IGEP 2017-ANEXO 5-PPTP24 - MBC Áreas de Movimiento

Dirección de Infraestructuras y Tecnologías
Dirección de Proyectos y Construcción
INSTRUCCIONES GENERALES PARA LA

ELABORACIÓN DE PROYECTOS
ANEXO 5.- PLIEGOS DE PRESCRIPCIONES
TÉCNICAS PARTICULARES DE UNIDADES DE
OBRA
PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS

PARTICULAR
Mezclas bituminosas en caliente en áreas de
movimiento de aeronaves
Actualización 2017
El contenido de este documento es propiedad de Aena S.M.E. S.A., no pudiendo ser

reproducido, ni comunicado total o parcialmente, sin la autorización expresa de Aena
S.M.E. S.A.
ÍNDICE
MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE TIPO HORMIGÓN BITUMINOSO..............................................5

1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD.................................................................................................................5
2. MATERIALES................................................................................................................................................6
2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES............................................................................................... 6
2.2. LIGANTE HIDROCARBONADO..................................................................................................... 6
2.3. ÁRIDOS.......................................................................................................................................... 7
3. TIPO Y COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA............................................................................................16
3.1. DESIGNACIÓN............................................................................................................................. 16
3.2. HUSOS GRANULOMÉTRICOS................................................................................................... 17
3.3. TIPO Y ESPESOR DE CAPA A EMPLEAR.................................................................................17
3.4. DOTACIÓN MÍNIMA DE LIGANTE.............................................................................................. 19
3.5. RELACIÓN FILLER/BETÚN......................................................................................................... 20
4. NORMATIVA DE APLICACIÓN..............................................................................................................20
5. EQUIPO Y MAQUINARIA........................................................................................................................25
5.1. CENTRAL DE FABRICACIÓN...................................................................................................... 26
5.2. ELEMENTOS DE TRANSPORTE................................................................................................ 27
5.3. EQUIPO DE EXTENDIDO............................................................................................................ 28
5.4. EQUIPO DE COMPACTACIÓN................................................................................................... 28
6. EJECUCIÓN DE LA UNIDAD...................................................................................................................29
6.1. ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO...........................29
6.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE.....................................................................36
6.3. APROVISIONAMIENTO DE ÁRIDOS.......................................................................................... 36
6.4. FABRICACIÓN DE LA MEZCLA.................................................................................................. 37
6.5. TRANSPORTE DE LA MEZCLA.................................................................................................. 38
6.6. EXTENSIÓN DE LA MEZCLA...................................................................................................... 38
6.7. COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA.............................................................................................. 39
6.8. JUNTAS TRANSVERSALES Y LONGITUDINALES....................................................................40
6.9. TRAMOS DE PRUEBA................................................................................................................. 41
Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

Anexo 5.- Pliegos de Prescripciones Técnicas Particulares de unidades de obra
Mezclas bituminosas en caliente en áreas de movimiento de aeronaves Página 1
6.10. ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA..................................................................42

6.11. PCN.............................................................................................................................................. 48
6.12. ÍNDICE BOEING (BBI)................................................................................................................. 56
6.13. LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN...........................................................................................56
6.14. CONTROL DE CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA......................................................57
7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO......................................................................................69
7.1. DENSIDAD................................................................................................................................... 69
7.2. ESPESOR..................................................................................................................................... 70
7.3. REGULARIDAD SUPERFICIAL................................................................................................... 71
7.4. MACROTEXTURA SUPERFICIAL Y RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO...............................72
8. MEDICIÓN...................................................................................................................................................73
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y DISTINTIVOS DE CALIDAD..................................................74
MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE DISCONTINUAS............................................................................76
1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD..............................................................................................................76
2. MATERIALES..............................................................................................................................................76
2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES............................................................................................. 76
2.2. LIGANTE HIDROCARBONADO................................................................................................... 77
2.3. ÁRIDOS........................................................................................................................................ 77
2.4. FIBRAS......................................................................................................................................... 86
2.5. ADITIVOS..................................................................................................................................... 87
3. TIPO Y COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA............................................................................................88
3.1. DESIGNACIÓN............................................................................................................................. 88
3.2. HUSOS GRANULOMÉTRICOS................................................................................................... 90
3.3. TIPO Y ESPESOR DE CAPA A EMPLEAR.................................................................................92
3.4. DOTACIÓN MÍNIMA DE LIGANTE.............................................................................................. 94
3.5. RELACIÓN FILLER/BETÚN......................................................................................................... 94
4. NORMATIVA DE APLICACIÓN..............................................................................................................95
5. EQUIPO Y MAQUINARIA......................................................................................................................100
5.1. CENTRAL DE FABRICACIÓN.................................................................................................... 100
5.2. ELEMENTOS DE TRANSPORTE.............................................................................................. 103
5.3. EQUIPO DE EXTENDIDO.......................................................................................................... 103
5.4. EQUIPO DE COMPACTACIÓN.................................................................................................. 104

6. EJECUCIÓN DE LA UNIDAD.................................................................................................................105
6.1. ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO.........................105
6.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE...................................................................111
6.3. APROVISIONAMIENTO DE ÁRIDOS........................................................................................ 112
6.4. FABRICACIÓN DE LA MEZCLA................................................................................................ 113
6.5. TRANSPORTE DE LA MEZCLA................................................................................................ 114
6.6. EXTENSIÓN DE LA MEZCLA.................................................................................................... 114
6.7. COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA............................................................................................ 115
6.8. JUNTAS TRANSVERSALES Y LONGITUDINALES..................................................................116
6.9. TRAMOS DE PRUEBA............................................................................................................... 117
6.10. ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA................................................................118
6.11. LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN.........................................................................................125
6.12. CONTROL DE CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA....................................................126
7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO....................................................................................139
7.1. DENSIDAD................................................................................................................................. 139
7.2. ESPESOR................................................................................................................................... 140
7.3. REGULARIDAD SUPERFICIAL.................................................................................................. 141
7.4. PCN............................................................................................................................................ 145
7.5. ÍNDICE BOEING (BBI)............................................................................................................... 151
7.6. MACROTEXTURA SUPERFICIAL Y RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO.............................152
8. MEDICIÓN.................................................................................................................................................153
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y DISTINTIVOS DE CALIDAD................................................154
LECHADAS BITUMINOSAS....................................................................................................................................155
1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD............................................................................................................155
2. MATERIALES............................................................................................................................................155
2.1. EMULSIONES BITUMINOSAS................................................................................................... 156
2.2. ÁRIDOS...................................................................................................................................... 157
3. TIPO, COMPOSICIÓN Y DOTACIÓN DE LAS LECHADAS BITUMINOSAS..............................162
4. NORMATIVA DE APLICACIÓN............................................................................................................164
5. EQUIPO Y MAQUINARIA......................................................................................................................166
5.1. EQUIPO DE FABRICACIÓN Y EXTENSIÓN.............................................................................166
6. EJECUCIÓN DE LA UNIDAD.................................................................................................................167

6.1. ESTUDIO DE LA LECHADA BITUMINOSA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO 167

6.2. NÚMERO Y TIPO DE CAPAS.................................................................................................... 168
6.3. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE...................................................................169
6.4. APROVISONAMIENTO DE ÁRIDOS......................................................................................... 170
6.5. FABRICACIÓN DE LAS LECHADAS BITUMINOSAS...............................................................170
6.6. EXTENSIÓN DE LA LECHADA.................................................................................................. 171
6.7. TRAMO DE PRUEBA................................................................................................................. 171
6.8. ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA................................................................172
6.9. LIMITACIONES DE EJECUCIÓN...............................................................................................173
6.10. CONTROL DE CALIDAD............................................................................................................ 174
7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO....................................................................................177
8. MEDICIÓN.................................................................................................................................................179
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y DISTINTIVOS DE CALIDAD.....................................................179

MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE TIPO HORMIGÓN BITUMINOSO
1. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD
Se define como mezcla bituminosa en caliente tipo hormigón bituminoso la combinación de un

ligante hidrocarbonado, áridos (incluido el polvo mineral) con granulometría continua y,
eventualmente aditivos, de manera que todas las partículas del árido queden recubiertas por
una película homogénea de ligante. Su proceso de fabricación implica calentar el ligante y los
áridos (excepto, eventualmente, el polvo mineral de aportación) y su puesta en obra debe
realizarse a una temperatura muy superior a la ambiente.
La ejecución de cualquier tipo de mezcla bituminosa en caliente de las definidas anteriormente

incluye las siguientes operaciones:
 Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo.
 Fabricación de la mezcla de acuerdo con la fórmula de trabajo.
 Transporte de la mezcla al lugar de empleo.
 Preparación de la superficie que va a recibir la mezcla.
 Extensión y compactación de la mezcla.

2. MATERIALES
2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES
Lo dispuesto en este artículo se entenderá sin perjuicio de lo establecido en el Real Decreto

1630/1992 (modificado por el Real Decreto 1328/1995), por el que se dictan disposiciones para
la libre circulación de productos de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106/CEE
(modificada por la Directiva 93/68/CEE), y en particular, en lo referente a los procedimientos
especiales de reconocimiento se estará a lo establecido en su artículo 9.
Independientemente de lo anterior, se estará en todo caso, además a lo dispuesto en la

legislación vigente en materia ambiental, de seguridad y salud y de producción,
almacenamiento, gestión y transporte de productos de la construcción y de residuos de
construcción y demolición.
Para la fabricación de mezclas en el área de movimientos de aeronaves no podrán utilizarse

materiales procedentes de fresado de mezclas bituminosas.
2.2. LIGANTE HIDROCARBONADO
El ligante bituminoso a emplear será un betún asfáltico, de acuerdo con lo indicado en la Tabla
1.1.. “TIPO DE LIGANTE HIDROCARBONADO A EMPLEAR”, para las diferentes mezclas
asfálticas y zona estival térmica.
TABLA 1.1. TIPO DE LIGANTE HIDROCARBONADO A EMPLEAR
ZONA ESTIVAL TÉRMICA CAPA DE RODADURA Y SIGUIENTE CAPA BASE BAJO OTRAS DOS
CÁLIDA
MEDIA B60/70 (B50/70) B60/70 (B50/70)
TEMPLADA

Los betunes de penetración cumplen las especificaciones del artículo 211 del PG-3. Se indica entre
paréntesis su equivalente, según UNE-EN 12591
2.3. ÁRIDOS
Los áridos a emplear en las mezclas bituminosas en caliente podrán ser naturales o artificiales
siempre que cumplan las especificaciones recogidas en este artículo.
El Director de Obra podrá exigir propiedades o especificaciones adicionales cuando se vayan a

emplear áridos cuya naturaleza o procedencia así lo requiriese.
Los áridos se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas, que se

acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en las tolvas en frío.
Antes de pasar por el secador de la central de fabricación, el equivalente de arena, según la

UNE-EN 933-8 (el ensayo se llevara a cabo según el procedimiento general de la norma UNE-
EN 933-8, es decir, con la fracción 0/2 del árido combinado, no siendo de aplicación a efectos
de este Pliego, el Anexo A de dicha norma), del árido obtenido combinando las distintas
fracciones de los áridos (incluido el polvo mineral) según las proporciones fijadas en la fórmula
de trabajo, deberá ser superior a cincuenta (50). De no cumplirse esta condición, su valor de
azul de metileno, según la UNE-EN 933-9, deberá ser inferior a diez (10) y, simultáneamente, el
equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8, deberá ser superior a cuarenta (40).
Los áridos no serán susceptibles de ningún tipo de meteorización o alteración físico-química

apreciable bajo las condiciones más desfavorables que, presumiblemente, puedan darse en la
zona de empleo. Tampoco podrán dar origen, con el agua, a disoluciones que puedan causar
daños a estructuras u otras capas del firme, o contaminar corrientes de agua.
En caso necesario, el Director de Obra fijará los ensayos para determinar la inalterabilidad del
material. Si se considera conveniente, para caracterizar los componentes solubles de los áridos
de cualquier tipo, naturales o artificiales, que puedan ser lixiviados y que puedan significar un

riesgo potencial para el medioambiente o para los elementos de construcción situados en sus
proximidades se empleará la UNE-EN 1744-3.
En pavimentos del área de movimiento de aeronaves no se emplearán áridos procedentes del

reciclado de mezclas bituminosas.
Como condición especial, cuando la obra a proyectar se encuentre en la comunidad de Islas

Baleares, los áridos utilizados en la capa de rodadura deberán proceder de la península.

2.3.1. Árido grueso
2.3.1.1. Definición del árido grueso
Se define como árido grueso a la parte del árido total retenida en el tamiz 2 mm de la UNE-EN
933-2.
2.3.1.2. Procedencia del árido grueso
El árido grueso a emplear en mezclas bituminosas procederá de machaqueo y trituración de la

roca procedente piedra de cantera.
Ningún tamaño del árido grueso a emplear en capas de rodadura podrá fabricarse con
trituración de gravas procedentes de yacimientos granulares ni de canteras de naturaleza
caliza.
2.3.1.3. Angulosidad del árido grueso (Porcentaje de caras de fractura)
La proporción de partículas trituradas del árido grueso, según la UNE-EN 933-5, deberá ser del
100 % (porcentaje en masa).
Adicionalmente, la proporción de partículas totalmente redondeadas del árido grueso según la

UNE-EN 933-5, deberá ser del 0%.
2.3.1.4. Forma del árido grueso (Índice de lajas)
El índice de lajas de las distintas fracciones del árido grueso, según la UNE-EN 833-3, será
menor o igual a veinte (≤20).

2.3.1.5. Resistencia a la fragmentación del árido grueso (Coeficiente de Los Ángeles)
El coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, según la UNE-EN 1097-2, deberá cumplir lo
establecido en la Tabla 1.2.. “RESISTENCIA A LA FRAGMENTACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO”.
TABLA 1.2. RESISTENCIA A LA FRAGMENTACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO
TIPO DE CAPA COEFICIENTE DE LOS ÁNGELES
RODADURA < 20
INTERMEDIA < 25
BASE < 25
2.3.1.6. Resistencia al pulimento del árido grueso para capas de rodadura (Coeficiente de
pulimento acelerado)
El coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso en capas de rodadura, según la UNE-EN
1097-8, deberá ser mayor a cincuenta (50).
2.3.1.7. Limpieza del árido grueso (Contenido de impurezas)
El árido grueso estará exento de terrones de arcilla, materia vegetal, marga u otras materias
extrañas que puedan afectar la durabilidad de la capa.
El contenido de finos del árido grueso, determinado conforme a la UNE-EN 933-1 como el
porcentaje que pasa por el tamiz 0,063 mm, será inferior al cinco por mil (0,5%) en masa.
Adicionalmente, el contenido de impurezas del árido grueso, según el anexo C de la UNE

146130, sea inferior al cinco por mil (0,5%) en masa.

En el caso de que no se cumplan las prescripciones establecidas respecto a la limpieza del

árido grueso, se exigirá su limpieza por lavado, aspiración u otros métodos previamente
aprobados, y una nueva comprobación.
2.3.2. Árido fino
2.3.2.1. Definición del árido fino
Se define como árido fino a la parte del árido total cernida por el tamiz 2 mm y retenida por el
tamiz 0,063 mm. de la UNE-EN 933-2.
2.3.2.2. Procedencia del árido fino
El árido fino deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o grava natural en su

totalidad, o en parte de yacimientos naturales.
La proporción de árido fino no triturado a emplear en la mezcla será del 0% (% en masa del
total de áridos, incluido el polvo mineral).
2.3.2.3. Limpieza del árido fino
El árido fino deberá estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, marga y otras materias
extrañas, que puedan afectar a la durabilidad de la capa.
2.3.2.4. Resistencia a la fragmentación del árido fino
El material que se triture para obtener árido fino deberá cumplir las condiciones exigidas al árido
grueso sobre el coeficiente de Los Ángeles.

Se podrá emplear árido fino de otra naturaleza que mejore alguna característica, en especial la
adhesividad, pero en cualquier caso procederá de árido grueso con coeficiente de Los Ángeles
inferior a veinticinco (25) para capas de rodadura e intermedias y a treinta (30) para capas de
base.
2.3.3. Polvo mineral (filler)
2.3.3.1. Definición del polvo mineral
Se define como polvo mineral a la parte del árido total cernida por el tamiz 0,063 mm. de la
UNE-EN 933-2.
2.3.3.2. Procedencia del polvo mineral
El polvo mineral podrá proceder de los áridos, separándose de ellos por medio de los ciclones
de la central de fabricación, o aportarse a la mezcla por separado de aquellos como un
producto comercial o especialmente preparado.
La proporción del polvo mineral de aportación a emplear en la mezcla será del 100% (% en
masa del polvo mineral, excluido el inevitablemente adherido a los áridos). El polvo mineral de
aportación será cemento, salvo que en este Pliego se especifique otro tipo de filler de
aportación para un tipo determinado de mezcla asfáltica.
En capas de rodadura e intermedia el polvo mineral de aportación será necesariamente

cemento.
El polvo mineral que quede inevitablemente adherido a los áridos tras su paso por el secador en
ningún caso podrá rebasar el dos por ciento (2%) de la masa de la mezcla. Sólo si se
asegurase que el polvo mineral procedente de los áridos cumple las condiciones exigidas al de
aportación, podrá el Director de Obra rebajar la proporción mínima de éste.

2.3.3.3. Granulometría del polvo mineral
La granulometría del polvo mineral se determinará según la UNE-EN 933-10, El cien por cien
(100%) de los resultados de los análisis granulométricos deben quedar dentro del huso
granulométrico, general definido en la Tabla 1.3.. “ESPECIFICACIONES PARA EL POLVO
MINERAL”.
Adicionalmente, el noventa por cien (90%) de los resultados de los análisis granulométricos
basados en los últimos veinte (20) valores obtenidos, deben quedar incluidos dentro de un huso
granulométrico más estrecho, cuyo ancho máximo en los tamices correspondientes a 0,125 y
0,063 mm., no supere el diez por ciento (10%).
TABLA 1.3. ESPECIFICACIONES PARA EL POLVO MINERAL
Huso granulométrico general para

ABERTURA DEL TAMIZ Ancho máximo del huso restringido
resultados individuales
(mm) (% en masa)
Cernido acumulado (% en masa)
2 100 -
0,125 85 - 100 10
0,063 70 - 100 10
2.3.3.4. Finura y actividad del polvo mineral
La densidad aparente del polvo mineral, según el anexo A de la norma UNE-EN 1097-3, deberá
estar comprendida entre cinco y ocho decigramos por centímetro cúbico (0,5 a 0,8 g/cm3).

2.3.4. Tolerancias admisibles
Las tolerancias admisibles de los materiales, en más o menos, respecto de la granulometría de

la fórmula de trabajo serán las indicadas en la Tabla 1.4., referidas a la masa total de áridos
(incluido el polvo mineral):
TABLA 1.4. TOLERANCIAS ADMISIBLES
Fracción Tolerancia
 4 % de la masa total de áridos (incluido el

Tamices superiores a 2 mm UNE-EN 933-2
polvo mineral)
 3 % de la masa total de áridos (incluido el

Tamices de 2 mm UNE-EN 933-2
polvo mineral)
Tamices comprendidos entre 2 mm UNE-EN  2% de la masa total de áridos (incluido el

933-2 y el 0.063 UNE-EN 933-2 polvo mineral)
 1% de la masa total de áridos (incluido el

Tamiz 0.063 mm UNE-EN 933-2
polvo mineral)
 0,3% en masa del total de la mezcla

bituminosa, (incluido el polvo mineral), sin
Ligante bajar del mínimo especificado en cada caso,
para el tipo de capa y de mezcla que se
trate.
2.3.5. Aditivos
El Director de Obra fijará los aditivos que pueden utilizarse, estableciendo las especificaciones
que tendrán que cumplir tanto el aditivo como las mezclas bituminosas resultantes. La
dosificación y dispersión homogénea del aditivo deberán ser aprobadas por el Director de Obra.

3. TIPO Y COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
3.1. DESIGNACIÓN
La designación de las mezclas bituminosas tipo hormigón bituminoso se hará según la

nomenclatura establecida en la UNE-EN 13108-1, ajustándose por lo tanto al esquema
siguiente:
AC D Surf/bin/base ligante granulometría
Donde:
AC Indica que la mezcla es de tipo hormigón bituminoso.
D Es el tamaño máximo del árido, expresado como la abertura del

tamiz que deja pasar entre un noventa y un cien (90% y 100%) del
total del árido.
Surf/bin/base Se indicará con estas abreviaturas si la mezcla se va a emplear en
capa de rodadura, intermedia o base, respectivamente.
Ligante Se debe incluir la designación del tipo de ligante hidrocarbonado

utilizado.
Granulometría Se indicará con la letra D, S o G si el tipo de granulometría

corresponde a una mezcla densa (D), semidensa (S) o gruesa (G)
respectivamente.
Esta designación se complementará con la designación anterior de la mezcla equivalente, con

el fin de poder identificar mezclas con nomenclatura tradicional. Para ello, a la designación
establecida en la UNE-EN 13108-1, se añadirá la identificación de la mezcla tradicional
equivalente (T-1, T-5 o T-6) después de la indicación del tamaño máximo de árido.

TABLA 1.5. TIPO DE MEZCLAS A EMPLEAR
Denominación
Denominación anterior o tradicional
UNE-EN 13108-1
AC16 SURF 50/70 T–6 T-6
AC22 BIN 50/70 T–5 T-5
AC32 BASE 50/70 T-1 T-1
La granulometría del árido obtenido combinando las distintas fracciones de los áridos (incluido
el polvo mineral), según la unidad de obra o empleo, deberá estar comprendida dentro de
alguno de los husos fijados en la Tabla 1.6.. El análisis granulométrico se hará según la UNE-
EN 933-1.
3.1. HUSOS GRANULOMÉTRICOS
Los husos granulométricos a emplear para los distintos tipos de mezclas en pavimentos AMA se
especifican en la Tabla 1.6. “HUSOS GRANULOMÉTRICOS. CERNIDO ACUMULADO (% en
masa)”.
3.2. TIPO Y ESPESOR DE CAPA A EMPLEAR
El tipo de mezcla bituminosa en caliente a emplear en función del tipo y del espesor de la capa
del firme, se definirá según la Tabla 1.7. “TIPO DE MEZCLA A UTILIZAR EN FUNCIÓN DEL
TIPO, ESPESOR DE LA CAPA”.
Además en la Tabla 1.7. se incluyen la localización donde se deben colocar las diferentes
mezclas dentro del área de movimientos del aeropuerto.

Tabla 1.6. HUSOS GRANULOMÉTRICOS. CERNIDO ACUMULADO (% EN MASA)
ABERTURA DE LOS TAMICES

AC-32 BASE AC-22 BIN AC-16 SURF
UNE-EN 933-2 (mm.)
45 100 100
32 90 100 100 100
22 90 100 100 100
16 63 88 72 91 90 100
11
8 45 66 51 71 63 82
4 31 51 36 56 45 65
2 20 40 23 43 30 50
0,5 7 22 11 26 14 28
0,063 2 5 4 7 5 8
TABLA 1.7. TIPO DE MEZCLA A UTILIZAR EN FUNCIÓN DEL TIPO, ESPESOR DE LA CAPA Y
LOCALIZACIÓN EN ÁREA DE MOVIMIENTOS
Nomenclatura Localización en área

Tipo de capa Espesor (cm) Nomenclatura CE
Antigua Aena de movimientos
Calle de rodaje, calles

de salida no rápida y
Rodadura 4-5 AC16 SURF 50/70 T–6 T-6
plataformas de
estacionamiento
Todo el área de
Intermedia 5-10 AC22 BIN 50/70 T–5 T-5
movimientos
Todo el área de
Base 7-15 AC32 BASE 50/70 T-1 T-1
movimientos

3.3. DOTACIÓN MÍNIMA DE LIGANTE
La dotación mínima (*) de ligante hidrocarbonato (% en masa sobre el total de la mezcla

bituminosa, incluido el polvo mineral), deberá cumplir lo especificado en la Tabla 1.8.
“DOTACIÓN MÍNIMA (*) DE LIGANTE HIDROCARBONADO”.
TABLA 1.8. DOTACIÓN MÍNIMA (*) DE LIGANTE HIDROCARBONADO
DOTACIÓN MÍNIMA
TIPO DE CAPA TIPO DE MEZCLA (% en masa sobre la totalidad de la mezcla bituminosa

incluido el polvo mineral)
RODADURA AC-16 SURF 5,0
INTERMEDIA AC-22 BIN 4,5
BASE AC-32 BASE 4,0
(*) Incluidas las tolerancias especificadas en Tabla 1.4.. Se tendrán en cuenta las correcciones por
peso específico y absorción de los áridos, si son necesarias.
En el caso de que la densidad de los áridos sea diferente de dos gramos y sesenta y cinco
centésimas de gramo por centímetro cúbico (2,65 g/cm 3), los contenidos mínimos de ligante de
la tabla anterior se deben corregir multiplicando por el factor:

3.4. RELACIÓN FILLER/BETÚN
Salvo justificación en contrario, la relación * recomendable de polvo mineral-ligante en mezclas

bituminosas es la indicada en la Tabla 1.9. “RELACIÓN PONDERAL (*) RECOMENDABLE DE
POLVO MINERAL–LIGANTE, EN MEZCLA BITUMINOSAS”.
TABLA 1.9. RELACIÓN PONDERAL (*) RECOMENDABLE DE POLVO MINERAL–LIGANTE, EN

MEZCLA BITUMINOSAS
ZONA TÉRMICA ESTIVAL

TIPO DE CAPA
CÁLIDA Y MEDIA TEMPLADA
RODADURA 1,3 1,2
INTERMEDIA 1,2 1,1
BASE 1,0 0,9

(*) Relación entre el porcentaje de polvo mineral y el de ligante expresados ambos respecto de la
masa del árido seco, incluido el polvo mineral.
El cálculo y proyecto de pavimentos flexibles en áreas de movimiento de aeronaves deberán

realizarse con estricta sujeción a la normativa legal vigente, tanto del ámbito internacional como
nacional e interno de Aena S.M.E. S.A.
4. NORMATIVA DE APLICACIÓN
Se aplicará siempre la última versión disponible y vigente de las Normas y Reglamentos a que
se hace referencia en el listado general presentado a continuación.
Normativa internacional de Aeropuertos:
 Normas y métodos recomendados en el Anexo 14 de OACI “Aeródromos”, Volumen I “Diseño y

operaciones de aeródromos”, 5ª Edición, Julio de 2009, especialmente los Capítulos 3 y 10.

 Normas y métodos recomendados en el Anexo 14 de OACI “Aeródromos” Volumen II “Helipuertos”,

3ª Edición, Julio de 2009, especialmente el Capítulo 3.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 1 “Pistas”, 3ª Edición 2006,
especialmente el Capítulo 5.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 2 “Calles de rodaje,
plataformas y apartaderos de espera”, 4ª Edición 2005.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 3 “Pavimentos” 2ª Edición
1983, especialmente los Capítulos 1,3 y 4.
 Doc 9261 AN/903 “Manual de Helipuertos”, de OACI, 3ª Edición 1995, especialmente los Capítulos
1 y 2.
 Doc 9137 AN/898 “Manual de Servicios de aeropuertos”, de OACI, Parte 2 “Estado de la superficie
de los pavimentos”, 4ª Edición 2002.
 Advisory Circular AC 150/5320-6E “Airport pavement design and evaluation”. Federal Aviation
Administration (FAA), USA.
Normativa europea y española:
Se deberá cumplir la normativa española UNE y sus homólogas europeas UNE-EN vigentes, de
aplicación en la materia, así como las disposiciones mínimas de seguridad y de salud
aplicables.
Entre la normativa española y europea se destaca la siguiente:
NLT-159 Resistencia a la deformación plástica de mezclas bituminosas

empleando el aparato Marshall
NLT-330 Cálculo del Índice de regularidad Internacional (IRI) en

pavimentos de carreteras
NLT-336 Determinación de la resistencia al deslizamiento con el equipo
de medida del rozamiento transversal.
UNE 146130 Áridos para mezclas bituminosas y tratamientos superficiales de
carreteras, aeropuertos y otras áreas pavimentadas.
UNE-EN 932-1 Ensayos para determinar las propiedades generales de los
áridos. Parte 1: Métodos de muestreo
UNE-EN 933-1 Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 1: Determinación de la granulometría de las
partículas. Métodos del tamizado.
partículas. Tamices de ensayo, tamaño nominal de las
aberturas.
UNE-EN-933-3 Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los
áridos. Parte 3: Determinación de la forma de las partículas
índice de lajas.
áridos. Parte 5: Determinación del porcentaje de caras de
fractura de las partículas de árido grueso.
áridos. Parte 8: Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente
de arena.
áridos. Parte 9: Evaluación de los finos Ensayo de azul de
metileno.
áridos. Parte 10: Evaluación de los finos. Granulometría de los
fillers (tamizado en corriente de aire).
UNE-EN 1097-2 Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas

de los áridos. Parte 2: Métodos para la determinación de la

resistencia a la fragmentación.
de los áridos. Parte 2: Determinación de la densidad aparente y
la porosidad.
de los áridos. Parte 6: Determinación de la densidad de
partículas y la absorción de agua.

de los áridos. Parte 8: Determinación del coeficiente de
pulimento acelerado.
de los áridos. Parte 3: Preparación de eluatos por lixiviación de
áridos
UNE-EN 12591 Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de betunes
para pavimentación.
UNE-EN 12697-1 Mezclas bituminosas. Métodos de ensayos para mezcla
bituminosa en caliente. Parte 1: Contenido de ligante soluble.
bituminosa en caliente. Parte 2: Determinación de la
granulometría de las partículas.
UNE-EN-12697-6 Mezclas bituminosas. Métodos de ensayos para mezcla
bituminosa en caliente. Parte 8: Determinación de la densidad
aparente de probetas bituminosas.
bituminosa en caliente. Parte 8: Determinación del contenido de
huecos en las probetas bituminosas.

sensibilidad al agua de las probetas de mezcla bituminosa

bituminosa en caliente. Parte 18. Ensayo de escurrimiento del
ligante.
bituminosa en caliente. Parte 22: Ensayo de rodadura
bituminosa en caliente. Parte 24: Resistencia a la fatiga.
bituminosa en caliente. Parte 26: Rigidez

bituminosa en caliente. Parte 30: Preparación de la muestra
mediante compactador de impactos.
bituminosa en caliente. Parte 32: Compactación en laboratorio
de mezclas bituminosas mediante compactador vibratorio.
bituminosa en caliente. Parte 33: Elaboración de probetas con
compactador de placa.
bituminosa en caliente. Parte 34: Ensayo Marshall.
UNE-EN 13036-1 Características superficiales de carreteras y superficies
aeroportuarias. Métodos de ensayo. Parte 1: Medición de la
profundidad de la macrotextura superficial del pavimento
mediante el método del círculo de arena.
UNE-EN 13108-1 Mezclas bituminosas. Especificaciones de materiales, Parte 1:
Hormigón asfáltico.
UNE-EN 13108-20 Mezclas bituminosas. Especificaciones de materiales. Parte 20:
Ensayo inicial de tipo.


Control de producción en fábrica.
5. EQUIPO Y MAQUINARIA
La Dirección de Obra aprobará los equipos y herramientas necesarios para manipular los
materiales y llevar a cabo todas las partes de la obra en cuanto a diseño, capacidad y condición
mecánica. Los equipos estarán en la obra antes de comenzar las operaciones de construcción
para su examen y aprobación.

5.1. CENTRAL DE FABRICACIÓN
Lo dispuesto en este apartado se entenderá sin perjuicio de lo establecido en la norma UNE-EN

13108-1 para el marcado CE. No obstante, el Director de Obra, podrá establecer prescripciones
adicionales, especialmente en el supuesto de no ser obligatorio o no disponer de marcado CE.
Las mezclas bituminosas en caliente se fabricarán por medio de centrales capaces de manejar
simultáneamente en frío el número de fracciones del árido que exija la fórmula de trabajo
adoptada. La producción horaria mínima de la central, en función de las características y
necesidades mínimas de consumo de la obra será definida en el pliego de condiciones
particulares o en su defecto por el Director de Obra.
El número de tolvas para áridos en frío será función del número de fracciones de árido que exija
la fórmula de trabajo adoptada, pero en todo caso no será inferior a cuatro (4) para mezclas tipo
hormigón bituminoso.
En centrales de mezcla continua con tambor secador-mezclador, el sistema de dosificación será

ponderal, al menos para la arena y para el conjunto de los áridos; y tendrá en cuenta la
humedad de éstos, para corregir la dosificación en función de ella. En los demás tipos de
central para la fabricación de mezclas para aeropuertos, también será preceptivo disponer de
sistemas ponderales de dosificación en frío.
La central tendrá sistemas separados de almacenamiento y dosificación del polvo mineral

recuperado y de aportación, los cuales serán independientes de los correspondientes al resto
de los áridos, y estarán protegidos de la humedad.
Las centrales cuyo secador no sea a la vez mezclador estarán provistas de un sistema de
clasificación de los áridos en caliente – de capacidad acorde con su producción – en un número
de fracciones no inferior a tres (3), y de silos para almacenarlos.

Las centrales de mezcla discontinua estarán provistas en cualquier circunstancia de

dosificadores ponderales independientes: al menos uno (1) para los áridos calientes, cuya
precisión sea superior al medio por ciento ( 0,5 %), y al menos uno (1) para el polvo mineral y
uno (1) para el ligante hidrocarbonado, cuya precisión sea superior al tres por mil ( 0,3 %).
Si se previera la incorporación de aditivos a la mezcla, la central deberá poder dosificarlos con

homogeneidad suficiente, a juicio del Director de Obra.
Si la central estuviera dotada de tolvas de almacenamiento de las mezclas fabricadas, deberá

garantizar que en las cuarenta y ocho (48h) siguientes a la fabricación el material acopiado no
ha perdido ninguna de sus características, en especial la homogeneidad del conjunto y las
propiedades del ligante.
En pavimentos de aeropuertos no se utilizarán materiales procedentes de fresado de

pavimentos asfálticos.
5.1. ELEMENTOS DE TRANSPORTE
Consistirán en camiones de caja lisa y estanca, perfectamente limpia y que se tratará, para
evitar que la mezcla bituminosa se adhiera a ella, con un producto cuya composición y dotación
deberán ser aprobadas por el Director de Obra.
La forma y altura de la caja deberá ser tal que, durante el vertido en la extendedora, el camión
sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos al efecto.
Los camiones deberán siempre estar provistos de una lona o cobertor adecuado para proteger
la mezcla bituminosa en caliente durante su transporte.

5.2. EQUIPO DE EXTENDIDO
Las extendedoras serán autopropulsadas, y estarán dotadas de los dispositivos necesarios para
extender la mezcla bituminosa en caliente con la geometría y producción, deseadas y un
mínimo de precompactación, que será fijado por el Director de Obra. La capacidad de sus
elementos, así como su potencia, serán adecuados para al trabajo que deban realizar.
La extendedora deberá estar dotada de un dispositivo automático de nivelación y de un

elemento calefactor para la ejecución de la junta longitudinal.
Se comprobará, en su caso, que los ajustes del enrasador y de la maestra se atienen a las
tolerancias mecánicas específicas por el fabricante, y que dichos ajustes no han sido afectados
por el desgaste u otras causas.
Para pavimentos del Área de Movimiento de Aeronaves, será preceptivo disponer, delante de la
extendedora, de un equipo de transferencia autopropulsado de tipo silo móvil, que
esencialmente garantice la homogeneización granulométrica y además permita la uniformidad
térmica y de las características superficiales.
La anchura mínima y máxima de extensión se definirá por el Director de Obra. Si a la

extendedora se acoplaran piezas para aumentar su anchura, éstas deberán quedar
perfectamente alineadas con las originales.
5.3. EQUIPO DE COMPACTACIÓN
Se podrán utilizar compactadores de rodillos metálicos, estáticos o vibrantes, de neumáticos o

mixtos. La composición mínima del equipo será un (1) compactador vibratorio de rodillos
metálicos o mixto, y un (1) computador de neumáticos.

Todos los tipos de compactadores deberán ser autopropulsados, tener inversores e sentido de
marcha de acción suave, y estar dotados de dispositivos para la limpieza de sus llantas o
neumáticos durante la compactación y para mantenerlos húmedos en caso necesario.
Los compactadores de llantas metálicas no presentarán surcos ni irregularidades en ellas. Los

compactadores vibratorios tendrán dispositivos automáticos para eliminar la vibración, al invertir
el sentido de su marcha. Los de neumáticos tendrán ruedas lisas, en números, tamaño y
configuración tales que permitan el solape de la huellas de las delanteras y traseras y faldones
de lona protectores contra el enfriamiento de los neumáticos.
Las presiones de contacto, estáticas o dinámicas, de los diversos tipos de compactadores serán
aprobadas por el Director de Obra, y serán las necesarias para conseguir una compacidad
adecuada y homogénea de la mezcla en todo su espesor, sin producir roturas del árido, ni
arrollamientos de la mezcla a la temperatura de compactación.
En los lugares inaccesibles para los equipos de compactación normales, se emplearán otros de
tamaño y diseño adecuados para la labor que se pretende realizar y siempre deberán ser
autorizados por el Director de Obra.
6. EJECUCIÓN DE LA UNIDAD
6.1. ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO
6.1.1. Principios generales
La fabricación y puesta en obra de la mezcla no se iniciará hasta que la correspondiente

fórmula de trabajo haya sido verificada en la central de fabricación y aprobada por el Director de
Obra.
Dicha fórmula fijará como mínimo las siguientes características:

 Identificación y proporción de cada fracción del árido en la alimentación y, en su caso, después de

su clasificación en caliente.
 La granulometría de los áridos combinados, incluido el polvo mineral, empleando los tamices 45
mm.; 32 mm.; 22 mm.; 16 mm.; 8 mm.; 4 mm.; 2 mm.; 0,500 mm y 0,063 mm. de la UNE-EN 933-2.
que correspondan para cada tipo de mezcla, expresada en porcentaje del árido total con una
aproximación del uno por ciento (1%), con excepción del tamiz 0,063 que se expresará con
aproximación del uno por mil (0,1%).
 Dosificación, en su caso, del polvo mineral de aportación, expresada en porcentaje del árido total
con aproximación del uno por mil (0,1%).
 Tipo y características del ligante hidrocarbonado.
 Dosificación de ligante hidrocarbonado referida a la masa de la mezcla total (incluido el polvo

mineral), y la de aditivos al ligante, referida a la masa del ligante hidrocarbonado.
 En su caso, el tipo y dotación de las adiciones a la mezcla bituminosa, referida a la masa de la

mezcla total.
 Densidad mínima a alcanzar.
También se señalarán:
 Los tiempos a exigir para la mezcla de los áridos en seco y para la mezcla de los áridos con el
ligante.
 Las temperaturas máxima y mínima de calentamiento previo de áridos y ligante. En ningún caso se
introducirá en el mezclador árido a una temperatura superior a la del ligante en más de quince
grados Celsius (15ºC).
 La temperatura de mezclado con betunes asfálticos se fijará dentro del rango correspondiente a una
viscosidad del betún de ciento cincuenta a trescientos centistokes (150-300 cSt).
 La temperatura mínima de la mezcla al iniciar y terminar la compactación.

 En el caso en que se empleen adiciones se incluirán las prescripciones necesarias sobre su forma
de incorporación y tiempo de mezclado.
La temperatura máxima de la mezcla al salir del mezclador no será superior a ciento ochenta
grados Celsius (180 ºC), salvo en centrales de tambor secador-mezclador, en las que no
excederá de los ciento sesenta y cinco grados Celsius (165 ºC). Para mezclas bituminosas de
alto modulo dicha temperatura máxima podrá aumentarse en diez grados Celsius (10 ºC). En
todos los casos, la temperatura mínima de la mezcla al salir del mezclador será aprobada por el
Director de Obra de forma que la temperatura de la mezcla en la descarga de los camiones sea
superior al mínimo fijado.
Se comprobará, asimismo, la sensibilidad de las propiedades de la mezcla a variaciones de

granulometría y dosificación de ligante hidrocarbonado que no excedan de las admitidas en la
Tabla 1.4..
Para capas de rodadura, la fórmula de trabajo de la mezcla bituminosa en caliente deberá

asegurar el cumplimiento de las características de la unidad terminada en lo referente a la
macrotextura superficial y a la resistencia al deslizamiento, según lo especificado en el apartado
6.10. "Especificaciones de la unidad terminada
Si la marcha de las obras lo aconseja, el Director de Obra podrá exigir la corrección de la

fórmula de trabajo con objeto de mejorar la calidad de la mezcla, justificándolo debidamente
mediante un nuevo estudio y los ensayos oportunos. Se estudiará y aprobará una nueva
fórmula si varía la procedencia de alguno de los componentes, o si durante la producción se
rebasan las tolerancias granulométricas establecidas en este artículo.
En la fórmula de mezcla, que presentará el Contratista para su aprobación a la Dirección de

Obra, deberá figurar la densidad compactada, para poder establecer la equivalencia entre el
peso del aglomerado asfáltico compactado y el volumen de cada tipo de mezcla asfáltica
colocada y compactada.

No se permitirá la iniciación de la obra ni se aceptará ninguna mezcla hasta que el Contratista

suministre muestras de los materiales que se proponga utilizar y Aena S.M.E. S.A. haya
establecido una fórmula de trabajo satisfactoria. Aena S.M.E. S.A. remitirá la fórmula por escrito
al Contratista, indicará porcentajes definitivos para cada fracción de árido, para el material
bituminoso y adiciones, y establecerá la temperatura de descarga de la mezcla en el momento
de la descarga desde la mezcladora.
Se podrá mejorar la adhesividad entre el árido y el ligante hidrocarbonado mediante activantes

o cualquier otro producto sancionado por la experiencia. En tales casos, el Director de Obra
establecerá las especificaciones que tendrán que cumplir dichos aditivos y las mezclas
resultantes.
6.1.2. Dosificación del ligante
La dosificación de ligante hidrocarbonato en la fórmula de trabajo se fijará teniendo en cuenta

los materiales disponibles, la experiencia obtenida en casos análogos y de acuerdo con los
siguientes criterios:
6.1.2.1. Contenido de huecos
El contenido de huecos determinado según el método de ensayo de la UNE-EN 12697-8

indicado en el anexo B de la UNE-EN 13108-20, deberá cumplir lo establecido en la Tabla 1.10.
”CONTENIDO DE HUECOS EN MEZCLA”.
TABLA 1.10.CONTENIDO DE HUECOS EN MEZCLA
HUECOS EN MEZCLA
TIPO DE CAPA
(%)
Capa de rodadura 4-6
Capa intermedia 4-6

Capa base 5-8 (*)
La determinación del contenido de huecos en mezclas con tamaño nominal D inferior o igual a
veintidós milímetros (D ≤22 mm.) se realizará sobre probetas compactadas según la UNE-EN
12697-30 (compactadas con 75 golpes por cara). En mezclas con tamaño nominal D superior a
veintidós milímetros (D > 22 mm.), la determinación de huecos se realizará sobre probetas
preparadas por compactación vibratoria durante un tiempo de ciento veinte segundos (120 s)
por cara, según la UNE-EN 12697-32.
Se exigirá la determinación del contenido de huecos en áridos según el método de ensayo de la

UNE-EN 12697-8 indicado en el anexo B de Ia UNE-EN 13108-20, siempre que, por las
características de los mismos o por su granulometría combinada, se prevean anomalías en la
fórmula de trabajo, En tal caso, el contenido de huecos en áridos de mezclas con tamaño
máximo de dieciséis milímetros (16 mm) deberá ser igual o mayor del quince por ciento ( 15
%), y en mezclas con tamaño máximo de veintidós o treinta y dos milímetros(22 ó 32 mm.)
deberá ser mayor o igual al catorce por ciento ( 14%).
6.1.2.2. Resistencia a la deformación permanente
La resistencia a deformaciones plásticas determinada mediante el ensayo de pista de

laboratorio, deberá cumplir lo establecido en la Tabla 1.11. “PENDIENTE MEDIA DE
DEFORMACIÓN EN PISTA EN EL INTERVALO DE 5.000 A 10.000 CICLOS. UNE-EN 12697-
22 (mm. para 103 ciclos de carga)”
PENDIENTE MEDIA DE DEFORMACIÓN EN PISTA EN EL INTERVALO DE

5.000 A 10.000 CICLOS. UNE-EN 12697-22 (MM. PARA 10 3 CICLOS DE
CARGA)
CAPAS DE
ZONA TÉRMICA ESTIVAL RODADURA E CAPA BASE
INTERMEDIA

CÁLIDA
0,07 0,07
MEDIA
TEMPLADA 0,10 0,10
El ensayo se hará según la UNE-EN 12697-22, empleando el dispositivo pequeño, el

procedimiento B en aire, a una temperatura de sesenta grados Celsius (60 ºC) y con una
duración de diez mil (10.000) ciclos.
Para la realización de este ensayo, las probetas se prepararán mediante compactador de placa,
con el dispositivo de rodillo de acero, según la UNE-EN 12697-3, con una densidad tal que:
 En mezclas con tamaño nominal D inferior o igual a veintidós milímetros (D  22 mm), sea superior
al noventa y ocho por ciento (98%) de la obtenida en probetas cilíndricas preparadas según la
UNE-EN 12697-30, aplicando setenta y cinco (75) golpes por capa (equivale a que la densidad
debe ser superior al noventa y ocho por ciento (>98%) de la referencia obtenida en probetas
preparadas para el empleo del método Marshall, según la NLT-.159, aplicando setenta y cinco (75)
golpes por cara).
 En mezclas con tamaño nominal D superior a veintidós milímetros (D > 22 mm), sea superior al
noventa y ocho por ciento (98%) de la obtenida con probetas preparadas por compactación
vibratoria durante un tiempo de ciento veinte segundos (120 s) por cara, según la UNE-EN 12697-
32.
6.1.2.3. Ensayo Marshall (NLT-159)
Para capas base, a criterio del Director de Obra, las mezclas asfálticas deberán cumplir lo
especificado en la Tabla 1.12., en sustitución de los requisitos especificados en los
subapartados 6.1.2.1. "Contenido de huecos” 6.1.2.2. “Resistencia a la deformación
permanente”.

TABLA 1.12.CRITERIOS DE DOSIFICACIÓN EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL

(75 GOLPES POR CARA)
CARACTERÍSTICA CAPA BASE
ESTABILIDAD
>13
(KN)
DEFORMACION
2-3
(mm.)
HUECOS EN MEZCLA
5-8*
%
HUECOS EN ÁRIDOS
≥14
%
6.1.2.4. Sensibilidad al agua
En cualquier circunstancia se comprobará la adhesividad árido-ligante mediante la

caracterización de la acción del agua. Para ello, la resistencia conservada en el ensayo de
tracción indirecta tras inmersión, realizado a quince grados Celsius (15 ºC), según la UNE-EN
12897-12, tendrá un valor mínimo del ochenta por ciento (80%) para capas de base e
intermedia, y del ochenta y cinco por ciento (85%) para capas de rodadura. En mezclas de
tamaño máximo no mayor de veintidós milímetros (22 mm), las probetas para la realización del
ensayo se prepararán según la UNE-EN 42697-30 con cincuenta (50) golpes por cara. Para
mezclas con tamaño máximo superior a veintidós milímetros (22 mm.), las probetas se
prepararán mediante compactación con vibración durante un tiempo de ochenta más menos
cinco segundos (80 ± 5 s) por cara, según la UNE-EN 12697-32.


directamente incorporados al ligante. En todo caso, la dotación mínima de ligante
hidrocarbonado no será inferior a lo indicado, en la Tabla 1.8..
6.2. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE EXISTENTE
Se comprobará la regularización superficial y el estado de la superficie sobre la que se vaya a

extender la mezcla bituminosa en caliente. El Director de Obra indicará las medidas
encaminadas a restablecer una regularidad superficial aceptable y, en su caso, a reparar zonas
dañadas, antes de proceder a la extensión de la mezcla y, en su caso, a reparar las zonas con
algún tipo de deterioro.
La regularidad superficial de la superficie existente deberá cumplir lo indicado en las tablas

510.6 y 513.8 del PG-3 para materiales granulares o tratados con cemento, o la Error:
Reference source not found del presente pliego para capas bituminosas y sobre ella se
ejecutará un riego de imprimación o un riego de adherencia según corresponda dependiendo
de su naturaleza, de acuerdo con los artículos 530 y 531 del PG-3. Se tendrá especial cuidado
de que el riego de adherencia no se degrade antes de la extensión de la mezcla.
Si la superficie estuviese constituida por un pavimento hidrocarbonado, y dicho pavimento fuera

heterogéneo, se deberán además, eliminar mediante fresado los excesos de ligante y sellar las
zonas demasiado permeables, según las instrucciones del Director de Obra.
Se comprobará especialmente que transcurrido el plazo de rotura del ligante de los tratamientos
aplicados, no quedan restos de agua en la superficie; asimismo, si ha transcurrido mucho
tiempo desde su aplicación, se comprobará que su capacidad de unión con la mezcla
bituminosa no ha disminuido en forma perjudicial; en caso contrario, el Director de Obra podrá
ordenar la ejecución de un riego de adherencia adicional.

6.3. APROVISIONAMIENTO DE ÁRIDOS

acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en las tolvas en frío. Cada fracción
será suficientemente homogénea y se podrá acopiar y manejar sin peligro de segregación,
observando las precauciones que se detallan a continuación.
Para mezclas con tamaño máximo de dieciséis milímetros (16mm) o menos, el número mínimo
de fracciones será de tres (3); para el resto de las mezclas será de cuatro (4). El Director de
Obra podrá exigir un mayor número de fracciones, si lo estima necesario para cumplir las
tolerancias exigidas a la granulometría de la mezcla especificada.
Cada fracción del árido se acopiará separada de las demás, para evitar intercontaminaciones.
Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se utilizarán sus quince centímetros (15
cm.) inferiores, a no ser que se pavimenten. Los acopios se construirán por capas de espesor
no superior a un metro y medio (1,5 m), y no por montones cónicos. Las cargas del material se
colocarán adyacentes, tomando las medidas oportunas para evitar su segregación.
Cuando se detecten anomalías en la producción o suministro de los áridos, se acopiarán por

separado hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se aplicará cuando esté
pendiente de autorización el cambio de procedencia de un árido.
En las mezclas asfálticas de tipo hormigón bituminoso el Director de Obra, fijará el volumen
mínimo de acopios antes de iniciar las obras. Salvo justificación en contrario dicho volumen no
será inferior al correspondiente a un (1) mes de trabajo con la producción prevista.
6.4. FABRICACIÓN DE LA MEZCLA
Lo dispuesto en este apartado se entenderá sin perjuicio de lo establecido en la Norma UNE-

EN 13108-1 para el marcado CE. No obstante, en Pliego de prescripciones técnicas particular

de cada proyecto, o en su defecto el Director de Obra, podrá establecer prescripciones

adicionales, especialmente en el supuesto de no ser obligatorio o no disponer del marcado CE.
La carga de cada una de las tolvas de áridos en frío se realizará de forma que su contenido
esté siempre comprendido entre el cincuenta y el cien por cien (50 a 100%) de su capacidad,
sin rebosar. Para mezclas densas y semidensas la alimentación del árido fino, aun cuando éste
fuera de un único tipo y granulometría, se efectuará dividiendo la carga entre dos (2) tolvas.
A la descarga del mezclador todos los tamaños del árido deberán estar uniformemente
distribuidos en la mezcla, y todas sus partículas total y homogéneamente cubiertas de ligante.
La temperatura de la mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada en la fórmula de
trabajo.
En el caso de utilizar adiciones al ligante o a la mezcla, se cuidará su correcta dosificación, la

distribución homogénea, así como que no pierda sus características iniciales durante todo el
proceso de fabricación.
6.5. TRANSPORTE DE LA MEZCLA
La mezcla bituminosa en caliente se transportará en camiones de la central de fabricación a la

extendedora. Para evitar su enfriamiento superficial, deberá protegerse durante el transporte
mediante lonas u otros cobertores adecuados. En el momento de descargarla en la
extendedora o en el equipo de transferencia, su temperatura no podrá ser inferior a la
especificada en la fórmula de trabajo.
6.6. EXTENSIÓN DE LA MEZCLA
A menos que el Director de Obra justifique otra directriz, la extensión comenzará por el borde
inferior y se realizará por franjas longitudinales. La anchura de estas franjas se fijará de manera
que se realice el menor número de juntas posible y se consiga la mayor continuidad de la

extensión, teniendo en cuenta la anchura de la sección, el eventual mantenimiento de la

circulación, las características de la extendedora y la producción de la central.
Para superficies a extender superiores a setenta mil metros cuadrados (70 000 m 2), se realizará
la extensión de cualquier capa bituminosa a ancho completo, trabajando si fuera necesario con
dos (2) o más entendedoras ligeramente desfasadas, evitando juntas longitudinales. En los
demás casos, después de haber extendido y compactado una franja, se extenderá la siguiente
mientras el borde de la primera se encuentre aún caliente y en condiciones de ser compactado;
en caso contrario, se ejecutará una junta longitudinal.
La extendedora se regulará de forma que la superficie de la capa extendida resulte lisa y

uniforme, sin segregaciones ni arrastres, y con un espesor tal que, una vez compactada, se
ajuste a la rasante y sección transversal indicadas en los Planos del Proyecto, con las
tolerancias establecidas en el apartado 7. “CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO” del
presente pliego.
La extensión se realizará con la mayor continuidad posible, ajustando la velocidad de la

extendedora a la producción de la central de fabricación de modo que aquella no se detenga.
En caso de detención, se comprobará que la temperatura de la mezcla que quede sin extender,
en la tolva de la extendedora y debajo de ésta, no baje de la prescrita en la fórmula de trabajo
para el inicio de la compactación; de lo contrario, se ejecutará una junta transversal.
Donde resulte imposible, a juicio del Director de Obra, el empleo de máquinas extendedoras, la
mezcla bituminosa en caliente se podrá poner en obra por otros procedimientos aprobados por
aquel. Para ello se descargará fuera de la zona en que se vaya a extender y se distribuirá en
una capa uniforme y de un espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a la rasante y
sección transversal indicadas en los Planos del Proyecto, con las tolerancias establecidas en el
apartado 7. “CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO”.

6.7. COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA
La compactación se realizará según el plan aprobado por el Director de Obra en función de los
resultados del tramo de prueba; se deberá hacer a la mayor temperatura posible, sin rebasar la
máxima prescrita en la fórmula de trabajo y sin que se produzca desplazamiento de la mezcla
extendida; y se continuará mientras la temperatura de la mezcla no baje de la mínima prescrita
en la fórmula de trabajo y la mezcla se halle en condiciones de ser compactada, hasta que se
alcance la densidad específica en el apartado 7. “CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO”.
En mezclas bituminosas fabricadas con betunes mejorados o modificados con caucho y en

mezclas bituminosas con adición de caucho, con el fin de mantener la densidad de la tongada
hasta que el aumento de viscosidad del betún contrarreste una eventual tendencia del caucho a
recuperar su forma, se continuará obligatoriamente el proceso de compactación hasta que la
temperatura de la mezcla baje de la mínima establecida en la fórmula de trabajo, aunque se
hubiera alcanzado previamente la densidad especificada en el apartado 7. “CRITERIOS DE
ACEPTACIÓN Y RECHAZO”.
La compactación se realizará longitudinalmente, de manera continua y sistemática. Si la

extensión de la mezcla bituminosa se realizara por franjas, al compactar una de ellas se
ampliará la zona de compactación para que incluya al menos quince centímetros (15 cm.) de la
anterior.
Los rodillos deberán llevar su rueda motriz del lado más cercano a la extendedora; los cambios
de dirección se realizarán sobre mezcla ya apisonada, y los cambios de sentido se efectuarán
con suavidad. Los elementos de compactación deberán estar siempre limpios, y si fuera preciso
húmedos.
6.8. JUNTAS TRANSVERSALES Y LONGITUDINALES

Siempre que sean inevitables, se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una
separación mínima de cinco metros (5m) las transversales, y quince centímetros (15 cm.) las
longitudinales.
Al extender franjas longitudinales contiguas, si la temperatura de la extendida en primer lugar

no fuera superior al mínimo fijado en la fórmula de trabajo para terminar la compactación, el
borde de esta franja se cortará verticalmente, dejando al descubierto una superficie plana y
vertical en todo su espesor. A continuación se le aplicará una capa uniforme y ligera de riego de
adherencia, dejando romper la emulsión suficientemente. Por último, se calentará la junta y se
extenderá la siguiente franja contra ella.
Las juntas transversales en capas de rodadura se compactarán transversalmente, disponiendo

los apoyos precisos para los elementos de compactación y se distanciarán más de cinco metros
(5 m) las juntas transversales de franjas de extensión adyacentes.
6.9. TRAMOS DE PRUEBA
Antes de iniciarse la puesta en obra de cada tipo de mezcla bituminosa en caliente será
preceptiva la realización del correspondiente tramo de prueba, para comprobar la fórmula de
trabajo, la forma de actuación de los equipos de extensión y compactación y, especialmente, el
plan de compactación.
El tramo de prueba tendrá una longitud no inferior a noventa metros (90 m) y una anchura de
seis a nueve metros (6 a 9 m).
A efectos de verificar que la fórmula de trabajo puede cumplir después de la puesta en obra, las
prescripciones relativas a la textura superficial y al coeficiente de rozamiento transversal, en
capas de rodaduras se comprobará expresamente la macrotextura superficial obtenida,
mediante el ensayo del circulo de arena (descrito en el apartado 2.3.6 de la parte 2, del

“Manual del servicios de aeropuertos” de OACI) que deberá cumplir los valores establecidos en
el apartado del presente Pliego.
El Director de Obra determinará la longitud del tramo de pruebas y si es aceptable su

realización como parte de la obra en construcción.
Se tomarán muestras de la mezcla bituminosa, que se ensayarán para determinar su

conformidad con las condiciones especificadas, y se extraerán testigos. A la vista de los
resultados obtenidos, el Director de Obra decidirá:
 Si es aceptable o no la fórmula de trabajo. En el primer caso, se podrá iniciar la fabricación de la

mezcla bituminosa. En el segundo, el Contratista deberá proponer las actuaciones a seguir
(estudio de una nueva fórmula, corrección parcial de la ensayada, correcciones en la central de
fabricación o sistemas de extensión, etc.)
 Si son aceptables o no los equipos propuestos por el Contratista. En el primer caso, definirá su
forma específica de actuación. En el segundo caso, el Contratista deberá proponer nuevos
equipos, o incorporar equipos suplementarios.
Asimismo, durante la ejecución del tramo de prueba se analizará la correspondencia, en su

caso, entre los métodos de control de la dosificación del ligante hidrocarbonado y de la
densidad in situ establecidos en este Pliego, y otros métodos rápidos de control.
No se podrá proceder a la producción sin que el Director de Obra haya autorizado el inicio en
las condiciones aceptadas después del tramo de prueba.
6.10. ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA
6.10.1. Densidad
La densidad no deberá ser inferior al siguiente porcentaje de la densidad de referencia,

obtenida aplicando a la fórmula según lo indicado en el apartado 6.14.3.2.1.

 Capas de espesor igual o superior a seis centímetros (≥ 6 cm.): noventa y ocho por ciento
(98%).
 Capas de espesor inferior a seis centímetros (< 6 cm.): noventa y siete por ciento (97%).
6.10.2. Rasante, espesor y anchura
La superficie acabada no diferirá de la teórica en más de diez milímetros (10 mm.) en las
capas de rodadura e intermedia, o quince milímetros (15 mm.) en el resto de las capas y su
espesor no deberá ser nunca inferior al previsto para ella en la sección tipo de los planos del
proyecto.
La superficie acabada no presentará irregularidades de más de tres milímetros (3 mm) en las
capas de rodadura, o cinco milímetros (5 mm) en el resto de las capas, cuando se compruebe
con una regla de tres metros (3 m), aplicada tanto paralela como normalmente al eje de la zona
pavimentada.
En todos los semiperfiles se comprobará la anchura extendida, que en ningún caso deberá ser
inferior a la teórica deducida de la sección tipo de los planos de proyecto.
Las zonas en las que las irregularidades excedan de las tolerancias antes dichas, o que
retengan agua sobre la superficie, o en las que el espesor no alcance el previsto en los Planos,
deberán corregirse, de acuerdo con lo que sobre el particular ordene el Director de Obra.
6.10.3. Coeficiente de rozamiento resistencia al deslizamiento
La superficie de la capa deberá presentar una textura homogénea, uniforme y exenta de

segregaciones y con la pendiente adecuada.

El coeficiente de rozamiento mínimo a alcanzar en capas de rodadura (medida una vez

transcurridos dos meses de la puesta en servicio de la capa, será el indicado en la columna 5
(Objetivo de diseño para nuevas superficies de pista) de la Tabla 1.13..
TABLA 1.13. COEFICIENTE DE ROZAMIENTO EXIGIDO EN SUPERFICIES DE CAPAS DE RODADURA EN

AEROPUERTOS (OACI - ANEXO 14).
Ensayo del Objetivo de

Profundidad
equipo Velocidad diseño para
Neumático en del agua en Nivel previsto de Nivel mínimo
de ensayo nuevas
ensayo ensayo mantenimiento de rozamiento
(km/h) superficies de
(mm)
Presión pista
Tipo (kPa)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Remolque A 70 65 1,0 0,72 0,52 0,42
medidos de valor
Mu A 70 95 1,0 0,66 0,38 0,26
B 210 65 1,0 0,82 0,60 0,50
Deslizómetro
B 210 95 1,0 0,74 0,47 0,34
Vehículo medidor B 210 65 1,0 0,82 0,60 0,50
del rozamiento
en la superficie B 210 95 1,0 0,74 0,47 0,34
del rozamiento
en la pista B 210 95 1,0 0,74 0,54 0,41
Vehiculo medidor B 210 65 1,0 0,76 0,57 0,48
de rozamiento
TATRA B 210 95 1,0 0,67 0,52 0,42
Remolque 1,0
medidor de C 140 65 0,74 0,53 0,43
asimiento 1,0
GRIPTESTER C 140 95 0,64 0,36 0,24
6.10.4. Macrotextura superficial
El Anexo 14 de la ICAO, en el apartado 3.1.25 recomienda que la textura promedio de una

superficie de una pista nueva debe ser al menos 1 mm., y en el manual de servicios de

aeropuertos, parte 2, proporciona una orientación respecto de los métodos aceptados para
cuantificar dicha macrotextura como es el círculo de arena.
La macrotextura superficial promedio de la superficie de una pista nueva debe ser igual o
superior de un milímetro (≥ 1 mm), medida de acuerdo con ensayo de la Mancha de arena
(descrito en el apartado 2.3.6 de la parte 2, del “Manual del servicios de aeropuertos” de OACI o
la parte 1 de la UNE-EN 13036-1)
6.10.5. Textura superficial
El Contratista de la obra de pavimentación de la pista de vuelos, deberá cumplir con las

siguientes especificaciones para la medición de la textura superficial.
Para la medición de la textura de la superficie se podrán utilizar métodos volumétricos como el
de la mancha de grasa o del círculo de arena (MTD), o métodos perfilómetricos láser (MPD).
Las normas o recomendaciones de referencia serán las que correspondan en cada caso, de las
siguientes:
 OACI. Manual de servicios de Aeropuertos. Parte 2 Estado de la superficie de los

pavimentos. (Doc 9187 AN/898) 4ª ed. 2002.
 FAA. AC 150/5320-12C
 Norma UNE-EN 13036-1, 2010. “Características superficiales de carreteras y
aeropuertos. Métodos de ensayo. Parte 1: Medición de la macrotextura superficial del
pavimento mediante el método volumétrico”.
 Norma UNE-EN ISO 13473-1, 2006. “Caracterización de la textura de los pavimentos
mediante el uso de perfiles de superficie. Parte 1: Determinación de la profundidad
media del perfil”.

El Contratista debe realizar las mediciones alternadas a derecha e izquierda del eje de la pista,
cubriendo en todo caso, la senda de tráfico, y resultando ensayos representativos de la
superficie evaluada tanto en número como en distribución.
Una vez realizada la medición de las características de textura superficial de la pista se realizará
un registro con la información más relevante al respecto. El registro de la medición debe
contener:
 Fecha y hora de medición

 Operario que realiza la medición (nombre y firma)
 Pista evaluada
 Tipo de técnica de medición utilizada
 Tipo de equipo utilizado
 Condiciones de la pista y temperatura
 Número de mediciones (en caso de medición puntual)
 Número de recorridos (en caso de medición continua)
 Distancia de la medición al eje de la pista
 Longitud cubierta (en caso de medición continua)
 MTD de cada medición (en caso de medición puntual)
 MPD promedio de cada recorrido (en caso de medición continua)
 Resultados de la textura superficial por tercios (tramos A, B y C)
 En caso de utilizar el método perfilométrico, la correspondencia de valores en MTD.
6.10.6. Coeficiente de rozamiento

siguientes especificaciones para la medición del coeficiente de rozamiento.
Las normas o recomendaciones de referencia para la medición del coeficiente de rozamiento,
serán las siguientes:

 Recomendaciones OACI. Manual de servicios de Aeropuertos. Parte 2 Estado de la

superficie de los pavimentos. (Doc 9137 AN/898), 4ª ed.2002.
 Acceptable Means of Compliance and Guidance Material to PART ADR-OPS (Annex IV)
Subpart C, EASA.
 AC 150/5320-12C “Measurement, Construction and Maintenance of Skid Resistant
Airport Pavement Surface”, FAA.
Además, se seguirá la norma aplicable al equipo de medida de coeficiente de rozamiento que

se utilice, el cual debe cumplir las siguientes especificaciones técnicas:
 La medición se realizará de manera continua y en movimiento, a lo largo de la parte del

pavimento que se ensaye.
 El equipo mantendrá unos valores de calibración especificados por el fabricante, de
forma que pueda asegurarse que los resultados son fiables y uniformes. Se exigirá el
documento acreditativo de la calibración del equipo.
 El equipo mantendrá una estabilidad direccional durante las fases del ensayo.
 La gama de registro del coeficiente de rozamiento será de 0 a 1.
 El equipo proporcionará un registro permanente de la traza gráfica continua de los
valores del rozamiento para la pista y registrará la fecha y hora del ensayo.
 El equipo deberá estar capacitado para realizar medidas a 65 km/h y a 95 km/h.
 El equipo proporcionará automáticamente los promedios de µ al menos cada 100 metros
de la pista y en cada tercio.
 El equipo de medición contará con un dispositivo de auto-humectación que permita
realizar mediciones de las características del rozamiento en la superficie con un espesor
controlado de agua de 1 mm.
El proceso de medición de las características de rozamiento de la pista incluirá dos recorridos

de chequeo, uno antes y otro después de los recorridos de medición, comprobando que la
diferencia entre ambos valores está dentro del intervalo permitido por el fabricante.

Los ensayos se realizan en recorridos de ida y vuelta cubriendo toda la longitud de la pista,
paralelos al eje de la pista y a cada lado del mismo a las distancias de 3, 6, 10 y 18 metros.
Además, a en pistas de 60 metros de anchura se realizarán medidas también a 22 metros del
eje de la pista.
Una vez realizada la medición de las características de rozamiento de la pista se realizará un

registro con la información más relevante al respecto. El registro de la medición debe contener:

 Pista evaluada
 Método de humectación
 Tipo de neumático utilizado
 Número de recorrido
 Longitud cubierta
 Distancia del recorrido al eje de la pista
 Velocidad del ensayo (km/h)
 Promedio de cada recorrido realizado
 Resultados del rozamiento por tercios (tramos A, B y C)
 Registros de la medida continua y de velocidad
 Valores de rozamiento de los recorridos de chequeo y valor permitido por el fabricante
6.11. PCN
6.11.1. Descripción del equipo.

6.11.1.1. EQUIPO MEDIDOR
Se utilizará un deflectómetro de impacto de altas prestaciones de la gama pesada tipo HWD.

El equipo, junto con el vehículo de arrastre, será completamente autónomo en todos los
aspectos, principalmente en cuanto a alimentación eléctrica.
6.11.1.2. EQUIPOS INFORMÁTICOS
El equipo llevará un ordenador en el que se alojará el software suministrado por el fabricante

del equipo para el tratamiento de los datos en campo y permita transferir los datos de este
ordenador a otros.
Asimismo, el equipo dispondrá de un equipo de localización GPS de precisión submétrica
conectado al ordenador que gobierna el equipo de ensayos, de manera que junto con la
información correspondiente al ensayo se almacenen las coordenadas geográficas de dicho
ensayo.
6.11.1.3. SENSORES DE DEFORMACIÓN
El equipo dispondrá un total de nueve (9) instrumentos de medida de deformación (geófonos)

que podrán estar activos simultáneamente, y que no necesitarán cero de referencia.
Los geófonos tendrán un rango de deformación mínimo de 2,5 mm. y una resolución de
milésimas de milímetro.
Los sensores de deformación vendrán calibrados de fábrica, no siendo necesaria la calibración
por el usuario.
El contratista deberá presentar documento acreditativo de la calibración en vigor, conforme a las
especificaciones del fabricante.
6.11.1.4. SOFTWARE

Para el tratamiento posterior de los datos obtenidos en campo, se dispondrá del software
necesario.
6.11.1.5. PLACA DE REPARTO
Se dispondrá de una placa de reparto de cargas de 450 mm. provista en su base de una
plancha de neopreno para facilitar el asentamiento.
6.11.1.6. CÉLULA DE CARGA
Las cargas aplicadas serán reguladas por una célula de carga con capacidad para alcanzar, al
menos, 30 t de carga máxima e irá montada sobre la placa de reparto.
6.11.1.7. ESTRUCTURA DE APOYO DE LOS SENSORES
Los sensores de deformación se distribuirán a lo largo de una estructura de aproximadamente

2,5 m de longitud.
El sistema permitirá el izado automático de la estructura para el traslado del equipo al siguiente
punto de ensayo.
6.11.2. Procedimiento de Ensayo.
Los ensayos se distribuirán en cada zona a evaluar de manera que no se hagan menos de 10
ensayos por zona, para poder evaluar ésta correctamente.
En el registro de cada ensayo deben aparecer todos los datos correspondientes a cada ensayo,
como son la fecha de realización, configuración de geófonos utilizada, localización GPS etc., y
se deberán almacenar en ficheros de texto sin formato, o como bases de datos.

En cada ensayo se aplicarán tres golpes, con una energía de aproximadamente 30 t.

La distribución de los 9 geófonos es la siguiente:
 El geófono nº 1, en el centro de la placa de reparto.
 El geófono nº 2 en línea con el anterior hacia atrás y separado 300 mm.
 Los geófonos números 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9 en línea con el anterior hacia delante,
equidistantes 300 mm.
La línea de sensores se extiende 300 mm. por detrás y 2100 mm., si hay 9 geófonos
disponibles ó 1500 mm. si sólo hay 7, por delante desde el centro de la placa.
Los ensayos se realizaran usualmente siguiendo perfiles a unas distancias de 3, 7, 12, 18 y 25
m. del eje cuando esto sea posible, coincidiendo con la senda de tráfico más utilizada según
las aeronaves usuarias.
En el caso de zonas pavimentadas sin una única dirección claramente definida del tráfico, como
plataformas de estacionamiento, los perfiles se harán separados entre si unos 20 m.
En ambos casos la separación entre ensayos dentro de un mismo perfil no será superior a 40
m.
Otras consideraciones, como el tráfico usuario, o la configuración de las calles, pueden hacer
recomendable modificar estas distancias.
6.11.3. Procedimiento de Cálculo.
Una vez obtenidas las deformaciones, se procede a corregirlas por temperatura (sólo el
pavimento flexible) y humedad.
6.11.3.1. CORRECCIÓN POR TEMPERATURA
Esta corrección se hará solamente para pavimentos flexibles.

Se emplea la siguiente curva:
d c = d m / 1 + t ac · m

Para m = (-8,491 * 10-2) + (1,213 * 10 -3) taire
Siendo:
●dc = deflexión máxima corregida (a 70ºF = 21ºC).
●dm = deflexión máxima medida.
●tac = espesor total de mezcla bituminosa (en pulgadas).
●taire = temperatura ambiente en el momento de la medida de la deflexión.
Fuente: Rolling Wheel Deflection for Highway Pavements. Vicksburg, USA, Applied Research
Associates, Inc. Engineering and Applied Science, 1996.
Esta corrección por temperatura se hará mediante un software adecuado para tal fin, en el que
habrá que introducir los ficheros originales y el espesor de la capa asfáltica.
6.11.3.2. CORRECCIÓN POR HUMEDAD.
Las condiciones que se consideran de referencia (factor 1) para efectuar la corrección por
humedad, son las de máxima humedad en la fundación (período húmedo).
Para determinar dichas condiciones de humedad y el factor aplicable, se hace intervenir el tipo
de suelo del terreno de fundación y las condiciones de drenaje del pavimento, de acuerdo con
la tabla 1:
Tipo de suelo y
Período húmedo Período intermedio Período seco
drenaje
A1 1 1,15 1,30
A2, B1 1 1,25 1,45
B2 1 1,30 1,60
Tabla 1: Determinación del factor corrector de la deflexión por humedad

Siendo las claves del tipo de suelo y drenaje, las siguientes:
A.- Suelo seleccionado y adecuado.
B.- Suelo tolerable, marginal e inadecuado.
1.- Buenas condiciones de drenaje.
2.- Malas condiciones de drenaje.
Estas características se obtendrán mediante la inspección visual del pavimento en el momento

de la realización del ensayo y/o los datos adicionales disponibles bien procedentes del
aeropuerto o de campañas anteriores del Laboratorio.
Para la determinación del período en que nos encontramos (húmedo, intermedio o seco), se
empleará la tabla 2, de acuerdo con las condiciones de drenaje y el estado de fisuración de la
superficie
CONDICIONES DE DRENAJE
Buenas Medias Malas
PAVIMENTO Inicio período 15 días antes 15 días antes 15 días antes
SIN FISURAR Tiempo total 15 días 30 días 45 días
FISURADO Tiempo total 22 días 37 días 52 días
Tabla 2: Periodo de cálculo de la precipitación acumulada
Los datos de la tabla 2 se refieren a la precipitación acumulada en dichos períodos respecto a

la fecha de toma de medidas. El dato así obtenido, indicará si el período es húmedo, intermedio
o seco, en función de la zona de España en que se encuentra el aeropuerto, conforme a la
tabla 3.
Precipitación en el periodo de referencia (mm)

Zona
Período Húmedo Período Intermedio Período Seco

1 >125 90-125 <90

2 >100 70-100 <70
3 >80 50-80 <50
4 >65 45-65 <45
5 >45 30-45 <30
6 >30 20-30 <20
7 >20 10-20 <10
Tabla 3: Determinación del tipo de periodo (Húmedo, intermedio ó seco)
Fuente: Instrucción 6.3. – IC “Rehabilitación de Firmes” del Ministerio de Fomento.
6.11.4. Obtención del PCN
A continuación se analizan los métodos utilizados para calcular el PCN a partir de las
deflexiones, basado en la aplicación informática ELMOD de Dynatest, o mediante espesores
equivalentes:
6.11.4.1. Elmod
Además de los valores de deflexión, habrá que conocer los espesores y materiales de las
capas.
La aplicación permite el cálculo de los módulos elásticos de las distintas capas mediante ajuste
al cuenco de deformaciones.
Será necesario definir unos módulos elásticos tipo, a partir de los cuales se iniciará el proceso
de iteración. En función de estos módulos iníciales se obtendrán distintas soluciones, por lo que
es conveniente que sean lo más precisos posible.
Conociendo la composición de las capas, mediante estos métodos se podrán analizar hasta
pavimentos con cinco capas diferenciadas.
Para calcular el valor del PCN aplica una ley de fatiga para cada una de las capas, no sólo para
el terreno de fundación, estudiando la posibilidad de fallo en cada una de las capas.

Siendo:
s.- Esfuerzo máximo admisible en cada capa; variará dependiendo del material.
E.-Módulo de elasticidad de la capa correspondiente.
Eref.-Módulo de elasticidad de referencia de la capa correspondiente.
N.- Número de repeticiones de carga.
Dependiendo del tipo de capa, los coeficientes a,b, y d son los siguientes:
a b d Eref
Mezclas Asfálticas 261 -0.304 -0.259 3000
Hormigón Hidraulico 1.9 -0.233 1.3 30000
Capas Granulares 0.12 -0.307 1.16 ó 1 160
Estos valores son los incluidos dentro de la aplicación por defecto, aunque podrán ser variados
en el momento en que se considera oportuno.
Se podrá también variar el número de repeticiones que se considerará como uso ilimitado del
pavimento (10.000 operaciones anuales), e incluso calcular la vida útil del pavimento con la
mezcla de trafico actual o con una previsión de tráfico.
6.11.4.2. Espesores equivalentes
Debido a la falta de precisión del método anterior para espesores pequeños, especialmente
para aquellos inferiores a la mitad del radio de la placa de carga, se puede usar este método.

En este método se obtienen los módulos elásticos de cada capa como en el método anterior,
verificando que sean congruentes, y comparando estos con los valores esperados según FAA
se obtienen unos coeficientes de equivalencia para cada capa.
Según “Advisory Circular nº 150/5370-11A Use of Nondestructive Testing in the Evaluation of
Airport Pavements” de FAA, los módulos elásticos de cada capa estarán comprendidos entre
los valores de la siguiente tabla:
Material Valor inferior(Mpa) Valor superior (Mpa)

Hormigón asfáltico 483 13790
Base 69 13790
Sub-base 34 5171
Haciendo corresponder los valores máximos y mínimos reseñados anteriormente con los
coeficientes de equivalencia de la siguiente tabla:
Material Valor inferior Valor superior

Hormigón asfáltico 0.5 1.5
Base granular 0.3 2
Sub-base granular 0.3 2
Y mediante las siguientes ecuaciones se obtienen los coeficientes de equivalencia a aplicar al

espesor real de cada capa en función del módulo elástico:
 Rodadura: Coeficiente= 0.2851 ×ln(E)-1.1797
 Capa Base: Coeficiente= 0.3193 ×ln(E)-1.0302
 Capa Sub-base: Coeficiente= 0.3385 ×ln(E)-0.8969
Mediante estos coeficientes se obtiene un espesor equivalente del pavimento, con el cual, de
acuerdo con el método clásico de FAA, se obtiene un valor del PCN.

6.11.5. Consideraciones
Una vez realizado el proceso de cálculo descrito anteriormente, se tendrán que analizar los
resultados, comprobando que los resultados son coherentes con las observaciones realizadas y
dentro de los márgenes esperados.
6.12. ÍNDICE BOEING (BBI)
Se seguirán las especificaciones de la normativa vigente para ejecutar la medición del índice
Boeing (Boeing Bump Index – BBI), acorde a lo indicado en la Advisory Circular AC No:
150/5380-9 “Guidelines and Procedures for Measuring Airfield Pavement Roughness” de la FAA
(Federal Aviation Administration), o en su defecto, las especificaciones aplicables del Índice de
Regularidad superficial Internacional (IRI), respetando en todo momento la operatividad del
Aeropuerto y coordinando las actuaciones con aquél a través de la Dirección de Obra.
6.13. LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN
La fabricación y extensión de mezclas bituminosas en caliente se efectuará cuando las

condiciones climatológicas sean adecuadas.
Salvo autorización expresa del Director de Obra, no se permitirá la puesta en obra de mezclas
bituminosas en caliente:
 Cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea inferior a cinco grados Celsius (5 ºC), salvo si
el espesor de la capa a extender fuera inferior cinco centímetro (5 cm.), en cuyo caso el límite
será de ocho grados Celsius (8 ºC) con tendencia a disminuir. Con viento intenso, después de

heladas, o en tableros de estructuras, el Director de Obra podrá aumentar estos límites, a la vista
de los resultados de compactación obtenidos.
 Cuando se produzcan precipitaciones atmosféricas.
Terminada la compactación y alcanzada la densidad adecuada, podrá abrirse al tráfico de

aeronaves la zona ejecutada, tan pronto como haya alcanzado la capa la temperatura ambiente
en todo su espesor o bien, previa autorización expresa del Director de Obra, cuando se alcance
una temperatura de sesenta grados Celsius (60 ºC), evitando las paradas y cambios de
dirección sobre la mezcla recién extendida hasta que esta alcance la temperatura ambiente
6.14. CONTROL DE CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA
6.14.1. Control de procedencia de los materiales
En el caso de productos que deban tener el marcado CE según la Directiva 89/106/CEE, para el
control de procedencia de los materiales, se llevará a cabo la verificación documental de que los
valores declarados en los documentos que acompañan al marcado CE cumplen las
especificaciones establecidas en este Pliego. No obstante, el Director de Obra podrá disponer
la realización de comprobaciones o ensayos adicionales sobre los materiales que considere
oportunos, al objeto de asegurar las propiedades y la calidad establecidas en este artículo.
En el caso de productos que no dispongan de marcado CE, se deberán llevar a cabo

obligatoriamente los ensayos para el control de procedencia que se indican en los apartados
siguientes.
6.14.1.1. Control de procedencia del ligante hidrocarbonado
El ligante hidrocarbonado deberá cumplir las especificaciones establecidas en el apartado 211.4

ó 215.4 de los artículos 211 ó 215 del PG-3, según el tipo de ligante hidrocarbonado a emplear.
En el caso de betunes mejorados con caucho, el control de procedencia se llevará a cabo

mediante un procedimiento análogo al indicado en el apartado 215.4 del artículo 215 del PG-3,
en cuanto a la documentación que debe acompañar al betún y su contenido.
6.14.1.2. Control de procedencia de los áridos
Si los áridos a emplear disponen de marcado CE, los criterios a continuación para realizar el
control de procedencia de los áridos no serán de aplicación obligatoria, sin perjuicio de lo que
establezca este Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, ni de las facultades que
corresponden al Director de Obra.
En el supuesto de no cumplirse las condiciones indicadas en el párrafo anterior, de cada

procedencia del árido, y para cualquier volumen de producción previsto, se tomarán cuatro (4)
muestras, según la UNE-EN 932-1 y de cada fracción de ellas se determinará:
- El coeficiente de Los Ángeles de árido grueso, según la UNE-EN 1097-2.

- El coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso para capas de rodadura, según la
UNE-EN 1097-6.
- La granulometría de cada fracción, según la UNE-EN 933-1.
- El equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8 y en su caso, el índice de azul
metileno, según el anexo A de la UNE-EN 933-9.
- La proporción de caras de fractura de las partículas del árido grueso, según la UNE-EN
933-5.
- La proporción de impurezas del árido grueso, según el anexo C de la UNE 146130.
- El índice de lajas del árido grueso, según la UNE-EN 933-3.
6.14.1.3. Control de procedencia del polvo mineral de aportación
Si el polvo mineral a emplear, dispone de marcado CE, los criterios descritos a continuación
para realizar el control de procedencia no serán de aplicación obligatoria, sin perjuicio de lo que



procedencia del polvo mineral de aportación, y para cualquier volumen de producción previsto,
se tomarán cuatro (4) muestras y con ellas se determinará la densidad aparente según el Anexo
A de la UNE-EN 1097-3, y la granulometría, según la UNE-EN 933-10.
6.14.2. Control de calidad de los materiales
6.14.2.1. Control de calidad de los ligantes hidrocarbonados

ó 215.5 de los artículos 211 o 215 del PG-3, según el tipo de ligante hidrocarbonado a emplear.
Para el control de calidad de los betunes mejorados con caucho se seguirá un procedimiento
análogo al establecido en el apartado 215.5 del artículo 215 del PG-3.
6.14.2.2. Control de calidad de los áridos
Se examinará la descarga al acopio o alimentación de tolvas en frío, desechando los áridos

que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños superiores al
máximo. Se acopiarán aparte aquellos que presenten alguna anomalía de aspecto tal como
distinta coloración, segregación, lajas plasticidad, etc. Y se vigilará la altura de los acopios y el
estado de sus elementos separadores y los accesos.
Con cada fracción de árido que se produzca o reciba, se realizarán los siguientes ensayos:
Con la misma frecuencia de ensayo que la indicada en la Tabla 1.14.:

- Análisis granulométrico de cada fracción, según la UNE-EN 933-1.

- Según lo que establezca el Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto, o en su
defecto el Director de Obra, equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8 y, en su
caso, el índice de azul de metileno, según el anexo A de la UNE-EN 933-9.
Al menos una (1) vez al mes, o cuando se cambie de procedencia:
- Coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, según la UNE-EN 1097-2.

- Coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso para capas de rodadura, según la
UNE-EN 1097-8.
- Densidad relativa y absorción del árido grueso y del árido fino, según la UNE-EN 1097-6.
Para los áridos que tengan marcado CE, comprobación de estas cuatros últimas propiedades
de los áridos podrá llevarse a cabo mediante la verificación documental de los valores
declarados en los documentos que acompañan al marcado CE. No obstante, el Director de
Obra podrá disponer la realización de comprobaciones o ensayos adicionales sobre estas
propiedades si lo considera oportuno.
6.14.2.3. Control de calidad del polvo mineral
En el caso de polvo mineral de aportación, sobre cada partida que se reciba se realizarán los
siguientes ensayos:
- Densidad aparente, según el Anexo A de la UNE-EN 1097-3
- Análisis granulométrico del polvo mineral, según la UNE-EN 933-10
Para el polvo mineral que no sea de aportación se realizarán los siguientes ensayos:
Al menos una (1) vez al día, o cuando cambie de procedencia:

- Densidad aparente, según el Anexo A de la UNE-EN 1097-3.

Al menos una (1) vez a la semana, o cuando se cambie de procedencia:

- Análisis granulométrico del polvo mineral, según la UNE-EN 933-10.
6.14.3. Control de ejecución
6.14.3.1. Fabricación
En el caso de que el producto disponga de marcado CE según la Directiva 89/106/CEE se

llevará a cabo la verificación documental de que los valores declarados en los documentos que
acompañan al marcado CE cumplen las especificaciones establecidas en este Pliego. No
obstante, el Director de Obra podrá disponer la realización de comprobaciones o ensayos
adicionales que considere oportunos, al objeto de asegurar determinadas propiedades
específicas establecidas en este artículo.
Se tomará diariamente un mínimo de dos (2) muestras, según la UNE-EN 932-1 una por la
mañana y otra por la tarde, de la mezcla de áridos en frío antes de su entrada en el secador, y
con ellas se efectuarán los siguientes ensayos:
 Análisis granulométrico del árido combinado, según la UNE-EN 933-1
 Equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8 y, en su caso, el índice de azul de metileno, según
el anexo A de la UNE-EN 933-9, del árido combinado.
En centrales de mezcla continua se calibrará diariamente el flujo de la cinta suministradora de

áridos, deteniéndola cargada de áridos y recogiendo y pesando el material existente en una
longitud elegida.
Se tomará diariamente al menos una (1) muestra de la mezcla de áridos en caliente, y se

determinará su granulometría, según la UNE. EN 933-1, que cumplirá las tolerancias indicadas
en este apartado. Al menos semanalmente, se verificará la precisión de las básculas de

dosificación y el correcto funcionamiento de los indicadores de temperatura de los áridos y del

ligante hidrocarbonado.
Si la mezcla bituminosa dispone de marcado CE, los criterios establecidos en los párrafos
precedentes sobre el control de fabricación no serán de aplicación obligatoria, sin perjuicio de lo
que establezca este Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares ni de las facultades que
Para todas las mezclas, se tomarán muestras a la descarga del mezclador, y con ellas se
efectuarán los siguientes ensayos:
 A la salida del mezclador o silo de almacenamiento, sobre cada elemento de transporte:
 Control de aspecto de la mezcla y medición de su temperatura. Se rechazarán todas las

mezclas segregadas, carbonizadas o sobrecalentadas, las mezclas con espuma y aquéllas
cuya envuelta no sea homogénea; en centrales cuyo tambor no sea a la vez mezclador,
también las mezclas que presenten indicios de humedad: y en las demás centrales, las
mezclas cuya humedad sea superior al uno por ciento (1%) en masa del total. En estos
casos de presencia de humedad excesiva, se retirarán los áridos de los correspondientes
silos en caliente.
 Se tomarán muestras de la mezcla fabricada y se determinará sobre ellas la dosificación de

ligante, según UNE-EN 12697-1 y la granulometría de los áridos extraídos, según la UNE-
EN 12697-2, con la frecuencia de ensayo indicada en la Tabla 1.14. correspondiente al nivel
de control X definido en el anexo A de la norma UNE-EN 13108-21 y al nivel de conformidad
(NFC) determinado por el método del valor medio de cuatro (4) resultados definido en ese
mismo anexo.
TABLA 1.14.FRECUENCIA MÍNIMA DE ENSAYO PARA DETERMINACIÓN DE

GRANULOMETRÍA DE ÁRIDO EXTRAÍDOS Y CONTENIDO DE LIGANTE

(TONELADAS/ENSAYO)
Nivel de Frecuencia NCF A NCF B NCF C
X 600 300 150
Las tolerancias admisibles, en más o menos, respecto de la granulometría de la fórmula de

trabajo serán las siguientes, referidas a la masa total de áridos (incluido el polvo mineral), se
indican en la Tabla 1.15..
TABLA 1.15.TOLERANCIAS
 4 % de la masa total de áridos (incluido

el polvo mineral)

el polvo mineral)
Tamices comprendidos entre 2 mm UNE-EN 933-2 y  2% de la masa total de áridos (incluido

el 0.063 UNE-EN 933-2 el polvo mineral)
 1% de la masa total de áridos (incluido

el polvo mineral)

Ligante bajar del mínimo especificado en cada
caso, para el tipo de capa y de mezcla
que se trate.
En el caso de mezclas que dispongan de marcado CE, se llevará a cabo la comprobación

documental de que los valores declarados en los documentos que acompañan al marcado CE
cumplen las especificaciones establecidas en este Pliego. No obstante, el Director de Obra
podrá disponer la realización de las comprobaciones o de los ensayos adicionales que
considere oportunos. En ese supuesto, deberá seguirse lo indicado en los párrafos siguientes:

En el caso de mezclas que no dispongan de marcado CE, se deberán llevar a cabo

obligatoriamente los ensayos adicionales de las características de la mezcla que se indican a
continuación, con las mismas probetas y condiciones de ensayo que las establecidas en el
apartado 6.1. “Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo”, para la mezcla
bituminosa correspondiente y con la frecuencia de ensayo que se indica en la Tabla 1.16.:
 Resistencia a las deformaciones plásticas mediante el ensayo de pista de laboratorio, según

UNE-EN 12697-22.
TABLA 1.16.FRECUENCIA MÍNIMA PARA ENSAYOS ADICIONALES DE

CARACTERÍSTICAS DE LAS MEZCLAS.
Nivel de conformidad Frecuencia de ensayo
NCF A Cada 12.000 t
NCF B Cada 6.000 t
NCF C Cada 3.000 t
Cuando se cambien el suministro o la procedencia, o cuando el Director de Obra lo considere

oportuno para asegurar alguna característica relacionada con la adhesividad y cohesión de la
mezcla, se determinará la resistencia conservada a tracción indirecta tras inmersión, según la
UNE-EN 12697-12.
6.14.3.2. Puesta en obra
6.14.3.2.1. Extensión
Antes de verter la mezcla del elemento de transporte a la tolva de la extendedora o al equipo de

transferencia, se comprobará su aspecto y se medirá su temperatura así como la temperatura
ambiente para tener en cuenta las limitaciones que se fijan en el apartado 6.13. “Limitaciones
de la ejecución”.

Al menos una (1) vez al día, y al menos una (1) vez por lote, se tomarán muestras y se
prepararán probetas según UNE-EN 12697-30 aplicando:
 Setenta y cinco (75) golpes por cara si el tamaño máximo del árido es inferior o igual a
veintidós milímetros (22mm) o mediante UNE-EN 12697-32 para tamaño máximo del árido
superior a dicho valor.
Sobre esas probetas se determinará el contenido de huecos según UNE-EN 12697-8 y la

densidad aparente, según UNE-EN 12697-6 con el método de ensayo indicado en el anexo B
de la UNE-EN 13108-20.
Se considerará como lote el volumen de material que resulte de aplicar los criterios del apartado
6.14.4.
Para cada uno de los lotes, se determinará la densidad de referencia para la compactación,
definida por el valor medio de los últimos cuatro (4) valores de la densidad aparente obtenidos
en las probetas mencionadas anteriormente.
A juicio del Director de Obra se podrán llevar a cabo sobre algunas de estas muestras, ensayos
de comprobación de la dosificación del ligante, según la UNE-EN 12697-1, y de la
granulometría de los áridos extraídos, según la UNE-EN 12697-2.
Se comprobará, con la frecuencia que establezca el Director de Obra, el espesor extendido,

mediante un punzón graduado.
6.14.3.2.2. Compactación
Se comprobará la composición y forma de actuación del equipo de compactación, verificado:
 Que el número y tipo de compactadores son los aprobados.

 El funcionamiento de los dispositivos de humectación, limpieza y protección.
 El lastre, peso total, y en su caso, presión de inflado de los compactadores.
 La frecuencia y la amplitud en los compactadores vibratorios.
 El número de pasadas de cada compactador.
Al terminar la compactación, se medirá la temperatura en la superficie de la capa.
6.14.4. Control de recepción de la unidad terminada
6.14.4.1. Densidad y espesor
Se considerará como lote, que se aceptará o rechazará en bloque, al menor que resulte de
aplicar los tres (3) criterios siguientes a una (1) sola capa de mezcla bituminosa en caliente:
 Ciento cincuenta metros (150 m).
 Mil seiscientos cincuenta metros cuadrados (1.650 m2).
 La fracción construida diariamente.
Se extraerán testigos en puntos aleatoriamente situados, en número no inferior a cinco (5) y se

determinarán su densidad y espesor, según la UNE-EN 12697-6 considerando las condiciones
de ensayo que figuran en el anexo B de la UNE-EN 13108-20.
6.14.4.2. Regularidad superficial
Se controlará la regularidad superficial del lote a partir de las veinticuatro horas (24h) de su
ejecución y siempre antes de la extensión de la siguiente capa mediante la determinación de
índice de regularidad internacional (IRI) según la NLT-330, calculando un solo valor de IRI para
cada hectómetro del perfil auscultado , que se asignará a dicho hectómetro, y así
sucesivamente hasta completar el tramo medido que deberá cumplir lo especificado en la Error:

Reference source not found. La comprobación de la regularidad superficial de toda la longitud

de la obra, en capas de rodadura, tendrá lugar además antes de la recepción definitiva de las
obras.
Procedimiento de medición
Se dividirá la longitud de la pista en tres tercios.
En cada tercio, se procederá a la medición del IRI según los perfiles longitudinales indicados en
la Tabla 1.17., referenciados con respecto al eje longitudinal de la pista:
Tabla 1.17. PERFILES LONGITUDINALES OBJETO DE MEDICIÓN DEL IRI
Situación del eje longitudinal medido, con respecto al eje de la pista

POSICIÓN
(metros)
Derecha 3 6 10 18
Izquierda 3 6 10 18
La medición se realizará en ambos sentidos.

Con estas mediciones se confeccionarán los siguientes cuadros:
Sentido de medición:
TERCIO 1º 2º 3º
X m derecha Mx1 Mx2 Mx3
X m izquierda My1 My2 My3
TERCIO 1º 2º 3º
X m derecha M’x1 M’x2 M’x3
Y m izquierda M’y1 M’y2 M’y3

Por cada tercio se tomarán los valores menores obtenidos:
1º 2º 3º
My1 M’x2 M’y3
6.14.4.3. Macrotextura y resistencia al deslizamiento
Se considera como lote, el definido en el subapartado 6.14.4.1. de este Pliego.
En capas de rodadura, se realizarán los ensayos siguientes, que deberán cumplir lo establecido
en la Tabla 1.13. y el valor mínimo de la macrotextura superficial, según ensayo de la Mancha
de arena especificado:
 Medida de la macrotextura superficial, antes de la puesta en servicio de la capa, en cinco (5)

puntos del lote, aleatoriamente elegidos, de forma que haya al menos uno por hectómetro (1/hm).
 Determinación de la resistencia al deslizamiento, una vez transcurridos dos (2) meses de la

puesta en servicio de la capa, en toda la longitud del lote.
7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
7.1. DENSIDAD
La densidad media obtenida no deberá ser inferior a la especificada en el subapartado 6.10.1.,

no más de tres (3) individuos de la muestra ensayada podrán presentar resultados individuales
que bajen de la prescrita en más de dos puntos porcentuales.
Si la densidad media obtenida es inferior a la especificada en el subapartado 6.10.1.; se

procederá de la siguiente manera:

 Si la densidad media obtenida es inferior al noventa y cinco por ciento (95%) de la densidad de
referencia, se levantará la capa de mezcla bituminosa correspondiente al lote controlado fresado y
se repondrá por cuenta del Contratista.
 Si la densidad media de la mezcla obtenida no es inferior al noventa y cinco por ciento del diez por
ciento (95%) de la especificada, se aplicará una penalización económica del diez por ciento (10%)
a la capa de mezcla bituminosa correspondiente al lote controlado.
7.2. ESPESOR
El espesor medio obtenido no deberá ser inferior al especificado en el apartado 6.10.2.; no más
de tres individuos de la muestra ensayada podrán presentar resultados individuales que bajen del
especificado en más de un diez por ciento (10%).
Si el espesor medio obtenido en una capa fuera inferior al especificado en el subapartado 6.10.2.;
se procederá de la siguiente manera:
Para capas de base:
 Si el espesor medio obtenido en una capa de base fuera inferior al ochenta por ciento (80%)
del especificado en el subapartado 6.10.2.; se rechazará la capa debiendo el Contratista por
su cuenta levantar la capa mediante fresado y reponerla o extender de nuevo otra capa
sobre la rechazada.
 Si el espesor medio obtenido en una capa de base fuera superior al ochenta por ciento
(80%) del especificado en el subapartado 6.10.2.; y no existieran problemas de
encharcamiento, se compensará la merma de la capa con el espesor adicional
correspondiente en la capa superior por cuenta del Contratista.
Para capas intermedias:

 Si el espesor medio obtenido en una capa intermedia fuera inferior al noventa por ciento
(90%) del especificado en el subapartado 6.10.2.; se rechazará la capa debiendo el
Contratista por su cuenta levantar la capa mediante fresado y reponerla o extender de
nuevo otra capa sobre la rechazada si no existieran problemas de gálibo o de sobrecarga
en estructuras.
 Si el espesor medio obtenido en una capa intermedia fuera superior al noventa por ciento
(90%) del especificado en el subapartado 6.10.2., y no existieran problemas de
encharcamiento, se aceptará la capa con una penalización económica del diez por ciento
(10%).
Para capas de rodadura:
 Si el espesor medio obtenido en la capa de rodadura fuera inferior al especificado en el

subapartado 6.10.2., se rechazará la capa debiendo el Contratista por su cuenta levantar la
capa debiendo el Contratista por su cuenta levantar la capa mediante fresado y reponerla o
extender de nuevo otra capa sobre la rechazada. si no existieran problemas de sobrecarga
en estructuras.
7.3. REGULARIDAD SUPERFICIAL
Características superficiales de la capa terminada
La superficie acabada no variará en más de tres milímetros (3,00 mm.) para capa de rodadura y
cinco milímetros (5,00 mm.) en la capa inferior cuando se ensaye con regla de tres metros (3
m.) aplicada tanto paralela como normal al eje de la zona pavimentada.
La superficie acabada de las capas bituminosas no deberá tener variaciones en la rasante,
perfil longitudinal y perfiles transversales con respecto a los planos en más de doce con siete
milímetros (12,7 mm.). El Contratista deberá corregir las áreas que excedan de esta cantidad
remplazando el pavimento y extendiendo material nuevo. No se permitirán baches.

Índice de regularidad internacional (I.R.I)
Si los resultados de la regularidad superficial de la capa acabada exceden los límites establecidos
en el subapartado Error: Reference source not found, se procederá de la siguiente manera:
 Si los resultados de la regularidad superficial de la capa acabada exceden los límites

establecidos en el subapartado Error: Reference source not found, en más del diez por
ciento (10%) de la longitud del tramo controlado o de la longitud total de la obra para capas
de rodadura, se extenderá una nueva capa de mezcla bituminosa del espesor que
determine el Director de Obra por cuenta del Contratista.
 Si los resultados de la regularidad superficial de la capa acabada exceden los límites

establecidos en el subapartado Error: Reference source not found, en menos del diez por
ciento (10%) de la longitud del tramo controlado o de la longitud total de la obra para capas
de rodadura, se corregirán los defectos de regularización superficial mediante fresado por
cuenta del Contratista. La localización de dichos defectos se hará sobre los perfiles
longitudinales obtenidos en la auscultación para la determinación de la regularidad
superficial.
7.4. MACROTEXTURA SUPERFICIAL Y RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
Macrotextura superficial
En capas de rodadura, el resultado medio del ensayo de la medida de la macrotextura

superficial no deberá resultar inferior al valor previsto en el subapartado 6.10.4.. No más de un
(1) individuo de la muestra ensayada podrá presentar un resultado individual inferior a dicho
valor en más de un veinticinco por ciento (25%) del mismo.
Si el resultado medio del ensayo de la medida de la macrotextura superficial resulta inferior al

valor previsto en la el subapartado 6.10.4., se procederá de la siguiente forma:

 Si el resultado medio del ensayo de la medida de la macrotextura superficial resulta inferior al

noventa por ciento (90%) del valor previsto en el subapartado 6.10.4., se extenderá una nueva
capa de rodadura a cargo del Contratista.
 Si el resultado medio del ensayo de la medida de la macrotextura superficial resulta superior al

noventa por ciento (90%) del valor previsto en el subapartado 6.10.4., se aplicará una
penalización económica del diez por ciento (10%).
Resistencia al deslizamiento
En capas de rodadura, el resultado medio del ensayo de determinación de la resistencia al

deslizamiento no deberá ser inferior al valor previsto en el subapartado 6.10.3.. No más de un
cinco por ciento (5%) de la longitud total medida de cada lote, podrá presentar un resultado
inferior a dicho valor en más de cinco (5) centésimas.
Si el resultado medio del ensayo de determinación de la resistencia al deslizamiento resulta ser

inferior al valor previsto en el subapartado 6.10.3.. se procederá de la siguiente manera:
 Si el resultado medio del ensayo de determinación de la resistencia al deslizamiento resulta

inferior al noventa por ciento (95%) del valor previsto en el subapartado 6.10.3., se extenderá una
nueva capa de rodadura a cargo del Contratista.

superior al noventa por ciento (95%) del valor previsto en el subapartado 6.10.3., se aplicará una
8. MEDICIÓN

La preparación de la superficie existente no es objeto de abono, ni está incluida en esta unidad

de obra.
La fabricación y puesta en obra de mezclas bituminosas en caliente se abonará por toneladas

(t) realmente fabricadas y puestas en obra, según tipo, deducidas de las secciones tipo
señaladas en los planos y densidades medias deducidas de los ensayos de control de cada
lote. En dicho abono se considerará incluido el del polvo mineral de aportación (filler), adiciones
y el ligante hidrocarburado empleado y todas las operaciones de acopio, preparación,
fabricación, puesta en obra y terminación de la capa extendida. No serán de abono las creces
laterales, ni los aumentos de espesor por corrección de mermas en capas subyacentes.
No obstante lo indicado, en el caso en que el ligante hidrocarburado, las adiciones y/o el polvo
mineral de aportación (filler), constituyan partidas diferenciadas en el Presupuesto del Proyecto,
se procederá en la siguiente forma:
 El ligante hidrocarburado empleado en la fabricación de mezclas bituminosas en caliente se

abonará por toneladas (t), obtenidas multiplicando la medición abonable de fabricación y puesta
en obra, por la dotación media de ligante deducida de los ensayos de control de cada lote. En
ningún caso será de abono el empleo de activantes o aditivos al ligante.
 El polvo mineral de aportación y las adiciones a la mezcla bituminosa se abonarán por toneladas
(t), multiplicando la medición abonable de fabricación y puesta en obra de cada lote, por la
dotación media.
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y DISTINTIVOS DE CALIDAD
Independientemente del marcado CE de áridos y mezclas, el cumplimiento de las

especificaciones técnicas obligatorias requeridas a los productos contemplados en este artículo
se podrá acreditar por medio del correspondiente certificado, que cuando dichas

especificaciones estén establecidas exclusivamente por referencia a normas, podrá estar

constituido por un certificado de conformidad a dichas normas.
Si los referidos productos disponen de una marca, sello o distintivo de calidad que asegure el
cumplimiento de las especificaciones técnicas obligatorias de este artículo, se reconocerá como
tal cuando dicho distintivo esté homologado por la Dirección General de Carreteras del
Ministerio de Fomento, Aena S.M.E. S.A. u Organismo competente.
El certificado acreditativo del cumplimiento de las especificaciones técnicas obligatorias de este

artículo podrá ser otorgado por las Administraciones Públicas competentes en materia de
carreteras, la Dirección General de Carreteras del Ministerio de Fomento (según ámbito) o los
Organismos españoles –públicos y privados- autorizados para realizar tareas de certificación o
ensayos en el ámbito de los materiales, sistemas y procesos industriales, conforme al Real
Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de la
Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial.

MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE DISCONTINUAS
Se define como mezcla bituminosa discontinua en caliente aquéllas cuyos materiales son la
combinación de un ligante hidrocarbonado, áridos que presentan una discontinuidad
granulométrica muy acentuada en los tamices inferiores del árido grueso, polvo mineral, con
posible aportación de una determinada proporción de fibras de celulosa y eventualmente
aditivos, realizada de forma que todas las partículas minerales queden recubiertas con una
película uniforme de dicho ligante. Su proceso de fabricación obliga a calentar el ligante y los
áridos (excepto, eventualmente, el polvo mineral de aportación) y su puesta en obra debe
realizarse a una temperatura muy superior a la ambiente.
El transporte y la puesta en obra de la mezcla con fibras, se realiza como si se tratara de una
mezcla bituminosa en caliente de tipo convencional.
Se distinguen dos tipos de mezclas bituminosas discontinuas a emplear en pavimentos en

aeropuertos:
 Mezcla discontinua con fibras para capas de base e intermedia
 Mezclas discontinuas para capas de rodadura.
2. MATERIALES
2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES
Las características generales especificadas en este apartado, podrán ser modificadas por las
prescripciones particulares especificadas para cada tipo de mezcla incluida en este artículo.


Independientemente de lo anterior, se estará en todo caso, además a lo dispuesto en la

legislación vigente en materia ambiental, de seguridad y salud y de producción,
almacenamiento, gestión y transporte de productos de la construcción y de residuos de
construcción y demolición.
Para la fabricación de mezclas en el área de movimientos de aeronaves no podrán utilizarse

materiales procedentes de fresado de mezclas bituminosas.
2.2. LIGANTE HIDROCARBONADO
El ligante bituminoso a emplear en mezclas bituminosas discontinuas de rodadura será un

betún modificado con polímeros PMB 45/80-65 (BM-3c).
En la mezcla bituminosa discontinua intermedia o base, el betún utilizado será B 60/70 (50/70)
Los betunes de penetración cumplirán las especificaciones del artículo 211 del PG-3. Se indica
entre paréntesis su equivalente, según UNE-EN 12591 y UNE EN 13924.
2.3. ÁRIDOS
Los áridos a emplear en las mezclas bituminosas en caliente podrán ser naturales o artificiales
siempre que cumplan las especificaciones recogidas en este artículo.

El Director de Obra podrá exigir propiedades o especificaciones adicionales cuando se vayan a

emplear áridos cuya naturaleza o procedencia así lo requiriese.

acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en las tolvas en frío.
Antes de pasar por el secador de la central de fabricación, el equivalente de arena, según la

UNE-EN 933-8 (el ensayo se llevara a cabo según el procedimiento general de la norma UNE-
EN 933-8, es decir, con la fracción 0/2 del árido combinado, no siendo de aplicación a efectos
de este Pliego, el Anexo A de dicha norma), del árido obtenido combinando las distintas
fracciones de los áridos (incluido el polvo mineral) según las proporciones fijadas en la fórmula
de trabajo, deberá ser superior a cincuenta (50). De no cumplirse esta condición, su valor de
azul de metileno, según la UNE-EN 933-9, deberá ser inferior a diez (10) y, simultáneamente, el
equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8, deberá ser superior a cuarenta (40).
Los áridos no serán susceptibles de ningún tipo de meteorización o alteración físico-química

apreciable bajo las condiciones más desfavorables que, presumiblemente, puedan darse en la
zona de empleo. Tampoco podrán dar origen, con el agua, a disoluciones que puedan causar
daños a estructuras u otras capas del firme, o contaminar corrientes de agua.
En caso necesario, el Director de Obra fijará los ensayos para determinar la inalterabilidad del
material. Si se considera conveniente, para caracterizar los componentes solubles de los áridos
de cualquier tipo, naturales o artificiales, que puedan ser lixiviados y que puedan significar un
riesgo potencial para el medioambiente o para los elementos de construcción situados en sus
proximidades se empleará la UNE-EN 1744-3.
En pavimentos del área de movimiento de aeronaves no se emplearán áridos procedentes del

reciclado de mezclas bituminosas.

Como condición especial, cuando la obra a proyectar se encuentre en la comunidad de Islas

Baleares, los áridos utilizados en la capa de rodadura deberán proceder de la península.

2.3.1.1. Definición del árido grueso
Se define como árido grueso a la parte del árido total retenida en el tamiz 2 mm de la UNE-EN
933-2.
2.3.1.2. Procedencia del árido grueso
El árido grueso a emplear en mezclas bituminosas procederá de machaqueo y trituración de la

roca procedente piedra de cantera.
Ningún tamaño del árido grueso a emplear en capas de rodadura podrá fabricarse con
trituración de gravas procedentes de yacimientos granulares ni de canteras de naturaleza
caliza.
Para la mezcla SMA-11 surf PMB 45/80-65 la fracción de árido grueso dependerá íntegramente
de canteras de naturaleza ofítica o similar (andesitas, andalucitas, etc.), debiendo aportarse
ineludiblemente los documentos correspondientes al marcado CE de los áridos.
2.3.1.3. Angulosidad del árido grueso (Porcentaje de caras de fractura)
La proporción de partículas trituradas del árido grueso, según la UNE-EN 933-5, deberá ser del
100 % (porcentaje en masa).
Adicionalmente, la proporción de partículas totalmente redondeadas del árido grueso según la

UNE-EN 933-5, deberá ser del 0%.

El índice de lajas de las distintas fracciones del árido grueso, según la UNE-EN 833-3, será
menor o igual a veinte (≤20).
El coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, según la UNE-EN 1097-2, deberá cumplir lo
establecido en la Tabla 1.18.. “RESISTENCIA A LA FRAGMENTACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO”.
TABLA 1.18.RESISTENCIA A LA FRAGMENTACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO
TIPO DE CAPA COEFICIENTE DE LOS ÁNGELES
MEZCLAS BITUMINOSAS PARA CAPAS DE

<15
RODADURA
INTERMEDIA < 25
BASE < 25
2.3.1.6. Resistencia al pulimento del árido grueso para capas de rodadura (Coeficiente de
pulimento acelerado)
El coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso en capas de rodadura, según la UNE-EN
1097-8, deberá ser mayor a 50.

El árido grueso estará exento de terrones de arcilla, materia vegetal, marga u otras materias
extrañas que puedan afectar la durabilidad de la capa.
El contenido de finos del árido grueso, determinado conforme a la UNE-EN 933-1 como el
porcentaje que pasa por el tamiz 0,063 mm, será inferior al cinco por mil (0,5%) en masa. Para
la mezcla SMA-11 surf PMB 45/80-65 el contenido en finos del árido grueso será inferior al tres
por mil (0.3 %) en masa.
Adicionalmente, el contenido de impurezas del árido grueso, según el anexo C de la UNE

146130, sea inferior al cinco por mil (0,5%) en masa.
En el caso de que no se cumplan las prescripciones establecidas respecto a la limpieza del

árido grueso, se exigirá su limpieza por lavado, aspiración u otros métodos previamente
aprobados, y una nueva comprobación.
2.3.2. Árido fino
2.3.2.1. Definición del árido fino
Se define como árido fino a la parte del árido total cernida por el tamiz 2 mm y retenida por el
tamiz 0,063 mm de la UNE-EN 933-2.

Para la mezcla SMA-11 surf PMB 45/80-65 la fracción de árido fino procederá íntegramente de
canteras de naturaleza caliza, debiendo aportarse ineludiblemente los documentos
correspondientes al marcado CE de los áridos.

La proporción de árido fino no triturado a emplear en la mezcla será del 0% (% en masa del
total de áridos, incluido el polvo mineral).
El árido fino deberá estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, marga y otras materias
extrañas, que puedan afectar a la durabilidad de la capa.
El material que se triture para obtener árido fino deberá cumplir las condiciones exigidas al árido
grueso sobre el coeficiente de Los Ángeles.
Se podrá emplear árido fino de otra naturaleza que mejore alguna característica, en especial la
adhesividad, pero en cualquier caso procederá de árido grueso con coeficiente de Los Ángeles
inferior a veinticinco (25) para capas de rodadura e intermedias y a treinta (30) para capas de
base.
2.3.3. Polvo mineral (filler)
Se define como polvo mineral a la parte del árido total cernida por el tamiz 0,063 mm. de la
UNE-EN 933-2.

El polvo mineral podrá proceder de los áridos, separándose de ellos por medio de los ciclones
de la central de fabricación, o aportarse a la mezcla por separado de aquellos como un
producto comercial o especialmente preparado.
La proporción del polvo mineral de aportación a emplear en la mezcla será del 100% de la
fracción granulométrica pase por el tamiz 0,063 mm (% en masa del polvo mineral, excluido el
inevitablemente adherido a los áridos). El polvo mineral de aportación será cemento, salvo que
en este Pliego se especifique otro tipo de filler de aportación para un tipo determinado de
mezcla asfáltica.
En capas de rodadura e intermedia el polvo mineral de aportación será necesariamente

cemento.
El polvo mineral que quede inevitablemente adherido a los áridos tras su paso por el secador en
ningún caso podrá rebasar el dos por ciento (2%) de la masa de la mezcla. Sólo si se
asegurase que el polvo mineral procedente de los áridos cumple las condiciones exigidas al de
aportación, podrá el Director de Obra rebajar la proporción mínima de éste.

2.3.3.3. Granulometría del polvo mineral
La granulometría del polvo mineral se determinará según la UNE-EN 933-10, El cien por cien
(100%) de los resultados de los análisis granulométricos deben quedar dentro del huso
granulométrico, general definido en la Tabla 1.19.. “”.
Adicionalmente, el noventa por cien (90%) de los resultados de los análisis granulométricos
basados en los últimos veinte (20) valores obtenidos, deben quedar incluidos dentro de un huso
granulométrico más estrecho, cuyo ancho máximo en los tamices correspondientes a 0,125 y
0,063 mm., no supere el diez por ciento (10%).
TABLA 1.19.ESPECIFICACIONES PARA EL POLVO MINERAL
Huso granulométrico general para

ABERTURA DEL TAMIZ Ancho máximo del huso restringido
resultados individuales
(mm) (% en masa)
Cernido acumulado (% en masa)
2 100 -
0,125 85 - 100 10
0,063 70 - 100 10
La densidad aparente del polvo mineral, según el anexo A de la norma UNE-EN 1097-3, deberá
estar comprendida entre cinco y ocho decigramos por centímetro cúbico (0,5 a 0,8 g/cm3).
2.3.4. Tolerancias admisibles

Las tolerancias admisibles de los materiales, en más o menos, respecto de la granulometría de

la fórmula de trabajo serán las indicadas en la Tabla 1.20., referidas a la masa total de áridos
(incluido el polvo mineral):
TABLA 1.20.TOLERANCIAS ADMISIBLES
 4 % de la masa total de áridos (incluido el polvo

mineral)
 3 % de la masa total de áridos (incluido el polvo

mineral)
Tamices comprendidos entre 2 mm UNE-EN 933-2 y  2% de la masa total de áridos (incluido el polvo
el 0.063 UNE-EN 933-2 mineral)
 1% de la masa total de áridos (incluido el polvo

mineral)
 0,3% en masa del total de la mezcla bituminosa,

(incluido el polvo mineral), sin bajar del mínimo
Ligante
especificado en cada caso, para el tipo de capa y de
mezcla que se trate.

2.4. FIBRAS
2.4.1. Definición
La función de la adición de fibras es modificar la reología de la mezcla y alcanzar una

mayoración significativa de la resistencia a la fatiga y a la fisuración. Se determinará su
proporción, así como la del ligante utilizado, de tal manera que, además de proporcionar las
propiedades adicionales que se pretendan obtener con la adición de fibras, se garantice un
comportamiento en mezcla mínimo, semejante al que se obtuviera de emplear el ligante
bituminoso especificado en este Pliego.
Características de la fibra
 Composición básica: Fibra de celulosa técnica recubierta de betún y granulada

 Contenido en celulosa: 80 + 5%.
 Valor del pH (5 g/100 ml) 7,5 +/-1.
 Longitud media de fibra 1.000 a 1.300μm.
 Grosor medio 30 a 45 μm.
Especificaciones de la fibra
Ensayo Valor a cumplir Método

Abrasion Tester Quick-Test
Abrasión del gránulo < 8%
CWZ 302
Tamizado con la malla 3,55
Contenido en gránulos rotos < 10%
mm
Contenido mínimo de ligante >= 8% Extractor Soxhlet
0% para el tamiz 4,5 mm
Ausencia de gránulos sin dispersar UNE EN 12697-1
< 7% para el tamiz 2 mm
Planta de fabricación de
Amasado en seco en planta 0 segundos adicionales (*)
mezcla
Escurrimiento Schellenberg para diseño
< 0,20% UNE EN 12697-18
de mezclas (**)

(*) El aditivo estabilizante deberá incorporarse mediante sistema automático de dosificación y

en el centro de la amasadora.
(**) Es importante que todos los ensayos se realicen con muestra de aditivo procedente de un
mismo lote y de la misma tipología del producto que vaya a usarse en obra. En la fabricación de
la muestra de mezcla para ensayar, los gránulos de fibra no deberán triturarse con el fin de
evitar la formación de polvo de celulosa (evitar el empleo de molinillos o similares).
La dotación de fibras estará comprendida entre el 0,3 y 0,5 % en peso de la mezcla (3 a 5 kg. /
Tonelada).
Bajo ningún concepto, los sistemas de incorporación de las fibras en la amasadora, sean
manuales o automáticos, incluirán un proceso de triturado, quedando expresamente prohibidos
los molinillos o la necesidad de tiempos extras de amasado en seco para pre-dispersar las
fibras.
2.5. ADITIVOS
El Director de Obra fijará los aditivos que pueden utilizarse, estableciendo las especificaciones
que tendrán que cumplir tanto el aditivo como las mezclas bituminosas resultantes. La
dosificación y dispersión homogénea del aditivo deberán ser aprobadas por el Director de Obra.

3. TIPO Y COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
3.1. DESIGNACIÓN
La designación de las mezclas bituminosas discontinuas de rodadura se hará según la

nomenclatura establecida en la UNE-EN 13108-2, ajustándose por lo tanto al esquema
siguiente:
BBT D Clase ligante

M
Donde:
BBTM Indica que la mezcla es de tipo discontinuo.

total del árido.
Clase Indica si la clase es A, B, C o D.

utilizado.
La designación de las mezclas bituminosas discontinuas tipo Stone Mastic Asphalt se hará
según la nomenclatura establecida en la UNE-EN 13108-5, ajustándose por lo tanto al esquema
siguiente:
SMA D ligante
Donde:

SMA Indica que la mezcla es de tipo discontinuo.

total del árido.
utilizado.
A efectos de estos Artículos, las mezclas bituminosas en caliente tipo mezclas discontinuas son
las indicadas en la Tabla 1.21..
TABLA 1.21.TIPOS DE MEZCLAS DISCONTINUAS A EMPLEAR EN

PAVIMENTOS AMA
Denominación
TIPO DE CAPA UNE-EN 13108-5 y
UNE-EN 13108-2
RODADURA BBTM11A PMB 45/80-65 (BM-3c) T–30
E INTERMEDIA SMA 11 surf PMB 45/80-65
BASE E INTERMEDIA SMA-16 55/70

1.2. HUSOS GRANULOMÉTRICOS
el polvo mineral), según la unidad de obra o empleo, deberá estar comprendida dentro de los
husos fijados en la Tabla 1.1.. El análisis granulométrico se hará según la UNE-EN 933-1.
TABLA 1.1. HUSOS GRANULOMÉTRICOS. CERNIDO ACUMULADO (% EN MASA)
BASE E INTERMEDIA
SMA-16 55/70 (*)
ABERTURA DE
LOS TAMICES CERNIDO ACUMULADO EN
UNE-EN 933-2 MASA (%)
(mm.)
22 100 100
16 90 100
11
8 20 35
4 17 27
2 15 23
0,5 - -
0,063 5 10
(*) CUANDO SE PROYECTE UNA CAPA DE BASE O INTERMEDIA SMA-16 DE 4 CM DE

ESPESOR, se podría alcanzar la recomendación de obra sobre espesores mínimos de entre el
triple y el cuádruple del tamaño máximo nominal (según NCAT, National Center for Asphalt
Technology, EEUU) consiguiendo que en la fracción de árido grueso, no más de un 1 % debe
quedar retenido en el tamiz de 16 mm”.

RODADURA.
BBTM 11A PMB 45/80-65 BM 3c T-30(**)
ABERTURA DE
LOS TAMICES
CERNIDO ACUMULADO EN MASA (%)
UNE-EN 933-2
(mm.)
16 100 100
11 90 100
8 60 80
4 28 43
2 25 35
0,5 14 23
0,063 7 9
(**) La fracción del árido que pasa por el tamiz 4 mm de la UNE-EN 933-2 y es retenida por el
tamiz 2 mm de la UNE-EN 933-2, será inferior al ocho por ciento (8%).

RODADURA.
SMA 11 surf PMB 45/80-65
ABERTURA DE
LOS TAMICES
CERNIDO ACUMULADO EN MASA (%)
UNE-EN 933-2
(mm.)
16 100 100
11,2 90 100
8 55 80
4 22 33
2 20 30
0,5 12 20
0,063 6-10 9
3.2. TIPO Y ESPESOR DE CAPA A EMPLEAR
El tipo de mezcla bituminosa en caliente a emplear en función del tipo y del espesor de la capa
del firme, se definirá según la Tabla 1.4.. Además se incluyen la localización donde se deben
colocar las diferentes mezclas dentro del área de movimientos del aeropuerto.

TABLA 1.4. TIPO DE MEZCLA A UTILIZAR EN FUNCIÓN DEL TIPO Y ESPESOR DE LA CAPA
Espesor Localización en área

Tipo de capa Nomenclatura UNE EN 13108-5
(cm) de movimientos
Pista y calles de
3-4 BBTM 11A PMB 45/80-65 BM 3c T-30
salida rápida
Rodadura Calles de rodaje, pista

4 SMA 11 surf PMB 45/80-65 y calles de salida
rápida
Todo el área de
Intermedia o base 4-8 SMA-16 55/70
movimientos
Como condición especial, en las zonas en las que pueda existir backtrack dentro del área de
movimiento de aeronaves, se pondrá en la rodadura una mezcla SMA 11 surf PMB 45/80-65 junto
con fibras.

3.3. DOTACIÓN MÍNIMA DE LIGANTE
La dotación mínima (*) de ligante hidrocarbonato (% en masa sobre el total de la mezcla,

incluido el polvo mineral), deberá cumplir lo especificado en la Tabla 3.6
Tabla 1.5. LA DOTACIÓN MÍNIMA (*) DE LIGANTE HIDROCARBONATO (% EN

MASA SOBRE EL TOTAL DE LA MEZCLA, INCLUIDO EL POLVO MINERAL).
TIPO DE CAPA DOTACIÓN MÍNIMA (% )
RODADURA 5,5
INTERMEDIA Y BASE 5,0
(*) Incluidas las tolerancias especificadas en Tabla 1.20. “Tolerancias admisibles”. Se tendrán en
cuenta las correcciones por peso específico y absorción de los áridos, si son necesarias.
En el caso de que la densidad de los áridos sea diferente de dos gramos y sesenta y cinco
centésimas de gramo por centímetro cúbico (2,65 g/cm 3), los contenidos mínimos de ligante de
la tabla anterior se deben corregir multiplicando por el factor:
3.4. RELACIÓN FILLER/BETÚN
Salvo justificación en lo contrario, la relación ponderal recomendable entre los contenidos de

polvo mineral y Iigante hidrocarburado (expresados ambos respecto de la masa total de árido,
incluido el polvo mineral) determinada en la fórmula de trabajo, deberá estar comprendida entre
los valores indicados en Tabla 1.6.

Tabla 1.6. RELACIÓN PONDERAL (*) RECOMENDABLE DE POLVO MINERAL –

LIGANTE, EN MEZCLA BITUMINOSAS DISCONTINUAS.
TIPO DE CAPA RELACIÓN POLVO MINERAL-LIGANTE (*)
RODADURA
1,2-1,5
BBTM 11A PMB 45/80-65 BM 3c T-30
RODADURA
1,2 -1,6
SMA 11 surf PMB 45/80-65
INTERMEDIA Y BASE 1,4
(*) Relación entre el porcentaje de polvo mineral y el de ligante expresados ambos

respecto de la masa del árido seco, incluido el polvo mineral.

 Normas y métodos recomendados en el Anexo 14 de OACI “Aeródromos”, Volumen I “Diseño y

 Normas y métodos recomendados en el Anexo 14 de OACI “Aeródromos” Volumen II
“Helipuertos”, 3ª Edición, Julio de 2009, especialmente el Capítulo 3.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 1 “Pistas”, 3ª Edición
2006, especialmente el Capítulo 5.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 2 “Calles de rodaje,
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 3 “Pavimentos” 2ª
Edición 1983, especialmente los Capítulos 1,3 y 4.
 Doc 9261 AN/903 “Manual de Helipuertos”, de OACI, 3ª Edición 1995, especialmente los
Capítulos 1 y 2.
 Doc 9137 AN/898 “Manual de Servicios de aeropuertos”, de OACI, Parte 2 “Estado de la
superficie de los pavimentos”, 4ª Edición 2002.
 Advisory Circular AC 150/5320-6E “Airport pavement design and evaluation”. Federal Aviation
aplicables.

NLT-159 Resistencia a la deformación plástica de mezclas bituminosas

empleando el aparato Marshall
NLT-330 Cálculo del Índice de regularidad Internacional (IRI) en
pavimentos de carreteras,
NLT-336 Determinación de la resistencia al deslizamiento con el equipo
de medida del rozamiento transversal.
UNE 146130 Áridos para mezclas bituminosas y tratamientos superficiales de
carreteras, aeropuertos y otras áreas pavimentadas.
UNE-EN 932-1 Ensayos para determinar las propiedades generales de los
áridos. Parte 1: Métodos de muestreo
partículas. Métodos del tamizado.
partículas. Tamices de ensayo, tamaño nominal de las
aberturas.
áridos. Parte 3: Determinación de la forma de las partículas
índice de lajas.
áridos. Parte 5: Determinación del porcentaje de caras de
fractura de las partículas de árido grueso.
áridos. Parte 8: Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente
de arena.
áridos. Parte 9: Evaluación de los finos Ensayo de azul de

metileno.

áridos. Parte 10: Evaluación de los finos. Granulometría de los
fillers (tamizado en corriente de aire).
de los áridos. Parte 2: Métodos para la determinación de la
resistencia a la fragmentación.
de los áridos. Parte 2: Determinación de la densidad aparente y
la porosidad.
de los áridos. Parte 6: Determinación de la densidad de
partículas y la absorción de agua.
de los áridos. Parte 8: Determinación del coeficiente de
pulimento acelerado.
de los áridos. Parte 3: Preparación de eluatos por lixiviación de
áridos
UNE-EN 12591 Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de betunes
para pavimentación.
bituminosa en caliente. Parte 1: Contenido de ligante soluble.
granulometría de las partículas.
bituminosa en caliente. Parte 8: Determinación de la densidad
aparente de probetas bituminosas.


bituminosa en caliente. Parte 8: Determinación del contenido de
huecos en las probetas bituminosas.

sensibilidad al agua de las probetas de mezcla bituminosa
bituminosa en caliente. Parte 18. Ensayo de escurrimiento del
ligante.
bituminosa en caliente. Parte 22: Ensayo de rodadura
bituminosa en caliente. Parte 24: Resistencia a la fatiga.
bituminosa en caliente. Parte 26: Rigidez
bituminosa en caliente. Parte 30: Preparación de la muestra
mediante compactador de impactos.
bituminosa en caliente. Parte 32: Compactación en laboratorio
de mezclas bituminosas mediante compactador vibratorio.
bituminosa en caliente. Parte 33: Elaboración de probetas con
compactador de placa.
bituminosa en caliente. Parte 34: Ensayo Marshall.
UNE-EN 13036-1 Características superficiales de carreteras y superficies
aeroportuarias. Métodos de ensayo. Parte 1: Medición de la
profundidad de la macrotextura superficial del pavimento

mediante el método del círculo de arena.

Hormigón asfáltico.
Mezclas discontinuas.
Mezclas tipo Stone Mastic Asphalt.
Ensayo inicial de tipo.
Control de producción en fábrica.
Se sentará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia ambiental, de

seguridad y salud y de transporte en lo referente a los equipos empleados en la ejecución de
las obras.
5.1. CENTRAL DE FABRICACIÓN
Lo dispuesto en este apartado se entenderá sin perjuicio de lo establecido en la norma UNE-EN

13108 para el marcado CE. No obstante, el Director de Obra, podrá establecer prescripciones
adicionales, especialmente en el supuesto de no ser obligatorio o no disponer de marcado CE.
Las mezclas bituminosas en caliente se fabricarán por medio de centrales capaces de manejar
simultáneamente en frío el número de fracciones del árido que exija la fórmula de trabajo
adoptada. La producción horaria mínima de la central, en función de las características y
necesidades mínimas de consumo de la obra será definida en el pliego de condiciones
particulares o en su defecto por el Director de Obra.

El número de tolvas para áridos en frío será función del número de fracciones de árido que exija
la fórmula de trabajo adoptada, pero en todo caso no será inferior a tres (3) para mezclas
discontinuas.
En centrales de mezcla continua con tambor secador-mezclador, el sistema de dosificación será

ponderal, al menos para la arena y para el conjunto de los áridos; y tendrá en cuenta la
humedad de éstos, para corregir la dosificación en función de ella. En los demás tipos de
central para la fabricación de mezclas para aeropuertos, también será preceptivo disponer de
sistemas ponderales de dosificación en frío.
La central tendrá sistemas separados de almacenamiento y dosificación del polvo mineral

recuperado y de aportación, los cuales serán independientes de los correspondientes al resto
de los áridos, y estarán protegidos de la humedad.
Las centrales cuyo secador no sea a la vez mezclador estarán provistas de un sistema de
clasificación de los áridos en caliente – de capacidad acorde con su producción – en un número
de fracciones no inferior a tres (3), y de silos para almacenarlos.
Las centrales de mezcla discontinua estarán provistas en cualquier circunstancia de

dosificadores ponderales independientes: al menos uno (1) para los áridos calientes, cuya
precisión sea superior al medio por ciento ( 0,5 %), y al menos uno (1) para el polvo mineral y
uno (1) para el ligante hidrocarbonado, cuya precisión sea superior al tres por mil ( 0,3 %).
Si se previera la incorporación de aditivos a la mezcla, la central deberá poder dosificarlos con

homogeneidad suficiente, a juicio del Director de Obra.
Si la central estuviera dotada de tolvas de almacenamiento de las mezclas fabricadas, deberá

garantizar que en las cuarenta y ocho (48h) siguientes a la fabricación el material acopiado no

ha perdido ninguna de sus características, en especial la homogeneidad del conjunto y las

propiedades del ligante.
En pavimentos de aeropuertos no se utilizarán materiales procedentes de fresado de

pavimentos asfálticos.

5.2. ELEMENTOS DE TRANSPORTE
Consistirán en camiones de caja lisa y estanca, perfectamente limpia y que se tratará, para
evitar que la mezcla bituminosa se adhiera a ella, con un producto cuya composición y dotación
deberán ser aprobadas por el Director de Obra.
La forma y altura de la caja deberá ser tal que, durante el vertido en la extendedora, el camión
sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos al efecto.
Los camiones deberán siempre estar provistos de una lona o cobertor adecuado para proteger
la mezcla bituminosa en caliente durante su transporte.
5.3. EQUIPO DE EXTENDIDO
Las extendedoras serán autopropulsadas, y estarán dotadas de los dispositivos necesarios para
extender la mezcla bituminosa en caliente con la geometría y producción deseadas, y un
mínimo de precompactación, que será fijado por el Director de Obra. La capacidad de sus
elementos, así como su potencia, serán adecuados para al trabajo que deban realizar.
La extendedora deberá estar dotada de un dispositivo automático de nivelación y de un

elemento calefactor para la ejecución de la junta longitudinal.
Para la extensión de mezclas discontinuas en capas de rodadura, cuando la extensión de la

aplicación sea superior a setenta mil metros cuadrados (70.000 m 2), las extendedoras irán
provistas de un sistema de riego de adherencia incorporado al mismo que garantice una
dotación continua y uniforme

Se comprobará, en su caso, que los ajustes del enrasador y de la maestra se atienen a las
tolerancias mecánicas específicas por el fabricante, y que dichos ajustes no han sido afectados
por el desgaste u otras causas.
Para pavimentos del Área de Movimiento de Aeronaves, será preceptivo disponer, delante de la
extendedora, de un equipo de transferencia autopropulsado de tipo silo móvil, que
esencialmente garantice la homogeneización granulométrica y además permita la uniformidad
térmica y de las características superficiales.
La anchura mínima y máxima de extensión se definirá por el Director de Obra. Si a la

extendedora se acoplaran piezas para aumentar su anchura, éstas deberán quedar
perfectamente alineadas con las originales.
5.4. EQUIPO DE COMPACTACIÓN
Se utilizarán compactadores de rodillos metálicos.
Todos los tipos de compactadores deberán ser autopropulsados, tener inversores e sentido de
marcha de acción suave, y estar dotados de dispositivos para la limpieza de sus llantas o
neumáticos durante la compactación y para mantenerlos húmedos en caso necesario.
Los compactadores de llantas metálicas no presentarán surcos ni irregularidades en ellas. Los

compactadores vibratorios tendrán dispositivos automáticos para la eliminación de la vibración,
al invertir el sentido de la marcha.
Las presiones de contacto, estáticas o dinámicas, de los diversos tipos de compactadores serán
aprobadas por el Director de Obra, y serán las necesarias para conseguir una compacidad
adecuada y homogénea de la mezcla en todo su espesor, sin producir roturas del árido, ni
arrollamientos de la mezcla a la temperatura de compactación.

En los lugares inaccesibles para los equipos de compactación normales, se emplearán otros de
tamaño y diseño adecuados para la labor que se pretende realizar y siempre deberán ser
autorizados por el Director de Obra.

6.1. ESTUDIO DE LA MEZCLA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO
6.1.1. Principios generales
La fabricación y puesta en obra de la mezcla no se iniciará hasta que se haya aprobado por el
Director de Obra la correspondiente fórmula de trabajo, estudiada en el laboratorio y verificada
en la central de fabricación.
Dicha fórmula fijará como mínimo las siguientes características:
 Identificación y proporción de cada fracción del árido en la alimentación y, en su caso, después de

su clasificación en caliente.
 Granulometría de los áridos combinados, incluido el polvo mineral, empleando los tamices 32 mm;
22 mm.; 16 mm.; 11 mm.; 8 mm.; 4 mm.; 2 mm.; 0,500 mm y 0,063 mm. de la UNE-EN 933-2. que
correspondan para cada tipo de mezcla, expresada en porcentaje del árido total con una
aproximación del uno por ciento (1%), con excepción del tamiz 0,063 que se expresará con
aproximación del uno por mil (0,1%).
 Dosificación, en su caso, del polvo mineral de aportación, expresada en porcentaje del árido total
con aproximación del uno por mil (0,1%).
 Tipo y características del ligante hidrocarbonado.
 Dosificación de ligante hidrocarbonado referida a la masa de la mezcla total y la de aditivos al

ligante, referida a la masa del ligante hidrocarbonado.

 En su caso, el tipo y dotación de las adiciones a la mezcla bituminosa, referida a la masa de la

mezcla total.
 Densidad mínima a alcanzar.
También se señalarán:
 Los tiempos a exigir para la mezcla de los áridos en seco y para la mezcla de los áridos con el
ligante.
 Las temperaturas máxima y mínima de calentamiento previo de áridos y ligante. En ningún caso se
introducirá en el mezclador árido a una temperatura superior a la del ligante en más de quince
grados Celsius (15ºC).
 La temperatura de mezclado con betunes asfálticos se fijará dentro del rango correspondiente a una
viscosidad del betún de doscientos cincuenta a cuatrocientos cincuenta centistokes (250-450 cSt)
en el caso de mezclas bituminosas discontinuas con betunes asfálticos, .Además, en el caso de
betunes mejorados con caucho o betunes modificados con polímeros, en la temperatura de
mezclado se tendrá en cuenta el rango recomendado por el fabricante.
 La temperatura mínima de la mezcla en la descarga desde los elementos de transporte y a la salida

de la extendedora, que en ningún caso será inferior a ciento treinta y cinco grados Celsius (135
ºC).
 La temperatura mínima de la mezcla al iniciar y terminar la compactación.
 En el caso en que se empleen adiciones se incluirán las prescripciones necesarias sobre su forma
de incorporación y tiempo de mezclado.
La temperatura máxima de la mezcla al salir del mezclador no será superior a ciento ochenta
grados Celsius (180 ºC), salvo en centrales de tambor secador-mezclador, en las que no
excederá de los ciento sesenta y cinco grados Celsius (165 ºC). En todos los casos, la
temperatura mínima de la mezcla al salir del mezclador será aprobada por el Director de Obra

de forma que la temperatura de la mezcla en la descarga de los camiones sea superior al

mínimo fijado.
Se comprobará, asimismo, la sensibilidad de las propiedades de la mezcla a variaciones de

granulometría y dosificación de ligante hidrocarbonado que no excedan de las admitidas en la
Tabla 1.20..
En capas de rodadura, mezcla BBTM 11A (T-30), la fórmula de de trabajo de la mezcla

bituminosa deberá asegurar el cumplimiento de las características de la unidad terminada en lo
referente a la macrotextura superficial y a la resistencia al deslizamiento.
En cuanto a la mezcla SMA-16, se consideran como capa intermedia o base. No obstante, se

pueden abrir al tráfico aeronáutico antes de la aplicación de la capa superior gracias a la
macrotextura que presenta y a su cohesión elevada por la aportación de fibras y su
relativamente elevado contenido en ligante. Es por ello una mezcla bituminosa en caliente que
permite actuaciones de recrecido de pistas y calles de rodadura, sin necesidad de cubrirlas en
la misma noche antes de abrir al tráfico. En los casos de apertura al tráfico de aeronaves, la
unidad terminada cumplirá lo referente a la macrotextura superficial y a la resistencia al
deslizamiento, para este tipo de mezclas.
Si la marcha de las obras lo aconseja, el Director de Obra podrá exigir la corrección de la

fórmula de trabajo con objeto de mejorar la calidad de la mezcla, justificándolo debidamente
mediante un nuevo estudio y los ensayos oportunos. Se estudiará y aprobará una nueva
fórmula si varía la procedencia de alguno de los componentes, o si durante la producción se
rebasan las tolerancias granulométricas establecidas en este artículo.
En la fórmula de mezcla, que presentará el Contratista para su aprobación a la Dirección de

Obra, deberá figurar la densidad compactada, para poder establecer la equivalencia entre el
peso del aglomerado asfáltico compactado y el volumen de cada tipo de mezcla asfáltica
colocada y compactada.

No se permitirá la iniciación de la obra ni se aceptará ninguna mezcla hasta que el Contratista

suministre muestras de los materiales que se proponga utilizar y Aena S.M.E. S.A. haya
establecido una fórmula de trabajo satisfactoria. Aena S.M.E. S.A. remitirá la fórmula por escrito
al Contratista, indicará porcentajes definitivos para cada fracción de árido, para el material
bituminoso y adiciones, y establecerá la temperatura de descarga de la mezcla en el momento
de la descarga desde la mezcladora.

o cualquier otro producto sancionado por la experiencia. En tales casos, el Director de Obra
establecerá las especificaciones que tendrán que cumplir dichos aditivos y las mezclas
resultantes.
6.1.2. Dosificación del ligante
La dosificación de ligante hidrocarbonato en la fórmula de trabajo se fijará teniendo en cuenta

los materiales disponibles, la experiencia obtenida en casos análogos y de acuerdo con los
siguientes criterios:
6.1.2.1. Contenido de huecos
El contenido de huecos determinado según el método de ensayo de la UNE-EN 12697-8

indicado en el anexo B de la UNE-EN 13108-20, deberá cumplir lo establecido en la Tabla 1.7.
TABLA 1.7. CONTENIDO DE HUECOS EN MEZCLAS DISCONTINUAS.
SMA- 11 surf PMB

BBTM 11A PMB
CARACTERÍSTICA SMA-16 55/70 45/80-65 BM 3c
45/80-65 BM 3c
Número de golpes en cada cara 75 50 50

Huecos de la mezcla % 4-6 >4 4-6
Huecos rellenos de ligante  17 71-86%

6.1.2.2. Resistencia a la deformación permanente
La resistencia a deformaciones plásticas determinada mediante el ensayo de pista de

laboratorio, deberá cumplir lo establecido en la Tabla 1.8. "MEZCLAS DISCONTINUAS.
PENDIENTE MEDIA DE DEFORMACIÓN EN PISTA EN EL INTERVALO DE 5.000 A 10.000
CICLOS. UNE-EN 12697-22 (mm. para 103 ciclos de carga)”
MEZCLAS DISCONTINUAS. PENDIENTE MEDIA DE

DEFORMACIÓN EN PISTA EN EL INTERVALO DE 5.000 A 10.000 CICLOS.
UNE-EN 12697-22 (MM. PARA 103 CICLOS DE CARGA)
ZONA TÉRMICA CAPA BASE E BBTM 11A SMA- 11 surf PMB 45/80-65
ESTIVAL INTERMEDIA PMB 45/80-65 BM 3c BM 3c
CÁLIDA
0,07
MEDIA 0,07 0,05
TEMPLADA 0,10
El ensayo se hará según la UNE-EN 12697-22, empleando el dispositivo pequeño, el

procedimiento B en aire, a una temperatura de sesenta grados Celsius (60 ºC) y con una
duración de diez mil (10.000) ciclos.
Para la realización de este ensayo, las probetas se prepararán mediante compactador de placa,
con el dispositivo de rodillo de acero, según la UNE-EN 12697-33, con una densidad tal que sea
superior al noventa y ocho por ciento (98%) de la obtenida en probetas cilíndricas, preparadas
según la UNE-EN 12697-30, aplicando:
 Capa base e intermedia: setenta y cinco (75) golpes por cara.
 Capa de rodadura: cincuenta (50) golpes por cara.

6.1.2.3. Ensayo Marshall (NLT-159)
Para capas base, a criterio del Director de Obra, las mezclas asfálticas deberán cumplir lo
especificado en la Tabla 1.12., en sustitución de los requisitos especificados en los
subapartados 6.1.2.1. “Contenido de huecos“ y 6.1.2.2. “Resistencia a la deformación
permanente”.
CRITERIOS DE DOSIFICACIÓN EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL

(75 GOLPES POR CARA)
CARACTERÍSTICA CAPA INTERMEDIA-BASE (SMA-16 55/70)
ESTABILIDAD
>9
(KN)
DEFORMACION
2-3
(mm.)
HUECOS EN MEZCLA
4-6
%
HUECOS EN ÁRIDOS
17
%
6.1.2.4. Sensibilidad al agua
En cualquier circunstancia se comprobará la adhesividad árido-ligante mediante la

caracterización de la acción del agua. Para ello, la resistencia conservada en el ensayo de
tracción indirecta tras inmersión, realizado a quince grados Celsius (15 ºC), según la UNE-EN
12897-12, tendrá un valor mínimo del ochenta por ciento (80%) para capas base e intermedia y
del noventa por ciento (90%) para capas de rodadura. Las probetas para la realización del
ensayo se prepararán según la UNE-EN 12697-30 aplicando:

 Capa base e intermedia: setenta y cinco (75) golpes por cara para mezclas tipo SMA-16.
 Capa de rodadura: cincuenta (50) golpes por cara golpes por cara para mezclas tipo BBTM 11A (T-
30).

directamente incorporados al ligante. En todo caso, la dotación mínima de ligante
hidrocarbonado no será inferior a lo indicado, en la Tabla 1.5..
6.1.2.5. Módulo dinámico
En capas base e intermedia (mezclas SMA), el módulo dinámico a veinte grados Celsius (20
ºC), según el anexo C de la UNE-EN 12697-26, no será inferior a cinco mil quinientos
megapascales (5.500 MPa). Las probetas para la realización del ensayo se prepararán según
la UNE-EN 12697-30, aplicando setenta y cinco (75) golpes por cara.
Se comprobará la regularización superficial y el estado de la superficie sobre la que se vaya a

extender la mezcla bituminosa en caliente. El Director de Obra indicará las medidas
encaminadas a restablecer una regularidad superficial aceptable y, en su caso, a reparar zonas
dañadas, antes de proceder a la extensión de la mezcla y, en su caso, a reparar las zonas con
algún tipo de deterioro.
La regularidad superficial de la superficie existente deberá cumplir lo indicado en las tablas

510.6 y 513.8 del PG-3 para materiales granulares o tratados con cemento, o la Error:
Reference source not found del presente pliego para capas bituminosas y sobre ella se
ejecutará un riego de imprimación o un riego de adherencia según corresponda dependiendo
de su naturaleza, de acuerdo con los artículos 530 y 531 del PG-3. Se tendrá especial cuidado
de que el riego de adherencia no se degrade antes de la extensión de la mezcla.

Si la superficie estuviese constituida por un pavimento hidrocarbonado, y dicho pavimento fuera

heterogéneo, se deberán además, eliminar mediante fresado los excesos de ligante y sellar las
zonas demasiado permeables, según las instrucciones del Director de Obra.
Se comprobará especialmente que transcurrido el plazo de rotura del ligante de los tratamientos
aplicados, no quedan restos de agua en la superficie; asimismo, si ha transcurrido mucho
tiempo desde su aplicación, se comprobará que su capacidad de unión con la mezcla
bituminosa no ha disminuido en forma perjudicial; en caso contrario, el Director de Obra podrá
ordenar la ejecución de un riego de adherencia adicional.
A la superficie sobre la que se extienda la mezcla bituminosa en caliente del tipo SMA se le
deberá haber aplicado, no más de veinticuatro (24 H) antes, un riego de adherencia, llevado a
cabo con cisterna para garantizar una dotación uniforme. Se aplicará una emulsión bituminosa
de rotura rápida fabricada a partir de un betún modificado. La dotación de ligante residual para
el riego de adherencia será de no menos de 0.5 Kg/m 2 y no más de 1 Kg/m2.
6.3. APROVISIONAMIENTO DE ÁRIDOS

acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en las tolvas en frío. Cada fracción
será suficientemente homogénea y se podrá acopiar y manejar sin peligro de segregación,
observando las precauciones que se detallan a continuación.
Para mezclas con tamaño máximo de dieciséis milímetros (16mm) o menos, el número mínimo
de fracciones será de tres (3). El Director de Obra podrá exigir un mayor número de fracciones,
si lo estima necesario para cumplir las tolerancias exigidas a la granulometría de la mezcla.
Cada fracción del árido se acopiará separada de las demás, para evitar intercontaminaciones.
Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se utilizarán sus quince centímetros (15
cm) inferiores, a no ser que se pavimenten. Los acopios se construirán por capas de espesor no

superior a un metro y medio (1,5 m), y no por montones cónicos. Las cargas del material se
colocarán adyacentes, tomando las medidas oportunas para evitar su segregación.
Cuando se detecten anomalías en la producción o suministro de los áridos, se acopiarán por

separado hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se aplicará cuando esté
pendiente de autorización el cambio de procedencia de un árido.
En las mezclas asfálticas, excepto discontinuas para capas de rodadura, el Director de Obra
fijará el volumen mínimo de acopios antes de iniciar las obras. Salvo justificación en contrario
dicho volumen no será inferior al correspondiente a un (1) mes de trabajo con la producción
prevista.
En mezclas discontinuas para capas de rodadura, en obras con volumen total de áridos inferior
a cinco mil metros cúbicos (5.000 m 3), antes de empezar la fabricación deberá haberse
acopiado la totalidad de los áridos. En otro caso, el volumen mínimo a exigir será el treinta por
ciento (30 %) o el correspondiente a un (1) mes de producción máxima del equipo de
fabricación.
6.4. FABRICACIÓN DE LA MEZCLA
Lo dispuesto en este apartado se entenderá sin perjuicio de lo establecido en las normas para
el marcado CE:
 Mezclas discontinuas para capas de rodadura: Norma UNE-EN 13108-2
 Mezclas discontinua tipo Stone Mastic Asphalt: Norma UNE-EN 13108-5.
No obstante, este Pliego, o en su defecto el Director de Obra, podrá establecer prescripciones

adicionales, especialmente en el supuesto de no ser obligatorio o no disponer del marcado CE.

La carga de cada una de las tolvas de áridos en frío se realizará de forma que su contenido
esté siempre comprendido entre el cincuenta y el cien por cien (50 a 100% de su capacidad, sin
rebosar. Para mezclas densas y semidensas la alimentación del árido fino, aun cuando éste
fuera de un único tipo y granulometría, se efectuará dividiendo la carga entre dos (2) tolvas.
A la descarga del mezclador todos los tamaños del árido deberán estar uniformemente
distribuidos en la mezcla, y todas sus partículas total y homogéneamente cubiertas de ligante.
La temperatura de la mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada en la fórmula de
trabajo.
En el caso de utilizar adiciones al ligante o a la mezcla, se cuidará su correcta dosificación, la
distribución homogénea, así como que no pierda sus características iniciales durante todo el
proceso de fabricación.
6.5. TRANSPORTE DE LA MEZCLA
La mezcla bituminosa en caliente se transportará en camiones de la central de fabricación a la

extendedora. Para evitar su enfriamiento superficial, deberá protegerse durante el transporte
mediante lonas u otros cobertores adecuados. En el momento de descargarla en la
extendedora o en el equipo de transferencia, su temperatura no podrá ser inferior a la
especificada en la fórmula de trabajo.
6.6. EXTENSIÓN DE LA MEZCLA
A menos que el Director de Obra justifique otra directriz, la extensión comenzará por el borde
inferior y se realizará por franjas longitudinales. La anchura de estas franjas se fijará de manera
que se realice el menor número de juntas posible y se consiga la mayor continuidad de la
extensión, teniendo en cuenta la anchura de la sección, el eventual mantenimiento de la
circulación, las características de la extendedora y la producción de la central.

Para superficies a extender superiores a setenta mil metros cuadrados (70 000 m 2), se realizará
la extensión de cualquier capa bituminosa a ancho completo, trabajando si fuera necesario con
dos (2) o mas entendedoras ligeramente desfasadas, evitando juntas longitudinales. En los
demás casos, después de haber extendido y compactado una franja, se extenderá la siguiente
mientras el borde de la primera se encuentre aún caliente y en condiciones de ser compactado;
en caso contrario, se ejecutará una junta longitudinal.
La extendedora se regulará de forma que la superficie de la capa extendida resulte lisa y

uniforme, sin segregaciones ni arrastres, y con un espesor tal que, una vez compactada, se
ajuste a la rasante y sección transversal indicadas en los Planos del Proyecto, con las
tolerancias establecidas en el apartado 7. “CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO” del
presente pliego.
La extensión se realizará con la mayor continuidad posible, ajustando la velocidad de la

extendedora a la producción de la central de fabricación de modo que aquella no se detenga.
En caso de detención, se comprobará que la temperatura de la mezcla que quede sin extender,
en la tolva de la extendedora y debajo de ésta, no baje de la prescrita en la fórmula de trabajo
para el inicio de la compactación; de lo contrario, se ejecutará una junta transversal.
Donde resulte imposible, a juicio del Director de Obra, el empleo de máquinas extendedoras, la
mezcla bituminosa en caliente se podrá poner en obra por otros procedimientos aprobados por
aquel. Para ello se descargará fuera de la zona en que se vaya a extender y se distribuirá en
una capa uniforme y de un espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a la rasante y
sección transversal indicadas en los Planos del Proyecto, con las tolerancias establecidas en el
apartado 7. “CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO” del presente Pliego.
6.7. COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA
La compactación se realizará según el plan aprobado por el Director de Obra en función de los
resultados del tramo de prueba (aunque para mezclas discontinuas en capas de rodadura el

número de pasadas del compactador, sin vibración, será siempre superior a seis (6)); se deberá
hacer a la mayor temperatura posible, sin rebasar la máxima prescrita en la fórmula de trabajo y
sin que se produzca desplazamiento de la mezcla extendida; y se continuará mientras la
temperatura de la mezcla no baje de la mínima prescrita en la fórmula de trabajo y la mezcla se
halle en condiciones de ser compactada, hasta que se alcance la densidad específica en el
apartado 7. “CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO” del presente Pliego.
En mezclas bituminosas fabricadas con betunes mejorados o modificados con caucho y en

mezclas bituminosas con adición de caucho, con el fin de mantener la densidad de la tongada
hasta que el aumento de viscosidad del betún contrarreste una eventual tendencia del caucho a
recuperar su forma, se continuará obligatoriamente el proceso de compactación hasta que la
temperatura de la mezcla baje de la mínima establecida en la fórmula de trabajo, aunque se
hubiera alcanzado previamente la densidad especificada en el apartado 7. “CRITERIOS DE
ACEPTACIÓN Y RECHAZO” del presente Pliego.
La compactación se realizará longitudinalmente, de manera continua y sistemática. Si la

extensión de la mezcla bituminosa se realizara por franjas, al compactar una de ellas se
ampliará la zona de compactación para que incluya al menos quince centímetros (15 cm.) de la
anterior.
Los rodillos deberán llevar su rueda motriz del lado más cercano a la extendedora; los cambios
de dirección se realizarán sobre mezcla ya apisonada, y los cambios de sentido se efectuarán
con suavidad. Los elementos de compactación deberán estar siempre limpios, y si fuera preciso
húmedos.
6.8. JUNTAS TRANSVERSALES Y LONGITUDINALES
Siempre que sean inevitables, se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una
separación mínima de cinco metros (5m) las transversales, y quince centímetros (15 cm.) las
longitudinales.

Al extender franjas longitudinales contiguas, si la temperatura de la extendida en primer lugar

no fuera superior al mínimo fijado en la fórmula de trabajo para terminar la compactación, el
borde de esta franja se cortará verticalmente, dejando al descubierto una superficie plana y
vertical en todo su espesor. A continuación, excepto en capas de mezclas discontinuas de
rodadura, se le aplicará una capa uniforme y ligera de riego de adherencia, dejando romper la
emulsión suficientemente. Por último, se calentará la junta y se extenderá la siguiente franja
contra ella.
Las juntas transversales en capas de rodadura se compactarán transversalmente, disponiendo

los apoyos precisos para los elementos de compactación y se distanciarán más de cinco metros
(5 m) las juntas transversales de franjas de extensión adyacentes.
6.9. TRAMOS DE PRUEBA
Antes de iniciarse la puesta en obra de cada tipo de mezcla bituminosa en caliente será
preceptiva la realización del correspondiente tramo de prueba, para comprobar la fórmula de
trabajo, la forma de actuación de los equipos de extensión y compactación y, especialmente, el
plan de compactación.
El tramo de prueba tendrá una longitud no inferior a noventa metros (90 m) y una anchura de
seis a nueve metros (6 a 9 m).
A efectos de verificar que la fórmula de trabajo puede cumplir después de la puesta en obra, las
prescripciones relativas a la textura superficial y al coeficiente de rozamiento transversal, en
capas de rodaduras se comprobará expresamente la macrotextura superficial obtenida,
mediante el ensayo del circulo de arena (descrito en el apartado 2.3.6 de la parte 2, del “Manual
de servicios de aeropuertos” de OACI) que deberá cumplir los valores establecidos en el
apartado 6.10.5. del presente Pliego.

El Director de Obra determinará la longitud del tramo de pruebas y si es aceptable su

realización como parte de la obra en construcción.
Se tomarán muestras de la mezcla bituminosa, que se ensayarán para determinar su

conformidad con las condiciones especificadas, y se extraerán testigos. A la vista de los
resultados obtenidos, el Director de Obra decidirá:
 Si es aceptable o no la fórmula de trabajo. En el primer caso, se podrá iniciar la fabricación de la

mezcla bituminosa. En el segundo, el Contratista deberá proponer las actuaciones a seguir
(estudio de una nueva fórmula, corrección parcial de la ensayada, correcciones en la central de
fabricación o sistemas de extensión, etc.)
Asimismo, durante la ejecución del tramo de prueba se analizará la correspondencia, en su

caso, entre los métodos de control de la dosificación del ligante hidrocarbonado y de la
densidad in situ establecidos en este Pliego, y otros métodos rápidos de control.
En mezclas discontinuas en capas de rodadura, también se estudiarán el equipo y el método de

realización de juntas, así como la relación entre la dotación media de mezcla y el espesor de la
capa aplicada con la que se alcance una densidad superior a la especificada.
No se podrá proceder a la producción sin que el Director de Obra haya autorizado el inicio en
6.10.1. Densidad

La densidad no deberá ser inferior al siguiente porcentaje de la densidad de referencia,

obtenida aplicando a la fórmula según lo indicado en el apartado 6.12.3.2.1.
 Mezclas discontinuas en capa intermedia:
 Capas de espesor igual o superior a seis centímetros (≥ 6 cm.): noventa y ocho por
ciento (98%).
 Capas de espesor inferior a seis centímetros (< 6 cm.): noventa y siete por ciento (97%).
 Mezclas discontinuas en capas de rodadura:
 En el caso de mezclas BBTM 11A, la densidad alcanzada deberá ser superior al

noventa y ocho por ciento (98%) de la densidad de referencia obtenida en el apartado
6.12.3.2.1.
6.10.2. Rasante, espesor y anchura
La superficie acabada no diferirá de la teórica en más de diez milímetros (10 mm.) en las
capas de rodadura e intermedia, o quince milímetros (15 mm.) en el resto de las capas y su
espesor no deberá ser nunca inferior al previsto para ella en la sección tipo de los planos del
proyecto.
La superficie acabada no presentará irregularidades de más de tres milímetros (3 mm) en las
capas de rodadura, o cinco milímetros (5 mm) en el resto de las capas, cuando se compruebe
con una regla de tres metros (3 m), aplicada tanto paralela como normalmente al eje de la zona
pavimentada.
Las zonas en las que las irregularidades excedan de las tolerancias antes dichas, o que
retengan agua sobre la superficie, o en las que el espesor no alcance el previsto en los Planos,
deberán corregirse, de acuerdo con lo que sobre el particular ordene el Director de Obra.

6.10.3. Regularidad superficial. Índice Internacional de Regularidad (IRI)
Al finalizar la ejecución de cada capa se deberá realizar una medición de IRI (Índice
Internacional de Regularidad), según la NLT-330, que deberá cumplir lo fijado en la Tabla 1.10..
ÍNDICE DE REGULARIDAD INTERNACIONAL (IRI) (DM/HM).
TIPO DE CAPA
PORCENTAJE DE HECTÓMETROS
OTRAS CAPAS
RODADURA E INTERMEDIA
BITUMINOSAS
50 < 1,0 < 1,0
80 < 1,2 < 1,5
100 < 1,5 < 2,0
Para definir el IRI se emplea un modelo matemático que simula la suspensión y masas de un
vehículo tipo circulando. El IRI en un punto de la pista se define como el cociente entre el
desplazamiento relativo acumulado por la suspensión del vehículo tipo y la distancia recorrida
por el vehículo.
6.10.4. Coeficiente de rozamiento resistencia al deslizamiento
La superficie de la capa deberá presentar una textura homogénea, uniforme y exenta de

segregaciones y con la pendiente adecuada.
El coeficiente de rozamiento mínimo a alcanzar en capas de rodadura (medida una vez

transcurridos dos meses de la puesta en servicio de la capa, será el indicado en la columna 5
(Objetivo de diseño para nuevas superficies de pista) de la Tabla 1.11..

COEFICIENTE DE ROZAMIENTO EXIGIDO EN SUPERFICIES DE CAPAS DE RODADURA EN

AEROPUERTOS (OACI - ANEXO 14).
Objetivo de
Profundidad diseño para
Velocidad del agua en nuevas
Ensayo del Neumático en de ensayo ensayo superficies de Nivel previsto de Nivel mínimo
equipo ensayo (km/h) (mm) pista mantenimiento de rozamiento
Presión
Tipo (kPa)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Remolque A 70 65 1,0 0,72 0,52 0,42
medidos de valor
Mu A 70 95 1,0 0,66 0,38 0,26
B 210 65 1,0 0,82 0,60 0,50
Deslizómetro
B 210 95 1,0 0,74 0,47 0,34
del rozamiento
en la superficie B 210 95 1,0 0,74 0,47 0,34
del rozamiento
en la pista B 210 95 1,0 0,74 0,54 0,41
Vehiculo medidor B 210 65 1,0 0,76 0,57 0,48
de rozamiento
TATRA B 210 95 1,0 0,67 0,52 0,42
Remolque 1,0
medidor de C 140 65 0,74 0,53 0,43
asimiento 1,0
GRIPTESTER C 140 95 0,64 0,36 0,24


Subpart C, EASA.








eje de la pista.


 Pista evaluada
El Anexo 14 de la OACI, en el apartado 3.1.25 recomienda que la textura promedio de una

superficie de una pista nueva debe ser al menos 1 mm., y en el manual de servicios de
aeropuertos, parte 2, proporciona una orientación respecto de los métodos aceptados para
cuantificar dicha macrotextura como es el círculo de arena.

La macrotextura superficial promedio de la superficie de una pista nueva debe ser igual o
superior de un milímetro (≥ 1 mm), medida de acuerdo con ensayo de la Mancha de arena
(descrito en el apartado 2.3.6 de la parte 2, del “Manual del servicios de aeropuertos” de OACI o
la parte 1 de la UNE-EN 13036-1)

siguientes:

 FAA. AC 150/5320-12C


un registro con la información más relevante al respecto. El registro de la medición debe
contener:

 Pista evaluada
6.10.6. Macrotextura superficial de una capa intermedia ejecutada con mezcla discontinua tipo
SMA 16
Este tipo de mezcla, se considera como capa intermedia asfáltica. Se puede abrir al tráfico de
aeronaves antes de la aplicación de la capa superior, gracias a la macrotextura que presenta y
a su cohesión elevada por la aportación de fibras y su relativamente elevado contenido en
ligante. Es por ello, una mezcla bituminosa en caliente que permite actuaciones de recrecido de

pistas y calles de rodadura, sin necesidad de cubrirlas en la misma noche antes de abrirla al
tráfico.
El tiempo en que estará operativa la pista antes de cubrirse con una capa específica superior
será determinado por el Director de Obra y nunca excederá de 4 meses.
En los casos de apertura al tráfico de aeronaves, los valores de textura superficial serán iguales
o mayores de cero coma setenta y seis milímetros (≥ 0,76 mm), según el ensayo de arena de la
parte 2 del manual de servicios de OACI y el coeficiente de rozamiento será mayor o igual que
cero coma sesenta (≥ 0,60), de acuerdo con las recomendaciones de OACI: ASTM E-670.
6.11. LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN
La fabricación y extensión de mezclas bituminosas en caliente se efectuará cuando las

condiciones climatológicas sean adecuadas.
Salvo autorización expresa del Director de Obra, no se permitirá la puesta en obra de mezclas
bituminosas en caliente:
 Cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea inferior a cinco grados Celsius (5 ºC), salvo si
el espesor de la capa a extender fuera inferior cinco centímetro (5 cm.), en cuyo caso el límite
será de ocho grados Celsius (8 ºC) con tendencia a disminuir. Con viento intenso, después de
heladas, o en tableros de estructuras, el Director de Obra podrá aumentar estos límites, a la vista
de los resultados de compactación obtenidos.
 Cuando se produzcan precipitaciones atmosféricas.
Terminada la compactación y alcanzada la densidad adecuada, podrá abrirse al tráfico de

aeronaves la zona ejecutada, tan pronto como haya alcanzado la capa la temperatura ambiente
en todo su espesor o bien, previa autorización expresa del Director de Obra, cuando se alcance
una temperatura de sesenta grados Celsius (60 ºC), evitando las paradas y cambios de
dirección sobre la mezcla recién extendida hasta que esta alcance la temperatura ambiente.

6.12. CONTROL DE CALIDAD DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA
En el caso de productos que deban tener el marcado CE según la Directiva 89/106/CEE, para el
control de procedencia de los materiales, se llevará a cabo la verificación documental de que los
valores declarados en los documentos que acompañan al marcado CE cumplen las
especificaciones establecidas en este Pliego. No obstante, el Director de Obra podrá disponer
la realización de comprobaciones o ensayos adicionales sobre los materiales que considere
oportunos, al objeto de asegurar las propiedades y la calidad establecidas en este artículo.
En el caso de productos que no dispongan de marcado CE, se deberán llevar a cabo

obligatoriamente los ensayos para el control de procedencia que se indican en los apartados
siguientes.
6.12.1.1. Control de procedencia del ligante hidrocarbonado

ó 215.4 de los artículos 211 ó 215 del PG-3, según el tipo de ligante hidrocarbonado a emplear.
En el caso de betunes mejorados con caucho, el control de procedencia se llevará a cabo
mediante un procedimiento análogo al indicado en el apartado 215.4 del artículo 215 del PG-3,
en cuanto a la documentación que debe acompañar al betún y su contenido.

Si los áridos a emplear disponen de marcado CE, los criterios a continuación para realizar el
control de procedencia de los áridos no serán de aplicación obligatoria, sin perjuicio de lo que

procedencia del árido, y para cualquier volumen de producción previsto, se tomarán cuatro (4)
muestras, según la UNE-EN 932-1 y de cada fracción de ellas se determinará:
- El coeficiente de Los Ángeles de árido grueso, según la UNE-EN 1097-2.

- El coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso para capas de rodadura,
según la UNE-EN 1097-6.
- La granulometría de cada fracción, según la UNE-EN 933-1.
- El equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8 y en su caso, el índice de azul
metileno, según el anexo A de la UNE-EN 933-9.
- La proporción de caras de fractura de las partículas del árido grueso, según la UNE-
EN 933-5.
- La proporción de impurezas del árido grueso, según el anexo C de la UNE 146130.
- El índice de lajas del árido grueso, según la UNE-EN 933-3.
6.12.1.3. Control de procedencia del polvo mineral de aportación
Si el polvo mineral a emplear, dispone de marcado CE, los criterios descritos a continuación
para realizar el control de procedencia no serán de aplicación obligatoria, sin perjuicio de lo que


procedencia del polvo mineral de aportación, y para cualquier volumen de producción previsto,
se tomarán cuatro (4) muestras y con ellas se determinará la densidad aparente según el Anexo
A de la UNE-EN 1097-3, y la granulometría, según la UNE-EN 933-10.
6.12.2.1. Control de calidad de los ligantes hidrocarbonados

ó 215.5 de los artículos 211 o 215 del PG-3, según el tipo de ligante hidrocarbonado a emplear.
Para el control de calidad de los betunes mejorados con caucho se seguirá un procedimiento
análogo al establecido en el apartado 215.5 del artículo 215 del PG-3.
Se examinará la descarga al acopio o alimentación de tolvas en frío, desechando los áridos

que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños superiores al
máximo. Se acopiarán aparte aquellos que presenten alguna anomalía de aspecto tal como
distinta coloración, segregación, lajas plasticidad, etc. Y se vigilará la altura de los acopios y el
estado de sus elementos separadores y los accesos.
Con cada fracción de árido que se produzca o reciba, se realizarán los siguientes ensayos:
Con la misma frecuencia de ensayo que la indicada en la Tabla 1.12.
- Análisis granulométrico de cada fracción, según la UNE-EN 933-1

- Según lo que establezca el Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto, o en su
defecto el Director de Obra, equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8 y, en su
caso, el índice de azul de metileno, según el anexo A de la UNE-EN 933-9.

Al menos una (1) vez al mes, o cuando se cambie de procedencia:
- Coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, según la UNE-EN 1097-2

- Coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso para capas de rodadura, según
la UNE-EN 1097-8.
- Densidad relativa y absorción del árido grueso y del árido fino, según la UNE-EN
1097-6.
Para los áridos que tengan marcado CE, comprobación de estas cuatros últimas propiedades
de los áridos podrá llevarse a cabo mediante la verificación documental de los valores
declarados en los documentos que acompañan al marcado CE. No obstante, el Director de
Obra podrá disponer la realización de comprobaciones o ensayos adicionales sobre estas
propiedades si lo considera oportuno.
6.12.2.3. Control de calidad del polvo mineral
En el caso de polvo mineral de aportación, sobre cada partida que se reciba se realizarán los
siguientes ensayos:
- Densidad aparente, según el Anexo A de la UNE-EN 1097-3

- Análisis granulométrico del polvo mineral, según la UNE-EN 933-10
Para el polvo mineral que no sea de aportación se realizarán los siguientes ensayos:
Al menos una (1) vez al día, o cuando cambie de procedencia:
- Densidad aparente, según el Anexo A de la UNE-EN 1097-3.
Al menos una (1) vez a la semana, o cuando se cambie de procedencia:

- Análisis granulométrico del polvo mineral, según la UNE-EN 933-10.

6.12.3.1. Fabricación
En el caso de que el producto disponga de marcado CE según la Directiva 89/106/CEE se

llevará a cabo la verificación documental de que los valores declarados en los documentos que
acompañan al marcado CE cumplen las especificaciones establecidas en este Pliego. No
obstante, el Director de Obra podrá disponer la realización de comprobaciones o ensayos
adicionales que considere oportunos, al objeto de asegurar determinadas propiedades
específicas establecidas en este artículo.
Se tomará diariamente un mínimo de dos (2) muestras, según la UNE-EN 932-1 una por la
mañana y otra por la tarde, de la mezcla de áridos en frío antes de su entrada en el secador, y
con ellas se efectuarán los siguientes ensayos:
 Análisis granulométrico del árido combinado, según la UNE-EN 933-1
 Equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8 y, en su caso, el índice de azul de metileno, según
el anexo A de la UNE-EN 933-9, del árido combinado.
En centrales de mezcla continua se calibrará diariamente el flujo de la cinta suministradora de

áridos, deteniéndola cargada de áridos y recogiendo y pesando el material existente en una
longitud elegida.
Se tomará diariamente al menos una (1) muestra de la mezcla de áridos en caliente, y se

determinará su granulometría, según la UNE. EN 933-1, que cumplirá las tolerancias indicadas
en este apartado. Al menos semanalmente, se verificará la precisión de las básculas de
dosificación y el correcto funcionamiento de los indicadores de temperatura de los áridos y del
ligante hidrocarbonado.

Si la mezcla bituminosa dispone de marcado CE, los criterios establecidos en los párrafos
precedentes sobre el control de fabricación no serán de aplicación obligatoria, sin perjuicio de lo
que establezca este Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares ni de las facultades que
Para todas las mezclas, se tomarán muestras a la descarga del mezclador, y con ellas se
efectuarán los siguientes ensayos:
 A la salida del mezclador o silo de almacenamiento, sobre cada elemento de transporte:
 Control de aspecto de la mezcla y medición de su temperatura. Se rechazarán todas las

mezclas segregadas, carbonizadas o sobrecalentadas, las mezclas con espuma y aquéllas
cuya envuelta no sea homogénea; en centrales cuyo tambor no sea a la vez mezclador,
también las mezclas que presenten indicios de humedad: y en las demás centrales, las
mezclas cuya humedad sea superior al uno por ciento (1%) en masa del total. En estos
casos de presencia de humedad excesiva, se retirarán los áridos de los correspondientes
silos en caliente.
 Se tomarán muestras de la mezcla fabricada y se determinará sobre ellas la dosificación

de ligante, según UNE-EN 12697-1 y la granulometría de los áridos extraídos, según la
UNE-EN 12697-2, con la frecuencia de ensayo indicada en la Tabla 1.12., correspondiente
al nivel de control X definido en el anexo A de la norma UNE-EN 13108-21 y al nivel de
conformidad (NFC) determinado por el método del valor medio de cuatro (4) resultados
definido en ese mismo anexo.

FRECUENCIA MÍNIMA DE ENSAYO PARA DETERMINACIÓN DE

GRANULOMETRÍA DE ÁRIDO EXTRAÍDOS Y CONTENIDO DE LIGANTE
(TONELADAS/ENSAYO)
Nivel de Frecuencia NCF A NCF B NCF C
X 600 300 150
Las tolerancias admisibles, en más o menos, respecto de la granulometría de la fórmula de

trabajo serán las siguientes, referidas a la masa total de áridos (incluido el polvo mineral), se
indican en la Tabla 1.13..
TABLA 1.13. TOLERANCIAS

el polvo mineral)

el polvo mineral)
Tamices comprendidos entre 2 mm UNE-EN 933-2 y  2% de la masa total de áridos (incluido

el 0.063 UNE-EN 933-2 el polvo mineral)
 1% de la masa total de áridos (incluido

el polvo mineral)

Ligante bajar del mínimo especificado en cada
caso, para el tipo de capa y de mezcla
que se trate.
En el caso de mezclas que dispongan de marcado CE, se llevará a cabo la comprobación

documental de que los valores declarados en los documentos que acompañan al marcado CE
cumplen las especificaciones establecidas en este Pliego. No obstante, el Director de Obra

podrá disponer la realización de las comprobaciones o de los ensayos adicionales que

considere oportunos. En ese supuesto, deberá seguirse lo indicado en los párrafos siguientes:
En el caso de mezclas que no dispongan de marcado CE, se deberán llevar a cabo

obligatoriamente los ensayos adicionales de las características de la mezcla que se indican a
continuación, con las mismas probetas y condiciones de ensayo que las establecidas en el
apartado 6.1. “Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo de este Pliego para la
mezcla bituminosa correspondiente y con la frecuencia de ensayo que se indica en la Tabla
1.14. y Tabla 1.15.:
 Resistencia a las deformaciones plásticas mediante el ensayo de pista de laboratorio, según

UNE-EN 12697-22.
En mezclas de alto módulo, el valor del módulo dinámico a veinte grados Celsius (20ºC) según
el Anexo C de UNE-EN 126997-26.
FRECUENCIA MÍNIMA PARA ENSAYOS ADICIONALES DE

CARACTERÍSTICAS DE LAS MEZCLAS EXCEPTO DISCONTINUA EN CAPAS
DE RODADURA.
NCF A Cada 12.000 t
NCF B Cada 6.000 t
NCF C Cada 3.000 t
FRECUENCIA MÍNIMA PARA ENSAYOS ADICIONALES DE

CARACTERÍSTICAS DE MEZCLA DISCONTINUA EN CAPAS DE RODADURA.
NCF A Cada 8 000 t
NCF B Cada 4000 t
NCF C Cada 2000 t

Cuando se cambien el suministro o la procedencia, o cuando el Director de Obra lo considere

oportuno para asegurar alguna característica relacionada con la adhesividad y cohesión de la
mezcla, se determinará la resistencia conservada a tracción indirecta tras inmersión, según la
UNE-EN 12697-12.
6.12.3.2. Puesta en obra
6.12.3.2.1. Extensión
Antes de verter la mezcla del elemento de transporte a la tolva de la extendedora o al equipo de

transferencia, se comprobará su aspecto y se medirá su temperatura así como la temperatura
ambiente para tener en cuenta las limitaciones que se fijan en el apartado 6.11. “Limitaciones
de la ejecución”.
Al menos una (1) vez al día, y al menos una (1) vez por lote, se tomarán muestras y se
prepararán probetas según UNE-EN 12697-30 aplicando:
 Mezclas discontinuas en capas intermedias o base:
 Setenta y cinco (75) golpes por cara si el tamaño máximo del árido es inferior o igual a
veintidós milímetros (22mm) o mediante UNE-EN 12697-32 para tamaño máximo del árido
superior a dicho valor.
 Cincuenta (50) golpes por cara.
Sobre esas probetas se determinará el contenido de huecos según UNE-EN 12697-8 y la

densidad aparente, según UNE-EN 12697-6 con el método de ensayo indicado en el anexo B
de la UNE-EN 13108-20.
Se considerará como lote el volumen de material que resulte de aplicar los criterios del apartado
6.14.4.

Para cada uno de los lotes, se determinará la densidad de referencia para la compactación,
definida por el valor medio de los últimos cuatro (4) valores de la densidad aparente obtenidos
en las probetas mencionadas anteriormente.
En el caso de mezclas discontinuas tipo BBTM 11A, para cada uno de los lotes, se determinará
la densidad de referencia para la compactación, definida por el valor medio de los últimos cuatro
(4) valores de densidad aparente obtenidos en las probetas mencionadas anteriormente.
A juicio del Director de Obra, se podrán llevar a cabo sobre algunas de estas muestras, ensayos
de comprobación de la dosificación del ligante, según la UNE-EN 12697-1, y de la
granulometría de los áridos extraídos, según la UNE-EN 12697-2.
Se comprobará, con la frecuencia que establezca el Director de Obra, el espesor extendido,

mediante un punzón graduado.
6.12.3.3. Compactación
Se comprobará la composición y forma de actuación del equipo de compactación, verificado:
 Que el número y tipo de compactadores son los aprobados.
 El funcionamiento de los dispositivos de humectación, limpieza y protección.
 El lastre, peso total, y en su caso, presión de inflado de los compactadores.
 La frecuencia y la amplitud en los compactadores vibratorios.
 El número de pasadas de cada compactador.
Al terminar la compactación, se medirá la temperatura en la superficie de la capa.

6.12.4.1. Densidad y espesor
Se considerará como lote, que se aceptará o rechazará en bloque, al menor que resulte de
aplicar los tres (3) criterios siguientes a una (1) sola capa de mezcla bituminosa en caliente:
 Ciento cincuenta metros (150 m).
 Mil seiscientos cincuenta metros cuadrados (1.650 m2).
 La fracción construida diariamente.
Se extraerán testigos en puntos aleatoriamente situados, en número no inferior a cinco (5) y se

determinarán su densidad y espesor, según la UNE-EN 12697-6 considerando las condiciones
de ensayo que figuran en el anexo B de la UNE-EN 13108-20.
6.12.4.2. Regularidad superficial
Se controlará la regularidad superficial del lote a partir de las veinticuatro horas (24h) de su
ejecución y siempre antes de la extensión de la siguiente capa mediante la determinación de
índice de regularidad internacional (IRI) según la NLT-330, calculando un solo valor de BBI para
cada hectómetro del perfil auscultado, que se asignará a dicho hectómetro, y así sucesivamente
hasta completar el tramo medido que deberá cumplir lo especificado en el apartado 6.10.. La
comprobación de la regularidad superficial de toda la longitud de la obra, en capas de rodadura,
tendrá lugar además antes de la recepción definitiva de las obras.
6.12.4.2.1. Procedimiento de medición
Se dividirá la longitud de la pista en tres tercios.

En cada tercio, se procederá a la medición del IRI según los perfiles longitudinales indicados en
la Tabla 1.16. referenciados, con respecto al eje longitudinal de la pista:
PERFILES LONGITUDINALES OBJETO DE MEDICIÓN DEL IRI
Situación del eje longitudinal medido, con respecto al eje de la pista

POSICIÓN
(metros)
Derecha 3 6 10 18
Izquierda 3 6 10 18
La medición se realizará en ambos sentidos.
Con estas mediciones se confeccionarán los siguientes cuadros:

TERCIO 1º 2º 3º
X m derecha Mx1 Mx2 Mx3
X m izquierda My1 My2 My3
TERCIO 1º 2º 3º
X m derecha M’x1 M’x2 M’x3
Y m izquierda M’y1 M’y2 M’y3
Por cada tercio se tomarán los valores menores obtenidos:
1º 2º 3º
My1 M’x2 M’y3

6.12.4.3. Macrotextura y resistencia al deslizamiento
Se considera como lote, el definido en el subapartado 6.14.4.1. de este Pliego.
En capas de rodadura, se realizarán los ensayos siguientes, que deberán cumplir lo establecido
en la Tabla 1.13. y el valor mínimo de la macrotextura superficial, según ensayo de la Mancha
de Grasa especificado:
 Medida de la macrotextura superficial, antes de la puesta en servicio de la capa, en cinco (5)

puntos del lote, aleatoriamente elegidos, de forma que haya al menos uno por hectómetro (1/hm).
 Determinación de la resistencia al deslizamiento, una vez transcurridos dos (2) meses de la puesta
en servicio de la capa, en toda la longitud del lote.
7.1. DENSIDAD
 Mezclas discontinuas excepto en capas de rodadura:
La densidad media obtenida no deberá ser inferior a la especificada en el subapartado 6.10.1., no

más de tres (3) individuos de la muestra ensayada podrán presentar resultados individuales que
bajen de la prescrita en más de dos puntos porcentuales.
La densidad media obtenida en el lote, según lo indicado en el apartado 6.12.4. no deberá ser
inferior a la especificada en el subapartado 6.10.1. y además, no más de dos (2) podrán presentar
resultados individuales inferiores al noventa y cinco por ciento (95%) de la densidad de referencia.

Si la densidad media obtenida es inferior a la especificada en el subapartado 6.10.1.; se

procederá de la siguiente manera:
 Si la densidad media obtenida es inferior al noventa y cinco por ciento (95%) de la densidad de
referencia, se levantará la capa de mezcla bituminosa correspondiente al lote controlado fresado y
se repondrá por cuenta del Contratista.
 Si la densidad media de la mezcla obtenida no es inferior al noventa y cinco por ciento del diez por
ciento (95%) de la especificada, se aplicará una penalización económica del diez por ciento (10%)
a la capa de mezcla bituminosa correspondiente al lote controlado.
7.2. ESPESOR
 Mezclas discontinuas excepto en capas de rodadura:
El espesor medio obtenido no deberá ser inferior al especificado en el subapartado 6.10.2.; no

más de tres individuos de la muestra ensayada podrán presentar resultados individuales que
bajen del especificado en más de un diez por ciento (10%)
Si el espesor medio obtenido en una capa fuera inferior al especificado en el subapartado 6.10.2.;
se procederá de la siguiente manera:
Para capas de base:
 Si el espesor medio obtenido en una capa de base fuera inferior al ochenta por ciento
nuevo otra capa sobre la rechazada.
 Si el espesor medio obtenido en una capa de base fuera superior al ochenta por ciento
(80%) del especificado en el subapartado 6.10.2.; y no existieran problemas de

encharcamiento, se compensará la merma de la capa con el espesor adicional

correspondiente en la capa superior por cuenta del Contratista.
Para capas intermedias:
 Si el espesor medio obtenido en una capa intermedia fuera inferior al noventa por ciento
nuevo otra capa sobre la rechazada si no existieran problemas de gálibo o de sobrecarga
en estructuras.
 Si el espesor medio obtenido en una capa intermedia fuera superior al noventa por
ciento (90%) del especificado en el subapartado 6.10.2.; y no existieran problemas de
encharcamiento, se aceptará la capa con una penalización económica del diez por ciento
(10%).
El espesor medio por lote no deberá ser en ningún caso inferior al previsto en los Planos del
Proyecto y, además, no más de dos (2) muestras podrán presentar resultados individuales
inferiores al noventa y cinco por ciento (95%) del espesor especificado.
Si el espesor medio obtenido en la capa de rodadura fuera inferior al especificado en el

subapartado 6.10.2., se rechazará la capa debiendo el Contratista por su cuenta levantar la capa
debiendo el Contratista por su cuenta levantar la capa mediante fresado y reponerla.
7.3. REGULARIDAD SUPERFICIAL
7.3.1. Características superficiales de la capa terminada

La superficie acabada no variará en más de tres milímetros (3,00 mm.) para capa de rodadura y
cinco milímetros (5,00 mm.) en la capa inferior cuando se ensaye con regla de tres metros (3
m.) aplicada tanto paralela como normal al eje de la zona pavimentada.
La superficie acabada de las capas bituminosas no deberá tener variaciones en la rasante,

perfil longitudinal y perfiles transversales con respecto a los planos en más de doce con siete
milímetros (12,7 mm.). El Contratista deberá corregir las áreas que excedan de esta cantidad
remplazando el pavimento y extendiendo material nuevo. No se permitirán baches.
7.3.2. Textura superficial

siguientes:

 FAA. AC 150/5320-12C

un registro con la información más relevante al respecto.El registro de la medición debe
contener:

 Pista evaluada
7.3.3. Coeficiente de rozamiento



Subpart C, EASA.




eje de la pista.


 Pista evaluada
7.4. PCN
7.4.1. Procedimiento de Ensayo.

Los ensayos se distribuirán en cada zona a evaluar de manera que no se hagan menos de 10
ensayos por zona, para poder evaluar ésta correctamente.
En el registro de cada ensayo deben aparecer todos los datos correspondientes a cada ensayo,
como son la fecha de realización, configuración de geófonos utilizada, localización GPS etc., y
se deberán almacenar en ficheros de texto sin formato, o como bases de datos.
En cada ensayo se aplicarán tres golpes, con una energía de aproximadamente 30 t.

La distribución de los 9 geófonos es la siguiente:
 El geófono nº 1, en el centro de la placa de reparto.

 El geófono nº 2 en línea con el anterior hacia atrás y separado 300 mm.
 Los geófonos números 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9 en línea con el anterior hacia delante,
equidistantes 300 mm.
La línea de sensores se extiende 300 mm. por detrás y 2100 mm., si hay 9 geófonos
disponibles ó 1500 mm. si sólo hay 7, por delante desde el centro de la placa.
Los ensayos se realizaran usualmente siguiendo perfiles a unas distancias de 3, 7, 12, 18 y 25

m. del eje cuando esto sea posible, coincidiendo con la senda de tráfico más utilizada según
las aeronaves usuarias.
En el caso de zonas pavimentadas sin una única dirección claramente definida del tráfico, como
plataformas de estacionamiento, los perfiles se harán separados entre sí unos 20 m.
En ambos casos la separación entre ensayos dentro de un mismo perfil no será superior a 40
m.
Otras consideraciones, como el tráfico usuario, o la configuración de las calles, pueden hacer
recomendable modificar estas distancias.

7.4.2. Procedimiento de Cálculo.
Una vez obtenidas las deformaciones, se procede a corregirlas por temperatura (sólo el
pavimento flexible) y humedad.
7.4.2.1. CORRECCIÓN POR TEMPERATURA
Esta corrección se hará solamente para pavimentos flexibles.
Se emplea la siguiente curva:
d c = d m / 1 + t ac · m
Para m = (-8,491 * 10-2) + (1,213 * 10 -3) taire
Siendo:
●dc = deflexión máxima corregida (a 70ºF = 21ºC).
●dm = deflexión máxima medida.
●tac = espesor total de mezcla bituminosa (en pulgadas).
●taire = temperatura ambiente en el momento de la medida de la deflexión.
Fuente: Rolling Wheel Deflection for Highway Pavements. Vicksburg, USA, Applied Research
Associates, Inc. Engineering and Applied Science, 1996.
Esta corrección por temperatura se hará mediante un software adecuado para tal fin, en el que
habrá que introducir los ficheros originales y el espesor de la capa asfáltica.
7.4.2.2. CORRECCIÓN POR HUMEDAD.
Las condiciones que se consideran de referencia (factor 1) para efectuar la corrección por
humedad, son las de máxima humedad en la fundación (período húmedo).

Para determinar dichas condiciones de humedad y el factor aplicable, se hace intervenir el tipo
de suelo del terreno de fundación y las condiciones de drenaje del pavimento, de acuerdo con
la tabla 1:
Tipo de suelo y
Período húmedo Período intermedio Período seco
drenaje
A1 1 1,15 1,30
A2, B1 1 1,25 1,45
B2 1 1,30 1,60
Siendo las claves del tipo de suelo y drenaje, las siguientes:
A.- Suelo seleccionado y adecuado.
B.- Suelo tolerable, marginal e inadecuado.
1.- Buenas condiciones de drenaje.
2.- Malas condiciones de drenaje.

Estas características se obtendrán mediante la inspección visual del pavimento en el momento
de la realización del ensayo y/o los datos adicionales disponibles bien procedentes del
aeropuerto o de campañas anteriores del Laboratorio.
Para la determinación del período en que nos encontramos (húmedo, intermedio o seco), se
empleará la tabla 2, de acuerdo con las condiciones de drenaje y el estado de fisuración de la
superficie:
CONDICIONES DE DRENAJE
Buenas Medias Malas
SIN FISURAR Tiempo total 15 días 30 días 45 días
FISURADO Tiempo total 22 días 37 días 52 días
Tabla 2: Periodo de cálculo de la precipitación acumulada
Los datos de la tabla 2 se refieren a la precipitación acumulada en dichos períodos respecto a

la fecha de toma de medidas. El dato así obtenido, indicará si el período es húmedo, intermedio

o seco, en función de la zona de España en que se encuentra el aeropuerto, conforme a la

tabla 3.
Precipitación en el periodo de referencia (mm)

Zona
Período Húmedo Período Intermedio Período Seco
1 >125 90-125 <90
2 >100 70-100 <70
3 >80 50-80 <50
4 >65 45-65 <45
5 >45 30-45 <30
6 >30 20-30 <20
7 >20 10-20 <10
Tabla 3: Determinación del tipo de periodo (Húmedo, intermedio ó seco)
Fuente: Instrucción 6.3. – IC “Rehabilitación de Firmes” del Ministerio de Fomento.
7.4.3. Obtención del PCN
A continuación se analizan los métodos utilizados para calcular el PCN a partir de las
deflexiones, basado en la aplicación informática ELMOD de Dynatest, o mediante espesores
equivalentes:
7.4.3.1. Elmod
Además de los valores de deflexión, habrá que conocer los espesores y materiales de las
capas.
La aplicación permite el cálculo de los módulos elásticos de las distintas capas mediante ajuste
al cuenco de deformaciones.

Será necesario definir unos módulos elásticos tipo, a partir de los cuales se iniciará el proceso
de iteración. En función de estos módulos iníciales se obtendrán distintas soluciones, por lo que
es conveniente que sean lo más precisos posible.
Conociendo la composición de las capas, mediante estos métodos se podrán analizar hasta
pavimentos con cinco capas diferenciadas.
Para calcular el valor del PCN aplica una ley de fatiga para cada una de las capas, no sólo para
el terreno de fundación, estudiando la posibilidad de fallo en cada una de las capas.
Siendo:
s.- Esfuerzo máximo admisible en cada capa; variará dependiendo del material.
E.-Módulo de elasticidad de la capa correspondiente.
Eref.-Módulo de elasticidad de referencia de la capa correspondiente.
N.- Número de repeticiones de carga.
Dependiendo del tipo de capa, los coeficientes a, b, y d son los siguientes:
a b d Eref
Mezclas Asfálticas 261 -0.304 -0.259 3000
Hormigón Hidráulico 1.9 -0.233 1.3 30000
Capas Granulares 0.12 -0.307 1.16 ó 1 160
Estos valores son los incluidos dentro de la aplicación por defecto, aunque podrán ser variados
en el momento en que se considera oportuno.

Se podrá también variar el número de repeticiones que se considerará como uso ilimitado del
pavimento (10.000 operaciones anuales), e incluso calcular la vida útil del pavimento con la
mezcla de trafico actual o con una previsión de tráfico.
7.4.3.2. Espesores equivalentes
Debido a la falta de precisión del método anterior para espesores pequeños, especialmente
para aquellos inferiores a la mitad del radio de la placa de carga, se puede usar este método.
En este método se obtienen los módulos elásticos de cada capa como en el método anterior,
verificando que sean congruentes, y comparando estos con los valores esperados según FAA
se obtienen unos coeficientes de equivalencia para cada capa.
Según “Advisory Circular nº 150/5370-11A Use of Nondestructive Testing in the Evaluation of
Airport Pavements” de FAA, los módulos elásticos de cada capa estarán comprendidos entre
los valores de la siguiente tabla:
Material Valor inferior(Mpa) Valor superior (Mpa)

Hormigón asfáltico 483 13790
Base 69 13790
Sub-base 34 5171
Haciendo corresponder los valores máximos y mínimos reseñados anteriormente con los
coeficientes de equivalencia de la siguiente tabla:
Material Valor inferior Valor superior

Hormigón asfáltico 0.5 1.5
Base granular 0.3 2
Sub-base granular 0.3 2

Y mediante las siguientes ecuaciones se obtienen los coeficientes de equivalencia a aplicar al

espesor real de cada capa en función del módulo elástico:
 Rodadura: Coeficiente= 0.2851 ×ln(E)-1.1797
 Capa Base: Coeficiente= 0.3193 ×ln(E)-1.0302
 Capa Sub-base: Coeficiente= 0.3385 ×ln(E)-0.8969
Mediante estos coeficientes se obtiene un espesor equivalente del pavimento, con el cual, de
acuerdo con el método clásico de FAA, se obtiene un valor del PCN.
7.5. ÍNDICE BOEING (BBI)
Se seguirán las especificaciones de la normativa vigente para ejecutar la medición del índice
Boeing (Boeing Bump Index – BBI), acorde a lo indicado en la Advisory Circular AC No:
150/5380-9 “Guidelines and Procedures for Measuring Airfield Pavement Roughness” de la FAA
(Federal Aviation Administration), o en su defecto, las especificaciones aplicables del Índice de
Regularidad superficial Internacional (IRI), respetando en todo momento la operatividad del
Aeropuerto y coordinando las actuaciones con aquél a través de la Dirección de Obra.

7.6. MACROTEXTURA SUPERFICIAL Y RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
En capas de rodadura, el resultado medio del ensayo de la medida de la macrotextura

superficial no deberá resultar inferior al valor previsto en el subapartado 6.10.3.. No más de un
(1) individuo de la muestra ensayada podrá presentar un resultado individual inferior a dicho
valor en más de un veinticinco por ciento (25%) del mismo.

valor previsto en el subapartado 6.10.3., se procederá de la siguiente forma:

noventa por ciento (90%) del valor previsto en el subapartado 6.10.3., se extenderá una nueva
capa de rodadura a cargo del Contratista.

noventa por ciento (90%) del valor previsto en el subapartado 6.10.3., se aplicará una
7.6.2. Resistencia al deslizamiento
En capas de rodadura, el resultado medio del ensayo de determinación de la resistencia al

deslizamiento no deberá ser inferior al valor previsto en el subapartado 6.10.3.. No más de un
cinco por ciento (5%) de la longitud total medida de cada lote, podrá presentar un resultado
inferior a dicho valor en más de cinco (5) centésimas.
Si el resultado medio del ensayo de determinación de la resistencia al deslizamiento resulta ser

inferior al valor previsto en el subapartado 6.10.3.. se procederá de la siguiente manera:


inferior al noventa por ciento (95%) del valor previsto en el subapartado 6.10.3., se extenderá
una nueva capa de rodadura a cargo del Contratista.

superior al noventa por ciento (95%) del valor previsto en el subapartado 6.10.3., se aplicará
una penalización económica del diez por ciento (10%).
8. MEDICIÓN
La preparación de la superficie existente no es objeto de abono, ni está incluida en esta unidad

de obra.
La fabricación y puesta en obra de mezclas bituminosas en caliente se abonará por toneladas

(t) realmente fabricadas y puestas en obra, según tipo, deducidas de las secciones tipo
señaladas en los planos y densidades medias deducidas de los ensayos de control de cada
lote. En dicho abono se considerará incluido el del polvo mineral de aportación (filler), adiciones
y el ligante hidrocarburado empleado y todas las operaciones de acopio, preparación,
fabricación, puesta en obra y terminación de la capa extendida. No serán de abono las creces
laterales, ni los aumentos de espesor por corrección de mermas en capas subyacentes.
No obstante lo indicado, en el caso en que el ligante hidrocarburado, las adiciones y/o el polvo
mineral de aportación (filler), constituyan partidas diferenciadas en el Presupuesto del Proyecto,
se procederá en la siguiente forma:
 El ligante hidrocarburado empleado en la fabricación de mezclas bituminosas en caliente se

abonará por toneladas (t), obtenidas multiplicando la medición abonable de fabricación y
puesta en obra, por la dotación media de ligante deducida de los ensayos de control de cada
lote. En ningún caso será de abono el empleo de activantes o aditivos al ligante.

 El polvo mineral de aportación y las adiciones a la mezcla bituminosa se abonarán por

toneladas (t), multiplicando la medición abonable de fabricación y puesta en obra de cada lote,
por la dotación media.
Independientemente del marcado CE de áridos y mezclas, el cumplimiento de las

especificaciones técnicas obligatorias requeridas a los productos contemplados en este artículo
se podrá acreditar por medio del correspondiente certificado, que cuando dichas
especificaciones estén establecidas exclusivamente por referencia a normas, podrá estar
constituido por un certificado de conformidad a dichas normas.
Ministerio de Fomento, Aena S.M.E. S.A. u Organismo competente.

Organismos españoles –públicos y privados- autorizados para realizar tareas de certificación o

LECHADAS BITUMINOSAS
Las lechadas bituminosas para su empleo en tratamientos superficiales de mejora de la textura

superficial o sellado de pavimentos, son mezclas fabricadas a temperatura ambiente con un
ligante hidrocarbonado (emulsión bituminosa), áridos, agua y, eventualmente, polvo mineral de
aportación y adiciones, cuya consistencia es adecuada para su puesta en obra y pueden
aplicarse en una o varias capas.
A efectos de aplicación de este artículo, el material definido en el párrafo anterior será

empleado de acuerdo con lo especificado en la Tabla 1.19. y el espesor en la puesta en obra no
deberá sobrepasar el que corresponda con el tamaño máximo nominal del árido.
Su ejecución incluye las siguientes operaciones:
 Estudio de la lechada bituminosa y obtención de la fórmula de trabajo.
 Preparación de la superficie que va a recibir la mezcla.
 Fabricación de la lechada bituminosa de acuerdo con la fórmula propuesta.
 Extensión de la lechada bituminosa.
2. MATERIALES



Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia ambiental, de

seguridad y salud y de almacenamiento y transporte de productos de la construcción.
2.1. EMULSIONES BITUMINOSAS
El tipo de emulsión bituminosa a emplear vendrá fijado por el Pliego de Prescripciones Técnicas
del Proyecto en función de la situación en la que se va a encontrar la lechada bituminosa dentro
del área de movimientos y deberá estar incluido entre los que aparecen en la Tabla 1.17.. “TIPO
DE EMULSIÓN BITUMINOSA. SITUACIÓN EN ÁREA DE MOVIMIENTOS”.
TABLA 1.17.TIPO DE EMULSIÓN BITUMINOSA. SITUACIÓN EN ÁREA DE MOVIMIENTOS
SITUACIÓN TIPO DE EMULSIÓN

Pistas (vuelo y rodaje) ECL-2 md
Plataforma ECL-2 md y ECL- 2d
Márgenes, caminos y otros. ECL- 2md, ECL- 2d y EAL -2d
En el caso de utilizar emulsiones con adiciones no incluidas en los artículos de este Pliego, el
Director de Obra establecerá el tipo de adición y las especificaciones que deberán cumplir las
emulsiones bituminosas, su ligante residual y las lechadas bituminosas resultantes. La
dosificación y el modo de dispersión de la adición deberán ser aprobados por el Director de
Obra.
En el caso de incorporación de productos (fibras, materiales elastoméricos, etc.) como

modificadores de la reología de la lechada bituminosa, el Director de Obra determinará su
proporción, así como la del ligante utilizado, de tal manera que se garantice un comportamiento
en mezcla semejante al que se obtuviera de emplear un ligante bituminoso de los especificados
en este Pliego.

2.2. ÁRIDOS
2.2.1. Características generales
Los áridos se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas, las

cuales se acopiarán y manejarán por separado. La combinación de las distintas fracciones en
las proporciones definidas en la fórmula de trabajo se realizará en el propio acopio empleando
medios mecánicos que aseguren la homogeneidad de la mezcla resultante. Los áridos
combinados se acopiarán por separado tomando las precauciones necesarias para evitar
segregaciones o contaminaciones hasta el momento de la carga en el equipo de fabricación.
El equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8, del árido obtenido combinando las distintas
fracciones, según las proporciones fijadas en la fórmula de trabajo, y antes de la eventual
incorporación de polvo mineral de aportación no deberá ser inferior a cincuenta y cinco (55). De
no cumplirse esta condición, su valor de azul de metileno, según la UNE-EN 933-9, deberá ser
inferior a uno (1) y, simultáneamente, su equivalente de arena deberá ser superior a treinta (45).
2.2.2.1. Definición de árido grueso
Se define como árido grueso a la parte del conjunto de fracciones granulométricas retenida en
el tamiz 2 mm. de la UNE-EN 933-2.
2.2.2.2. Angulosidad del árido grueso (partículas trituradas)
El árido grueso se obtendrá triturando piedra de cantera o grava natural.

La proporción mínima de partículas trituradas del árido grueso, según la UNE-EN 933-5, no será
inferior a cien (100) en Pista y Plataforma, ni a setenta y cinco (75) en márgenes.
El índice de lajas del árido grueso, según la UNE-EN 933-3, será inferior a treinta (30).
El coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, según la UNE-EN 1097-2, no deberá ser
superior a un valor máximo del coeficiente de los ángeles de veinticinco (25) en Pistas y
Plataforma, y un valor máximo de treinta (30) en márgenes.
2.2.2.5. Resistencia al pulimento del árido grueso (Coeficiente de pulimento acelerado)
El coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso, según el anexo D de la UNE 146130, no
deberá ser inferior a cincuenta y cinco centésimas (0,55).
El árido grueso deberá estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, marga u otras
materias extrañas.
2.2.3. Árido fino
2.2.3.1. Definición de árido fino
Se define como árido fino a la parte del conjunto de fracciones granulométricas cernida por el
tamiz 2 mm., de la UNE-EN 933-2, y retenida por el tamiz 0,063 mm., de la UNE-EN 933-2.


El árido fino deberá estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, marga u otras materias
extrañas.
El árido fino será de la misma naturaleza que el árido grueso y deberá cumplir las condiciones
exigidas para éste sobre el coeficiente de Los Ángeles y el coeficiente de pulimento acelerado.
El Director de Obra podrá autorizar el empleo de árido fino de otra naturaleza que mejore
alguna característica, en especial la adhesividad, pero en cualquier caso procederá de un árido
con coeficiente de Los Ángeles inferior a veinticinco (25) en Pistas y Plataforma, y un valor
máximo de treinta (30) en márgenes.
2.2.3.5. Resistencia al pulimento del árido fino (Coeficiente de pulimento acelerado)
El coeficiente de pulimento acelerado del árido fino, según el anexo D de la UNE 146130, no
deberá ser inferior a cincuenta centésimas (0,55).
2.2.3.6. Índice de adhesividad
Se deberá medir la adhesividad del árido fino mediante el ensayo del índice de adhesividad
según la norma NLT-·355/74. Este índice deberá ser mayor a cuatro (4).

2.2.4. Polvo mineral
Se define como polvo mineral a la parte del conjunto de fracciones granulométricas (árido y
productos minerales de aportación) cernidas por el tamiz 0,063 mm de acuerdo con la UNE-EN
933-1.
Podrá suplirse el polvo mineral incluido en el árido grueso y fino con un producto comercial o
especialmente preparado, cuya misión sea acelerar el proceso de rotura de la emulsión o
activar la consecución de la cohesión de la lechada bituminosa.
Las proporciones y características de esta aportación se fijarán en el estudio de la fórmula de

trabajo y serán aprobadas por el Director de Obra.
La densidad aparente del polvo mineral, según la NLT-176/74, deberá estar comprendida entre
cinco y once décimas de gramo por centímetro cúbico (0,5 a 1,1 g/cm3).
2.2.4.4. Emulsionabilidad del polvo mineral
El coeficiente de emulsionabilidad, según la norma NLT-180/74, deberá ser inferior a seis

décimas (0,60).

2.2.5. Agua
Se empleará agua tanto natural como depurada, sea o no potable, utilizando aquellas que la
práctica haya sancionado como aceptables. Es decir, las aguas que no produzcan o hayan
producido en ocasiones anteriores eflorescencias, agrietamientos, corrosiones o perturbaciones
en la mezcla final que se pretende obtener.
En los casos dudosos o cuando no se posean antecedentes de su utilización, las aguas

deberán ser analizadas.
Salvo justificación especial demostrativa de que no alteren perjudicialmente las propiedades

exigidas en la mezcla, se rechazarán las aguas que no cumplan todas y cada una de las
condiciones siguientes:
 Acidez medida por pH, igual o superior a cinco (5) e inferior o igual a ocho (8).
 Sustancias disueltas, en cantidad igual o inferior a quince gramos por litro (15 g/l),
equivalente a quince mil partes por millón (15.000 p.p.m.)
 Contenido en sulfatos, expresados en SO4 igual o inferior a u gramo por litro (1 g/l)
equivalente a mil partes por millón (1.000 p.p.m.).
 Ión cloro, en proporción igual o inferior a dieciocho gramos por litro (18 g/l), equivalente a
dieciocho mil partes por millón (18.000 p.p.m.) para los hormigones en masa y morteros que
no vayan a estar en contacto con armaduras o elementos metálicos; igual o inferior a seis
gramos por litro (6 g/l) equivalente a seis mil partes por millón (6.000 p.p.m.) en caso
contrario, (hormigones armados, pavimentos, etc.).
 Exentas de hidrato de carbono.

 Sustancias orgánicas solubles en éter en cantidad inferior a quince gramos por litro (15 g/l),
equivalente a quince mil partes por millón (15.000 p.p.m.).
3. TIPO, COMPOSICIÓN Y DOTACIÓN DE LAS LECHADAS BITUMINOSAS
el polvo mineral), según el tipo de lechada bituminosa, deberá estar comprendida dentro de
alguno de los husos fijados en la Tabla 1.18. “HUSOS GRANULOMÉTRICOS PARA
LECHADAS BITUMINOSAS”. El análisis granulométrico se hará según la UNE-EN 933-1.
Tabla 1.18. HUSOS GRANULOMÉTRICOS PARA LECHADAS BITUMINOSAS
ABERTURA DE LOS TAMICES UNE-EN 933-2 (mm)*

TIPO DE
LECHADA
12,5 10 8 6,3 4, 2, 1 0,500 0,250 0,125 0,063
LB-1 100 85-98 77-92 - 55-74 35-55 25-41 15-30 9-20 5-12 3-7
LB-2 - - 100 80-95 60-84 40-64 25-45 15-31 10-22 6-14 5-9
LB-3 - - - 100 75-90 55-75 40-60 25-45 15-30 8-20 6-12
LB-4 - - - - 100 77-92 53-74 35-56 20-40 12-26 10-18

* Cernido acumulado (% en masa)
Las dotaciones media y mínima de la lechada bituminosa deberán cumplir lo especificado en la

Tabla 1.19.. “DOTACIÓN DE LOS DISTINTOS TIPOS DE LECHADAS BITUMINOSAS”.
Tabla 1.19. DOTACIÓN DE LOS DISTINTOS TIPOS DE

TIPO DE LECHADA
CARACTERISTICA
LB1 LB2 LB3 LB4

DOTACION MEDIA
11-14 10-12 9-11 6-8
(kg/m2)

 Normas y métodos recomendados en el Anexo 14 de OACI “Aeródromos”, Volumen I “Diseño y

 Normas y métodos recomendados en el Anexo 14 de OACI “Aeródromos” Volumen II

“Helipuertos”, 3ª Edición, Julio de 2009, especialmente el Capítulo 3.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 1 “Pistas”, 3ª Edición
2006, especialmente el Capítulo 5.
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 2 “Calles de rodaje,
 Doc 9157 AN/901 “Manual de Diseño de Aeródromos”, de OACI, Parte 3 “Pavimentos” 2ª

Edición 1983, especialmente los Capítulos 1,3 y 4.
 Doc 9261 AN/903 “Manual de Helipuertos”, de OACI, 3ª Edición 1995, especialmente los
Capítulos 1 y 2.
 Doc 9137 AN/898 “Manual de Servicios de aeropuertos”, de OACI, Parte 2 “Estado de la

superficie de los pavimentos”, 4ª Edición 2002.
 Advisory Circular AC 150/5320-6E “Airport pavement design and evaluation”. Federal Aviation

aplicables.
 NLT-320. Abrasión por vía húmeda de las lechadas bituminosas.
 UNE 146130. Áridos para mezclas bituminosas y tratamientos superficiales de carreteras,

aeropuertos y otras áreas pavimentadas.
 UNE-EN 932-1. Ensayos para determinar las propiedades generales de los áridos. Parte 1:
Métodos de muestreo
 UNE-EN 933-1. Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 1:
Determinación de la granulometría de las partículas. Métodos del tamizado.
Determinación de la granulometría de las partículas. Tamices de ensayo, tamaño nominal de
las aberturas.
Determinación de la forma de las partículas. Índice de lajas.
Determinación del porcentaje de caras de fractura de las partículas de árido grueso.
Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente de arena.

Evaluación de los finos. Ensayo de azul de metileno.
 UNE-EN 1097-2. Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas de los áridos.
Parte 2: Métodos para la determinación de la resistencia a la fragmentación.
 UNE-EN 12697-1. Mezclas bituminosas. Métodos de ensayo para mezcla bituminosa en

caliente. Parte 1: Contenido de ligante soluble.
Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia ambiental, de

seguridad y salud y de transporte en lo referente a los equipos empleados en la ejecución de
las obras.
Equipo de fabricación
5.1. EQUIPO DE FABRICACIÓN Y EXTENSIÓN
La lechada bituminosa se fabricará en mezcladoras móviles autopropulsadas que

simultáneamente realizarán la extensión. El equipo dispondrá de los elementos para realizar o
facilitar la carga de todos los materiales (áridos, emulsión, adiciones, etc.), así como de la
capacidad de carga necesaria para realizar aplicaciones en continuo de más de quinientos
metros (500 m).
El mezclador será de tipo continuo, y los tanques y tolvas de los distintos materiales deberán
tener su salida sincronizada con él, con los tarados y contrastes necesarios para lograr la
composición correspondiente a la fórmula de trabajo.
Del mezclador pasará la lechada bituminosa a la caja repartidora a través de una compuerta
regulable, provista del número de salidas necesario para distribuir uniformemente la lechada
bituminosa en la caja repartidora.

La extensión de la lechada bituminosa se realizará por medio de una caja repartidora o rastra,
remolcada sobre la superficie a tratar, generalmente por el equipo que lleva la mezcladora.
Dicha rastra será metálica, de anchura regulable, y deberá estar dotada de dispositivos de
cierre laterales y de una maestra final de goma, regulable en altura, la cual deberá ser renovada
cuantas veces resulte preciso. También deberá llevar en su interior un dispositivo que reparta
uniformemente la lechada bituminosa ante la maestra.
6.1. ESTUDIO DE LA LECHADA BITUMINOSA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE

TRABAJO
La fabricación de la lechada bituminosa no deberá iniciarse hasta que se haya aprobado, en el

laboratorio por el Director de Obra, la correspondiente fórmula de trabajo, y verificado en el
tramo de prueba correspondiente.
Dicha fórmula señalará:
 La granulometría de los áridos combinados, empleando los tamices establecidos en la

definición del huso granulométrico en la Tabla 1.18. y, en su caso, los porcentajes de las
distintas fracciones a emplear en la mezcla.
 n El tipo de emulsión bituminosa.
 n La dosificación de emulsión bituminosa, referida a la masa total de los áridos.
 n La dosificación del polvo mineral, referida a la masa total de los áridos.
 n Cuando se utilicen otro tipo de adiciones, su dosificación.

El contenido de emulsión bituminosa y, en su caso, de las adiciones, deberán fijarse en la

fórmula de trabajo a la vista de los materiales a emplear, siguiendo los criterios marcados por la
Tabla 1.20. en función de los resultados de abrasión según NLT-320/87.
TABLA 1.20. CRITERIO DE DOSIFICACIÓN DE

LOCALIZACIÓN EN ÁREA DE
MOVIMIENTOS
ENSAYO
Pistas y
Márgenes
plataformas
PERDIDA MAXIMA EN ABRASION
POR VIA HUMEDA (NLT-320) 500 800
(g/m )
2
La fórmula de trabajo de la lechada bituminosa deberá asegurar el cumplimiento de las

características de la unidad terminada en lo referente a la macrotextura superficial y a la
resistencia al deslizamiento, según lo indicado en el apartado 6.8..
Podrá mejorarse la adhesividad entre el árido y la emulsión bituminosa mediante activantes o

cualquier otro producto sancionado por la experiencia.
En tales casos el Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto o, en su defecto, el Director

de Obra establecerá las condiciones que tendrán que cumplir dichas adiciones y las lechadas
bituminosas resultantes.
Si la marcha de las obras lo aconseja, el Director de Obra podrá ordenar que se corrija la
fórmula de trabajo, justificándolo debidamente con un nuevo estudio y los ensayos oportunos.
Se estudiará y aprobará otra fórmula de trabajo en el caso de que varíe la procedencia de
alguno de los componentes de la lechada bituminosa.

6.2. NÚMERO Y TIPO DE CAPAS
Sobre superficies muy pulidas así como las ranuradas y en aquellas zonas que indique el
Director de Obra, se extenderá una capa previa tipo LB-4 antes de la capa final tipo LB-3.
Igualmente se aplicará una capa previa de LB-4, cuando se traten superficies no asfálticas y/o
con irregularidades superficiales superiores al tamaño máximo del árido de la capa prevista
como terminación del tratamiento a ejecutar.
La capa final, excepto justificaciones, será del tipo LB-3.
El Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto podrá prever la ejecución de riegos de

imprimación o adherencia, según los artículos 530 y 531 del PG-3, previamente a la lechada
bituminosa. Su objeto será permitir una correcta adherencia de la lechada bituminosa a la
superficie subyacente, si ésta fuera granular en el primer caso, o bituminosa o de hormigón en
el segundo.
Inmediatamente antes de proceder a la aplicación de la lechada bituminosa se limpiará la

superficie a tratar de polvo, suciedad, barro, materias sueltas o perjudiciales. Para ello se
utilizarán barredoras mecánicas o aire a presión; en los lugares inaccesibles a estos equipos se
podrán emplear escobas de mano. Se cuidará especialmente de limpiar los bordes de la zona a
tratar.
Si la superficie fuera un pavimento bituminoso, se eliminarán los excesos de ligante

hidrocarbonado que pudiera haber mediante fresado, y se repararán los desperfectos que
pudieran impedir una correcta adherencia de la lechada bituminosa.

El Director de Obra podrá autorizar, si lo estima conveniente, la humectación de la superficie a

tratar inmediatamente antes de la aplicación de la lechada bituminosa, con la dotación de agua
fijada por aquél, repartida de manera uniforme.

6.4. APROVISONAMIENTO DE ÁRIDOS
Los áridos se suministrarán fraccionados; cada fracción será suficientemente homogénea, y

deberá poderse acopiar y manejar sin peligro de segregación, observándose las precauciones
que se detallan a continuación.
Cada fracción del árido se acopiará separada de las demás, debiendo evitar
intercontaminaciones. Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se utilizarán los
quince centímetros (15 cm) inferiores de los mismos. Las cargas del material se colocarán
adyacentes, tomando las medidas oportunas para evitar su segregación contaminación.
Cuando se detecten anomalías en el suministro de los áridos, se acopiarán por separado hasta
confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se aplicará cuando se autorice el cambio de
procedencia de un árido.
El volumen mínimo de acopio de áridos antes de iniciar la fabricación de la lechada bituminosa

vendrá fijado por el Director de Obra y, salvo justificación en contrario, no deberá ser inferior al
cincuenta por ciento (50%) del total de la obras o al correspondiente a un mes de trabajo.
En caso de que el Director de Obra lo juzgue necesario, los áridos se humectarán

convenientemente antes de su empleo.
6.5. FABRICACIÓN DE LAS LECHADAS BITUMINOSAS
Las proporciones de los componentes de la lechada bituminosa se atendrán a la fórmula de

trabajo aprobada.

La incorporación de los materiales se hará de manera que la envuelta de los áridos por el
ligante sea completa y homogénea, mientras la lechada bituminosa permanezca en la
mezcladora.
La lechada bituminosa fabricado deberá pasar a la caja repartidora de forma continua. El

desnivel entre el vertedero del mezclador y la rastra deberá regularse, de forma que no se
produzcan segregaciones.
Toda lechada bituminosa heterogéneo o que muestre una envuelta defectuosa de los áridos por
la emulsión bituminosa, será rechazada.
6.6. EXTENSIÓN DE LA LECHADA
El Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto, o en su defecto el Director de Obra,

establecerá la anchura extendida en cada aplicación.
El avance de los equipos de extensión se hará paralelamente al eje de la vía, con la velocidad
conveniente para obtener la dotación prevista y una textura uniforme.
Cuando se extienda la lechada bituminosa por franjas longitudinales, entre cada dos (2)
contiguas deberá establecerse un solape de diez centímetros (10 cm). En el caso de aplicaciones de
segunda capa, los solapes de la primera y la segunda capa no deberán coincidir para evitar una dotación
excesiva. Al finalizar la extensión de cada franja se realizará una junta transversal de trabajo, de forma que
quede recta y perpendicular al eje de la vía.
Con lechadas bituminosas el Director de Obra podrá prever el empleo de compactadores de neumáticos.
6.7. TRAMO DE PRUEBA

Antes de iniciarse la puesta en obra de la lechada bituminosa será preceptiva la realización del
correspondiente tramo de prueba, para comprobar la fórmula de trabajo y la forma de actuación
del equipo.
El tramo de prueba tendrá una longitud no inferior a la definida en el Pliego de Prescripciones

Técnicas del Proyecto. El Director de Obra determinará si es aceptable su realización como
parte integrante de la obra en construcción.
A la vista de los resultados obtenidos, el Director de Obra definirá:
 Si es aceptable o no la fórmula de trabajo. En el primer caso se podrá iniciar la fabricación de la

lechada bituminosa. En el segundo, deberá proponer las actuaciones a seguir (estudio de una
nueva fórmula, corrección parcial de la ensayada, etc.).
No se podrá proceder a la producción sin que el Director de Obra haya autorizado el inicio, en
La superficie de la capa deberá presentar una textura uniforme y exenta de segregaciones.
La macrotextura superficial mediante el ensayo del círculo de arena (descrito en el apartado

2.3.6 de la parte 2, del “Manual del servicios de aeropuertos” de OACI o la parte 1 de la UNE-
EN 13036-1), y la resistencia al deslizamiento, según las recomendaciones de OACI: ADTM E-
670, salvo justificación en contrario, no deberán ser inferiores a los valores indicados en la
Tabla 1.21..

TABLA 1.21.MACROTEXTURA SUPERFICIAL Y RESISTENCIA AL

DESLIZAMIENTO DE LOS DISTINTOS TIPOS DE LECHADAS
BITUMINOSAS
TIPO DE LECHADA
CARACTERISTICA
Pistas de vuelo Plataformas Márgenes
MACROTEXTURA
SUPERFICIAL. Valor mínimo 1-1,5 0,5-1,5 0,5 -1,5
(mm)
RESISTENCIA AL
DESLIZAMIENTO. Rozamiento 0,72 0,5 -
mínimo
6.9. LIMITACIONES DE EJECUCIÓN
La aplicación de lechada bituminosa se llevará a cabo sólo cuando la temperatura ambiente

sea superior a los diez grados Celsius (10°C), y no exista fundado temor de precipitaciones
atmosféricas.
Dicho límite se podrá rebajar por el Director de Obra a cinco grados Celsius (5 °C), si la
temperatura ambiente tiende a aumentar.
Se evitará todo tipo de circulación sobre la lechada bituminosa mientras la emulsión no haya
roto y la lechada bituminosa no haya adquirido la resistencia suficiente para resistir la acción de
aquélla.
Cuando se prevea más de una (1) capa de lechada bituminosa se aplicará la última después de
haber sometido la anterior a la acción de la circulación durante al menos un (1) día, y previo
barrido del material desprendido.

6.10. CONTROL DE CALIDAD
6.10.1.1. Control de procedencia de la emulsión bituminosa
La emulsión bituminosa deberá cumplir las especificaciones establecidas en este Pliego, según
el tipo de emulsión bituminosa a emplear.
Si con los áridos se aportara certificado acreditativo del cumplimiento de las especificaciones
obligatorias de este artículo o documento acreditativo de la homologación de la marca, sello o
distintivo de calidad del árido, según lo indicado en el apartado “áridos” de este artículo. Los
criterios descritos a continuación para realizar el control de procedencia de los áridos no serán
de aplicación obligatoria, sin perjuicio de las facultades que corresponden al Director de Obra.

procedencia del árido y para cualquier volumen de producción previsto se tomarán tres (3)
muestras, según la UNE-EN 932-1, y para cada una de ellas se determinará:
 El coeficiente de Los Ángeles, según la UNE-EN 1097-2.
 El coeficiente de pulimento acelerado, según el anexo D de la UNE 146130.
 El índice de lajas del árido grueso, según la UNE-EN 933-3.
 El porcentaje de partículas trituradas del árido grueso, según la UNE-EN 933-5.
El Director de Obra podrá ordenar la repetición de estos ensayos con nuevas muestras, y la
realización de los siguientes ensayos adicionales:

 Densidad aparente en tolueno del polvo mineral, según la NLT-176.
 Índice de azul de metileno del árido combinado según la UNE-EN 933-9.
El Director de Obra comprobará, además, la retirada de la eventual montera en la extracción de

los áridos, la exclusión de la misma de vetas no utilizables, y la adecuación de los sistemas de
trituración y clasificación.
6.10.2.1. Control de calidad de la emulsión bituminosa
La emulsión bituminosa deberá cumplir las especificaciones establecidas en este Pliego,

según el tipo de emulsión bituminosa a emplear.
Por cada setenta toneladas (70 t), o fracción, de árido de cada procedencia aceptada, se
tomarán muestras según la UNE-EN 932-1 y se realizarán los siguientes ensayos:
 Dos (2) granulometrías de cada fracción, según la UNE-EN 933-1.
Por cada setenta toneladas (70 t), o fracción, de árido combinado, se tomarán muestras según
la UNE-EN 932-1 y se realizarán los siguientes ensayos:
 Una (1) granulometría, según la UNE-EN 933-1.
 Dos (2) equivalentes de arena, según la UNE-EN 933-8.
Con independencia de lo anteriormente establecido y cuando el Director de Obra lo estime

conveniente, se llevarán a cabo las series de ensayos que considere necesarios para la
comprobación de las demás características reseñadas en este Pliego.

Las tolerancias admisibles, en más o en menos, respecto de la granulometría de la fórmula de

trabajo serán las siguientes, referidas a la masa total de áridos (incluido el polvo mineral):
 Tamices superiores al 2 mm de la UNE-EN 933-2: ± 3 %.
 Tamices comprendidos entre el 2 mm y el 0,063 mm de la UNE-EN 933-2: ± 2 %.
 Tamiz 0,063 mm de la UNE-EN 933-2: ± 1 %.
Se considerará como lote, que se aceptará o rechazará en bloque, al correspondiente a dos (2)
cargas consecutivas de la mezcladora móvil.
Las dotaciones de lechada bituminosa se comprobarán dividiendo la masa total de los

materiales utilizados, medido por diferencia de masa de la mezcladora antes y después de la
extensión, por la superficie realmente tratada, medida sobre el terreno. Para ello deberá
disponerse de una báscula contrastada.
El contenido medio de emulsión bituminosa se deducirá de ensayos de extracción, realizados

según la NLT-164 en puntos aleatoriamente elegidos, en número no inferior a cinco (5),
tomados a la salida del canal que alimenta la rastra repartidora.
Las tolerancias admisibles, en más o en menos, respecto de la dosificación de ligante

hidrocarbonado de la fórmula de trabajo serán del tres por mil (0,3‰) en masa, del total de
áridos (incluido el polvo mineral), sin bajar del mínimo especificado en el apartado 540.3, según
el tipo de lechada que se trate.
Se realizarán los ensayos siguientes, que deberán cumplir lo establecido en la tabla 540.6:

 Medida de la macrotextura superficial (ver apartado 6.8.) en los quince (15) días siguientes a la
extensión de la lechada bituminosa, en cinco (5) puntos del lote considerado en el control de
ejecución aleatoriamente elegidos de forma que haya al menos uno por hectómetro (1/hm).
 n Determinación de la resistencia al deslizamiento (ver apartado 6.8.) una vez transcurridos de

dos (2) meses de la extensión la lechada bituminosa.
La dotación media de lechada bituminosa no deberá diferir de la prevista en el Pliego de

Prescripciones Técnicas del Proyecto.
Si la dotación media de lechada bituminosa obtenida es inferior a la prevista en el Pliego de

Prescripciones Técnicas del Proyecto, se procederá de la siguiente manera:
 Si la dotación media de lechada bituminosa obtenida es inferior al noventa por ciento (90%) de
la especificada, se levantará la capa de lechada bituminosa correspondiente al lote controlado
mediante fresado y se repondrá por cuenta del Contratista.
 n Si la dotación media de lechada bituminosa obtenida no es inferior al noventa por ciento (90%)
de la especificada, se aplicará una penalización económica del diez por ciento (10%) a la capa
de lechada bituminosa correspondiente al lote controlado.
La dotación media de ligante residual no deberá diferir de la prevista en la fórmula de trabajo en

más de un punto porcentual (1%). No más de dos (2) individuos de la muestra ensayada podrán
presentar resultados individuales que difieran de la prescrita, en la citada fórmula, en más de un
punto porcentual y medio (1,5%).

El resultado medio del ensayo de la medida de la macrotextura superficial, no deberá ser

inferior al valor previsto en la Tabla 1.21.. No más de un (1) individuo de la muestra ensayada
podrá presentar un resultado individual inferior a dicho valor en más del veinticinco por ciento
(25%) del mismo.

valor previsto en la Tabla 1.21., se procederá de la siguiente manera:

noventa por ciento (90%) del valor previsto en la Tabla 1.21., se levantará la capa de lechada
bituminosa correspondiente al lote controlado mediante fresado y se repondrá por cuenta del
Contratista.

noventa por ciento (90%) del valor previsto en la Tabla 1.21., se aplicará una penalización
económica del diez por ciento (10%).
El resultado medio del ensayo de la determinación de la resistencia al deslizamiento, no deberá

ser inferior al valor previsto en la Tabla 1.21.. No más de un (1) individuo de la muestra
ensayada podrá presentar un resultado individual inferior a dicho valor en más de cinco
centésimas (0,05).
Si el resultado medio del ensayo de determinación de la resistencia al deslizamiento resulta

inferior al valor previsto en la Tabla 1.21., se procederá de la siguiente manera:

inferior al noventa por ciento (90%) del valor previsto en la Tabla 1.21., se levantará la capa de
lechada bituminosa correspondiente al lote controlado mediante fresado y se repondrá por
cuenta del Contratista.


superior al noventa por ciento (90%) del valor previsto en la Tabla 1.21., se aplicará una
8. MEDICIÓN
Si el Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto previera riegos de imprimación, éstos se

abonarán según lo previsto para ellos en el artículo 530 del PG-3.
La fabricación y extensión de la lechada bituminosa se abonará por toneladas (t), obtenidas

como producto de la superficie realmente tratada, medida sobre el terreno con arreglo a la
sección tipo de los Planos, por la dotación media deducida de los ensayos de control,
exceptuando el agua de amasado. Este abono incluirá el de la preparación de la superficie
existente y el eventual del polvo mineral de aportación.
La emulsión bituminosa empleada en lechadas bituminosas se abonará por toneladas (t),

deducidas aplicando a la medición de la lechada bituminosa abonable la dotación media de
emulsión obtenida en los ensayos de control. Este abono incluirá el eventual de las adiciones.
El Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto podrá establecer también el abono por
unidad de superficie (m2), con la fijación de unos umbrales de dotaciones, exceptuando el agua
de amasado, de acuerdo con lo indicado en este artículo.
El cumplimiento de las especificaciones técnicas obligatorias requeridas a los productos

contemplados en este artículo, se podrá acreditar por medio del correspondiente certificado
que, cuando dichas especificaciones estén establecidas exclusivamente por referencia a
normas, podrá estar constituido por un certificado de conformidad a dichas normas.

Ministerio de Fomento.

Organismos españoles -públicos y privados autorizados para realizar tareas de certificación o

ANEXO-HOJA DE REGISTRO DE CAMBIOS
EDICIÓN FECHA PÁGINAS AFECTADAS NOTAS DEL CAMBIO
00 Febrero 2010 Todas Edición inicial
01 Enero 2017 43-55; 75; 77-81; 84-93; en el apartado de ‘mezclas

105-109; 117-121; 138-147 bituminosas en caliente tipo
y 176 hormigón bituminoso’ inclusión
de los capítulos 6.10.5; 6.10.6;
6.11; 6.12 y en el apartado
‘mezclas bituminosas en caliente
discontinuas’ modificación de
los apartados 2.2; 2.3.1.2; 2.3.1.5;
2.3.1.7; 2.3.2.2; 2.3.3.2; 3.1; 3.2;
3.3; 3.5; 6.1.2.1; 6.1.2.2; 6.1.2.3;
6.1.2.5; 6.2; 6.10.4; 6.10.5;
inclusión de los capítulos 2.4;
7.3.2; 7.3.3; 7.4; 7.5 e inclusión
del anexo control de cambios
02 Julio 2017 73,153,174 Se elimina la referencia al abono

de la partida en el punto
Medición y Abono
03 Octubre 2017 Se modifica la denominación

Aena S.M.E. S.A.



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Dirección de Infraestructuras y Tecnologías

Dirección de Proyectos y Construcción

INSTRUCCIONES GENERALES PARA LA

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS

El contenido de este documento es propiedad de Aena S.M.E. S.A., no pudiendo ser

MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE TIPO HORMIGÓN BITUMINOSO..............................................5

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

6.10. ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA..................................................................42

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

6.1. ESTUDIO DE LA LECHADA BITUMINOSA Y OBTENCIÓN DE LA FÓRMULA DE TRABAJO 167

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE TIPO HORMIGÓN BITUMINOSO

Se define como mezcla bituminosa en caliente tipo hormigón bituminoso la combinación de un

La ejecución de cualquier tipo de mezcla bituminosa en caliente de las definidas anteriormente

 Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo.

 Fabricación de la mezcla de acuerdo con la fórmula de trabajo.

 Transporte de la mezcla al lugar de empleo.

 Preparación de la superficie que va a recibir la mezcla.

 Extensión y compactación de la mezcla.

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

2.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES

Lo dispuesto en este artículo se entenderá sin perjuicio de lo establecido en el Real Decreto

Independientemente de lo anterior, se estará en todo caso, además a lo dispuesto en la

Para la fabricación de mezclas en el área de movimientos de aeronaves no podrán utilizarse

2.2. LIGANTE HIDROCARBONADO

TABLA 1.1. TIPO DE LIGANTE HIDROCARBONADO A EMPLEAR

MEDIA B60/70 (B50/70) B60/70 (B50/70)

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

El Director de Obra podrá exigir propiedades o especificaciones adicionales cuando se vayan a

Los áridos se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas, que se

Antes de pasar por el secador de la central de fabricación, el equivalente de arena, según la

Los áridos no serán susceptibles de ningún tipo de meteorización o alteración físico-química

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

En pavimentos del área de movimiento de aeronaves no se emplearán áridos procedentes del

Como condición especial, cuando la obra a proyectar se encuentre en la comunidad de Islas

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

2.3.1. Árido grueso

2.3.1.1. Definición del árido grueso

2.3.1.2. Procedencia del árido grueso

El árido grueso a emplear en mezclas bituminosas procederá de machaqueo y trituración de la

2.3.1.3. Angulosidad del árido grueso (Porcentaje de caras de fractura)

Adicionalmente, la proporción de partículas totalmente redondeadas del árido grueso según la

2.3.1.4. Forma del árido grueso (Índice de lajas)

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

2.3.1.5. Resistencia a la fragmentación del árido grueso (Coeficiente de Los Ángeles)

TABLA 1.2. RESISTENCIA A LA FRAGMENTACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO

TIPO DE CAPA COEFICIENTE DE LOS ÁNGELES

2.3.1.7. Limpieza del árido grueso (Contenido de impurezas)

Adicionalmente, el contenido de impurezas del árido grueso, según el anexo C de la UNE

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

En el caso de que no se cumplan las prescripciones establecidas respecto a la limpieza del

2.3.2. Árido fino

2.3.2.1. Definición del árido fino

2.3.2.2. Procedencia del árido fino

El árido fino deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o grava natural en su

2.3.2.3. Limpieza del árido fino

2.3.2.4. Resistencia a la fragmentación del árido fino

Instrucciones Generales para la Elaboración de Proyectos

2.3.3. Polvo mineral (filler)

2.3.3.1. Definición del polvo mineral

2.3.3.2. Procedencia del polvo mineral