1 Planificación y Programaciónde Las Operaciones

Gestión de la Producción y Operaciones
Planificación y programación de operaciones

Contenidos (2)
Temáticas:
UNIDAD 4: Planificación y programación de operaciones
1. Secuenciación de trabajos.
2. Balanceo de líneas de ensamble.
3. Administración de proyectos.
4. Graficas de control y modelos de planeación.
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Unidad 4.1: Secuenciación de trabajos (3)
Secuencia de trabajo
Se define secuenciación al proceso que determina el orden de trabajo en cada

maquinaria o CT, existen reglas de priorización que se basan principalmente en tres
atributos: plazo, orden de llegada y tiempo de procesamiento.
Algunas de las medidas de desempeño utilizadas para evaluar las reglas de prioridad:
á
1. Cumplir con las fechas de los clientes o de las operaciones posteriores.
2. Minimizar el tiempo de tránsito.
3. Minimizar el inventario de trabajos sin terminar.
4. Minimizar el tiempo de ocio de maquinaria yÍtrabajadores.
;

Reglas de priorización; n trabajos en una máquina
A continuación se presentan las 8 técnicas de priorización estratégica para dar primacía a 4 trabajos
en 1 máquina, en términos estratégicos esta situación es llamada n trabajos por máquina:
1. FCFS: First-come, first-served; Se procesan los trabajos según el orden de entrada.

2. SOT: Shortest operating time; Se trabaja primero la tarea con orden de terminación más breve.
3. EDD: Earliest due date first; El trabajo más próximo a vencer se trabaja primero.
4. STR: Slack time remaining; Los trabajos con menor tiempo de ocio se ejecutan primero.
El tiempo de ocio se obtiene de:
STR= Tiempo restante antes del vencimiento – Tiempo de procesamiento restante.
5. STR/OP: Slack time remaining per operation; Primero se realizarán las tareas que tengan menor
número de tiempo de ocio por número de operaciones.
Se calcula:
STR/OP= STR/Número de operaciones.

A continuación se presentan las 8 técnicas de priorización estratégica para dar primacía a 4

trabajos en 1 máquina, en términos estratégicos esta situación es llamada n trabajos por
máquina:
6. CR: Proporción ártica; Los trabajos con menor CR tendrán prioridad. Se obtiene el CR
mediante la diferencia entre la fecha de vencimiento y la actual, dividida en el número de
días hábiles que quedan.
7. LCFS: Last-come, first-served; Última tarea en llegar será la primera en trabajarse.
8. Orden aleatorio: Supervisores y jefes de área disponen según voluntad el orden de
ejecución de los pedidos.

Ejemplo:
Un taller mecánico recibe 5 trabajos que deben ser tratados en la rectificadora de discos. Ya que la
empresa solo cuenta con una de estas maquinas el supervisor de taller debe organizar y dar prioridad a
los trabajos que se muestran en la siguiente tabla:
Trabajo (orden Tiempo de Plazo (días

de llegada) procesamiento (días) faltantes)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
Para ejemplificar supondremos que el supervisor decide utilizar la regla FCFS para tener un trato mas
justo con los clientes.

La regla FCFS nos entrega los siguientes tiempos en tránsito:
Regla FCFS
Trabajo (orden de Tiempo de procesamiento Plazo (días Tiempo en

llegada) (días) faltantes) tránsito (días)
A 3 5 0+3=3
B 4 6 3+4=7
C 2 7 7+2=9
D 6 9 9 + 6 = 15
E 1 2 15 + 1 = 16
Tiempo total en tránsito = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 días.
Tiempo en tránsito promedio = 50/5 = 10 días.
Trabajos a tiempo : A.
Trabajo B, C, D y E se atrasarán 1, 2, 6 y 14.
El tiempo de retraso promedio es de: (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4,6 días

La regla SOT nos entrega los siguientes tiempos en tránsito :
Regla SOT
Trabajo (orden de Tiempo de procesamiento Plazo (días Tiempo en
llegada) (días) faltantes) tránsito (días)
E 1 2 0+1=1
C 2 7 1+2=3
A 3 5 3+3=6
B 4 6 6 + 4 = 10
D 6 9 10 + 6 = 16

Tiempo en tránsito promedio = 36/5 = 7,2 días.
Trabajos a tiempo : E y C.
Trabajo A, B y D se atrasarán 1, 4 y 7.

La regla EDD nos entrega los siguientes tiempos en tránsito :

Regla EDD
Trabajo (orden de llegada) Tiempo de procesamiento (días) Plazo (días faltantes) Tiempo en tránsito
(días)
E 1 2 0+1=1
A 3 5 1+3=4
B 4 6 4+4=8
C 2 7 8 + 2 = 10
D 6 9 10 + 6 = 16

Tiempo en tránsito promedio = 39/5 = 7,8 días.
Trabajos a tiempo : E y A.
Trabajo B, C y D se atrasarán 2, 3 y 7.

Comparación de reglas de prioridad:
Comparativa
Regla Tiempo de tránsito total Retraso promedio
FCFS 10 4,6
SOT 7,2 2,4
EDD 7,8 2,4
La mejor regla para este ejemplo es SOT ya que demuestra el tiempo en tránsito total mas bajo y
también menor tiempo de retraso promedio (compartido con la regla EDD). SOT es la regla más
potente, se categorizó como el concepto mas importante dentro del ámbito de secuenciación de
trabajos.

Unidad 3: Selección de procesos; Selección de Servicios (10)
Productos v/s Servicios
A continuación se expone la regla que optimiza el tiempo de n trabajos en dos máquinas,

para esto, utilizaremos el método o regla de Johnson que consiste en llevar al mínimo el
tiempo de transito de todos los trabajos desde el inicio hasta el fin en ambas maquinas
involucradas. Para ejecutar el método de Johnson se plantean los siguientes pasos:
1. Registrar el tiempo de operación de cada una de las tareas en ambas máquinas.

2. Se identifica el menor tiempo de operación.
3. Si dicho tiempo se posiciona en la primera máquina, este trabajo tendrá ejecución en
primer lugar. Si por el contrario, dicho tiempo se encuentra en la segunda maquina,
este trabajo se ejecutará al final (en caso de que se igualen tiempos de operación en
ambas máquinas, se ubicará el trabajo al inicio).
4. Se ejecutan estos pasos hasta lograr completar la secuencia de programación de
trabajos.

Ejemplo método de Johnson:
Supongamos que en el mismo taller mecánico visto anteriormente es necesario pintar y

secar 4 vehículos o piezas de automóviles. Los tiempos de trabajo por maquinaría se
muestran a continuación:
Trabajo Máquina de pintado Horno (secado)
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4



En ocasiones, algunas empresas poseen varias máquinas donde puede recibir la totalidad de
trabajos. En estos casos hablaremos de n trabajos en n máquinas (misma cantidad de máquinas y
tareas por realizar), para resolver dichas situaciones utilizaremos el método de asignación,
también llamado método Húngaro.
Para conseguir la asignación óptima debemos seguir los siguientes pasos:

1. Se resta el menor número de cada fila a cada uno de los que la compongan.
2. Se resta el menor número de cada columna a cada uno de los que la compongan.
3. Aplicamos la prueba de la recta, que consiste en tachar con líneas los ceros encontrados en
la matriz, utilizando la menor cantidad de líneas posibles. El ejercicio finaliza cuando la
cantidad de líneas es igual a la cantidad de tareas y maquinarias.
4. Si el número de tareas no es igual al número de líneas, se restará el menor número no
tachado a los números no tachados, y se sumará donde se encuentren intersecciones.


Unidad 4.2: Balanceo de líneas de ensamble (17)
Balanceo de líneas
Balancear las líneas de ensamble principalmente depende de la programación

propuesta por la empresa y generalmente tiene implicaciones en la distribución de
centros de trabajo. En cada CT se trabaja en un producto, ya sea añadiendo valor,
terminando operaciones o añadiendo partes; el trabajo realizado en cada estación
puede incluir tareas, elementos y unidades de trabajo.
El dilema del balanceo de líneas deáensamble trata sobre realizar una correcta
asignación de todas las tareas a distintos CT, de manera que el tiempo de ciclo de
cada estación sea aprovechado al máximo y el tiempo de ocio sea el mínimo posible.
La secuencia que debe seguir un producto por Í la ;línea de ensamble se denomina

relación de precedencia y esta indica el orden especifico en que se deben realizar las
tareas a través del ciclo de producción.

Balanceo de líneas
Pasos para balancear una línea de ensamble:
1. Realizar diagrama de precedencias con la finalidad de especificar la secuencia de actividades. El

diagrama se compone de círculos para identificar las tareas y líneas para indicar procedencia.
2. Determinar el tiempo de ciclo: C = Tiempo de producción al día/Productos requeridos por día
(en unidades).
3. Calcular número mínimo de estaciones de trabajo (número teórico de estaciones para cumplir
el límite del tiempo de ciclo). En caso de decimal, se debe redondear al siguiente número.
N = Suma de tiempo de las tareas/Tiempo de ciclo
4. Selección de reglas de asignación.
5. Asignar las tareas al primer CT hasta cumplir con el tiempo de ciclo, igualmente para CT 2 y así
sucesivamente hasta distribuir todas las tareas.
6. Calcule la eficiencia del balanceo: Eficiencia= Suma de tiempos de tarea/(Número real de
estaciones de trabajo * Tiempo de ciclo)
7. Si la eficiencia no es adecuada o satisfactoria, repita el proceso con otra regla.

Balanceo de líneas de ensamble, ejemplo
El siguiente proceso se define por 8 actividades. Esta línea de producción espera formar 240 productos por día en jornada de
8 horas/día. A continuación se presentan las actividades, el tiempo de cada tarea y la precedencia de cada una. Considere
como regla inicial el mayor número de actividades precedentes y para desempate el tiempo de procesamiento más largo.
Tare Tiempo Precedente
a de tarea inmediato
(60𝑥60𝑥8) 28.800
A 60 s. - 𝐶= = = 120 segundos/unidad
240 240
B 80 s. A
C 20 s. A
D 50 s. A
420
E 90 s. B, C 𝑁= = 3,5 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
120
F 30 s. C, D
G 30 s. E, F
H 60 s. G




Unidad 4.3: Administración de proyectos (23)
Administración de proyectos
Consideraremos un proyecto como un conjunto de actividades que se relacionan entre sí y que

se desarrollan en un lapso considerable (generalmente largo plazo) y que tiene como fin un
producto mayor.
La administración de proyectos involucra la dirección, planeación y gestión de recursos y busca

responder eficientemente alineando los límites de tiempo, técnicos y financieros.
Previo a la formulación del proyecto los encargados de las decisiones estratégicas de la
organización deben decidir que lineamiento dar a este, estos pueden ser de tres tipos:
1. Proyecto puro
2. Proyecto funcional
3. Proyecto matricial

Tipos de proyectos

Tipos de proyectos

Unidad 4.4: Gráficas de control y modelos de planeación (26)
Gráficas de control
Las gráficas de control nacieron en el departamento de defensa de Estados Unidos y se

transformaron en una guía estándar para el control de proyectos. Estas gráficas son
extremadamente útiles pues nos entregan de manera visual indicadores y progresos de
tareas con los cuales se puede verificar el avance, los recursos involucrados, horas de
trabajo, plazos, entre muchas otras variables de proyectos.
A menudo la herramienta más utilizada para controlar los proyectos es la carta de

Gantt, nombrada así debido a su inventor Henry L. Grantt quien formuló esta gráfica de
control durante la Primera Guerra Mundial en la construcción de barcos de combate.
Otras herramientas de control son:

• Descomposición de costos del programa total.
• División de costos y horas laborales por división.
• Programa para rastrear los costos y el desempeño.
• Gráfica de barra/hitos.

Gráfica de Gantt
• Cada actividad se representa con

un rectángulo cuya su longitud
determina su duración.
• En ocasiones, las tareas críticas se

representan con un color diferente.
• El inicio y termino de cada

rectángulo representan las fechas
de inicio y fin respectivamente.

Descomposición de costos del programa total
• Muestra linealmente los costos

asociados al proyecto a través del
tiempo.
• Los distintos tipos de costos

involucrados se muestran en
diferentes colores para conseguir un
efecto diferenciador por ítem.

División de costos y horas laborales por división
• Representación de inversiones de HH y
porcentaje de costos.
• Porcentaje de utilización de horas

laborales: Muestra el porcentaje de
ocupación de HH por departamento,
concepto o área funcional dentro del
proyecto.
• Porcentaje de costos: Identifica y muestra

el porcentaje de inversión relacionado a
cada departamento, concepto o área
funcional del proyecto.

Programa para rastrear los costos y el desempeño
• El objetivo es graficar el avance del

proyecto según fechas requeridas.
• Muestra la distribución de costos

logrando una comparativa de la inversión
proyectada y la real en el tiempo. Esto,
permite identificar sobregiros y también
ahorros en etapas donde la inversión real
fue inferior a la proyectada.

Gráfica de barra/hitos
• Los hitos representan ítems específicos del proyecto.
• Permite visualizar fácilmente el término de una tarea con lo cual se pueden efectuar
revisiones de forma directa.


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Se define secuenciación al proceso que determina el orden de trabajo en cada

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Reglas de priorización; n trabajos en una máquina

1. FCFS: First-come, first-served; Se procesan los trabajos según el orden de entrada.

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A continuación se presentan las 8 técnicas de priorización estratégica para dar primacía a 4

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Trabajo (orden Tiempo de Plazo (días

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Reglas de priorización; n trabajos en una máquina

La regla FCFS nos entrega los siguientes tiempos en tránsito:

Trabajo (orden de Tiempo de procesamiento Plazo (días Tiempo en

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La regla SOT nos entrega los siguientes tiempos en tránsito :

Tiempo total en tránsito = 1 + 3 + 6 + 10 + 16 = 36 días.

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La regla EDD nos entrega los siguientes tiempos en tránsito :

Tiempo total en tránsito = 1 + 4 + 8 + 10 + 16 = 39 días.

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Comparación de reglas de prioridad:

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Productos v/s Servicios

A continuación se expone la regla que optimiza el tiempo de n trabajos en dos máquinas,

1. Registrar el tiempo de operación de cada una de las tareas en ambas máquinas.

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Ejemplo método de Johnson:

Supongamos que en el mismo taller mecánico visto anteriormente es necesario pintar y

Trabajo Máquina de pintado Horno (secado)

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Para conseguir la asignación óptima debemos seguir los siguientes pasos:

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Balancear las líneas de ensamble principalmente depende de la programación

La secuencia que debe seguir un producto por Í la ;línea de ensamble se denomina

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Pasos para balancear una línea de ensamble:

1. Realizar diagrama de precedencias con la finalidad de especificar la secuencia de actividades. El

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Balanceo de líneas de ensamble, ejemplo

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