EVALUACIÓN POR COMPETENCIAS

TRATAMIENTO DE JUGO Y EVAPORACIÓN

I. Información general del cargo

Área Tratamiento de jugo y Evaporación
Cargo Operador de COI
Operar un sistema informático que controla y monitorea el funcionamiento de
Objetivo del cargo máquinas, equipos e instrumentos de campo, verificando el funcionamiento de
los equipos. Garantizando la productividad, calidad y seguridad del proceso.
Depende de Jefe de Fabrica Azúcar - Asistente y Coordinador de turno
Supervisa a Operadores de campo
II. Fundamentos Teóricos
1.- ¿Cuáles son los principales objetivos de la clarificación?
 Formar flocs que atrapan toda la materia suspendida que así puede sedimentarse a una
velocidad satisfactoria;
 Proporcionar las condiciones de temperatura, pH y concentración de iones que maximizan la
precipitación de impurezas sólidas del jugo;
 Producir jugo clarificado de buena calidad, con mínima turbiedad, mínimo color y bajo
contenido de calcio (Ca++);
 Producir un lodo sedimentado que sea apto para su posterior procesamiento (difusor);
2.- ¿Que es coeficiente de evaporación?
Definido como los kg de agua evaporada por hora por metro cuadrado de superficie de
calentamiento.

3.- ¿Qué es área de transferencia calor?

El sistema Británico/Norteamericano, es decir usando diámetro externo y distancia entre placas, es
el más utilizado en la industria azucarera alrededor del mundo y será la definición aquí adoptada.
4.- ¿Por qué es decisivo el factor de incrustación y como afecta a la evaporación?
El factor de incrustación al interior de los tubos (lado jugo) es usualmente decisivo. Esto obliga a
detener el calentador luego ele cierto periodo y efectuar su limpieza.
Porque reduce el coeficiente de transferencia calor.
5.- ¿Mencione las causas del mal funcionamiento de la evaporación?
 Temperatura muy baja del jugo clarificado que ingresa en el primer efecto.
 Caudal de jugo mayor que el considerado en el proyecto.
 Variaciones en el caudal de jugo.
 Partidas y paradas frecuentes.
 Baja presión de vapor escape.
 Bajo vacío del último efecto.

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III.
Flujograma de Proceso
A. Elaborar un flujograma de tratamiento de jugo y evaporación. Considerando los siguientes
requisitos:
1. Nombre del equipo industrial
2. Nombre las corrientes de flujo

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IV. Parámetros Industriales

A. Parámetros operativos de control proceso
a. Jugo Mixto
PARÁMETR UNIDA DATO
O D

BRIX % 11,5 – 12,5

PUREZA % 80 - 85
PH - 5 – 5,5

b. Jugo Encalado
PARÁMETR UNIDA DATO
O D

BRIX % 11,5 – 12,5

PUREZA % 80 - 85
PH - 7 – 7,8

c. Jugo Clarificado para azúcar

PARÁMETR UNIDA DATO
O D

BRIX % 12,5 – 13,5

PUREZA % 80 - 85
PH - 6,8 – 7,2

d. Melado
PARÁMETR UNIDA DATO
O D

BRIX % 65 - 68
PUREZA % 80 - 85
PH - 5,8 – 5,8

e. Concentración
PARÁMETRO UNIDA DAT
D O

LECHADA CAL °Be 6,5

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SODA % 7-9
CAUTICA
LODO % 50

f. Presión y Temperatura de vasos evaporación

PARÁMETRO UNIDAD DATO

PRESION VAPOR ESCAPE Kgf/cm² 1,5 - 1,7

TEMPERATURA VAPOR ESCAPE °C 125 - 130
PRESION VASO 1 A Kgf/cm² 0,5 – 0,6
TEMPERATURA VASO 1 A °C 110 - 115
PRESION VASO 1 B Kgf/cm² 0,6 - 0,7
TEMPERATURA VASO 1 B °C 110 - 115
PRESION VASO 2° EFECTO Kgf/cm² 0,18 - 0,20
TEMPERATURA VASO 2° °C 100 - 103
EFECTO g. Temperatura de
calentadores
PRESION VASO 3° EFECTO mmHg -160 a -180
TEMPERATURA VASO 3° °C 90 - 93
EFECTO PARÁMETRO UNIDA DATO
D
PRESION VASO 4° EFECTO mmHg -620 a -650
ENTRADA AL C. MIXTO V2 °C 50 - 65
TEMPERATURA VASO 4° °C 55 - 58
EFECTO
SALIDA AL C. MIXTO V2 °C 70 - 75
ENTRADA AL C. ENCALADO °C 70 - 75
SALIDA AL C. ENCALADO °C 105 - 110
ENTRADA AL C. °C 90 - 95
CLARIFICADO

SALIDA AL C. CLARIFICADO °C 105 - 110

B. Limpieza de equipos de tratamiento de jugo y evaporación

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h. Calentadores de jugo escaldado

o Uno cada 2 domingos
o Uno cada sábado
o 3 cada semana
o Uno cada domingo
o Uno cada 2 domingo
o Cada 4 días
i. Calentadores de jugo escaldado para azúcar
o Uno cada 2 domingos
o Uno cada sábado
o 3 cada semana
o Uno cada domingo
o Uno cada 2 domingo
o Cada 4 días

j. Calentadores de jugo claro azúcar

o Uno cada 2 domingos
o Uno cada sábado
o 3 cada semana
o Uno cada domingo
o Uno cada 2 domingo
o Cada 4 días

k. Calentadores de jugo claro para alcohol

o Uno cada 2 domingos
o Uno cada sábado
o 3 cada semana
o Uno cada domingo
o Uno cada 2 domingo
o Cada 4 días

l. Reboiler
o Uno cada 2 domingos
o Uno cada sábado
o 3 cada semana
o Uno cada domingo
o Uno cada 2 domingo
o Cada 4 días

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V. Toma de decisiones (Mayor puntaje a problemas reales)

1.- Caída de presión vapor de escape (menor 1):
o Retener jugo (primer efecto) → baja molienda → bajar flujo (desvió a la destilería) →
Coordinar con otras áreas para identificar problemas → se retiene en el difusor.
o Retener jugo (primer efecto) → bajar flujo (desvió a la destilería) → Coordinar con otras áreas
para identificar problemas → baja molienda → se retiene en el difusor.
o Retener jugo (primer efecto) → Coordinar con otras áreas para identificar problemas → se
retiene en el difusor → parar molienda → parar evaporación.

2.- Caída de turbo

o Cierre de válvula automática de jugo claro → Cierre de válvula automática entrada agua fría
condensador → Cierre de válvula manual de jugo concentrado → Cierre de válvula manual de
impulsión bombas de tanque agua caliente a torres → coordinar con operador de campo
apertura de quiebres vacío, condensado y cierres de válvulas manuales → Coordinar el circuito
lechada cal.
o Cierre de válvula automática de jugo claro → Cierre de válvula manual de jugo concentrado →
Cierre de válvula manual de impulsión bombas de tanque agua caliente a torres → Coordinar
el circuito clarificador → coordinar con operador de campo apertura de quiebres vacío,
condensado y cierres de válvulas manuales.
o Cierre de válvula automática de jugo claro → Cierre de válvula automática entrada agua fría
condensador → Cierre de válvula manual de jugo concentrado → Cierre de válvula manual de
impulsión bombas de tanque agua caliente a torres → coordinar con operador de campo
apertura de quiebres vacío, condensado y cierres de válvulas manuales → Coordinar el
arranque de la molienda.

3.- Descalibración de flujometro jugo

o Comunicar al instrumentista → abertura referencial a flujo necesario de trabajo → Manual la
válvula automática → garantizar el funcionamiento del válvula nuevamente.
o Comunicar al coordinador → Manual la válvula automática → abertura referencial a flujo
necesario de trabajo → comunicar al instrumentista → garantizar el funcionamiento del
flujometro nuevamente.
o Parar molienda para evitar rebalse → Manual la válvula automática → abertura referencial a
flujo necesario de trabajo → comunicar al instrumentista → garantizar el funcionamiento del
flujometro nuevamente.
o Manual la válvula automática → abertura referencial a flujo necesario de trabajo →
Comunicar al instrumentista → garantizar el funcionamiento del flujometro nuevamente.

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4.- Parada evaporación

o Bajar concentración de lodo → Bajar flujo a evaporación de acuerdo a la recepción → Regular
el V2 → Regular vapor de escape de acuerdo al flujo de jugo a evaporar → Diluir el brix del
jugo → Liquidación de polímero y limpieza bomba lechada Cal → Adicionar agua para evitar
concentración del jugo → Parar los calentadores → Analizar brix para evitar pérdidas
determinadas→ Parar 3° y 4° efecto → Parar 2° efecto → Mantener el 1° efecto con agua para
consumir el vapor excedente → Parar 1° efecto.
o Bajar flujo a evaporación de acuerdo a la recepción → Bajar concentración de lodo → Regular
el V2 → Regular vapor de escape de acuerdo al flujo de jugo a evaporar → Liquidación de
polímero y limpieza lechada Cal→ Adicionar agua para evitar concentración del jugo → Diluir
el brix del jugo → Parar los calentadores → Analizar brix para evitar pérdidas determinadas→
Parar 3° y 4° efecto → Parar 2° efecto → Mantener el 1° efecto con agua para consumir el
vapor excedente → Parar 1° efecto.
o Bajar concentración de lodo → Regular vapor de escape de acuerdo al flujo de jugo a evaporar
→ Bajar flujo a evaporación de acuerdo a la recepción → Regular el V2 → Diluir el brix del jugo
→ Liquidación de polímero y limpieza lechada Cal→ Adicionar agua para evitar concentración
del jugo → Parar los calentadores → Parar 3° y 4° efecto → Parar 2° efecto → Mantener el 1°
efecto con agua para consumir el vapor excedente → Parar 1° efecto → Analizar brix para
evitar pérdidas determinadas.

5.- Arranque evaporación

o Nivel de trabajo operacional de los vasos con agua (1A-1B-2EF niveles alto) → Consumir vapor
escape gradualmente para generar V1 → Consumir vapor V1 gradualmente para generar V2
(arranque difusor) → Coordinar arranque sistema vacío → Calentamiento de calentadores
jugo mixto → Calibración de temperatura → recepción de jugo → puesta en marcha de
tamices → puesta en marcha de agitadores → calibración de Ph → Calibración polímero →
Nivel de trabajo operacional de los vasos con agua (1A-1B-2EF niveles bajos) → envió de jugo
a la evaporación → Arrancar 3° y 4° efecto → Bombeo de melado a fábrica.
o Nivel de trabajo operacional de los vasos con agua (1A-1B-2EF niveles alto) → Consumir vapor
escape gradualmente para generar V1 → Coordinar arranque sistema vacío → Consumir vapor
V1 gradualmente para generar V2 (arranque difusor) → Calentamiento de calentadores jugo
mixto → recepción de jugo → Calibración de temperatura → puesta en marcha de agitadores
→ calibración de Ph → Calibración polímero → puesta en marcha de tamices → Nivel de
trabajo operacional de los vasos con agua (1A-1B-2EF niveles bajos) → envió de jugo a la
evaporación → Arrancar 3° y 4° efecto → Bombeo de melado a fábrica.
o Nivel de trabajo operacional de los vasos con agua (1A-1B-2EF niveles alto) → Consumir vapor
escape gradualmente para generar V1 → Consumir vapor V1 gradualmente para generar V2
(arranque difusor) → Coordinar arranque sistema vacío → Calentamiento de calentadores
jugo mixto → recepción de jugo → Calibración de temperatura → puesta en marcha de
agitadores → Calibración polímero → calibración de Ph → puesta en marcha de tamices →
Nivel de trabajo operacional de los vasos con agua (1A-1B-2EF niveles bajos) → envió de jugo
a la evaporación → Arrancar 3° y 4° efecto → Bombeo de melado a fábrica.

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6.- Fuera la Red

o Comunicar al instrumentista → Coordinar con el operador de campo control visual de
proceso → corroborar los valores de campo y COI
o Comunicar al instrumentista → parar molienda → reiniciar computadora → Prestarse otra
computadora hasta que vuelva la señal → Coordinar con el operador de campo control visual
de proceso → corroborar los valores de campo y COI.
o Comunicar al instrumentista → Coordinar con el operador de campo control visual de
proceso → reiniciar la computador → Corroborar los valores de campo y COI.

7.- Cierra la válvula ingreso jugo a evaporación

o Comunicar al instrumentista → Parar molienda → Probar válvula automática.
o Comunicar al coordinar → Comunicar al instrumentista → bajar molienda → Hacer abrir
la válvula automática al 100% → Probar válvula automática y normalizar el proceso.
o Comunicar al instrumentista → Hacer abrir la válvula automática al 100% → regular flujo
con válvula manual → Probar válvula automática y normalizar el proceso.

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8.- ¿Qué hacer cuando el ph de jugo está por debajo del set point o arriba?

9.- ¿Qué hacer cuando la turbidez de jugo aumenta, fuera del rango?

10.- ¿Qué hacer si se llena el 4° efecto?

11.- ¿Qué hacer si el vacío del 3° efecto disminuye?

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