Estireno Ultimo 2017

El presente
documento incluye
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
el Estudio del
Mercado yUuuu FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
DISEÑO DE UNA
Emplazamiento, la
Ingeniería del
Proceso, el
PLANTA QUÍMICA
Diagrama del
Proceso y los
Balances de Masa y
PARA LA
de Energía.
PRODUCCIÓN DE
ESTIRENO POR
DESHIDROGENACIÓN
CATALÍTICA DE
ETILBENCENO
ESTUDIANTE: Rojas Michaga María Fernanda
MATERIA: Diseño de Plantas Químicas
DOCENTE: Ing. José Luis Balderrama
FECHA: 03/05/13
1 INDICE
1. Introducción............................................................................................................. 3
2. Antecedentes........................................................................................................... 4
3. Justificación............................................................................................................. 5
4. Resumen Ejecutivo................................................................................................... 6
5. Estudio de Mercado.................................................................................................. 7
5.1. Descripción del Producto........................................................................................ 7
5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda.........................................................................11
5.3. Análisis de la Oferta............................................................................................. 14
5.4. Análisis de la Demanda........................................................................................ 15
5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado......................................................16
6. Materias Primas e Insumos...................................................................................... 18
6.1. Clasificación de la materia prima............................................................................18
6.2. Costos............................................................................................................... 18
6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos...................................................................18
7. Ubicación y Emplazamiento...................................................................................... 19
8. Ingeniería del Proceso............................................................................................. 19
8.1. Descripción del Proceso....................................................................................... 19
8.2. Diagrama Proceso............................................................................................... 21
8.3. Balance de Masa................................................................................................. 21
8.4. Balance de Energía (Tref 20ºC)............................................................................. 37
9. Diseño de equipos.................................................................................................. 49
9.1. Preparación de la materia prima............................................................................49
9.1.1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103)...............................................49
9.1.2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E-112).....50
9.1.3. Bomba de agua (L-110)..................................................................................... 59
9.2. Zona de reacción................................................................................................. 62
9.2.1 Reactor de Lecho Empacado R-110.................................................................63
9.2.2 Reactor de Lecho Empacado R-120.................................................................69
9.3. ZONA DE PURIFICACIÓN.................................................................................... 71
9.3.1. Air Cooler G-301.............................................................................................. 71
9.3.2. Separador trifásico H-302..................................................................................75
9.2.3 Torre de destilación D-310.............................................................................. 77
9.2.4 Torre de destilación D-320.............................................................................. 81
10 Análisis del Proyecto............................................................................................... 82
10.1 Análisis económico del Proyecto............................................................................82
10.2 Determinación de costos de Inversión.....................................................................83
10.3 Determinación de Parámetros Económicos.............................................................94
10.4 Programa de Inversión......................................................................................... 95
10. Bibliografía............................................................................................................. 99
PLANTA QUÍMICA: ESTIRENO
1. Introducción
La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5) data hace

más de setenta años. Antes de eso, era aislado vía destilación del bálsamo natural estirax.
La Segunda Guerra Mundial dio el impulso para la producción a gran escala, a través de la
deshidrogenación del etilbenceno, debido a la necesidad de goma sintética de estireno-
butadieno. Posteriormente esta relación capacidad/tecnología se volvió disponible para la
producción de poliestireno y otros plásticos. La demanda de estireno creció rápidamente y
pronto se convirtió en un producto químico de importancia. Aunque el proceso inicial ha
sido mejorado a través de los años, la materia prima principal para la producción de
estireno, continúa siendo el etilbenceno. (11)
El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso molecular

104.14, es el hidrocarburo aromático más sencillo con una cadena lateral no saturada. Es
un líquido incoloro, inflamable, con olor característico no desagradable. Tienen las
reacciones típicas olefínicas y se caracteriza de forma especial por ser fácilmente
polimerizable, propiedad que resulta de la reactividad reforzada del grupo específico por el
efecto activador del grupo fenilo electronegativo.
Cerca del 53% del estireno es usado para producir poliestireno. El poliestireno es usado
en la manufactura del muchos productos comúnmente usados así como juguetes, artículos
del hogar y de cocina, vasos de plástico, cubiertas para computadoras y equipos
electrónicos, material de empaquetado y aislamiento. El poliestireno encuentra este
amplio uso porque es relativamente económico de producir y es fácilmente polimerizable y
copolimerizable, resultando plásticos con un extenso rango de características. En adición
al poliestireno, el estireno también es usado para producir resinas (ABS y SAN), gomas
sintéticas, poliésteres insaturados, entre otros productos. (2)
Usos del estireno
Poliestireno expandible; 14%
Resinas ABS; 11%
Latex estireno-butadieno; 6% Poliestireno; 53%

Gomas estireno-butadieno; 4%
Poliesteres insaturados; 4%
Otras aplicaciones; 6%
Resina SAN; 2%
Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

Fuente: CEFIC (11)
2. Antecedentes
El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para la

manufactura de plásticos. La producción comercial de estireno a pequeña escala comenzó
en 1930. La demanda de plásticos basados en estireno ha crecido significativamente, y el
año 2003 la capacidad de producción anual a nivel mundial fue aproximadamente de 24,5
millones de toneladas métricas.(1)
La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas, de las

cuales aproximadamente 4 millones de toneladas métricas fueron producidas en EE.UU.
El mercado global está evaluado en aproximadamente $32.5 billones y está previsto que
crecerá en un promedio de 3.6% por año. (8)
La economía latinoamericana, así como la economía nacional boliviana se basa

principalmente en la manufactura, funcionando casi el 65% de las empresas constituidas
en el país con este tipo de producción, el 30% de manera semi-automatizada y solo un 5%
totalmente automatizadas (2).
A más de sesenta años de la creación de la Corporación Boliviana de Fomento, CBF,
como la institución impulsora del desarrollo industrial para marcar el carácter y
participación decisivo del Estado, y después de veinte años de las políticas liberales
adoptadas en 1985 y que se caracterizaron por la eliminación de ese estado promotor del
desarrollo, el sector industrial boliviano muestra su limitada participación en la economía
nacional. (6)
En la década de los años setenta se formuló el Plan Petroquímico Boliviano a cargo de

YPFB y la Dirección de Hidrocarburos del Ministerio de Energía e Hidrocarburos como una
respuesta a la existencia de gas natural y la alternativa ante la exportación de este recurso
natural. La utilización del gas natural como materia prima estaba orientada a 3 complejos
petroquímicos, 2 de los cuales estaban destinados a producir, entre otros productos,
estireno; sin embargo Las limitaciones financieras del país y el incierto mercado frente a la
competencia de productos similares de origen asiático y europeo, determinaron la no
realización de estos proyectos. (6)
El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo, se ubica

entre los 13 productos químicos de mayor importación en estos últimos años en Bolivia.
En nuestro país el estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos,

usado para producir resinas ABS poliestireno expandido; el estireno es adquirido por las
empresas nacionales como poliestireno (cadena de moléculas de estireno unidas) o
simplemente en forma de monómero.
Debido al gran número de empresas de plásticos instauradas en nuestro país, y a la gran

ausencia de una instalación industrial productora de este valioso compuesto, mediante el
Decreto Supremo Nº 23177 emitido el 12 de junio de 1992, se dispuso que las
importaciones de Estireno (y otros productos petroquímicos) provenientes de Colombia,
Perú y Venezuela quedan libres del pago del gravamen aduanero consolidado (7); de esta
manera se pretendió aminorar la necesidad relevante de industrialización de nuestros
recursos naturales.
3. Justificación
La ausencia de planificación en el país ha dado lugar desde hace varios años atrás a una
ineficiente optimización en el uso de nuestros recursos naturales, principalmente los no
renovables evidenciándose especialmente en los últimos años en el sector de la
tecnología industrial con resultados desagradables en los diferentes niveles de la sociedad
y el gobierno.
Las materias primas existentes en el país nos brindan la oportunidad de convertirnos en

un país de producción masiva en diferentes campos de la industria, permitiendo de esta
forma el crecimiento socio-económico y el impulso que hoy en día se requiere bastante.
En nuestro país no existe una planta de estireno, las fábricas que necesitan este
compuesto necesariamente se ven obligadas a importarlo. En Bolivia no existe una Planta
productora de etilbenceno, ni se ha formulado un diseño de prefactibilidad para su
instalación, su carencia imposibilita la producción de estireno y sus derivados.
Este producto es la base para la producción de diversos plásticos así como de goma
sintética. La creciente demanda de este producto obliga a las empresas a realizar
importaciones, sobre todo de México y Estados Unidos; por ende se propone la
construcción de esta planta química dirigido a nuestras necesidades así como las
necesidades de los países de nuestra región que no cubren significativamente a sus
industrias de este insumo.
Si bien este proyecto llegaría a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

región, generaría también empleos y fuentes de ingreso para la población, debido a que la
puesta en marcha de la planta demandaría el ingreso de personas a las diferentes áreas,
gente que se dedique al control y supervisión de todos y cada uno de los procesos
involucrados, así como de obreros, profesionales y técnicos expertos en el tema para el
diseño e implementación del proceso.
4. Resumen Ejecutivo
Se plantea la implementación de una planta de producción de estireno, a partir de la
deshidrogenación catalítica del etilbenceno en un catalizador de Ga 2O3 al 10% y Fe2O3 al
70%, empleando el método clásico de la empresa Lummus SMART.
Esta planta vendría a cubrir de manera eficiente el 30% de la demanda nacional, de esta
manera nos podemos asegurar de que el precio del estireno y sus derivados se
abaratarán a nivel nacional.
Se producirá 24626 ton métricas por año, y el costo estimado de la tonelada métrica será
de 800$, el proyecto es viable de acuerdo a los indicadores financieros como el TIR,
relación Beneficio/Costo.
La implementación de la planta será en el departamento de Cochabamba, en los predios
de la Refinería Gualberto Villarroel, donde previamente se instalará una planta de
producción de etilbenceno, la cual nos proveerá de la materia prima para el presente
proyecto.
5. Estudio de Mercado
El mercado del presente proyecto estará establecido en Bolivia, el cual, no presenta
competidores regionales; debido a la gran demanda de este químico se lo adquiere por
importación directa y el Decreto Supremo Nº 23177, 12 de junio de 1992, dictamina que
éste es uno de los productos químicos que quedan libres del pago del gravamen aduanero
consolidado (GAC). (7)
5.1. Descripción del Producto
Descripción General y Características:
El estireno (C6H5-CH=CH2), también conocido como etenil benceno, fenil etileno, fenil
eteno, vinil benceno, cinameno o monómero de estireno, bajo condiciones ambiente es un
líquido claro incoloro con un particular aroma dulce. Es miscible en la mayoría de los
solventes orgánicos en cualquier proporción y es u buen solvente para la goma sintética,
poliestireno y otros polímeros de alto peso molecular. Desde el punto de vista de impacto
ambiental, es escasamente soluble en agua (aprox. 300 ppm a condiciones ambiente) y
consecuentemente el riesgo de contacto del estireno con las especies acuáticas estará
limitado para la mayoría de ellas. (10)
Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de reacciones

debido a la naturaleza química de su cadena insaturada y de su anillo aromático. Por
ejemplo, el estireno puede oxidarse para formar acido benzoico, benzaldehído, oxido de
estireno, y otros compuestos oxigenados. (2)
Reglamento Nacional del Producto:
Fórmula molecular: C6H5C2H5

CAS Nº:100-42-5
EINECS: 202-851-5
Propiedades:
Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:
Property Common Usage Value International

& Unit System Value &
Unit
Physical Form colorless oily liquid
Color (acc.ASTM D 1209/DIN 10 max. / Pt-Co scale
6271)
Odour unpleasant, aromatic
Odour threshold 0.1 ppm 0.43 mg/m3
Relative molecular mass 104.14
Density at 20°C (acc. ASTM D 0.906 kg/l 906 kg/m3
4052
Boiling point 145°C
Melting point/Freezing point -31°C
Kinematic viscosity at 0°C 1.1 cSt 1.1 mm2/s
at 20°C 0.8 cSt 0.8 mm2/s
at 40°C 0.6 cSt 0.6 mm2/s
at 100°C 0.4 cSt 0.4 mm2/s
Vapour density (air =1) 3.6
Vapour pressure at 20°C 6 mbar 0.6 kPa
at 50°C 32 mbar 3.2 kPa
at 80°C 121.2 mbar 12.12
kPa
Conductivity, thermal at 20°C 1.6x10-3 J/(s.cm.K) 0.16 W/m°C
Flash point (ABEL; acc. IP 170) 31-32°C
Autoignition temperature 490°C
Saturation concentration in air 5923 ppm (v/v) 25.6 g/cm3
at 20°C
Explosion limits in air 0.9 - 6.8% vol.
Miscibility in water immiscible
Solubility in water at 20°C 0.029% wt./vol. 0.29 kg/m3
Solubility of water in substance 0.054% wt./vol. 0.54 kg/m3
at 20°C
Coefficient of Expansion at 0.979x10-3/°C
20°C
Specific heat at 20°C 1.73 kJ/kg.°C
Heat of combustion, Hc at 25°C -1018.83 kcal/mole -4265.64 kJ/mole
Heat of formation, Hf, gas at 35.22 kcal/mole 147.46 kJ/mole
25°C
Heat of formation, Hf, liquid at 24.72 kcal/mole 103.50 kJ/mole
25°C
Heat of polymerization, Hp at -16.88 kcal/mole -70.67 kJ/mole
25°C
Refractive index 1.546 (nD at 20°C)
Rel. evaporation rate (di-ethyl 12.4
ether = 1 min.)
Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”

Fuente: CEFIC
Características técnicas e industriales:
Pureza: Mínimo 99.7%.

Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC (4-terbutil catecol)
Seguridad:
 Producto inflamable.
 No se almacene o mezcle con oxidantes fuertes, tales como cloro líquido y oxígeno
concentrado (gas).
 No manipule o almacene cerca de llamas abiertas, calor, chispas.
 Requiere ventilación adecuada.
 Irritante de piel y vías respiratorias.
 Mantener fuera del alcance de los niños.
Presentación del producto:
La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes de

acuerdo a la demanda regional. Debido a las características y diferencias de los mercados
el producto será expuesto en tres presentaciones:
Tambor de 63 Litros De mayor consumo, microempresas

Tambor de 200 Litros Grandes consumidores e industrias.
Estabilidad y reactividad:
Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

Condiciones a evitar: Temperaturas elevadas.
Materias a evitar: Metales alcalinos. Flúor. Hidruros. Agentes oxidantes fuertes.
Productos de descomposición peligrosos: Etanol. Acido acético.
Información complementaria: Sensible a la luz. La exposición al aire favorece la
descomposición.
*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.
Métodos industriales para la producción de estireno

 Deshidrogenación de etilbenceno con oxígeno atmosférico y con oxidantes
como SO2. Ya es aplicado por Phillips para la manufactura de butadieno a partir
de butenos, y también está siendo considerado por BASF, Esso, Monsanto,
Scientific Design, Shell, SNPA (Société Nationale des Pétroles d’ Aquitaine), etc.
 Alquilación de tolueno con metanol a 450ºC, en presencia de catalizador. La
mezcla estireno/etilbenceno, después de su separación y recirculación del
exceso de metanol y tolueno, es fraccionada y deshidrogenada. Este método
está siendo principalmente investigado por Monsanto.
 La dimerización del tolueno a etilbenceno cerca de los 600 ºC, en la presencia
de un sistema catalítico redox basado en Pb/PbO, y cuya dismutación en un
segundo paso con etileno, a 500 ºC, en un catalizador conteniendo oxido de
tungsteno. Monsanto está examinando también esta posibilidad de producir
estireno de forma más económica.
 Dimerización del butadieno a vinilciclohexeno en fase homogénea a 60 ºC, en
presencia de un catalizador organometálico, vía reacción de Diels-Alder, seguida
por su conversión a etilbenceno, el cual es posteriormente deshidrogenado a
400 ºC con un sistema catalítico basado en platino depositado sobre alumina.
Los principales dueños de la licencia referida a este método son ARCO, CdF-
Chimie, IFP, Maruzen, Montedison, Phillips y SNEA (Société Nationale Elf
Aquitaine).(9)
5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda
La industria de Estireno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En el caso de

los Estados Unidos, donde aproximadamente el 20% de su producción se exporta, no se
espera que su capacidad aumente rápidamente. En las otras áreas de la Cuenca del
Pacífico, especialmente en Corea, la capacidad ha aumentado rápidamente desde
principios de 1980. América del Norte y el Medio Oriente, seguirán siendo los mayores
exportadores. En las tablas 2 y 3 podemos encontrar la capacidad, producción y demanda
del estireno para el año 2010:
Región Cantidad 103 ton/año

América del Norte 6.200
América del Sur 400
Europa Occidental 4.200
Europa Oriental 1.200
Asia / Pacífico 5.500
Oriente Medio / África 600
Total 18.100
Tabla Nº 2: “Capacidad mundial del Estireno en 10 3 ton/año”
Fuente: Chemweek Marketplace Rep. 248(5)
Región Producción 103 Demanda 103 ton/año

ton/año
América del Norte 5.900 4.900
América del Sur 400 600
Europa Occidental 4.000 4.000
Europa Oriental 1.100 1.300
Asia / Pacífico 5.300 6.300
Oriente Medio / África 600 200
Total 17.300 0
Tabla Nº 3: “Producción y Demanda Mundial del Estireno en 10 3 ton/año”
Fuente: Chemweek Marketplace Rep. 248(5)
Como se puede observar en la tabla 3, la producción de estireno a nivel Sud América es

muy baja, constituyéndose los únicos países productores, Brasil y Colombia.
Países Kilos Kilos Netos Valor (Bs.F) Valor ($) Año

Brutos
Alemania 18,752,00 17,200,00 77,658,000,00 36,120,00 2007
Colombia 211,420,00 211,420,00 755,554,333,00 351,424,00
Estados 25,020,319, 24,903,796, 69,814,855,492, 32,472,034,
Unidos 05 30 00 80
Países Bajos 56,256,00 50,630,40 231,125,000,00 107,500,00
(Holanda)
Totales 25,306,747, 25,183,046, 70,879,192,825, 32,967,078,
05 70 00 80
Alemania 18752 17200 110052,48 51187,2 2008
Estados 8451840,56 8390611,25 31247971,8 14533941,4
Unidos
Totales 8470592,56 8407811,25 31358024,2 14585128,6
Colombia 381040 381040 1290635,36 600295,53 2009
Estados 20459006,5 20013436,3 37812824,3 17587358,3
Unidos
Gran Bretaña 16400 14800 60458 28120
San Juan, 31710 31710 90674,74 42174,3
Isla
Totales 20888156,5 20440986,3 39254592,4 18257948,2
Holanda 206272 189200 1050025,6 403856 2010
Estados 7060550,98 7039966 25171085,8 9810759,17
Unidos
Panamá 1904,77 1714,29 12201,8 4693
Alemania 15680 15200 120140,8 46208
México 3148000 3148000 11104085 4270801,92
Bélgica 37504 33753,6 220916,8 84968
Totales 10469911,8 10427833,9 37678455,8 14621286,1
Tabla Nº 4: “Valores de importación de Estireno registrados entre el 2007 y el 2010.”
Fuente: Fuente: INE, 2007-2010
En la tabla 4 se puede observar las cantidades importadas de estireno por países de

diferentes regiones mundiales; observando las tablas 2,3 y 4, podemos notar que la oferta
(producción) y demanda en América del Sur es bastante baja en relación a las otras
regiones del mundo. Sin embargo considerando el crecimiento exponencial de la demanda
de este producto, la ausencia en el país de un complejo industrial de producción de
estireno y el creciente interés de las políticas de estado en la industrialización de nuestros
recursos naturales, se puede afirmar que el establecimiento de la presente planta
abarataría los costos de producción y comercialización del poliestireno y sus derivados a
través de la producción de una cantidad de estireno que llegue a cubrir casi en su
totalidad, los requerimientos nacionales de este químico.
5.3. Análisis de la Oferta

Para el análisis de la oferta, tomaremos datos a nivel Sudamérica, constituyéndose los
principales productores Brasil y Colombia, cuyo mercado constituye principalmente su país
en sí mismo:
Año Oferta 103 ton/año
2005 386
2006 400
2007 425
2008 436
2009 450
2010 483
2011 500
2012 526
Tabla Nº4: Oferta de Estireno en Sudamérica
Oferta Estireno Sud América

1000
800
f(x) = 31.75x - 63087.5
600 R² = 0.94
miles de toneladas/año 400
200
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año
Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Oferta=19.857año-39432
5.4. Análisis de la Demanda

Para el análisis de la demanda, tomaremos datos a nivel Sudamérica, aclarando que parte
de esta demanda es cubierta por la producción local, mientras que la demanda
insatisfecha se realiza por importación directa de países como México y Estados Unidos
principalmente:
Año Oferta 103 Demanda 103 Demanda insatisfecha 103
ton/año ton/año ton/año
2005 386 569 183
2006 400 600 200
2007 425 650 225
2008 436 689 253
2009 450 673 223
2010 483 700 217
2011 500 765 265
2012 526 813 287
Demanda insatisfecha de estireno en Sud América

350
300
250 f(x) = 11.89x - 23655.18
200 R² = 0.71
Miles de toneladas/año 150
100
50
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014
Año

Demanda insatisfecha=11.893año-39432
Demanda de estireno en Sud América

miles de toneladas/año 0
f(x) = 31.75x - 63087.5
2000 2005Año2010 2015
R² = 0.94

Demanda =31.75año-63088
5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado
La proyección a 5 años de la demanda regional (Sudamérica) siguiendo la tendencia

de los datos obtenidos nos sugiere:
Demanda Sudamérica) =31.75año-63088
Siendo los valores estimados de requerimiento del 2013 al 2017 los siguientes:
Año Oferta 103 Toneladas

Estireno/año
2013 824,75
2014 856,5
2015 888,25
2016 920
2017 951,75
Con un valor promedio de 888250 toneladas/año de Estireno. En relación al apartado 5,

el 7% de la demanda Sudamericana es requerida por nuestro país, es decir que de
nuestra proyección de 5 años, Bolivia requeriría 71060 toneladas/año. Debido a la
ausencia de una empresa productora en el país, esta demanda se convierte en demanda
insatisfecha.
Debido a la implementación de una nueva planta y a la competitividad del mercado, se

plantea una producción que cubra el 40% de la demanda nacional, pudiendo ampliarse la
capacidad de la planta de acuerdo a las necesidades nacionales crecientes, es decir que
se plantea una capacidad de planta de 24626 toneladas/año (al 100% de capacidad).
Se asume que un año es igual a 330 días, siendo los 35 días restantes del año utilizados
para mantenimiento general de la planta, y que los trabajos diarios son distribuidos en 3
turnos de 8 horas cada uno.
Costo del producto
La fijación del costo de estireno será fijado en 800$/tonelada métrica, de acuerdo al

análisis financiero realizado en el apartado 10.
6. Materias Primas e Insumos

La producción de estireno por deshidrogenación catalítica requiere de las siguientes
materias primas e insumos, cuyos precios también se obtuvieron de las referencias 1 y 2:
Vapor a 800 K $0.022 / lb Costo

Agua de pozo $0.002 / lb Costo
Etilbenceno $0.250 / lb Costo
Catalizador 10wt% $50000/ton costo
Ga2O3,20 wt% Fe2O3
6.1. Clasificación de la materia prima
La materia prima empleada es el etilbenceno, el cual será provisto por la misma empresa,
debido a que se trata de una sustancia explosiva y no es conveniente su importación,
debido a los cuidados que debe tenerse para su transporte.
En cuanto al catalizador, su ciclo de vida útil es de 2 años, por lo que se lo debe importar
cada cierto periodo.
El vapor de agua se producirá a partir de agua de pozo, previamente tratada para su
posterior evaporación.
El combustible usado para la caldera de vapor de agua será el combustible residual nº 6,
provisto por la empresa.
6.2. Costos
Etilbenceno: Mínimo 99.7%.
Color APHA: < 10 (Pt - Co).
Contenido de inhibidor 10-15 ppm de TBC
Además cabe resaltar que se producirá en cantidades considerables tolueno y benceno,

como productos secundarios, por esa razón, su venta se considerará necesaria.
Tolueno $0.220 / lb Precio de venta

Hidrogeno $0.104 / lb Precio de venta
Metano $0.043 / lb Precio de venta
Estireno $0.310 / lb Precio de venta
6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos
El presente proyecto se lo plantea como una planta anexa a una planta de producción de
etilbenceno, ya que esta materia prima es sumamente inflamable y por lo tanto resulta
mucho más conveniente su producción y su transformación posterior.
7. Ubicación y Emplazamiento
El departamento de Cochabamba cuenta con las características desadas para el
emplazamiento de esta planta:
Disponibilidad.
La disponibilidad de las materias primas como benceno, o en todo caso su predecesor el
gas natural (propano ,metano, etano) el cual se utiliza en la producción plásticos así
como su uso en combustible primordialmente , y diversos productos. Teniendo en cuenta
en que actualmente se ésta fomentando la industrialización del gas natural para la
producción de productos petroquímicos, este va hacer considerado como el punto de
partida para la disponibilidad de materias primas.
Mercados
Este factor va a depender del uso del estireno , las principales aplicaciones para el
estireno en nuestro mercado están como base para lo producción de plásticos y goma
sintética .También se utiliza en los catalizadores de polimerización para fabricación de
plásticos , catalizador para acrílicos y tipo resinas de poliéster, y como materia prima
para los peróxidos y los catalizadores de oxidación.
Al ser una ciudad central, Cochabamba se conierte en un buen punto de distribución de
nuestro producto.
Disponibilidad de energía
El Proceso de producción de estireno, tiene como principal materia prima al etilbenceno el
cual se obtiene en un proceso endotérmico para lo cual se requiere mucha energia
eléctrico e hidrocarburos combustible, por lo tanto la refinería constituye un buen lugar.
Clima
También los factores ambientales son de estudio a la hora de decidir la ubicación de una
planta industrial. Los procesos industriales muy contaminantes producen rechazo en las
zonas de vivienda, por lo que deben instalarse lo más lejos posible de los núcleos
habitados. Los climas extremos son, también, un factor limitante para la localización
industrial. Las máquinas no funcionan bien, o se estropean antes, en climas muy fríos,
muy cálidos, muy secos, o muy húmedos. El proceso industrial pierde eficacia. Además,
estos climas se corresponden con densidades de población muy bajas, es decir, por un
lado están lejos de los mercados, y por otro lejos de los trabajadores, a los que hay que
alojar en las inmediaciones a costa de la empresa.
Suministros de mano de obra
Este factor tiene un peso importante a la hora de elegir la ubicación de una planta. Debido
a las condiciones de urbe de nuestra ciudad, eso no representa un problema.
8. Ingeniería del Proceso
8.1. Descripción del Proceso

Preparación de la materia prima
El agua [19], proveniente de la planta de tratamiento, inicialmente a 20 ºC es
succionada por la bomba L-110(corriente de salida [20]) e ingresa al vaporizador E-111, en
el cual se produce vapor de agua a baja presión (2.7 atm) y una temperatura de 744ºC
(corriente [22]). La corriente [22] ingresa por la coraza del intercambiador de calor E-110,
calentando a contracorriente el efluente del primer reactor R-210. Después del intercambio
de calor con el efluente del primer reactor dicho vapor deja el intercambiador por la línea
[26] y es mezclado con el vapor de etilbenceno [3], formando la mezcla reactante [4] que
ingresa al reactor R-110. El vapor de etilbenceno [3] a 540ºC, se obtiene de la
vaporización de la corriente [2] de etilbenceno, que se obtiene de la conjunción de la línea
[17] de etilbenceno recirculado y del etilbenceno fresco alimentado por la línea [1](a 2.7
atm y 20º C).
Zona de reacción
La mezcla reactante [4], ingresa en el primer reactor R-210, el cual es un lecho fijo
empacado, que contiene un catalizador de óxido de hierro y de óxido de potasio en el cual
se dan 6 reacciones competitivas:
C6 H 5−C 2 H 5 ↔C 6 H 5−C 2 H 3 + H 2
1.
C6 H 5−C 2 H 5 →C 6 H 6+ C2 H 4
2.
C6 H 5−C 2 H 5 + H 2 →C 6 H 5 −C H 3 +C H 4
3.
1
C H + H 2 O → CO+2 H 2
4. 2 2 4
C H 4 + H 2 O→ CO+ 3 H 2
5.
CO+ H 2 O→ C O2 + H 2
6.
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es
reversible. Sin embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras
reacciones.
El efluente de salida [5] del reactor R-210, ingresa por los tubos del intercambiador E-112,
y es calentado por la corriente [22]; la corriente calentada [6] sale a 605 ºC
constituyéndose como la corriente de entrada del segundo reactor R-220. Del segundo
reactor, se obtiene un efluente de salida [7] con un mayor grado de conversión del
etilbenceno. Se debe considerar que los dos reactores trabajan en condiciones
adiabáticas.
Cabe señalar que el catalizador usado no puede excederse de temperaturas de 700 ºC, ya
que a esa temperatura también favorece a las reacciones (4), (5) y (6), además que este
se sinteriza, quitándole la vida útil (un buen manejo del catalizador permite una renovación
de este cada 21 meses).
Zona de purificación del producto de interés
La corriente [7] ingresa a un enfriador “air cooler” G-301, alcanzando una temperatura de
40 ºC [8](según la patente US3294856, es conveniente un enfriamiento por debajo de los
50ºC, debido a que a por debajo de esta temperatura el estireno es más estable, evitando
su polimerización).
La corriente [8] presenta 3 fases: gaseosa, líquida orgánica y líquida acuosa, pasa a través
de un separador trifásico H-301 de posición horizontal, asumiendo este como un
separador perfecto e isotérmico. Se obtienen 3 corrientes:
 [9], que se constituye de etileno, hidrógeno y metano, los cuales pueden ser
aprovechados para combustión, de manera de generar el vapor necesario para los
requerimientos energéticos para las torres de destilación D-310 y D-320.
 [10], que es el estireno bruto (estireno, etilbenceno, tolueno y benceno) el cual entra
en la torre de destilación D-310.
 [11], que es la fase acuosa condensada, despreciándose la presencia de las otras
sustancias que podrían estar disueltas en ella en mínimas proporciones, debido a
sus diferencias de polaridades con el agua. Esta corriente de agua se dirigirá a una
planta de tratamiento de agua residual antes de ser vertida.
La corriente [10] es succionada por la bomba L-303 A, e ingresa en la torre de destilación
D-310, la cual opera a 157 mm Hg, despreciándose cualquier caída de presión, la cual a
su vez trabaja a una temperatura de 57ºC en la cabeza y 90 ºC en los fondos (Apartado
12). En esta torre se considerará una separación de:
 Composición destilado= 95% (benceno + tolueno)
 Impureza destilado=5% (etilbenceno)
 Relación de reflujo: 1.34
La corriente [16], es la corriente de destilado (benceno+ tolueno), la cual pasa a un
proceso de tratamiento para su separación y purificación, sin embargo este proceso no es
de fines del presente proyecto.
Los fondos de la columna D-310 [15] pasan a la siguiente etapa de destilación en la
columna D-320, en la cual se separan el estireno y etilbenceno (el cual posee trazas de
estireno, benceno y tolueno, sin embargo para fines de cálculo y debido a su escasa
presencia, se consideran despreciables), este último constituye la corriente [17] que
recircula y se une la corriente [1] de etilbenceno fresco, en el mezclador M-101. El estireno
es la corriente [18], el cual posee una pureza de 99.7%, en el cual se considera que el
0.3% de impurezas lo constituye solo el etilbenceno.
La columna D-320 opera a 8 torr, temperatura de cabeza de 60.01ºC y temperatura de
fondos de 69.1ºC.
8.2. Diagrama Proceso

El diagrama del proceso puede apreciarse al final del documento.
8.3. Balance de Masa

Datos Técnicos Previos:
Algunos datos importantes del proceso fueron obtenidos de la patente US3847968 y de
The Prpoperties of gases and liquids siendo estos los siguientes:
- Pesos moleculares [Kg/Kgmol] de los compuestos y temperaturas de ebullición

normal [°C]:
Peso M.(g/mol) Temperatura(K)
Estireno 104.2 418.15
Etilbenceno 106.2 411.5
Tolueno 92.141 383.8
Benceno 78.114 353.2
Etileno 28.054 169.3
Metano 16.043 111.6
Agua 18.02 100.0
Datos de conversión y selectividad para el catalizador de óxido de hierro y óxido de

potasio para un reactor:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*
 Conversión a estireno=35%
Conversión a estireno para dos reactores en serie:
 Conversión a estireno=57%**
*Nota: selectividad fue calculada como la división de los moles de “x”, dividida entre
los moles totales obtenidos.
**Nota: las conversiones fueron calculadas como la razón de los moles de
etilbenceno que se convierten en estireno dividida entre la cantidad de moles de
etilbenceno alimentados.
Fracción Másica Reflujo (w/w):
Etilbenceno 0.997
Estireno 0.003
De acuerdo al análisis de oferta y demanda se fijó una producción de 28424 ton/año. Los
métodos de especificación y analíticos para el estireno han ido cambiando a través de los
años. La mayoría de las industrias han definido sus especificaciones de venta de acuerdo
al estándar D2827 “Standard Specification for Styrene Monomer” de la American Society
for Testing and Materials (ASTM). Las especificaciones típicas de venta son: pureza
mínima de 99.7% (w/w) y un color máximo de 10 sobre la escala cobalto-platino. Estas
especificaciones serán tomadas para la producción de esta planta de estireno,
considerando como única las trazas de etilbenceno no reaccionado.
Corriente Estireno [18]:
Ton 1año 1000 Kg 1 día Kg

ḿestireno =24626 x x x =3420.34 Estireno
año 300 dias 1Ton 24 horas h
Debido a que el producto tiene una pureza del 99.99% (w/w) en estireno:
Kg Estireno Kg
ḿ18,Estireno =3588.89 x 0.9999=3420 Estireno
h h
Kg
ḿ18, Etilbenceno= (3420.34−3420 )=0.34 Etilbenceno
h
Kg
ḿ18=3420.34+0.34=3420.68
h
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

Para facilidad de cálculos y debido a la pequeña fracción de estireno en el etilbenceno
recirculado, se considerará que esta corriente se encuentra al 100% de pureza:
n Etilben.
´ reac .
%conversión global= ∗100
n2,etilben
´ .
Kg estireno
∗1 Kmol est .
h
∗1 Kmoletilben .
104.2 Kg est
3420.34
1 Kmol est .
69= ∗100
n2, etilben
´ .
Kmo l etilben.
n2,etilben
´ .=56.83
h
Kmol etilben .
∗106.2 Kg etilben .
h Kg etilben .
ḿ2=56.83 =6035.35
1 Kmoletilb . h
Corriente Etilbenceno caliente [3]:

Es la misma que la corriente [2], solo que a mayor temperatura y en estado gaseoso:
Kmol etilben.
n3,etilben
´ .=56.83
h
Kg etilben .
ḿ3=6035.35
h
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]:

Es la corriente de salida de la planta de tratamiento de agua, en la cual se trata agua de
pozo del lugar de ubicación, de manera de acondicionarla para convertirse en vapor del
proceso (cabe señalar que esta planta no se considera en las bases del diseño de esta
planta).
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de agua a
etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se favorece una
mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de producción se
incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
Kmol etilben
∗12.7 Kmol H 2O
h
ń19=56.83 =722.27 Kmol H 2 O
1 Kmol etilb .
Kg H 2 O
ḿ19=13000.86
h
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la
corriente [23]:
n´20=722.27 Kmol H 2 O
Kg H 2 O
m´20=13000.86
h
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:

Es la corriente de salida de la caldera de vapor E-111, tiene la misma composición que la
corriente [24], pero en estado de vapor:
n´22=722.27 Kmol H 2 O
Kg H 2 O
m´22=13000.86
h
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

Es la corriente de salida del intercambiador E-110, después de haber calentado a la
corriente [5], es decir que tiene el mismo flujo másico y composición que la corriente [27],
sólo que a menor temperatura:
n´25=722.27 Kmol H 2 O
Kg H 2 O
m´25=13000.86
h
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

Es la mezcla de la corriente [3] con la corriente [28], las cuales no reaccionan ya que no se
encuentran en contacto con el catalizador:
Kg
ḿ25+ ḿ3 =ḿ4 ḿ4=19060.73
h
Kmol
ń25 + ń3= ń4 ń4 =779.2
h
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

De acuerdo a las reacciones químicas que se dan en el catalizador, sólo tomaremos las
tres más importantes:
C6 H 5−C 2 H 5 ↔C 6 H 5−C 2 H 3 + H 2
1.
C6 H 5−C 2 H 5 →C 6 H 6+ C2 H 4
2.
C6 H 5−C 2 H 5 + H 2 →C 6 H 5 −C H 3 +C H 4
3.
Considerando:
 Selectividad conversión a estireno= 95%*
 Selectividad conversión a tolueno=3%*
 Selectividad conversión a benceno=2%*
 Conversión a estireno=35%
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
Kmol etilben .
∗35 Kmol etilben .reacc .
h
∗1 Kmol estireno
100 Kmoletilben . 24.084 Kmol estireno
ń5,estireno =60.24 =
1 Kmoletilbenc reacc . h
21.084 Kmol estireno
∗104.2 Kg estireno
h Kg esti reno
ḿ5,estireno= =2508.01
1 Kmol estireno h
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

recomendada por la patente US3847968:
ń5,tolueno
3= ∗100( A)
Kmol est
21.084 + ń5,tolueno + ń5,benceno
h
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

ń5, benceno
2= ∗100 (B)
Kmol est
21.084 + ń 5,tolueno+ ń5,benceno
h
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos los
siguientes resultados:
Kmol tolueno Kg tolueno
ń5,tolueno =1.3574 ḿ5,tolueno=125.071
h h
Kmol benceno Kg benceno

ń5,benceno =0.3262 ḿ5,benceno=25.48
h h
Cálculo de la cantidad de etileno producida:

Kmol etileno Kg etileno
ń5,etileno =ń5, benceno=0.3262 ḿ5,etileno =9.15
h h
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

Kmol estireno Kmol tolueno
∗1 Kmol H 2 ∗1 Kmol H 2
h h Kmol H 2
ń5, H 2=21.084 −0.67 =22.83
1 Kmol estireno 1 Kmoltolueno h
Kg H 2
ḿ5,H 2=46.02
h
Cálculo de la cantidad de metano producida:
Kmol tolueno
∗1 Kmol CH 4
h Kmol C H 4
ń5,CH 4=1.3574 =1.3574
1 Kmoltolueno h
Kg C H 4
ḿ5,CH 4 =20.03
h
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
1 Kmol estireno Kmoltolueno

∗1 Kmol etilben. ∗1 Kmol etilben
Kmol etilben . h h
ń5,etilbenc . =60.24 −24.084 −1.3574
h 1 Kmol est . 1 Kmol tolueno
Kgetilbenceno
ḿ5,etilben . =3310.24
h
Cálculo de la cantidad de inerte: Según la patente US3294856, la relación vapor de agua a

etilbenceno es de 1:10 a 1:15, por tratarse de una reacción endotérmica se favorece una
mejor conversión a mayor cantidad de vapor, sin embargo el costo de producción se
incrementa, por esta razón se eligió una proporción de 1:12:
Kmol etilben
∗12 Kmol H 2O
h
ń5, H 2O =60.24 =722.28 Kmol H 2 O
1 Kmol etilb .
Kg H 2O
ḿ5,H 2 O=13011.84
h
Cálculo del flujo másico y molar total:

Kg
ḿ5=19055.84
h
Kgmol
ń5=803.62
h
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:
Esta corriente tiene las mismas composiciones que la corriente [5] además que los
mismos flujos másicos y molares, entonces:
Kg
ḿ6=19055.84
h
Kgmol
ń6 =803.62
h
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:

Se calcula igual que la corriente [5], pero teniendo en cuenta que para todas las especies
involucradas, se tienen flujos de entrada distintos a cero:
Cálculo de la cantidad de estireno producida:
Kmol etilben .
∗35 Kmol etilben .reacc .
h
∗1 Kmol estireno
100 Kmoletilben . Kmol estireno
ńestireno ∏ . =38.046 =13.32
1 Kmol etilbe nc reacc . h
Kmol estireno
ń7,estireno =21.084+13.32=33.20
h
34.4 Kmol estireno

∗104.2 Kg estireno
h Kg estireno
ḿ7,estireno = =3457.81
1 Kmolestireno h
Cálculo de la cantidad de tolueno producida, usando la fórmula de selectividad

ńtolueno
3= ∗100( A)
Kmol est
13.32 + ńtolueno + ń benceno
h
Cálculo de la cantidad de benceno producida, usando la fórmula de selectividad

ńbenceno
2= ∗100(B)
Kmol est
13.32 + ńtolueno + ńbenceno
h
Resolviendo las ecuaciones (A) y (B) como sistema de ecuaciones lineal, obtenemos los
siguientes resultados:
Kmol tolueno Kmoltolueno
ńtolueno=1.036 ń7,tolueno =1.3574+1.036=2.3931
h h
Kg tolueno
ḿ7,tolueno=220.50
h
Kmol benceno
ńbenceno =0.1 96
h
Kmol benceno
ń7,benceno =0.3262+0.196=0.5222
h
Kg benceno
ḿ7,benceno=40.79
h
Cálculo de la cantidad de etileno:

Kmol etileno Kg etileno
ń7,etileno =ń7, benceno=0.5222 ḿ7,etileno =14.65
h h
Cálculo de la cantidad de hidrógeno producida:

Kmol estireno Kmol tolueno
∗1 Kmol H 2 ∗1 Kmol H 2
Kmol H 2 h h Kmol H 2
ń7, H 2=20.41 +13.32 −0.44 =30.91
h 1 Kmol estireno 1 Kmol tolueno h
Kg H 2
ḿ7,H 2=62.32
h
Cálculo de la cantidad de metano producida:

Kmol tolueno
∗1 KmolCH 4
h Kmol C H 4
ń7,CH 4=0.67 +0.44 =2.2841
1 Kmol tolueno h
Kg C H 4
ḿ7,CH 4 =36.64
h
Cálculo de la cantidad de etilbenceno no reaccionada:
1 Kmol estireno Kmol tolueno

∗1 Kmol etilben . ∗1 Kmol etilben .
Kmol etilben . h h
ń7,etilbenc . =38.046 −13.32 −0.44 −
h 1 Kmolest . 1 Kmol tolueno
Kg etilbenceno
ḿ7,etilben . =2211.31
h
Cálculo de la cantidad de inerte:

ń7, H 2O =722.27 Kmol H 2 O
Kg H 2O
ḿ7,H 2 O=13011.84
h
Cálculo del flujo másico y molar total:

Kg
ḿ7=19055.86
h
Kmol
ń7=812.94
h
Corriente de Productos enfriados [8]:

Tiene la misma composición que la corriente [7], pero debido a su temperatura (40ºC) se
encuentra condensado (se presentan 3 fases):
Kg
ḿ8=19055.86
h
Kmol
ń8=812.94
h
Corriente de gases [9]:
Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301
trabaja en condiciones tales que permita una separación total de las fases,
despreciándose la solubilidad de estos gases en la fase acuosa y orgánica:
ń9 =ń7, H 2 + ń 7,CH 4 + ń 7,etileno
Kmol
ń9 =36.62
h
ḿ9=ḿ7, H 2 + ḿ 7,CH 4 + ḿ 7,etileno
Kg
ḿ9=236.71
h
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
ń10=ń 7,estireno + ń7,etilbenceno + ń7,benceno + ń 7,tolueno
kmol
ń10=56.20
h
ḿ10=ḿ7,estireno + ḿ7,etilbenceno + ḿ7,benceno + ḿ7,tolueno
Kg
ḿ10=5846.10
h
Corriente acuosa [11]:

Igual que en los anteriores puntos, se considerará una separación total:
Kmol H 2 O
ń11, H 2 O= ń7,H 2 O =722.27
h
Kg H 2O
ḿ11, H 2O =ḿ7, H 2 O =13011.84
h
Corriente orgánica de alimentación a D-310 [12]:

La misma que la corriente [10], pero a mayor presión:
kmol
ń10=56.20
h
Kg
ḿ10=5846.10
h
Corriente de cabeza de D-310 [14]:

Se considerará que todo el tolueno y benceno se destilan, con una impureza de 5% en
etilbenceno (13):
Kmol benceno Kmol tolueno
ń14,benceno =0.72 ń14,tolueno=1.11
h h
Kg tol ueno Kg benceno

ḿ14,tolueno=102.28 ḿ14,benceno=56.24
h h
Entonces:
´´ + ń
ntolueno benceno
0.95= ´´ + ń
ntolueno benceno + ńetilbenceno
1.11+0.72
0.95=
1.11+ 0.72+ ńetilbenceno
Kmoletilbenceno
ń14,etilbenceno =0.096
h
Kg etilbenceno
ḿ14,etilbenceno=10.20
h
Por lo tanto:
Kmol
ń14=1.926
h
Corriente de fondos y alimentación a D-320 [16]:

Es la misma que [15], pero a mayor presión:
Kmol estireno Kg estireno
ń16,estireno =34.40 ḿ16,estireno =3584.90
h h
Kmol etilbenceno Kg estire no
ń16,etilbenceno =23.91 ḿ16,etilbenceno=2539.63
h h
Por lo tanto:
Kmol Kg
ń16=58.31 ḿ16=6124.53
h h

Para fines de cálculo se consideró que esta corriente es 100% pura en etilbenceno,
aunque esta afirmación no es correcta, pero las impurezas presentes son tan pequeñas
que es posible realizar esta afirmación:
16, etilbenceno
ń¿ ń18,etilbenceno
¿
10.77 Kmol etilbenceno Kmol etilbenceno

ń17,etilbenceno =23.91− =23.81
106.2 h h
Kg etilbenceno
ḿ17,etilbenceno=2528.48
h
Corriente de etilbenceno fresco [1]:

El etilbenceno fresco se encuentra almacenado en tanques con chaquetas de refrigeración
de manera de mantenerlo a una temperatura de 20ºC debido a su alta inflamabilidad, a
una presión de 2.71 atm:
ń17 + ń1= ń2
Kmol Kmol Kmoletilbenceno

ń1=60.24 −23.81 =36.43
h h h
Kg etilbenceno
ḿ1=3868.87
h
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:

H vapor =649.3 Kcal / Kg
P= 2.71 atm = 2.74 kg/cm2 (vapor saturado),
T o agua=20 ℃ H líquido, 25℃ =20.03 Kcal / Kg

Asumimos , y una eficiencia de la caldera del
100%:
Kg Agua Kcal Kcal 1 K g comb
13011.84
h (
x 649.3
Kg
−20.03
Kg )( 10150.7 Kcal )
kg´
m23,comb
´ =806.64 combustible usado
h
Por norma se conoce la composición del combustible nº6, calculamos la composición del
flujo de combustible:
Kg
ḿ23, C =806.64 x 0.87=701.78 C
h
Kg
ḿ23,H =806.64 x 0.099=79.86 H
h
Kg
ḿ23,O =806.64 x 0.017=13.71 O
2
h 2
Kg
ḿ23,N =806.64 x 0.006=4.84 N
2
h 2
Kg
ḿ23,S=806.64 x 0.007=5.65 S
h
Ahora calculamos los flujos molares de cada componente y el flujo molar total:
Kg C∗1 Kmol C KmolC

ń23,C =701.78 =58.48
h 12 Kg C h
Kg H∗1 Kmol H Kmol H

ń23, H =79.86 =79.86
h 1 Kg H h
Kg O2∗1 Kmol O2 Kmol O2

ń23,O =13.71 =0.42
2
h 32 KgO2 h
Kg N 2∗1 Kmol N 2 Kmol N 2

ń23, N =4.84 =0.17
2
h 28 Kg N 2 h
Kg S∗1 Kmol S Kmol S
ń23,S =5.65 =0.18
h 32 Kg S h
Por lo tanto el flujo molar total de combustible:

kmol comb
n23,comb
´ =139.12
h
Aire suministrado [21]:
El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero
calcularemos la cantidad de oxigeno necesitado:
→
C+O2 ❑ C O2
1 →
2 H + O2 ❑ H 2 O
2
→
S +O 2 ❑ S O 2
KmolC
∗1 Kmol O 2
h Kmol O2
58.48 =58.48
1 KmolC h
Kmol H
∗0.5 Kmol O2
h Kmol O2
79.86 =19.97
2 Kmol H h
Kmol S
∗1 Kmol O2
h Kmol O2
0.18 =0.18
1 Kmol S h
Kmol O2
∗110 KmolO2
h KmolO 2
ntot´ O 2=58.48+19.97+ 0.18=78.63 =86.49
100 Kmol O 2 h
Con la temperatura y la humedad del aire, de tablas, psat¿ =17.53 ¿ rr
pH O =17.53torr∗0.9=15.78
2
Asumiendo una presión atmosférica de 710 torr:
paire =710 torr−15.78torr=694.22torr
Para 100 moles de aire seco (79 moles de N2 y 21 moles de O2):

62.4∗293.15∗100
V aire = =2634.98 L de aire
694.22
15.78∗2634.98
n H 2O = =2.27 mol H 2 O( por cada100 moles de aire seco)
62.4∗293.15
Con el anterior dato podemos hallar el valor de moles totales de aire húmedo:
Kmol O2
∗( 100+2.27 ) kmol aire húm.
h kmol aire húm
n´21=86.49 =421.21
21kmol O2 h
Calculamos su composición:
kmol aire húm
∗21kmol O 2
h KmolO2
n21,O
´ =421.21 =86.49
2
100 kmol aire húm h
kmol aire húm

∗79 kmol N 2
h Kmol N 2
n21,´ N =421.21 =332.75
2
kmol aire húm

∗2.27 kmol H 2 O
h Kmol H 2 O
n21,´H O =421.21 =9.56
2
Calculamos sus flujos másicos:

Kmol O 2
∗32 Kg O 2
h KgO2
m21,O
´ =86.49 =2767.68
2
1 Kmol O2 h
Kmol N 2
∗28 Kg N 2
h Kg N 2
m21,N
´ =332.75 =9317
2
1 Kmol N 2 h
Kmol H 2 O
∗18 Kg H 2 O
h Kg H 2 O
m21,H
´ O=9.56 =172.08
2
1 Kmol H 2 O h
Finalmente calculamos el flujo másico total:

Kg vap
m´21=2767.68+9317+172.08=12256.76
h
Corriente de gases de combustión calientes [24]:

Calculamos la masa de los gases de combustión obtenidos en el proceso de
combustión:
KmolC
∗1 Kmol C O2
h Kmol C O2
 58.48 =58.48
1 Kmol C h
Kmol H
∗1 Kmol H 2 O
h Kmol H 2 O
 79.86 =39.93
2 Kmol H h
KmolS
∗1 Kmol S O 2
h Kmol S O2
 0.18 =0.18
1 Kmol de S h
Del aire (5) quedan como residuos:

Kmol N 2
 332.75
h
Kmol H 2 O
 9.56
h
Kmol O2
 7.86
h
Del combustible quedan como residuos:

Kmol O2
 0.43
h
Kmol N 2
 0.17
h
Ahora sumamos el número total de moles para cada componente obteniendo:

Kmol O2
ń24,O =8.29
2
h
Kmol N 2
ń24, N =332.92
2
h
Kmol C O 2
ń24, CO =58.48
2
h
Kmol S O2
ń24,SO =0.18
2
h
Kmol H 2 O
ń24, H O =49.49
2
h
Ahora obtendremos los flujos másicos:

Kmol O2
∗32 Kg O2
h KgO2
m24,O
´ =8.29 =265.28
2
1 Kmol O2 h
Kmol N 2
∗28 Kg N 2
h Kg N 2
m24,N
´ =332.92 =9321.76
2
1 Kmol N 2 h
Kmol CO 2
∗44 Kg CO2
h Kg CO2
m24,CO
´ =58.48 =2573.12
1 Kmol CO2
2
h
Kmol SO 2
∗44 Kg SO 2
h Kg SO 2
m24,SO
´ =0.18 =7.92
2
1 Kmol SO 2 h
Kmol H 2 O
∗18 Kg H 2 O
h Kg H 2 O
m24,H O=49.49
´ =890.82
2
1 Kmol H 2 O h
Por lo tanto el flujo másico total para esa corriente será:

Kg
ḿ24=13058.9
h
Kg
ń24=449.36
h
Corriente de gases de combustión fríos [25]:

Tienen la misma composición que los gases de combustión calientes, solo que estos se
encuentran a menor temperatura (se considera que la caldera opera de manera
adiabática):
Kg
ḿ25=13058.9
h
Kg
ń25=449.36
h
8.4. Balance de Energía (Tref 20ºC)

Las siguientes propiedades termodinámicas fueron extraídas de The Properties of Gases
and Liquids, 4ª Edición:
COMPUEST A B C D
O
Estireno -10.294 1.689E-1 -1.49E-4 3.107E-8
Etilbenceno -6.747 1.471E-1 -9.609E-5 2.373E-8
Benceno -8.101 1.133E-1 -7.206E-5 1.703E-8
Tolueno -5.817 1.224E-1 -6.605E-5 1.173E-8
Etileno 0.909 3.74E-2 -1.994E-5 4.192E-9
Metano 4.598 1.245E-2 2.86E-6 -2.703E-9
Agua 7.701 4.595E-4 2.521E-6 -0.859E-9
Hidrógeno 6.483 2.215E-3 -3.298E-6 1.826E-9
2 3
Cp i= Ai + Bi∗T +Ci∗T + Di∗T (Kcal/Kmol-ºk)
La tabla superior es solamente para gases, para las capacidades caloríficas de los
líquidos, se empleó las tablas A.11 de Ocon Tojo, así como la base de datos del simulador
HYSYS.
Corriente de etilbenceno fresco [1]:
La corriente se encuentra a T1 = 20°C (líquido)
Composición de la corriente:
Kg kg mol Kcal
3868.87 =36.43 Cp Etilbenceno 20 C =0.425
Etilbenceno: h h Kg° C
Kcal
Cp 1=0.425
Kg ° C
Kcal
ΔH 1=0
h
Corriente Etilbenceno mezclado [2]:

La corriente se encuentra a T2 = 57°C (líquido)
Kg kg mol Kcal
6043.94 =60.24 Cp Etilbenceno 30 C =0.43
Etilbenceno: h h Kg° C
Kcal
Cp 2=0.43
Kg ° C
Kcal Kcal
ΔH 1=0.43 ∗( 30−20 )=4.3
Kg ° C h
Corriente Etilbenceno caliente [3]:

La corriente se encuentra a T3 =540°C (gas)
Kg kg mol Kcal
6043.94 =60.24 Cp Etilbenceno 540 ºC =0.426
Etilbenceno: h h Kg ° C
Kcal
Cp 3=0.426
Kg° C
Kcal Kcal
ΔH 3=0.426 ∗( 540−20 )=221.47
Kg ° C Kg
Corriente Entrada al reactor R-210 [4]:

La corriente se encuentra a T4 = 623°C (gas)
Kg kg mol Kcal
6397.49 =60.24 Cp Etilbenceno 620 ºC =0.413
Etilbenceno: h h Kg ° C
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua620ºC =0.528
Agua: h h Kg ° C
60.24 722.88 Kcal

Cp 4= x 0.413+ x 0.528=0.519
783.12 783.12 Kg ° C
Kcal Kcal
ΔH 4=0.519 ∗( 620−20 ) =311.49
Kg° C Kg
Corriente Salida del reactor R-210 [5]:

La corriente se encuentra a T5 = 558.5°C (gas)
Kgetilbenc Kmol etilbenc
4040.8 =38.046
Etilbenceno: h h
Kcal
Cp Etilbenceno 558 ºC =0.592
Kg ° C
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua558ºC =0.518
Agua: h h Kg ° C
Kg estireno kg mol
2196.95 =21.084
Estireno: h h
Kcal
Cp Estireno 558ºC =0.413
Kg° C
Kg benceno Kmol benceno
34.37 =0.44
Benceno: h h
Kcal
Cp Benceno 558 ºC =0.590
Kg ° C
Kg tolueno Kmoltolueno
61.73 =0.67
Tolueno: h h
Kcal
Cp tolueno 558ºC =0.546
Kg ° C
Kg kg mol
12.34 =0.44
Etileno h h
Kcal
Cp Etileno 558 ºC =0.735
Kg ° C
KgC H 4 KmolC H 4
Metano: 10.72 =0.67
h h
Kcal
Cp Metano 558ºC =0.958
Kg° C
Kg H 2 Kmol H 2
40.83 =20.41
Hidrogeno: h h
Kcal
CpHidrógeno 558ºC =3.52
Kg° C
38.046 722.88 21.084 0.44 0.67 0.44 0.67

Cp 5= x 0.592+ x 0.518+ x 0.413+ x 0.59+ x 0.546+ x 0.735+
804.64 804.64 804.64 804.64 804.64 804.64 804.64
Kcal Kcal
ΔH 4=0.595 ∗(558−20 ) =320.35
Kg° C Kg
Corriente Entrada del reactor R-220 [6]:

La corriente se encuentra a T6 = 606.7°C (gas)
Kgetilbenc Kmol etilbenc
4040.8 =38.046
Etilbenceno: h h
Kcal
Kg° C
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua605ºC =0.526
Agua: h h Kg ° C
Kg estireno kg mol
2196.95 =21.084
Estireno: h h
Kcal
CpEstireno 605ºC =0.424
Kg ° C
Kg benceno Kmol benceno

34.37 =0.44
Benceno: h h
Kcal
Cp Benceno 605 ºC =0.606
Kg° C
Kg tolueno Kmoltolueno
61.73 =0.67
Tolueno: h h
Kcal
Kg ° C
Kg kg mol
12.34 =0.44
Etileno h h
Kcal
CpEtileno 605 ºC =0.756
Kg ° C
KgC H 4 KmolC H 4
Metano: 10.72 =0.67
h h
Kcal
Kg° C
Kg H 2 Kmol H 2
40.83 =20.41
Hidrogeno: h h
Kcal
Cp Hidrógeno 605ºC =3.53
Kg ° C
38.046 722.88 21.084 0.44 0.67 0.44 0.6

Cp 6= x 0.606+ x 0.526+ x 0.424 + x 0.606+ x 0.637+ x 0.756+
804.64 804.64 804.64 804.64 804.64 804.64 804.
Kcal Kcal
ΔH 6=0.604 ∗( 605−20 ) =353.31
Kg° C Kg
Corriente de Salida del reactor R-220 [7]:

Según apartado (13), la corriente se encontrará a T7 = 583.2 C (gas)
Etilbenceno:
Kg etilbenceno Kmol etilbenc Kcal

2549.44 =24.01 CpEtilbenceno 567ºC =0.430
h h Kg ° C
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua567 ºC =0.520
Agua: h h Kg ° C
Kg estireno Kmol estireno

3584.90 =34.40
Estireno: h h
Kcal
Cp E stireno567 ºC =0.594
Kg° C
Kgbenceno Kmol benceno Kcal

65.24 =0.72 Cp Benceno 567 ºC =0.593
Benceno: h h Kg ° C
Kg tolueno Kmol tolueno

102.28 =1.11
Tolueno: h h
Kcal
Kg ° C
Kg kg mol
20.20 =0.72
Etileno h h
Kcal
Cp Etileno 567 ºC =0.739
Kg ° C
Kg C H 4 KmolC H 4
Metano: 17.76 =1.11
h h
Kcal
Kg ° C
Kg H 2 Kmol H 2
66.58 =33.29
Hidrogeno: h h
Kcal
CpHidrógeno 567ºC =3.52
Kg° C
24.01 722.88 34.40 0.72 1.11 0.72

Cp 7= x 0.43+ x 0.520+ x 0.594+ x 0.593+ x 0.622+ x
818.24 818.24 818.24 818.24 818.24 818.24
Kcal Kcal
ΔH 7=0.643 ∗( 567−20 )=328.27
Kg ° C Kg
Corriente de Productos enfriados [8]:

La corriente debe ser enfriada por debajo de 50 ºC para asegurarnos de la estabilidad del
estireno, además de una separación óptima de sus otras fases.
La corriente se encuentra a T8 = 40°C (gaseosa, liquida orgánica y acuosa)
Kg etilbenceno Kmol etilbenc
2549.44 =24.01
Etilbenceno: h h
Kcal
Kg ° C
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua40 ºC =1
Agua: h h Kg ° C
3584.90 =34.40
Estireno: h h
Kcal
Kg ° C

65.24 =0.72 Cp Benceno 40 ºC =0.43
Benceno: h h Kg° C

102.28 =1.11
Tolueno: h h
Kcal
Cptolueno 40 ºC =0.43
Kg ° C
Kg kg mol
20.20 =0.72
*Etileno h h
Kcal
Kg° C
Kg C H 4 KmolC H 4
*Metano: 17.76 =1.11
h h
Kcal
Cp Metano 40 ºC =0.542
Kg ° C
Kg H 2 Kmol H 2
66.58 =33.29
*Hidrogeno: h h
Kcal
Cp Hidrógeno 40 ºC =3.43
Kg ° C
*Nota: Los compuestos marcados se encuentran en fase gaseosa, y por lo

tanto, sus Cp fueron calculados usando la tabla de coeficientes, mientras que los
demás se encuentran en estado líquido y sus propiedades fueron extraídas de la
tabla A.11 Ocon Tojo.
24.01 722.88 34.40 0.72 1.11 0.72
Cp 8= x 0.45+ x 1.+ x 0.45+ x 0.43+ x 0.43+ x 0.385+
818.24 818.24 818.24 818.24 818.24 818.24
Kcal Kcal
ΔH 8=1.020 ∗( 40−20 ) =20.39
Kg ° C Kg
Corriente de gases [9]:

Como se indicó en la descripción del proceso, se considerará que el separador H-301
trabaja en condiciones tales que permita una separación total de las fases,
despreciándose la solubilidad de estos gases en la fase acuosa y orgánica:
La corriente se encuentra a T9 = 40°C (gaseosa)
Kg kg mol
20.20 =0.72
Etileno h h
Kcal
Kg° C
Kg C H 4 KmolC H 4
Metano: 17.76 =1.11
h h
Kcal
Cp Metano 40 ºC =0.542
Kg ° C
Kg H 2 Kmol H 2
66.58 =33.29
Hidrógeno: h h
Kcal
Cp Hidrógeno 40 ºC =3.43
Kg ° C
0.72 1.11 33.29 Kcal

Cp 9= x 0.385+ x 0.542+ x 3.43=3.276
818.24 818.24 818.24 Kg° C
Kcal Kcal
ΔH 9=3.276 ∗( 40−20 ) =65.53
Kg ° C Kg
Corriente orgánica [10]:

Igual que en el anterior punto, se considerará una separación total:
La corriente se encuentra a T10 = 40°C (líquida)
2549.44 =24.01
Etilbenceno: h h
Kcal
Kg ° C

3584.90 =34.40
Estireno: h h
Kcal
Kg ° C

65.24 =0.72 Cp Benceno40 ºC =0.43
Benceno: h h Kg° C

102.28 =1.11
Tolueno: h h
Kcal
Cptolueno 40 ºC =0.43
Kg ° C
24.01 34.40 0.72 1.11 Kcal

Cp 10= x 0.45+ x 0.45+ x 0.43+ x 0.43=0.449
60.24 60.24 60.24 60.24 Kg° C
Kcal Kcal
ΔH 10=0.449 ∗( 40−20 )=8.99
Kg ° C Kg
Corriente acuosa [11]:

Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua40 ºC =1
Agua: h h Kg ° C
Kcal
Cp11=1
Kg ° C
Kcal Kcal
ΔH 11=1 ∗( 40−20 ) =20
Kg ° C Kg

10.20 =0.096
Etilbenceno: h h
Kcal
CpEtilbenceno 57 ºC =0.465
Kg° C
Kg benceno Kmol bencen o

56.24 =0.72
Benceno: h h
Kcal
CpBenceno 57 ºC =0.45
Kg° C

102.28 =1.11
Tolueno: h h
Kcal
Cp tolueno 57º C =0.45
Kg ° C
0.096 0.72 1.11 Kcal

Cp 14= x 0.465+ x 0.45+ x 0.45=0.451
1.926 1.926 1.926 Kg° C
Kcal Kcal
ΔH 14=0.451 ∗( 57−20 )=16.68
Kg ° C Kg
Corriente de fondos de D-310 [16]:

La corriente se encuentra a T15 = 95.5°C (líquida)
2539.63 =23.91
Etilbenceno: h h
Kcal
Kg ° C

3584.90 =34.40
Estireno: h h
Kcal
Kg ° C
23.91 34.4 Kcal

Cp 15= x 0.51+ x 0.515=0.513
58.31 58.31 Kg ° C
Kcal Kcal
ΔH 15=0.513 ∗( 90−20 )=35.91
Kg ° C Kg

Temperatura de la corriente: 60.61ºC
Kg etilbenceno Kmol etilbenceno
2528.48 =23.81
Etilbenceno: h h
Kcal
Kg° C
Kcal
Cp 17=0.445
Kg ° C
Kcal Kcal
ΔH 17=0.445 ∗( 60.61−20 )=15.125
Kg ° C Kg
Corriente Estireno [18]:

10.77 =0.10
Etilbenceno: h h
Kcal
Kg° C

3584.90 =34.40
Estireno: h h
Kcal
CpEstireno 57ºC =0.470
Kg ° C
Kcal
Cp 18=0.47
Kg ° C
Kcal Kcal
ΔH 18=0..470 ∗(57−20 ) =17.39
Kg ° C Kg
Corriente de planta de tratamiento de agua para caderas industriales [19]:

Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua20 ºC =1
Agua: h h Kg ° C
Kcal
Cp 19=1
Kg° C
Kcal
ΔH 19=0
Kg
Corriente de agua de salida de la bomba L-110 [20]:

Es la corriente de expulsada por la bomba L-101, tiene la misma composición que la
corriente [23].
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua 20 ºC =1
Agua: h h Kg ° C
Kcal
Cp20=1
Kg ° C
Kcal
ΔH 20=0
Kg
Aire suministrado [21]:

El aire entra con un 10% de exceso, 20ºC y 90% humedad relativa; primero
calcularemos la cantidad de oxigeno necesitado.
Kg H 2 O Kmol H 2 O
Agua: 172.08 =9.56
h h
Kcal
Cp Agua20 ºC =0.446
Kg° C
Kg O2 Kmol O2
Oxigeno: 2767.68 =86.49
h h
Kcal
Cp oxigeno20 C =0.219
Kg° C
Kg N 2 Kmol N 2
Nitrógeno: 9317 =332.75
h h
Kcal
Cp nitr ó geno 20C =0.249
Kg ° C
9.56 86.49 332.75 Kcal

Cp 21= x 0.446+ x 0.219+ x 0.249=0.247
428.8 428.8 428.8 Kg ° C
Kcal
ΔH 21=0
Kg
Corriente de vapor de entrada del intercambiador E-112 [22]:
La corriente se encuentra a T20 = 744°C (vapor)
Kg kg mol Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua20 ºC =0.548
Agua: h h Kg° C
Kcal
Cp 744 =0.548
Kg ° C
Kcal
ΔH 20=0.548∗(744−20 )=397.10
Kg
Corriente Combustible 15.5 ºAPI [23]:

La corriente se encuentra a T23 = 20°C
Debido al desconocimiento de la composición exacta del combustóleo el valor de la
capacidad calorífica no pudo ser.
Kcal
ΔH 1=0
Kg
Corriente de gases de combustión calientes [24]:

Las siguientes propiedades termodinámicas fueron extraídas de The Properties of Gases
and Liquids, 4ª Edición:
COMPUEST A B C D
O
N2 3.115E+1 -1.357E-2 2.680E-5 -1.168E-8
O2 2.811E+1 -3.680E-6 1.746E-5 -1.065E-8
CO2 1.980E+1 7.344E-2 -5.602E-5 1.715E-8
SO2 2.385E+1 6.699E-2 -4.961E-5 1.328E-8
H2O 3.224E+1 1.924E-3 1.055E-5 -3.596E-9
Primero calcularemos la temperatura de combustión adiabática
2 3
Cp i= Ai + Bi∗T +Ci∗T + Di∗T (j/molK)
n Tf
−ḿcomb .∗Poder cal . =∑ ∫ ḿi∗Cpi∗dT

i=1 T o
Desarrollando ésta última, tenemos:

Tf
mol mol
140 ∗( 2.385E+1+6.699E-2∗T +−4.961E-5∗T 2 +1.328E-8∗T 3 )∗dT +¿ ∫ 40690 ∗( 3.224E+1+1
h 293
h
Tf
mo l ( mol (
6510 ∗ 2.811E+1+−3.680E-6∗T +1.746E-5∗T 2 +−1.065E-8∗T 3 )∗dT + ∫ 45950 ∗ 1.980E+1+7.3
h 293 h
Kcal
∗4184 j T
Kg comb Kg comb mol
f
−806.64 ∗−10150.7 = ∫ 255770 ∗( 3.115E+1+−1.357E-2∗T +

h 1 Kcal 293
h
Resolviendo:
T f =2069.96 K ≈ 2070 K=1797 ℃
Composiciones de la corriente según el balance de materia:

Kg kg mol
265.28 =8.29
Oxígeno: h h
Kcal
CpOxígeno1797 ºC =0.0631
Kg ° C
Kg kg mol Kcal
9321.76 =332.92 Cpnitrógeno1797ºC =0.122
Nitrógeno: h h Kg ° C
Kg kg mol Kcal
2573.12 =58.48 Cp CO2 1797ºC =0.456
CO2: h h Kg ° C
Kg kg mol Kcal
7.92 =0.18 Cp SO 2 1797ºC =0.253
SO2: h h Kg° C
Kg H 2 O Kmol H 2 O Kcal
890.82 =49.49 Cp Agua1797ºC =0.658
Agua: h h Kg ° C
8.29 332.92 58.48 0.18 49.49 Kcal
Cp 24= x 0.0631+ x 0.122+ x 0.456+ x 0.253+ x 0.658=0.223
449.36 449.36 449.36 449.36 449.36 Kg ° C
Kcal
ΔH 24=0.223∗( 1797−20 )=396.94
Kg
Corriente de gases de combustión fríos [25]:

Cp24
Usaremos el , hallado entonces:
−ḿ24∗Cp 24∗( T 25−T 24 )=ḿ20∗Cp 20∗( T 22−T 20 )+ ḿ20∗∆ H vap
−13058.9∗0.223∗( T 25−1797 )=13011.84∗1∗( 744−20 ) +13011.84∗640
25=¿200 ºC
T¿
8.29 332.92 58.48 0.18 49.49

Cp 25= x 0.0631+ x 0.122+ x 0.456+ x 0.253+ x 0.658=0.22
449.36 449.36 449.36 449.36 449.36
Kcal
ΔH 25=0.223∗( 200−20 )=40.14
Kg
Corriente de vapor de salida del intercambiador E-112 [26]:

Kg H 2 O Kmol H 2 O Kcal
13011.84 =722.88 Cp Agua1797ºC =0.536
Agua: h h Kg ° C
Kcal
Cp26=0.536
Kg° C
Kcal
ΔH 26=0.536∗( 670−20 )=348.70
Kg
9. Diseño de equipos
9.1. Preparación de la materia prima
9.1.1. Tanque de almacenamiento de etilbenceno (V-103)

Usaremos un tanque de almacenamiento de forma cilíndrica y cabezal abombado elíptico.
Para ello usaremos correlaciones dadas por las referencias 14 y 15.
 Cálculo del espesor de las paredes del recipiente:
Pi D i
t=
2 SE−1.2 Pi
Dónde:
Pi=presión de diseño (10% mayor a la presión de operación interna)
Di=Diámetro interno (diámetro de tanque)
S=Esfuerzo máximo permisible
E=eficiencia de unión soldada
Datos:
|¯
¿|
1.01325 −1
1 atm
2.7 atm∗¿
¿
P i=¿
Di=5 m=5000 mm
N
S=12.9E3 psi=88.9
mm
2 ( ANEXO1)
E=1
0.191∗5000
t= =6 mm
2∗88.9∗1−1.2∗0.191
Añadimos una corrosión permisible de 2 mm, entonces:

t=6 mm+2 mm=8 mm
 Volumen del tanque de almacenamiento:
Datos:
Kg
ḿ1,etilbenceno =3868.87
h
Kg
ρetb , 20℃ =867
m3 (ANEXO 2)
Kg
∗24 h
h
∗1 m3
1 día
Volumenmezcla =3868.87 =107.09 m3
867 kg
Se usaran 2 tanques de dimensiones idénticas:

V mezcla 1=53.54 m3
Por razones de seguridad:

3
Volumen tanque= ∗Volumenmezcla
2
3
V tanque=80.32 m
Dimensiones tanque:
Altura=4.09 m
9.1.2. Calentador de la mezcla antes de entrar a su segunda etapa de reacción (E-

112)
El intercambio de calor presente entre la corriente de salida del reactor R-210 [5] y el
vapor de agua [22] se realiza en un intercambiador tipo U, más conocido como
Intercambiador de tubo y coraza, a continuación se desarrollará el dimensionamiento del
equipo en sus dos aspectos más importante:
- Tamaño del intercambiador (área de transferencia, longitud de tubos, etc).
- Caída de presión existente tanto en los tubos como en la coraza.

Características operacionales:
Vapor de Agua [22]: 744˚C; Corriente [6]:

2.74 bar 666.7˚C; 1.87 bar
Corriente [5]: 558.5˚C; 2.21 bar Vapor de agua [26]

670˚C; 2.40 bar
Para las corrientes:

μH 2 O , 744℃ =0.02101 cp
μ5,558.5 ℃=0.02476 cp
Debido a que ambas viscosidades son menores a 1 cp, se define por tanto que las
propiedades de los fluidos involucrados están determinadas a temperatura promedio:
Para el Vapor de agua [Caliente]:
T 1+T 2
T P= =707 ˚ C
2
Para la salida de R-210 [Frío]:

t 1+t 2
t P= =612.6 ˚ C
2
Propiedades de los fluidos*Obtenidos a temperatura media
Propiedad: Corriente de R-210 612.6˚C Vapor de Agua 707˚C

Flujo másico [Kg/s] 5.294 3.614
Densidad [Kg/m3] 0.6833 0.5674
Viscosidad [Kg/m-s] 0.00002561 0.00002223
Conductividad [J/s-m-C] 0.07678 0.08901
Cp [J/Kg-C] 2383.76 2281.79
Propiedad: Corriente de R-210 612.6˚C Vapor de Agua 707˚C

Flujo másico [lb/h] 42012 28656
Densidad [lb/pie3] 0.04266 0.03542
Viscosidad [cp] 0.02561 0.0222
Conductividad [btu/h-pie-ºF] 0.0444 0.051
Cp [btu/lb-ºF] 0.5698 0.5454
Características del intercambiador
Debido a que los flujos de las corrientes de vapor de agua y la salida del reactor son muy
grandes, se usará un intercambiador de tubo y coraza. Según la referencia [15], el
coeficiente global de transferencia de calor para este tipo de intercambiador, debe
encontrarse entre 30 y 300 W/m2ºC, es decir 5.28 y 52.82 Btu/h-ft2-ºF.
El factor de obstrucción para el lado de los tubos, es decir para los gases orgánicos debe
ser de 0.001 h-ft2-ºF/Btu y para el vapor de agua es de 0.0006 h-ft 2-ºF/Btu, por lo tanto:
Btu
Rrequerido =0.001+0.0006=0.0016 2
ft ℉ h
La caída de presión permisible en el tubo y la coraza tendrá un valor máximo de
lbf
10
pulg 2 .
Cálculo del área de transferencia de calor
Cálculo del calor desprendido en la coraza, usando el vapor de agua:
lbm Btu
Qc =m∗Cp∗∆ T =T =28656 ∗0.5454 (1238−1371.2 ) ° F
h lbm° F
Btu
Qc =−2081780.456
h
Cálculo de la temperatura media logarítmica:
( T 1−t 2 )−(T 2−t 1 )

MLDT= =168.044 ℉
T −t
ln ⁡ 1 2
T 2 −t 1
Para un paso de coraza y dos de tubos:
T 1−T 2 744−670
R= = =0.684
t 2−t 1 666.7−558.5
t 2−t 1 666.7−558.5
S= = =0,5833
T 1−t 1 744−558.5
De la gráfica-18 de la ref. 15 Fc=0,80
De acuerdo a lo expuesto en el anterior punto, asumiremos un coeficiente de diseño igual

a 40 Btu/h-ft2-ºF
Calculamos el área de transferencia:
Qc
AT =
Fc∗MLDT∗U D
Reemplazando:
2
A T =387.13 pies
Cálculo del número de tubos
Para el cálculo de número de tubos, asumiremos una longitud de 12 pies, con tubos de
1
1 pie 2
2 plg DE, 18 BWG, por lo tanto el área específica será de 0.3925 pie lineal
} *L}
a¿
AT
ntubos=
¿
Reemplazando:
ntubos=82tubos
Características del intercambiador
Según las tablas 9 y 10 de la referencia 15, se asumirá:
 Arreglo triangular para los tubos

1
1
 DE de 2 plg, 18BWG
 2 pasos de tubos
 1 paso de coraza
 Pt de 1.875 plg
 Diámetro de coraza de 23.25 plg
 Distancia entre bafles máxima, es decir el diámetro de la coraza, 23.25 plg.
 Número de tubos igual a 91 (asumimos por encima del número calculado de 82)
Calculo de UD corregido
Calculamos el área corregida:
} *L*n} rsub {tubos} = 0.3925 {{pie} ^ {2}} over {pie lineal} *12pies*91=428.61 {pies} ^ {2}
a¿
A T =¿
Calculamos el UD corregido:
Btu
2081780.456
Qc h
U D= = =36.13 Btu/hft 2 ºF
Fc∗MLDT∗A T 0.8∗168.044 ℉∗428.61 pies2
Calculo para la coraza- vapor de agua (fluido caliente)
Cálculo del as:
'
C =Pt −do=1.875−1.5=0.375 pulg .
Di∗C '∗B 23.25∗0.375∗23.25

a s= = =0.7508 pie 2
Pt∗144 1.875∗144
lb
28656
h lb
G= =38168.24
0.7508 pie 2 pie 2∗h
Calculo del diámetro equivalente para la coraza (con arreglo triangular de los tubos):
1
∗π∗d o2
1 2
P ∗0.86∗PT −
2 T 4
¿
4∗¿
Deq=¿
Reemplazando:
Deq =1.066 plg=0.0889 pies
Coeficiente de película en la coraza
hio∗De De∗G
0,55 1
Cp∗μ 3 μ
0,14
k
=0,36∗
μ( ) ( ∗
k ) ( )
∗
μp
0,55
lb
( )
0,55
0.0889 pie∗38168.24
De∗G pie 2∗h
( μ ) =
0.022∗2.42
lbm
=436.66
pie∗h
1
BTU lbm
( )
1 0.5454 ∗0.022∗2.42 3
( Cp∗μ
k )
= 3 lbm ° F
0.051
BTU
pie∗h
=0.8313
h pie ° F
0,14
μ
( ) μp
=1
BTU
hio =75 2
h pie ° F
Cálculos en los tubos-gases orgánicos (corriente fría)
hi∗De De∗G 0,8

Cp∗μ 31 μ 0,14
k
=0,027∗
μ ( ) (∗
k ) ( )
∗
μp
Área específica de la tubería de 1 ½ 18 BWG
di=1.4 pulg=0.1167 pies
as=0.01069 pie 2
as∗¿ tubos 0.01069∗91

aT = = =0.4864 pie2
¿ pasos 2
lb
42012
h lb
G= 2
=86372.90
0.4864 pie pie2∗h
0,55
lb
( )
0,55
0.1167 pie∗86372.9
De∗G pie 2∗h
( μ ) =
0.02561∗2.42
lbm
=14752.9701
pie∗h
1
BTU lbm
( )
1 0.5698 ∗0.02561∗2.42 3
( Cp∗μ
k )
= 3 lbm ° F
0.0444
BTU
pie∗h
=0.9266
h∗pie ° F
0,14
μ
( ) μp
=1
BTU
hi=140.43 2
h pie ° F
BTU
2
∗1.4
h pie ° F BTU
ho=140.43 =131.07 2
1.5 h pie ° F
Cálculo del coeficiente limpio
75∗131.07 BTU
U c= =47.70
75+131.07 h pie 2 ° F
Cálculo del factor de obstrucción
1 1 1 1
Rd= − = −
U D U c 36.13 47.7
h pie 2 ° F
Rd=0.0067
BTU
Btu
0.0016
El cuál sale mayor al Rd requerido ( ft ℉ h ), por lo tanto hasta el momento
2
nuestro intercambiador, es adecuado, sin embargo debemos validarlo con las caídas de
lbf
10
presión en el tubo y la coraza, las cuales no deben ser superiores a pulg 2 .
Calculo de la caída de presión en la coraza
Para la caída de presión en la coraza
f∗G2s∗Ds∗( N +1 )
∆ P=
2 gc∗ρ∗De∗φ s
pie 2
ℜ=63133.44=del grafico 29 del Kern f =0.002 =0.216
pulg2
lb
Gs=38168.24
pie 2 h
3
ρ ≅ ρ H 2 O=0.0354 lbm / pie
Ds=23.25 pulg=1.9375 pie
De=0.0889 pies
φ s=1
12
N +1= =6.19
23.25
12
Reemplazando los valores:

lbf 2
2
∗1 pie
pie
∆ P=1438.5 =9.99 psi
144 plg 2
Cálculo de la caída de presión en los tubos:
f∗G2s∗L∗n
∆ Fa=
2∗gc∗ρ∗Di∗φ s
pie2
ℜ=162592.0584=del grafico del Kern f =0.00012 2
=0.01728
pulg
Di=1.4 pulg=0,1167 pie
lb
G=86372.90
pie 2 h
L=12 pies
n=2 pasos
lbm pie lbm pie

gc=32,2 2
=4.17e8
lbf s lbf h2
3
ρ=0.0354 lbm/ pie
φ s=1
Reemplazando tenemos:
lbf
2
∗1 pie 2
pie
∆ Fa=745.38 2
=5.17 psi
144 plg
Caída de presión debida a los pasos de tubo:

Gtubo
v 2
ρ
∆ Fl= = tubo
2∗g 2∗g
lb
G=38168.24
pie 2 h
lbm pie lbm pie

gc=32,2 2
=4.17e8 2
lbf s lbf h
ρ=0.04266lbm / pie 3
Reemplazando:
∆ Fl=4915.27 pies
lbf
2
∗1 pie 2
pie
∆ Pl=∆ Fl∗ρ=209.69 =1.46 psi
144 plg 2
Por lo tanto la caída total en el tubo será:
∆ Ft =∆ Pl+ ∆ Fa=6.63
Conclusiones
Debido a que las caídas de presión de nuestro intercambiador, tanto en TUBO como en
CORAZA se encuentran bajo el rango permitido (<10 psi), se considera como adecuado el
diseño estudiado, siendo sus características más importantes las siguientes:
Característica Tubo Coraza

Diámetro nominal [plg] 1.5 -----------
Diámetro Interno [plg] 1.4 23.25
Longitud de Tubo [pies] 16
Caída de Presión [psi] 9.9 6.63
Material de construcción Acero Acero
Factor de obstrucción 0.001 0.0006
Número de pasos 2 1
Número de tubos 91 1
9.1.3. Bomba de agua (L-110)

Debido a que el alcance de este proyecto no abarca las tuberías, se diseñará esta bomba
en base al punto de succión y de descarga.
Características operacionales:
Corriente de Corriente de
succión [17] descarga[17a]
FASE L L
Temperatura 60.61 60.72 ºC
Densidad 831.9 832.2 Kg/m3
Viscosidad 0.3873 0.3870 cP
Calor específico 1.7728 1.7728 KJ/Kg-C
Presión 8000 274000 Pa
Flujo másico 2186 2186 Kg/h
Balance de energía mecánica
El trabajo por unidad de masa se extrae del balance de energía mecánica del sistema,
relacionado con la expresión:
P2 P1
(
W =g∗( z 2−z 1 ) + − +)1
d 2 d 1 2∗∝
∗( v22 −v 21 ) + ∑ F
Dónde:
W: trabajo por unidad de masa (J/Kg)
g: aceleración de la gravedad 9.8 m/s2
❑
v 2 y v 1 : velocidades final e inicial (m/s)
d2 y d1: densidades de descarga y succión respectivamente
∝ =1, para régimen turbulento (Re>2100)
∑F pérdidas de energía mecánica debidas a fricción
De este balance no consideramos la energía potencial, cinética, ni las perdidas por fricción
en tramo recto ni en accesorios y queda:
N N
274000 8000 2
P P m 2
m 319.63 J
W = 2 − 1= − =
d2 d1 Kg Kg Kg
832.2 3 831.9 3
m m
Cálculo de la carga total h (m)
Es la diferencia entre la carga de aspiración e impulsión, es decir, la que tiene que

suministrar la bomba. Su expresión es:
W
h= (m)
g
Kg∗m∗m
319.63
W s 2∗kg
h= = =32.62m
g m
9.8 2
s
Cálculo de la potencia total (W)
La energía en forma de potencia que la bomba debe ceder al fluido se calcula como:
P=W ∗ḿ ( Js )
Dónde:
W, es el trabajo por unidad de masa (J/Kg)
ḿ : es el caudal másico (Kg/s)
P, es la potencia (J/s)
Pero esta potencia es la teórica, dado que no toda la energía que suministra la bomba es
captada por el fluido. Una parte se disipa por lo que tenemos que aplicar a este valor una
corrección. Esta corrección es el factor de rendimiento, que cada bomba tiene asignado en
función de marca y modelo y parámetros como el caudal, la carga, etc. Para este caso
aplicaremos un factor de rendimiento del 75% un valor estándar.
Pteórico
Preal =
η
La energía en forma de potencia que la bomba debe ceder al fluido se calcula como:
Kg
∗1 h
319.63 J h
P=W ∗ḿ= ∗2186 =194.09W
Kg 3600 s
Pteórico 194.09 W
Preal = = =258.78 W =0.347 HP
η 0.75
Cálculo de la Carga Neta de Succión
Pa −P v g h
NPSH= − Z a− fa
ρ gC ρ
La presión de etilbenceno:
Pv =0.1432
[ ]
Kgf
cm
2
P a−Pv
ρ
=10.65
Kg[
Kgf −m
]
g
gC [
Z a =0.70
Kgf −m
Kg ]
hfa
ρ [
=0.6219
Kgf −m
Kg ]
NPSH=9.3281 [ Kgf −m
Kg ]
9.2. Zona de reacción
Se usará el proceso planteado por la empresa Lummus UPO SMART, que consiste en el
uso de dos reactores de lecho empacado en serie, que emplean vapor sobrecalentado y
vapor de etilbenceno (en una proporción de entre 12 a 20 moles de vapor por cada mol de
etilbenceno) como alimentación para el primer reactor.
La salida del primer reactor se calienta a contracorriente con el vapor sobrecalentado, en

un intercambiador de tubo y coraza, debido a que las reacciones que se dan son
fuertemente endotérmicas, de manera que la salida de R-110, este bien acondicionado
para su ingreso en el reactor R-120.
6.2.1 Reactor de Lecho Empacado R-110
Las corrientes [3] y [26] de etilbenceno y vapor de agua sobrecalentado son mezcladas a
una presión de 2,74 bar para ingresar al reactor R-210 a una temperatura de 583.2 °C en
el que se lleva a cabo las siguientes reacciones:
C6 H 5−C 2 H 5 ↔C 6 H 5−C 2 H 3 + H 2
1.
C6 H 5−C 2 H 5 →C 6 H 6+ C2 H 4
2.
C6 H 5−C 2 H 5 + H 2 →C 6 H 5 −C H 3 +C H 4
3.
1
C H + H 2 O → CO+2 H 2
4. 2 2 4
C H 4 + H 2 O→ CO+ 3 H 2
5.
CO+ H 2 O→ C O2 + H 2
6.
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es
reversible. Sin embargo para fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras
reacciones.
El reactor opera en condiciones adiabáticas, debido a que la reacción principal 1 es
endotérmica. La reacción es catalizada por 10 wt% Ga2O3,20 wt% Fe2O3, 100 ppm
platino, y alúmina .
Las propiedades del catalizador son:
∅=0.445
ρcat =2146 Kg cat /mcat 3
Las condiciones de alimentación al Reactor
Presión = 239.5 KPa
Temperatura = 622.7 ºC
Los efectos difusionales son despreciados debido al incremento de la superficie de

contacto de las incrustaciones de catalizador en el soporte inerte. El procedimiento para la
derivación de las ecuaciones de diseño, tiene como base las siguientes consideraciones:
 La composición y flujos de alimentación al reformador se asumen en estado

estable.
 Flujo pisón a través del reformador.
 La dispersión axial es despreciable, lo que hace infinitesimales los gradientes
térmicos y de concentración en la dirección axial.
 El flujo de calor a través de las paredes del reactor es despreciable
 Las pastillas catalíticas son isotérmicas
Expresiones de Velocidad
De acuerdo a la revisión bibliográfica, la reacción de se tienen las siguientes reacciones

principales:
C6 H 5−C 2 H 5 ↔C 6 H 5−C 2 H 3 + H 2
1.
C6 H 5−C 2 H 5 →C 6 H 6+ C2 H 4
2.
C6 H 5−C 2 H 5 + H 2 →C 6 H 5 −C H 3 +C H 4
3.
De acuerdo a la revisión bibliográfica revisada se escogieron las expresiones planteadas

por Hermann17, las cuales incluyen las energías de activación y los factores
preexponenciales en las expresiones de velocidad:
[( ]
p estire p H 2
r EB1 =−7.91e-2
mol EB
gcat s kPa
exp
−21874 cal/ mol
cal ( p EB−
Kp )
1.987
mol K
∗T)
Dónde:
B D
ln ( K )= A+ + Cln (T ) +
T T
Quedando:
1.341e4 2.37e-3
ln ( K )=−5.476− +3.152 ln ( T )− ec 11
T T
Pero para facilitar la resolución, la referencia 17 convierte la velocidad de reacción en base

al volumen del reactor quedando como:
[( ]
p p
m3gas h ¯¿ exp
−91320 J / mol
J (
pEB − estire H 2
Kp )
1.
8.314
mol K )
∗T
Ec1
kmol EB
r EB1 =−7.217e7 ¿
[( ]
−208000 J /mol
mgas 3 h ¯¿ exp ( p EB )
J
2.
8.314
mol K
∗T ) Ec2
kmol EB
r EB 2=−9.924e7 ¿
[( ]
−91500 J / mol
m3gas h ¯¿ exp ( p EB p H 2 )
J
3.
8.314
mol K
∗T ) Ec3
kmol E B
r EB 3=−8.209e7 ¿
En las relaciones dadas arriba, se debe emplear las presiones parciales en bares y la
temperatura en K. Cabe recalcar que las expresiones dadas arriba sólo son aplicables
para un lecho con las características previamente especificadas.
Balance de masa
En este caso no se puede hablar de conversión, debido a la presencia de reacciones en

serie y en paralelo, por lo que se realizará un balance en base a las presiones parciales o
concentraciones de los compuestos a lo largo del reactor.
Como se indicó anteriormente, se considerará despreciable el flujo radial en el interior del

reactor, por lo que se considerará que el reactor se comporta como uno de flujo pistón.
Ecuación de diseño:
d Fi
=∑ R i
V reactor
Dónde:
Kmol
Fi =Flujo molar del componente i , expresado en
h
V reactor =volumen del reactor expresado en m 3
Ri=expresionesde velocidad en las que se ve involucrada la especie i
Especie Balance de masa Número de ecuación

Etilbenceno d F EB 4
=−r EB 1−r EB 2−r EB 3
V
Estireno d F Est 5
=r EB 1
V
Hidrógeno d FH 2 6
=r EB 1−r EB 3
V
Benceno d FB 7
=r EB 2
V
Etileno d F Etileno 8
=r EB 2
V
Tolueno d F tol 9
=r EB 3
V
Metano d F met 10
=r EB 3
V
Balance de energía
Para el balance de energía, se considera que se opera en condiciones adiabáticas, por lo

tanto no es necesario encontrar el coeficiente de transferencia de calor, usándose la
ecuación de diseño de un flujo pistón adiabático:
dT r EB 1 (−∆r H ) EB 1+ r EB 2 (−∆r H ) EB 2+ r EB 2 (−∆r H ) EB 2

=
V F EB CpEB + F Est CpEst + F H 2 Cp H 2+ F B CpB + F Etileno CpEtileno + F tol Cp tol + F met Cpmet + F h 2 O F H 2 O
ec12
Cabe recalcar que es muy importante introducir el flujo de agua, porque aunque sea inerte,
es uno de los componentes mayoritarios.
Calor de Reacción
El calor de reacción varía de acuerdo a la temperatura según:
∆ r H i =ai+ bi∗T
Cuyos coeficientes son propios para cada reactor y están dados en la siguiente tabla:
Reacción ai bi
1 28843 -1.09
2 25992 1.90
3 12702 3.15
∆r Hi
Donde está dado en Kcal/ Kmol, y T se maneja en K.
Calor Específico
Para un componente el calor específico viene dado por la siguiente correlación polinomial:
Cp i=Cp A +Cp B T +Cp C T 2 +Cp D T 3+ CpE T 4
Estos son calculados de Reid, Prausnitz y Sherwood 18. Los coeficientes están dados en la
siguiente tabla:
Especie A B C D Peso M.
(g/mol)
Etilbencen -10.294 1.689E-1 -1.149E-4 3.107E-8 106.2
o
Estireno -6.747 1.471E-1 -9.609E-5 2.373E-8 104.2
Hidrógeno 6.483 2.215E-3 -3.298E-6 1.826E-9 2
Benceno -8.101 1.133E-1 -7.206E-5 1.703E-8 78.114
Etileno 0.909 3.740E-2 -1.991E-5 4.192E-9 28.054
Tolueno -5.817 1.224E-1 -6.605E-5 1.173E-8 92.141
Metano 4.598 1.245E-2 2.860E-6 -2.703E-9 16.043
Agua 3.224E+1 1.924E-3 1.055E-5 -3.596E-9 18
Donde Cp está dado en Kcal/Kmol K.

Caída de presión
La ecuación de Ergun es satisfactoriamente empleada en lechos catalíticos, por lo que se

realizará el cálculo de la caída de presión según la siguiente ecuación diferencial:
=
[
dP −G∙(1−❑b ) 150 ∙(1−❑b)∙ μ
dz ρ∙ gc ∙❑b ∙ D p
3
Dp
+1.75 ∙ G ∙
] ( )( ) ( )
T
To
Po
P
FT
F¿
Dónde:
G : Velocidad másica por área transversal [Kg/m 2-h]
ρ : Densidad de la mezcla gaseosa [Kg/m 3]
µ : Viscosidad de la mezcla gaseosa [Kg/m-s]
b : Porosidad del lecho [Adimensional][vol. de huecos/vol. total del lecho]
Dp : Diámetro de partícula catalítica.
T,To : Temperatura y temperatura a la entrada del reformador primario.
P,Po : Presión y presión a la entrada del reformador primario.
FT,FTo : Flujo molar y flujo molar a la entrada del reformador primario
Para el cálculo de G, se considerará un diámetro del reactor igual a 1.95 m.
G[Kg/m2-h] 4∗1.906e4
G= =6382.10
π∗1.952
ρ [Kg/m3] ρo∗T o 0.7873∗895.85

ρ= =
T T
µ [cp] 0.03
b 0.445
Dp [m] 3e-3
To [K] 895.85
Po[bar] 2.395
FTo [Kmol/h] 779.2
Reemplazamos todos los datos de la anterior tabla y obtenemos la ecuación 13
RESOLUCIÓN
Se deben resolver conjuntamente las ecuaciones diferenciales 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12 y 13,

introduciendo en ellas las ecuaciones complementarias 11, además de las expresiones de
capacidad calorífica y entalpías de reacción que son dependientes de la temperatura.
Estas ecuaciones se resuelven por el simulador HYSYS, tomando en cuenta las siguientes
condiciones iniciales:
Ecuación Condición inicial

Kmol
4 F EBo =56.83
h
Kmol
5 F Esto=0.0041
h
Kmol
6 F H 2 o=722.27
h
Kmol
7 F Bo=0
h
Kmol
8 F Etileno o=0
h
Kmol
9 Ftol o=0
h
Kmol
10 Fmet o=0
h
12 T o=895.85 K
13 Po=2.395 ¯¿
Además se considerará un diámetro de reactor igual a 1.95 m.
Los resultados dados por el programa son los siguientes:
 Variación del flujo molar total a lo largo del reactor:
 Variación de la temperatura y presión a lo largo del reactor:

Grafica de la temperatura:
 Flujos molares de los compuestos a lo largo del reactor:

Gráfica:
6.2.2 Reactor de Lecho Empacado R-120
Para el segundo reactor se usará las mismas consideraciones tomadas para la resolución
del reactor R-120, considerando otras condiciones iniciales para las ecuaciones
diferenciales, las cuales son tomadas de las salidas del reactor R-120(para los flujos
molares de cada componente) y del intercambiador de calor E-112 (para la presión y
temperatura de entrada), siendo estas:
Ecuación Condición inicial
Kmol
4 F EBo =31.18
h
Kmol
5 F Esto=24.08
h
Kmol
6 F H 2 o=722.27
h
Kmol
7 F Bo=0.3262
h
Kmol
8 F Etileno o=0.3262
h
Kmol
9 Ftol o=1.3574
h
Kmol
10 Fmet o=1.2485
h
12 T o=879.85 K
13 Po=1.87 ¯¿
También se maneja un diámetro de reactor de 1.95 m.
Los resultados dados por el programa son los siguientes:
 Variación del flujo molar total a lo largo del reactor:

 Variación de la temperatura y presión a lo largo del reactor:
Grafica de la temperatura:
 Flujos molares de los compuestos a lo largo del reactor:

Gráfica:
CONCLUSIÓN
Los dos reactores que serán empleados en el presente proyecto tendrán las mismas
dimensiones, permitiéndonos obtener un mejor rendimiento. Sus características serán las
siguientes:
Diámetro(m) 1.95
Longitud(m) 1.00
Masa de 4.14
catalizador (Kg)
Densidad de 2146
catalizador (kg/m3)
Fracción hueca 0.445
9.3. ZONA DE PURIFICACIÓN
9.3.1. Air Cooler G-301
Los intercambiadores de calor air-cooler son muy raramente, si alguna vez, diseñados por
la compañía usuaria, ya que los mejores diseños finales son preparados por los
fabricantes especializados en este único diseño requiriendo de datos especiales
Una vez que se la reacción se daba a cabo, era necesario que la corriente de salida del
reactor sea enfriada, por lo que se decidió introducir en nuestro PFD del simulador
HYSYS, un cooler, el cual necesitaba una potencia enorme para su funcionamiento, por lo
que se decidió trabajar con un equipo mucho más económico como lo es un air-cooled.
Las ventajas del uso de los air-cooler o aerorefrigerantes frente al uso de intercambiadores
de calor, son múltiples:
- La disponibilidad de aire, que además no requiere sistemas de tuberías y bombeo.
- No hay efectos negativos sobre el medio ambiente.
- El aire es limpio y no reactivo, y no requiere tratamiento para evitar el crecimiento de
bacterias.
- Hay poca corrosión, lo que implica menos necesidad de atención en la operación y
mantenimiento que en los sistemas enfriados por agua.
- Son de construcción sencilla.
- El coste de operación es más bajo que en las instalaciones equivalentes donde el
enfriado se hace con agua.
La operación en un aerorefrigerante se puede dar con convección forzada o convección
inducida. En nuestro caso hemos elegido operar con convección forzada.
El aire ambiente es aspirado por el ventilador de manera que aumenta la presión,
proporcionando un incremento de presión suficiente para superar la pérdida de carga del
flujo a través del haz. Al contrario que en el caso de convección inducida, la distribución
del flujo se da de forma desigual. Pero a pesar de ello, tenemos muchas más ventajas:
- El aire se aspira a una temperatura más baja y una densidad más grande: el ventilador
puede ser más pequeño y barato.
- El motor se encuentra en un corriente de aire frío, de manera que no hay necesidad de
aislar o enfriar el motor o los cojinetes del ventilador.
- Cuando se dan fugas de fluidos del proceso, es poco probable que afecte al ventilador o
al motor.
- En la orientación del haz, el ventilador está cerca del suelo. Este hace que sea fácilmente
accesible para su mantenimiento.
- El haz de tubos se dispone en unidades rectangulares poco profundas. La disposición de
estos tubos puede ser en línea o se pueden disponer alternados. En nuestro caso la
disposición es en línea, de manera que la pérdida de carga es menor.
En contraposición, el coeficiente de transferencia de calor es también menor.
La configuración del flujo es en contracorriente. Esta configuración favorece la
transferencia de calor frente a una configuración en forma de flujo cruzado.
Características operacionales
El dimensionamiento del AirCooler para el proceso de obtención de Estireno se lo realiza a

través de la herramienta de simulación Exchange Design and User’s Interface, debido a
que su dimensionamiento se encuentra patentado, sin embargo dicho simulador, nos
permite obtener un dimensionamiento aproximado, además de su costo aproximado (lo
cual se observará en el apartado de análisis financiero); dichosimulador nos permite
introducir las características y condiciones necesarias para el cálculo de propiedades y
extensiones.
Los datos del aire que se utiliza para la refrigeración son:
PROPIEDAD Aire
Humedad 10 %
Temperatura
25
[C]
Presión
0.765(Cbba)
[atm]
Resultados simulador
Los datos obtenidos a través del simulador son:

Donde se puede apreciar las características óptimas de la parte mecánica así como de la
parte de transferencia de calor para el proceso planteado.
Las características mecánicas óptimas según el simulador son:
Además de las características dimensionales del equipo:

De esta forma se obtienen las dimensiones adecuadas, distribución y características
mecánicas del Air Cooler adecuado para el proceso.
9.3.2. Separador trifásico H-302
Para el cálculo del área del separador trifásico usaremos el método propuesto por la
referencia [16], la cual también nos indica que es más conveniente usar un separador
horizontal, debido a la existencia de mayor área de contacto entre la fase orgánica y la
fase acuosa, facilitando la separación, disminuyendo el tiempo de residencia y por lo tanto
también el volumen del recipiente.
Características operacionales
Sistema Sistema Inglés

internacional
Temperatura de 40 ºC 104 ºF
operación
Presión de 127.6 KPa 18.51 psi
operación
Gravedad 1.01 1.01
específica del agua
Viscosidad de 0.5369 cp 0.5369 cp
líquido orgánico
Gravedad 0.872 0.872
específica de
líquido orgánico
Flujo volumétrico 6.552 m3/h 987.488 bpd
del líquido
orgánico
Cálculo del diámetro del separador
Se usará la ecuación:
W cl =C¿ ( S −S
hl
μ )
¿
∗0.785∗D v
2
Dónde:
W cl =flujo volumétrico dellíquido orgánico en bpd
S hl =gravedad específica del agua
S ¿ =gravedad específica del líquido orgánico
μ=viscosidad del líquido orgánico en cp
Dv =diámetro del separador en pies
En la ecuación se considera un diámetro de partícula del agua de 200 micrones, y según
la tabla 12.3 de la referencia 16, C¿ =1100 .
Reemplazando los valores tenemos:

Dv =2.11 pies=0.643 m
Cálculo del volumen del separador
Según la referencia 16, para lograr una buena separación del líquido orgánico, se debe
manejar un tiempo de residencia entre 5 a 10 minutos, por lo tanto se manejará un valor
medio:
volumen
τ res =
caudal
min∗1 h m3
volumen=5 ∗20.05 =1.67 m 3
60 min h
Cálculo la altura del separador

Dv 2
v =π ∗H v
4
Reemplazando valores:
H v =5.13 m
Conclusiones
Las características de este separador trifásico serán:
Largo (m) 5.13

Diámetro (m) 0.643
Tiempo de
5 min
resisdencia (min)
9.3.3 Torre de destilación D-310

Tanto la torre de destilación D-310, como la D-311, deben trabajar a presiones reducidas,
debido a la tendencia del estireno a polimerizarse, por lo tanto, se deberá operar en
condiciones extremas, las cuales fueron determinadas por la empresa Lummus SMART.
Es importante recalcar que la torre deberá contar con empaque en lugar de platos, pero
este empaque debe ser “ordenado” de modo que se garantiza una menor caída de presión
propia de los empaques; esta pequeña caída de presión minimizará la diferencia de
temperaturas a lo largo de la columna, por lo tanto el reboiler no necesitara demasiada
temperatura, previniendo de manera crucial la polimerización del estireno producido.
Condiciones de operación
Según lo que se desea obtener y según Lummus, tenemos:
Corriente Compuestos Fracción molar
E-benceno 0.3648
Estireno 0.5845
Alimentación
Tolueno 0.0408
Benceno 0.0082
Destilado Tolueno 0.8101
Benceno 0.1707
E-Benceno 0.3835
Fondos
Estireno 0.6145
Además:
Presión de operación 26.66 Kpa
Temperatura del condensador 59 ºC

Temperatura del reboiler 97 ºC
Temperatura de alimentación 40 ºC
Cálculo del número de etapas teóricas
El cálculo del número mínimo de etapas se realizó por el método rápido de Fenske, el cual
se aplica sobre todo a mezclas componentes:
[ ]
xi
xr d [ ]
x
=α i∗N min i
xr b
Donde:
xi
xr = la razón entre la concentración de cualquier componente i respecto la
concentración de un componente de referencia r, y los sufijos d y b indican el destilado (d)

y el residuo (b).
N min = número mínimo de etapas a reflujo total, incluyendo la caldera.
α i = volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente de
referencia.
Debido a que se trata de un proceso iterativo, se realizó el procedimiento en una hoja de

cálculo de excell, obteniendo:
N min =12.88 ≈ 13 etapasteoricas
Para las condiciones de la alimentación se emplearan 25 platos o etapas.
Cálculo del reflujo mínimo y el relujo de operación
Para tal proceso se usó la ecuación de Underwood:
α x
∑ α i−θid =Rmin +1
i
Dónde:
α i = volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente de
referencia, que generalmente es el componente más pesado.
Rmin = Razón de reflujo mínima
x id =la concentración del componente i en el destilado a reflujo mínimo
θ es la raíz cuadrada de la ecuación:
α x
∑ α i−θif =1−q
i
x if
Donde = la concentración del componente i en la alimentación y q depende de la
condición del alimento.
Resolviendo de manera iterativa estas ecuaciones se obtuvo:
Rmin =9.463
Para nuestra operación se fijó
R=12
Localización del punto de alimentación
Se usó la ecuación empírica de Kirkbride:
[( )( )( ) ]
2
[ ]
N
log r =0.206 log
Ns
B
D
x f , HK
x f , LK
x b , LK
x b , HK
Dónde:
N r = número de etapas por encima de la alimentación, incluyendo cualquier
condensador parcial.
N s = número de etapas por debajo de la alimentación, incluyendo la caldera
x f , HK =concentración del componente clave pesado en la alimentación
x f , LK = concentración del componente clave ligero en la alimentación
x d , LK = concentración del componente clave pesado en el producto de cabeza
x b , HK = concentración del componente clave ligero en el producto de pie
Realizando el cálculo se obtuvo:
Plato de alimentación: 19
Diámetro y longitud de la columna
Con los datos obtenidos en las anteriores secciones se pudo obtener:
Dcolumna=2.04 m
Para el cálculo de la altura consideraremos:
Tipo de empaque Tamaño del empaque mm HETP, m

Pall ring 25 0.4-0.5
38 0.6-0.75
50 0.75-1
Berl Saddle & Intalox sadle 25 0.4-0.5
38 0.6-0.75
50 0.75-1
Raschig ring 25 a 50 1
Según la referencia 18, la altura de la columna será el número de etapas por la altura del
relleno escogido, en nuestro caso, anillos Pal:
H columna=25∗0.4=10 m
Conclusiones
Las características de esta columna de destilación multifásica:
Largo (m) 10
Diámetro (m) 2.04
Numero de etapas
25
teóricas
Reflujo 12
9.3.4 Torre de destilación D-320

Esta columna opera de manera parecida a la anterior, a continuación se detalla:
Corriente Compuestos Fracción molar
E-benceno 0.3835
Alimentación
Estireno 0.6145
E-Benceno 0.9946
Destilado Estireno 0.0002
Tolueno 0.0052
E-Benceno 0.0001
Fondos
Estireno 0.9999
Además:
Presión de operación 8 Kpa

Temperatura del condensador 60.61 ºC
Temperatura del reboiler 69.01 ºC
Temperatura de alimentación 97 ºC
Conclusiones
Las características de esta columna de destilación multifásica:
Largo (m) 21.6

Diámetro (m) 2.04
Numero de etapas
54
teóricas
Reflujo 15
También se empleará anillos Pal para el relleno de esta columna.
10 Análisis del Proyecto
10.1 Análisis económico del Proyecto
La mayoría de los proyectos de diseño de ingeniería química se llevan a cabo para

proporcionar información a partir de la cual estimaciones de costes del capital y de
operación se pueden hacer. Las plantas químicas están construidas para obtener un
beneficio, y antes de que la rentabilidad de un proyecto se pueda evaluar se necesita una
estimación de la inversión requerida y el coste de la producción. La estimación del coste
es un tema especializado y una profesión propiamente dicha, pero el ingeniero de diseño
debe ser capaz de realizar estimaciones de coste aproximadas para decidir entre los
19
proyectos alternativos y optimizar el diseño.
Capacidad de producción de la planta
Para estimar la producción se tomaron en cuenta los siguientes criterios:

 La situación actual de demanda del producto en el mercado nacional
 Una proyección de demanda vs. producción en 5 años
 Disponibilidad de materia prima
Así, se ha planteado el diseño una planta con una capacidad de producción de 24626.46
ton/año (para 300 días de funcionamiento de la planta por año).
Determinación de costos de operación
La determinación de los costos de materia prima así como los costos de requerimientos
energéticos se realiza de acuerdo a los datos obtenidos en los centros de registro de datos
comerciales:
Reactivo Pureza [%] Precio [$us/Ton]

Etilbenceno 99.5 551.15
Catalizador 100 50000
Suministro Unidad Precio [$us/Unidad]

Energía Eléctrica KWh 0.23
3
Agua para lavado M *De pozo
Todo el análisis economico se puede ver detallado en el apéndice: “análisis económico de

la planta de producción de estireno”.
10.2 Determinación de costos de Inversión
La determinación de los costos de equipos se realiza según el método de Guthrie

presentado en la recopilación de Jiménez (2003) sobre análisis de costos de inversión así
como con la estimación por medio de simuladores, para aquellos equipos que no se hallen
en dicha recopilación.
La bibliografía nos sugiere la siguiente ecuación:

Cmda=Cmd +(C fob −Cb )
Cmodulo =1.15 x C mda
Donde Cmódulo nos indica el costo real del equipo en la actualidad y C mda modulo corregido
en base al módulo desnudo.
Costos economicos air cooler G-301
Los costos del Air cooler son calculados con la base de datos presente en el simulador. Se
toma en cuenta todas las características mecánicas y dimensionales del equipo, además
del material a usarse y su distribución.
Los costos estimados son:
Determinación del costo del separador bifásico H-302

En la determinación del costo del separador se usa la herramienta Cost Desing presente
en el simulador HYSYS. De esta forma se obtiene el costo estimado de acuerdo a las
características funcionales descritas anteriormente. Para tal efecto se usan ecuación
financieras para este tipo de equipos siendo estas las siguientes:
A través de estas ecuaciones y a los detalles del separador tenemos:

De esta forma se determinan las características del separador, así como su costo y
dimensiones. Cabe resaltar que al tratarse de una herramienta del simulador presenta
algunas desviaciones a lo que realmente ocurre presentando un promedio de error del 2 %
para equipos de esta naturaleza.
Torre de Destilación D-310
Para determinar el costo de la torre de absorción se lo considera como un recipiente de

almacenaje de características especiales. Según Jiménez tenemos:
Del Apartado 9.2.4. obtenemos las
características de nuestro
destilador:
D = 2.04 m
H = 10 m
De la gráfica encontramos un costo

base:
Costo base=10000 $ us
De la otra gráfica se determina:
F p =2.5
Fm =1.00
De esta forma se determina que el costo del torre de destilación sin ajuste:
Costo=CostoBase x F p x F m
CostoSinAjustar=10000∗2.5∗1.00=25000 $ us
Obteniendo el valor Normalizado suponiendo un factor de módulo de igual a 1:
Costo=25000 x 1=25000 $ us
El valor real del equipo se determina por:

CostoReal=25000+ ( 25000−10000 )=40000 $ us
Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de una
pulgada, es de 500$us. El volumen de la columna de destilación será de 32.68 m 3.
3
Costo del empaque=metros cubicos∗costo por m =32.68∗500=16342.56
[ ]
$ us
m
3
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del empaque:
CostoRealTotal D−310=40000+16342.56=56342.56 $ us
Corrigiendo el valor para el año en curso e introduciendo un margen del 15% para
contingencias:
C ostoRealTotalActual D−310=56342.56 x 3.47 x 1.15=224835.06 $ us
Torre de destilación D-320
Para determinar el costo del destilador se lo considera como un recipiente de almacenaje

de características especiales. Según Jiménez tenemos:
Del Apartado 9.2.5 obtenemos las
características de nuestro destilador:
D = 2.04 m
H = 21.06 m
De la gráfica encontramos un costo

base:
Costo base=15000 $ us
F p =2.5
Fm =1.00
De esta forma se determina que el costo de la columna de destilación sin ajuste:
Costo=37500 x 1=37500 $ us
CostoReal=37500+ ( 37500−15000 )=60000 $ us
Para el empaque el precio por metro cubico de Pal ring metal (forma ordenada) de una
pulgada, es de 500$us. El volumen de la columna de destilación será de 68.83 m 3.
3
Costo del empaque=metros cubicos∗costo por m =68.83∗500=34417.44
[ ]
$ us
m
3
Sumando los valores para hallar el costo total real de la torre de absorción y del empaque:
CostoRealTotal D−320=60000+34417.44=94417.44 $ us
contingencias:
C ostoRealTotalActual D−310=94417.44 x 3.47 x 1.15=376772.80 $ us

Bomba centrífuga L-303
Se determina el costo de la bomba centrífuga de igual forma que en los casos anteriores:
De acuerdo al balance
de masa, C=2.1513 (
m³
) que es igual a
hr
9.45 gpm.
Bomba centrífuga:
Carga = 9.45 gpm
Presión=38.59 psi
Siendo C×H = 364.77 gpm. psi
De la gráfica encontramos un costo base:
Costo base=300 $ us
De la gráfica superior se determina:

Fo =¿ 1
Fm =1.93
De esta forma se determina que el costo de la bomba sin ajuste:
Costo=CostoBase x F o x F m
CostoSinAjustar=300∗1∗1.93=579 $ us
Costo=579 x 1=579 $ us
CostoReal=579+ ( 579−300 )=858 $ us
contingencias:
C ostoRealActual=858 x 3.47 x 1.15=3423.85 $ us
Intercambiador de Calor E-112

Para el cálculo del costo del intercambiador de calor, Coulson nos plantea:
C e=a+b Sn
Dónde:
C e =coste del equipo adquirido
a, b= constantes de costes de la referencia 18

S= parámetro de tamaño, para el intercambiador en m 2 de área de intercambio
Según la tabla de la referencia, de tubo y coraza:
a=24000
b=46
n=1.2
S=428.61 pies2=39.82 m2
Entonces:
C e=27827.84 $ us
Como la referencia usa valores del año 2010, no se considera necesaria ninguna
corrección y: C ostoRealActual =27827.84 $ us
Reactor de Lecho Empacado R-110 y R-120
Para determinar el costo del reactor se lo considera como un recipiente de almacenaje de

características especiales. Según Jiménez (9) tenemos:
De igual forma que el intercambiador de calor E-111 procedemos a calcular las diferentes
variables económicas para este tipo de equipos:
Del Apartado 9.2 Obtenemos las características de nuestro reactor:
D = 1.95 m
H =1m
De la gráfica encontramos un costo base:
Costo base=700 $ us
F p =1.0
Fm =2.25
De esta forma se determina que el costo del reactor sin ajuste:
Costo=1575 x 1=1575 $ us
CostoReal=1575+ ( 1575−700 )=2450 $ us
contingencias:
C ostoRealActual =2 450 x 3.47 x 1.15=9776.73 $ us
10.3 Determinación de Parámetros Económicos
TIR y VAN
Para la determinación del VAN se utiliza el método de progresión anual simple, y para el
TIR también, este cálculo se puede observar a más detalle en el apéndice “análisis
económico de la planta de producción de estireno”, también se consideró el ingreso por
ventas del tolueno y el benceno; pero resumiendo podemos decir para el proyecto sin
financiamiento:
VAN =3685562,1 $ us
TIR=17.26
Observamos que se trata de un proyecto viable, sin embargo para asegurarnos la
estabilidad de la planta, se decidió adquirir un pequeño crédito, resultando:
VAN =6184889,3 $ us
TIR=20.77
Siendo mucho más viable.
Relación Beneficio/Costo y Recuperación de Capital
La relación Beneficio Costo es 1,36 y la recuperación de capital se da en el segundo año,

todo esto también se ve detallado en el apéndice “análisis económico de la planta de
producción de estireno”.
Viendo todo esto, se puede concluir que es un negocio bastante rentable, ya que es lo que
los indicadores nos dicen.
10.4 Programa de Inversión
Dentro la implementación del proyecto: Diseño de una Planta Química para la producción
de estireno se tiene un plan de ejecución del proyecto teniendo en cuenta las condiciones
legales y civiles pertinentes a la República de Bolivia.
A continuación se muestra las etapas para la ejecución del proyecto Estireno dentro los
parámetros anteriormente mencionados:
Gestión de Financiamiento
La gestión de financiamiento se realiza con la colaboración y earticipación de los socios

involucrados en el proyecto. Así mismo se pretende buscar el financiamiento de otras
empresas afines o consorcios privados que deseen invertir en la presente propuesta.
Para esto se recurre a la realización de un plan de gestión con los socios-accionistas, en
el que se estipulará todas las inversiones y capital que cada uno de ellos invertirá en el
proyecto. Las cantidades de inversión quedan fijadas de acuerdo al análisis económico en
el apéndice de evaluación financiera con ayuda de las hojas de cálculo de EXCEL,
resumiéndose de la siguiente forma:
15000000 $ us aporte propio ( inversionistas )
2000000 $ us con crédito
( préstamo anual , al 10 de interés anual , con cuotas de pago anuales )
Si se observa el ANEXO 1, se puede percatar que no es necesario crédito, debido a que

el proyecto es viable por sí mismo, sin embargo el crédito se realiza para poder subsanar
cualquier imprevisto, además que se debe recordar que el presente análisis es
simplemente una aproximación y por lo tanto presenta un margen de error.
Gestión legal
Durante la etapa de Gestión Legal, se pretende hacer que el proyecto pase por un proceso
de legalidad frente a las instituciones empresariales, jurídicas y civiles nacionales y
regionales.
La constitución legal se realiza dentro los registros y documentación legales que se

requieren para la legalidad del proyecto.
De igual forma todos los impuestos que se deben de pagar cuando se ponga en marcha el
proyecto deben de ser evaluados y tomados en cuenta para su análisis posterior.
La mayor parte de la Gestión Legal se realiza con la contratación previa de un consorcio

de abogados y personas entendidas en el área, la consulta de lugares jurídicos y oficinas
gubernamentales queda a disposición de la valoración de los abogados.
Se establece la constitución del tipo: sociedad comercial como Sociedad Anónima, por
lo que se realiza todo el acto formal escrito correspondiente frente al notario de Fe Pública
para su posterior registro en el servicio de Impuestos Nacionales y en Funde Empresa
Santa Cruz.
La publicación lícita en un diario de circulación nacional junto con la obtención de la

licencia de funcionamiento son los pasos a previos antes de la gestión propia del proyecto.
A continuación se obtiene el registro de la compañía en la AFP (Administradora de Fondo
de Pensiones) y el correspondiente registró en el ministerio de trabajo.
De esta manera se reúne y valida todos los requisitos, con un plazo de tiempo trámites de
aproximadamente 90 días.
Gestión del proyecto
La fase de Gestión del Proyecto se aboca principalmente a la designación de los equipos,

estructura de la planta y su organización.
Los equipos son designados y estudiados en un tiempo aproximado de 2 meses, en esta

etapa se obtiene el primer diseño y estimación de los equipos que se usan en el proceso
montados según los requerimientos del mismo.
Para esto se contará con el personal adecuado en cuestión de dimensionamientos.
La compra, importación, puesta en puerto, puesta en aduana e instalación de los mismos

queda sujeta a las disposiciones legales vigentes en el territorio nacional, tanto en materia
legal como en tiempos de operación y gestión.
De la misma manera se realiza toda la estructura de ingeniería y organizacional del

proyecto durante un espacio aproximado de 2 meses.
Construcción de obras civiles
En lo que respecta a la construcción de las obras civiles de la Planta, se realizan las

cotizaciones pertinentes al caso, con consentimiento de los socios-accionistas y siguiendo
el estudio de Ubicación y emplazamiento con un promedio de estudio de 4 semanas.
Las obras civiles una vez adquirido el terreno se llevan a cabo en aproximadamente 11
meses, en los cuales el contratista determina y realiza todas las cotizaciones del material
de construcción, así como la contratación del personal adecuado (ingenieros, arquitectos,
albañiles y operarios) y la construcción de la obra gruesa y fina de la Planta.
Instalación y montaje
Posterior a la conclusión de las obras civiles, su entrega respectiva y la verificación de la

misma se prosiguen con la instalación y montaje de los equipos, sistemas y accesorios
pertenecientes al proceso.
Se verifica tanto la organización espacial de la industria así como los riegos posibles y las
fallas que puedan existir durante el proceso.
El tiempo de instalación y montaje queda sujeto a los tiempos en que se cumplen tanto las
obras civiles como la importación/compra de equipos.
Contratación de personal y capacitación
De acuerdo a la sección 8.5. se realiza tanto la recepción de CV’s como la contratación

directa del personal de trabajo.
El personal debe cumplir con todas las normas legales exigidas tanto por la empresa como
por la gestión pública nacional, de esta forma, de acuerdo al grado de capacitación,
especialidad y rama técnica de los postulantes se determina su disposición en las
diferentes áreas del proceso (ingeniería, gestión de calidad, comercialización y otros).
10. Bibliografía
(1) Lidback, A. Styrene; This is Not a Drill, 2004 World Petrochemical Conference,
Chemical Marketing Associates, Inc.: Houston: TX, March
(2) Styrene; Guy Woodleuopic, Des Plaines Illinois, USA
(3) US 3847968
(4) US 3326996
(5) “Datos Económicos-Industriales”, Artículo publicado por el INE en Febrero del 2010,
ref. 258-CB.
(6) Experiencias de Bolivia sobre la Industrialización de los Recursos Naturales
(7) Bolivia: Decreto Supremo Nº 23177, 12 de junio de 1992
(8) New Process for Producing Styrene: Costs, Saves Energy, and Reduces Greenhouse
Gas Emissions; Exelus
(9) Alain Chauvel, Gilles Lefebvre; Petrochemical Processes
(10) Styrene Monomer: Environmental, Health, Safety, Transport and Storage guidelines;
Benjamin M. Statler College of Engineering and Mineral Resources
(11)STYRENE MONOMER: ENVIRONMENTAL, HEALTH AND SAFETY GUIDELINES
(12) US3294856
(13) US3326996
(14) Hermann, Ch.; Quicker, P.; Dittmeyer, R., “Mathematical simulation of catalytic
dehydrogenation of ethylbenzeneto styrene in a composite palladium membrane reactor.”
J. Membr. Sci. 136(1-2) 161-172 (1997).
(15) Procesos de transferencia de calor; Donald Kern; Mc Graw Hill, USA
(16) Diseño en Ingeniería Quimica; Ray Sinnot/ Gavin Towler; ed. Reverté, 5ª edición;
Barcelona, España
(17) Chemical Enginears, Senior Design Final Report; Professor J.A. Syker, 2006; USA
APÉNDICE 1:
Análisis Económico de la Planta de Producción

de Estireno
APÉNDICE 2:
Diagrama de la planta
APÉNDICE 3:
Tablas resumen del balance de masa y energía

G-301: Intercambiador de corriente de
M-101: Mezclador etilbenceno aire
M-102: Mezclador reactivos H-302: Separador trifásico
E-111: Caldera de vapor por L-303: Bomba de alimentación de
combustión etilbenceno recirculado
E-112: Calentador de la mezcla antes D-310: Torre de destilación de
de entrar a su segunda etapa de benceno-tolueno
reacción D-320: Torre de destilación de
E-113: Vaporizador de etilbenceno etilbenceno
L-110: Bomba de agua
E-113*: Corriente de energía auxiliar

D-310A*: Corriente de energía auxiliar
R-210: Reactor catalítico de para reboiler D-310
lecho empacado. D-310B* y D-320B*: Corriente de agua de
R-220: Reactor catalítico de enfriamiento auxiliar
lecho empacado. D-320A*: Corriente de energía auxiliar
Balance de Masa: para reboiler D-320
BALANCE DE MASA
Número de corriente
Component
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 14 16 17 1
e [kg/h]
C - - - - - - - - - - - - - -
H - - - - - - - - - - - - - -
N2 - - - - - - - - - - - - - -
O2 - - - - - - - - - - - - - -
S - - - - - - - - - - - - - -
CO2 - - - - - - - - - - - - - -
SO2 - - - - - - - - - - - - - -
3868.8 6033.3 6035.3 24176.4 2176.1 2175.7
6035.35 3310.24 3310.24 2211.31 2211.31 34.85 - 0.35 0
E-Benceno 7 5 5 7 2 6
37.03 3420.7 34
Estireno - 0.4271 0.4271 0.4271 2508.01 2508.01 3457.81 3457.81 3420.78 - - 0.43
1 7
10.037 10.037 201.5
Tolueno - 10.0378 125.07 125.07 220.50 220.50 9.10 211.40 - -
8 8 5
Benceno - - - - 25.47 25.47 40.79 40.79 4.78 36.02 - 36.02 -
Hidrógeno - - - - 46.02 46.02 62.32 62.32 62.32 - - - -

Etileno - - - - 9.15 9.15 14.65 14.65 14.65 - - - -
Metano - - - - 20.0288 20.0288 36.64 36.64 36.64 - - - -
13011.8 13011.8 13011.8 13011.8 13011.8 12973.0
H2O - - - 37.96 - - -
4 4 4 4 4 4
3868.8 6043.9 6043.9 19055.7 19055.7 19055.7 19055.7 19055.7 236.7 12973.0 238.5 5606.7 2186.0 34
TOTAL 5846.10
7 4 4 9 9 9 9 9 1 4 2 4 5
BALANCE DE MASA
Componente
19 21 22 23 24 25 26
[kg/h]
C - - - 701.78 - - -
H - - - 79.86 - - -
9321.7
N2 - - - 4.84 9321.76 -
6
O2 - - - 13.71 265.28 265.28 -
S - - - 5.65 - - -
2573.1
CO2 - - - - 2573.12 -
2
SO2 - - - - 7.92 7.92 -
E-Benceno - - - - - - -
Estireno - - - - - - -
Tolueno - - - - - - -
Benceno - - - - - - -
Hidrógeno - - - - - - -
Etileno - - - - - - -
Metano - - - - - - -
13011.8 13011.8 13011.8 13011.8
H2O - 890.82 890.82
4 4 4 4
13011.8 13011.8 13011.8 13011.8
TOTAL 806.64 449.36 449.36
4 4 4 4
Balance de Energía:
BALANCE DE ENERGÍA(T ref 20ºC)

PROPIEDAD
1 2 3 4 5 6 7 8
Flujo másico
3868.87 6043.94 6043.94 19055.79 19055.79 19055.79 19055.79 19055.79
(Kg/h)
Temperatura (ºC) 20 57 540 623 558.5 606.7 583.2 40
Cp (Kcal/Kg ºC) 0.425 0.43 0.426 0.519 0.595 0.604 0.643 1.020
Kcal
ΔH 1
h
0 4.3 221.7 311.49 320.35 353.31 328.27 20.39
BALANCE DE ENERGÍA(T ref 20ºC)
PROPIEDAD
11 14 16 17 18 19 21 22 23
Flujo másico 12973.0 5606.7 2186.0
238.52 3420.68 13011.84 13011.84 13011.84 806.64
(Kg/h) 4 4 5
Temperatura 40 59 95.5 60.61 69 558.5 20 744 20
(ºC)
Cp (Kcal/Kg 1 0.43 0.513 0.445 0.47 0.595 1 0.548 -----
ºC)
Kcal
ΔH 1
h
20 4.3 35.91 15.125 17.39 320.35 0 397.10 0

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El presente

MATERIA: Diseño de Plantas Químicas

DOCENTE: Ing. José Luis Balderrama

La primera síntesis industrial de estireno (CAS:100-42-5; EINECS: 202-851-5) data hace

El Estireno (vinilbenceno, feniletileno, estirol, cimaneno) C6H5-CH=CH2 peso molecular

Poliestireno expandible; 14%

Resinas ABS; 11%

Latex estireno-butadieno; 6% Poliestireno; 53%

Gráfico Nº1: “Usos del poliestireno”

El Estireno es uno de los monómeros aromáticos más importantes usados para la

La producción global de estireno el 2010 fue de 25 millones toneladas métricas, de las

La economía latinoamericana, así como la economía nacional boliviana se basa

En la década de los años setenta se formuló el Plan Petroquímico Boliviano a cargo de

El Estireno es uno de los 25 productos químicos de mayor consumo en el mundo, se ubica

En nuestro país el estireno encuentra su mayor aplicación en la industria de los plásticos,

Debido al gran número de empresas de plásticos instauradas en nuestro país, y a la gran

Las materias primas existentes en el país nos brindan la oportunidad de convertirnos en

Si bien este proyecto llegaría a beneficiar de manera económica a nuestro país y a la

5.1. Descripción del Producto

Descripción General y Características:

Adicionalmente a la polimerización, el estireno puede dirigir otros tipos de reacciones

Reglamento Nacional del Producto:

Fórmula molecular: C6H5C2H5

Entre las propiedades físico-químicas del producto se encuentran:

Property Common Usage Value International

Tabla Nº 1: “Propiedades fisicoquímicas del estireno”

Características técnicas e industriales:

Pureza: Mínimo 99.7%.

Presentación del producto:

La producción del Estireno se realiza a escala industrial, con tamaños de lotes de

Tambor de 63 Litros De mayor consumo, microempresas

Estabilidad: Estable en condiciones adecuadas al almacenamiento.

*Los gases / vapores pueden formar mezclas explosivas con el aire.

Métodos industriales para la producción de estireno

5.2. Análisis de la Oferta y la Demanda

La industria de Estireno es un sector maduro en Europa Occidental y Japón. En el caso de

Región Cantidad 103 ton/año

Región Producción 103 Demanda 103 ton/año

Como se puede observar en la tabla 3, la producción de estireno a nivel Sud América es

Países Kilos Kilos Netos Valor (Bs.F) Valor ($) Año

En la tabla 4 se puede observar las cantidades importadas de estireno por países de

5.3. Análisis de la Oferta

Oferta Estireno Sud América

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

5.4. Análisis de la Demanda

Demanda insatisfecha de estireno en Sud América

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

Demanda de estireno en Sud América

Observamos una tendencia casi lineal, con una regresión lineal:

5.5. Proyección de la Demanda y Oferta de Mercado

La proyección a 5 años de la demanda regional (Sudamérica) siguiendo la tendencia

Demanda Sudamérica) =31.75año-63088

Año Oferta 103 Toneladas

Con un valor promedio de 888250 toneladas/año de Estireno. En relación al apartado 5,

Debido a la implementación de una nueva planta y a la competitividad del mercado, se

Costo del producto

La fijación del costo de estireno será fijado en 800$/tonelada métrica, de acuerdo al

6. Materias Primas e Insumos

Vapor a 800 K $0.022 / lb Costo

6.1. Clasificación de la materia prima

Además cabe resaltar que se producirá en cantidades considerables tolueno y benceno,

Tolueno $0.220 / lb Precio de venta

6.3. Fuentes de Materias Primas e Insumos

8. Ingeniería del Proceso