CARBONATACION DEL CONCRETO Y

CORROSION DEL ACERO DE REFUERZO

HELENE, Paulo R.L. Prof. Catedrático, Universidad de São Paulo, Departamento de

Ingeniería de Construcción Civil PCC/USP, Apartado postal 61.548, São Paulo, SP 05424-
970, Brasil. fax: +55-11-818-5544 e-mail: helene@pcc.usp.br

INTRODUCCION

El mecanismo de la corrosión del acero de refuerzo en el concreto es de naturaleza

electroquímica, tal como las reacciones de corrosión de los metales en presencia de agua o
ambientes húmedos, considerando una humedad relativa UR 3 60 %. Los parámetros
principales de la termodinámica del proceso son el pH de la solución acuosa, tambien
denominada como electrolíto y el potencial de electrodo o electroquímico del acero en esa
solución.

El mecanismo de corrosión del acero en el concreto es electroquímico, con formación de

óxidos / hidróxidos de hierro, productos de la corrosión, variando su color de negro, verde
oscuro, café claro, café oscuro, variando en ese orden, de acuerdo con las reacciones con
poca entrada de oxigeno y las reacciones con mucha entrada de oxigeno.

La presencia de agentes agresivos tales como cloruros, contribuye para modificar el color de
los productos de corrosión. Los productos resultantes son de naturaleza gelatinosa, solubles,
expansivos y porosos, comunmente denominados como oxido y solamente ocurren cuando
son observadas siguiendo las siguientes condiciones básicas :
• Existencia de um eletrólito
• Diferença de potencial de eletrodo
• Existencia de oxigeno

La corrosión electroquímica del acero de refuerzo en el concreto, se puede representar en

forma genérica como una pila o una celula de corrosión electroquímica, desde que el acero
esté despasivado1..

Como en cualquier otra celula, existe un ánodo, un cátodo, un conductor eléctrico y un

electrolíto. Diferencias de potencial de electrodo entre regiones circunvecinas, generadas por
la hetereogeneidad típica del concreto, pueden ser suficientes para originar el aparecimiento
de corriente eléctrica entre zonas anódicas y catódicas. Dependiendo de la magnitud de la
corriente y de la entrada de oxigeno, podrá ocurrir o no la corrosión.

No ocurre la corrosión en concreto secos, por insuficiencia de electrolítos, ni en concretos

totalmente saturados, ya que en este caso, no habrá suficiente entrada de oxígeno. Esto
ocurre principalmente cuando el concreto esta sumergido bajo una presión hidráulica
superior a 0,015 MPa (1,5 metros de columna de agua), suficiente para superar la presión
parcial del oxigeno en la atmosfera e impedir la difusión en la solución intersticial del
1 PORRERO, Joaquin I. Causas que en la Practica Producen la Corrosión de las Armaduras de Concreto.
Caracas, Boletín IMME, v. 12, n. 49, p. 25-49, 1975.
concreto. En esas condiciones la corrosión solo será posible cuando la corriente de corrosión
sea suficiente para desarrollar la electrólisis del agua y producir volúmenes éxtras de
oxígeno.

El papel de recubrimiento del concreto

Una de las grandes ventajas del concreto armado, con relación a otros materiales de
construcción, es que puede por naturaleza, desde que esté bien ejecutado, proteger el acero de
refuerzo contra la corrosión. Esa protección se basa en la restricción del proceso de
corrosión atraves de una barrera física y principalmente de una protección de naturaleza
química.

Un buen recubrimiento del acero de refuerzo, con un concreto de alta compacidad, sin
vacios, hormigueros o exceso de exudación y con contenidos de mortero adecuados y
homogeneo, puede garantizar mediante un mecanismo estilo barrera, la protección del acero
contra el ataque de agentes corrosivos externos. Esos agentes externos pueden estar
presentes en las atmosferas industriales y urbanas, en aguas residuales, en agua de mar, en
desechos orgánicos y en otras fuentes de polución. Un recubrimiento de concreto de alta
calidad, actúa no solo como una barrera física ante los agentes agresivos descritos
anteriormente, sino también como una barrera a los elementos indispensables para la
existencia de corrosión electroquímica, como son el agua y el oxígeno.

La protección química, mucho más importante y efectiva que la barrera física, se aprovecha
de la basicidad del concreto. Basándose en el diagrama del equilibrio electroquímico de
Pourbaix2, en ambientes de elevada alcalinidad, el hierro se encontrará en un ambiente de
inmunidad o en uno de pasividad. El agua instersticial del concreto es altamente alcalina con
un pH que varía de 12 a 13, lo que le proporciona al concreto un carácter principalmente
básico, por lo tanto, es capaz de brindarle un medio adecuado a las reacciones de pasivación.
La región de inmunidad en el diagrama de Pourbaix, esta fuera del campo de equilibrio del
agua y en consecuencia se escapa del ambiente natural brindado por el concreto, pudiendo
alcanzarla solamente atraves de sistemas externos de protección catódica.

La alcalinidad del concreto resulta principalmente de las reacciones de hidratación de los

compuestos principales del cemento, los silicatos de calcio C2S e C3S, que generan un cierto
porcentaje de hidróxido de calcio Ca(OH)2. La cantidad total de hidróxido de calcio, para
pastas totalmente hidratadas, puede llegar hasta el 25 % de la masa del cemento3 utilizada en
el diseño de la mezcla de concreto, o sea, cerca de 100 kg/m 3 de Ca(OH)2 en concretos con
contenidos de cemento de 400 kg/m 3. De otro lado, el potencial de electrodo del acero en el
concreto, referido al potencial del electrodo patrón de hidrógeno, según Petrocokino4, varía
normalmente dentro de una franja de de -0,400 V a +0,150 V, lo que permite que el acero
llegue a la pasivación en la gran mayoría de casos de estructuras de concreto.
2 POURBAIX, Marcel. Atlas of Eletrochemical Equilibria in Aqueous Solutions. Houston, NACE, 1974.
p. 263-70
3 HELENE, P. R. L. Corrosão em Armaduras para Concreto Armado. São Paulo, IPT, PINI, 1986. p. 4
4 PETROCOKINO, M. D. Les Divers Aspects de la Corrosion des Armatures dans les Ouvrages en Béton
Armé e Précontraint. Annales de L’Institute Technique du Bâtiment et des Travaux Publics, v.13, n.
153, p.915-36, 1960.
El objetivo del recubrimiento del concreto es, proteger esa capa o película pasivante
protectora del acero de refuerzo, contra los daños físicos y mecánicos, y a la vez, mantener su
estabilidad química.

La resistencia a la carbonatación, junto con el pH del estrato acuoso y de la resistencia a la

penetración de cloruros, son las propiedades y características más interesantes del concreto,
al estudiar la termodinámica del proceso de corrosión electroquímica del acero de refuerzo.

Vida Util

El modelo clásico de enfocar la vida de las estructuras de concreto armado fue propuesto por
Tuutti5 en 1982. En ese modelo existe un período inicial, correspondiente al tiempo que
llevan los agentes agresivos para penetrar en el concreto, llamado de período de iniciación de
la corrosión. Después de llegar y despasivar el acero de refuerzo, comienza la corrosión, a
este segundo período se le llama período de propagación de la corrosión. En el primer
período de tiempo, son muy importantes los mecanismos clasicos de transporte de masa en
el concreto, tales como la permeabilidad, difusividad, capilaridad y migración de iones.
Después de despasivado el acero de refuerzo, la cinética del proceso de corrosión pasa a ser
función de otras variables tales como temperatura, diferencia de potencial, humedad,
salinidad, presencia de oxígeno, entre otras.

Se entiende por vida útil, el período de tiempo hasta que el proceso de corrosión llegue a
ciertos niveles de deterioro, asociánse a cada nivel de deterioro una determinada vida útil, de
acuerdo con el esquema en la Figura 1.

5 TUUTTI, Kyosti. Corrosion of Steel in Concrete. Stockholm, Swedish Cement and Concrete Research
Institute, 1982. p. 17-21
 despa siva ción m ín im o del
de - proyect o
ma n ch a s
m ín im o de
sem- fissu ra s
Desin t egra ción servicio
pe -
ño redu cción de la sección
perdida de a dh eren cia
m ín im o de
fa lla

vida ú t il del proyect o

vida ú t il de servicio 1
tie m p o
vida ú t il de servicio 2
vida ú t il ú lt im a o t ota l
vida ú t il residu a l
vida ú t il r esidua l

FIGURA 1. Definición de la vida úti, de acuerdo con Helene, 19936.

Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión también es una característica o propiedad particular de un

material o sistema, junto con sus propiedades físicas, mecánicas, funcionales y de
fabricación, que lo convierten en apto para un uso específico. Sin embargo, la medida de la
resistencia a la corrosión, todavía no está bien normalizada, como si lo están las demás
propiedades de los materiales de construcción. La alternativa actual, es medir otras
propiedades del concreto, tales como permeabilidad, profundidad de carbonatación,
difusividad de gases e iones, contenido de cloruros y otras tantas, que indirectamente
suministran la resistencia de una estructura de concreto armado contra la agresión del medio
ambiente. Se trata de medir ciertas propiedades y características y determinar la probabilidad
de una mayor o menor resisténcia de la estructura contra la acción del medio ambiente.

La falta de métodos de ensayos normalizados, que permitan evaluaciones cualitativas y

cuantitativas, rápidas, simples y confiables, facilitando la comparación inmediata de
resultados, así como una clasificación de los materiales y sistemas de protección, se debe a
dos razones principales. La primera se debe a la propia naturaleza del fenómeno de
corrosión, que involucra reacciones fisico-químicas de elevada complejidad, en un proceso
dinámico y casi permanente de auto modificación. La segunda, se debe a la gran cantidad de
variables que intervienen en gran medida en el proceso de corrosión y que son de dificil
control, hasta para un laboratorio, tales como temperatura, humedad relativa, contenido de
poluentes, hetereogeneidades, humedad de equilibrio del concreto, historia de exposición
anterior, composición del acero, entre otras.

6 HELENE, Paulo R.L. Contribuição ao Estudo da Corrosão em Armaduras de Concreto Armado. São
Paulo, Universidade de São Paulo, Departamento de Engenharia de Construção Civil PCC / USP, fev.
1993. 231p. (tese de livre-docência)
Esas dificultades y la complejidad del fenómeno, no permiten todavía la existencia de un
número elevado de ensayos, adoptados y respaldados por organismo nacionales e
internacionales de normalización. A pesar de esa falta, existe un gran número de
metodologías propuestas, basadas en principios de la fisica, química y electroquímica, que
pueden servir de orientación para estudios en el tema. Sin embargo, la mayoría de esas
metodologías estan todavía en proceso de desarrollo, muchas veces con aplicación restringida
a las condiciones de laboratorio y todavía lejos de una correlación o aplicación práctica y
directa en campo.

Los métodos y metodologías disponibles estan diseminados en la literatura, sin existir

todavía un concenso sobre cuales son los más adecuados, útiles y confiables para el estudio
de la corrosión del acero de refuerzo en el concreto armado. Las variables involucradas son :
a) el concreto, que actua como medio protector y pasivante durante el período de vida de la
estructura, llamado de iniciación, y como soporte del electrolíto durante el período llamado
de propagación; b) el acero de refuerzo, que es el conductor eléctrico y electrodo de la
eventual pila de corrosión electroquímica, y c) el sistema concreto-acero de refuerzo-medio
ambiente, materializado en el elemento estructural.

Existen dos períodos de tiempo bien definidos y característicos del proceso de corrosión del
acero de refuerzo en el concreto armado. El primero llamado de iniciación, se puede asociar
a la termodinámica del proceso, o sea, existencia o no de las condiciones indispensables para
que la corrosión ocurra, relacionado generalmente a la calidad del concreto de recubrimiento
y a la agresividad del medio ambiente. El segundo se refiere a la propagación, y puede ser
asociado a la cinética del proceso, o sea, la existencia de condiciones que aceleren o retrasen
las reacciones, modificando la velocidad o taxa de corrosión en el tiempo. De acuerdo con
esas ideas, los métodos y metodologías de ensayo fueron agrupadas por este autor, de
acuerdo a si son útiles y orientadas para la evaluación de la termodinámica o de la cinética
del proceso, de acuerdo con lo representado en el cuadro de la Figura 2.

Profundidad del Frente de Carbonatación

Dentro de los principales parámetros, propiedades y características del concreto, que

interesen al estudio de las condiciones esenciales, determinantes del inicio de la corrosión del
acero de refuerzo, o sea, de la llamada termodinámica del proceso de corrosión, se destaca el
fenómeno de la carbonatación de la superficie del concreto, siendo muy importante, medir la
profundidad de carbonatación.

Nivel de la Iniciación Propagación

Corrosión

Fenomeno Termodinámica Cinética

de la Reacción dae la Reacción

Significado Viabilidad de la Corrosión Taxa de Corrosión

 • Profundidad de carbonatación
• Contenido de humedad de • Resistividad elétrica
equilíbrio • Penetración de cloruros
Evaluación del
• pH de la solución presente en • Migración de cloruros
Concreto
los poros del concreto • Difusión de oxígeno
• Concentración de clouros y de • Contenido de sales solúbles
hidroxilas
• Contenido de cloruros
• Difusión de cloruros
• Retención de cloruros

• Composición química
Evaluación del • Perdida de masa
Acero de refuerzo • Diámetro y tipo • Observación visual y
microscópica

• Hetereogeneidades
• Medio ambiente
Evaluación del • Macrocélula
Sistema • Hetereogeneidades • Corriente/tensão imprimida
Concreto/ • Medio ambiente • Resistencia de polarización
Acero de • Potencial de eletrodo • Curvas de polarización
refuerzo/ • Resistencia eléctrica
Medio Ambiente • Impedancia eletroquímica
• Ruidos eletroquímicos

FIGURA 2. Metodologías y métodos de ensayo para evaluar la corrosión del acero de

refuerzo en el concreto armado (HELENE, 1993)6.

Se trata de la metodología de medición del espesor carbonatado del concreto, partiendo de la

superficie en contacto con la atmosfera 7. La reacción de carbonatación es básicamente una
reacción de neutralización del carácter original del concreto, que es fuertemente alcalino.
Esa reducción de la alcalinidad se debe principalmente a la reacción del gas carbónico del
aire con el hidróxido de calcio presente en la pasta de cemento Portland, produciendo
carbonato de calcio, en presencia de cierta humedad.

Una determinación más detallada de la profundidad de carbonatación, solamente es posible

atraves del estudio de secciones microscópicas, con la ayuda de prismas de Nicol8.. La

7 REUNION INTERNATIONALE de LABORATOIRES D’ESSAIS et MATERIAUX. Measurement of

Hardened Concrete Carbonation Depth: recomendation CPC-18. Materials and Structures, v. 21, n. 126,
p. 435-5, Nov. 1988.
8 Esta metodología es equivalente al examen microscópico de secciones delgadas através de microscópio
petrográfico de luz polarizada con aumento de 200 a 400 veces, tal como fue presentado por D. H.
Campbell et allii. Detecting Carbonation. Skokie, Concrete Technology Today, Portland Cement
Association-PCA, Vol. 12, No. 1, Mar., 1991. Para ese exámen, se puede adoptar el procedimiento descrito
refracción doble sufrida por el carbonato de calcio produce un color claro, que puede
contrastar con la pasta de cemento no carbonatada, que aparece con el color oscuro propio
del material opticamente isotropico. Otra alternativa, más trabajosa e imprecisa, serían las
determinaciones químicas del contenido de carbonato presente, a diferentes profundidades,
iniciando en la superficie del elemento estructural.

Se pueden utilizar con éxito, indicadores químicos a base de fenolftaleina, timolftaleina, o

sus equivalentes comerciales, que muestren el cambio de pH entre 8 y 11. Cualquier
determinación de esa naturaleza, tiene un carácter destructivo y se debe evitar realizarla sobre
concretos aserrados, mojados en exceso, con polvo depositado o con la superficie expuesta al
aire por más de 15 minutos. Lo ideal es quebrar un pedazo y aplicar inmediatamente la
solución indicadora, mediante la utilización de aspersores. El pH de cambio de color de la
fenolftaleína9 es de 8,3 a 9,6, debajo de esta franja es incoloro y arriba de la franja se
presenta un color rojo. El pH de cambio de color de la tomolftaleina es de 8,3 a 10,5, debajo
de esta franja es incoloro y arriba de la franja se presenta un color azul oscuro.

En general, la solución se puede obtener con 1 g de fenolftaleina o tomolftaleina disuelta en

99 g de alcohol, pudiendose en el caso de la fenolftaleina, preparar una solución más práctica
y económica con 49 g de alcohol y 50 g de água 10. La profundidad o espesor de
carbonatación conocida como frente de carbonatación, se expresa normalmente en mm o cm.
En la mayoría de los casos se trata de un valor medio, no siempre uniforme, principalmente
en los concreto de agregados gruesos con tamaños máximos por encima de 19 mm.

Carbonatación

En las superficies expuestas de las estructuras de concreto, la alta alcalinidad de la solución

instersticial obtenida principalmente a expensas de la presencia de hidróxido de calcio,
Ca(OH)2, producido por las reacciones de hidratación del cemento Portland, se puede
disminuir con el tiempo. Esa disminución courre principalmente por la acción del gas
carbónico CO2, presente en la atmosfera. Otros gases ácidos como el dióxido de azufre SO2,
y el gas sulfidrico H2S, también pueden contribuir para la reducción del pH de la solución
presente en los poros del concreto.

El proceso de transformación por acción del gas carbónico -CO2, de los compuestos del
cemento hidratado, en carbonatos, denominado como carbonatación del concreto, ocurre
lentamente de acuerdo con la reacción principal ;

Ca(OH)2 + CO2 -> CaCO3 + H2O

La carbonatación, a pesar de ser responsable por un pequeño incremento de la retracción, no

perjudica por si sola al concreto convencional. Por el contrario, concretos carbonatados son
más resistentes y menos permeables a la penetración de los agentes agresivos, que los

en la “ASTM C 856 Standard Practice for Petrographic Examination of Hardened Concrete”.

9 GREGER, Martín. Corrosion of Steel Due to the Carbonation of Concrete. In: International Symposium
on Durability of Concrete, Praga, 1969. Proceedings. Praga, RILEM, 1969. p. D219-39
10 HELENE, Paulo R.L. Corrosão em Armaduras para Concreto Armado. 3º reimpressão (fev. 96). São
Paulo, PINI, IPT, 1986. 45 p.
concretos no carbonatados. El problema ocurre con la reducción de la alcalinidad de la
solución presente en los poros alrededor del acero de refuerzo. El pH de precipitación del
carbonato de calcio CaCO3, de 8,3 a 9 a la temperatura ambiente, reduce sustancialmente las
condiciones de estabilidad química de la capa o película pasivadora del acero.

El hidróxido de calcio Ca(OH)2, es menos soluble que los otros álcalis del cemento, el
hidróxido de sodio NaOH y el hidróxido de potasio KOH. De esta manera, el hidroxido de
calcio se encuentra en la solución presente en los poros del concreto, normalmente en la
forma de cristales, mientras que los otros están disueltos en la forma de iones. Como la
solubilidad del Ca(OH)2 depende de la concentracion de OH- en la solución intersticial, la
reacción de carbonatación comienza atraves de los alcalis NaOH y KOH pasando a
continuación al Ca(OH)2.

A largo plazo, los silicatos y aluminatos también pueden ser atacados y transformados en
carbonátos calcicos, alumina y silica hidratada, dañando todavía más la pasta de cemento
Portland. El llamado frente de carbonatación, se comporta entonces como una serie de
reacciones complejas e intermediarias, siendo el carbonato de calcio, el producto que
predomina al final del processo11 como el producto característico del fenómeno.

La penetración del gas carbónico en el concreto se da principalmente por un mecanismo de

difusión. Los mecanismos de absorción capilar y migración de iones no se aplican al caso.
Dificilmente ocurriran casos de gradientes elevados de presión que justifiquen la aparición de
mecanismos de tipo permeabilidad. Por lo tanto, en la mayoría de los casos se trata de
gradientes de concentración de . CO2. Influirá la concentración de CO2 en el ambiente
externo, al lado de la estructura, si se compara a la concentración de CO 2.en los poros
capilares del concreto de recubrimiento del acero de refuerzo. En los poros saturados de
agua, la difusión de CO2.sera despreciable y en los poros excesivamente secos, faltará agua
para que la reacción ocurra. El modelo matemático clasico que ha sido adoptado para
representar y prevenir la evolución de la difusión del CO2. y en consecuencia de la
profundidad de carbonatación con el tiempo es :

• cCO 2  k CO2  t donde;

cCO2 = espesor ou profundidad carbonatada, generalmente en mm
t = tiempo de exposición al CO2, generalmente en años
kCO2 = constante que depende de la difusividad del CO212, del gradiente de
concentración de CO2 y de la calidad retenida13 de CO2, en mm/año1/2

11 TUUTTI, Kyosti. Corrosion of Steel in Concrete. Stockholm, Swedish Cement and Concrete Research
Institute, 1982. p. 25
12 Depende del grado de humedad de los porors del concreto, o sea, variable en función de la humedad
relativa del ambiente.
13 Por cantidad retenida de CO se entiende la cantidad de CO que reccionó con los productos alcalinos de
2 2
la hidratación del cemento Portland formando carbonatos. De esta manera se forma para una misma
permeabilidad y porosidad de la pasta y bajo un mismo gradiente de presión o concentración de CO 2, el
concreto de mayor reserva alcalina, o sea, de mayor contenido de álcalis, tendrá una menor profundidad de
carbonatación.
Para interiores en los cuales las condiciones ambientales premanecen practicamente
constantes, ese modelo representa bien la realidad. Sin embargo, para ambientes exteriores,
la profundidad de carbonatación encontrada en la realidad ha sido inferior a lo previsto por el
modelo, de acuerdo con lo mostrado en la Figura 3.

Esa diferenciación del fenómeno para ambientes internos y para externos, fue propuesta por
Schiessl14 basandose en investigaciones experimentales, en las cuales se observó que los
concretos humedecen más rápidamente de lo que se secan por perdida de agua evaporada en
períodos de sequedad. El resultado de eso es que los concretos en exteriores, sometidos a
ciclos de humedecimiento y secado, permanecen mucho más tiempo húmedos, condición en
la cual hay una significativa reducción de la difusión del gas carbónico CO2., disminuyendo
la velocidad de carbonatación.

En la reciente publicación Mehta, Schiessl e Raupach 15 se relaciona que la profundidad

carbonatada puede estar en una relación de 1 : 0,7 : 0,2 si está el concreto en ambiente de
laboratorio( 20°C, UR = 65% ), en ambientes externos protegidos de lluvias o en ambientes
externos a la intemperie, respectivamente. En realidad, esa relación depende de la frecuencia
y duración de los períodos de humedecimiento y secado del concreto, de la temperatura
ambiente y de la propia porosodad del concreto, que controla la velocidad de absorción y
secado del concreto de la región superficial. En otras palabras depende del microclima y de
la atmosfera en donde esté localizada la estructura.

14 Schiessl Apud CAMPBELL-ALLEN, D.; ROPER, H. Concrete Structures: Materials, Maintenance

and Repair. New York, John Wiley, 1991. p. 108
15 MEHTA, P. K.; SCHIESSL, P.; RAUPACH, M. Performance and Durability of Concrete Systems. In:
International Congress on the Chemistry of Cement, 9., New Delhi, Nov. 1992. Proceedings. s.n.t.
 Espesor ambiente externo
carbonatado ambiente interno
en mm 30

25
UR=70%
seco
20

15

10 ciclos de
humedecimiento
5 y secado
secadocadosecad
0 osecadomolhage
0 20 40 m
60 80 100
Edad en años

FIGURA 3. Representación esquemática de la evolución de la carbonatación con el

tiempo, en elementos estructurales sometidos s ambientes internos y externos, sujetos a
ciclos de humedecimiento y secado.

Basándose en esas observaciones experimentales Schiessl10, propone el siguiente método

emprírico :

    donde;
•   
A D ef CO 2 • C CO2 c CO2
t  c CO 2  • ln  1 
B B  D ef CO • C CO2 
2
  
  B 
t = tiempo de exposición al CO2 ( s )
cCO2 = espesor o profundidad carbonatada en el tiempo t ( m )
A = cantidad de CO2 que queda retenida formando carbonatos ( kg/m3 )
B = factor ambiental de retardo ( kg/m2•s )
Def = coeficiente efectivo de difusividad del CO2 en el concreto ( m2/s )
CO2

CCO2 = diferencia de concentración de CO2 en la superfície del concreto y en el frente

de carbonatación ( kg/m3)

A pesar de traer importantes contribuciones para entender el fenómeno de la carbonatación,

el modelo presentado es de dudable utilidad práctica. Actualmente son conocidos apenas
algunos valores típicos de B para ambientes européos, variando de 0,8 a 2,8•10 -9 kg/m2•s.
El cálculo de B es muy complejo, ya que depende de las condiciones ambientales, de la
dosificación y composición del concreto y de las dimensiones de los elementos estructurales.

Debido a esas dificultades, el modelo más utilizado es el presentado anteriormente como

función de un kCO2y de la raíz del tiempo. Basándose en ese modelo, se puede afirmar que
doblar el espesor del recubrimiento del acero de refuerzo, corresponde a multiplicar por
cuatro la vida útil de la estructura, en términos de carbonatación. Al considerar la estructura
sujeta a ciclos de humedecimiento y secado, esa relación puede llegar a ser mayor.

En una investigación detallada del estado de 152 puentes ingleses16 , construidos a partir de
1960, se encontró el valor promedio del espesor de cubrimiento de 43,6 mm en un total de
8.623 lecturas. El elevado promedio encontrado demuestra la gran importancia dada por los
constructores ingleses al espesor del recubrimiento de concreto al acero de refuerzo, si se
considera que en el período de 1960 hasta hoy, el recubrimiento mínimo especificado en las
normas inglesas para las situaciones consideradas, varió de un mínimo de 25 mm a un
máximo de 50 mm. El mismo trabajo muestra todavía que el espesor máximo del concreto
carbonatado en esos puentes, no superó los 25 mm, inclusive para estructuras construidas en
las décadas de 50 0 60, con más de 20 años de edad.

Vale la pena considerar finalmente que kCO2, es función de varios factores y aumenta con :

• la reducción de la humedad relativa del ambiente hasta llegar a un máximo en

torno de 65 a 85 %. Com UR 50% se pasa a la falta de agua para la reacción de
carbonatación. Arriba de 95% practicamente no existe carbonatación.
• El aumento de la relación agua/cemento del concreto
• La redución del contenido de de Ca(OH)2 en los poros del concreto
• El aumento de la porosidade y permeabilidad del concreto
• La ausencia o ineficiencia del curado
• El aumento del contenido de adiciones al cemento

Para representar tantas variables actuando simultáneamente, Thomas e Matthews 17

propusieron la adopción de nomogramas en vez de ecuaciones.

Penetración de CO2

La penetración del gas carbónico CO2, en el concreto de recubrimiento, ocurre

principalmente por difusión. Miestras tanto, es relativamente facil y preciso desterminar la
profundidad carbonatada. La difusión del CO2 no tiene todavía un procedimiento
establecido. La medida en que el gas carbónico penetra en el concreto y reacciona con los
componentes hidratados del cemento, altera las propias condiciones iniciales del concreto de
recubrimiento, alterando su micro-estructura, así como la composición de la solución
intersticial. Esas alteraciones dificultan la medición de la difusión, o de la permeabilidad del
16 WALLBANK, E. J. The Performance of Concrete in Bridges. A Survey of 200 Highway Bridges.
London, Her Majesty’s Stationery Office-HMSO, Apr. 1989. p. 24
17 THOMAS, M. D. A.; MATTHEWS, J. D. Carbonation of Fly Ash Concrete. Magazine of Concrete
Research, v. 44, n. 160, p. 217-28, Sept. 1992.
CO2 en el concreto. Papadakis18 y sus colaboradores han trabajado bastante en este tema en
los últimos años, sin embargo, sus modelos y formulaciones todavía son complejos, poco
prácticos y de dudosa utilidad.

Para salvar las dificultades que la determinación del coeficiente de difusión (Def,CO2)
representa, muchos investigadores utilizan otros gases como el oxígeno y el nitrógeno que no
reaccionan con el concreto, o hasta el mismo aire 19. Se observa que el coeficiente
“práctico”de carbonatación kCO2 se obtiene facilmente , sin embargo el coeficiente efectivo de
difusión del gas carbónico Def,CO2 es mucho más complejo y todavía no existe una
metodología establecida ni normalizada.

Cuando se trata de la corrosión del acero de refuerzo y en especial de la carbonatación, la

calidad del concreto que realmente interesa saber y controlar es la calidad del concreto de
recubrimiento y no la calidad del interior del componente estructural. Será la calidad de
estos pocos centímetros próximos a la superficie, la que controlará la velocidad de
penetración de gases en el elemento estuctural.

Debido al hecho de que el gas carbónico reacciona con el concreto, los métodos de
evaluación disponibles en la actualidad tienen principio indirecto, o sea, se mide la
difusividad o la permeabilidad de otros gases, tales como el oxígeno o el mismo aire y se
correlaciona a la mayor o menos resistencia del concreto a la penetración del gas carbónico.
Claro que es una manera muy imprecisa si consideramos que el gas carbónico puede quedar
retenido debido a reacciones químicas no detectables cuando se utilizan otros gases.

Las metodologías disponibles en la actualidad se basan principalmente en dos

procedimientos20,21 :

a) Medidas “in situ” tanto de la permeabilidad a los gases, partiendo de pequeños

huecos abiertos en el concreto atraves de brocas ciindricas, en un proceso similar a
la estracción de núcleos,como los que miden directamente a partir de la superficie
del elemento estructural de concreto.

b) Medidas realizadas en laboratorios, basadas en núcleos extraidos de los elementos

de concreto. Las medidas en laboratorio podrían ser realizadas en especímenes
elaborados y curados en laboratorio. En este caso, se presentan características muy
diferentes de las del concreto de recubrimiento en la obra. Por esta razón, cada vez
más investigadores, se han dirigido hacia los métodos realizados sobre núcleos
extraidos de la obra (no importa que el ensayo se realice en el laboratorio) o
preferiblemente para los métodos de campo.

18 PAPADAKIS, V. G.; FARDIS, M. N.; VAYENAS C. G. Effect of Composition, Environmental Factors

and Cement-Lime Mortar Coating on Concrete Carbonation. Materials and Structures, v. 25, n. 149, p.
293-304, June 1992.
19 PERRATON, D.; CARLES-GIBERGUES, A.; AITCIN, P. C.; THENOZ, B. Air Permeability
Measurement. In: Symposium on Pore Structure and Permeability of Cementituos Materials, Boston, Nov.
28-30, 1988. Materials Research Society Symposium Proceedings, v. 137, p. 191-201, 1988.
20 MOLIN, C. Evaluation of Field Test Methods for Gas Permeability. Draft Report. RILEM TC 116-
PCD, July 1990.
21 CONCRETE SOCIETY. Permeability Testing of Site Concrete. A Review of Methods and Experience.
London, The Concrete Society, Aug. 1988. (Technical Report, 31)
En los métodos pertenecientes al primer grupo, se hace una pequeña perforación cilindrica en
la superficie del concreto. El fondo es sellado para formar una pequeña camara en la cual se
aplica el gas a presión22. La permeabilidad del concreto en la superficie, en las vecindades de
la perforación, se puede evaluar por la velocidad con que la presión dentro de la camara
retorna a la presión atmosférica, fluyendo atraves del concreto alrededor de la perforación.
Métodos similares aplican vacío, o mejor, presión negativa 23 en la perforación haciendo fluir
el aire de fuera para dentro del concreto, aproximándose a la situación real de penetración de
los gases en el concreto.

En el segundo grupo, no destructivo, son varios los procedimientos existentes, basados tanto
en la sobre-presión24,, o sea la aplicación de presión superior a la atmosférica, como en sub-
presión25. La mayoría de ellos, sim embargo, están fuertemente influenciados por la
permeabilidd de la “piel” o superficie del concreto, que genera una gran variación en los
resultados. Esa piel no representa bien las características del concreto de recubrimiento, que
tiene un espesor pequeño, pero significativo y no puede ser representado solo por las
propiedades de la superficie. Para resolver esta deficiencia Torrent 26, desarrolló un método
de ensayo llamado “Permea-Tor” basado en una cámara central en donde el flujo de gas
puede ser considerado unidireccional, contando con la existencia de un anillo externo de
equilibrio.

Todos los métodos de evaluación de la permeabilidad son bien influenciados por el grado de
humedad del concreto, ya que en concretos húmedos la percolación de los gases se reduce
fuertemente. Para evitar esta dificultad, Torrent27, uno de los más activos investigadores del
tema en la actualidad, propone la combinación del ensayo de permeabilidad ”Permea-Tor”
con el de resistividad eléctrica superficial. También presenta una clasificación de la calidad
de los concretos de recubrimiento, basandose en el resultado del coeficiente de permeabilidad
al oxígeno, kO2, considerando de excelente calidad los concretos con kO2 2 0,10•10-16 m2, e
de baja calidad los concretos con kO2 3 3,5•10-16 m2. Además, en el mismo trabajo se
presenta una correlación entre el espesor de carbonatación y el coeficiente de permeabilidad
al O2.

El coeficiente de pemeabilidad al oxígeno en el concreto de recubrimiento, medido atraves de

esos procesos directos no destructivos, puede variar de 0,04 a 22•10-16 m2, siendo

22 REINHARDT, H. W.; MIJNSBERGEN, J. P. G. In-situ Measurement of Permeability of Concrete

Cover by Overpressure. In: The Life of Structures. Physical Testing. London, Butterworths, 1989.
p.243-54
23 FIGG, J. W. Methods of Measuring the Air and Water Permeability of Concrete. Magazine of Concrete
Research, v. 25, n. 85, p. 213-19, 1973.
24 BERISSI, R., BONNET, G.; GRIMALDI, G. Mesure de la Porosité Ouverte des Bétons Hydrauliques.
Paris, Bulletin de Liaison de Laboratoire des Ponts et Chaussés, n. 142, p. 59-67, Mar. Avr. 1986.
25 KOLLEK, J. J. The Determination of the Permeability of Concrete to Oxygen by the Cembureau Method.
A Recomendation. Materials and Structures, v. 22, p.225-30, 1989.
26 TORRENT, Roberto J. A Two-Chamber Vaccuum Cell for Measuring the Coefficient of Air-
Permeability of the Concrete Cover on Site. s.l. Holderbank, May 1991. (Report MA.91/3878/E)
27 TORRENT, Roberto J. Importancia de la Calidad del Recubrimiento para la Durabilidad de las
Estructuras. Su Evaluación “in-situ”. In: Seminário Técnico CB-18 Comitê Brasileiro de Cimento,
Concreto e Agregados da ABNT & CIMINAS, São Paulo, 29 out. 1992. Anais. São Paulo, 1992.
fuertemente influenciado por el grado de hidratación y por el curado 28, desde que esten
referidos a concretos con recubrimiento “seco”. Bajo gradientes de presión iguales, el CO 2 y
el vapor de agua deben penetrar más lentamente que el oxígeno, debido a las dimensiones
moleculares reducidas del O2. A pesar de ser conocida la influencia de la calidad del
concreto en la permeabilidad del CO2, en las obras reales, los gradientes de presión son
elevados, ya que la presión parcial del CO2 en el aire varía de0,3 a 1,2•10-4 MPa (aprox. 10-
3 atmósferas), dependiendo de la concentración de CO2 en el sitio. Raramente se
encontrarán dos ambientes con presiones parciales de gas carbónico CO 2, muy diferentes,
separados por un elemento de concreto armado.

Medio ambiente

La atmósfera y el micro-clima que rodea la estructura y los elementos estructurales del

concreto tienen una gran influencia en la taxa de carbonatación.

La concentración en volúmen de CO2 en el aire, puede variar, por ejemplo de 0,03 a 0,05%
en atmósferas rurales y de 0,1 a 1,2% em sitios de tráfico pesado. En algunos ambientes y
atmósferas viciadas tales como silos de ciertos materiales a granel, la concentración de CO 2
en el aire puede llegar hasta el 1,8%.

El concreto posee poros y capilares con diámetros que varían desde algunos angstroms29 hasta
milímetros. En concretos no inmersos, esos poros están parcialmente llenos de agua. El gas
carbónico tendrá entonces que difundirse en el concreto, atravesando los poros con aire y los
poros con agua, de acuerdo con lo mostrado en la Figura 7. La difusión 30 de CO2 en la fase
líquida y en la fase gaseosa, difiere de un factor de aproximadamente 10 4, lo que hace que la
velocidad o taxa de de carbonatación sea influenciada en gran medida por el contenido de
humedad del concreto, el cual en última instancia, depende de la humedad relativa del
ambiente y del micro-clima en el cual esta inmersa la estructura y sus elementos
estructurales.

La temperatura también tiene una gran influencia en el desarrollo de las reacciones químicas
y se debe tener en cuenta en el análisis de la durabilidad de las estructuras de concreto. Este
hecho hace con que los asuntos de deterioración química en las estructuras situadas en países
de clima ecuatorial y tropical, sean más graves y más intensas que en las estructuras similares
situadas climas más templados. La influencia de la temperatura en la taxa de corrosión de
una celula de corrosión electroquímica, puede predecirse atraves de una simplificación de la
ecuación de Arrhenius31 :
28 LAWRENCE, C. D. Permeability and Protection of Reinforced Concrete. In: Concrete Structures - The
Need for Protection, Wakefield, 5 Dec. 1984. Anais. Wexham Springs, CCA, 1986.
29 Unidade de medida equivalente a 10-10 m ou 10-7 mm, que leva esse nome em homenagem ao físico
sueco Anders Jonas Angstrom ( 1814 - 1874 ) descobridor da espectroscopia.
30 TUUTTI, Kyosti. Corrosion of Steel in Concrete. Stockholm, Swedish Cement and Concrete Research
Institute, 1982. p. 30
31 Svante August Arrhenius ( 1859 - 1927 ), químico, primer investigador sueco a recibir el premio Nobel,
em 1903. Formulador de la expresión general de la influencia de la temperatura en la velocidad de las
reacciones químicas y eletroquímicas. Su mayor contribución para la moderna físico-química es el trabajo
 1 1
k (  )
donde;
r1 roe
T T0

r1 = taxa de corrosión a la temperatura T

ro = taxa de corrosión a la temperatura To
k = constante da reacción
T, To = temperatura absoluta en °K

En la Figura 4 se presenta la influencia de la temperatura en el aumento de la agresividad

ambiental, admitiendo que el espesor de recubrimiento del concreto es el factor determinante
de la taxa de deterioro. La escala de las coordenadas fue definida admitiendo que la
agresividad es directamente proporcional al recubrimiento necesario para producir un riesgo
constante de deterioro32.

En regiones densamente pobladas, los gases ácidos presentes en la atmósfera son disueltos
por el agua lluvia, precipitándose sobre las estructuras de concreto, impregnándolas y
contribuyendo para la reducción de la alcalinidad original, favoreciendo la aceleración del
proceso de carbonatación. En São Paulo y regiones industriales como Cubatão, el agua lluvia
puede tener un pH de hasta 3 a 4, siendo altamente agresiva.

De igual manera, partículas en suspensión típicas de atmósferas marinas, urbanas e

industriales, son depositadas por impacto en las superficies de las estructuras de concreto,
contribuyendo para la retención de agua, penetración por difusión y absorción capilar,
volviendo acidas o neutralizando la superficie originalmente alcalina del concreto. De esta
forma, estructuras similares, diseñadas y construidas de forma similar, presenten diversas
vidas útiles, de acuerdo al ambiente en que se encuentren, especialmente desde el punto de
vista de la carbonatación.

conocido por “Teorias das Soluções”.

32 COMITE EURO-INTERNATIONAL du BETON. Durable Concrete Structures. Design Guide.
Lausanne, Thomas Telford, 1992. p. 37
 Grado de agresividad relativo
al recubrimiento de concreto
1.5

0.5

0
0 5 10 15 20 25 30
Temperatura em °C

FIGURA 4. Influência de la temperatura en la agresividad ambiental referida al

recubrimiento de concreto. (CEB, 1992)

Relación agua/cemento

La relación agua/cemento tiene una gran influencia en la profundidad de la carbonatación, ya

que determina la porosidad y la permeabilidad del concreto. Se han realizado hace años
diversos trabajos y observaciones experimentales, con el objetivo de evaluar la influencia de
esa variable en la profundidad del frente de carbonatación, como parámetro del diseño de
nuevas estructuras.

El trabajo clasico de observación de las estructuras reales sometidas a atmósferas industriales

fue realizado por Soretz33. Ese investigador observó estructuras construidas en concreto con
agregados finos de arena quartzosa y agregados gruesos de granito, con diferentes relaciones
agua cemento variando de 0,5 a 1,1 expuestas durante 20 años a ambientes externos.
Encontró profundidades carbonatadas, eCO2, variando de 10 a 25 mm para relaciones
agua/cemento de 0,95 y hasta cCO2 2 5 mm para a/c = 0,60. Almeida34, en observaciones
sistemáticas realizadas en concretos fundidos hasta de 730 días de edad, encontró una fuerte
correlación lineal de la profundidad de carbonatación con la relación agua/cemento,

33 SORETZ, S. La Protección contra la Corrosión en los Hormigones Armado y Pretensado. Materiales de

Construcción, n. 126, p. 30-54, 1967.
34 ALMEIDA, Ivan, R. Carbonation of High Strength Concrete with Chemical and Mineral Admixtures. In:
International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolans in Concrete, 4., Istanbul,
1992. Proceedings: Supplementary Papers. Ottawa, CANMET, ACI, 1992. p. 735-48
obteniendo cCO2 = 33•a/c-2,3 para cCO2 em mm, valida en el intervalo de a/c variando de 0,20
a 0,42 com cCO2 variando de 3 a 12 mm, en esa edad.

La cuantificación experimental en laboratorio de la influencia de la relación agua/cemento en

el proceso de carbonatación, ha sido realizada por diversos investigadores extrangeros 35,36,37 y
nacionales38,39, en este caso, bajo la orientación de este investigador, de acuerdo con los
resultados presentados en la Figura 5.

Indice relativo a la
profundidad carbonatada
Greger, 1969
Campbell-Allen & Roper, 1991
2 Tuutti, 1982
Ruiz Andrés, 1989
Wolf & Dal Molin, 1989
1.5

índice=1
0.5 a/c=0,6

0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Relación agua/cemento em masa

FIGURA 5. Espesor relativo de concreto carbonatado obtenida por diversos investigadores

(HELENE, 1993).

Para uniformizar la presentación de los resultados obtenidos de cada uno de los trabajos
citados, se procedió a la relativización de los espesores de carbonatación obtenidos,

35 GREGER, Martín. Corrosion of Steel Due to the Carbonation of Concrete. In: International Symposium
on Durability of Concrete, Praga, 1969. Proceedings. Praga, RILEM, 1969. p. D219-39
36 TUUTTI, Kyosti. Corrosion of Steel in Concrete. Stockholm, Swedish Cement and Concrete Research
Institute, 1982. p. 54
37 CAMPBELL-ALLEN, D.; ROPER, H. Concrete Structures: Materials, Maintenance and Repair. New
York, John Wiley, 1991. p. 109
38 RUIZ ANDRES, P. A Influência da Natureza do Aglomerante e suas Adições na Carbonatação de
Argamassas e Concretos. In: Simpósio Nacional de Reforços, Reparos e Proteção das Estruturas de
Concreto, São Paulo, maio 1989. Anais. São Paulo, EPUSP, 1989. p. 21-43
39 WOLF, Jairo; Dal MOLIN, Denise. Carbonatação de Argamassas e Concretos. Fatores Intervenientes. In:
Simpósio sobre Patologia das Edificações: Prevenção e Recuperação. Porto Alegre, out. 1989. Anais. Porto
Alegre, CPGEC, UFRGS, 1989. p. 118-33
tomandose como índice un número aleatório de referencia, la profundidad de carbonatación
correspondiente a la relación agua/cemento igual a 0,60. Todas las demás pasaron a ser
referenciadas a ese valor. La pequeña variación de los índices obtenidos, se explica por la
influencia de los factores anteriormente citados, tales como contenido de humedad ambiente,
concentración de CO2, plazo de curado húmedo inicial y otros que varían de un experimento
a otro

Basandose en los valores relativos promedios de profundidad de carbonatación presentados

en la Figura 5, se puede afirmar a titulo de ejemplo, que una estructura de concreto armado
con recubrimiento de acero de refuerzo igual a 32 mm y relación a/c = 0.75, tendrá la misma
durabilidad, o sea, vida útil de diseño, desde el punto de vista de la carbonatación, que una
estructura con un concreto de a/c=0,45 y recubrimiento de apenas 10 mm.

De esas constataciones se puede afirmar que el espesor del recubrimiento de concreto no

puede ser tomado como absoluto, cualquiera que sea el concreto utilizado en la fundida de
los elementos estructurales. No tiene sentido fijar recubrimientos mínimos de concreto al
acero de refuerzo, apenas en función de la agresividad del ambiente, como lo hacen la
mayoría de las normas. Concretos de alta resistencia a la compresión, f ck 3 50 MPa, así
como nuevos sistemas constructivos en base a prefabricados y morteros armados pueden ser
perfectamente viables con espesores de recubrimiento inferiores a los mínimos de norma,
destinados a concretos convencionales, desde que la relación agua/cemento sea
efectivamente pequeña y la ejecución de la obra, especialmente el curado, sea bien realizada.

Adiciones al cemento

La tendencia mundial en la evolución de los cementos, ha sido en la dirección de la

reducción del consumo de energía atraves de la mezcla de adiciones activas o hasta de
adiciones inertes, al clinker de cemento Portland. Los trabajos experimentales, nacionales y
extranjeros, han demostrado, sin embargo, una gran unfluencia de la naturaleza de esas
adiciones en la profundidad de la carbonatación de los concretos.

Estudios recientes desarrollados en la universidad de Fukuoka40, en el Japon, comprobaron

que la adición de microsilica en contenidos de 10, 20 e 30% aumentaran la profundidad de
carbonatación de los concretos y morteros comparativamente a las mezclas sin adiciones, a
despecho del aumento de hasta un 16 % observado en la resistencia a la compresión. Fueron
analizadas dos relaciones agua/cemento de 0,27 y 0,55, obteniendose profundidades de
carbonatación crecientes con el aumento del contenido de adiciones, llegando a doblar el
espesor carbonatado para una misma edad y con contenidos de 30 % adición.

Con el objetivo de estudiar el efecto de la naturaleza de los diferentes cementos nacionales en

el espesor de carbonatación, fueron realizados por Ruiz Andrés38 e Wolf & Dal Molin39,
una serie de ensayos experimentales con concretos preparados con cementos y adiciones de
puzolanas, escoria de alto horno y microsilica. Los resultados obtenidos por las dos

40 YAMATO, T.; SOEDA, M.; EMOTO, Y. Effects of Condensed Silica Fume on the Corrosion of Steel in
Concrete. In: International Conference on Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolans in Concrete,
4., Istanbul, 1992. Proceedings: Supplementary Papers. Ottawa, CANMET, ACI, 1992. p. 549-67
investigaciones citadas anteriormente, fueron reprocesados por este autor y se presentan en la
Figura 6.

La paradoja en el cual los concretos preparados con cementos cuyas adiciones mejoran la
mayoría de las propiedades del concreto, tales como reducir la permeabilidad, reducir la
porosidad, aumentar las resistencias mecánicas, reducir la penetración de cloruros, etc.,
pueden al mismo tiempo aumentar tambien la velocidad de carbonatación, se puede explicar
por el concepto de reserva alcalina. A medida que en la solución intersticial de concreto
haya una mayor concentración de hidróxido de calcio, Ca(OH)2, y gás carbônico, CO2, no
penetra con la misma velocidad, ya que necesita rebajar el pH y después reaccionar con todo
el hidróxido de calcio presente, para entonces seguir penetrando y precipitando el carbonato
de calcio en la solución de los poros.

Espesor Carbonatado, mm
80
Cemento Portland comun
70 Cemento con Microssílica
60 Cemento Puzolânico
Cemento de Alto Horno
50
15 años
40 UR = 70%

30
20

10
0
0.4 0.5 0.65
Relación agua/cemento em masa
(a )
 Coeficiente k, mm*años
Cemento Portland comun
50 Cemento con Microsílica
Cemento Puzolanico
Cemento de Alto Horno
40
-
0,5
30
UR
70%
20

10

0
0.3 0.4 0.5 0.65 0.8 1.2 1.5
Relación agua/cemento em masa
(b)

FIGURA 6. Influencia de la naturaleza del cemento en la profundidad de carbonatación de

morteros : (a) espesor total carbonatado previsto para la edad de 15 años, en
ambiente interno y humedad relativa constante; b) coeficiente de carbonatación en función
de la relación agua/cemento para una humedad relativa constante (HELENE, 1993).

Este hecho justifica que los cementos de mayor liberación de Ca(OH) 2 por unidad de
volumen, tales como los cementos con elevados contenidos de silicato tricálcico, C 3S,
presenten espesores carbonatados inferiores a los demás, mantenidas las mismas condiciones.
Ese raciocinio debe ser efectuado con cuidado, ya que no importa la cantidad de hidróxido de
calcio en la solución intersticial, y no la cantidad total de Ca(OH) 2 en un m3 de concreto. Por
lo tanto, concretos de elevados consumos de cemento por m 3, o sea, con elevados contenidos
de Ca(OH)2, deben presentar un mismo espesor carbonatado, que concretos de bajos
consumos, manteniendo la misma relación agua/cemento, el mismo cemento, el mismo
curado y las mismas condiciones de exposición. Para una misma estructura física de la pasta
hidratada, el factor de control es la concentración de Ca(OH) 2 en los poros, que depende
exclusivamente del tipo de cemento, de la relación agua/cemento y del grado de hidratación
del cemento, siendo independiente del consumo de cemento por m3 de concreto.

Cabe anotar que la carbonatación es un fenómeno directa y altamente dependiente del

curado, ya que este afecta mayormente las condiciones de hidratación de los primeros
milímetros superficiales. De esta manera, la aparente desventaja de los cementos con
adiciones, de menores reservas alcalinas, se puede minimizar con un bueno y prolongado
curado.

Los aditivos reductores de agua, plastificantes retardantes, aceleradores y superplastificantes,

no parecen tener acción directa sobre la carbonatación. La influencia de esos productos se
hace notar por mecanismos indirectos tales como reducción de la relación agua/cemento,
aumento del grado de hidratación, mejora de la compactación, entre otros.

Segun Oye & Justnes41, morteros y concretos modificados con resinas de base acrílica, de
base estireno-butadeno y de base PVA, conocidas por morteros con latex, comunes en
sistemas de reparación, parecen no alterar dirctamente a la carbonatación. Los resultados
obtenidos en esos morteros fueron comparables a los obtenidos en los morteros equivalentes
de Cemento Portlnad de iguales materiales e igual relación agua/cemento.

Diagnóstico

Se entiende por diagnóstico, la identificación y descripción del mecanismo, de los orígenes y

de las causas efectivamente responsables por el problema patológico, partiendo de la
existencia de una o más manifestaciones patológicas en una estructura de concreto. La
constatación de una manifestación patológica puede ocurrir tanto por la aparición de un
sintoma externo evidente, del tipo manchas de productos de corrosión, fisuras,
descascaramiento, deflexiones excesivas, como ocurrir en una inspección o evaluación
cuidadosa realizada dentro de un programa rutinario de mantenimiento, observación y
monitoreo de la estructura.

Las etapas genéricas de un proceso de análisis de estructuras con miras a resolver eventuales
problemas patológicos, se puede representar por un creativo diagrama de flujo propuesto por
Helene42 que en resúmen contempla tres etapas :
• levantamiento de subsídios
• diagnóstico
• definición de la conducta

Cada etapa podrá involucrar una o varias actividades43. El primer paso puede ser la revisión o
inspección general de la estructura, observandose y registrandose los sintomas y problemas
patológicos. Atraves de la experiencia de los técnicos involucrados, son realizadas
observaciones visuales que se pueden complementar con ensayos de campo, rápidos y poco o
no destructivos.

Si la inspección no es suficiente para la formulación de un diagnóstico seguro, se debe seguir

de un “anamnese” del problema, o sea colecta de informaciones orales y recuperación de
todos los datos disponibles de la obra, tales como diseños, especificaciones, técnicas, diario
de obra, informes de ensayos, entro otros. Si es posible, este levantamiento de antecedentes
debe preceder a la inspección, principalmente en los casos más complicados.

41 OYE, B. A.; JUSTNES, H. Carbonation Resistance of Polymer Cement Mortars (PCC). In: V. M.
Malhotra, ed. Proceedings of the Second Internacional Conference on Durability of Concrete. Detroit,
ACI, 1991. p. 1031-46 (SP 126-55)
42 apud LICHTENSTEIN, Norberto B. Patologia das Construções: Procedimento para Formulação do
Diagnóstico de Falhas e Definição de Conduta Adequada à Recuperação de Edificações. São Paulo,
1985. Dissertação (Mestrado). Escola Politécnica. Universidade de São Paulo.
43 HELENE, Paulo R.L. Contribuição ao Estudo da Corrosão em Armaduras de Concreto Armado. São
Paulo, Universidade de São Paulo, Departamento de Engenharia de Construção Civil PCC / USP, fev.
1993. p. 160 (tese de livre-docência)
El tercer paso debe ser la inspección detallada, realizada tanto en forma directa sobre la
estructura, como en laboratorios con muestras obtenidas de la estructura. Si todavía no es
posible formular un diagnóstico, el asunto debe pasar a hacer parte de una investigación
bibliográfica específica, o en el caso de la frontera del conocimiento, de una investigación
tecnológica o científica, con el objetivo de aclarar el asunto.

Con esas informaciones, se puede formular un diagnóstico de la situación, que no es nada

más que entender adecuadamente el asunto.

El pronostico se puede entender como la conjetura sobre el desarrollo futuro del problema.
En otras palabras, conocida la situación, se debe hacer una estimación de la evolución del
problema en el tiempo, por ejemplo, atraves de estimaciones de vida útil residual de la
estructura, inclusive definiendo eventuales medidas inmediatas a ser tomadas. Cabe también
un análisis de la variación o evolución del costo de la intervención en el tiempo, así como
una recomendación del momento más adecuado para realizar dicha intervención, tanto desde
el punto de vista técnico como del económico.

La definición de conducta sera entonces el paso siguiente y natural. En esta etapa se debe
explicar la terapia o corrección del problema, caso se conozca, presentandose inclusive
eventuales alternativas de solución. Una vez más, cuando no se conozca la solución, se
deberá investigar.

El procedimiento general se completa con una evaluación técnica de la solución adoptada,

atraves de algunos ensayos de desempeño in situ o en laboratorio y el registro del caso.

Tomando como referencia esa metodología de estudio de las manifestaciones patológicas y

las recomendaciones de Andrade44, la elaboración de un concepto o relatorio de análisis de la
estructura con problemas de corrosión del acero de refuerzo, puede tener por lo menos los
siguientes capítulos :

1. Naturaleza del trabajo

2. Antecedentes del caso
3. Inspección
4. Inspección detallada
5. Diagnóstico de los problemas
6. Pronóstico de la situación
7. Definición de la corrección
8. Conclusiones

La descripción de la naturaleza del trabajo debe ser la más breve y concisa posible y debe
contener los asuntos que el interesado desea que le respondan.

En los antecedentes deben ser relatados todos los datos que el solicitante haya entregado
como los disponibles y de interés para el caso. En este capítulo debe constar el nombre de
los técnicos que realizaran la inspección, así como de las personas que los atendieron por
parte del solicitante.

44 ANDRADE, C. Manual para Diagnóstico de Estruturas com Armaduras Corroídas. trad. Antonio
Carmona e Paulo Helene. São Paulo, PINI. 1992.
La redacción de la inspección realizada y la descripción de las manifestaciones patológicas,
debe ser muy cuidadosa y puede ser uno de la capítulo más largos. Es conveniente
mencionar todos los detalles que influenciarán en el diagnóstico final. Es conveniente
ilustrarlo con fotos, contener la descripción crítica de todos los aspectos constructivos de
interés y la caracterización de la agresividad ambiental 45. Siempre que sea posible, se debe
incluir también la incidencia de las manifestaciones patológicas por fachada, por piso o por
sitios definidos y diferenciados de la estructura.

Con relación a la inspección detallada, es necesario especificar los locales exactos en donde
fueron extraidas las muestras, describir el plano de muestreo empleado, así como los métodos
de ensayo adoptados para cada medida. Los valores de los diferentes parámetros deben ser
claros y expresar correctamente las unidades de medida, preferiblemente en el sistema
internacional de unidades, SI46. Cada resultado que se presente, le debe corresponder una
evaluación breve y crítica del mismo.

En el capítulo destinado al diagnóstico de los problemas, se debe hacer una breve

introducción general de las causas, si son los cloruros o la carbonatación o ambos, que
desencadenaran el proceso de corrosión del acero de refuerzo. Además debe contener una
evaluación de cómo la calidad del concreto, su porosidad y contenido de humedad de
equilibrio47 pueden estar influenciando la velocidad de la corrosión. Esta breve introducción,
sin grandes descripciones, debe hacer referencia a las publicaciones y permitir que el
solicitante pueda profundizar en el tema, si así lo desea. Por otro lado, la descripción de los
mecanismos, origen y justificación directa de las causas en las manifestaciones patológicas,
debe ser tan detallada y extensa cuanto sea necesario en cada caso. En la medida de lo
posible, se deben correlacionar las diversas variables que puedan influenciar el fenómeno.
Se recomienda relacionar también los asuntos sobre los cuales existan dudas. El diagnóstico
de la situación debe quedar expresado claramente en esta parte del trabajo.

En el capítulo correspondiente al pronóstico de la situación, se debe presentar la estimación

de la vida útil residual de la estructura y eventuales recomendaciones para precauciones a ser
tomadas tanto desde el punto de vista técnico y de la seguridad, como del económico.

El capítuilo siguiente puede presentar las alternativas de corrección del problema,

describiendo claramente los procedimientos de intervención. El diseño detallado de la
reparación e intervención, con especificaciones de los materiales, sistemas y técnicas
constructivas, así como los procedimientos de control y garantía de calidad, deben ser objeto
de otro documento específico, independiente del diagnóstico.

La conclusión se puede enfocar en resumir claramente las observaciones efectuadas, el

diagnóstico y las recomendaciones sugeridas.

Antecedentes

45 Evidentemente debe contener tambiém todos los resultados de ensayos efectuados en campo (“in situ”),
así como las informaciones verbales obtenidas y de interés para la formulación del diagnóstico.
46 TONELLI, Regina H.; HELENE, Paulo R. L. O Indiscutível Valor das Normas. Dirigente Construtor, v.
71, n. 11, p. 40-5, nov. 1985.
47 Teniendo en cuenta también el grado de agresividad ambiental.
Para un correcto diagnóstico y pronostico del caso, es necesario y conveniente el
conocimiento de los antecedentes, o sea, el levantamiento de una serie de informaciones
básicas, siendo las principales :

1. Fecha o período de la construcción

2. Fecha o período de aparición o detección del problema.
3. Tipo de estructura
4. Localización de la estructura, atmósfera, medio ambiente
5. Características del acero de refuerzo, tales como diámetro, tipo, recubrimiento,
acabado y un eventual tratamiento superficial.
6. Resistencia característica del concreto a la compresión, f ck, especificado en el diseño
estructural en la ocación del diseño y construcción de la obra.
7. Características del concreto y producción, tales como diseño de la mezcla, consumo
de cemento por m3, tipo de cemento, consistencia, compactación y curado.
8. Características, tratamientos, revestimientos o pinturas eventualmente aplicadas en la
estructura.
9. Toda y cualquier otra información de interés al caso y que pueda minimizar los
trabajos y los plazos de las investigaciones de las etapas posteriores.

Inspección

Según Repette48, en la etapa de inspección, también llamada de inspección visual cuidadosa

de la estructura, se busca observar las regiones con deterioro a la vista y zonas en donde
existe la posibilidad de encontrar anomalias, así no estén a la vista. Muchas veces, debido a
las dificultades de acceso, se aconseja el uso de binoculares. Entre las zonas con riesgos
mayores, se tienen regiones con aireaciones diferenciales, regiones con riesgo de
condensación, regiones sujetas a ciclos de humedecimiento y secado y regiones de poco
recubrimiento del acero de refuerzo. La inspección también tiene por objeto definir las zonas
de la estructura en las cuales se deberán realizar las investigaciones detalladas que sean
necesarias, así como definir cuales equipos y mediciones se deberán emplear. Es común en
esta etapa, que se proceda con las siguientes observaciones y mediciones :

1. Registrar con fotos las manifestaciones patológicas mas importantes tales como;
manchas de oxido, fisuras, desprendimientos de concreto de recubrimiento y
flechas. Se debe registrar tambiém las eventuales regiones bien conservadas, así
como eventuales soluciones o correciones anteriores que muestren un buen
resultado.
2. Identificar la atmosfera en donde la estructura está localizada (ver sección 3.9,
capítulo III)
3. Estimar la agresividad del ambiente a nivel de micro-clima, como del grado de
humedad, ciclos de humedecimiento y secado y eventual presencia de agentes
agresivos (ver sección 3.8, capítulo III)

48 REPETTE, Wellington L. Contribuição à Inspeção e à Avaliação da Segurança de Estruturas

Acabadas de Concreto Armado. Porto Alegre, 1991. Dissertação (Mestrado). Curso de Pós-Graduação
em Engenharia Civil. Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
 4. Retirar el recubrimiento del concreto de algunas regiones corroidas y de otras no
corroidas, para observación y registro de :
• espesor del recubrimiento de concreto, midiendo con la escala normal de menor
división o igual a 1 mm
• reducción máxima y promedio de la sección del acero de refuerzo, utilizando un
paquímetro.
• aspecto y color de los productos de corrosión, en forma visual, registrando con
fotos, dentro del espacio de tiempo después de la falla del concreto de
recubrimiento, no mas de 15 minutos
• aspecto y características del concreto através de observación visual del color, de la
forma de falla, de los agregados gruesos, de la porosidad consecuencia del aire
atrapado, entre otros.
5. Medir y registrar, en puntos estratégicos, el frente de carbonatación con el uso de
indicadores químicos tales como fenolftaleina y timolftaleina.
6. Medir y registrar, en puntos estratégicos la humedad superficial del concreto.
7. Medir y registrar, en puntos estratégicos, las aberturas de fisuras, extensión y
localización de las mismas. Para determinar las aberturas de las fisuras, se pueden
utilizar calibradores impresos en reglas plasticas denominadas fisurómetros 49, que al
colocadas sobre la superficie del concreto, permiten estimar la ebertura de fisura por
comparación.

Inspección detallada

La etapa de inspección detallada tiene como objetivo, obtener datos confiables y suficientes
para un disgnóstico y pronóstico correcto. Corresponde a una serie de ensayos cuya
descripción se muesta a continuación, tomado como referencia el trabajo de Leeming 50, y los
procedimientos del trabajo de Andrade51, Helene y Repette52 , en los cuales se muestran los de
muestreo, el ensayo propiamente dicho y los criterios para el juzgamiento. Evidentemente la
relación de los ensayos completos es muy extensa y no siempre es necesario la realización de
todos los que aquí se presentan. Especialmente se presenta la medición de la profundidad de
carbonatación.

La medición de la profundidad de carbonatación, se encuentra entro los ensayos y

metodologías que pueden arrojar las informaciones básicas necesarias para la elaboración de
un diagnóstico y pronóstico sobre un problema de corrosión del acero de refuerzo, tanto en lo
que tiene que ver con la fase de iniciación, como la fase de propagación de la corrosión.

49 Certas Instituições como o Laboratório L. A. Falcão Bauer, no Brasil, e o Instituto Eduardo Torroja, na
Espanha, distribuem esses equipamentos graciosamente como brinde.
50 LEEMING, M. B. Corrosion of Steel Reinforcement in OffShore Concrete. Experience from the Concrete-
in-the-Oceans Programme. In: Alan P. Crane, ed. Corrosion of Reinforcement in Concrete
Construction. London, Society of Chemical Industry, Ellis Horwood Limited, 1983. p. 59-78
51 ANDRADE, C. Manual para Diagnóstico de Estruturas com Armaduras Corroídas. trad. Antonio
Carmona e Paulo Helene. São Paulo, PINI. 1992.
52 HELENE, P. R. L.; REPETTE, Wellington L. Metodologia e Recursos para Avaliação de Estrutura de
Concreto. In: Simpósio sobre Patologia das Edificações: Prevenção e Recuperação. Porto Alegre, out.
1989. Anais. Porto Alegre, CPGEC, UFRGS, 1989. p. 5-32
Entre todos, la determinación del contenido de cloruros al lado del acero de refuerzo y la
caracterización de la profundidad de carbonatación, son los dos únicos ensayos
imprescindibles para determinar las causas de la corrosión. El concocimiento de la
resistencia del concreto, de la porosidad y del espesor de recubrimiento, suministran
información complementaria que ayuda a juzgar la calidad de la estructura de concreto e
influir sobre el desarrollo del proceso de corrosión. Partiendo de la medición del potencial
electroquímico de corrosión del acero de refuerzo, se pueden obtener medidas cualitativas
acerca del proceso de corrosión del acero y si este es activo o pasivo. Partiendo del
contenido de humedad, se puede predecir la velocidad de propagación de la corrosión en el
futuro. La resistencia de polarización puede suministrar la taxa de corrosión instantánea y la
resistividad eléctrica puede ayudar en la predicción de la vida útil residual.

Espesor de carbonatación

La medición se debe realizar sobre una sección de concreto que esté en la superficie del
elemento que es objeto del estudio. No es necesario que las secciones tengan una geometría
partícular, siendo suficiente que tengan las dimensiones suficientes para verificar la
superficie carbonatada, partiendo de lado que corresponda a la superficie de la estructura,
como ya fue expuesto.

La medición siempre se debe efectuar en una falla fresca, ya que las superficies expuestas se
carbonatan rápidamente. Cuando se encuentre una fisura reciente y ortogonal a la superficie
del elemento de concreto estructural, objeto de estudio, se puede pulverizar la solución de 1
% de fenolftaleina diluida en 49 % de alcohol y 50 % de agua, o de 1 % de timolftaleina
diluida en 99 % de alcohol. Después de 30 a 90 segundos, el indicador debe cambiar su color
y la medición del espesor incoloro se debe tomar con una precisión de mm.

Se recomienda la medición en ciertas regiones tales como esquinas, alrededor de agregados

gruesos y otros puntos en donde se esperán profundidades mayores de carbonatación. Se
deben registrar los sitios y la frecuencia en donde el color no es rojo y solamente llega a
rosado. Algunas fotografias pueden ser un complemento interesante para esas
determinaciónes.

La información principal que suministra esta medición, es conocer si el frente de

carbonatación llegó o no hasta el acero de refuerzo. Se debe disponer de la edad del concreto
en aquellas condiciones de exposición. Si la carbonatación llegó hasta el acero de refuerzo,
significa que contribuyó para la despasivación del acero. En el caso de que no, la
información permite estimar con gran precisión la vida útil residual de la estructura hasta la
despasivación. El proceso de corrosión también puede estar sufriendo la acción conjunta de
la contaminación de eventuales cloruros.

Vida Útil - Pronóstico

Por principio, toda estructura debe cumplir con los requisitos mínimos de seguridad,
funcionalidad y aspecto estético, que le exijan en función de las acciones e influencias
ambientales a las que va a ser sometida durante la vida útil. Se entiende por vida útil el
período de tiempo en el cual la estructura puede cumplir la función para la cual fue diseñada,
sin costos importantes de mantenimiento, o sea, deberá estar bajo mantenimiento preventivo,
pero no podrá sufrir cualquier tipo de mantenimiento correctivo en ese período. Después de
una eventual intervención correctiva, se puede estimar una nueva vida útil.

El pronostico no es nada más que la predicción del deterioro de la estructura, basandose en

las condiciones de exposición, en las características de los materiales utilizados y en los
modelos de deterioro. El deterioro de las estructuras de concreto se puede modelar como un
proceso que contiene dos fases. La primera, al cual se asocia el período de tiempo t0,
llamado como período de iniciación, corresponde al período de tiempo que llevan los agentes
agresivos del ambiente para llegar hasta el acero de refuerzo. La segunda fase, esta ligada al
período de tiempo t1, corresponde al tiempo que demora para que ocurra un deterioro
significativo, tanto desde el punto de vista estético como desde el de seguridad.
Conceptualmente, existe solamente un t0, pero pueden existir varios períodos de tiempo t1, de
acuerdo con el grado de deterioro máximo, admitido como el término de la vida útil, o sea,
el tiempo correspondiente a la aparición de manchas de los productos de corrosión, al
aparecimiento de fisuras, la desintegración del concreto de recubrimiento o hasta la falla
parcial o total de la estructura. La vida útil es el período de tiempo correspondiente a la suma
de t0+t1, en la cual t1 es definido arbitrariamente en función de la importancia de la obra.

En función de esos conceptos, es posible distinguir por lo menos cuatros “vidas útiles”, a
saber :

• vida útil de diseño

• vida útil de servicio o de utilización
• vida útil total
• vida útil residual

La vida útil de diseño, esta relacionada al período de tiempo t0. Se puede estimar
subjetivamente asumiendo unas ciertas características del concreto de recubrimiento, así
como una cierta agresividad del medio ambiente. Con esos parámetros adoptados, se calcula
el período de tiempo que llevará para que los agentes agresivos externos lleguen hasta el
acero de refuerzo, despasivandolo. Esos calculos en el caso de corrosión del acero de
refuerzo, estan asociados generalmente a la penetración del gas carbónico -CO 2 y de cloruros
-Cl-. El grado de fisuración controlada, de la humedad de equilibrio, de la resistividad o
conductividad eléctica, así como de otros parámetros, generalmente no deciden en esta
estimación, aceptando que el CO2 y el Cl- comandan esa predicción.

La estimación de la vida útil de servicio o de utilización, o sea, el calculo del período de

tiempo t0+t1, donde t1 va hasta la aparición de las manifestaciones patológicas inadmisibles,
requiere de una predicción de la taxa de corrosión, o sea, la adopción de parámetros que estén
correlacionados con la velocidad de corrosión. De igual manera, la predicción de la vida útil
total, hasta la falla o colapso parcial de la estructura (t0+t1), donde t1 es mayor y tiene
significado diferente del anterior, requiere también conocer la velocidad con la que va a
ocurrir el proceso de corrosión del acero de refuerzo en una obra determinada. Si se
considera que ya existe una dificultad e incertidumbre en la predeicción de t0, se requiere la
estimación de parámetros poco conocidos de la literatura, la adopción a priori de parámetros
relacionados con la taxa de corrosión futura, pasa a ser una especulación sin ningún
significado técnico y práctico. Por lo tanto, la medición de la taxa o velocidad de corrosión
solmente será posible en obras terminadas y que fueron objeto de una revisión e inspección
detalladas, midiendo en el sitio ciertos parámetros como la resistividad eléctrica, contenido
de cloruros, corriente de corrosión, entre otros. Teniendo esos parámetros efectivos, se podrá
entonces calcular t1 y estimar la vida útil residual de servicio o la vida útil total, de acuerdo
con la orientación general mostrada en el cuadro de la Figura 7.

Fase Parámetros Estimado Confiabilidad

I. Construciones nuevas – obras por
hacer
• vida útil de diseño (t0) desconocidos subjetivo razonable
• vida útil de servicio (t0+t1) desconocidos difícil reducida
• vida útil total (t0+t1) desconocidos difícil reducida
II. Obra Ejecutada y en buen Estado
• recalculo de la vida útil de diseño (t0) conocidos objetivo grande
• vida útil de servicio (t0+t1) desconocidos subjetivo razonable
• vida útil total (t0+t1) desconocidos subjetivo reducida
III. Obra Ejecutada y Deteriorada
• recalculo de la vida útil de diseño (t0) conocidos objetivo total
• recalculo de la vida útil de conhocidos objetivo grande
servicio(t0+t1)
• vida útil total (t0+t1) conocidos objetivo grande
Observaciones:
1. La vida útil residual se puede calcular a partir del conocimiento de t 0 e t1, descontándose de la suma de esos perídos el
tiempo t de la época de la inspección detallada.
2. En la realidad es posible predecir y calcular una vida útil para un determinado elemento estructural o un conjunto de
los mismo elementos estructurales sometidos a unas mismas condiciones de exposición. No tiene sentido predecir la
vida útil promedio de la estructura como un todo, a menos que esta vida útil sea definida como la vida útil del elemento
estructural que primero se deteriore.
3. Siempre que exista monitoreo de los elementos estructurales a lo largo del tiempo, el concocimiento de los parámetros
decisivos y la confiabilidad de los calculos y predicciones mejorarán sustancialmente.

FIGURA 7. Cuadro sugerido para el calculo y predicción de la vida útil de las estructuras
de concreto armado, enfocado en el fenómeno de la corrosión del acero de refuerzo
(HELENE, 1993).

Cuando se trata de una obra ya reparada o protegida, sometida a un mantenimiento

correctivo, las nuevas predicciones de la vida útil se complican. En principio se debió
reparar bajo procedimientos que alteran y disminuyen significativamente la velocidad de los
procesos de deterioro que existían. por esto, no son validos los parámetros efectivos medidos
en la ocasión del disgnóstico. En la mayoría de las veces, se recomiendan revestimientos
protectores, lo que altera el mecanismo de la penetración de agentes agresivos, colocando los
parámetros del concreto y del mortero de reparación en un segundo plano. El grado de
humedad residual de la estructura, la resistencia de los revestimientos protectores al vapor de
agua, la difusión de CO2, la difusión de iones, la acción de la radiación ultravioleta y ozono,
la alcalinidad del concreto y principalmente del programa de mantenimiento y eventuales
pinturas períodicas, pasa a ser de gran importancia. En esos casos, la predicción de la nueva
vida útil o residual, es muy compleja y todavía está en manos de la experiencia de los
profesionales involucrados.

Predicción de la vida útil de diseño

Se trata de estudiar los modelos de penetración del gas carbónico -CO2 en el concreto de
recubrimietno, estableciendo criterios y valores de referencia para ser adoptados
subjetivmente, en el momento del diseño de la estructura, especialmente con relación al
espesor y la calidad del concreto de recubrimiento del acero de refuerzo.

• espesor de carbonatación

De acuerdo con lo espuesto de manera general, se acepta que el espesor carbonatado es

función de la raiz cuadrada del tiempo, según la ley :

• e CO 2  k CO 2  t donde;
cCO2 = espesor o profundidad carbonatada, generalmente en mm
t = tiempo de exposición al CO2, generalmente en años
kCO2 = constante que depende de la difusividad del CO 253, del gradiente de
concentración de CO2 en el ambiente y de la cantidad retenida54 de CO2,
generalmente en mm•año-1/2

En la Tabla 1 se presenta un criterio preliminar de clasificación de los concretos en función

del coeficiente de carbonatación kCO2, propuesto con base en la experiencia de este autor.

Los coeficientes de carbonatación presentados en la Tabla 1 se aplican a concretos de

cemento Portland comunes, sometidos a adecuado curado durante el período igual o superior
a 5 días, a partir de ese día, seran mantenidos en ambiente UR entre 60 % y 80 %, con
temperaturas de 20 a 30 °C y una concentración normal de gas carbónico en el aire (0,03%).

La probable profundidad carbonata podrá ser menor, desde que :

53 Depende del grado de humedad de los poros del concreto, o sea, varaible en función de la humedad
relativa del ambiente.
54 Por cantidad retenida de CO se entiende la cantidad de CO que reaccionó con los productos alcalinos de
2 2
la hidratación del cemento Portland formando carbonatos. De esta manera, se forma para una misma
permeabilidad y porosidad de la pasta y bajo un mismo gradiente de presión o concentración de CO 2, el
concreto de mayor reserva alcalina, o sea, de mayor contenido de álcalis, tendrá una profundidad de
carbonatación menor.
 • el curado húmedo se mantenga por períodos más largos
• la UR del ambiente supere los 80% o sea inferior a 60%
• existan ciclos de humedecimiento y secado

TABLA 1. Clasificación de los concretos con base en el coeficiente de carbonatación, kCO2.

coeficiente de resistencia profundidad

característica del
clasificació carbonatación carbonatada
concreto a la
n
compresión probable,
eCO2

del kCO2 fck en 15 años en 50 años

concreto mm•año-1/2 MPa mm mm

durable 2
3 > 35 11 20
normal 3a6 20 a 35 22 40
deficiente 3
6 < 20 33 60

La probable profundidad carbonatada podrá ser mayor, desde que :

• el cemento contenga mas del 10% de adiciones
• el curado sea inferior a 5 días, presencia de viento y una temperatura superior a
30°C
• el concreto sea mal colocado y compactado, ocasionando hormigueros en el concreto.

Por calidad del concreto se entiende los coeficientes de difusión, de permeabilidad, de

absorción capilar, de migración, en fin, todos los parámetros del material concreto, con
relación al transporte de ciertos iones, gases y líquidos atraves de sus poros. Para dar una
pequeña idea de la enorme variación de esas propiedades en los concretos, se sabe que el
coeficiente de carbonatación (difusión del gas carbónico en el concreto ) puede variar de 0,1
cm•año-1/2 para concretos de 15 MPa, en iguales condiciones de exposición. Mientras tanto, la
resistencia a la compresión se alteró 4 veces, la calidad del concreto se alteró 10 veces y la
vida útil se alteró 100 veces, manteniendo las mismas condiciones de exposición.

Por esto, la vida útil deseada, se puede alcanzar atraves de una combinación adecuada e
inteligente de esos factores, o sea, al utilizar un concreto de mejor calidad, se puede
disminuir el recubrimiento, manteniendo la misma vida útil de diseño y vice-versa.
Admitiendo que la compactación y el curado son y deberán ser bien ejecutados en cualquier
circunstancia, queda un cierto grado de libertad entre la selección de la resistencia (calidad)
del concreto y el espesor del recubrimiento. Infelizmente, esa no es todavía la posición del
CEB55, que no aconseja una reducción de los recubrimientos mínimos presentados en la tabla
de referencia.

55 COMITE EURO-INTERNACIONAL du BETON. High Performance Concrete. Recommended

Extensions to the Model Code 90. Research Needs. Lausanne, CEB, July 1995. 55p. (Bulettin
D’Information, 228)
El concepto antes propuesto (más moderno), se puede ejemplarizar en la Figura 8, en donde
se presenta un ábaco que corresponde a una estructura sujeta a un ambiente agresivo en el
cual predomina la acción del gas carbónico, o sea, un fenómeno principalmente de
carbonatación. Como se puede ver, la misma vida útil se puede lograr por diferentes pares de
recubrimiento/resistencia (calidad) del concreto.

FIGURA 8. Ábaco para la obtención del espesor del recubrimiento del acero de refuerzo, en
función del ambiente (zona urbana, industrial, marina o rural), del concreto (C10 a C50)
de la vida útil deseada (1 a 100 años). Caso seam utilizados cementos Portland
con escórias de alto horno o con puzolanas, los espesores mínimos
característicos del recubrimiento del concreto al acero de refuerzo , se deben aumentar en
por lo menos un 20% e 10%, respectivamente. (HELENE, 1993).

Actualmente la estimación y modelación de la vida útil se está enfocando hacia los modelos
conceptualmente más correctos, obtenidos atraves de métodos probabilísticos. Los
documentos básicos de referencia obligatoria de este método más moderno y real de
introducción de la durabilidad en el diseño de estructuras de concreto, son : el ASTM 56 STP
1098 de 1990, el RILEM Report 12 57 de 1995, el RILEM report 1458 de 1996 y el CEB
Bulletin 23859 de 1997.

56 AMERICAN SOCIETY for TESTING and MATERIALS. Service Life of Rehabilitated Buildings and
Other Structures. STP 1098. Stephen J. Kelley & Philip C. Marshall, ed. 1990.
57 REUNION INTERNATIONALE de LABORATOIRES D’ESSAIS et MATERIAUX. Performance
Criteria for Concrete Durability. State of the Art Report of RILEM Technical Committee TC-116-PCD.
Ed. by J. Kropp & H. K. Hilsdorf. London, RILEM Report 12, E & FN Spon, Chapman & Hall, 1995.
58 REUNION INTERNATIONALE de LABORATOIRES D’ESSAIS et MATERIAUX. Durability Design
of Concrete Structures. Report of RILEM Technical Committee 130-CSL. Ed. by A. Sarja and E.
Vesikari. London, RILEM Report 14, E & FN Spon, Chapman & Hall, 1996.
59 COMITE EURO-INTERNATIONAL du BETON. New Approach to Durability Design — An Example
Los principios de dimensionamiento para la durabilidad son similares en todo a los principios
clásicos de introducción de la seguridad en el diseño de las estructuras de concreto, muy
discutidos en la descada del 7060.

for Carbonation Induced Corrosion. Lausanne, May 1997. (Bulletin D’Information, 238)
60 ZAGOTTIS, Décio Leal de. Introdução da Segurança no Projeto Estrutural. São Paulo, Universidade
de São Paulo, PEF / USP, 1974.