CONSTRUCCIONES I

1. CONOCIMIENTOS PREVIOS A LA INICIACION DE LA

CONSTRUCCION DE LA OBRA.
2. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.
3. FUNDACIONES.
4. CERRAMIENTOS VERTICALES OPACOS.
5. CLIMA Y ARQUITECTURA
6. REVOQUES, REVESTIMIENTOS Y CIELORRASOS.
7. DISPOSITIVOS PARA EL CERRAMIENTO DE VANOS.
8. COMUNICACIONES VERTICALES.
9. CERRAMIENTOS HORIZONTALES DEL ESPACIO: PISOS,
ENTREPISOS Y TECHOS.
 UNIDAD 1: CONOCIMIENTOS PREVIOS A LA INICIACION DE LA CONSTRUCCION DE LA OBRA
CODIGO: es un conjunto unitario, ordenado y sistematizado de normas y principios jurídicos.
CODIGO CIVIL DE LA REPUBLICA ARGENTINA: es el código legal que reúne las bases del ordenamiento
jurídico en la materia civil en la Argentina.
CODIGO DE PLANEAMIENTO URBANO: alcanzan y rigen todos aquellos asuntos relacionados directa o
indirectamente con el uso de suelo, de los edificios, estructuras e instalaciones, la apertura y ensanche de la vías
públicas, la subdivisión y englobamiento de parcelas, los volúmenes edificables, el tejido urbano, la preservación de
los ámbitos históricos, arquitectónicos, ambientales, paisajísticos y con todos aquellos aspectos que tengan relación
con el ordenamiento urbanístico del territorio de la ciudad.
REGLAMENTO GENERAL DE LA CONSTRUCCION: Tiene por objeto ordenar y encargar el desenvolvimiento
físico de la ciudad dentro de normas. Sus objetivos son:
- Promover el bienestar general (salud seguridad moral, confort y bienestar general)
- Prevenir inconvenientes de densidad poblacional (según el distrito, regulando el uso de volúmenes
edificables)
- Regular forma de subdivisión de la tierra, en cada distrito a fin de asegurar la obtención de
parcelas adecuadas para cada actividad.
- Otorgar a cada distrito un determinado uso del suelo.
- Orientar el desarrollo de la ciudad dentro de una estructura urbana definida, que determine con claridad la
distribución, forma y densidad de edificación, como el carácter y funcionalidad de cada distrito.
- Prohibir el uso de edificaciones incompatibles con el carácter de cada distrito.
- Definir las localizaciones más adecuadas para el grado de equipamiento y especificar los destinos que deben
darse en los terrenos públicos.
- Regular las condiciones de habitabilidad, clasifica a los ambientes como locales de 1° clase, 2° clase y 3°
clase. Y de acuerdo a sus usos, dormitorio, cocina, comedor, baños, etc. Especifica sus lados mínimos, alturas,
ventilación, iluminación.
- El crecimiento de la densidad de a población para una determinada área debe estar en concordancia con las
obras de infraestructura que se proponga para esa área.
- Relación densidad/infraestructura urbana.
- Preservar el buen funcionamiento del sistema fluvial lacustre y valorizar las áreas de paisaje natural
(Resistencia es atravesada por el Rio Negro y el Riacho Azará (hoy totalmente canalizado), el rio negro es un rio de
llanura que con el paso del tiempo suele cambiar de curso, dejando lagunas con forma semicircular (meandros).
También es objetivo de este Código, la de Consolidar la creación de una red vial principal que atienda las
necesidades de circulación actual y futura. Pare ello clasifica las vías de la siguiente manera:

1. Red vial primaria: constituida por los tramos de rutas nacionales y provinciales, que posibilitan los accesos
regionales y distribuyen el transito desde los mismos hacia la red vial secundaria.
2. Red vial secundaria: arterias de tránsito rápido que distribuyen los flujos principales de circulación entre
los distintos sectores del complejo urbano y desde los mismos hacia las salidas regionales. Deben disponer
de un ancho de vía suficiente y ser periféricas a las áreas centrales y de mayor densificación con el fin
de evitar la congestión de las mismas. Algunas están destinadas preferentemente al tránsito de cargas
pesadas, otras al de cargas livianas.
3. Red vial terciaria: constituida por las vías que interconectan entre si las áreas centrales y comerciales y
canalizan el mayor flujo de transporte colectivo urbano con sus múltiples paradas por lo cual la velocidad
de circulación se torna más lenta, presenta una trama cruzada con la red secundaria de modo que desde
cualquier punto de la misma es posible alcanzar, a corta distancia una vía rápida de distribución.
4. Red vial cuaternaria: calles de acceso a cada parcela urbana por lo cual no integran a la categoría de red
principal. No obstante, deben guardar una red terciaria y es admisible si intersección con la red
secundaria, pero no debe tolerarse su vinculación directa con la red primaria.
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INFRAESTRUCTURA URBANA: está referido a la presencia en determinados sectores de la ciudad de servicios
como por ejemplo luz eléctrica, red de agua potable, cloaca, teléfonos, servicios de cable e internet, transporte público,
vías de circulación, etc.
EQUIPAMIENTO URBANO: está referido a la presencia de escuelas, hospitales, centros cívicos, supermercados,
farmacias, plazas, bancos, etc.

DISTRITO DE ZONIFICACION
La secuencia con la que se define la ubicación de un terreno es la siguiente:
AREA O SECCIÓN → LOTE RURAL → MANZANA → SOLAR O LOTE → PARCELA

NOMENCLATURA CATASTRAL: son todas aquellas cualidades o

cuestiones que llevan o hacen a la identificación del lote. En Corrientes
se lo conoce como ADREMA.

- Circunscripción: I o II
- Sección: I, II o III
- Chacra Nº:
- Manzana Nº:
- Solar: A, B, C o D.
- Lote o parcela Nº:
- Nombre de la calle y Nº de domicilio:

CALLE: Vía de circulación que de línea municipal a línea municipal tiene un ancho de 20m. (Vereda: 6m- Calzada:
8m)

AVENIDA: 30m, puede o no tener parterre o cantero central.

AVENIDA DE CIRCUNVALACIÓN: 50m, puede tener dos calzadas o 2 calzadas y una central.

CHACRA: Espacio cuadrado de 1000x1000 que en el interior hay 64 manzanas.

MANZANA: Cuadrilatera o rectangular, rodeada por calles 100x100 en gral o de 50x100 atravesado por pasaje. Se
divide en 4 solares o secciones (A, B, C, D), dentro de los mismos se ubican las parcelas (cada una con su respectivo
número) las que son determinadas arbitrariamente por el agrimensor, dependiendo de éste su correcta distribución,
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con el fin de evitar el enfrentamiento de paredones o muros contra la vereda (en la línea municipal). Las parcelas se
demarcan con mojones.

SECCIÓN: La manzana posee 4 solares: A, B, C y D.

PARCELA: Según catastro la parcela es cada una de las tierras de distinto dueño, se clasifican en parcela de esquina,
intermedia, no en esquina con limitante de tres LDP, parcelas de uso no conforme, la que no cumple con las medidas
exigidas según distrito. Mínimo 10 x 20 m de frente y fondo respectivamente. UNIDAD FUNCIONAL; hace referencia a
una parcela con varios propietarios y se rigen por propiedad horizontal, es decir el caso de un edificio.

DAMERO: Proviene del juego de damas, el tablero de este posee 64 divisiones, que sería lo mismo que encierran las
chacras.

LINEAS DE LOTE Y DE LA MANZANA

LÍNEA MUNICIPAL: Línea virtual que separa lo público (calle, vereda) de lo privado (vivienda), o público/público
(plazas).

LÍNEA DE EDIFICACIÓN (RETRANQUEO): Línea virtual dentro de la parcela a partir de la cual se puede construir.

LÍNEA DIVISORIA DE PREDIOS: Línea virtual que separa los predios o parcelas vecinas. El eje se convierte en
medianero cuando se construye sobre él y dicha construcción haya sido financiada por los 2 vecinos.

LÍNEA DE FRENTE INTERNO: Es equivalente al retranqueo, pero en la parte posterior al terreno está dada por el
corazón de manzana.

LÍNEA DE OCHAVA: Es la línea aplicada a los vértices o esquinas en las manzanas, su medida es de 4m de largo por
lo general, pero esto depende del ángulo y la sumatoria de las medidas de las calles.

LÍNEA DE BASAMENTO: delimita el corazón de manzana, a partir de ahí no se puede construir. Ubicado a 1/3 de la
LM.

CORAZÓN DE MANZANA: área delimitada por la línea interna de basamento, destinado a parquizacion y
arborización, será el pulmón verde, que cada propietario concede a la ciudad.

EJE MEDIANERO: El eje divisorio se convierte en medianero cuando se haya construido sobre él y dicha
construcción haya sido financiada por ambos vecinos. Ambos ejes dividen la parte privada de las manzanas (lote con
lote). La pared en ambos casos deberá ubicarse encaballada en el eje (encima del eje), extendiéndose 15 cm para
cada lado (para muros de 30) o 7,5 cm en caso de muros de 15 cm de espesor.

RESTRICCIONES AL DOMINIO
F.O.S FACTOR DE OCUPACION DE SUELO: Valor que debe multiplicarse por la superficie del terreno para obtener
el máximo de ocupación en proyección de la masa edificada en el predio, para los usos permitidos. No se
computarán como las rampas de acceso vehicular, escaleras abiertas y balcones.
F.O.T FACTOR DE OCUPACION TOTAL: valor que debe multiplicarse por la superficie del terreno para obtener el
máximo permitido de superficie edificable en determinada parcela. Los balcones fuera de línea municipal no serán
computados y aquellos espacios con tres de sus lados abiertos serán computados como media superficie.

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PLANO DE DESLINDE Y AMOJONAMIENTO
Deslindar es fijar límites y Amojonamiento es colocar mojones en esos límites. Lo hace un agrimensor antes de iniciar
el proyecto, es parte de la documentación técnica, se verifica si el vecino respeta sus límites, en caso de invasión se
llega a un acuerdo entre vecinos que se llama contrato de medianeras.

SINTESIS DEL TRAMITE

CROQUIS PRELIMINARES: esquemas diagramas, croquis, todo lo que el profesional confecciona como preliminar
interpretación del programa convenido, es un guion.

ANTEPROYECTO: plantas, cortes y elevaciones, estudiados conforme a las disposiciones vigentes establecidas por
las autoridades de su aprobación debe ser acompañado de una memoria y un presupuesto global estimativo.

PROYECTO: elementos que definen con precisión el carácter y la finalidad de la obra y permiten ejecutarlas bajo la
dirección de un profesional. Comprende:

- Planos generales (plantas, elevaciones, cortes acompañados y acotados con símbolos convencionales).
- Planos de construcción y detalles.
- Plano de instalaciones y estructuras con especificaciones y planillas.
- Presupuesto, pliego de condicione, llamado licitación y estudio de propuestas.

DIRECCION DE OBRA: la función que el Profesional desempeña controlando la fiel interpretación de los planos y
la documentación técnica que forma parte del Proyecto, y la revisión y extensión de los certificados correspondientes
a pagos de la obra en ejecución.

SINTESIS DE TRAMITE
1. Primera cita: reunión con nuestros futuros clientes.
2. Verificación del domicilio. Nomenclatura catastral de acuerdo al Título de Propiedad.
3. Verificación del Distrito de zonificación y carácter de la actividad.
4. Verificación de acuerdo a datos del FOS y del FOT.
5. Encargo de realización de plano de deslinde y amojonamiento a un agrimensor.
6. Verificación de medidas según título y plano de deslinde amojonamiento.
7. Presentación a nuestro comitente de croquis preliminares.
8. Ajuste de Croquis preliminares para dar lugar al anteproyecto, estricto cumplimiento de las normativas
(Código de Planeamiento Urbano y Reglamento General de Construcciones.
9. Realización de Proyecto ejecutivo de obra.
10. Entrega de Proyecto a las diferentes reparticiones y pago de cánones establecidos. Colegio de Arquitectos: 3
% de los Honorarios Profesionales. Caja previsional: 7.5 % de los Honorarios Profesionales. Municipalidad.
Mesa de entradas, dirección de catastros, Dirección de control de usos, dirección Gral. de Obras Particulares,
11. Aprobación de planos de Proyecto ejecutivo por parte de la Municipalidad.
12. Pago de canon de derecho de Construcción.
13. Retiro de documentación aprobada con el consiguiente Permiso de obra.
14. Inicio de obra, verificación de mojones, realización de Replanteo de obra.

SINTESIS DE TRAMITE
DOCUMENTACIÓN GRÁFICA

- Plano general: plantas, elevaciones, cortes, fachadas, planillas de iluminación y de ventilación.

- Planos de estructura: plantas de estructura de fundaciones, columnas vigas y losas y sus correspondientes
planillas de doblado de hierros, plantas de estructura de techos
- Planos de replanteo: Planta de replanteo de fundaciones, elevaciones, estructuras, escaleras.
- Planos de instalaciones sanitarias, eléctricas, gas, contra incendios.
- Planos de carpintería
- Plano de detalles constructivos
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DOCUMENTACIÓN ESCRITA

- Pliego de especificaciones técnicas generales PETG

- Pliego de especificaciones técnicas particulares PETP
- Contrato
- Acta de inicio de obra
- Libro de notas de pedido.
- Libro de órdenes de servicio
- Certificaciones de obra.
- Certificado de recepción provisoria de obra
- Certificado de Recepción final de obra.

RELEVAMIENTO Y REPLANTEO
La Arquitectura es el arte de diseñar y proyectar edificios. Al igual que otras artes el arquitecto estudia, analiza,
diseña y plasma su creación. Es justamente para poder concretar este último paso, cuando el arquitecto se vale, entre
otras, de una técnica denominada REPLANTEO.

El REPLANTEO es el procedimiento por el cual se busca plasmar el edificio en el terreno, respetando medidas,
ángulos, niveles y toda especificación que figuren en los planos destinados a tal fin.

Para estudiar el replanteo, podemos dividirlo en dos partes:

A- Documentación para Replanteo.

B- Ejecución del Replanteo en el Obra.

PLANO DE REPLANTEO

Es este plano el que nos permitirá plasmar el proyecto en el terreno. Se suele dibujar en escala 1:50 para
posteriormente trasladar al terreno el proyecto en escala 1:1, siguiendo de manera rigurosa sus medidas y logrando
una construcción acorde al diseño.

Para desarrollar un plano de replanteo debemos contar con la documentación y la información adecuada, es decir
tenemos que contar con el proyecto básico. Partiendo de la base de este, se irán agregando (ejes de referencia, cotas
progresivas, niveles, etc.) y suprimiendo elementos (mobiliario, textos, instalaciones, etc.) que facilitarán la correcta
ejecución del replanteo en la obra mediante la información necesaria.

Es muy importante hacer el plano de replanteo sobre la base del plano de deslinde y amojonamiento emitido por un
agrimensor. El mismo nos permitirá ver exactamente la situación de nuestra parcela y proyecto con referencia a las
construcciones linderas y de esta forma no encontrarnos con sorpresas a la hora de ejecutar el proyecto. En plano de
replanteo deben ir todos los elementos en color negro.

Los elementos que componen el plano de replanteo son:

Eje de Replanteo o Eje de Referencia

Son la base del plano de replanteo. Se ubican de manera conveniente en el proyecto

de forma que no queden atravesando muchos elementos constructivos y en lo
posible de manera equidistante a toda la obra.

Si el proyecto tiene características ortogonales se utilizan dos Ejes de Replanteo, el

eje X y el Y. En caso de que el proyecto cuente con más de dos niveles se deben
subir de forma que coincida en todos los niveles.

Se representa con líneas de trazo y punto y de un grosor importante para

diferenciarse del resto de los elementos constructivos que figuran en el plano.

Tienen que tener una referencia constructiva hechos fijos como ser mojones, ejes
medianeros, etc. trazados por un profesional como ser un agrimensor.

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 Eje de elementos constructivos

Se dibujan con líneas de trazo, suelen resaltar más que el elemento. En

caso de paredes se acota al eje de la misma.

En caso de columnas y fundaciones, también se marcan ambos ejes y el

centro. Y en carpinterías el eje se indica en el centro de las mismas.

Cotas progresivas

Son las cotas utilizadas para replantear la obra. Son cotas que se alinean
partiendo de los Ejes de Referencias y marcan las distancias desde estos a
los ejes de los diferentes elementos constructivos.

El fin de las mismas es evitar el error por acumulación de las cotas parciales
siempre refiriendo a un mismo punto de partida que son los ejes de
replanteo. Para el caso de cajas de ascensores, donde lo importante es
mantener el alineamiento de la caja interior del mismo, se suele acotar a
filos interiores de la misma.

Esquema de acotación con cotas progresivas: se representan con flechas al

eje de los elementos constructivos y serán + o – de acuerdo a su ubicación
respecto los ejes de referencia como se indica en el esquema superior.

Cotas parciales

Sirven para tener medidas de los ambientes, carpinterías, elementos constructivos, etc. de forma parcial, y se las
puede utilizar para verificar mediante sumatoria las cotas totales y las progresivas.

Cotas totales

Indican las medidas totales de la construcción, del terreno, etc.

Muros medianeros/Líneas divisorias de predios

Indican los límites del terreno. Deben ir con líneas de trazo y punto. Se suele indicar también con dos banderas
cruzadas.

Niveles

Indican la altura del piso en referencia al nivel +/-0.00 de obra.

Se debe especificar bien cuál es la referencia para el mismo. Suele
utilizarse de existir el nivel del cordón de vereda.

Nomenclatura de carpinterías

Se nombran las carpinterías. Se utiliza un círculo con el

nombre y numeración de las carpinterías, estas se
cuentan de abajo hacia arriba y de izquierda a derecha.
Las ventanas se representan con la letra V y las puertas
con la letra P.

Referencias

Se utilizan para indicar en un apartado de forma más específica,

las características de elementos constructivos como por ejemplo

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los tipos de bases, Columnas, vigas de encadenado, con sus características constructivas y estructurales particulares
que no pueden aclararse en el plano.

Escala

Según el proyecto y las necesidades del mismo la escala adecuada puede variar, pero una escala estándar para
planos de Replanteo es 1/50. Se comienza el dibujo sobre la base de un plano de proyecto básico definido.

Se ubican los Ejes de Referencia tratando que no sean interrumpidos por paredes o lo menos posible. Y no deben
ubicarse siguiendo a caras de paredes y mucho menos medianeras, porque podrían tener error.

REPLANTEO EN OBRA

Como se dijo en la introducción el objeto del Replanteo es trasladar el proyecto al terreno en escala 1:1. Para poder
realizarlo explicaremos a través de varios pasos algunas formas de ejecutar y verificar un replanteo en el terreno
tomando como base de partida el plano antes realizado.

DESLINDE Y AMOJONAMIENTO: Es recomendable que el agrimensor o un especialista en la materia deje puesto

antes de comenzar con el replanteo los mojones que delimitan las parcelas linderas como así también alguna referencia
interna del terreno si fuera posible, para de estos datos precisos poder tomar referencias a los ejes PRINCIPALES. Se
aconseja dejar los mojones rodeados por un dado de hormigón para evitar que sean removidos o movidos durante la
fase de limpieza u obra. También se recomienda que sea el agrimensor quien deje un nivel Universal de obra. Este nivel
puede estar referido a una cota de nivel parcial del terreno (referido a nivel de calle u otro hito cercano o bien universal
(referido al nivel del mar).

TRABAJOS PREELIMINARES: Una vez constituidos en el terreno lo primero que se debe realizar es una limpieza del
mismo. Se debe demoler toda construcción que no sea de utilidad, retirar escombros, sacar el suelo vegetal siempre
cuidando de no remover los mojones colocados por el profesional a cargo en el punto a este apartado.

EJES de REFERENCIA: Para trazar los ejes de REPLANTEO se debe tomar puntos fijos
marcados por el agrimensor. Estos puntos pueden ser mojones que estén especialmente
dejados para trazar los ejes o mojones que constituyan hechos limítrofes, como líneas
medianeras o líneas municipales. En caso de necesidad se puede recurrir a caballetes
dobles, los cuales se suelen utilizar en intersecciones de paredes,
como se aprecia en la imagen.

CONTROL ESCUADRA (90°) EJES X e Y: Como método de control

a los mismos se puede usar la tradicional escuadra “egipcia” que
consiste en medir partiendo de la intersección entre ambos ejes (X e
Y) sobre uno de sus lados 3mts, nuevamente partiendo de la
intersección antes mencionada 4mts en la perpendicular al lado
anterior y verificar por último que entre ambos extremos la hipotenusa
sea igual a 5mts.

ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS: Mediante el mismo método de paralelismo se irán colocando los distintos ejes,
filos o centros de los demás elementos constructivos. En el caso de paredes debemos colocar luego de los ejes dos
hilos correspondientes a los filos.

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NIVELAR: Es equiparar todas las alturas positivas o negativas con la ayuda de elementos guías como ser un nivel
laser o nivel de manguera, ubicadas estratégicamente debajo del objeto a nivelar. El fin de este procedimiento es
lograr una perfecta horizontalidad de estos elementos que adopten esta posición, por ejemplo, pisos, losas, vigas,
carpinterías, etc.

Para nivelar se tiene que tener presente lo siguiente:

NIVEL UNIVERSAL DE LA OBRA +/-0.00:
Se toma como referencia el nivel adoptado por proyecto.
Suele estar referido al cordón de la vereda. En caso de no
existir se debe tomar alguna referencia de cotas dejadas por
el municipio para que al momento de pavimentar la calle el
proyecto quede a una cota conveniente.
En imagen izquierda se ve cota de nivel dejada por el
agrimensor en el pilar sobre Línea municipal. Y en imagen
derecha, se ve consideración de nivel de vereda 0.00

NIVEL +/-1.00:
Es el nivel que haciendo referencia al nivel +/-0.00 se utilizara dentro de la obra
para tomar como referencia todas las medidas referidas al eje “Z”. Se debe
materializar sobre un elemento que sea inamovible durante toda la obra. Puede
ser el pilar de luz o en caso de no existir o no ser definitivo puede colocarse un
tubo estructural de 0,10m por 0,10m por 2mts de altura asentado en una base de
hormigón para tener características de inamovible. En imagen se ve cota marca
de nivel +1, ya en obra avanzada.

NIVEL DE FUNDACIONES:
Este nivel que surge de los planos y nos indica la cota de fundación de los distintos
elementos constructivos, nos permitirá también durante la etapa de obra saber a
qué nivel debemos realizar las excavaciones.

NIVEL DE LOSAS Y VIGAS:

Es muy importante para poder controlar los distintos pisos de
obra. Hay fundamentalmente dos etapas:

C1: Nivel de Encofrados: Tomando como referencia el nivel de

la losa en plano de replanteo, y descontándole: el espesor, en
caso de losas, o la altura, en caso de vigas; podemos saber cuál
es el nivel inferior de esta. Este dato nos tiene que servir para
controlar la altura de los encofrados durante el proceso de
ejecución de los mismos a la cara inferior del fenólico, pues es
imposible medir a la cara superior.
C2: Nivel de Losa terminada: Siguiendo las indicaciones de cota del plano de replanteo, la losa tiene un nivel
terminado. Este nivel debe controlarse durante el hormigonado nivelando previamente unas reglas a través
de las cuales se cortará el hormigón al nivel requerido.

APLOMAR:
Consiste en el control de la verticalidad de un elemento
con el fin de lograr que este mismo este a 90° con
respecto a la horizontal.
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HERRAMIENTAS NECESARIAS- para control por parte del director de obra.

Su utilización en el proceso de replanteo:

Replanteo: Cinta Métrica, Metro de madera, Nivel de mano, tanzas, lápiz de carpintero, chocla, calandros
grandes.

Relevar: Cinta Métrica, Metro de madera, tanzas, soporte rígido para dibujos y anotaciones.

Nivelar: Cinta métrica, Nivel de Burbuja o Mano, Manguera transparente cargada con agua, Nivel Laser, Lápiz de
carpintero, tanza.

Aplomar: Nivel de Mano, Nivel Laser, Plomada, Cinta métrica, Metro de madera, Calandros pequeños.

PLANO DE REPLANTEO

- GENERALES:
1. Línea Municipal: se ubica en todas las plantas, es la que separa el dominio privado del público.
2. Ejes de muros medianeros o líneas divisorias de predios: están adecuadas al plano de deslinde y
amojonamiento emitido por el agrimensor, armarlos o podrían ser movidos.
3. Ejes de replanteo: Son los ejes bases del plano de replanteo. A partir de ellos se acotarán todos los
elementos o ejes de los mismos mediante las cotas progresivas. Se deben materializar con un trazo de línea
que se destaque bien del resto del plano. Por ejemplo, se puede usar una línea de trazo y punto de grosor
8mm. Es muy importante su ubicación en PB sobre todo. Para posicionarlos se debe tener en cuenta lo
siguiente:
- Debe en lo posible estar por pasillos o vanos no interrumpido por paredes, que permitan ponerlo en cualquier
momento y no que se transforme en un problema una vez elevadas las paredes.
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- Ubicarlo lo más equidistante de todos los elementos de la obra.
- No deben coincidir con medianeras ni línea municipal ya que de estar materializada la misma o se materialice
después dificultaría las mediciones desde el mismo.
- No debe coincidir con filos de paredes, por el mismo motivo que la medianera.
- No debe estar cerca de los accesos o lugares de acopios de materiales pues dificultaría armarlos o podrían ser
movidos.
4. Nivel +/- 0.00: Se indica en general con referencia al cordón de la vereda, en caso de no poseer vereda
demarcada oficialmente se puede tomar otros elementos de referencia como ser: -Marcas de postes de luz.

- FUNDACIONES:
1. Ejes de elementos estructurales de fundaciones: Cada tipo de fundación tiene sus ejes que marcan centros ya
sean puntos o líneas.
A. Bases aisladas: En cualquiera de sus formas (centrada, excéntrica o doblemente excéntrica, se acotan a
centro de columna desde ambos ejes (X e Y).
B. Bases corridas: se acotan a centro de tabique desde el eje paralelo (X o Y).
C. Pilotines: Se acotan a centros del pilotín en la intersección de vigas de encadenados desde ambos ejes
(X e Y).
D. Pilotes: Se acotan referente al baricentro de los mismos desde ambos ejes (X e Y).
E. Vigas de encadenado: Se acota a su baricentro desde el eje paralelo a la misma (X o Y).
F. Plateas: Se acotan a los filos exteriores de la losa desde ambos ejes (X e Y).

2. Cotas progresivas: Se usa para acotar todos los elementos antes mencionados según correspondan a
baricentros o ejes. Su origen (0.00mts) está en el EJE de REPLANTEO perpendicular. Se dibujan con un
grosor de línea que se destaque de las demás cotas.
3. Cotas parciales: Se las utiliza para indicar medidas de bases (ancho, largo), también pueden indicar espacio
de una secuencia de pilotines, largos de vigas de encadenado, etc.
4. Niveles de fundación: Se indica por ejemplo nivel de platea, nivel de suelo terminado, nivel de fondo de
vigas.
5. Nomenclatura o nombre de los elementos: Se denomina a los elementos de arriba hacia abajo y de
izquierda a derecha nombrándolos según corresponda. Junto con la nomenclatura se coloca la dimensión del
elemento en el caso de bases, la sección en el caso de pilotes, pilotines y vigas de encadenado y el espesor
en el caso de plateas.

- PLANTAS TIPOS:
1. Ejes de paredes: Cada tipo de planta tiene sus ejes que marcan centros de todas las paredes. También es
posible acotar a filos, aunque no es tan frecuente puesto la diferencia que puede surgir de los defectos de los
ladrillos pueden llevarnos a cometer errores.
2. Centros de columnas: Se indican a centros. La representación es mediante el mismo grafismo que se usa
para los ejes de los demás elementos.
3. Centros de Paredes: Para el caso de paredes circulares se acota el eje de la misma haciendo centro de
radio en un punto “X” definido por dos coordenadas indicadas por cotas progresivas.
4. Cotas progresivas: Se usan para acotar todos los elementos de las plantas tipos según correspondan a
baricentros o ejes. Su origen (0.00mts) está en el EJE de REPLANTEO perpendicular. Se dibujan con un
grosor de línea que se destaque de las demás cotas. El fin de las cotas progresivas es evitar la acumulación
de errores que puede sucederse en obra si se toman cotas parciales como sumatorias de los espacios y
elementos constructivos.
5. Carpinterías: Las carpinterías se acotan a ejes con cotas progresivas y con cotas parciales los anchos de los
vanos.
6. Nomenclatura de carpinterías: Se utilizan para nombrar la carpintería que a su vez se denominan según
sean Puertas, Ventanas, Puertas ventanas. En el caso de las puertas y puertas ventanas solo se coloca la
denominación de la misma. En el caso de las ventanas por debajo del nombre va la altura del antepecho.
7. Niveles. Se coloca en los ambientes y en el exterior. Se referencian al nivel +/- 0.00.
8. Denominación de Locales: Se coloca en todos los locales el nombre del mismo seguido de un número el
cual hace referencia a la planilla de locales.
9. Tipo y dimensión de Solado: Se indica dentro de un círculo la forma de colocación del solado, por ejemplo,
si es ortogonal o no. También se describe las características del mismo, ej. Porcelanato Gris 40 x 40cm.
10. Pases: En casos de plantas altas o plantas tipos de edificios se deben indicar los pases por los cuales
atravesaran las instalaciones. Ello evitaría futuras lesiones de la losa para realizar pasajes de caños. Los pases
se acotan a centro con dos cotas progresivas en X e Y y se indica el tamaño del mismo. Ej: Pase 20 x 20cm.

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ANDAMIOS
Son estructuras provisionales de una altura máxima habitual de 30m, sirven para la sustentación de las distintas
plataformas de trabajo ubicadas a distintas alturas.
Sus funciones son:

• De servicio
• De Carga
• De protección
Los andamios deben montarse y desmontarse en forma segura, deben
descansar sobre suelo y apoyos firmes y sólidos, nunca sobre ladrillos,
cajas, sillas, etc. Deben ser arrimado a puntos solidos de construcción, si
es posible, con anclajes fijos en el edificio, amarre de ventana, amarre
en marco de la ventana, o con puntal metálico.

Se clasifican en:

- De acuerdo al tipo de soporte que la sostenga:

• Colgantes: uso de silletas.
• Fijos.
• Móviles: sobre ruedas o un vehículo.

Los fijos a su vez se clasifican según las cargas que deban

soportar, ya sea uniformemente repartidas o concentradas.

•
Los andamios 1,2 y 3 se utilizan para trabajos de
limpieza, pintura, carpintería, techistas,
revestimientos en fachadas, saneamientos.
• Los andamios 4,5 y 6 son andamios de protección,
aunque también se utilizan para trabajos en
hormigón o en muros, rehabilitación de fachadas, construcciones industriales.
SEÑALIZACION Y SEGURIDAD
→ Seguridad laboral: Debe señalar cual es la carga máxima admisible del andamio. Señalización de la
obligación de la protección de la cabeza, manos, pies, arnés para evitar las caídas. Además, advertir a los
trabajadores, caídas a distintos niveles, riesgo de tropezar, riesgos eléctricos, peligro en general. Y prohibir
pasar a los peatones, es decir, entrada prohibida a personas no autorizadas.
→ Seguridad viaria: En caso en que el andamio invada la calzada, advertir el peligro de obra, limitación de
velocidad, estrechamiento de calzada, balizamiento mediante guirnaldas luminosas, fijas e intermitentes.
→ Seguridad peatonal: Con pinturas reflectantes a barras blancas y rojas, impidiendo siempre que sea
posible el paso por debajo de zonas donde se puedan golpear con alguna estructura. Se facilita el paso
alternativo mediante vallas, señalización y balizamiento.

ENCOFRADOS
Es un molde que confina el hormigón dentro de sí, sirven para recibir la armadura metálica, así como el hormigón
que la envuelve, dándole forma y hasta su competo fraguado.

La calidad de una estructura de Hº Aº, se basa en parte en la exactitud de la armadura de hierro y la precisión en los
encofrados, además de la relación agua-cemento y el proceso de fraguado.

Pueden ser metálicos, para obras más grandes, su montaje se da pensando en su posterior desmontaje, de
manera, que puedan utilizarse repetidas veces.

O de madera, para obras menores, de bajo costo inicial, versatilidad. Para el H° visto se deben usar tablas
cepilladas en contacto con el material, o usar placas de fenólico.

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Sus funciones son:

• Dar al hormigón la forma proyectada.

• Prever su estabilidad como hormigón fresco.
• Asegurar la protección y la correcta colocación de las armaduras.
• Proteger al hormigón de golpes.
• Proteger de la influencia de las temperaturas externas y de las pérdidas de agua.

Encofrados en general: Constan de dos partes: la primera de ellas, de contención, es la que está en contacto
directo con el hormigón, cuya misión es la de dar forma al hormigón sirviéndole de molde, debe estar prevista de
algún aceite o resina para luego desencofrar. La segunda es el apuntalamiento del mismo, que da sostén al molde y
distribuye las cargas hacia el suelo o alguna parte sólida.

El molde debe ser estanco, evitando la pérdida de cemento o agua, se exige también que sean perfectamente
nivelados y verticalizados mediante plomo.

Se deben evitar los ángulos rectos en los bordes interiores, ya que es la más propensa a quebrarse a la hora de
desencofrar, para ellos se colocan pequeños listones triangulares en las aristas de los moldes para suavizar.

Armaduras: La elección de la armadura varía según la estructura que quisiéramos, para una mayor adherencia
entre armadura y hormigón se aplican espirales en la armadura para generar más caras de contacto y así mayor
adherencia.

La misma debe quedar fija durante el colado del hormigón, por lo cual se utilizan ataduras de alambre negro entre
las distintas armaduras principales y secundarias. Se debe separar la armadura de la base de la estructura para evitar
corrosiones, se aplican separadores de hierro u hormigón.

Análisis de carga en encofrados: CIRSOC 101 – Cargas permanentes y unitarias

• Horizontales (fondo de losa/ viga):
→ Todo lo que es estructura.
→ Carga fija real
→ Carga dinámica (obreros, herramientas).
→ Peso propio del encofrado.
→ Cargas especiales de construcción no dinámicas.
→ Cargas por agua de fragüe.
• Verticales (tabiques para ascensores/ tanque de agua/columna/ paredes o tabiques):
→ Soportan únicamente el peso del hormigón.
Control de los encofrados:
1. Previo al inicio de operación:
• Estado de los moldes (mínimo deterioro)
• Estado de los puntales (mínimo deterioro)
2. Inspección durante y finalización de operación (previa colocación de armaduras):
• Tipo de encofrado según requerimiento de terminación (madera /fenólicos)
• Replanteo, ubicación.
• Pases, aberturas, dimensiones y ubicaciones.
• Alineación: tolerancia +/- 6mm
• Aplome: tolerancia +/- 6mm
• Nivelación: tolerancia +/- 6mm
• Estabilidad
• Contra flecha según especificaciones de cálculo.
• Apuntalamientos: verticales y laterales
• Atadura correspondiente
• Arrostramiento adecuado
• Estanqueidad y separación entre tablas: menor a 2mm
• Limpieza, sin suciedad.

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Control de apuntalamientos
- Verificar los apuntalamientos por cada nivel de losa, tomándose como base: dimensión del elemento según
proyecto de encofrado:
- Se verifica si el puntal tiene la dimensión fijada y acorde al peso provisorio a soportar.
- Separación entre puntales según el elemento que soporta y calculo
- Contraflecha, según especificaciones de calculo
- Aplome: tolerancia +-6mm
En cuanto al arriostramiento (técnica para estabilizar y fortalecer la estructura en general) se debe verificar si cada
elemento tiene movilidad o se encuentra perfectamente fijado, sin la posibilidad de ser desplazado durante la
operación de colado.

TIPOS DE ENCOFRADOS:
1. Bases: cuando la excavación está bien ejecutada se puede usar las paredes de esta como encofrados.
(se hace la parte de la base usando las paredes de la excavación; se ponen los separadores, la malla,
armadura, se hormigonea y las inclinaciones con la cuchara. Después se ponen las tablas de encofrado y se
hormigonea el fuste/parte vertical (4 tablas)).
2. Vigas de encadenado: la disposición de la altura de la viga depende de la altura del diseño. Puede ir, si el
suelo lo permite, por debajo del nivel usado la excavación como
encofrado. También se pueden hacer vigas de encadenado a media
altura, parte de la viga se hormigonea en tierra y el resto usado
Enconfrados. Puede ir también enteras sobre el nivel del terreno, con
encofrados de madera, la separación se puede fijar con tablas clavadas
en el canto superior o alambres.
3. Columnas: Luego de construida la base, se hormigonea un pequeño
dado de hormigón para dar calce al encofrado de la columna, el cual se
compone de pares de tableros cuyo dimensión y cantidad dependerá
de la forma de la columna. Se coloca la armadura, que debe estar
unida a los pelos de la base, y se procede al control de verticalidad de
las tablas, las cuales deben estar aceitadas para permitir el
desencofrado posterior.
4. Vigas: Se colocan primero las tablas de fondos, y luego la de los
laterales, ya que primero se sacan los laterales y el fondo permanece
un par de días más. Una vez armado el encofrado, debe verificarse que
esté perfectamente horizontal. Para eso, contamos con la ayuda de un
nivel de mano.
Elementos:
1. Tablero lateral.
2. Tablero de fondo.
3. Clavadera de 7.5cm.*2.5 cm. de unión de tablas del tablero.
4. Corredera de 7.5 cm*2.5 cm. clavada a los cabezales para
evitar el desplazamiento horizontal del tablero lateral.
5. Corredera de 7.5 cm.*2.5 cm superior para el clavado de las
tranchas superiores.
6. Tranchas superiores de 7.5*2.5, crean la triangulación y
evitan desplazamientos horizontales en la parte superior del
tablero.
7. Correderas de 7.5*7.5 para clavado de tranchas inferiores.
8. Cabezal de 7.5*7.5 es el soporte horizontal de todo el
encofrado superior.
9. Tranchas inferiores de 2.5*7.5 crean la triangulación para
horizontalizar los cabezales.
10. Puntal soporte de 7.5*7.5.
11. Cuñas dobles para ajustes y contraflechas.
12. Tablones de apoyo de puntales y cuñas.
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 5. Para tabiques: mayor superficie → mayores presiones horizontales.
Son encofrados verticales que están compuestos por dos pares de
tableros formados por una sucesión de tablas unidas entre si con por
tirantes separados de unos 40 a 60 cm., al izarlos se controla con
plomada la perfecta verticalidad en ambas caras, se colocan
correderas en el apoyo para empezar a fijarlos y luego se fijan con
tirantes todo el conjunto. En el interior se colocan separadores que
ayudan a mantener la misma separación entre ambos tableros y se
colocan puntales que fijen los moldes es la posición definitiva
impidiendo todo posible empuje en el momento de la carga del
material.
6. Escaleras: Se compone por un tablero de fondo, más tableros laterales
que a su vez se encargan de soportar los tableros verticales que
conforman la contrahuella. Para la total sujeción del conjunto, se
colocan una sucesión de tablas en forma de cruceta (riostras) que
apuntalan y mantienen fijo dicho conjunto. Las riostras son tablones
encargados de mantener perfectamente vertical u horizontal el
encofrado (mantenerlo fijo) evitando su desplazamiento. La armadura
debe quedar elevada del encofrado 2 o 3 cm mediante separadores.
SEGURIDAD EN OBRAS:

➢ Director de obra: El arquitecto no puede ser al mismo tiempo constructor y director de obra. Nosotros como
director de obra debemos coordinar los recursos y decidir, quien, con qué y cómo se realizan todas las
tareas.
Para construir debemos tener la documentación de obra y la planificación de la misma, debemos ser conscientes de
los recursos que tenemos (mano de obra, equipo y herramientas) que se relacionan con las normas de seguridad.
Función del director de obra:

- Interpretar planos.
- Fidelidad en la materialización.
- Dirigir y vigilar.
- Planificación de obra que incluye materiales, mano de obra, herramientas, seguridad y otros recursos como
el clima.
• Normas de seguridad: UOCRA / Ministerio de trabajo / Cámara Arq. de la construcción. Se aplican leyes
sobre la ley de seguridad e higiene en el trabajo, leyes sobre riesgos de trabajo, ley específica para la
construcción. Existen 20 incumbencias profesionales. Las empresas terciarizadas son especialistas que nos
asesoran al personal para mayor seguridad.
• Mano de obra: Es el más valioso de los recursos, cada uno posee diferentes capacidades y
responsabilidades que aportan habilidades y capacidad. Existe una escala de jerarquización dentro de la
obra, dentro de sus funciones debe haber una capacitación con los elementos de seguridad, en el manejo
de máquinas y equipos, etc.
Se debe capacitar con: El obrero debe:
- Elementos de seguridad. - Desear realizar un buen trabajo.
- Manejo de máquinas y - Saber hacer un buen trabajo.
equipos. - Poder hacer un buen trabajo.
- Manejo en altura.
- Salva personas Materiales: Hay que planificar
- Llegada a la obra (en granel, embolsados, palets,
Equipos y herramientas:
semielaborados, etc.)
Incrementan la producción, pero más importante es el
- Como se descarga en la obra (maquina o a mano)
personal que los opera, por eso son importantes los
- Ubicación en la obra (obredor o al aire libre)
elementos de seguridad (vestimenta y accesorios). Hay
También debemos tener en cuenta las medidas de seguridad, la
que tener precaución, revisar las plataformas de trabajo
protección y capacitación del personal, ya que existen distinto
y evitar la caída de materiales sobre andamios en
elementos con gran peso. PÁG. 15
altura. Hay que tener herramientas adecuadas a cada
trabajo.
 UNIDAD 2: MATERIALES DE LA CONSTRUCCION
MATERIALES: Sustancias o materia prima usada para construir con ellas estructuras, edificios.
Naturales: se emplean en la forma en la que se hayan en la naturaleza, sin procesos que modifiquen sus propiedades.
Artificiales: cuando se modifican sus propiedades.

MADERA
Ser viviente formado por tejidos orgánicos. En su composición, gran parte es agua en un 65%, y lo complementa
resinas, celulosas y elementos minerales.
Para su utilización, el contenido de humedad debe ser reducido de 10 a un 15% (si la madera es muy seca pierde
elasticidad).
Es un material anisótropo, es decir, ante una misma fuerza, reacciona de maneras distintas,
según como incida la carga sobre la pieza, en relación al sentido de sus fibras.
Cuando los esfuerzos son paralelos a las fibras (en el mismo sentido) la madera trabaja a la
compresión y a la tracción.
Cuando los esfuerzos son perpendiculares a las fibras de la madera (sentido contrario), la
misma trabaja a la flexión.

Composición de la madera:

Corteza: no sirve para la construcción, con excepción de la corteza del alcornoque,

que es usada para el corcho.

Líber: es la parte interna de la corteza, por ella circula savia.

Albura: o falsa madera. Inmediatamente después de la corteza, se caracteriza por ser

la zona más blanca del tronco y el lugar en donde se produce la vinculación con el
follaje. Al ser una madera joven y en pleno crecimiento se encuentra llena de savia por
lo que es rica en bacterias y agua, lo que la torna putrescible, razón por loa cual no es
apta para la construcción. No se debe admitir piezas de madera con albura, ya que esta
se pudre y le quita resistencia.

Duramen: constituye el 80 a 90 % del tronco o rollizo. Es la madera propiamente

dicha, estructuralmente compacta y biológicamente inactiva, posee una coloración
más oscura y cada anillo determina un siglo. Es apta para la construcción.

Médula o corazón: es la madera ya consolidada, la zona más antigua y dura

del tronco. Es ideal para la construcción.

Propiedades físicas:
Durabilidad: es la propiedad de resistir en menor o mayor grado, el ataque de los agentes destructores. Al ser un ser
viviente es atacable biológicamente por hongos e insectos, a los que se puede combatir aplicándole a la madera
tratamientos a base de productos químicos. Un factor importante en la prevención del ataque biológico es mantener un
tenor constante de humedad en la madera, pero cuidando que tenga una correcta ventilación (respiración), ya que la
humedad permanente y elevada, hace propicio el ataque biológico.

Resistencia: es el grado de oposición que presenta a la separación de sus fibras, ante esfuerzos de tracción,
compresión y flexión. La madera se expone a estos tres tipos de solicitación, a las cuales resistirá mejor, si dichos
esfuerzos, inciden de manera paralela a sus fibras.

Dureza: Esta característica depende del peso específico (peso propio) y de la humedad de la pieza. Al ser un material
poroso e higroscópico, la madera absorbe y cede humedad, causas por las cuales aumenta y disminuye su volumen
respectivamente, lo que a su vez provoca una consecuente variación de su peso específico.
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Según su dureza, las maderas se dividen en 3 grupos:
• Duras: lapacho negro, urunday, quebracho colorado, etc. En general son muy densas y con una coloración
más rojiza.
• Semiduras: espina de corona, viraró, guatambú, algarrobo, etc. Son medianamente densa.
• Blandas: pino, alamo, cedro, etc. Son resinosas y poco densas, de coloración más clara.

En nuestra región prevalecen las maderas duras y semiduras, en especial al oeste del Chaco. Madera aserrada húmeda
es la principal producción de las forestoindustrias de Corrientes. La materia prima más utilizada es Eucaliptus.

Densidad: es la relación entre la masa y el volumen de la madera.

En general: a mayor densidad mayor resistencia.

Flexibilidad: dada en función al comportamiento del tipo de fibra que compone el árbol del cual proviene la pieza.

Trabajabilidad: es la capacidad de ser cortada con facilidad mediante máquina o a mano, es decir el grado de dificultad
que presenta ante los trabajos de fisura.

Higroscopicidad: Absorbe y despide agua, con lo que sufre cambios en su forma (cambios físicos) por
hinchamientos y contracciones alternadas (crecimiento y decrecimiento).
-Hinchamiento: aumento de volumen por absorción de agua (crecimiento).
-Contracción: disminución de volumen por ceder o eliminar humedad (decrecimiento).
Para entender dicha incidencia debemos estudiar cómo se encuentra el agua dentro de la estructura leñosa, lo que se
da de tres maneras:
• Agua de consistencia celular (presente en la propia madera)
• Agua libre ocupando los huecos intercelulares (solo rellena los huecos sin ligarse a la estructura)
• Agua higroscópica o de imbibición (es la más peligrosa porque se instala en los espacios de la pared
intercelular provocando hinchazón)
Cuando la humedad de la madera y del aire son iguales se dice que hay equilibrio higroscópico.

Resonancia: Actúa como un cuerpo elástico, ya que absorbe las vibraciones ante la presencia de ondas sonoras.

Conductibilidad: Es la propiedad de transmitir energía a través de su masa. Si esta seca es mala conductora, pero si
esta mojada tiene alta conductividad eléctrica. Transmisión de energía a través de su masa. Prácticamente carece de
conductibilidad térmica y acústica.

Intemperización: Fenómeno producido al estar expuesto a la intemperie. Es un proceso de desintegración y cambios

estados, de índoles físicos y químicos, producidas por factores externos: lluvia, luz, granizo, oxígeno del aire, heladas,
partículas de polvos, arena, etc.

Propiedades mecánicas:
Al disponer estructuralmente las distintas piezas de madera se debe tener en cuenta un aspecto físico mecánico
importante del material: la anisotropía, lo que hace que actúe de modo diferente según el eje de aplicación de la
fuerza o solicitación. La tumefacción es el aumento de las dimensiones de la pieza y obviamente se produce por causa
de la introducción de agua en la pared celular justo entre las microfibrillas que la conforman y dentro de ellas. Este
fenómeno repercute en la pieza de diversas maneras según el sentido de longitud radial o tangencial que ésta tenga
en su colocación respecto de sus fibras.

Corte de la madera:
En invierno es la época indicada ya que la madera permanece en
reposo, sin crecimiento y sin producción de savia. Una eficaz manera
de averiguar cuál es la época de corte, es la utilización de una
solución yodada, aplicada al tronco, si se torna amarilla delata la
presencia de savia y su corte en verano, y si se torna violáceo, el

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corte corresponde a un crecimiento adormecido o en reposo, es decir, en invierno. Para sacar un mayor provecho
(mayor número de piezas), se deben aplicar ciertos cortes que permita mayores escuadrías.

Secado: Al secarse la madera pierde humedad y se contrae, esta debe producirse en forma uniforme, de forma
paulatina evitando la brusquedad, por lo que la pieza se agrietaría por contracción.

Puede secarse en forma natural, con el aire, sol y viento, o en forma artificial, con estufas, cámaras de secado, todo
con un proceso controlado. La forma final que tomará la pieza al secarse dependerá de la ubicación que tenía en la
sección del tronco (cuando más céntrica mejor). El vetado final debe ser transversal al sentido del corte.

Fibra ondulada Fibra normal (la Fibra irregular Fibra desviada:

ideal) error en el seccionamiento del
tronco, ante esfuerzos de
tracción se fisura por separación
de sus fibras

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 CEMENTACIÓN Endurecimiento de la capa exterior por un mal secado artificial.

COLAPSO Reducción de la dimensión de la madera cuando ocurre el secado (superficie

corrugada)

ALABEO
Deformaciones en el sentido de los ejes transversales o longitudinales, o en
ambos a la vez, pueden ser:
-Abarquillado: En el sentido transversal.
- Combado (o Arqueado): En el sentido longitudinal.
- Torcedura: En ambos sentidos.
Se recomienda que, si no se consigue madera seca en forma natural, se trate
de buscar tablones radiales ya que su secado se hará en forma uniforme.
1-NUDO 2-AGUJERO
-Nudo: Área del tejido leñoso, con características diferentes al resto de la
madera circundante. Es el lugar donde se constituía una rama.
-Agujero: Desprendimiento del nudo
-Estrellado: Grieta determinada por pedida de la medula.

RAJADURA

Separación que afecta a dos caras de la madera

GRANO INCLINADO Desviación del sentido de las vetas, respecto al eje longitudinal

ARISTA FALTANTE Produce una esquina muerta.

-Por efecto de hongos, solo se las pueden utilizar si no están podridas.
MANCHA
-Descomposición por hongos
PUDRICIÓN
-Por corvadura lateral (los lados resultan cóncavos o convexos) y por picada
DEFECTOS DE CORTE
(depresión en la superficie plana)
Están sometida a la acción de la temperatura, humedad, luz visible, y otras
AGENTES EXTERNOS radiaciones, que provocan modificaciones, en forma superficial (modificaciones
del color), irregularidad y deformaciones permanentes.

Degradación de la madera:
1. Acción de agentes externos:
Las diversas patologías de la madera producida por agentes externos se deben principalmente a la propia constitución
de la misma, así como a los elementos naturales de su estructura (nutrientes y sales minerales) que, al servir de
alimento a un sinnúmero de organismos, estos últimos encuentran en la madera un medio de vida óptimo, siendo los
principales causantes de patologías en la madera.
Además de estos también están los agentes atmosféricos como el agua de lluvia, el sol y el viento que producen su
lento y paulatino envejecimiento.
Entre los organismos que más afectan a la madera se encuentran los insectos y hongos.
La resistencia a los ataques será mayor cuantas más sustancias posea el vegetal en su estructura natural o
artificialmente.
2. Envejecimiento ambiental:
Está sometida a la acción de la temperatura y la humedad, la de la luz visible y otras radiaciones, que provocan
modificaciones (primero de manera superficial, para luego ir profundizándose con el tiempo) en la madera:
• Modificación del color
• Irregularidades superficiales
• Deformaciones permanentes
La luz provoca un cambio en el color de la madera: las maderas claras se tornan grisáceas o amarillentas y las oscuras
se decoloran. Esto se produce a causa de la oxidación fotoquímica.
Tratamientos preventivos:
Una vez que la madera ya está en servicio, los únicos tratamientos preventivos posibles son los de aplicación externa,
como es el caso de la pulverización y el pintado. Los productos usados en general son antisépticos y protectores

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funguicidas e insecticidas para los ataques orgánicos, mientas que para los ataques atmosféricos se utilizan lacas y
barnices, tratando de evitar la penetración de agua y de ser posible el filtrado de la luz UV.
Existen diversos productos como ser:
+ Olesolubles: (ácido de alquitrán y compuestos fenólicos) eliminan los hongos e insectos, pero expulsa fuertes olores
desagradables, lo que se restringe su uso en viviendas.
+ Hidrosolubles: Varias sales que se disuelven en el agua, sin presentar olor y permite el pintado posterior.
+ Núcleos bencénicos: Como el pentanol, requiere un solvente como ser el aguarrás, admite un pintado luego.

MADERAS
TIPO DE MADERA UTILIZADAS Y
PROCESO DE FABRICACIÓN
INDUSTRIALIZADA MEDIDAS
COMERCIALES
MADERA TERCIADA O Láminas de 1mm de espesor, (número de capas impar), cortadas Generalmente son cedro
FENÓLICO a rodillo con cuchillas. y pino.
Pegadas a presión con colas sintéticas (resinas sintéticas Sus dimensiones más
fenólicas). comunes son 1,22 x
Cada plancha tendrá las vetas en forma contraria a la anterior, 2,44 m, con espesores
corrigiendo la tendencia al alabeo. de 1,2 a 1,8 cm.

MADERA AGLOMERADAS
TABLERO HARDBOARD O
CHAPADUR
Hechas con partículas u otros materiales (viruta, fibras, Sauces, álamos o
astillas) aglutinadas con resinas sintéticas y prensadas bajo la eucaliptos.
acción del calor, humedad o presión. Discontinuo: las partículas se Espesores varían entre
acomodan en forma paralela al plano de la chapa y siendo la presión 2,5 cm a 4 mm.
perpendicular, se obtienen paneles con gran resistencia a la flexión.
Continuo: las partículas se acomodan en forma perpendicular al plano
de la chapa y siendo la presión paralela, se obtienen piezas con
mejor resistencia a la compresión, pero de superficie más irregular,
requiriendo un enchapado final, para casi todas sus aplicaciones.
En general no sirven para estructuras, podemos encontrarlas en
muebles o en tabiques como absorbentes de ruido o aislantes
térmicos.
Se produce a partir de fibras de madera, las cuales se cohesionan Eucaliptos. Su ancho
naturalmente, luego de un proceso fisicoquímico, sin el agregado habitual es de 1,22 m,
de resinas disponiéndose de anchos
Se aplican en revestimientos, cielorrasos, tabiques, taparrollos, pisos, especiales de 70 – 75 –
zócalos, encofrados, etc. 80 – 90 cm para el uso
Mediante un proceso de templado, puede ser usado en pisos, de directo en puertas
manera similar a los parquets. placas, sin desperdicio
Admite cualquier tratamiento de enchapado, laminado o pintado, sin material
ninguna preparación.

TABLERO DE MEDIANA Las astillas (chips) son tratadas con vapor de agua, luego Las maderas son
DENSIDAD MDF pasan a un desfibrador por discos, llegándose a la fibra. obtenidas de los bosques
Luego es secada con aire caliente y se mezcla con resina del subtropicales del norte
tipo urea formaldehído. de Santa Fe y del sur del
A esta mezcla se esparcen y se las prensa. se lo corta transversal Chaco
y longitudinalmente, se los vuelve a prensar y luego se realiza el Las dimensiones
curado con radiación de alta frecuencia. comerciales de los
Admite: enchapados, laminados, etc. También cualquier tipo de paneles son de 1,83 x
acabado superficial: sintéticos, lacas, poliuretánicas, etc. 3,66 m con espesores
de 10-13-19-22-25 y
30 mm.
MADERA LAMINADA Tablillas superpuestas adheridas con colas o con resinas Su aporte a la industria
ENCOLADA sintéticas, que da como resultado piezas de grandes longitudes. de la madera, es la
Se obtiene por yuxtaposición en las tres direcciones, de piezas obtención de grandes
de madera de menor tamaño. Permite la obtención de dimensiones vigas; que permiten
imposible de lograr para las maderas aserradas. resolver amplias luces
Generalmente se prefieren las especies resinosas (coníferas) ya que, a con estructuras de una
igual densidad, poseen un coeficiente de elasticidad mayor que las sola pieza que, en el
maderas duras. En el proceso de encolado se debe tener especial caso de las aserradas
control de la humedad de las piezas a utilizar. con sus escuadrías
Se pueden obtener grandes vigas; de mucho mayor tamaño que las normales, solo serían
provenientes del rollizo. cubiertas con encastres.

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Medidas comerciales:
+ Escuadrías: Piezas obtenidas en el corte longitudinal del rollizo, tienen un lado más grande y otro más chico.
Las medidas se determinan en pulgadas o pies 1” = 2,54 cm. El largo de las distintas piezas de madera es
aproximadamente 9m.

Uniones o encastres: Unión de dos o más piezas de madera, comprende el estudio de los cortes que deben hacerse
para adherirlas de la mejor manera posible.
a) Empalmes: unión de simple alargamiento de dos piezas con igual dirección.

b) Ensambladuras: unión de dos piezas, pero con distinta dirección.

c) Nudos: punto de encuentro o unión de dos o más piezas.

METALES
La metalurgia tiene por objeto la extracción y tratamiento de los metales para su posterior aplicación en la industria.
Estos minerales no se encuentran en estado puro, son tratados para reforzar y ganar ciertas propiedades.

Propiedades:
Color: Los colores predominantes son los blancos (aluminio, estaño, etc.) blancos azulados (plomo, zinc, etc.) grises
(acero, fundición) y amarillos (oro, aleaciones de cobre y otros).
Densidad: Relación entre la masa y el volumen.
Una sustancia es más denso que otro, cuando en el mismo volumen contiene mayor cantidad de materia: el oro es más
denso que la plata, porque siendo de igual volumen dos barras, la de oro pesa mucho más que la de plata.
Es una propiedad variable: en estado líquido es menos denso que en estado sólido, debido al aumento de volumen que
experimenta el metal ante el calor. Igualmente, un metal sólido, sometido a estiramiento disminuye su densidad,
contrariamente a lo que pasa cuando se le aplica compresión.
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Clasificación según densidad:
- ligeros o livianos: densidad < de 5 (aluminio únicamente)
- pesados: densidad > de 5 (todos los demás)
Conductibilidad: Permite el paso a través de sí del calor o la electricidad.
Cuanto más puro es un metal, es mejor conductor eléctrico. La propiedad disminuye cuando el metal en cuestión tiene
partículas de otros elementos en su composición. Asimismo, aumenta con la temperatura.
Dilatación: Proceso de expansión de volumen, generalmente como consecuencia de un cambio de temperatura.
Propiedad ligada a la conductibilidad: a mayor conductibilidad mayor dilatación.
Para la aplicación de cada elemento a la construcción, es imprescindible saber su grado de dilatación, lo cual se mide
linealmente, siendo una unidad de longitud (de medida), la variación sufrida por el material con el aumento de 1º C.
Algunos metales tienen tanta dilatabilidad, que son perceptibles hasta con las variaciones de la temperatura ambiente.
Maleabilidad: Es la propiedad que tienen los metales de poder ser modificados en su forma, hace que se puedan
obtener láminas de escaso espesor, a temperatura ambiente.
La maleabilidad se da hasta cierto punto, una vez que se ha sobrepasado el límite elástico, el metal se torna duro y
quebradizo, ya que a partir de ahí sufre deformaciones cristalinas que lo hacen frágil (por exceder su límite elástico),
perdiendo maleabilidad. Esta es recuperada mediante un recocido: calentamiento del metal a una alta temperatura y
enfriado lento.
Ductilidad: Propiedad que le permite a los materiales poder ser hilados mediante la tracción. Los metales más dúctiles
son el platino, oro y cobre. La ductilidad de un material se aprecia en la disminución de su sección, respecto de la
sección inicial.
Tenacidad: Es la resistencia que opone antes de sufrir roturas. Capacidad de absorber energía de deformación.
Fusibilidad: Es la propiedad de los metales de pasarse de estado sólido a líquido y viceversa. Al momento exacto en
que ocurre la transición de un estado al otro, se lo denomina punto de fusión. Cuanto más bajo es el punto de fusión,
tanto más maleable es el metal.
Dureza: Es la resistencia que ponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros. Es proporcional a la tenacidad.
Elasticidad: Es la propiedad que tienen los metales de recuperar su forma original, al momento de quitar la carga que
los deformaba.
La elasticidad también tiene su límite, denominado carga límite, a partir de la cual no recupera su forma, comenzando
el período de deformaciones permanentes.
Temple: Es la propiedad que tienen algunos materiales, de aumentar su tenacidad y dureza, cuando luego de
calentados al rojo vivo, son enfriados repentinamente. Si por el contrario el enfriamiento es lento, disminuye la dureza
y aumenta su maleabilidad.
Esta propiedad se da en mayor proporción (con más fuerza) en el acero, que en cualquier otro metal.
Soldabilidad: Es la propiedad que permite la unión de dos metales, hasta constituirse en una sola unidad.
El óxido dificulta la soldabilidad. Por ello es que el aluminio resulta sumamente difícil de soldar.

METALES FERROSOS:
(Se oxidan) Tienen hierro como componente principal, en la construcción no se usa el hierro puro (es muy blando), se
utiliza al hierro aleado con el carbono, el cual, según su porcentaje determinará la dureza del material:

A mayor porcentaje de carbono mayor dureza.

El carbono le quita el oxígeno al hierro dándole mayor resistencia, el oxígeno era lo que debilitaba al hierro.
De esta fusión obtenemos dos grupos, definidos en función del porcentaje de carbono:
Acero: Aleación de hierro y carbono en proporciones bajas (aproximadamente 1,7% de carbono o menos).
Son metales maleables, dúctiles y soldables, muy duros. Aceptan el templado, con el cual se hacen más duros,
elásticos y resistentes, pero frágiles.
Su punto de fusión oscila alrededor de 1400º C. Podemos hallar varios tipos, acero laminado, acero trefilado, acero
forjado, etc.
Fundición: Hierro y carbono en mayores proporciones (entre 1,7 y 6% de carbono como máximo).
Las fundiciones son poco maleables y poco dúctiles, pero más fusible que el acero y también más quebradizos o frágiles.
Su punto de fusión varía entre los 1100ºC y 1300ºC.

Elaboración:
• Laminado: Estirado y compresión del hierro mediante rodillos, permitiendo aumentar la compacidad del metal,
se lamina calentado al rojo vivo, tomando las formas que le transmiten los rodillos.
• Forzado: Consiste en dar formas por presión o por golpes. Mediante martillo, martinetes, máquinas especiales
o bien simplemente con prensas. El forjado también se hace con un previo calentamiento del hierro y le
transmite una estructura compacta y fibrosa.

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 • Fundición o moldeo: Consiste en verter los metales en estado líquido en moldes. El uso de la fundición restringe
a la fabricación de caños cloacales, rejillas y columnas de alumbrado.
• Trefilado: se pasa una barra de acero, por un orificio de diámetro menor, para reducir su sección o adquirir
forma de orificio (caños, tubos)
Formas comerciales:
ELABORACIÓN
Se las obtiene mediante
trefilado: se pasa la barra por
perforaciones tronco cónico
(trefilas), se les practica resaltos
o estrías, obteniéndose,
BARRAS superficies corrugadas
optimizando su adherencia al
hormigón.
Se utilizan tres calidades de
acero: el extra suave (hierro), el
suave, y el de alta resistencia.
Armaduras prefabricadas en
forma de cuadrícula.
Varillas colocadas en sentido
transversal y longitudinal
MALLA
formando cuadrados (Q) o
SIMA
rectángulos (R), unidas en sus
puntos de intersección mediante
soldadura eléctrica.
Por laminación en caliente de
acero, mediante un molde o
extrusión: se le empuja a través
de un orificio que tiene la forma
del perfil. Entre sus propiedades
clave destacan su forma o perfil,
su peso, sus particularidades y
la composición química del
material con que está hecho y
PERFILES su longitud.
CHAPAS
FORMAS COMERCIALES APLICACIÓN EN OBRA
Generalmente de sección circular. Su En el hormigón armado,
diámetro mínimo es de 4,2 mm y su largo donde conforma la
es de hasta 12 m. armadura que se encarga
de absorber los esfuerzos
de tracción.
Además de cuadradas y rectangulares, se Aplicadas a losas, tabiques
dividen en livianas y pesadas: o tanques, en donde es
-Livianas: se fabrican con hierros que no necesario aplicar
superen los 6 mm de diámetro y se armadura para absorber
venden en rollo. los esfuerzos producidos
-Pesadas, se construyen con barras de en dos direcciones
hasta 12 mm y su venta es por paneles. transversales.
Existen los T, L, C, I, doble T, etc. Destinados a distintas
La numeración de los perfiles se da en estructuras resistentes en
función de su altura, que van desde los 8 función de su forma.
cm hasta los 60 cm. T: Se coloca con las alas
Aumentando de dos en dos hasta los 40 hacia abajo, de manera
(PN 40), luego sigue el PN 50 y por último que puedan apoyarse
el PN60. sobre elementos
constructivos o como
guías, canales, soportes,
cerramientos, etc.
L:Como elemento
estructural en
construcción metálicas, en
cubiertas, como soleras
perimetrales
Doble T: Trabaja también
muy bien con esfuerzos de
flexión, se la utiliza como
vigas o columnas. Estruc.
Varios tipos según el tratamiento que se Utilizadas en techos
les imparte: conformando la cubierta.
- Chapas negras: Son las chapas de acero La numeración es inversa,
en estado natural, es decir que carecen a medida que aumenta la
de tratamiento. numeración, disminuye el
- Chapas de hierro galvanizado: Llevan espesor.
tratamiento anticorrosivo (galvanizado)
que consta en recubrirlas con un baño de
zinc. Al igual que las anteriores pueden
ser lisas u onduladas y su largo común es
de dos metros.
- Chapa estriada o estampada: Es de
acero dulce y en una de sus caras tienen
estrías en relieves, rombos de dos mm de
espesor y de 5 mm de ancho. Muy usada
para escalones, pasarelas, tapas de
cámaras, etc.
- Chapa desplegada: Comúnmente
denominada metal desplegado. Es una
chapa perforada a tres bolillos, la que
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 estirada forma mallas romboidales. De
uso común en cielorrasos armados, etc.
- Hojalata: Chapas negras recubiertas de
estaño de 0,2 a 0,8 mm de espesor.

Los roblones, están formado por cuerpo,

cilindro y cabeza lisa.
Los pernos o bulones llevan ranurado la
ROBLONES,
cabeza para la colocación del
PERNOS Y
destornillador, y presentan el cilindro
CLAVOS
fileteado en su parte longitudinal.
Los clavos, poseen cuerpo cilíndrico, liso,
terminado en punta y una cabeza.

ALAMBRES Pueden ser de hierro común o

Y CABLES de acero. Son de sección
circular, negro, galvanizado, etc.
Los cables se componen de
conjuntos de alambres
enrollados helicoidalmente
alrededor de un alma de
cáñamo o de alambre dulce. Su
resistencia es casi igual a la
suma de los alambres que lo
componen.

Hierro: es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la humedad, formándose una película de óxido
hidratado que lo va debilitando. Se lo protege de la oxidación recubriéndolo con películas de pintura, galvanizado,
emplomado, estañado y con cementos.

AGENTES CORROSIVOS -
MÉTODO PROCEDIMIENTO
VENTAJAS Y DES.
se sumergen las piezas limpias, sobre un baño hollín, el agua de mar, las atmósferas
GALVANIZADO de zinc fundido salinas y bajo la acción corrosiva
productos sulfurosos.
Aleación que contiene un 80% de plomo y un No muy recomendado, por la escasa
EMPLOMADO 20% de estaño. adherencia que el plomo sostiene con el
hierro.

Recubrimiento metálico de estaño, realizado Su duración es limitada.

ESTAÑADO
mediante baño electrolítico Mejor acabado estético
Se recubre al hierro con un producto vidriado
que una vez seca se introduce en el horno hasta
su fusión. Al enfriarse se le aplica una mano de
terminación por inmersión (en un baño de
ESMALTADO
cuarzo, bórax, óxido de zinc, etc., según el color
deseado,) volviendo a ser calentada hasta la
fusión. Procedimiento aplicado a artefactos de
baño.
No necesita una limpieza previa, puesto
CEMENTOS que el cemento posee la propiedad de
absorber las pequeñas capas de óxido.

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METALES NO FERROSOS:
(No se oxidan) no contienen hierro. Poseen la particular ventaja de que, ante el contacto con los agentes atmosféricos,
el mismo óxido producido en su superficie actúa como barrera protectora anticorrosiva, que modifica su color, pero a
su vez impide que se siga oxidando, sin debilitarlo.

COBRE: coloración: Rojiza brillante. Expuestos al aire se cubren de una capa de óxido de color verdoso llamado
cardenillo, la que actúa como envolvente protectora impidiendo la oxidación del interior del mineral.
Propiedades: Puede forjarse, batirse o estirarse a temperatura ambiente y funde a los 1100º C. Gran conductor
eléctrico y del calor. No admite su templado.
Aplicación: Por su ductilidad su principal aplicación es en conductores eléctricos

ZINC: coloración: Gris azulado.

Propiedades: Dúctil y maleable. Por ser quebradizo en frío, no puede ser doblado en ángulo vivo.
Muy dilatable, por lo que para su aplicación deben tomarse los recaudos. El agua pura no lo ataca, si las aguas de
lluvia, el anhídrido carbónico, los ácidos, yeso y cemento.
Aplicación: En forma de chapas lisas y onduladas, para revestimiento de cubiertas, canaletas, caños de desagüe, lima
hoyas, cornisas, depósitos, perfiles, alambres y tubos
Disponen comercialmente en largos de 1,65 a 3,00 m y espesores de 0,6 a 1,08 mm y (al contrario de lo que pasa
con las de hierro galvanizado) su numeración aumenta con su espesor.

ESTAÑO: color: Gris brillante; expuesto al aire toma rápidamente color gris.
Propiedades: más duro, maleable, dúctil y menos pesado.
Aplicación: Se lo emplea exclusivamente aleado con el cobre (formando el bronce) y como recubrimiento del hierro.

PLOMO: coloración: blanco azulado; expuesto al aire toma rápidamente color gris.
Propiedades: Blando pesado y se raya fácilmente.
Aplicación: En forma de chapas o planchas laminadas, con un espesor de 0,5 a 12 mm Y 80cm de ancho. El uso más
corriente fue en forma de caños para agua corriente, gas, desagües y ventilaciones cloacales; hoy reemplazado por
materiales plásticos.
Fundido se emplea para rellenar las oquedades de las fundiciones del hierro, Para cerrar el cierre de los manguitos,
cordón o boquilla de unión entre caños.
Atacable por el cemento, por lo que, en caso de estar embutido, se lo protegerá con envolturas de fieltro de papel
asfaltado.

ALUMINIO: coloración: Blanco azulado.

Propiedades: Dúctil y maleable, expuesto a la humedad forma la capa protectora de óxido que además de inmunizarlo
de la acción atmosférica y el agua, tiene la particular propiedad de reaccionar con anilina permitiendo la coloración del
metal. En frío no es atacable por los ácidos.
Aplicación: Se lo emplea cuando el factor peso juega un rol importante; se lo obtiene en forma de chapas de 0,02 a 5
mm de espesor, alambres de 1 a 5 mm de diámetro y ángulos de lados iguales o desiguales.

NIQUEL: coloración: Gris brillante.

Propiedades: Resistente a la corrosión y no se mancha, es duro y pesado.
Aplicaciones: Se lo usa para la fabricación de un tipo de acero y como recubrimiento de otros metales como el hierro,
cobre, bronce, que niquelados son de uso fabricación de canillas, artefactos eléctricos y herrajes.

METAL ALEACIÓN PROPIEDADES

Cobre y el silicio Disminuyen su punto de fusión, pero aumenta la resistencia a la rotura y
ALUMINIO su límite elástico.
LATÓN cobre y zinc Forjable y laminable, presenta una coloración amarillenta.
Cobre (%80) y El estaño transmite al cobre la resistencia y dureza. En construcciones se
BRONCE estaño (20%) ve muy generalizado su uso en cañerías, chapas de aplicación artística,
herrajes artísticos.
Inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite
ACERO AL NÍQUEL de elasticidad, el alargamiento, la resistencia al choque y disminuye las
dilataciones por efecto del calor.
El Cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple. Debido
ACERO AL CROMO a su gran dureza y elasticidad, son utilizadas para la fabricación de
láminas.

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 Composición común Resistentes a la acción de los agentes atmosféricos, químicos y también
de 20 a 30 % de al agua de mar.
ACERO INOXIDABLE
cromo y 5 % de
aluminio.
ACERO ANTICORROSIVO A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión interior.

Duraluminio:
Es una aleación de aluminio con base de magnesio. Constituye un material liviano pero muy duro. El duraluminio se
corroe mas que otras aleaciones, motivo por el cual sus chapas deben ser recubiertas por capas de aluminio puro.
Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la construcción del sistema modular, vienen
suministrado en planchas de 60 x 60 cm y 51 mm de espesor.
Anticorodal:
Como es sabido el aluminio en estado puro es blando; no utilizable estructuralmente; por ello es que se recurre a sus
aleaciones; las que en general aumentan su resistencia mecánica, pero disminuyen su resistencia a la acción
atmosférica. Con el fin de aumentar la resistencia mecánica y mantener la resistencia a la acción atmosférica igual o
casi igual a la del aluminio puro, se recurrió a una serie de ensayos, de los cuales surgieron nuevos metales, entre los
que se destacó el anticorodal. Este es un material que la industria suministra en chapas y flejes o prensado en barras,
tubos y perfiles en color natural o de colores. En todos los casos se los consigue en cuatro niveles de dureza:
1. blando: puede doblarse y pegarse fácilmente.
2. semiduro: puede curvarse, pero con cuidado a un radio del doble del espesor de la chapa; de no ser así, se
rompe.
3. duro: se dobla, pero a un radio mínimo de cinco veces el espesor de la chapa.
4. muy duro: gran dureza y poca elasticidad. No se recomienda su doblado.
Se prefiere que este material sea manipulado en frío, de no ser así, no debe alcanzar los 120º C, ya que, de ocurrir así,
perdería su resistencia.

ESTRUCTURAS METÁLICAS:
Los factores a tener en cuenta en una estructura metálica son:
1. Comportamiento frente al viento.
2. Comportamiento frente al fuego.
3. Ataque por corrosión.

1. Uno de los fenómenos de solicitación más serios es el viento, el cual además de provocar empujes horizontales,
produce el efecto de succión, fenómeno el cual tiende a arrancar a la estructura del suelo. Además, el viento,
con sus continuas y sucesivas ráfagas, provoca fatiga en las piezas, en especial en las uniones, a las cuales
afloja provocando, en el peor de los casos, el desmontaje estructural. Se debe tener en cuenta de que en la
mayoría de los casos se trata de entes relativamente livianos y, por ser livianos, son muy vulnerables por dichos
meteoros.
2. En general tienen un pésimo comportamiento frente al fuego: los metales, al ser materiales muy compactos, hacen
que sus estructuras repartan el calor de manera rápida y uniforme en toda la sección de la pieza, lo que, sumado
a una alta conductividad térmica, provocan el colapso con mayor rapidez.
La gran dilatación lineal de sus piezas, producen fallas en los encastres que dan lugar al consecuente colapso.

Las normas de seguridad exigen de manera obligatoria, la construcción de dispositivos de seguridad constituidos
por elementos incombustibles o en su defecto de baja combustibilidad y poca transmitancia térmica, a los efectos de
retardar o anular la acción calórica sobre el metal. Los materiales en cuestión pueden ser:

• yeso-cartón.
• perlita expandida aglomerada (aislante térmico).
• placas de amianto cemento y perlita.
• mampostería de ladrillos y revoque.
• hormigones comunes, o celulares o porosos (éste último de mejor rendimiento).

3. Corrosión Galvánica: Es un proceso electroquímico, produce la degradación del elemento anódico. El ánodo
cede sus partículas al cátodo; ambos elementos se encuentran interconectados por un electrolito, se alojan en un
ambiente electrolítico.
Si hay dos metales próximos o en contacto dentro de un medio conductor de electricidad, se forma una pila por la
que circula energía eléctrica. El metal con menor potencial electroquímico será el polo negativo (Ánodo), que será
atacado y se corroerá (Corrosión galvánica) y el de mayor potencial será el polo positivo (Cátodo) que se recubrirá
con partículas del ánodo. Este fenómeno se da en un ambiente electrolítico, en una disolución acuosa de agentes
químicos ionizables capaz de conducir corriente eléctrica. Ej: humedad, agua, etc.
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Los factores que influyen en la corrosión son:
- Cuando un conductor sea el medio (aguas saladas).
- Cuando mayor diferencia de potencial electroquímico haya entre ambos metales.
- Cuando haya corrientes eléctricas vagabundas. Ej: puesta a tierra, etc.
- El frio de los metales propensa a condensarlos, produciendo goteo por humedad.
Estos metales deben ser protegidos cuando, deban ser embutidos, queden en situación de contacto con algún material
atacante. Ej: contravidrio de aluminio en ventana de acero (entre ellos se establece una diferencia de potencial), metales
idénticos unidos entre sí por medio de bolones, etc.
Para protegerlos se interrumpe el contacto del metal con el electrolito. El recurso más simple es el uso de pinturas
antioxidantes, que aísla a los materiales estructurales del ambiente o agente oxidante. Pueden ser pinturas asfálticas
de secado rápido, o envolverlos con papel corrugado, crep, papel alquitranado o tiras de bolsas de cemento.

BITUMENES:
Son sustancias de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo
origen son los crudos petrolíferos como también los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de origen
carbonoso. Es decir, son productos de origen volcánico (hidrocarburos) derivados del petróleo.

Tipos de bitúmenes:
• Alquitrán: Se obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente el petróleo y de algunas
maderas resinosas.
• Brea: Encontrado naturalmente petrificado en las resinas de las maderas, o como resultante residual de la
destilación del alquitrán. Se utilizan en la fabricación de impermeabilizantes para cubiertas.
• Asfalto: sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente. Muy impermeable,
adherente y cohesivo, resiste altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes
Se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es artificial, derivado del petróleo.
Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación, (luego de refinar el petróleo para obtener gasolina y otros
productos.)
En la fabricación de materiales para tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, se obtienen
de los residuos del petróleo.
Su principal aplicación se da en la impermeabilización o aislaciones hidrofugas.

Se los usa en la construcción como:

Pintura asfáltica: es un elemento diluido en forma líquida.
Aplicación: Para imprimaciones, haciendo nexo adherente entre bitúmenes y sustratos porosos. Penetra los poros del
material, logrando así su fijación.
Asfalto plástico: es una masa de asfalto plástico, de consistencia cremosa, mas espesa que la pintura asfáltica.
Aplicación: Forma capas o películas. Se aplica sobre capa aisladora (2 o 3 capas), sobre paredes de subsuelo, para
impermeabilizaciones de techos. No debe ser aplicada en una sola capa, pues se oxida y fractura con el tiempo al
estar a la intemperie, debe aplicarse en forma conjunta con una estructura de fibras plásticas (velos de lana de
vidrio).
Membrana asfáltica: en algunos casos el material viene listo para su aplicación con una micro molienda de fibras
plásticas que funcionan como una armadura a la tracción. Es una membrana que consiste en:
- Una lámina de poliuretano de 40 micrones.
- Asfalto plástico.
- Lámina de PVC o polietileno grueso.
- Aluminio.
Asfalto rígido: Juntas de dilatación, al calentarlo se pueden hacer impermeabilizaciones, también usados para la
fabricación de pavimento o rutas.

PINTURAS:
Composición de varios elementos que constituyen un revestimiento superficial en forma de película, cuya función
principal es la de proteger a los materiales contra el ataque de agentes atmosféricos, también es aplicada con fines
estéticos y de sanidad. Antes de ser aplicada se la conoce como pintura
fresca: y es la dispersión de partículas muy finas en un medio fluido
llamado vehículo.
Luego de ser aplicado se lo define como: una película compacta de
partículas sólidas, unidas por un ligante o aglutinante con poder adhesivo
elástico.

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Funciones:
→ Color: Aportándole a un objeto cualidades propias, que influirán positiva o negativamente en las personas
→ Protección: De las distintas superficies, ante los agentes químicos, mecánicos, térmicos y electrostáticos, que
encontramos en el medio ambiente.
→ Decoración: Asigna cualidades estéticas a las superficies.
→ Ambientación: Se puede regular las condiciones ambientales de un lugar, gracias a la propiedad que ésta tiene
de absorber o reflejar la luz y el color.
→ Señalización: Señalizaciones, en razón de la practicidad que presenta al momento de ser modificada y la
simpleza de su aplicación.
Componentes básicos:
El vehículo y el solvente son los responsables de dar a los pigmentos la consistencia necesaria para ser cargados y llevados
a la superficie, para luego ser extendidos sobre ésta en forma de película. Una vez allí se encargan de consolidarlos y
protegerlos, formando así el acabado que ha de resistir los distintos agentes destructores: el uso, la intemperie, el contacto
con materias nocivas, etc.
El elemento supremo del conjunto es el vehículo, del cual se debe tener un estricto conocimiento, pues de él dependerá
el buen desempeño de una pintura en relación al ambiente y al tipo de superficie a la que cubre, ya que es el encargado
de generar un correcto accionar del agente protector de los pigmentos y de la misma superficie, su durabilidad, etc.

COMPONENTE ¿QUÉ ES? ¿QUE CONTIENE?

Partículas sólidas insolubles, están suspendidas en el
PIGMENTO vehículo, determinan el color, el brillo y el poder
cubriente de una pintura. Sin él es solo barniz.
Partículas sólidas aumentan el volumen de la pintura,
CARGA disminuyendo su costo. Le da estructura, masa o
cuerpo a la pintura.
Constituye la parte líquida de la pintura, contiene a las
partículas de pigmento en suspensión aglutinándolas,
VEHÍCULO formando una capa protectora, sólida y uniforme que
se solidifica al secar, una vez evaporado el solvente.
Mejora la aplicación y su terminación o nivelación.
Es el vehículo volátil que regula la consistencia (estado
líquido) de la pintura para su aplicación.
SOLVENTE Es un agregado para aumentar la fluidez de la pintura,
Es el único componente de la pintura que debe
evaporarse en su totalidad.
ADITIVO (PUEDE Agentes auxiliares que mejoran el comportamiento de
NO EXISTIR) la pintura.
Minerales como el blanco de zinc o de titanio,
óxidos de hierro, de plomo, de cobre, etc.
Molienda de mineral (talco, tizas, yesos,
celulosa, arcillas blancas, etc)
Aceites (el más generalizado es el de lino, el
secamiento se da por oxidación, es decir que el
oxígeno al estar en contacto con la capa de
pintura produce su endurecimiento.
O Resinas o lacas.
Van desde el agua, hasta alcoholes, aguarrás,
etc.
Secantes, estabilizadores, antiespumantes,
preservantes, funguicidas, etc.

Tipos de Pintura:
- Pinturas al aceite: Pigmentos disueltos en aceites naturales con aditivos y cargas (estos últimos son los que
regulan la calidad final)
- Pintura sintética: A base de resinas sintéticas, de secado rápido y buena nivelación.
Esmaltes sintéticos: El vehículo se constituye de resinas sintéticas disueltas en aguarrás.
- Barnices: Pintura sin pigmento, es la combinación de entre resinas con secantes, dando como resultado una
película dura, brillante y transparente de buena resistencia a la intemperie.
Los barnices mates son solo para interiores, porque no son totalmente impermeables.
- Pintura al látex: Polímeros dispersos en agua, dan películas de buen comportamiento, gran adherencia, buena
nivelación y dejan una superficie porosa que deja respirar a la pared.
Es resistente al agua. El vehículo es una emulsión de resinas vinílicas o acrílicas. El secado se produce por
polimerización al evaporarse el agua, lo que permite dar las manos sucesivas con bastante rapidez.
• Dentro de la familia “al agua” podemos encontrar:
- Látex vinílicos: gran adherencia y buena nivelación. El secado o endurecimiento se produce por polimerización
al evaporarse el agua, lo que permite dar las manos sucesivas con bastante rapidez. El vehículo es una emulsión
de resinas vinílicas o acrílicas. Produce una película porosa que deja respirar a la pared. Es resistente al agua.
- Pinturas poliuretánicas: gran resistencia a la abrasión y a la atmósfera. Conforman los acabados protectores
transparentes de mejor terminación en la madera, mampostería, metal, hormigón.
- Lacas: Transparente utilizado sobre maderas aplicadas a soplete. Dejan superficies lisas y resistentes que
pueden ser pulidas.
Tipos: - transparentes: aplicadas a soplete en maderas a base de piroxilina
- pigmentadas: de poca aplicación en la construcción, son más usadas en la industria automotriz.
Pueden ser: - acrílicas de gran capacidad de
- nitrocelulósicas brillo y color.

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 - Pinturas de caucho de cloropreno: son formuladas para resistir aguas de todo tipo y la agresividad de las
superficies alcalinas de los hormigones, revoques cementicios y el fibrocemento, que a pinturas óleo-resinosas,
las convierte en jabón (saponificación). Usadas para piletas: no forman hongos, son de alta volatilidad y forman
una película de caucho.

Características de aplicación de las pinturas: (antes de ser aplicado)

Aplicabilidad o pintabilidad: condición que determina la facilidad con la que puede ser extendida por el método que
corresponda (pincel, rodillo, brocha, soplete, inmersión, etc.).
Poder cubriente: capacidad de tapar el color del sustrato anterior con la menor cantidad de manos posibles (mínimo
2). La capa anterior debe estar cubierta (visualmente) en su totalidad.
Rendimiento: es la cantidad de pintura utilizada (expresada en litros) para pintar una determinada superficie
(expresada en m2) o dicho de otra manera es la ecuación matemática que determina la cantidad de m 2 que se cubren
por litro de pintura. Generalmente 10 m2 x litro de pintura.
Viscosidad: la pintura no debe chorrear al ser sacada de la lata y llevada a la pared. La fluidez de la pintura deberá
ser la óptima para cada tipo de aplicación, debiendo evitarse las que, para su aplicación, tienen que ser rebajadas (en
gran cantidad) con algún solvente volátil, el cual más tarde se irá, dejando concentraciones mucho menores de vehículo
y pigmento.
Nivelación: tendencia a formar una película plana sin marcas del instrumento utilizado. La película dejada en la pared
por la pintura, debe ser pareja y uniforme, sin dejar vetas o marcas. Cuando mejor sea la calidad de la pintura, menos
serán las marcas dejadas por la misma.
Estabilidad: propiedad que le permite durar en el envase sin segregarse ni separarse o por lo menos, al sedimentar
los sólidos, tener facilidad para un remezclado. Dicho de otra manera, es la capacidad de la pintura de no permitir que
el pigmento se desligue del vehículo y se asiente en el fondo del tarro. De suceder así, se debe revertir con un mezclado.
Secado: evaporación del solvente y disminución del espesor de la película.
El secado no se debe producir antes de terminar de extender la pintura en la totalidad de la superficie a pintar, ni
tampoco debe ser muy prolongado, ya que su consistencia pegajosa haría que las partículas de polvo se adhieran a
ella.

Proceso de secado:
En el proceso de secado; que comienza al aplicarse la pintura; se dan dos fenómenos de relativa importancia: la
polimerización (endurecimiento) del ligante o vehículo y la ausencia definitiva del solvente. Esta última se inicia al
momento de aplicarse y puede durar varios días. La primera consiste en la conversión química de las resinas, mediante
las cuales ganan propiedades físicas, transformándolas en una capa o película dura y resistente. Esto se produce de
cuatro formas distintas, según la resina en cuestión:
a) Por evaporación del solvente:
Al evaporarse el solvente (agua, aguarrás, etc.) ocurre un fenómeno denominado polimerización (que consiste
en la unión de los átomos de látex una vez producido el fragüe). Tipos de pinturas: lacas y látex al agua.
Polimerización: evaporación de los solventes (agua, aguarrás) con el consecuente endurecimiento de la
película.
b) Por oxidación:
Acción del oxígeno del aire, que, al entrar en contacto con las resinas, las endurece.
tipos de pinturas → esmaltes sintéticos (aceites).
c) Por reacción química:
Reacción química producida en pinturas conformadas por dos componentes (la resina y el acelerante o
endurecedor) las que, al entrar en contacto, endurecen formando la película. Son buenas para la intemperie, se
componen de resinas y de un reactivo endurecedor (epoxi).
tipos de pinturas → epoxídicas buenas para
→ poliuretánicas exterior
d) Por calor:
Para completar su proceso requieren de un considerable aumento de la temperatura, son llamadas resinas termo
endurecedoras.
Preparación de la superficie a pintar: El correcto funcionamiento de una pintura depende de la adecuada
selección del producto, preparación de la superficie y la aplicación.
1. Limpieza: Eliminar todo el elemento perjudicial (hongos, suciedad, grasa, alcalinidad, etc.).
2. Lijado: Suavizar las superficies luego de la limpieza.
3. Cepillado: Desprende las partículas sueltas resultantes del lijado.
4. Enduido: Rellenar con este las oquedades que pueda llegar a tener las superficies.
5. Imprimación: Pintura de fondo cuyo objeto es reducir y unificar la absorción de la superficie a pintar (en
sentido horizontal, pueden utilizarse un tono más claro diluida en un 50%)
6. Pintado o terminación: Dos manos como mínimo, dadas en sentido vertical.

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 Sobre mampostería Se debe limpiar hongos y vegetales con solución jabonosa y lavandina, con un cepillo. Luego
eliminar la alcalinidad (capacidad para neutralizar ácidos) con ácido clorhídrico diluido en agua y
luego enjuagando con agua.
Sobre hormigón Superficies muy alcalinas y excesivamente lisas, con poca adherencia, para pintar estas superficies
las pinturas deben ser resistentes al paso del agua, permeables al vapor, impedir el paso de dióxido
de carbono y deben poseer buena adherencia y flexibilidad.
Sobre maderas Se debe lijar y limpiar la superficie, pintar con funguicidas para preservarla del ataque de insectos, si
se la quiere pintar con esmaltes o pinturas sintéticas, se debe colocar capas de imprimación antes, si
se quiere el color de la madera, con barniz es suficiente.
Sobre metales Se lo debe lijar para eliminar todo tipo de oxidación, se lo debe proteger con antióxidos que
funcionara a su vez como pintura de imprimación y luego pintarlos.

PLASTICOS:
Materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización (proceso por el cual las moléculas reaccionan
entre sí y forman otras moléculas) de los átomos de carbono. Poseen durante un intervalo de temperaturas,
propiedades de elasticidad y flexibilidad. Los polímeros sintéticos, son en realidad materiales que pueden alcanzar el
estado plástico, esto es cuando el material se encuentra viscoso o fluido.
Los polímeros son la combinación de carbono e hidrogeno. Si cambiamos el hidrógeno, por sílice (arena) se crean
plásticos silicónicos, como los selladores de siliconas, utilizados para adhesivos o pinturas impermeables para el
exterior.
Propiedades y características:
- Fáciles de trabajar y moldear.
- Bajo costo de producción.
- De baja densidad.
- Suelen ser impermeables.
- Buenos aislantes eléctricos.
- Aceptables aislantes acústicos.
- Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.
- Resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.
- Si se queman, son muy contaminantes.

Clasificación según su comportamiento frente al calor:

Modifican su estado por efecto del calor, pueden ser recalentados y formar otros objetos.
+ Polietileno: bolsas, membrana asfáltica, film para cubrir bandejas.
+ Poliestireno: se encuentran como espuma en planchas de distintos espesores usado también como
aislante térmico.
+ Acrílico: plásticos traslucidos, vienen en planchas y son poco resistentes a la abrasión.
TERMOPLÁSTICOS
+ Nylon: plástico reforzado con fibra de vidrio, se comercializan en forma de cuerdas.
+ Policarbonato: en reemplazo del vidrio, poseen cámara de aire.
+ Polipropileno: para caños.
+ PVC: (policloruro de vinilo). Se pueden obtener materiales rígidos o flexibles. Usado para la fabricación
de caños de agua fría, electricidad y caños cloacales.
No se modifican con la temperatura del calor. Una vez que han sufrido el proceso de calentamiento- fusión
y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no vuelven a fundirse.
+ Poliuretano: es esponjoso y flexible, utilizado para aislaciones.
+ Melaminas: para revestimientos.
TERMOESTABLES + Resinas de poliéster.
+ Resinas fenólicas baquelitas: producción de tableros de circuitos.
+ Selladores de siliconas: la silicona es una herrmienta que permite quelos plásticos sean flexibles. Pueden
ser usados como adhesivos, o para la fabricación de pinturas impermeables (para exterior), entre otros
usos.

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VIDRIOS Y CRISTALES:
Material inorgánico sólido, frágil, transparente, translúcido u opaco, incolora o de color y amorfo.
Obtenido por el enfriamiento controlado de una masa fundida, que no cristalice al solidificar.
Se obtiene por procesos diversos: soplado, estirado, colado, laminado y flotado. Pero en todos los procesos la
composición es la misma:
1. Arenas silíceas: es la materia prima básica y requiere de muy altas temperaturas para fundirse.
2. Carbonato de sodio: Actúa como fundante, permitiendo bajar la temperatura de fusión.
3. Calcáreos (cal): estabilizadores que hacen al vidrio insoluble en agua.
4. Vidrios rotos: llamados cascotes, que se agregan a la mezcla antes de ser llevada al horno.

El proceso consiste en calentar la mezcla hasta 1500º C; alcanzando el estado líquido; para luego comenzar su
enfriamiento, con lo que aumenta su viscosidad hasta endurecer. El proceso de enfriamiento requiere (denominado
“recocido”) de un gran control, para evitar que se produzca la rotura del vidrio, así como también la desvitrificación
(acomodamiento de moléculas) del mismo, que lo volvería frágil.
Diferencia con el cristal: Los cristales están formados por la unión de partículas dispuestas de forma regular siguiendo
un esquema determinado que se reproduce, en forma y orientación, en todo el cristal.
Una forma de diferenciarlos es mediante el corte, el vidrio conserva su tinte verdoso, en cambio el cristal es más puro
y transparente y no presenta distorsiones al reflejar una imagen.
-Cualidades del vidrio:
+ Inertes y resistentes a casi todos los agentes químicos comunes.
+ Absolutamente impermeables a gases y líquidos.
+ Inatacable por bacterias e insectos.
+ Incombustibles e indeformables.
+ Son materiales no contaminantes y reciclables.
+ Su proceso de fabricación no produce efluentes o residuos contaminantes.
+ Alta transparencia y traslúcido, pero debido al no paralelismo de sus caras, presenta distorsiones.

Tipos de vidrios:

Presenta relieves regulares e irregulares, formados intencionalmente durante su fabricación, con

VIDRIO IMPRESO
fines decorativos, lumínicos o de traslucidez. espesores de 3-6-8 y 10 mm dispuestos en planchas
de 1,40 x 2,25 m.
En forma de planchas, tubos, varillas o fibras, obtenidos por estirado vertical de la masa fundida.
VIDRIO ESTIRADO
Permite una visión clara a través de su masa, aunque presenta distorsión.
Obtenido mediante el proceso “FLOAT”.
Consiste en hacer flotar vidrio fundido, sobre una masa de estaño líquido o en estado de fusión.
Este proceso asegura un vidrio transparente, sin distorsión óptica, con superficies finas y brillantes,
VIDRIO FLOTADO
razón por la cual recibe la denominación de “cristal float”. Con espesores de hasta 12 mm, se los
aplica para espejos o componentes de doble vidriado. planchas de 2,50 x 3,60 m y 3,60 x 5,50 m
con espesores de 2 a 12 mm o por pedidos, de hasta 19 mm.
Son dos o más capas de vidrio básico unidas firmemente entre sí, por una película de polivinil
butiral (P.V.B.).
Posee propiedades de gran adherencia, elasticidad y resistencia a la penetración y al desgarro. En
casos de rotura los trozos quedan adheridos al P.V.B., que impide su caída.
PROCESADOS: Según la cantidad de capas se puede aumentar la protección llegando a seguridad antibala.
VIDRIO LAMINADO Para aumentar la resistencia al impacto se lo puede elaborar a partir del vidrio templado. Puede
ser incoloro o de color, posee buenas cualidades para aislamiento acústico.
Preferentemente estará enmarcado en todo su perímetro, colocados con burletes o bandas de
neopreno selladas con selladores neutros que no afecten al P.V.B. Espesores de 3 a 10 mm.
Se lo obtiene mediante un proceso de tratamiento térmico, que cambia la tensión en la estructura
del material, consiste en calentar el vidrio (común o float) hasta antes de ablandarlo, para luego
enfriarlo bruscamente, lo que le otorga una resistencia al impacto y la flexión de entre 4 o 5 veces
mayor.
VIDRIO TEMPLADO
Este proceso también le da la propiedad de soportar cambios bruscos de temperatura.
En caso de rotura se fragmenta en trozos pequeños, sin aristas cortantes, razón por la cual es
considerado vidrio de seguridad.
Adquieren funciones estructurales, con los cuales se logran cubrir luces o superficies amplias
Conformado con una malla metálica en su interior, que en caso de rotura impide el
desprendimiento.
Retarda la propagación del fuego entre 30 a 60 minutos.
VIDRIO ARMADO
Ante la alta radiación el vidrio se fragmenta en partes pequeñas, pero la malla metálica los
mantiene estable, para que la misma temperatura que lo rompió, se encargue de fusionarlos
nuevamente, impidiendo el paso de aire y gases que propagan el fuego.
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 Conjunto de elementos formado por dos vidrios confinados dentro de un perfil metálico
perimetral, pose una cámara, la que puede ser llenada por aire o por algún gas apropiado.
Excelente alternativa para optimizar el aislamiento térmico
DOBLE VIDRIO En nuestro país existen variedades comerciales con sales deshumectantes, que impiden la
HERMÉTICO
condensación de la humedad, que impiden la condensación de la humedad interior del aire,
lográndose la hermeticidad con selladores correspondientes. Ocasionalmente puede estar formado
por tres vidrios, constituyendo así dos cámaras de aire.
Opaco a la luz debido a que una de sus caras está tratada con esmalte cerámico vitrificado. En
VIDRIO ESMERILADO
general se lo utiliza como revestimiento, con fines decorativos o sanitarios. Disminuyen la excesiva
O ESMALTADO
luminosidad de los ambientes. Sus espesores varían de 4 a 10 mm.
Lamina de poliéster metalizado que se adhiere a la cara interna del vidrio, impidiendo la visión
VIDRIO POLARIZADO
desde el exterior y controlando la temperatura interior.
En relación al vidrio común, reducen sensiblemente la trasmitación térmica por radiación, gracias al
revestimiento reflexivo que tiene en una de sus caras. Dichos revestimientos reflectantes pueden
VIDRIO ATÉRMICO
ubicarse en la cara externa o interna de la placa, dependiendo de razones estéticas, de
mantenimientos o limpieza.

Defectos de los vidrios:

+ Eventuales fallas o defectos visibles.
+ Distorsión.
+ Defectos en la masa.
+ Alabeo del paño.
+ Mal impreso.
+ Mal estado de los bordes del vidrio y de la superficie.

El vidrio en la construcción: Se lo emplea en las aberturas, como cerramiento de los vanos que permiten el paso de
luz. Se los aplica a las mismas dentro de bastidores, que son ranuras perimetrales encargados de alojar al paño, el cual
debe tener un margen suficiente para permitir el libre movimiento por dilatación.

Si la abertura es íntegramente de vidrio; es decir que no está confinada dentro de un bastidor o cualquier otra estructura;
deberá ser de vidrio templado con sus bordes biselados y bien señalizados para evitar que las personas no lo vean.

También son aplicados como revestimiento en forma de placas o ladrillos de vidrio en distintos colores, reemplazando
a los azulejos. En paredes y pisos se las utiliza en forma de baldosas, que no solo permite el paso de la luz, sino que
también la reparte a manera de lámpara. En techos se utiliza el vidrio en forma de tejas de tipo marsellesas, en variados
colores que también permiten el paso de la luz.

PETREOS:
PÉTREOS NATURALES: La corteza terrestre está constituida por rocas, muchas de las cuales tienen aplicación
directa en la construcción. Algunas propiedades de las piedras naturales son:
- Resistencia mecánica, a la intemperie y a la abrasión.
- Color y textura.
- Ausencia de defectos estructurales.
- Uniformidad de características.
- Trabajabilidad y tamaños obtenibles.

Clasificación según su componente principal:

→ Con base de cal:
En este grupo se incluye a toda la variedad de mármoles que pudiera existir. El mármol es un material débil, de poca
resistencia al ataque de los agentes climáticos y ácidos presentes en el área de uso, como por ejemplo una cocina (el
ácido presente en la misma contribuye a la disgregación del material).
El mármol es usado en sanitarios, en escaleras (en donde necesita cierta porosidad, por lo que se le saca el pulimento
con fuego, mediante un soplete). El pulimento mejora la terminación y la resistencia a los agentes que lo atacan
(ácidos). Para el caso de una escalera, al quitarle el pulimento son propensos a ser deteriorados por dichos agentes,
razón por la cual debe evitarse el contacto con los mismos.
Una vez efectuado el pulimento, debe verificarse el resultado, el cual será de una superficie perfectamente lisa, sin
poros que puedan absorber agua, que en zonas frías provocaría el congelamiento de ésta dentro de los poros. En caso
de haber quedado una superficie porosa, se le pasará siliconas o algún material transparente, pero por lo general a
parte del pulido no necesitan otro tratamiento.
La fijación con el mortero debe ser buena, en especial si se utiliza la pieza como revestimiento de paredes, en cuyo
caso conviene que sea reforzada con grampas, a fin de procurar una segura sujeción.

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El mármol blanco es utilizado como elemento decorativo, debido a su trabajabilidad y su fácil labrado. Los más oscuros
son de mayor dureza (aptos para lugares ácidos), los más claros son más blandos y por consiguiente más atacables
químicamente.
Espesores: 2 a 2,5 cm para mesadas y baños. 1 a 1,7 para revestimiento (marmetas). Las marmetas son más
económicas y de alrededor de 1 cm de espesor.
Medida standard: 30,5 x 30,5 cm.
El desgaste del mármol se da a largo plazo (después de mucho tiempo de aplicado).
Traslado: el acopio y el traslado se dan siempre en forma vertical.
Existen diversos tipos de mármoles, el travertino es el más comerciado por su bajo costo, se caracteriza por su color
(desde gamas de ocre casi blanco hasta los más marrones). El ónix es esencialmente decorativo ya que su resistencia
mecánica y a la intemperie es escasa.
→ Con base de sílice:
Granito: compuesto por cuarzo feldespato y mica. El granito es un material muy resistente a la abrasión y a los
agentes climáticos, apto para ser usado en solados sometidos a un tránsito intenso. Por lo general no admiten su
corte en hojas (no son exfoliables) por lo que su disposición mas común es en forma de adoquines, pero también lo
podemos encontrar en forma de lajas. Su coloración varía entre rosado, negro y gris. Elevada resistencia mecánica, a
la abrasión y a la intemperie. De trabajabilidad reducida por la dureza de los minerales que lo integran.
Gneiss: igual al anterior pero con mas mica. Como el granito, esta piedra puede disponerse en lajas para solados o
revestimientos o en adoquines (solo para solados) en cuyo caso se forma de piedras mas duras y difíciles de trabajar,
pero que pueden lustrarse.
Las lajas en general (más allá de su composición mineral) debido a su gran porosidad tienen poca resistencia a los
agentes atmosféricos, ya que absorben mucha humedad (por la cantidad de poros presentes en él), lo que con el tiempo
las torna negras.
Basalto: de origen ígneo, presenta una coloración negruzca. Algunas de sus cualidades son la de rayar el vidrio y
producir chispas con el eslabón.
Las piedras en general son aplicadas en la construcción en forma de revestimiento, de solados o simplemente como
agregado de morteros y hormigones.
→ Con base de alúmina:
Pizarras: las mejores pizarras provienen de Francia (Agners), presentando un color azulado y un sonido claro. Son
muy aplicadas en cubiertas de manera similar a las tejas planas. Facilidad con que se subdivide en láminas,
ofreciendo bastante resistencia.
Su color por lo general va en la gama de los grises y azules.

PÉTREOS ARTIFICIALES:
Cerámicos: Sustancias arcillosas convenientemente formadas y sometidas a la acción del calor.
- Ladrillo: Tierras arcillosas pobres en arenas y ricas en sustancias orgánicas que se destruyen con la cocción y
forman los poros finales. Son regulares, de color rojizo y existen a máquina, huecos, etc
- Baldosas: Cerámica ordinaria y gres cerámico, presentan forma regular, por lo general cuadrada, y son
resistentes.
- Tejas: Cerámicas ordinarias, presentan muchas formas (coloniales, planas, etc.), presentan varias formas
para cubrir toda la cubierta en general.
- Azulejos: Se componen de dos partes, el cuerpo (de loza o cerámica ordinaria) y esmalte (loza pulverizada en
suspensión acuosa). El bizcocho una vez recubierto con el esmalte es vuelto a ser sometido al calor que funde
la masa transformándola en una película vitrificada, adherida al cuerpo del azulejo.
- Artefactos sanitarios: Gres cerámico, loza porosa y loza vitrificada, en dos etapas, primero el cuerpo y luego
se los recubre con esmalte para conferirle impermeabilidad, una vez esmaltados se los vuelve a exponer a la
acción del calor.
- Refractarios: Existen dos tipos de ladrillo: Los que predominan la alúmina (soportan altas temperaturas y
enfriamientos sin desintegrarse) A base de sílices que reaccionan mal frente al enfriamiento y se desintegran
con el tiempo. Se los utiliza en zonas de altas temperaturas.

Mosaicos: Piezas de aglomerados pétreos destinados al revestimiento de suelos.

Dos partes:
Capa superior de desgaste (pastina)
Capa complementaria: da a la pieza resistencia estructural.

Existen dos tipos que se diferencian por su capa superior: mosaicos calcáreos (capa de desgaste de cemento).
mosaicos graníticos (capa de desgaste con trozos de piedra vinculados con cemento).

Cementosos: Constituyen las arenas, canto rodado, piedra partida, polvo de ladrillo, cascotes, etc. Piedras con
distintas granulometrías que, con aglomerantes y agua, generan los morteros y hormigones.
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 UNIDAD 3: FUNDACIONES
SUELOS:
Los suelos son el primer y más importante material para poder construir nuestras obras nos dan la estructura soporte
para el sostenimiento y la estabilidad de las mismas. Además, nos determinan qué sistema de fundación elegir y es
una condicionante impuesta por el comitente como recurso además de las normas y el factor económico antes de
proyectar y construir, para lo cual es necesario conocer la variedad de los mismos como así también sus
comportamientos físicos mecánicos y químicos.
Tipos de suelo. Clasificación:
NO COHESIVOS COHESIVOS
→ GRANULARES → ARCILLAS
▪ ROCOSO ▪ ACTIVA
▪ GRAVA ▪ REACTIVA
→ LIMOS
▪ CANTO RODADO
→ LOESS
▪ ARENOSO → SUELOS VEGETALES
→ FANGOS
→ TURBAS
SUELOS ROCOSOS:
Son minerales naturales complejos muy aglutinados y estables. Normalmente se presentan de manera monolítica la
naturaleza o al menos en porciones considerablemente grandes. Son suelos muy buenos para fundar de una alta
resistencia mecánica. A modo de ejemplo podemos citar lo que lo que sucede en la zona de Mar del Plata en
Argentina, más precisamente la zona de Sierra de los Padres, dónde poseen este tipo de suelos y barrios enteros
residenciales fundan sus viviendas por encima de estas piezas monolítica sin ningún tipo de problemas.
ARENAS, GRAVAS Y CANTO RODADO:
Se producen por la meteorización de las rocas, por erosión aluvional y por transporte en flujos de agua. Son suelos
sin adherencia molecular, es decir, no existe cohesión entre sus partículas, las cuales tienen forma de granos gruesos
y finos dependiendo del tipo. Las cargas son transmitidas de grano a grano. Poseen muchos intersticios (aire) lo que
permite que el agua drene fácilmente. Se consolidan por vibraciones, confinamiento y saturación. En esas condiciones
son buenos para fundar.
LIMOS:
Son suelos muy finos similares a las arenas. Producto de la sedimentación (Ejemplo: el Río Bermejo). Con poca
cohesión y fricción. De baja plasticidad y de comportamiento inestable, peligrosos en presencia del agua napas o
resumideros naturales, se lavan y socavan. Suelos que bien confinados y compactados son aptos para fundar.
ARCILLAS:
Transformación química de rocas por descomposición en silicatos de alúmina. Son suelos plásticos y dúctiles.
Compresibles y elásticos. Sus partículas tienen forma de escamas a diferencia de los granulares. Con presencia de
humedad (exceso de agua) se expanden. Con ausencia de humedad se contraen y deprimen. Generan
constantemente variaciones volumétricas.
ARCILLAS ACTIVAS COHESIVAS Y LIMOS ARCILLOSOS:
Mucha fuerza de atracción entre moléculas y por eso cuesta disgregarlos. Son cementados por presencia de sales
ligantes, silíceas y férricas.
ARCILLAS REACTIVAS MUY COHESIVAS:
Con humectación reaccionan y producen enérgico aumento de volumen con gran fuerza destructora denominada
fuerza de Supresión, accionan con fuerzas tangenciales y horizontal es sobre nuestras fundaciones.
LOESS:
Proviene de una palabra alemana que significa "SUELTO” y se denomina así a los suelos producidos por el arrastre del
viento que durante miles de años los fue depositando en un determinado lugar. Ejemplo: La Pampa y Sudoeste de
Chaco. Pueden tener bajo porcentaje de arcillas y arenas finas. Son muy fértiles. Y depende de su antigüedad son
estables o no.

SUELOS INESTABLES Y COLAPSABLES:

Son la mayor causa de hundimientos de los cimientos y por ende de las patologías de nuestros edificios.
TIERRAS VEGETALES C/MATERIA ORGÁNICA:
Son depósitos de barros en forma de lentejas que se encuentran por debajo de estratos de suelo estables.
FANGOS:
Si no están estabilizados, compactados y confinados con presencia de corrientes de agua pluvial o de napas son muy
peligrosos e inestables.

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LIMOS:
Son depósitos acumulados de humus, materia orgánica, son esponjosos y colapsables.
TURBAS:
Los yacimientos de loess nuevos son de partículas sueltas, deslizables y colapsables. Necesitan de saturación de agua
y compactación. Así sirven para el uso en rellenos y terraplenes.

ESTRATOS DE SUELOS: Nuestros suelos normalmente son muy heterogéneos y los podemos llegar a encontrar hasta
con cinco o más estratos diferentes en escasos metro y medio de profundidad, por ejemplo, como de la misma
manera en una misma manzana de la ciudad podemos encontrarnos con diferentes características de suelos entre
lotes, no porque en un pozo haya encontrado cinco estratos de arcilla a 100 metros o a 50 metros de ahí me voy a
encontrar exactamente con la misma conformación del suelo. Esto algo muy importante a tener en cuenta por eso
normalmente nos concentramos en conocer el suelo de nuestro lote en el que tenemos que trabajar y en el que
vamos a construir la obra, el aspecto del lote entregado por el comitente.

METODO Y VERIFICACION PRIMARIA PARA CONOCER LA RESISTENCIA DEL SUELO: Sirve solo para obras comunes,
de pequeña a media envergadura como viviendas de planta baja y hasta dos plantas normales. Para obras de mayor
tamaño y complejidad será necesario recomendar un "Estudio de Suelo” realizado por especialistas en laboratorio.
Ahora vamos a conocer la RESISTENCIA MECÁNICA según el tipo de suelo, esta resistencia soporte está dada en
kilogramos por centímetro cuadrado a lo que denominamos la TENSIÓN ADMISIBLE DEL SUELO.

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FUNDACIONES
Elementos estructurales encargados de transmitir cargas del edificio al suelo de fundación.
Tipos de fundaciones. Clasificación:
DIRECTAS
→ ZAPATA CORRIDA → PLATEA DE FUNDACION
▪ De mampostería ▪ De hormigón armado
▪ De hormigón simple
▪ De hormigón armado → ZAPATAS AISLADAS
▪ De hormigón simple
INDIRECTAS ▪ De hormigón armado
→ VIGA DE ENCADENADO CON PILOTINES
▪ De hormigón armado
La diferencia entre estos dos tipos de fundaciones es que en las INDIRECTAS necesitamos contar con un elemento
intermedio, en este caso denominado viga de encadenado inferior y dos elementos, que son los pilotines, que van a
completar este sistema. La carga de nuestras obras se desplaza a través de la viga de encadenado inferior a los
pilotines y de los pilotines al suelo de fundación de ahí la denominación de indirectas Los elementos deben estar a
una profundidad tal que no puedan ser alcanzados o afectados por heladeras, raíces, roedores, etc. Debe procurarse
fundar en un estrato en donde el tenor de la humedad se mantenga constante y estable (a no menos de 0,80m.)

ASPECTOS IMPORTANTES:
− Peso total a transmitir en el terreno.
− Características y resistencia del terreno.
− La deformación estructural provocada por asentamiento desparejos en el suelo
no debe ser mayor de 3/5 cm.
− Debe considerarse el coeficiente de seguridad.
− De acuerdo a la profundidad de la capa resistente, dependerá e tipo de fundación a adoptar.
− El terreno debe ser original o “virgen”.

ZAPATA CORRIDA:
Ensanchamiento progresivo del muro a medida que nos acercamos al estrato resistente. Funciona específicamente
para muros portantes (cargas lineales) A su ensanche en la parte inferior se lo denomina ZARPA (mampuesto) y su
composición varía en función al material.

PLATEAS DE FUNDACION:
Son grandes piezas de HºAº provistas de hierros que las entrecruzan dándole rigidez, funcionando como un suelo
invertido, ideal para terrenos inestables. Flotan en el terreno a manera de barco. Son piezas super calculadas, rígidas
que actúan por inercia.

ZAPATA AISLADA:
Usadas para soportar cargas puntuales como columnas, pueden ser altas y rígidas (de Hº Ciclópeo con armadura
mínima) o flexibles (de HºAº)

PILOTINES Y PILOTES:
Elementos cilíndricos que se introducen en terrenos movedizos y acuosos (inestables) vinculados entre sí mediante
vigas de encadenado o de fundación. Actúan por rozamiento lateral o fricción, por compresión interna y en menor
porcentaje por punzonamiento en la punta. Pilotín = 0,2 a 0,3 e X 1,5 a 6m. Son fabricados “in situ”. Pala vizcachera -
Pozo – Armadura 8 4

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NOTA: según otros autores también puede utilizarse como mortero de asiento un "mortero hidráulico reforzado”: 1 :
¼ : 3 = 1 de cal hidráulica, ¼ de cemento y 3 de arena (disminuye la rigidez y hace más económica la fundación).

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DIFERENTES TIPOS DE ZAPATAS- SISTEMA DIRECTO DE FUNDACIÓN

PLATEAS DE FUNDACION: SISTEMA SUPERFICIAL DIRECTO

Las plateas son losas de HºAº estructural (ideal para terrenos inestables) que se apoyan totalmente sobre el suelo de
fundación como superficie plana (extendida). Se opta por ellas cuando con un sistema de zapatas aisladas se ocupan
las ¾ partes del terreno.

EJEMPLO DE PLETAS CON VIGAS A MODO

EJEMPLO DE REFUERZO DE PLATEAS
DE NERVIOS EN APOYO DE COLUMNAS
CON VIGAS INVERTIDAS Y COLUMNAS
CON BORDE TALON PERIMETRAL

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ZAPATA AISLADA CONTRADA- SISTEMA SUPERFICIAL DIRECTO
Las ZAPATAS AISLADAS pueden ser centradas, excéntricas (en medianeras) o doble-excéntricas (esquinas).

EJECUCION H° DE CARGA DE H°C°

LIMPIEZA ESTRUCTURAL

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SISTEMA SUPERFICIAL INDIRECTO- VIGA DE DETALLE DE SISTEMA SUPERFICIAL INDIRECTO
ENCADENADO INFERIOR CON PILOTES VIGA DE ENCADENADO INFERIOR CON PILOTIN

CALCULO DE PILOTINES SEPARACION MINIMA Y MAXIMA ENTRE PILOTINES

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 UNIDAD 4: CERRAMIENTOS VERTICALES OPACOS
Elementos construidos por el hombre para su protección. Comúnmente los llamamos muros o paredes que conforman
nuestro hábitat.
CLASIFICACIÓN:
→ POR SU FUNCION:
▪ Portantes.
▪ Simple cerramiento.
→ POR SU DESTINO:
▪ De edificio
▪ De contención (muro)
▪ Divisorias (predios)
→ POR SU POSICION:
▪ Exteriores: de fachada, divisoria, medianera.
▪ Interiores: divisorias de ambientes.
→ POR SU CONSTITUCION:
▪ Monolíticas
▪ Mampuestos.
▪ Múltiples capas.
→ POR SU ESTRUCTURA:
▪ Macizas
▪ Huecas: con cámara de aire, múltiples capas
→ POR EL MATERIAL:
▪ Barro
▪ Adobe
▪ Ladrillos comunes
▪ Ladrillos cerámicos
▪ Bloques de hormigón
▪ Suelo cemento
▪ Madera
▪ Piedras
▪ Otros: yeso, plástico, metalizas, múltiples, etc.

PAREDES
Elemento de cierre lateral que además de cumplir la función de delimitar espacios, también controla situaciones tales
como temperaturas, viento y sonido. Las paredes pueden funcionar estructuralmente de dos maneras:
Como muros portantes, en donde son capaces de soportar cargas suplementarias a su propio peso, o bien funcionar
como simples tabiques divisorios, en cuyo caso son no portantes.
Las paredes (portantes) se componen por unidad cúbica (m3), mientras que los tabiques por unidad superficial (m2).

Consideraciones de las paredes:

- Aislación térmica: es fundamental para ello contar con una cámara de aire o en su defecto reemplazar al aire con
algún material aislante térmico. También entra en juego el espesor de la pared.
- Aislación acústica: el sonido se transmite por dos canales o vías:
1. Por vía aérea: es el sonido producido en un ambiente (voz, música, etc) y se lo aísla mediante masa (cuanto más
espesor; mejor).
2. Por vía sólida: es el producido por algún golpe en la masa. Se transmite por vibración y se lo aísla utilizando un
elemento elástico que absorba dicha vibración.
- Aislación óptica: se la consigue con cualquier material opaco.
- Aislación hidráulica: se la consigue mediante capa aisladora y barrera de vapor.

CLASIFICACIÓN:
1. Por su función:
- Portantes: No solo cumplen la función de cerramiento, sino que aparte de su propio peso, también soportan el peso
de estructuras superiores. Son muros cuyo espesor mínimo es 0,20.
- De simple cerramiento: Cumplen fundamentalmente la función de cerramiento, siendo inútiles para soportar cargas.
Generalmente son tabiques divisorios de ambientes, cuyo espesor es nunca mayor a 0,15m.

2. Por su destino:
- De contención: Son muros muy resistentes destinados a hacer mucha fuerza, soportando no solo descargas
verticales, sino también laterales.
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- Divisorias: En el interior de la obra divide un ambiente de otro, en el exterior divide un lote de otro, asentándose
sobre el eje medianero.

3. Por su posición:
- Pared de fachada: Usualmente se denomina así a la pared del frente del edificio, pero en realidad es la “piel”
exterior que cubre la totalidad del volumen. Son paredes exteriores, las cuales en general son las más solicitadas por
agresiones externas. Deben actuar como la piel del organismo, siendo resistentes a ciertos y determinados fluidos
(vapor exterior e interior, temperatura, agua y humedad).
- Pared de interior: Son generalmente tabiques cuya función obvia es la de separar o diferenciar ambientes, también
pueden ser muros portantes.
- Pared medianera: Muro divisorio de lotes ubicado sobre el eje medianero y construido por los dos vecinos.
- Pared divisoria de lotes: Muro divisor de lotes ubicado sobre el eje medianero, denominado divisorio por el hecho de
que su construcción fue solventada por uno de los vecinos y ocupa el espacio dentro del predio de un terreno.

4. Por su constitución:
- Monolíticas: Elementos usualmente construidos con la ayuda de moldes o encofrados, que al solidificar, constituyen
una pieza única y monolítica, maciza y homogénea. Según su material pueden ser de hormigón, de suelo cemento o
de barro y paja.
- Mampuestas: Ejecutadas con pequeñas piezas posibles de ser acomodadas a mano (mampuestas) asentados
mediante una mezcla. Requiere el conocimiento de ciertas normas que son similares para todos los tipos de
materiales con que se las puede construir (ladrillos, piedras, etc.) Toda pared trabaja a la compresión, por lo que la
disposición de los mampuestos será mediante trabas (no debe haber correspondencia entre las juntas verticales de
dos hiladas sucesivas lo que provocaría la aparición de fisuras o grietas), los que en general deben estar bien
alineadas, bien niveladas y a plomo.

5. Por su estructura:
- Macizas: Son paredes llenas, sin vacíos en su interior. Pueden ser monolíticas o mampuestas.
- Huecas: Presentan vacíos o espacios en su interior. Según la técnica utilizada en su construcción pueden ser de
ladrillos huecos o con cámara de aire.

6. Por su material:
- Pared de barro: Barro en estado plástico más paja que constituye el cerramiento de los típicos ranchos. Altamente
atacable por la humedad, se la puede proteger mediante un blanqueo a la cal.
- Pared de adobe: Mampuesta hecha con piezas de barro crudo (suelo / tierra) vinculadas con mortero de barro.
Funciona muy bien en zonas secas, conviniendo siempre, protegerlas con revoque a la cal. Se les puede colocar
alambre cada 50 cm, constituyendo así, un barro armado.
- Pared de piedra: En nuestro país no se acostumbra usar la piedra como componente único de una pared, sino que
es usada como revestimiento de la misma, generalmente en forma de lajas o de adoquines. Las piedras más usadas
son las graníticas, calcáreas o areniscas.
- Pared de Hormigón: Se componen de una estructura única y monolítica, construida mediante encofrado, lo que
encarece su aplicación; por tal motivo solo son usadas en casos especiales con fines estructurales como cajas de
escaleras y ascensores en edificios y en especial ignífugos. Llevan armadura.
- Pared de ladrillos comunes: El ladrillo es un material de tipo cerámico o barro cocido, amasado con agua
conformando así una pasta, que luego fue horneada a una temperatura que osciló entre los 900oC y los 1000oC. Si se
llega a una temperatura de unos 1200oC, se provoca en la pieza un principio de vitrificación, que la convierte en un
material carente de poros y resistente a las heladas, ideal para ser usado en obras de ladrillo a la vista. Por otro lado,
también gana una elevada resistencia a la compresión, por lo que son aptos para ser usados en la conformación de
elementos sometidos a fuertes solicitaciones. Tienen la ventaja de poder ser cortados a cualquier medida y conformar
distintos tipos de paredes según la ubicación y función de la misma.

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 Para su elaboración primero se verifica el replanteo, colocando hilos
que servirán de guía para mantener la horizontalidad de las hiladas.
Se debe mojar la superficie con el fin de evitar el polvo superficial y
que el ladrillo seco absorba el agua del mortero quemando la mezcla.
Luego de haber hecho la capa aisladora, el mortero de asiento se
puede aplicar ladrillo por ladrillo o a lo largo de toda la hilada. Es
recomendable que se controle cada 5 o 6 hiladas tanto el plomo como
la nivelación horizontal mediante el nivel de mano. Como mezcla para
el asiento puede usarse, MHR (1:1/4:3) o MAR 1:1/4:3.

PARED DE LADRILLOS HUECOS (NO PORTANTES):

(Las perforaciones van en sentido horizontal, transversal a las solicitaciones) Debido a
esto, tienen poca resistencia a la compresión y se los utiliza como tabiques o cerramientos.
Presentan mayor aislación térmica que los ladrillos comunes, se los suele utilizar para
paredes dobles con cámara de aire. Además, al ser más grandes permiten acelerar la
construcción. Los huecos o canaletas (para los distintos conductos) son fáciles de ejecutar.
Lo malo de las roturas provocadas en pos de la colocación de caños que hacen a las
distintas instalaciones (agua, electricidad, etc.) es que debido a la estructura interna
(hueca) del material se “carcome” la mitad del espesor de pared, reduciendo en un 50 %
la superficie de apoyo y provocando en la misma un aumento del 100 % de la carga, con
el inminente peligro de colapso que esto implica.

PARED DE LADRILLOS HUECOS (PORTANTES):

(Las perforaciones van en sentido vertical, paralela a
las solicitaciones). Una ventaja que estos ladrillos
tienen por sobre los macizos, es que con ellos se
puede obtener paredes de igual resistencia, pero
más delgadas (de menor espesor) y de un peso
considerablemente más bajo, y con un menor
consumo de mezcla. Otra diferencia a favor es que, por ser de fábrica, son muy
parejos y regulares, presentando cualidades homogéneas tanto en su forma como en
su calidad. Son portantes, pero requieren refuerzos, para ello vienen piezas especiales
para dinteles y columnas, se construyen superponiendo estas piezas e introduciendo
en sus huecos hierros del 8 como mínimo.
Su disposición también se da en trabas, pero la mezcla no abarca la totalidad de la
superficie superior del ladrillo, sino que se coloca sobre los bordes, es decir sobre la
cuadrícula perimetral del bloque, lo que reduce la economía del mortero. La construcción de la capa aisladora
demandará el uso de una faja de fieltro asfáltico, que le brinde una superficie de apoyo a la mezcla.

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PARED DE BLOQUES DE HORMIGON (HCCA):
Hormigón celular curado en autoclave. Este material posee excelentes condiciones de resistencia
mecánica, aislación termo acústica e incombustibilidad, pero uno de sus puntos débiles es que son
malos protectores térmicos. 100 % mineral está construido por arena de sílice, cal, cemento, agua
y un agente que determina la expansión de la masa por la formación de millones de burbujas de
aire uniformemente distribuidas en la mezcla, dosificados automáticamente en un riguroso proceso
industrial y sometidos a un curado a alta presión en autoclaves de vapor de agua lo cual garantiza
que se produzcan las reacciones químicas necesarias para la estabilización dimensional del material,
confiriéndole además las propiedades termo mecánicas que lo caracterizan. Existen espesores
desde 7 a 25 cm.
Presenta la ventaja de ser liviano y auto alineado debido a su colocación machihembrado. Al ser
bloques grandes y con poca mezcla para su unión, se ahorra tiempo de construcción. Mientras en la
construcción de ladrillos huecos (pared de 15) se utilizan 16 ladrillos para 1m2 y 35 kg de mezcla,
con los HCCA se colocan 8 ladrillos por m2 y 4 kg de mezcla. Los bloques de hormigón modifican su
volumen ante la ausencia o presencia de agua: sufren dilatación al absorber agua y cuando secan,
recuperan sus dimensiones originales. Por esta razón es de vital importancia aislarlos correctamente
tanto del agua de lluvia, como de la humedad ambiente interior (condensación). Otra desventaja es
que no permiten el corte, se los coloca entero o mitades, y necesitan mayor cantidad de esfuerzos
debido a los agrietamientos característicos del material, para ello vienen piezas especiales, de
dinteles, etc.

PAREDES DE CONSTRUCCION EN SECO:

El sistema Steel Frame es un método constructivo que reemplaza a la estructura tradicional de hormigón y
mampostería, por paneles formado por perfiles de acero galvanizado y placas. Está compuesto por una cantidad de
elementos o subsistemas (estructurales, fijaciones, uniones, rigidizadores, aislaciones, placas cementicias y de roca de
yeso, etc.) que funcionan en conjunto permitiendo una optimización de recursos, de materiales, de mano de obra y
tiempo de ejecución como consecuencia final, la optimización de costos. También estos sistemas se los puede realizar
con madera, denominándose Ballom Frame. En los dos casos, la estructura está compuesta por tabiques livianos, los
cuales en nuestro país se comercializan por la marca Durlock (entre otros). Se los utiliza fundamentalmente como
elemento divisor de áreas interiores, son versátiles, y presentan la posibilidad de albergar instalaciones en su interior.
Las placas son tableros de roca de yeso hidratado, al cual se le adhieren láminas de papel de fibra celulosa resistente.
Existen diversas variedades, para ambientes húmedos, como ser cocina y baños, para interiores placas básicas,
curvas, acústicas, resistentes al fuego, etc.

VENTAJAS:

1. Reducción del plazo de obra: Más sencilla y rápida que el sistema tradicional de albañilería. Para los
constructores, esto significa una mayor racionalización del proceso constructivo: Racionalidad constructiva,
eliminando obra húmeda. Simple montaje y ejecución. Reducción del peso de los tabiques interiores
permitiendo aligerar la estructura resistente. Reducción de los tiempos de ejecución. Facilidad de transporte y
acarreo en obra. Simplificación en el tendido de instalaciones.
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 2. Máxima aislación acústica y térmica. Ahorro energético. Con la incorporación de material aislante.
3. Ideal para refacciones y simple mantenimiento. Aporta flexibilidad en la redistribución de los ambientes y
practicidad en el mantenimiento de las instalaciones, pudiendo localizar sencillamente los posibles problemas
y resolverlos de una forma mucho más limpia.
4. Resistencia al fuego y a la humedad: Diversidad de placas para cada caso en particular.

MURO CORTINA:
Un muro cortina es un sistema de fachada auto portante, generalmente ligera y acristalada, independiente de la
estructura resistente del edificio, que se construye de forma continua por delante de ella. Un muro cortina está
diseñado para resistir la fuerza del viento, así como su propio peso, y transmitirla a los forjados. Generalmente los
muros cortina se construyen mediante la repetición de un elemento prefabricado modulado que incluye los necesarios
elementos de protección, apertura y accesibilidad según las necesidades.
Están típicamente diseñados con perfiles de aluminio extruido, cerrada con vidrio, que permite dar un aspecto
agradable al edificio, al mismo tiempo que facilita la iluminación natural. Sin embargo, parámetros relacionados con el
control de la ganancia solar, tales como confort térmico y visual son más difíciles de controlar cuando se utilizan
muros cortina vidriados. Otros materiales utilizados son la piedra, los paneles y chapas metálicas.
Los muros cortina deben satisfacer diversos requerimientos de diseño:
- Resistencia y rigidez suficientes para soportar las fuerzas horizontales a las que estará sometida.
- Libertad de movimiento para permitir las dilataciones y contracciones debidas a la expansión térmica de los
materiales.
- Proporcionar el suficiente aislamiento térmico para reducir el consumo de calefacción y enfriamiento.
- Contar con protección solar, para evitar el exceso de insolación directa en épocas calurosas.

Desde el punto de vista de su aspecto exterior se pueden clasificar en dos tipos:

- De perfilaría vista: desde el exterior del edificio se pueden apreciar los
bastidores metálicos que soportan el muro, como el aluminio, la denominada
"tapa o tapeta".
- De silicona estructural: desde el exterior de la fachada, solo se pueden ver
los diferentes vidrios; quedando oculta a la vista la estructura del muro, solo
visible por el lado interior. En todos los casos, los vidrios deben contar con
rotura de puente térmico, por lo general se utilizan doble vidrio hermético, con
la suficiente resistencia para cualquier impacto.

PAREDES DE BLOQUES DE POLIESTIRENO EXPANDIDO:

Con el foco puesto sobre el aislamiento térmico y la rapidez de ejecución, los bloques de poliestireno expandido
Exacta (Exacta) permiten resolver paredes y losas. Estos ladrillones huecos se colocan intertrabados y luego se
rellenan con hormigón para conseguir una envolvente continua con 3,5 cm de aislamiento térmico de alta densidad en
ambas caras del muro. Con este sistema se pueden construir hasta cuatro niveles. Una pared de 2,50 por 3 m se
puede levantar en 40 minutos.

PAREDES DE BLOQUES DE MADERA:

Steko es un sistema modular para construir paredes interiores y exteriores a

partir de bloques de madera sólida producidos industrialmente, por lo cual, son
muy fáciles de ensamblar. El precio final de la obra es similar al de una
tradicional y su ventaja comparativa se concentra en la rapidez de los trabajos y
el confort interior que se consigue. El sistema funciona de una manera análoga
a los bloques de Lego, donde las piezas principales se apilan fácil y
sistemáticamente trabadas unas sobre otras. El operario las debe encajar a
presión sin necesidad de ningún sujetador o pegamento. La pieza básica pesa
unos 6,5 kg y mide 64 cm de longitud y 32 cm de altura. El ancho es de 16 cm.
Se fabrican diversos largos y anchos, y con una variedad de terminaciones
estéticas (para quedar a la vista ambas caras, una sola o ninguna). Puede recibir
todo tipo de revestimientos.

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MORTERO PARA MAMPOSTERIA
FUNCIONES:
- Unir mecánicamente por adherencia los mampuestos.
- Salvar irregularidades y garantizar la perfecta horizontalidad.
- Sellar las juntas para dar hermeticidad al conjunto.

CONSTITUCIÓN:
- Morteros: Aglomerante + aglomerante 2do (si existe) + árido fino + agua
- Hormigones: Aglomerante + aglomerante 2do (si existe) + árido fino + árido grueso + agua

MATERIALES:
- Aglomerante Principal: Es el que integra o conforma la mayor parte de la mezcla, siendo su componente esencial.
- Cemento: mayor capacidad aglomerante
- Cal Aérea (se usa si está en contacto con el aire para su fragüe)
- Cal Hidratada (variedad de la aérea en polvo, se le agrega agua)
- Cal Hidráulica (usada para mortero de asiento)
- Yeso: menor capacidad aglomerante
- Aglomerante secundario: usado para atenuar (mediante cal a un mortero de cemento) o reforzar (aplicando
cemento a un mortero de cal) la mezcla según se requiera. Puede o no estar incluida en ella. (Cuando se requiere un
mortero de gran resistencia a la compresión y a la acción de heladas, el mortero debe ser rico en cemento, pero en
cambio sí se precisa la docilidad, es preferible la riqueza en cal)
- Árido fino: Su fin es evitar la contracción del aglomerante al fraguar. Generalmente es la arena.
- Árido grueso: piedra o cascote, solo está presente en los hormigones. Su fin es económico: le da mayor volumen a
la mezcla sin la necesidad de echar más aglomerante.
- Hidrófugos: utilizados para mezclas impermeables.
- Concreto: Mortero de cemento puro sin cal 1/3 o 1/4 = 1 cemento + 2,3 o 4 áridos (arena)

MARCAS:
- Klaukol: Productos con resinas y polímero que le otorgan mayor adherencia al mortero de cal.
- Parex: Morteros en bolsa, existen diversos tipos, para nivelación, atérmicos, de asiento, etc.
- Lanko: Morteros impermeables, termoaislantes, etc.
- Mortero fijador de barras retak: Asegura una adecuada adherencia con el Ladrillo de HCCA El empleo de aditivos
estará condicionado por la obtención del resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica, que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del hormigón y que el costo justifique su
empleo. Por ejemplo, cuando la pieza de hormigón tiene mucho hierro, conviene agregar un aditivo fluidificante. Y
para mejorar la capacidad termoacústica, un incorporador de aire.

REFUERZO, ANTEPECHOS, DINTELES, ENCADENADOS

REFUERZO:
Las paredes no están capacitadas a trabajar por si mismas frente a las distintas solicitaciones que se presenten
(compresión, agrietamientos por tracción y flexión por hundimiento de bases, etc.) Por tal motivo se recurre a
refuerzos para contrarrestarlos. - Encadenado superior e inferior: Son marcos rígidos indeformables, consiste en unir
una serie de pequeñas columnas Hº Aº mediante una viga de encadenado superior y otra inferior, constituyendo así
una estructura de hormigón armado que funciona como una especie de cinto o cadena de contención que evita que
las paredes se abran o cierren imposibilitando su caída. El encadenado asegura una buena distribución de las cargas
sobre las paredes (encadenado superior) y sobre el cimiento (encadenado inferior) evitando en ellos la aparición de
fisuras o grietas. Su construcción se hará con hormigón armado, de una altura mínima de 15 cm y un ancho
equivalente al grosor de la pared. El encadenado inferior es una viga de fundación la cual se encarga de unir las
posibles zapatas aisladas o pilotines que conformen el cimiento. La armadura se compone de 4 ø 8 (dos arriba y dos
abajo) y estribos ø 4 cada 20 Cm.

COLUMNAS:
Los encadenados superiores e inferiores, son complementados por una serie de columnas colocadas cada 6 metros
como máximo y en todas las aristas, creando una caja estructural en conjunto con los encadenados, evitando así
fisuras y quiebres y los posibles derrumbes Se las construye mediante encofrados, se los realiza en primera instancia
y luego se cierra con los ladrillos correspondientes.
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Su dimensión y armadura varía en función a la obra y sus cargas, pueden ser curvas, cuadradas, etc.
Las mismas son previstas desde la fundación, cada zapata aislada termina en una columna, por loque se debe dejar
los pelos de alambre para su construcción. Por lo general son construidas en H° A°, aunque en diferentes obras
pueden ser de madera o aceros. Su función es meramente estructural.

PILARES EN MUROS:
Se construyen en paredes no portantes, con el fin de darles estabilidad, entre pilar y pilar existe
una distancia de 3 a 4,5 m aproximadamente. Los pilares suelen hacerse con la misma
mampostería que conforma al muro, determinando salientes en los sectores en donde son
aplicados, los que no son muy apreciables desde el punto de vista estético. Para evitar estas
salientes se recurre a columnitas de hormigón armado, cuyo espesor coincide con el de la pared a
la que sirven. Para su construcción se preverán chicotes en la viga de fundación, de no menos de
40 cm de largo, en los cuales se empalmarán los hierros propios de la armadura de la columna.
Esta armadura se hará con 4 ø 10 y estribos ø 4 cada 15 cm, debiendo concretarse antes del
levantamiento de la pared ya que servirá como guía de interrupción de la mampostería
provocando su dentado. Conviene dejar un dentado de ¼ de ladrillo, para asegurar su completo
llenado. El encofrado se realiza una vez levantada la pared, apoyando dos tableros sobre la
misma vinculándoselos con alambre o una tabla clavada.

DINTELES:
El dintel es un refuerzo o una pieza utilizada para soportar y redistribuir las cargas
ubicadas por encima de los vanos, llevándolas hacia sus laterales (hacia el muro). Dicho
en otras palabras, el dintel es el cierre superior de un vano y constituye una estructura
que funciona a la flexión, exactamente igual que una viga. Existen varios recursos para
concretar el dintel, siendo el más generalizado el de hormigón armado, pero en ladrillos
huecos o ladrillos de hormigón celular, vienen piezas especiales que cumplen la función
de dintel.
En paredes de ladrillos comunes, se realizan encofrados para su construcción, en
cambio los ladrillos celulares presentan piezas especiales las cuales no necesitan el
empleo de encofrados.
Se recomienda que el dintel sobresalga 15 cm por los laterales del vano, el hecho es
que cuanto mayor es el apoyo, mejor será la distribución de las cargas sobre la
pared, ya que al aumentarse la superficie de apoyo disminuye el nivel tensional
(concentración de cargas) sobre el muro. Para el caso de que haya ventanas o vanos
muy cercanos, los dinteles serán corridos: se unifican todas las piezas, conformando
así un solo dintel a lo largo de toda la pared. Su construcción es similar a la de una
viga, con encofrado de madera sostenido por puntal. Es recomendable tomar la precaución de prolongar lateralmente
los hierros hasta embutirlos a la pared, con lo que muro y dintel funcionarán de manera más integral.
En cuanto a su altura, es proporcional al ancho del vano, recomendándose un valor aproximado al 10% de la luz del
vano. Además, por cada 15 cm de espesor de muro, se agregan dos hierros más a la armadura principal (la inferior
del dintel) es decir, para un muro de 15 cm, tengo dos hierros abajo, para un muro de 30 cm, tengo 4 hierros abajo,
y para un muro de 45 cm tengo 6 hierros abajo.

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PROCESOS CONSTRUCTIVOS
PAREDES DOBLES:
Son métodos constructivos que garantizan una mejor aislación térmica y acústica. Por lo general son resoluciones que
se aplican en paredes que dan al exterior. Pero para su construcción se deben tener énfasis en los factores que
inciden en el confort de los espacios.

Factores que inciden en el confort:

TEMPERATURA: Transita dese el cuerpo más caliente hacia el más frio, por eso, en verano tenemos que prever la
ganancia de calor dentro de la casa, y en invierno evitar la pérdida del calor interior hacia el exterior. Se la controla
mediante materiales livianos o esponjosos (porosos). Para ello se debe tener en cuenta el coeficiente de transmitancia
térmica (K, mide el tiempo que pasa un grado de una cara a la otra del material) de cada material. Una pared de 15
cm, tiene muy elevada la transmitancia térmica, es decir, deja pasar el calor, si coloca dos paredes de 15, con una
cámara de aire de por medio, disminuyo su transmitancia, ya que el aire es un aislante térmico por excelencia. El
sistema de doble pared, cerradas, como ser: poliestireno expandido o poliuretano expandido. El telgopor posee
celdillas o poros con aire. Un cm de este material equivale a una aislación térmica de una pared de 17 cm de ladrillo
común y cuenta con la ventaja de que se pueden construir C. A. de mayor longitud (más de 5 cm de espesor) debido
a la inexistencia de convección o movimientos de aire en cámaras de este tipo cuando se los aplica en la totalidad de
la cámara. Esta cámara de aire no debe tener más de 5cm, ya que si se supera ese ancho comienzan a producirse
movimientos de aire por convección dentro de la misma, así como también se debe evitar los puentes térmicos que
generen pérdidas o ganancias de calor.
HUMEDAD: Dentro de la cámara de aire se pueden construir un azotado impermeable, el que puede ser reemplazado
(obteniéndose mejores resultados) por un cuerpo elástico (asfalto con velo de vidrio) produciéndose así una
combinación de aislación: el aire impermeabiliza térmicamente y el cuerpo elástico impermeabiliza la humedad. Lo
recomendable es que se la aplique en el interior del paramento exterior, para evitar así que la humedad pase a la
cámara de aire y quede atrapada en el espesor de dicho paramento. En el exterior del paramento externo (de ladrillos
a la vista) se pinta con pintura siliconada, que es una pintura permeable por un lado: complica la entrada de agua,
pero permite un fácil desagote o salida de esta.
VAPOR: En invierno el vapor que producimos en el interior del local, busca salir al exterior (aire frio) por las paredes y
techos produciendo tensión y empuje. Cuando el vapor se conecta con una superficie fría se condensa y produce
goteo, la condensación superficial se produce en el filo de los materiales (ej. azulejos) y la intersticial dentro del
material, el agua con el tiempo degrada todos los materiales (revoques ladrillos, etc). Se debe evitar la diferencia de
temperatura anulando uno de los dos factores o evitando el contacto del vapor con el frío, lo que se logra mediante
una barrera de vapor, cuyo fin es no dejar llegar al vapor hasta el plano de condensación de la pared (al plano frío).
Su ubicación se da en la cara más caliente del aislante térmico, o en caso de no contarse con este último, se lo ubica
sobre la superficie interna del paramento más caliente (el interior). Algunos pueden ser una manta de polietileno de
alta densidad (150 a 200 micrones), una lámina asfáltica, mantas de fibra de vidrio con foil de aluminio, etc. Un
nuevo producto es una manta bicapa Ç impermeable a filtraciones y que “respira” permitiendo el paso de vapor de
agua hacia el exterior. Actualmente se comercializan barreras tipo Tyvek, que resisten la humedad y el aire, pero son
altamente permeable, para reducir el riesgo de daños por condensación.

Consideraciones constructivas: Hoy por hoy el muro compuesto es el más

indicado para realizar cerramientos exteriores, no solo por su buen
comportamiento térmico y acústico, sino también por permitir una
aislación hidrófuga protegida, evitando su resquebrajamiento a causa del
sol. El proceder constructivo de una pared compuesta dependerá de cuál
de los dos será el paramento en el que construyamos la aislación
hidráulica. Por lo general se prefiere hacerla sobre el filo externo del
paramento interno, lo que implica tener que construir primero dicha
pared. Aquí la barrera hidráulica cumplirá también la función de barrera de
vapor (se puede aplicar barrera de vapor tipo Tyvek) ésta debe ubicarse
sobre el paramento más caliente. Vale aclarar que para este caso, la cámara de aire no podrá ser conformada por
ningún material “sólido” (lana de vidrio o poliestireno expandido) ya que de ser así, se verá expuesta a la humedad
absorbida por el paramento exterior (ya que la C.A. se ve invadida por dicha humedad) perdiendo su cualidad
aislante. (Figura 1).
En caso de llenar la cámara de aire con algún material aislante, comenzamos realizando primero el paramento
exterior, sobre el cual ejecutaremos la aislación hidráulica (la cual no debe ser impermeable, ya que debe dejar pasar

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el vapor que pueda llegar a quedar en el interior) luego colocaremos las planchas de telgopor o el aislante que
elijamos y luego la barrera de vapor. (Figura 2).

Puentes térmicos: Son puntos singulares de la construcción por donde se generan fugas y pérdidas de calor. Los
hay de dos tipos:
→ Integrados al cerramiento. Generalmente, un cerramiento está formado por varios materiales vinculados con
pegamento, tornillos u otras formas de unión mecánica. A través de las uniones se producen puentes térmicos
integrados.
→ Estructurales o geométricos. Son lineales y corresponden por ejemplo a las uniones losa viga, muro ventana,
esquinas, es decir, a las pérdidas debidas a las uniones estructurales. A su vez, un elemento puntual, como una
fijación que une el perfil vertical con el horizontal y tiene contacto con el muro, constituye un puente térmico. Es
posible eliminar o disminuir los puentes térmicos realizando una aislación térmica continua:
-Por el exterior. Consiste en envolver a la construcción con un manto de material aislante. En el caso de edificios
ya construidos, ello se puede realizar cuando se hace una renovación total de la fachada. Cuando no es posible
realizar un aislamiento integral, es conveniente aislar por el exterior los cerramientos más expuestos al viento y a
la intemperie, manteniendo la continuidad del aislante principalmente en vanos.
-Por el interior. En este caso, se adopta el procedimiento de “caja dentro de caja” utilizando principalmente
revestimientos de placas de yeso y pisos flotantes.

AISLACIONES TERMICAS:

Para sumar aislación a las paredes existen diversas formas y materiales. Una pared de ladrillo hueco de 18
centímetros no cumple con los requerimientos mínimos de confort que indican las normas IRAM específicas a las que
hace referencia la ley de acondicionamiento térmico en las construcciones. Lo mismo sucede con los bloques de
cemento y los ladrillos comunes. En todos estos casos, se requiere del agregado de un material aislante para alcanzar
un estándar adecuado. Las soluciones se pueden usar en muros nuevos o ya construidos.

-Si se desea mantener el espesor de muro tradicional, es decir, no incorporar cámaras de aire ni paredes dobles, una
solución constituye en Cambiar el revoque exterior tradicional por uno termoaislante de perlas de EPS (tipo
Weber.therm Climamur o Isolteco Estisol) encarece un 20 % su costo pero permite mejorar un 86 % su aislación,
alcanzando los estándares de confort que establecen las normas sin cambiar la apariencia ni el espesor del muro. Este
revoque es un mortero termo-aislante mineral con gran capacidad de aislación térmica, formulado especialmente para
ser aplicado como revoque en paredes, presenta espesores de 1,5 cm. Según los especialistas, es más efectivo aislar
térmicamente desde la cara externa del paramento para darle mayor inercia térmica a la construcción y llevar al
punto de rocío lo más alejado posible de la cara interna de la pared. La colocación de una barrera de vapor sobre el
lado caliente evita que el punto de rocío se sitúe entre el material aislante y el muro, ya que el agua de condensación
afectaría al adhesivo y las propiedades de conductividad térmica del aislante.

-Si en cambio se desea aislar aumentando el espesor de muro, con la incorporación de varios elementos existen dos
formas de solucionar, desde el exterior o desde el interior del paramento:

- Exterior: El sistema EIFS (en inglés, sistema de aislación exterior y terminación) mejora notablemente el
comportamiento térmico de una pared. Consiste en superponer una placa aislante (de EPS o lana de vidrio) sobre el
revoque grueso. La terminación final se logra con un revestimiento acrílico con color que reemplaza a la pintura. Esta
solución requiere una inversión de 315 pesos por m2. Cuando la aislación se coloca en la cara exterior, la capa
aislante se puede proteger con revestimientos como placas de hormigón, madera, perfiles de metales livianos, como
alternativa al sistema EIFS.

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- Interior: Cuando no sea posible trabajar sobre la cara externa de la pared, el aislante se puede colocar del lado
interior del ambiente, y se debe adicionar una barrera de vapor. Con la incorporación de un aislante de 2 a 3 cm
sobre muros tradicionales (ladrillo macizo, bloque cerámico hueco estructural, bloques de hormigón) la mejora en el
comportamiento térmico es notable. Por ejemplo, sumar un aislante de 38mm (Rolac Plata Muro) y una placa de 12,5
mm de roca de yeso sobre una pared de ladrillo hueco de 18. El costo de la reforma, en este caso, es de unos 360
pesos por m2. Sobre la cara interna de la pared se debe fijar montante metálico tipo “Omega”. Luego de colocar el
aislante, se lo protege con placas de roca de yeso. Hay que considerar que esta solución suma como mínimo 65
milímetros al espesor del muro existente. El rolac plata muro es un Fieltro de lana de vidrio Isover hidrorepelente
revestido en una de sus caras con un complejo de foil de aluminio que actúa como barrera de vapor, para ser
instalado en muros. Reúne en un solo material aislamiento térmico, absorción acústica, barrera de vapor acorde con
las condiciones, soluciones constructivas utilizadas comúnmente y seguro frente al fuego.

AISLACIONES HIDROFUGAS:

El agua en la construcción se da en tres formas, desde el exterior en forma líquida (afecta a la envolvente perimetral)
desde el interior en forma de vapor de agua (el nivel de saturación del aire produce condensación) y desde abajo (por
capilaridad desde napas freáticas).

Factores responsables de la humedad:

- Capilaridad: El agua contenida en la tierra ingresa a las construcciones como consecuencia del fenómeno de
capilaridad que se produce en mamposterías, revoques y contrapisos cuando los mismos presentan poros, lo que
genera el fenómeno por el cual el líquido asciende por los poros impulsado por una diferencia de presión. Con el fin
de interrumpir este fenómeno, se interpone en el nacimiento de los paramentos, una superficie con capacidad de
aislación hidrófuga (capa aisladora).

- Gravedad: Determina hasta qué punto puede ascender el agua por capilaridad, generalmente se dice que el agua
por capilaridad asciende hasta un metro de altura en caso no haber o fallar la capa aisladora.

- Evaporación: La evaporación actúa provocando una especie de “efecto de bombeo” de la humedad, la cual avanza
hasta obtener un escape hacia un ambiente seco (el del local), sin importar cuando alto se haya hecho la
impermeabilización del paramento, la humedad subirá por presión hasta hacer contacto con el aire produciéndose así
la evaporación.

Procedencia del agua:

Agua de producción o de construcción: Es el agua utilizada en la elaboración del material, presente en todo
material elaborado por vía húmeda (mampostería, revoques de hormigón, contrapisos de hormigón pobre o de
vermiculita, los rellenos de pendiente, etc.) la cual queda confinada en la obra, aún después de que esta haya
alcanzado su finalización teórica. No queda más remedio que dejarla evaporar y escurrir naturalmente, hasta que solo
quede en el muro una cierta cantidad que podemos considerar “natural” o de permanencia no perjudicial.

Aguas ascendentes por capilaridad: El agua contenida en la tierra ingresa a las construcciones como
consecuencia del fenómeno de capilaridad que se produce en mamposterías, revoques y contrapisos cuando los
mismos presentan poros. La capa aisladora debe funcionar efectivamente a 10 o 15 cm por encima del nivel de piso
terminado, con la suficiente elasticidad para soportar los posibles movimientos del muro, pero a su vez con la dureza
necesaria para resistir el punzonamiento.

Agua de exterior por ambas caras: Puede darse por lluvias, o por la condensación superficial por vapor de agua.
El problema aquí radica en que se debe impedir el acceso de agua de lluvia desde el exterior, pero a su vez permitir la
salid del vapor interior, así como el agua ya penetrada en la pared o de la condensada en la misma. La solución a este
problema puede ser:

- Impermeabilizando el exterior con revoques impermeables, lo que genera impermeabilidad al escape de vapor
también.
- Siliconados frenan el paso del agua, pero no impiden el escape del vapor, su problema es que se desgastan y el
residuo silicónico impide la aplicación de nuevas capas, exigiendo previos tratamientos de agua a presión o
disolventes.

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Efectos nocivos de la humedad:
Elorescencia: Depósito de sales originado por la humedad evaporada. Son manchas superficiales que en algunos
casos se manifiestan como copos o cristales algodonosos. El agua como disolvente universal, diluye la gran cantidad
de sales contenidas por algunos de los materiales que conforman al muro; como ser los áridos y los cerámicos; o la
proveniente del suelo (arrastrada por ella misma). El agua conlleva las sales hasta la superficie del muro, en donde se
produce su separación: el agua se evapora dejando como residuo a las sales en las caras superficiales de la pared en
donde cristalizan causando el efecto en cuestión. La solución es antes de iniciar cualquier tratamiento debe tenerse la
certeza de que el proceso de saturación- evaporación haya concluido. El tratamiento va desde un simple cepillado y
reposición de pintura, hasta un lavado muy enérgico con chorro de agua caliente o vapor a presión, con la ayuda en
ocasiones, de algún auxiliar químico.
Criptoflorescencia: El mismo fenómeno que el anterior solo que en el interior de la pared. La evaporación aquí se
produce en capas más profundas, obedeciendo a una superficie del paramento con una estructura porosa muy abierta
o por el efecto de una enérgica y permanente aireación del mismo. Las sales al cristalizar se expanden o agrandan
(en la masa interna) provocando la disgregación de los materiales allí presentes, sean estos revoques o ladrillos. En
caso de que el paramento se encuentre revestido, irremediablemente se producirá el desprendimiento de las piezas.
Se la nota luego de destruirse la mampostería: cae el revoque y el ladrillo se hace polvo. La reparación consiste en
completar el lavado con la reposición de lo disgregado. También es recomendable saturar el revoque con una solución
de ácido clorhídrico en agua, que al penetrar en los poros, reaccionará al contactarse con la cal, produciéndose dentro
de los mismos, cloruro de calcio en forma cristalizada, sellándolos y evitando así las criptoflorescencias.
Desagregación: Fenómeno de origen químico cuyo efecto consiste en el ataque al ligante (en especial al cemento)
por parte de los sulfatos, produciendo la desvinculación física (desagregación) entre el ligante y el árido que
conforman a los morteros y hormigones, produciendo la destrucción paulatina del muro.
Disgregación por helacidad: Consiste en el congelamiento del agua alojada en el muro, provenga esta desde el
exterior (por aporte pluvial) o desde el interior como vapor (que al llegar al plano frío se condensa). El agua allí
alojada al convertirse en hielo aumenta su volumen produciendo un empuje entre el muro y el revestimiento, con la
consecuente caída de este último.
Perdida de la capacidad aislante térmica: Este fenómeno no afecta el aspecto del material, pero si modifica el
confort de los ambientes. La porosidad brinda a los materiales la característica de aislante térmico, si los poros son
colmatados se modificará el comportamiento del material, transformándolo en un sólido, propinándole una excelente
conductividad térmica, acelerando además todos los procesos de evaporación, caída de presión, condensación, etc.,
creándose así un círculo vicioso.
Resistencia y durabilidad: Si un determinado material se mantiene en contacto con la humedad durante un
período considerable, altera sus propiedades originales: como es el caso de la madera, en la cual produce
putrefacción y en el Hº Aº oxida la armadura con el consecuente colapso estructural.
Deformabilidad: El calor más la humedad sucesivamente alternada, producen en la madera hinchazones y
contracciones que le dejan deformaciones permanentes.

Maneras de evitar el paso del agua:

1. Preventivas: Como primera medida se debe conocer sobre que suelo se va a fundar: debajo de un terreno muy
saturado se producen grandes presiones hidráulicas. A fin de solucionar dicho problema se toman las siguientes
precauciones:
a) Piso perimetral exterior: es una vereda de protección de cimientos de 1m de ancho para que el agua que cae del
techo y del muro no penetre en el suelo.
b) Pendiente: del terreno para acelerar el escurrimiento del agua.
c) Sistema de drenes: son drenajes subterráneos que disminuyen niveles de saturación de humedad produciendo un
desagüe paulatino del suelo por medio de caños agujereados que se tapan con tres capas diferentes, una primera
capa de rocas, una segunda de arena y finalmente la tercera capa constituida por la misma tierra que conforma el
terreno.
Las capas de arena y piedra cumplen la función de frenar el desplazamiento horizontal del agua provocando su caída
hacia la capa de piedra y luego hacia el caño de drenaje, el cual se ubicará unos centímetros por debajo del nivel del
cimiento. Estos drenes deberán rodear perimetralmente a la obra. con las fracturas del mortero de cemento.

2.Directas: Son los revoques impermeables y las capas aisladoras elaborados en base a aislaciones de masa
hidrófugos y de superficie.

a) Aislación de masa: Son los elementos que se incorporan a las masas (hidrófugos) que conforman las estructuras de
edificación. Son aditivos que rellenan los poros que puedan llegar a tener dichos elementos (los que conforman la
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masa estructural). Los hidrófugos son elementos químicos que colmatan los poros y capilaridades rellenándolos. El
efecto que produce el hidrófugo en los morteros, es el de obturar sus capilares, sin modificar el tiempo de fragüe, las
condiciones de adherencia, ni impedir la respiración del muro. Con ellos se constituyen capas RÍGIDAS monolíticas:
MCI + 10 % hidrófugo.

b) Aislación de superficie: Son capas filmógenas (membranas, pinturas asfálticas, etc.) aplicadas superficialmente
sobre los aislantes de masa, con el fin de complementarlos dándole elasticidad al conjunto.

-Membrana asfáltica: son láminas impermeables conformadas por varias capas, por ejemplo: fieltros embebidos en
asfalto; telas embebidas en asfalto; emulsión asfáltica en fibra de vidrio o membranas asfálticas pre conformadas.
-Manta de polímero: son láminas plásticas constituidas por una sola capa: film de polietileno; manta de butileno.
-Pinturas asfálticas: usadas a manera de pintura sobre azotados rígidos, produciendo una película filmógena sobre
dicha superficie, que tiende a sellar las porosidades y otorgar flexibilidad.
Mediante ellas se constituyen capas aisladoras FLEXIBLES, las que, utilizadas en combinación con las anteriores,
producen las capas aisladoras MIXTAS (C.A. rígida + C.A. flexible)

Las rígidas monolíticas se resquebrajan por efectos del sol y el frío alternativo. Las elásticas son membranas o
películas elásticas que no se resquebrajan y acompañan al movimiento de dilatación del elemento al que protegen.
Estas láminas flexibles son elementos que refuerzan la capacidad aislante de la capa aisladora y que no se rompen
con las fracturas del mortero de cemento.

REVOQUE IMPERMEABLE
También conocido como azotado hidrófugo, es una “capa aisladora vertical” conformada generalmente por un MCI +
10% hidrófugo, que constituyen el azotado del revoque, cuyo principal fin es evitar el ingreso del agua de lluvia a la
pared, favoreciendo su escurrimiento superficial. Esta capa debe extenderse con continuidad desde la capa aisladora
horizontal, hasta encontrarse con la aislación hidrófuga de la cubierta. Como son materiales muy quebradizos, no son
utilizados como protección final, sino que son recubierto por revestimientos o pinturas. Se lo utiliza también en
interiores de espacios húmedos, como ser cocina, lavaderos y baños. Se coloca sobre la mampostería y el revoque
grueso.

CAPA AISLADORA
Corte impermeable que se coloca entre la mampostería de fundación y la de elevación, que corta la ascensión de
humedad por capilaridad. Según su posición podemos detallar:
-Horizontales (por sobre 10 cm del nivel de piso terminado) –
Verticales (complemento)
-Compuestas: 2 horizontales + 1 vertical
-Selladas: 2 horizontales + 2 verticales (10 cm sobre npt, y 10 cm por debajo del nivel de contrapiso)

Las capas verticales tendrán un espesor mínimo de 1 cm, mientras que para las horizontales el espesor mínimo es de
2,5 cm. Cuando se topa con una puerta, la capa aisladora no debe interrumpirse, sino pasar por debajo de la misma
“sin cortarse”, efectuándose un rebaje definiendo así el umbral. Si se quiere aislar la cimentación, se hormigona con
hormigón hidrófugo. Para un mejor resultado se debe procurar (mediante el fratacho) una superficie lo más lisa y
compacta posible (sin poros). Cuando se impermeabiliza por encima del contrapiso, se utiliza una carpeta de mortero
hidrófugo de constitución similar a la de una capa aisladora rígida.

Funciones de la capa aisladora:

- Evitar la ascensión de humedad por capilaridad.
- Separa la mampostería de fundación de la de elevación.
- Horizontalidad en la construcción.

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Composición:
Se constituye de mortero de cemento 1:3 + 10% de hidrófugo (MCI) (este 10% es con respecto al agua de amasado)
+ Polvo de cemento (para alisar) + Pintura asfáltica (adherente al próximo material) + membrana asfalta de 4mm
(otorga flexibilidad) + pintura asfáltica.

Proceso constructivo:
Antes de la construcción de la capa aisladora, sobre la mampostería de fundación, se debe colocar un mortero se
asiento con cal aérea para dar buena adherencia al mortero de cemento, y que este no afecte a la mampostería.
1. Se tira un hilo sobre la primera o segunda hilada por encima del nivel de piso terminado, se controla el nivel (la
horizontalidad de la pared o superficie en donde se apoyara la capa aisladora).
2. Se fijan las reglas (mediante grampas).
3. Una vez obtenida la mezcla se esparce la misma a lo largo de todo el paredón, obteniéndose una capa de
aproximadamente 2 cm de espesor.
4. Luego se pasa el fratacho.
5. Luego la llana, para darle el mayor alisamiento posible. Cuanto más lisa y compacta mejor es el resultado.
6. Se espolvorea cemento puro para tapar las posibles fisuras y porosidades de la capa aisladora. Debe evitarse la
construcción de la capa aisladora en calores abundantes o fríos considerables. Se la debe cubrir (mediante arpillera o
papel) y humedecer constantemente hasta que fragüe para evitar fisuras por contracción.
7. Luego se le pone una o dos manos de pintura asfáltica (para dar adherencia a la próxima capa)
8. Se coloca membrana asfáltica (para dar flexibilidad y absorber posibles fisuras)
9. Se coloca mortero de asiento con cal hidráulica y se continúa con la mampostería de elevación.
En caso de columnas de hormigón armado, o paredes del mismo material, dado que no se puede interponer en ella
capa aisladora, bastara con vigilar la dosificación de cemento por m3 y la relación de agua-cemento sean las
recomendadas para estructuras impermeables.

IMPERMEABILIZACION EN SOTANOS:
En toda construcción practicada debajo del nivel de suelo, se da un fenómeno conocido como presión hidrostática
producida por las napas subterráneas y que consiste básicamente en la presión del agua sobre una superficie o
elemento constructivo, tratando de acceder al mismo, este fenómeno se da desde un lugar saturado (de mayor
humedad) hacia otro desaturado (de menor humedad). Generalmente actúa sobre elementos constructivos ubicados
por debajo del nivel de piso o suelo (subterráneos).

Las impermeabilizaciones aquí, deben apoyar sobre paramentos sólidos (HºAº, etc) tanto vertical como
horizontalmente, nunca sobre una pared débil o endeble ya que esta al fracturarse, consecutivamente fractura la
aislación; por este motivo tampoco mantendrán una relación directa con el suelo.

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Esta aislación vertical deberá elevarse hasta una altura superior al del nivel de piso exterior, rematando hacia el
exterior, más precisamente abrazando al último ladrillo de la pared de protección o contención de la napa
subterránea.
En el piso, los fenómenos que se producen son similares, por lo que se ejecuta lo que se conoce como “losa de
subpresión”, que es un contrapiso de HºAº; cuya misión es soportar la presión causada por la diferencia de altura
entre la cota superior de la napa y el fondo del sótano; encima del cual se realiza la aislación hidrófuga, la que
conviene conformarse con un material elástico (membrana asfáltica preconformada) para salvar la fisuras posibles de
ser causadas por efecto de la presión hidrostática.

Proceso constructivo:
En terrenos compactos con poca humedad natural: Como estos tipos de terreno no presentan una gran presión
hidrostática, no es necesario el uso de paredes interiores de hormigón. En la terminación superior del tabique de
contacto con el suelo deberá evitarse el uso de ángulos rectos que inciten al estancamiento del agua, para evitar esto,
deberá chaflanarse el mortero, de manera que determine cierta pendiente y facilite el escurrimiento del agua. 1.
Excavación del terreno
2. Fundación + losa de base
3. Tabique lateral armado de contención
4. Capa aisladora horizontal + capa aisladora vertical + capa horizontal al pie de muro
5. Contrapiso y mampostería de 30 cm.
6. Zócalo curvo
7. Revestimientos

En terreno con abundante agua: En primera instancia debo hacer el pozo y drenarlo. La construcción en estos casos
corresponderá en primera instancia a las paredes y pisos de hormigón, para así evitar utilizar a la pared de ladrillos
de 15cm como encofrado.
1. Se hace la excavación más grande que el tamaño del sótano y se instala el sistema de drenaje más bajo que el
cimiento, el cual concurrirá a un pozo de bombeo.
2. Se ejecuta el cimiento y luego; sobre el fondo seco; el contrapiso base (losa de HºAº) sobre el que se apoyará la
aislación hidráulica horizontal.
3. Se realiza la capa hidrófuga horizontal.
4. Sobre la anterior se realiza el hormigonado de piso y
también se hormigona la pared (con zócalo curvo)
5. A continuación se ejecuta la capa aisladora vertical, la
que apoyará en el exterior del paramento interior (el de
hormigón)
6. Se levanta el tabique de mampostería armada de 15
cm, para luego proceder al relleno y compactado del
perímetro del subsuelo.

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 UNIDAD 5: CLIMA Y ARQUITECTURA
CLIMA: es el resultado integral de las variaciones del tiempo. En nuestra región según la caracterización de zonas
bioclimáticas (IRAM) estamos en una zona muy cálida con épocas calientes con valores de temperatura máxima
superiores a los 36º, y un periodo invernal poco significativo con temperaturas medias de 12º. Los vientos
predominantes corresponden al sur, sureste, este y noreste.

Las zonas climáticas terrestres se definen según el ángulo de incidencia de

los rayos solares.

- Zona cálida: Todos los puntos reciben rayos perpendiculares en algún

momento del año.
- Zona templada: Los rayos no alcanzan altura superior a 23 º sobre el
horizonte.
- Zona fría: No se reciben los rayos perpendiculares en ninguna época
del año.

ELEMENTOS DEL CLIMA:

Temperatura del aire: grado de calor especifico del aire en un lugar y momentos determinados.
Humedad: se debe al vapor de agua que se encuentra presente en la atmósfera. La cantidad de vapor de agua que
puede absorber el aire depende de su temperatura.
Vientos: movimiento en masa del aire en la atmosfera en forma horizontal.

FACTORES QUE DETERMINAN EL CLIMA:

INERCIA TERMICA:
Cantidad de calor que puede conservar un cuerpo y la velocidad con que lo cede o absorbe del entorno. Esto depende
de la masa, el calor específico y el coeficiente de conductividad térmica de cada material.

REGION NORDESTE:
Zona I (Este de Chaco, Formosa, Corrientes y Misiones) muy cálida.

- Época caliente → T° máx mayores a la 35°C

- Epoca invernal → T° media supera a las 12°C
- Vientos predominantes → sur, sureste, este, nordeste

ARQUITECTURA BIOCLIMATICA

Consiste en el diseño de edificios teniendo en cuenta las condiciones climáticas, aprovechando los recursos
disponibles (sol, vegetación, lluvia, vientos) para disminuir los impactos ambientales, intentando reducir los consumos
de energía y con ello lograr el confort térmico del hombre.

- Análisis de los factores climáticos del lugar: Es fundamental conocer las características climáticas del lugar,
temperatura, humedad, amplitud térmica, disponibilidad solar, presencia de vientos y vegetación,
precipitación pluvial, etc.
- Estrategias bioclimáticas: En cuento a la detección de las estrategias podemos hallar dos grandes grupos, una
en cuanto a la ganancia de calor o la protección solar, dependiendo el clima de la zona, y otra con respecto a
generar ventilación cruzada o la protección de los vientos. Las estrategias se basarán en:
▪ Orientación y asolamiento: De esta dependerá la ganancia térmica, según cuanto se encuentren
expuestos sus muros y ventanas. Las fachadas ESTE y OESTE poseen un asoleamiento profundo difícil de
controlar, por lo que se prefiere que el eje longitudinal de la casa corresponda a estas orientaciones,
dejando las caras más cortas y sin ventanas en esta orientación.

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 ▪ Ventilación natural: El viento es la única forma de contrarrestar la humedad
cuando la temperatura es elevada. Esta ventilación se puede dar de cuatro formas
(a- Por diferencia de presión entre 2 fachadas. b- Por ventilación cruzada. c-
Diferencia de temperatura interior y exterior. d- Por el principio de convección
natural.)
La ventilación de confort es la que hace un barrido interior útil, a la altura de las
personas. La ventilación convectiva es la tendencia de un fluido de elevarse
cuando se caliente por su menor densidad.
La ventilación forzada se produce cuando el movimiento lo produce un medio
como un ventilador.

- Vegetación / efectos: La vegetación protege de vientos indeseables, atempera los ruidos y retiene el polvo
atmosférico, además reduce el efecto de la radiación solar con su follaje y purifica el aire del entorno.
- Diseño interior: Se debe pensar en la zonificación, la altura de los ambientes, dimensiones. El volumen del
edificio nos da una idea de su capacidad para almacenar energía.
- Piel del edificio: Referida a las características térmicas y acústicas de los revestimientos, la influencia del
color y la textura. La superficie de la envolvente representa el límite físico de intercambio de calor entre
interior y exterior.

ARQUITECTURA SUSTENTABLE
Es un modo de concebir el diseño arquitectónico de manera sustentable, buscando optimizar recursos naturales y
sistemas de la edificación de tal modo que minimicen el impacto ambiental de los edificios sobre el medio ambiente
y sus habitantes.
Tiene por función satisfacer las necesidades actuales sin comprometer a las futuras generaciones.
Una construcción sustentable es aquella diseñada y construida de forma que reduce o elimina el impacto negativo
sobre el medio ambiente y sus habitantes, destacando 5 áreas:
1. La planificación del sitio.
2. El consumo racional del agua.
3. El uso eficiente de la energía.
4. La conversación de materiales y recursos.
5. El cuidado de la calidad ambiental interior.
La arquitectura sustentable busca aplicar criterios no solo para el desarrollo de la obra, sino estrategias sustentables
que logren disminuir el impacto del edificio a lo largo de su vida útil.

CERTIFICACION LEED
“Liderazgo en diseño energético ambiental” Es un sistema internacional de certificación y orientación
ambiental, creado por el consejo de construcción sostenible de la EEUU, en el año 2000.

Tiene por objetivo incentivar la transformación de los proyectos y obras de las edificaciones siempre con foco en la
sustentabilidad. Cuenta con un sistema de puntuación para evaluar edificios, ya sean construidos desde cero o
remodelaciones.
– Básica (40 a 49) - Plata (50 a 59) - Oro (60 a 79) - Platino (80 o más)

1. Sitios sustentables (24 puntos): Aboga principalmente por definir correctos criterios de emplazamiento de los
proyectos, por la Revitalización de terrenos subutilizados o abandonados, la conectividad o cercanía al
transporte público, la protección o restauración del hábitat y el adecuado manejo y control de aguas lluvias en
el terreno seleccionado.
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2. Eficiencia en el uso del agua (11 puntos): Nos incentiva a utilizar el recurso agua de la manera más eficiente, a
través de la disminución 0 del agua de riego, con la adecuada selección de especies y la utilización de artefactos
sanitarios de bajo consumo, etc.

3. Energía y atmósfera (33 puntos): Debe demostrar un porcentaje de ahorro energético (que va desde el 12 %
al 48% o más) en comparación a un caso base que cumple con el estándar.

4. Materiales y recursos (13 puntos): Describe los parámetros que un edificio sustentable debiese considerar en
torno a la selección de sus materiales. Se premia en esta categoría que los materiales utilizados sean regionales,
reciclados, rápidamente renovables y/o certificados con algún sello verde.

5. Calidad del ambiente Interior (19 puntos): Describe los parámetros necesarios para proporcionar un adecuado
ambiente interior en los edificios, una adecuada ventilación, confort térmico y acústico, el control de
contaminantes al ambiente y correctos niveles de iluminación para los usuarios.

6. Innovación en el diseño (6 puntos): Los créditos frente a la experiencia de construcción sostenible, así como
medidas de diseño que no están cubiertos bajo las cinco categorías de crédito LEED.

NUEVAS TECNOLOGIAS
1. Iluminación y ventilación:
- Ventanas cenitales
- Bombillas de bajo consumo energético (Leds)
- Conductos de luz (sistema por reflexión) permite iluminar muchos espacios de manera natural.
- Doble vidrio Hermético – DVH: disminuyen el consumo de energía, con cámara de aire controlan la
temperatura interior.

2. Agua:
- Inodoro doble descarga, descarga controlada (3l o 6l)
- Tratamiento de aguas residuales
- Recolección de agua de lluvia
- Calentamiento del agua por paneles solares.
- Potabilizador de agua con tanque bioconcreto: el agua de lluvia se canaliza a través de una serie de tubos
de acero inoxidable, donde con filtros de barrera se quitan las impurezas más grandes, hasta un depósito
de bioconcreto, instalado en la parte superior de la casa. Este tanque actúa como una cueva de piedra
caliza natural, que ajusta automáticamente el pH del agua a un nivel óptimo. El tanque tiene una cobertura
especial a base de plata que garantiza que se mantenga limpio y una serie de filtros que completan el
trabajo de purificación del agua sin utilizar productos químicos.

3. Producción de energías alternativas:

- Paneles solares
- Paneles fotovoltaicos
- Generadores eólicos
- Tejas solares: con células de silicio son capaz de transformar el sol en energía eléctrica.

4. Vegetación:
- Cubiertas verdes: frenan el escurrimiento de aguas pluviales, favorecen el aislamiento térmico interior,
ahorran energía, y mejoran la calidad del aire.

5. Revestimientos:
- Pinturas de base acuosa: no contienen componentes orgánicos volátiles en su base.
- Eco-ladrillos PET: con botellas de plástico descartables, proveen una aislación térmica cinco veces mayor
que los ladrillos convencionales y pesan menos.

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 UNIDAD 6: REVOQUES, REVESTIMIENTOS Y CIELORRASO
REVOQUE
Capa de mortero que se extiende sobre el paramento, el mortero es la combinación de tres elementos, aglomerante,
agregado fina y agua.

Funciones:

→ Estructural: realización de revoques o nivelación de superficie.

→ Asociativa: vincular elementos.
→ Aditiva: integrante adhesivo, para colocar revestimientos (cerámicos).
→ En paramentos exteriores proteger contra agentes atmosféricos aumentado si aislación hidrofuga y nivelando.
→ En paramentos Interiores: Superficies aptas para recibir el revestimiento
Otros revoques: revoque plástico o acrílico, revoque cementicio símil piedra, revoque cementicio texturable, revoque
cementicio Antique, revoque cementicio salpicado.

1. Azotado: es la primera capa y va aplicada directamente al paramento. Se constituye de un mortero

cementicio (M.C.I. 1:2 o 1:3 + hidrófugo) al que se le agrega hidrófugo en proporciones que variarán según el
fabricante. Impide las filtraciones del agua de lluvia, por lo que es indispensable en paredes que dan al
exterior y no tan necesario en paredes interiores, siendo; en este último caso; solo aplicable en locales
húmedos como ser el baño o la cocina, etc. Su espesor aproximado ronda el medio cm.
2. Jaharro: o revoque grueso. Se encarga de suministrar una superficie plana a la próxima capa (la de
terminación), nivelando las irregularidades dejadas por el azotado o la pared según sea el caso. Mediante
distintas técnicas de acabado (bolseado, salpicado, etc.) puede ser usado como capa de terminación. Se
constituye de un mortero de cal hidráulica reforzado, cuyo espesor ronda los 1,5 cm.
→ MAR 1:1/4:3 para exteriores
→ MAR 1:1/8:4 para interiores
3. Enducido o revoque fino: Es la capa final aplicada sobre el grueso, encargada de dar terminación al revoque,
constituyendo un acabado parejo y sin defectos. Se constituye de un mortero de cal aérea reforzada en un
espesor que se aproxima al medio cm.
→ MAR 1:1/4:8 para exteriores
→ MAR 1:1/8:8 para interiores
Esta capa también puede verse conformada por otros materiales distintos a los aglomerantes comunes (cal y
cemento) como por ejemplo el yeso o los enducidos plásticos entre otros, o directamente ser reemplazada por
algún revestimiento en placas o laminar.

→ No siempre hay que hacer las 3 capas:

▪ En las paredes interiores excepto en las zonas húmedas (cocina, baño, lavadero) que reciban agua, no se
hace azotado impermeable.
▪ Cuando las capas interiores de las paredes de ladrillos huecos o de bloques cerámicos o de hormigon
quedan bien parejas puede no ser necesario hacer el revoque grueso.

Los acabados del revoque:

• Fratachado: es la terminación más común y fácil de hacer: antes de que la mezcla endurezca
hay que pasar el fratacho con movimientos circulares. Se obtiene un acabado plano, pero
bastante áspero.

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• Fieltrado: este acabado se hace de la misma manera que el fratachado, pero usando un
fratacho que tenga pegado un fieltro o una plancha de esponja. Da una terminación más sueve
y pareja.
• Decorativos: como el bolseado, el rayado, el espatulado, el chorreado, el salpicado, etc.

Recomendaciones para revocar:

Conviene revocar los días con clima bueno, cuando no haga ni mucho frio ni mucho calor.
- Si hace frio, la mezcla se tarda en “tirar”, y endurecer.
- Si hace calor, el revoque seco demasiado rápido, no da tiempo a trabajarlo y puede
resquebrajarse y desprenderse. Por lo tanto, hay que humedecer la pared y hacerle
sombra. Ayuda mucha agregarle un mejorador plástico, al agua de la mezcla, para que el
revoque seque más lentamente.
Antes de revocar es recomendable tener colocadas todas las carpinterías, cañerías,
griferías, cajas, tacos, etc.
También se debe humedecer la pared, para que no absorba el agua del mortero, lo que
quemaría la mezcla.
Conviene también colocar una chapa o una madera ancha y bien limpia al pie de la pared,
para recuperar la mezcla que caiga.
Realizar luego de colocados los puntos guías o “bulines”, para que puedan ser nivelados al
ras del revoque terminado.

AZOTADO IMPERMEABLE → M.C.I (1 cemento; 3 arena + hidrofugo)

El azotado se hará del lado de afuera así se frena el paso del agua y la pared se mantiene seca. Es una buena
solución por que la pared conserva su capacidad de aislación térmica.
Uniones con otras partes impermeabilizantes:
1. Unión con capa aisladora: el azotado debe empalmarse con la capa aisladora horizontal de las paredes y la
carpeta hidrofuga del piso.
2. Unión con carpinterías: hay que hacer llegar el acotado hasta los marcos de las carpinterías.
3. Unión con la cubierta: el azotado de las paredes debe continuarse hasta el encuentro con las tejas, chapas p
el techado impermeable, cubriendo la pared de carga.

REVOQUE GRUESO → M.A.R (1 cal; ¼ cemento; 3 arena)

Es recomendable su colocación inmediatamente luego de haber colocado el azotado impermeable antes de que este
se endurezca, porque osino el revoque grueso no se adherida bien.

Ejecución:
1. Colocación de los hilos: se marca la posición de la carga
o filo del revoque terminado. Los hilos nos indican el
espesor, el plomo y la línea de revoque.
- 1cm= si se hará revoque grueso sin azotado.
- 1,5cm= si se hará revoque grueso con azotado.
Estos hilos se vinculan a la pared mediante clavos.
Se comienza colocando el primer hilo a unos 20 o 30 cm debajo del
borde superior de la pared, mediante el cual se aplomarán los hilos
inferiores, los cuales se ubicarán a una distancia no mayor a 1,30
m (siempre unos 50 cm menos que el largo de la regla).

2. Fijación de los puntos-guía: También denominados bulines, se los implementa en

reemplazo de los hilos, al ras del espesor indicado por estos últimos.
Los bulines se ubicarán a lo largo de los hilos y darán origen a las fajas, las que a su vez servirán
para nivelar el resto del revoque.
Los bulines se usarán para apoyar y mover la regla sobre ellos al hacer las fajas. Estos se deben

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colocarse como máximo a 1,3m entre sí.
Cada punto guía o bulín se compone de un trozo de cerámica o azulejo el cual va adherido a la
pared mediante la misma mezcla que conformará el revoque.

3. Hacer las fajas-guía: una vez endurecida la mezcla de los bulines, se quitan los hilos y sus respectivos
clavos y se moja la franja vertical de pared que ocupará la faja, dando inicio a
su elaboración. Se las realiza uniendo (con mezcla) verticalmente a los bulines,
sobre los cuales apoyará la regla, arrastrándola sobre una de sus aristas y
moviéndola en vaivén.
En los extremos de las paredes se colocan reglas esquineras en coincidencia con el
filo de las fajas y fijadas con clavos ganchos o grampas. Se las sacará una vez que
el revoque haya ganado cierta consistencia, a fin de no arrancarlo.

4. Revocar los paños: se cargan con mezcla los paños entre las fajas, se enrasan pasando una regla sobre dos
fajas y luego se alisan con el fratacho. Se debe pasar la regla de abajo hacia arriba, con un movimiento de
vaivén y un poco inclinada, para arrastrar mejor la mezcla.

→ Fratachar: pasar el fratacho con movimientos giratorios amplios cuando la capa, de revoque no este ni
muy blanda ni muy seca.
→ Peinado: una vez terminado el fratachado se espera que la mezcla tire un poco mas y se pasa un peine
de chapa cuidando que el revoque grueso quede rayado, pero no irregular. El rayado da mas agarre a la
próxima capa del revoque.

Para retocar los ángulos hay que trabajar con el fratacho limpio, rellenando con mezcla donde falte material y
mojando si resulta necesario. Los ángulos entrantes con movimientos verticales de cada lado del ángulo. En
los ángulos salientes con movimientos curvos abiertos y luego se mata el canto.

5. Terminar los cantos: para cada canto se fijan con grampas o clavos-gancho dos reglas-guías sobresaliendo
1cm de las partes a cubrir, aplomadas o niveladas, y cuidando que el canto revocado quede perfectamente a
escuadra con a pared.

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REVOQUE FINO → M.A.R (1 cal; 1/8 cemento; 2 arena)
Si se trabaja sobre el revoque grueso, este debe estar bien endurecido (2 o 3 días después de hecho), y previa
humectación de la capa anterior.
Se aplica directamente con el fratacho, sobre el cual se carga 1 o 2 cucharadas de mezcla, que luego se extiende
sobre la pared de abajo hacia arriba presionando el fratacho contra la pared, lo que determinará el espesor de la
película o capa de mezcla.
El fratacho se toma con ambas manos y se lo
acerca a la pared con cierta inclinación,
apoyando solo el canto inferior del mismo. Con
esta técnica se van haciendo fajas; una al lado
de la otra pero cuidando que no se
superpongan, hasta cubrir cierta superficie
(hasta aproximadamente 2 m2) para luego
proceder a alisar y compactar el revoque con
pasajes sucesivos y en forma circular del fieltro
o esponja (fratacho con un fieltro o una
plancha de esponja pegada en su parte
inferior) humedecido en agua de cal, lo que
permitirá repartir uniformemente el material,
llevando el exceso de algunas zonas, hacia
otras en las que la mezcla escasea, logrando
así; luego de varios cruces; obtener una
superficie lisa y homogénea.

Cuando el fino se hace al exterior, para evitar que seque demasiado rápido, se queme y se desprenda, conviene
mantenerlo húmedo durante varios días y protegerlo del sol directo. Es recomendable agregarle al agua mejorador
plástico par que así el revoque seque mas lentamente y se adhiera mejor.

Estos revoques son propensos a sufrir defectos tales como picaduras, eflorescencias, manchas, grietas y fisuras,
abultamientos y descascarados.

- Eflorescencias: son deposiciones algodonosas de color blanco-amarillento que se forman sobre la superficie del
revestimiento, por la cristalización de las sales residuales resultantes de la evaporación del agua contenida en el
interior de la pared (o en el mismo revoque). Si este fenómeno se produce en el interior de la masa (dentro del
espesor de la pared) la eflorescencia pasa a ser criptoflorescencia.
- Manchas: la diferencia con la anterior es que son de origen netamente externo y algo más oscuras. Son depósitos
de partículas provenientes de la contaminación ambiental como polvo y hollín, o en algunos casos responden a la
formación de líquenes, musgos u hongos en paramentos mal soleados y húmedos.
- Fisuras y grietas: tienen orígenes muy diversos que van desde movimientos del soporte (base o zapata) o la mala
humectación de este último, al momento de la colocación del revestimiento -en este caso revoque- el cual sufre un
“robo” de agua por parte del primero, con la consecuente retracción por secado demasiado rápido. Para que esto
no suceda, deberá humedecerse el soporte. También se produce un secado rápido, si el revoque en cuestión, es
expuesto al viento y sol inmediatamente después de terminado y sin la protección necesaria.
El uso de un mortero con mucho ligante causa problemas similares, por lo que es conveniente efectuar morteros
con un rebaje equilibrado, no excesivamente rico en aglomerante.
- Abultamientos y descascarados: por un lado, producido por la penetración de agua a la pared, la que al helarse
se abulta, desprendiendo el revestimiento. Y por otro lado por carecer de un soporte base con el agarre necesario,
ya sea por ser éste demasiado liso, o por estar sucio con polvo o materia orgánica, sin habérsele practicado una
limpieza previa, lo que indudablemente quita adherencia.

Por ello se debe procurar que los soportes sean limpios, con la humedad necesaria, firmes y con la rugosidad
adecuada, para asegurar una correcta vinculación con los revestimientos, en especial los revoques.

REVOQUES SALPICADOS:
En este acabado, se puede utilizar el mismo material que en el caso anterior. Constituye un revestimiento de textura
rústica. Aquí el peinado es reemplazado por un salpicado lo que puede hacerse alternativamente con una pistola a
presión o mediante un artilugio denominado molinete manual o molinillo de salpicar, el cual consiste en hacer girar
manualmente unos cepillos o pelos de acero montados sobre un eje, los que al contactarse con un tope o varilla
situada en el frente del aparato, provocan una violenta despedida del material, el cual al impactar sobre la base del
revoque grueso (bien humedecido) queda fijado, creando una superficie áspera e irregular.

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Se puede mejorar la adherencia del salpicado, aplicándosele ligante plástico al
agua de la mezcla. Por su parte el tamaño la densidad del salpicado o el tamaño
de sus granos pueden variar en función de la consistencia de la mezcla (a mayor
consistencia mayor grano) y de la distancia de lanzamiento, es decir del grado de
acercamiento o alejamiento en el que se esté trabajando. De aquí se desprende
que, a fin de lograr una granulometría pareja, se debe mantener una distancia
constante, durante todo el proceso de salpicado.

REVOQUES SALPICADOS PLANCHADOS:

Es una variante del anterior, en donde se realiza el proceso de salpicado explicado
anteriormente, al que posteriormente se lo aplana (solo la punta de los granos)
suavemente mediante una llana de plástico bien limpia, dejando una superficie
rugosa, pero menos agresiva (sin puntas).

REVOQUES SÍMIL PIEDRA PULIDA:

Se lo obtiene mediante un proceso de pulido realizado sobre la base de un revoque peinado, igual al explicado en su
momento.
El pulido se realiza a mano con piedras al agua de distinta granulometría, las cuales son pasadas (luego de mojada la
superficie) en forma circular, utilizando primeramente el grano mas grueso, para ir descendiendo secuencialmente hasta
el mas fino.
Así se obtiene una superficie lisa y compacta, muy parecida a la conseguida con un enlucido de yeso, pero con la
importante salvedad de poseer una excelente dureza y de permitir su coloración. Para que esto sea posible es necesario
empastar la superficie con una papilla del mismo material tamizado y aplicado con llana, de igual forma que la realizada
con el yeso.

REVOQUES BOLSEADOS:
Constituye un acabado un poco ondulado, el cual en interiores puede ser aplicado directamente sobre la mampostería,
pero en exteriores requiere de un azotado impermeable.
Sobre la pared humedecida, el operario lanzará cucharadas de mezcla (cal hidráulica) con impactos fuertes y próximos
entre sí. Apenas comenzado el fragüe del mortero, se ejecuta el “bolseado”, que consiste en pasar un bollo humedecido
de bolsa arpillera, trapo o esponja sobre el revoque, suavemente y en forma circular. Se aprieta un poco de tal modo
que la superficie queda irregular pero lisa, desparramándose el material y ondulando a gusto la superficie.
La terminación del bolseado, dependerá del tamaño de los círculos manuales así como de la cantidad de mezcla utilizada:
con poca mezcla se repite suavizado el relieve de la mampostería, con mucha se consiguen ondulaciones mas marcadas.

REVOQUES DE MORTERO DE CEMENTO O ALISADO DE CEMENTO:

Es un acabado liso, resistente e impermeable de tipo sanitario, con el que se consigue una protección económica y fácil
de higienizar, apta para locales húmedos o no tales como baños, cocinas, lavaderos, garajes, sótanos, talleres, fábricas,
etc.
Sobre la base de un mortero hidrófugo húmedo y en estado de fragüe, se aplicará un M.C. (1:3) con arena zarandeada,
estirando con el fratacho de abajo hacia arriba, conformando una capa de aproximadamente ½ cm de espesor.
Inmediatamente se espolvorea cemento en seco, el cual se planchará con una llana, lo que producirá la mezcla del
polvo, con la humedad del mortero ya aplicado, hasta producir su fusión.
Con esto se obtiene una superficie limpia, pulida y de gran dureza. También admite coloración con el agregado de
óxidos férricos mas conocidos como ferrites.
Su aplicación es mediante personal especializado (frentistas). Es un material cementicio que empieza a fraguar muy
rápido, hay que hacerlo y terminarlo de una sola vez, si es una superficie muy grande se los hace en paños o etapas,
a veces conformando superficies conjuntas. En nuestra región, al colocarse se los debe pulverizar con cemento para
que no se fisure.
Es conveniente modular los paños, ya que el encuentro entre un paño y el otro (sin junta) es desprolijo.

REVOQUE DE GRANITO LAVADO:

Este revestimiento se ve materializado por un mortero con el agregado de granos de diámetros relativamente
considerables (0 a 8 mm aproximadamente). Una mezcla acostumbrada en estos tipos de revestimiento es: 1 cemento;
1 marmolina; 2 de granito.
Su ejecución consiste en colocar sobre el revoque grueso unos listones que harán de guías, de un ancho aproximado a
los 7 mm y una separación de 70 cm entre sí.
Luego de esto, se moja el paramento y se comienza a llenar el módulo entre ambos listones. A esto le sigue el nivelado
mediante la regla, lo cual a su vez es sucedido por el paso del fratacho, apretando y dejando una superficie pareja.
Pasadas dos horas se lavará el mortero con agua, utilizando un pulverizador a presión que proyecte una llovizna fuerte,
lo que quitará el cemento de la superficie, dejando a la piedra desnuda y limpia. Hay que procurar un riego tal que
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“barra” con el mortero superficial, pero no lo quite de entre las juntas de los granos, para no provocar su
desprendimiento.

REVOQUE DE YESO:
Es un aglomerante cálcico que no se contrae al fraguar, por lo que carece de fisuras, presentando una leve expansión
en el momento del fragüe. No necesita la incorporación de árido fino, obteniéndose en forma pura, una terminación
fina y muy suave, pero también muy delicada y frágil, afectable aún hasta por el roce mas insignificante.
Su fragüe es demasiado acelerado (20 o 30 minutos), por lo que su aplicación debe ser rápida. Para dar mas margen
de tiempo al aplicarlo, es conveniente usar retardadores de fragüe (cal).
Usado exclusivamente en interiores, no es recomendable para ambientes húmedos, ya que ante la presencia de ésta
se pulveriza.
También sufren eflorescencias, manchas, desprendimiento de la pintura que se les aplique, fisuración con su posterior
desprendimiento y degradación por descomposición hidráulica.
El primero se puede originar debido a la gran cantidad de agua de amasado que requiere el yeso (entre un 70 o 100 %
de su peso seco) del cual solo utiliza un 20 % a la hora de hidratarse, evaporándose el resto durante el proceso de
fragüe, y al hacerlo deposita las probables sales que la misma pudiera contener (esto se complica más al usar
retardadores de fragüe). Otra fuente es la proveniente del soporte, que aún está saturado con el agua de su propia
ejecución. Por ello debe procurarse que los soportes para enlucidos de yeso estén secos y limpios.
Respecto de las manchas, su aparición se debe a agentes externos, ya sea por reacción al contacto con otros materiales,
o con la humedad ambiente. Esto puede dar lugar a la formación de colonias de hongos que se manifiestan como
manchas o puntos oscuros de color verde o negro, que suelen desaparecer, o al menos interrumpir su reproducción, al
ventilarse adecuadamente el local. Su tratamiento consiste en embeber con thinner o hipoclorito, lavando y dejando
secar, impregnando luego con una solución funguicida.
De las fisuraciones se puede decir que copian las deformaciones y roturas sufridas por el soporte, causadas por distintas
razones como asentamientos de los cimientos, el revestimiento sobre muros que no han completado secado, sufriendo
retracciones al hacerlo y quebrando el yeso, etc. También suele fisurarse el yeso, al revestir a dos materiales de distinta
naturaleza como en el caso de mampostería interrumpida por una columna de hormigón, en tal caso conviene establecer
un puente de malla metálica y cartón corrugado destinado a absorber los posibles movimientos, sean estos de
retracción, dilatación o trabajo estructural.
El yeso es un material ávido de agua, tomándola del ambiente, por lo que de tratarse de espacios generadores de una
humedad constante (baños, cocinas, etc.) sin una debida ventilación, se producirá una degradación paulatina del
material, manifestada en forma de polvo blanco causando su total destrucción.

ENDUIDO PLASTICO:
También llamados texturados. Se trata de resinas, látex de vinilos, acrílicos o poliuretanos. Además, lleva cargas:
minerales impalpables, tizas, fibras de vidrio, celulosas.
Se hacen con herramientas de mano que en ocasiones dan textura. Constituye un producto más o menos elástico e
impermeable de colores estables, que también pueden ser utilizados para cubrir fisuras e imperfecciones de las
paredes (roturas, huecos, etc).
Antiguamente el enduido era una pasta blanda y cremosa destinada a alisar los revoques antes de la aplicación de
alguna pintura. Hoy en día, con el advenimiento de las resinas sintéticas, el material paso a tener un rol protagónico,
dejando de lado su papel de preparador de superficies a pintar, para ser él en sí, el producto revestidor.

A éstos nuevos enduidos se los conoce con el nombre de texturados y se los ejecuta con herramientas similares a las
usadas en yesería, más el agregado de rodillos moldeados, cepillos, peines, etc., que permiten la obtención de variadas
texturas y efectos.

En general son productos más o menos elásticos, impermeables, de colores estables si son naturales (claros) pero muy
decolorables si están reforzados con óxidos.

Su durabilidad es directamente proporcional a la duración del componente principal; que en este caso siempre es una
resina; como ser el látex vinílico, acrílico o poliuretánico, similar a los morteros sintéticos.

Esencialmente estos materiales se componen de una resina principal como las anteriores, algunos agentes auxiliares
como adherentes, plastificantes, etc., y otro producto denominado carga, conformado por polvos minerales,
impalpables, tiza, celulosa, fibras de vidrio o amianto finamente triturado, mica, pigmentos, etc., cuya principal misión
es la de darle mayor volumen a la mezcla evitando usar tanta resina, generalmente muy costosa.

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REVESTIMIENTOS
Revestimiento es el dispositivo destinado a dar terminación superficial con fines de protección, aislación o regulación
hídrica, estética, acústica, etc.
Es la terminación final que se hace sobre la pared; tanto para tabiques como para muros; encargada en ocasiones de
proteger, aislar o regular el comportamiento higrotérmico, acústico y estético de los muros, actuando como verdadera
“piel” del edificio.

Clasificación según su función:

Según su fin funcional, estaremos hablando de los siguientes tipos de revestimientos:
→ Revestimientos impermeables: constituidos por materiales que no permiten el paso de la humedad. Son
utilizados en paredes que dan al exterior o aplicados a paredes interiores que conforman locales húmedos
(cocina, baños, etc.).
→ Revestimientos acústicos o fonoabsorbentes: implementados con el fin de aplacar el sonido se ven
conformados por materiales porosos o esponjosos que absorben las hondas sonoras, lo amortiguan y
disminuyen su transmisión. Son muy aplicados a locales en donde el sonido juega un papel fundamental,
tales como cines, locales bailables, salas de concierto, etc., en donde el rebote de las hondas, produzca la
distorsión del sonido.
→ Revestimientos rígidos: se encargan de la protección mecánica de la pared, actuando como barrera ante
golpes o raspaduras que pudieran perjudicarla estructural o estéticamente.
→ Revestimientos térmicos: evitan la transmisión de temperatura. Los materiales aquí utilizados son de similares
características que, en los fonoabsorbentes, prevaleciendo el poliestireno expandido.

Clasificación según el material:

REVESTIMIENTO DE MARMOL Y GRANITO

Constituye un revestimiento pétreo. Peso aproximado de cada pieza 80 kg (muy peligroso) por lo que debe
asegurarse un buen encastre o mecanismo de sujeción. Para lo cual es necesario sumar al mortero de fijación, la
colocación de mecanismos auxiliares como tornillos y grampas (ver dibujos) lo que asegura (refuerza) un anclaje
suficiente como para permitir el movimiento de las placas (por dilatabilidad) sin que lleguen a desprenderse.

Problemas según las distintas regiones:

• En zonas frías – húmedas → tanto las sales de los morteros como el congelamiento del agua instalada en
ellos (entre el mortero y la placa) producen expansiones que empujan a la placa hacia fuera, provocando su
caída.

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 • En zonas lluviosas → el agua penetra por las juntas y la cal libre contenida en los morteros, formando un
carbonato de calcio y sal, que manchan en forma permanente a las piezas o en el peor de los casos las
desprende. Las manchas son de aspecto blanquecino – grisáceo, que les dan muy mal aspectos.
Las sales en contacto con el aire llegan a tomar una consistencia rocosa capaz de fisurar las placas.

Estas manchas son de aspecto blanquecino grisáceo, formando gotas solidificadas de muy mal aspecto, que Al entrar
en contacto con el aire endurecen de tal manera que es imposible su remoción con agentes limpiadores comunes.

Estos inconvenientes la mayoría de las veces obligan a un repulido de las placas, el cual es imposible de realizarse sin
alterar las piezas con una pequeña depresión en sus superficies, por lo que convienen realizarlo en talleres, lo que
implica un desmontaje de las piezas para su traslado.

Cada placa debe tener la suficiente auto sustentación (deben estar suspendidas independientemente una de otra)
para evitar la falla o caída en cadena.

REVESTIMIENTO DE CEMENTOS ESPECIALES:

Son los revoques “símil piedra”. Van colocados sobre revoques gruesos a manera de enlucido, mediante el uso de
determinados métodos y herramientas, se obtienen superficies lisas, peinadas o salpicadas.
Vienen comercialmente dispuestos en premezclas especiales, en donde el ligante o aglomerante casi siempre es el
cemento blanco, ya sea en estado puro o adicionado por plastificantes y mejoradores de adherencia.
En sus colores naturales (grises, rosados, ocres y verdes) son casi inalterables y muy permanentes, pero los colores
impuestos mediante óxidos metálicos, declinan su intensidad con la acción de la luz solar.
Su principal problema es la acumulación de suciedad ambiental, cuya solución es un enérgico lavado con productos que
contengan amoníacos, reforzados con detergentes activos, que dejan la superficie limpia y con el color original. Debe
procurarse un tiempo máximo entre lavado y lavado no mayor a dos años, evitando que las deposiciones se solidifiquen
imposibilitando su remoción, ya que al llegar a esa instancia, el cepillado deberá ser tan enérgico, que degradará al
material en mayor medida que la misma suciedad. Lógicamente por esto, las herramientas no deben ser agresivas,
siendo recomendables el chorro de agua a presión y los cepillados de fibras sintéticas.

LAJAS Y MOLONES:
Su virtud es que se las puede cortar en forma de hojas que pueden ser colocadas como revestimientos, son
generadas por sedimentación y según sus óxidos pueden ser rosadas, rojas, negras, etc.
En función al mortero de cemento se los va colocando con diferentes dibujos o formas en aplicaciones planas.
Tienen mayor adherencia respecto del mármol y el granito, debido a la rugosidad de su superficie. Su colocación
exige un tratamiento previo con un mortero impermeable. Se las fija con MAR 1:1/4:3 y sus juntas son rellenadas con
MCI para hacerlas impermeables.
La diferencia entre lajas y molones, es que éstos últimos son mas gruesos (de mas espesor) que los primeros.
Ante eventuales manchas (por pinturas o suciedad) que pueda llegar a sufrir el material, su condición física exige un
solo tratamiento, que es el chorro de arena o los muy enérgicos ácidos, que además de modificar su textura original,
en ocasiones también modifica su color.

MADERAS Y OTROS VEGETALES:

Existe una gran variedad de tipos o de formas de revestir muros con maderas. Los mas difundidos son los listones o
entablonados y los paneles de aglomerado enchapado. Su fijación es comparable al durlok, córlok, plástico, etc.
Es necesario fijarlos a la pared con cierta separación entre ambas, debido a la diferencia de humedad entre la pared y
el ambiente interior, por lo que es aconsejable crear una cámara de aire (ventilar) para equilibrar el tenor de
humedad entre ambas caras de la tablilla y no generar un ambiente óptimo para hongos y parásitos, como así
también propenso a crear deformaciones de las placas de madera.
El objetivo de las cámaras es no permitir que las maderas manifiesten sus propiedades higrotérmicas (ver figura)
evitando el contacto entre ésta y la pared. Esto se consigue mediante parantes y travesaños que son fijados
previamente al muro a través de tacos y tornillos encastrados a la pared. Eventualmente, esto también permite la
colocación; si hiciera falta; de láminas de plástico a manera de barrera de vapor o de condensación.
Es de práctico conocimiento a la hora de hacer renovaciones periódicas de lustre en la madera, saber que se deben
usar productos químicamente compatibles con los aplicados anteriormente o en su defecto, proceder al pulido
completo, hasta eliminar todo vestigio de dicho producto.
A la izquierda vemos la forma en que se deben alternar los travesaños, para permitir la circulación de aire entre ellos.

CERAMICOS EN GENERAL:
Los problemas de los revestimientos cerámicos radican básicamente en el comportamiento mecánico e higrotérmico
del soporte.
Un caso puntual es de los muros expuestos a grandes cambios térmicos en lapsos de tiempos relativamente cortos,
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en donde los morteros utilizados no tienen la elasticidad suficiente como para acompañar el movimiento de dilatación
(expansión) o contracción térmica, movimiento el cual provoca una fricción entre las piezas y el sustrato soporte, que
tiende a debilitar la vinculación entre ambas, incitando a la caída de las piezas, o en el mejor de los casos a su
fractura, acción que se prolongan a las piezas contiguas empezando la caída o fisuración (según el caso) en masa del
revestimiento.
Otra problemática se da cuando el muro se ve exteriormente expuesto a desecación (por vientos constantes) e
interiormente sufre un gran y constante aporte de agua por x motivo (ejemplo: por pérdida de cañerías o por
condensación del vapor interior) lo que genera una criptoflorescencia, que expande hasta desprender las piezas
empujándolas hacia fuera.
También hay desprendimiento al congelarse la parte intermedia entre revoque y pieza cerámica, es decir la
congelación del sustrato soporte, ya sea por penetración del agua desde afuera o por haber condensado desde
adentro, lo que produce un empuje tensional entre ambas superficies, y la consecuente caída de la pieza.
Se debe tener en cuenta que si el revestimiento es impermeable se impide la salida o escape de vapor ambiental, lo
que deberá preverse de otra manera.
Es importante la calidad del mortero usado en el sellado de las juntas, además de que el cerámico cumpla con las
condiciones de impermeabilidad suficiente.

A la izquierda: caídas de las

placas por contracción y
expansión térmica (en zonas
de grandes cambios de
temperaturas en pocas
horas) alternada, por el uso
de adhesivos no elásticos.
A la derecha: efecto de
desprendimiento causado
por el congelamiento de la
interfase soporte-cerámico.

LAMINARES ADHERIDOS:
Se presentan en rollos, todos estos productos deben adherirse a un sustrato firme y de buena superficie (sin resaltos)
mediante adhesivos compatibles (cola vinílica, cemento de contacto, etc) la superficie debe ser firme y tersa por:
Enduidos plásticos y fijadores – selladores (laca que fija la parte suelta en el sustrato).
Sintéticamente se los puede agrupar en:
• Papel pintado
• Papel pintado vinilizado
• Vinilo sobre base de papel “kraft” o sobre base de tela de algodón o yute
• Tela de algodón o yute sobre papel
• Fibras vegetales textiles sobre papel
• Lámina de madera sobre papel: chapas de madera noble muy fina (1,2 mm) adheridas mediante colas sintéticas a
un soporte textil en rollos, que permite su colocación directamente sobre el muro revocado.
• Cuero
• Papel de reproducción fotográfica en base poliéster
Los que presentan buenas características de impermeabilidad, elasticidad y ser lavables, son los compuestos de vinilo
sobre telas. Todos deben presentar buena resistencia al estiramiento, punzonamiento, desgarramiento y resistencia a
la decoración.
En todos los casos estos revestimientos dependerán de la calidad de terminación y el comportamiento del sustrato, ya
que, de no ser parejo, aquellos copiarán las irregularidades de este último, debido a que constituyen un material muy
delgado, con un espesor que oscila entre los 0,10 a 0,60 mm.

El problema con los adhesivos puede surgir si estamos ante uno de gran contracción, los cuales se agarran al sustrato
y lo tiran, de tal manera, que llegan a despegarlo, si el mismo no está bien agarrado a la pared.

REVESTIMIENTOS EN DURLOCK:
El Durlock es un material compuesto por un núcleo de roca de yeso bihidratado, al que se le adhiere láminas de papel
de fibra resistente en ambas caras. Viene dispuesto en placas de 2,40 x 0,60 m y 2,40 x 1,20 m cuyos espesores
variarán en función del destino de la placa: para paredes y revestimientos disponemos de espesores que varían entre
los 12,5 a los 15 mm, mientras que para cielorrasos se pueden aplicar las placas de 9,5 mm de espesor.
Sus características son:
• Resistencia a los esfuerzos: la dureza de la roca de yeso, se complementa con la elasticidad de las láminas de
celulosa que la recubren. Esto permite que los tableros se adapten a cualquier tipo de superficie, incluso
curvas.
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 • Buen aislante térmico: el mismo material tiene un coeficiente de conductividad térmica muy bajo (K= 0,38),
lo que puede ser reforzado aún mas con la colocación de algún material aislante térmico (lana de vidrio,
poliestireno expandido o espuma de poliuretano) en su interior.
• Propiedades acústicas: en comparación con otros materiales tradicionales; dado su reducido peso; tienen una
buena aislación acústica, pero que en la mayoría de los casos no llega a ser suficiente.
• Resistencia a la combustión: el núcleo de yeso bihidratado retarda la acción del fuego a causa de las
moléculas de agua que posee en su composición, llegando a resistir el fuego entre 1 ½ a 2 horas
aproximadamente.
• Acabado perfecto: brinda superficies realmente lisas, de acabado perfecto, sin la presencia de juntas ni
elementos de fijación visibles, y listas para recibir cualquier tipo de acabado.
• Rapidez de colocación: la colocación de los paneles es simple y limpia, sin la necesidad de emplear mezcla y
ejecutable por uno o a lo sumo dos operarios, lo que redunda en economía de tiempo y de mano de obra.

Alternativas de colocación:
Los paneles Durlock son capaces de formar tabiques por sí solos, al ensamblarse sobre estructuras metálicas provistas
por el fabricante (ver en paredes) pero como el tema aquí es revestimiento, solo se aludirá a las diferentes formas de
colocar el Durlock, sobre paredes ya hechas, es decir en donde cumplirá una función de mero revestimiento:

1. Sobre perfiles omega fijados al paramento cada 40 a 48 cm, a los cuales se

atornillan las placas.
2. sobre fajas de placas de yeso Durlock de 0,10 m de ancho, separadas entre sí
unos 40 cm, las que se adhieren al paramento mediante la misma masilla
utilizada para el tratamiento de las juntas. Sobre las fajas se clavan los
tableros.
3. Sobre listones de madera: se trata de clavaderas de madera de 1” x 2”
colocados cada 40 a 48 cm, sobre las cuales se clavan o atornillan los
paneles. 4
4. Sobre tiras de masilla adhesiva: similar a la utilizada en el tratamiento de
juntas, distribuida en fajas de 0,012 m de ancho y dispuestas cada 20 cm,
sobre las que se apoyan las placas.

2
3 1

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CIELORRASOS
Algunas definiciones:
• Es la parte inferior del techo que queda expuesta a la vista.
• Dispositivo de recubrimiento superior que da respuesta funcional y estética a un problema de terminación.
• Terminación superior de los ambientes habitables cubiertos, el cual constituye el revestimiento de la losa. No es una
cubierta.
• Falso techo compuesto de diversos materiales (madera, metal, cañas, etc.) sin misión resistente, que funciona como
revestimiento superior de un local, construido en pos de satisfacer varios fines como ser bajar la altura aparente de
un local, ocultar instalaciones de electricidad, modificar la acústica o con meros fines decorativos entre otros.

Funciones del cielorraso:

• Fin estético: darle terminación al techo.
• Fin funcional: ocultamiento de instalaciones e imperfecciones en el techo. Se encarga de ocultar vigas, desniveles,
cañerías sanitarias (caños de 4” a 6” y arañas: sistema de conexión de varias cañerías), cañerías de aire
acondicionado: las que son de dimensiones significativas (1m x 1m) y sus bifurcaciones (bocas de inyección y
retorno) cañerías eléctricas, etc. Todo este conjunto debe ser ocultado por el cielorraso.
• Fin espacial: también es usado para mejorar las relaciones espaciales, en caso de contarse con un salón demasiado
alto, en el cual se debe reducir visualmente la altura del techo del local en cuestión.
• Fin acústico: en obras como teatros y cines es usado para mejorar la acústica (sonido funcional), es decir que
adecuan el sonido, pero de manera natural, absorbiendo o reflejando ondas sonoras (según los materiales que los
compongan) sean estas producidas dentro del local o en el exterior.
• Fin térmico: se encargan de preservar la temperatura del local.

Clasificación según su estructura:

→ APLICADOS: se hacen revocando el techo de los del local, utilizando mezcla de cal reforzado o yeso.
→ ARMADOS: tienen su propia armadura o estructura de sustentación, la cual en algunos casos puede
ayudarse estructuralmente colgándose del techo o ser totalmente autónomos en su sujeción y no hacer uso
de la estructura de la cubierta. De lo dicho se desprende que los cielorrasos armados se subdividen en
independiente y suspendido:
▪ Independientes: se apoya lateralmente sobre muros o paramentos. Son los más costosos y complejos,
ya que sus armaduras necesitan más material y mano de obra. Se los aplica cuando el techo presenta
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 riesgo de vibraciones, las cuales al ser transmitidas al cielorraso pueden provocar fisuras. Cabe aclarar
que es un sistema apto solo para locales medianos o pequeños.
▪ Suspendidas: se cuelgan de una estructura superior, por medio de elementos que permiten su sostén
(alambres, tensores, etc). Aplicados a locales amplios, con el fin de alivianar el armazón.
▪ Otros.

Características constructivas:
1. CIELORRASO APLICADO:
Como primera medida en la construcción de un cielorraso aplicado, se debe proceder a marcar la línea en base a la
cual se construirá y nivelará el cielorraso. Para ello nos valemos de la cota de referencia marcada a 1 metro en toda la
obra mediante nivel de manguera. No es recomendable determinar el nivel del cielorraso en base al piso, pues éste
puede estar desnivelado (inclinaciones, pendientes etc.). Valiéndose del nivel de manguera, el operario comienza
marcando puntos sobre las paredes del local (figura 1) los cuales serán unidos posteriormente mediante una línea, la
cual se traza con lápiz y regla (figura 2).

Una vez concretada la línea de nivel, se

procede de igual manera que al hacer el
revoque de una pared, con algunas
pequeñas salvedades que a continuación
se detallarán: En la mezcla del grueso, se
agregará una cucharada de yeso, con el
fin de acelerar el fragüe y poder trabajar
mas rápido. Dado que el espesor del
cielorraso no superará 1 ½ cm, se debe
procurar una losa lo mas pareja y nivelada
posible, para lo cual se picarán salientes,
se sacarán clavos y alambres, y se rellenarán los huecos con concreto o; en caso de tener cierta profundidad; con
plaquitas de ladrillo mas concreto. A las partes de hormigón si las hubiere, se las mojará y salpicará con concreto
(esperando hasta su secado para revocar) a fin de procurar un buen agarre. Lo mismo se hace con el resto de la
superficie: este salpicado de concreto, funcionará como puente de adherencia entre la losa y el grueso. En base a la
línea de nivel, se colocarán los hilos (a unos 1,5 mas abajo que la losa) que definirán el nivel de los bulines, y
mediante ellos el nivel del cielorraso. Los hilos se sujetarán mediante clavos insertos sobre las paredes (no sobre el
techo) de manera enfrentada. A partir de allí se trabaja de manera similar que en el caso de revoques comunes: se
colocan los bulines (fig. 1) se hacen las guías (fig. 2) se hace el revoque grueso (fig. 3) y finalmente el revoque fino.
Si estuviéramos trabajando sobre losa de viguetas de mas de 3 m de largo, se las deberá cubrir con metal desplegado
atado con pelos de alambre y pegados con concreto, esto en razón de la tendencia marcar el cielorraso, que
presentan las viguetas que superan la luz indicada anteriormente (fig. 4).

A los cielorrasos aplicados conviene hacerlos antes que, a los revoques y los pisos, para no salpicarlos con mezclas y
estropear así, los trabajos ya realizados, con la pérdida de tiempo que ello implicaría. En resumidas cuentas, el
cielorraso aplicado es una pasta adherida a una superficie horizontal, la que debe tener un puente de adherencia
(azotado de cemento o capa fina de mezcla chirle de concreto) luego un engrosado de cemento a la cal y como
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terminación un enlucido a la cal (símil revoque) o de yeso. Un cielorraso rígido monolítico no puede apoyarse o
suspenderse en estructuras que puedan llegar a tener movimiento (estructuras elásticas) como ser cielorrasos
suspendidos sobre estructuras no rígidas (estructuras metálicas o de madera) ya que se quebrarían, por lo que es
conveniente que formen parte de estructuras en las que se tenga la certeza de que no tendrán actividad dinámica
(movimientos) como ser un techo de losa. Sabido es que estos cielorrasos se constituyen de igual modo que un
revoque común, por consiguiente, sufren los mismos problemas y son válidas en ellos, las mismas consideraciones
que se hacen en los revestimientos de paredes.

2. CIELORRASOS ARMADOS:
Como ya es sabido, dentro de este grupo tenemos a los suspendidos y a los independiente. En cuanto a la economía,
se prefieren los cielorrasos suspendidos antes que los armados, ya que ahorran material y mano de obra. En ambos
casos su armadura puede ser metálica o de madera, las cuales son posibles de ejecutarse debajo de cualquier tipo de
techo (chapas, losas, tejas, etc.).
Estos cielorrasos se componen básicamente en tres partes:
1. La estructura: la cual puede ser de madera o metal, existiendo en los dos casos una infinidad de variantes
constructivas. En las estructuras de madera, hay que tener en cuenta las deformaciones que la misma experimenta
ante la presencia de humedad, lo que también la hace proclive a pudrirse con el paso del tiempo. Por su parte las
estructuras metálicas no presentan problemas de deformación, aunque si de corrosión, lo que se soluciona con la
debida protección.
2. El cerramiento o terminación superficial: las que pueden ser aplacadas o continuas y (como se vio en la
clasificación al principio) en donde también nos encontramos con una gran cantidad de variantes.
3. Dispositivos auxiliares: los cuales complementan funcionalmente a los anteriores y cuya presencia no es
imprescindible, pudiendo o no estar presentes. Se trata de aislaciones, desagües de condensación, barreras de vapor,
bandejas para instalaciones, soportes para tuberías, etc.

1. CIELORRASO SUSPENDIDO:
La terminación de estos cielorrasos podrá ser aplacada o rígida-monolítica-continua, dependiendo del tipo de techo o
estructura a la que estén vinculadas: En caso de que la estructura principal de la cual esté colgando el cielorraso sea
rígida (techo de losa), el mismo podrá tener como terminación a un revestimiento duro-rígido-monolítico,
constituyendo así un “cielorraso armado a la cal”.

Si en cambio la estructura de la cual pende el

armazón del cielorraso es flexible o elástica
(cabreadas, etc.) el mismo deberá estar compuesto
superficialmente por elementos yuxtapuestos como
ser placas o paneles (sin importar su material) que
puedan acompañar los movimientos de la estructura
sin quebrarse.

Cielorraso armado a la cal:

-Cielorraso suspendido con estructura de
madera:
El armazón se sostiene con vigas maestras (A)
ubicadas a 60 u 80 cm entre sí y amuradas (con mezcla reforzada) a una profundidad de 5 cm, y cuya sección
dependerá de la luz a cubrir.
Las mismas estarán colgadas a la estructura soporte cada 2 m mediante alambre negro doblemente dispuesto (B),
los cuales se enroscarán a fin de nivelar el armazón. En caso de que la madera este curvada, se la nivelará mediante
puntales de madera (C) colocados a presión entre la madera y la losa. Bajo las vigas maestras, van clavados los
listones de 1” x 1” (D) a una separación de 24,5 cm entre sí, procurando su coincidencia con los bordes de la pared.
Sobre la trama de listones, se clava (cada 6 a 10 cm) el metal desplegado (de 2 m de largo) en forma transversal al
sentido de los listones, procurando que quede bien estirado y firme. El solape entre las distintas planchas de metal
desplegado será de 4 cm.
En los bordes perimetrales hay que amurarlos por lo menos 1 cm, a fin de
evitar fisuras. Hoy por hoy se dispone comercialmente de un metal desplegado
galvanizado, que le escapa al riesgo de la corrosión; cuyo costo es obviamente
mayor. En el caso de la imagen de la derecha, vemos que tanto los listones que
sostienen a las planchas de metal desplegado, así como las alfajías de sostén
del armazón, se amuran a la pared.
Los listones de 1” x 2” pulgadas se disponen aplanadamente (para brindar
mayor Superficie de clavado) cada 30 cm. Sobre ellos se ubican alfajías de 1” x
3” dispuestas cada 60 cm las cuales se amuran y se cuelgan al techo mediante
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un pelo o chicote de 4,2 cada metro. Al igual que en el caso anterior, las maderas curvadas, son enderezadas
mediante puntales o tacos separadores de madera. El metal desplegado cumple las mismas consideraciones de
aplicación que en el caso anterior: azotado de MC puro sin cal (para que no oxide el metal) jaharro y enlucido, estos
dos últimos igual que en un cielorraso aplicado. Se puede reemplazar el jaharro y enlucido por yeso en una sola
pasada, pero debe quedar el MC para que no se oxide el metal.

Cielorraso suspendido con estructura metálica:

Aquí la madera es reemplazada por el hierro, conservándose el mismo principio
estructural. Como elemento principal de sustentación, se colocan barras de
hierro Ø8 separadas entre 60 y 80 cm y colgadas con alambre negro Nº 8 o 9.
Debajo de éstas se disponen transversalmente cada 24,5 cm, varillas del 6. a 3
cm de las paredes, se colocan sobre las varillas Ø6, hierros Ø4,2 para ataduras.
Los extremos de los hierros se amuran 1 cm. los hierros se atan entre sí con
alambre dulce Nº 18. Debajo de esta “parrilla” se coloca el metal desplegado,
disponiéndosela igual que en la madera, se cocen las planchas entre sí (en sus
extremos) con alambre galvanizado Nº20, pasándolo en forma continua cada 6
a 10 cm a manera de resorte. Utilizando el mismo sistema de ataduras; las
planchas se afirman al emparrillado de hierro. El revoque se da de igual
manera que para el caso de la madera.
A manera de consideración, es importante saber que la estructura maestra si o si va empotrada, pero no es
aconsejable empotrar la segunda estructura por que pueden existir diferentes sentidos de dilatación entre ambas.
Tanto el hierro como la madera pueden ser reemplazados por vigas (perfiles) o tubos estructurales rectangulares de
chapa, constituyendo estos últimos (entre las dos últimas alternativas) una solución mucho más económica que la
primera. No hay que olvidar que siempre que un cielorraso suspendido contenga como terminación superficial un
revestimiento rígido-continuo, no irá bajo ninguna circunstancia, agarrado a una estructura que presente posibilidad
de movimiento (estructura elástica). De ser así, dicho revestimiento presentará fisuras en razón del movimiento
térmico del sustento. Los revestimientos rígidos continuos, solo son aplicables a superficies que no presenten riesgo
de movimiento, como ser losas o estructuras agarradas a ellas.
En caso de requerirse un cielorraso fonoabsorbente, el revoque común o de yeso, podrá ser reemplazado por uno
de vermiculita o perlita expandida. Este tipo de revestimiento tiene condiciones de absorción acústica (no aislación)
dada por la incorporación a la mezcla de mica o la perlita (como inerte fino, es decir en reemplazo de la arena) que
son minerales que han sufrido transformaciones físicas a partir de la expansión térmica. Además de otorgarle
propiedades fonoabsorbentes, estos minerales le infieren otras cualidades a la mezcla como ser la fragilidad, la
terneza y la debilidad, es decir que es muy proclive a romperse ante el mas mínimo contacto físico. Por ello es
conveniente que su aplicación se restrinja en a aquellas zonas en donde no estará expuesto a golpes o a algún tipo
de contacto con muebles, manos, etc. De lo dicho se deduce que su mantenimiento es bastante complicado y
generalmente son difíciles de pintar sin que pierdan su condición acústica. Otros materiales medianamente buenos en
lo que a fonoabsorbencia se refiere, son la lana de vidrio y el poliestireno expandido entre otros, los cuales vienen
dispuestos en placas, las que son ubicadas sobre el revestimiento del cielorraso con el fin de absorber parte del
sonido interno de un local. Veo oportuno mencionar, que en contrapartida con la propiedad fonoabsorbente de los
elementos anteriormente expuestos, encontramos a los materiales reflectantes del sonido, los cuales tienen la
cualidad de ser elementos duros, compactos y lisos (sin poros) en donde el sonido rebota sin penetrar en el material,
por lo que queda confinado dentro del local, produciéndose así una aislación acústica. Tales materiales pueden ser:
madera muy compacta, revoques rígidos, etc.

Cielorraso aplacado suspendido:

Sin importar el material, podemos decir que los paneles en general constituyen el revestimiento ideal para los
cielorrasos suspendidos, ya que, al componerse en piezas separadas a modo de caparazón de tortuga, tienen las
articulaciones suficientes como para absorber el movimiento por dilatación o vibración que pueda llegar a presentar el
techo del cual penden estos cielorrasos, haciendo nula la posibilidad de fisurarlos o rajarlos. Otro aspecto favorable de
estas terminaciones, es que la mayoría de los cielorrasos aplacados permite su desmonte, lo que constituye una gran
ventaja a la hora de limpiarlos o en el recambio de lámparas, arrancadores, etc., o tener que trabajar en los
conductos que pasan por encima de ellos (eléctrico, cloacal, pluvial, etc.) Cuando se trata de placas o paneles muy
livianos, nos encontramos con el problema de “inflamiento” que experimentan los mismos, ante una ráfaga de aire,
sea ésta provocada por el viento proveniente desde el exterior o al cerrarse una puerta en un local bastante
hermético (sin escape de aire), en donde la presión del aire; al no encontrar otra salida; tiende a levantar las piezas
desacomodándolas e inclusive, provocando su caída. Para evitarlo debemos recurrir a dispositivos especiales (clavijas-
ver figura) que las contenga.

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 2. CIELORRASO INDEPENDIENTE:
Cuando el techo mayormente de chapa,
pueda tener vibraciones, para evitar fisuras
se hace una estructura independiente, la
misma se realizan aplicando mezcla de
concreto sobre hojas de metal desplegado
que son mantenidas rígidas por una
estructura de madera, de metal o mixto. La nivelación se realiza como se especifica para aplicados. Su estructura
depende de las paredes, se apoya lateralmente sobre muros o paramentos. Son los más costosos y complejos, ya que
sus armaduras necesitan más material y mano de obra. Se los aplica cuando el techo presenta riesgo de vibraciones,
las cuales al ser transmitidas al cielorraso pueden provocar fisuras, y cuando los apoyos (luces) son pequeñas (de 3 a
4 metros). Está compuesto por una estructura principal, una estructura secundaria, entramado de sostén y el material
de terminación. Este caso está dado en la facultad de arquitectura, el cual está compuesto por estructuras de madera
y cielorraso aplicado de yeso sobre un metal desplegable.
En la empresa Durlock, existen estructuras para cielorrasos que se
encuentran bajo cubiertas de chapa, tejas y madera, losas con poco
espesor, etc, que puedan presentar movimientos ante diferencias de
temperaturas, cargas de viento, agua o nieve, lo recomendable para
prevenir futuras patologías es realizar cielorrasos con estructura
independiente. Busca evitar que ante cualquier movimiento en la cubierta
no sea transmitido por medio de la estructura del cielorraso a las uniones
de las placas, produciendo micro-fisuras. Se deben suprimir las velas
Rígidas y reemplazar las Vigas Maestras por perfiles estructurales* (Tubo
de hierro de sección rectangular, Perfiles PGC/PGU o Vigas Reticuladas).
Dicha estructura recibirá todo el peso de la estructura inferior de Perfiles
Montantes cada 40cm (para placas Estándar de 9,5mm o 12,5mm) o
Perfiles Omegas cada 60cm (para placas CIEL de 7mm) y será la
encargada de distribuir la carga hacia las paredes que los contengan. Con
anterioridad se deberá verificar que las paredes sean estructurales, aptas
para recibir cargas.
Estructura de madera: El metal desplegado puede ir atado o con clavos, o ambos. En el refuerzo para boca de
iluminación se hace un bastidor. Un tensor de alambre sirve para rigidizar la estructura.

Morteros utilizados:
• Azotado MC 1:3
• Grueso MAR 1:1/4:3
• Fino yeso 1/8 – cal MAR 1:1/8:3

Cielorraso independiente con tubo de hierro estructura:

La independencia del cielorraso respecto a la cubierta puede lograrse suprimiendo las velas rígidas y reemplazándose
las Vigas Maestras por tubos de Hierro, de sección rectangular preferentemente, los cuales deberán ser
predimensionados. Estos tubos podrán embutirse dentro de las paredes de mampostería u hormigón, transmitiendo
todo el peso del cielorraso hacia estas. Por debajo del “Tubo estructural” se fijarán a este los montantes cada 40 cm
(para placas estándar) u Omegas cada 60cm (para placas CIEL de 7mm) mediante Tornillos T1 Punta Mecha. Las
placas Durlock se fijarán a la estructura de montantes de 34mm u omegas mediante tornillos T2 punta aguja.

Cielorraso independiente con perfil PGC:

Reemplazar las Vigas Maestras por Perfiles PGC, los cuales deberán ser predimensionados. Deben colocarse en el
sentido más corto de la luz del ambiente y se vincularán en sus extremos a un perfil PGU perimetral, de igual sección
y en el sentido de las paredes de mayor distancia. Estos perfiles PGU son fijados a las paredes resistentes con
Tarugos de Nylon N°8. La unión entre ambos perfiles se deberá realizar mediante tornillos T1 Punta Mecha. Por
debajo de la Viga Maestra (perfil PGC) pasa igual que por debajo del Tubo estructural del cielorraso anterior.

Cielorraso independiente con viga reticulada:

Para esta solución, con luces de apoyo menores a 2,60m, se deberán vincular perfiles livianos (Soleras de 35mm y
Montantes de 34mm) formando vigas reticuladas las cuáles serán las encargadas de repartir el peso del cielorraso y
transmitirlo a las paredes resistentes. Estos perfiles serán fijados a las paredes de mampostería u hormigón con
Tarugos de Nylon N°8 o Brocas Metálicas. La unión entre ambos perfiles se deberá realizar mediante tornillos T1
Punta Aguja. Por debajo de la Viga Reticulada pasa igual que por debajo del Tubo estructural del cielorraso anterior.
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 UNIDAD 7: DISPOSITIVOS PARA EL CERRAMIENTO DE VANOS

ABERTURAS: Los vanos constituyen las aperturas en las paredes con el fin de proporcionar luz, ventilación y permitir
o no, el pasaje de objetos o personas. Y las carpinterías hace referencia a los dispositivos para el cerramiento de los
vanos.

Funciones principales: Las ventanas tienen la función de regular la iluminación y ventilación natural y la comunicación
visual, mientras que las puertas regulan el acceso de personas y cosas e integran o separan espacios. Pero además
todas las carpinterías deben cumplir con condicionantes como ser:
- Técnicas: Deben garantizar la hermeticidad al agua viento y polvo. Dar seguridad para evitar robos y
accidentes, dar aislamiento térmico, acústico, óptico e ignifugo y evitar la pérdida de aire acondicionado.
- Estéticas: Calidad en la terminación y el material.
- Económicas: Dentro del carácter de la obra.

Ubicación de los elementos de un vano:

• Al filo exterior del muro: no se usa por quedar muy expuesta a la intemperie, con la consecuente
dificultad de conseguir una buena hermeticidad. Por otra parte, le quita relieve a la fachada.
• Centrada: el giro de las hojas, se ve limitado por el canto del muro.
• Al filo interior: complementada con contramarcos y herrajes adecuados, se puede conseguir buena
hermeticidad, además de un giro de la hoja de 180º.
Si es corrediza se las puede colocar en cualquiera de las tres alternativas. Un inconveniente a solucionar es la entrada
de humedad desde el exterior por la unión entre el marco y la pared.
La ubicación más recomendable desde el punto de vista estético y funcional, es al filo de la pared interior, ya que
mejoran el aspecto exterior (sombra de fachada) y permiten el giro de la hoja a 180º y con ello la apertura total del
vano (100 %).

Componente de una abertura: en forma sintética podemos detallar dos grandes grupos:
→ Fijos: a los que quedan amurados a las paredes. Eje: marco, contramarco, premarco, tapajuntas, etc.
→ Móviles: a las hojas propiamente dichas, que irán alojadas dentro de los elementos fijos.

Materiales para las carpinterías:

→ Aluminio: La precisión es su mayor mérito, sus cortes son precisos (a 90º), obteniéndose uniones perfectas
y por consiguiente aberturas de gran hermeticidad. A esto se suma la gran virtud del aluminio, de no
degradarse por acción de los agentes climáticos, ya que el mismo óxido que se forma en su superficie,
funciona como capa protectora; la que a su vez puede ser inducida o provocada en fábrica, mediante el
proceso denominado “anodizado”, que como bien se dijo, consiste en incitar la oxidación controlada del
aluminio, creando una capa protectora, la cual tiene la virtud de absorber la anilina (color) pudiendo
obtenerse aberturas de gran variedad de colores. Otra cualidad importante de las aberturas de aluminio, es
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 que prácticamente carecen de mantenimiento. Es importante saber que el aluminio presenta incompatibilidad
con el acero (por la diferencia de potencial eléctrico entre ambos) lo que hace que en los puntos de contacto
haya corrosión, provocando una destrucción mutua. A estas aberturas se les dará un delicado trato durante
su colocación, puesto que es un material liviano y frágil, que se descuadra y se deforma por golpes.
Comercialmente se disponen de tres maneras:
• Natural: como su nombre lo indica, es el aluminio natural, sin tratamiento alguno (anodizado o
pintado).
• Anodizado: es el aluminio oxidado en forma controlada y pintado, su coloración tiene una leve tonalidad
dorada que resalta a la luz. Es más brilloso que el prepintado, pero también es más caro. Cabe aclarar
que, con el paso del tiempo, el anodizado pierde brillo.
• Prepintado o de color: pintadas con pinturas termoplásticas (epoxídicas o poliuretánicas) y horneadas.
Las pinturas refuerzan la resistencia a la corrosión del metal.

→ Acero o chapa: Se emplea acero con poco porcentaje de carbono (acero dulce común) para facilitar su
trabajabilidad y soldabilidad, los hay en perfiles comunes (T, L, planchuelas, etc) y perfiles especiales. Dentro
de estas aberturas encontramos tres grupos:
• Chapa negra o lisa: formada por medio de plegados. Son de baja calidad: llevan soldaduras que les
dejan mala terminación, sumado a que no se pueden obtener cortes precisos (a 90º) y requieren de
mucho mantenimiento, ya que son de fácil oxidación. Su numeración varía del 1 al 36, siendo la nº 1
la de mayor espesor. Los marcos de chapa (y los metálicos en general) tienden a ser del tipo
unificado.
• Acero inoxidable: su manufactura es igual a la chapa negra o lisa, pero de mejor terminación y con
tratamientos especiales que le otorgan ventajas de conservación y de aspecto. Su contrapartida es
que son muy caras; por la obtención del material en sí, pero además por necesitarse de mano de
obra especializada para su colocación más la necesidad de soldaduras especiales, por lo que su
utilización se da en obras especiales (de gran importancia).

→ Madera: Es el material más usado, se da en 3 formas básicas o principales:

• Tablas o tableros: su rigidez se consigue con tableros, travesaños y bastidores.
• Contrachapados: encolado a un armazón cuadriculado (también conocidas como puertas placas).
• Contrapegado: encolado con alma llena. Su principal problema es la higroscopicidad, ya que la
madera tiene gran capacidad de absorción de humedad, en especial la del ambiente, lo que provoca
hinchamientos que impiden su cómodo uso, por ejemplo, abrir y cerrar las puertas con normalidad.
La solución a este problema está en el campo de la prevención: confinando a la madera tras una
buena película aislante como ser pintura, laca, barniz, cera, etc., sellando así sus poros en toda la
superficie, incluyendo al marco. Estas películas aislantes, también se encargarán de proteger el
cerramiento del ataque de hongos e insectos. Existen gran variedad de tipos de carpinterías de
madera, se debe tener cuidado con la combinación de materiales (metales) ya pueden generar
puentes térmicos y la corrosión galvánica propia.

→ Materiales sintéticos o plásticos: Son resinas sintéticas, que constituyen cerramientos muy prolijos, de
excelente terminación y de una precisión similar o mejor que las de aluminio. Hoy por hoy existen resinas de
gran resistencia a la acción de los agentes atmosféricos, pese a ello, su gran desventaja es la degradación
sufrida por acción de los rayos ultravioletas, que las tornas frágiles y quebradizas con el paso del tiempo. Otro
aspecto que actúa en perjuicio del material es su alto costo, esto a causa de que sus partes son construidas
en el exterior y ensambladas aquí. Los plásticos situados dentro del grupo de los termoplásticos, son muy
utilizados para la elaboración de elementos accesorios en aberturas de otros materiales como ser aluminio y
acero, conformando rodamientos (de nylon) para ventanas corredizas, burletes semirrígidos (de PVC y
neopreno), tapajuntas (del mismo material) y selladores o mastiques en pasta de acrílico, siliconas, cauchos
clorados, etc.

→ Vidrios: A su vez se subdivide en dos grupos:

• Vidrio común: permite el paso de la vista o el sol. Carece de funciones sustentantes, incluso si se trata
de vidrio armado, por lo que se ve obligado a alojarse dentro de un armazón de metal o madera, para lo
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 cual deberán complementarse con masilla o tapajuntas, a fin de lograr una buena hermeticidad. Cabe
aclarar que los vidrios sufren gran dilatabilidad térmica, por lo que se deberá prever un espacio tendiente
a absorber este movimiento.
• Vidrio templado: posee resistencia mecánica, lo suficiente como para constituir por sí mismo una hoja.
Son resistentes a golpes y de gran espesor. Los herrajes especiales, se fijan directamente sobre la hoja.
Todo tratamiento que implique cortar, biselar o perforar el vidrio, deberá hacerse antes de su templado,
ya que una vez ejecutado, la pieza vítrea adquiere tal rigidez, que hace imposible su trabajabilidad sin
que se fragmente.

Uniones entre madera y metales:

Las filtraciones en las uniones de carpinterías con muros son de fácil detección y diagnóstico, ya que las
discontinuidades entre los marcos y el revoque, revestimiento, ladrillo u hormigón son observables a simple vista. Se
hace más difícil cuando la filtración tiene como origen los componentes de la abertura. En edificios de gran altura, la
acción del viento aumenta los riesgos de filtraciones por las aberturas cuando su diseño o ejecución son deficientes.
Es el caso de los agujeros de fijación por tornillos de partes de las aberturas, la falta de sellado en los componentes
de las hojas y los defectos en las descargas de agua. Por otra parte, la colocación de carpinterías en el muro puede
involucrar problemas en la unión de jambas con muros o falta de hermeticidad entre los umbrales y el solado. Esta
última debe ser aportada por la estanqueidad de la impermeabilización del balcón en su unión con los umbrales y –
algo elemental– con una pendiente que esté dirigida hacia los embudos de descarga pluvial y no hacia el umbral de la
abertura. Estos problemas se resuelven mediante un correcto sellado con productos a base de resinas de poliuretano
mono o bicomponentes, y de resinas de siliconas neutras para la unión de mamposterías con metales.

Las carpinterías exteriores, como las ventanas, los marcos, las barandas y las escaleras auxiliares, muestran el inicio
del proceso de corrosión presentando puntos rojizos de óxido. Las causas habituales son:
- Contacto entre metales diferentes: el metal más activo sufrirá corrosión frente al más noble porque se
genera entre ellos una corriente galvánica.
- Deformación del material: cuando un metal sufre cambios en su estructura, ya sea por la acción del calor o la
presencia de fisuras por fatiga, la sección afectada tiende a ser corroída por la que permanece intacta. Cuando la
abertura permanece expuesta a esos riesgos y sin mantenimiento. El proceso corrosivo avanza sin pausa
derivando en el colapso de la carpintería. Al fallar la estanqueidad del sistema el ingreso de agua será el origen
de otras patologías como la degradación de pisos y revestimientos o la humedad en cielorrasos. Para proteger los
metales de las agresiones atmosféricas se emplean esquemas tradicionales de protección: una pintura como
base anticorrosiva y una capa de terminación. Para aplicar las pinturas, el metal debe estar libre de polvo, óxido
y grasa. Si se confirmara la presencia de óxido debajo de la capa de pintura existente, se deberá remover a
fondo, por medio de procedimientos químicos (removedores) o mecánicos (viruta y espátula). El anticorrosivo, en
general un antióxido a base de cromato de zinc, actúa como inhibidor de la corrosión y emplea resinas alquídicas
como ligantes. Se debe aplicar en no menos de dos manos de 20 micrones de película seca cada una.

Las uniones entre diferentes materiales son muy importantes a la hora de analizar posibles
puentes térmicos (zona donde se transmite más fácilmente el calor, ya sea por diferencia
de espesor o conductividad de los materiales). Un ejemplo podría ser un tornillo que une
dos planchas de madera. Como el tornillo conduce mejor el calor que la madera se escapa
más calor por el tornillo que por la madera. Por este motivo, evitar, o reducir, los puentes
térmicos son fundamental si se desea reducir las pérdidas de calor.
Un caso común es el de las ventanas de vidrio aislante con marco de aluminio. El vidrio
aislante tiene menor conductividad que el marco de aluminio, y por eso son superiores las
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pérdidas de calor por el marco. A veces, en invierno se pueden ver sudar (pequeñas gotas de agua condensada a los
marcos y, sin embargo, en el cristal no se producen condensaciones. Para evitar esta transmisión de calor, se usa lo
que se denomina rotura de puente térmico. Consiste en evitar que la cara interior y exterior tengan contacto entre sí,
intercalando un mal conductor, con lo que se reducen las pérdidas de calor. Para el caso de ventanas de aluminio
suele utilizarse un perfil separador de plástico embutido en el propio perfil de aluminio que conforma la ventana.

MARCOS
Elemento durmiente que va amurado a los paramentos, tiene como función permitir el acople de la abertura (o
cerramiento) a la pared, así como también el ajuste de las hojas para lograr una mayor hermeticidad. Se conforma
por distintos parantes: 2 laterales o verticales denominados jambas y 2 horizontales, uno superior (dintel) y uno
inferior (umbral) el cual generalmente determina la diferencia del nivel de piso interior y el exterior (en puertas) y se
encarga de recoger y escurrir el agua proveniente desde afuera.
CONTRAMARCO: Pieza de diversos materiales para tapar la unión entre el marco y la pared. Sección: 0,27 x 3 cm.
PREMARCO: Utilizado más en carpintería metálica y en marcos a cajón, para acelerar la colocación del mismo. El
premarco va adosado al muro en forma definitiva, a él se atornilla el marco. Consiste en una especie de taco de
madera barata (de pino) destinado a alojar el tornillo de fijación del marco. Su colocación se da durante la obra. Su
principal fin es abaratar costos evitando romper la pared, además de acelerar el tiempo de colocación de la
carpintería.

1. MARCO A CAJON: Utilizados en interiores, pueden realizarse de madera (algarrobo,

viraro, etc.) o de chapa doblada n°18 o n°14, la cual tiene la ventaja que permite el
acceso de materiales de albañilería en su interior. Consiste en el revestimiento de la
pared por medio de una especie de cajón formado por un forro (marco) que no se
apoya directamente sobre la mampostería, sino sobre tacos alquitranados. Sobre
este forro va clavado o atornillado el contramarco.
2. MARCO UNIFICADO: Se los conoce como marcos unificados debido a que el contramarco viene incluido con
el marco. Aunque se los puede hacer de madera, generalmente son metálicos, ellos
permiten una buena fijación al vano, ya que (como en el caso anterior) el material de la
mezcla llega hasta el interior mismo del marco. Los marcos de chapa son generalmente
del tipo unificado, los cuales, al ser huecos, permiten su rellenado con concreto,
constituyendo así una pieza maciza. Esto aumenta la resistencia del marco (en especial
cuando se conforma de chapa Nº 18) contrarrestando las abolladuras o deformaciones
que pudieran llegar a sufrir ante eventuales golpes. Por otro lado, el relleno es necesario
para proteger al marco de la corrosión interior (la oxidación de la cara en contacto con la pared); de no existir,
se da un proceso de corrosión en el revés del marco, comenzando a picarse desde adentro (lugar imposible de
tratar) en razón del vapor de agua allí producido a causa de la condensación intersticial: la cara interior de la
chapa es obviamente más fría que la exterior, por consiguiente es la que alojará el vapor ambiental (en forma
de gotas) una vez que éste entre en contacto con el frío metal.
3. MARCO A TIRANTILLO: Consta de una pieza de 3” x 3” al que se le efectúa un
rebaje de ½” como mínimo para albergar la hoja, y otro rebaje en la cara en contacto
con el muro para ser llenado con mortero, evitándose movimientos transversales. Para
asegurar aún más, se colocan grampas metálicas que se amuran a la albañilería. En el
interior del ambiente, más precisamente en la unión entre la pared y el marco, se
coloca el contramarco, el que tiene la función de tapar dicha junta. Se emplean para
exteriores, con maderas duras que resistan a la intemperie. En el caso de las ventanas
el sistema es más complejo, y presenta la siguiente composición.

Partes o elementos de una ventana:

- Botagua o vierte agua: Tiene el fin de hacer deslizar las aguas de lluvia a través de su superficie. Es
complementado por un canal de desagüe practicado en el marco.
- Canal de desagüe: Se ubica debajo del botagua, su fin es desagotar el agua que se haya podido filtrar desde el
exterior, así como también el agua que se haya formado en el interior de la ventana por condensación.
- Goterón: Es otro complemento de bota agua (es una especie de nariz practicada en el mismo) y sirve para que

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 se escurra el agua. Su forma se da de manera tal que pueda escurrir el agua en forma de gotas, debido a que
se define por una hendidura practicada en la parte inferior del botagua que corta el paso del agua hacia el
interior de la ventana.
- Bastidor: Es lo que da estructura a la hoja de la ventana, en él se practican ranuras destinadas a contener o
alojar los elementos por los que estén conformadas las hojas (vidrio, madera, etc).
- Contravidrio: Usado solo en el caso de bastidores de vidrio. Tapa la unión entre el vidrio y el bastidor.
- Contramarco: Elemento decorativo; hace las veces de tapajuntas entre el marco y la pared.
- Marco: Ídem puertas.
- Antepecho o alfeizar: Es la terminación final de la pared o el vano que contiene a la ventana. No pertenece a la
ventana en sí, sino que es más bien parte del vano. Tiene la misma pendiente que el canal de desagüe y nace
donde termina éste, cumpliendo un fin similar: el de facilitar el escurrimiento del agua. Generalmente se forma
de algún material impermeable (cerámico, mármol, piedra granítica, etc).

Colocación de marcos de puertas:

Los marcos deberán poseer en los ángulos, trabas para conservan la escuadra, y serán clavadas sobre la cara
exterior. Debemos colocar travesaños tanto en la cara exterior como dentro del rebaje para evitar que se cierren las
jambas y de esta manera perdamos la medida de rebaje cuando se esté amurando el
marco. El travesaño de la cara exterior, posee tacos clavados a este; con la medida de
luz entre una y otra jamba. El travesaño inferior se debe de colocar por sobre la marca
del nivel de piso. Este nivel de piso o línea de tierra se deberá marcar en las jambas
con un corte de serrucho de 1 m/m de profundidad. Es conveniente enviarlo a obra con
abundante protección ya sea pintura, sellador, aceite o barniz; especialmente la cara
que va apoyada en la mampostería para posteriormente de finalizada la obra dar la
mano final. Los marcos que se colocan en mampostería se unen a las paredes mediante
grapas de hierro que pueden ser (dependiendo del tipo) clavadas o atornilladas.
Es conveniente que la ubicación de las grapas coincida lo más cercanamente posible a
los herrajes de giro. En el caso del marco cajón, además de las grapas
correspondientes, deberá llevar tacos alternados con las grapas para mejorar la
adherencia con el muro facilitando, además, la colocación de los contramarcos. Estos
tacos son de forma trapecial y van atornillados al marco. Se levanta luego de la pared y
nos sirve de límite para realizar el revoque.

HOJAS
Constituyen los verdaderos cerramientos. Las hojas según su transparencia son llenas (maciza o de tableros),
vidriadas o mixtas y según su movimiento son fijas o móviles. Sirven indistintamente a puertas o a ventanas.
Clasificación por su transparencia:
• Transparentes (posibilitando la totalidad de la visión y paso de la luz).
• Opacas (por medio de polarizados, no permiten la visión ni el paso de la luz).
• Traslucidas (ayuda a reducir la cantidad de luz que entra en los espacios de manera natural y delicada, agregando
privacidad, reduce la visión)

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Clasificación por su composición:
• Entera: Compuestas por un único material. Ej. puercas placas, puertas bastidor y tablero. Las puertas placas muy
comercializadas actualmente presentan una composición interior que las hace mucho más livianas, se las utiliza en
interiores, permitiendo cualquier tipo de revestimiento de lámina exterior, por lo general son de pino. Las puertas
conformadas por bastidor y tableros se las utiliza para exteriores por su formato estético que posibilita. Consiste en
un “marco” de madera en el cual se colocan los tableros de madera.
• Mixta: Compuestas por la combinación de materiales. Ej. bastidores de madera con vidrio, puertas blindadas. Las
puertas blindadas aportan seguridad, en su interior presentan ciertos materiales resistentes a impactos. Pueden
tener terminación en madera o de aluminio. Se los utiliza en exteriores.
Clasificación según su forma de abrir:

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Detalles constructivos:

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HERRAJES:
Son dispositivos que posibilitan y facilitan el accionamiento, movimiento y fijación de las hojas. Se dividen en tres
grandes grupos (movimiento, retención y accionamiento) a los cuales existen complementarios para agregar.

DE MOVIMIENTO:
1. Bisagras: Permiten el movimiento rotatorio de las hojas alrededor de un eje. Constan de dos o más alas
metálicas vinculadas en dicho eje (mediante una especie de clavo), una fijada al marco y la otra a la hoja
móvil.

• De libro: se componen de dos alas dispuestas a un mismo nivel. A fin de impedir el desgaste por
fricción, se pueden colocar “arandelas de munición”.

• Fichas: Tienen dos o más alas dispuestas a distintas alturas. Este sistema permite descolgar la hoja
del cerramiento.

• Pomelas: Tienen dos alas dispuestas a una misma altura pero al igual que las anteriores, no se
entrelazan a manera de libro. También permite descolgar la hoja. Es el más estético, ya que su eje
queda menos visible. Las alas pueden ser más largas que el eje, lo que aumenta su efectividad.

• De resortes: Son bisagras del tipo libro que tienen en su eje un resorte, que según los casos
mantienen las alas cerradas o abiertas. Son usadas en hojas a banderola y a vaivén. Las de alas
abiertas, son para hojas a banderola (deben quedar permanentemente abiertas), mientras que las
de alas cerradas, para hojas que deben cerrarse automáticamente, por ejemplo, la puerta de un
hospital. Las de doble acción tienen 3 alas y dos ejes, utilizadas en puertas a vaivén (abren para
ambos lados).

• Puerta vaivén

2. Pivotantes: Como las bisagras, permiten el movimiento de rotación de las

hojas. El pivote consiste en una espiga que gira dentro de un buje o hueco. La
espiga se fija a la hoja y el buje al marco.

3. Especiales: Consisten en guías, poleas y contrapeso aplicados a

hojas que se mueven deslizándose sobre su mismo plano, como ser las
corredizas, guillotinas, plegadizas o levadizas.

DE RETENCION:
Son los herrajes necesarios para mantener las hojas en una determinada posición.

1. Cerraduras: Destinadas a mantener cerradas las hojas, son usadas en puertas.

Constan de un vástago (llamado pestillo) que se desplaza y aloja en un hueco
practicado en el marco. Dicho vástago se acciona por llave o por manija (picaporte).
Tiene forma de cuña, para que se accione al chocar con el marco. Existen tres tipos o
sistemas de cerraduras: comunes, de combinación y cilindro.

2. Aldabillas: Fijan la hoja al marco o a otra hoja fija. Consiste en una lengüeta
que gira y se engancha en una grampa fija, integrada al marco o a otra hoja.

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 3. Pasadores: Consiste en una barra que fijada a la hoja móvil, que se desliza
horizontalmente hasta alcanzar una grampa fijada al marco.

4. Fallebas: Son barras fijadas a la hoja que por desplazamiento vertical se calza en
dos grampas aseguradas en el dintel y en el umbral respectivamente. Consiste en
dos barras cortadas, unidas en la parte media de la hoja mediante un sistema de
cremallera. El desplazamiento se realiza al girar la manija, que acciona un
mecanismo (cremallera) alojado en una caja ubicada en la mitad de la hoja, la cual
puede ser exterior o estar embutida.

5. Retenes y ganchos: Mantienen las hojas abiertas o entre abiertas para graduar la
ventilación. Existen retenes rodillos que permite el acople para cerrar y trabar.

DE ACCIONAMIENTO:
Son las requeridas para abrir las hojas o; dicho en otras palabras; para accionar las hojas de abrir de los
cerramientos.

1. Manijas: De distintos materiales, plásticos, chapa, bronca pueden ser a balancín, cruz, pomo o argollas.
2. De accionamiento a distancia: Usadas en casos en que las hojas de abrir no estén al alcance de la mano.
- Cadenas y cuerdas (a banderola y balancín).
- Palancas y barras: permiten el accionamiento consecutivo de varias hojas.
3. Cierra puertas: Son sistemas neumáticos utilizados en puertas de emergencias, etc.

DOBLE Y SIMPLE CONTACTO- Contacto en aberturas

Simple cerramiento: punto de contacto entre el rebaje del marco y la hoja.

Doble y tiple contacto: ofrece un cierre mas hermético que las simples entre la hoja y el marco, consiste en que la
hoja toque el marco en mas de un punto, dificultando el ingreso de posibles filtraciones.

Doble contacto:

Triple contacto:

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DISPOSITIVOS DE OSCURECIMIENTO

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PLANOS Y PLANILLAS DE CARPINTERIAS:

Planta de carpintería: Se indican la ubicación de cada una de las carpinterías, altura del antepecho y ancho de la
carpintería.

Esquemas de las carpinterías: Indican forma de abrir y dimensiones de ancho y altura.

Especificaciones: Detallan materiales y características de cada uno de sus componentes

Detalles constructivos: Deben especificar todos sus componentes, materiales y dimensiones. Mostrar su vinculación
con los demás componentes del cerramiento (muros, dinteles, antepechos, umbrales, etc.)

DISEÑO DE LA CARPINTERIA:
Para la elección de una carpintería, o el diseño de una se deben tener en cuenta:

• Aspectos generales: Relacionados al diseño general del espacio arquitectónico, se deben considerar dimensiones
generales, formas de abrir, transparencia/opacidad, materiales, correspondencia con la idea general del diseño
del espacio, tanto aspectos funcionales como estéticos.
• Aspectos específicos: Determinantes de la calidad y nivel de terminación, se resuelven con detalles constructivos
y requieren conocimiento del material, sus propiedades y técnicas de transformación.
• Alternativas de intervención del diseño: Según la modalidad de fabricación, desde la elección de las carpinterías
de fabricación estándar, a la posibilidad de diseñar hasta los mínimos detalles.

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 UNIDAD 8: COMUNICACIONES VERTICALES

CIRCULACIONES VERTICALES: Espacios o elementos que nos permiten conectar dos niveles o más. Pueden ser de
diferente índole y forma, pueden ser mecánicas o asistidas, o de manera tradicional como una escalera o rampa, es
decir, cualquier elemento que me permita la circulación de seres u objetos.
En algunos casos el elemento en si es una circulación vertical, una rampa une el edificio. El elemento es la génesis del
proyecto. Muchas veces son protagonistas del espacio. Para clasificar tipos y pendientes, y dependiendo del uso
tendremos una diferente. Y puede ser estático como un ascensor, o que se use el elemento como por un vehículo o
una persona en movimiento.

ESCALERAS:
A diferencia de otros elementos para igual fin, se conforman por sucesivos “escalones”. Un escalón se conforma por
una huella (pedada) y una contrahuella (alzada).

Clasificación (existen diferentes formas de clasificarlas, esta es una de ellas):

• Materiales: Madera, Metálicas, Hormigón, Mampuestos, Mixtas, Otros.
• Función: Principal, De servicio, De evacuación, Industriales, De mano.
• Ubicación: Interiores, Exteriores

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Elementos:
• Caja de escalera: espacio que alberga a la escalera (no siempre esta porque a veces hay escaleras de
perímetro libre.
• Tramo: sucesión de entre llano y un descanso (máximo 21 escalones sin descanso)
• Descanso: me permite descansar de la subida, como mínimo debe tener el ancho del tramo o no menor de
tres huellas.
• Zanca o limón: Elemento lateral del tramo de la escalera (interior y exterior). Falsa zanca si no se ve.
• Ojo: Espacio que queda entre dos zancas (si es una recta de un solo tramo, no tendría ojo), su tamaño
mínimo es de 10 cm (para permitir la entrada del encofrado) .
• Arranque: primer escalón.
• Llegada: último elemento.
• Nariz: algo que sobresale sobre la contrahuella. Resuelva ciertas terminaciones, puede servir para ensanchar
la huella.
• Altura libre de paso: altura que debe haber como mínimo entre una huella y algún elemento superior (losa,
viga, etc), que pueda interrumpir el paso. 2,40 mínimo en Resistencia.
• Ancho de tramo: ancho libre que tengo para circular.
▪ Servicio: 0,7 a 1m
▪ Vivienda familiar: 1 a 1,10m
▪ Muy transitable: 1,5m
• Línea de huella: Sobre este elemento, todos los escalones deben ser iguales. Se la representa en el medio
de cada tramo, siempre y cuando el ancho de los mismos no supere 1,20 m. Para anchos mayores se la
trazara 60 cm del limón interior.
• Barandas y pasamanos: Elementos por el cual las personas circulando se prenden de ahí.
• Balustre: elementos verticales que componen el conjunto de barandas y pasamanos.

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 NPA
Cálculo de escalera:

1. h a salvar: nivel piso terminado PA – nivel de piso terminado PB. Ejemplo: A NPB
h a salvar = 4,04 m – 0,83 m = 3,21m

2. N° de escalones: la escalera no puede tener un numero de este tipo, decimal o fracciones, hay que unificar
para tener 18 o 19. Entonces hay que hacer el cálculo inverso.
N° de escalones= h a salvar/ h ideal de contrahuella → 3,21m / 0,175 = 18,34 escalones

3. Adopto 18 escalones (cálculo de la altura de la contrahuella).

Este valor no se puede redondear, ya que no se pueden tener diferentes niveles de contrahuellas, al no poder
alterar el ritmo de subida.
Contrahuella= h a salvar/ n° de escalones → 321cm/18 escalones = 17,833cm

4. Huella: (2 x Contrahuella) + (1 Huella) = 61 a 63 cm

Huella= 63cm – (2 x 17,833cm) = 27,33cm → Adopto 27,5cm

5. Verificaciones:
▪ Regla de comodidad: huella – contrahuella = 12cm
▪ De seguridad: huella – contrahuella = 46 cm
▪ De pera: 4/3 contrahuella – huella = 52 cm

COMPENSACIÓN DE ESCALERAS:
Es la división proporcional de los peldaños junto a la zanca, tratando de lograr que la disminución de la huella sobre el
limón interior (collarín) sea paulatina y cómoda, la cual nunca deberá ser menor de 12 cm para facilitar la bajada del
pie.
La compensación se aplica no solo a la parte curva de los tramos, sino también a un determinado número de
peldaños que ocupen la parte recta de la escalera y es necesario hacerla, cuando la longitud del desarrollo supera al
espacio disponible en planta para ubicar la totalidad de la escalera. Es decir que el espacio resulta chico, para
albergar a la totalidad de los escalones, con sus medidas normales de huella.

Método gráfico o repartición:

PASO DESCRIPCIÓN GRAFICO

Se define la porción a compensar, la cantidad

de escalones y se toma una porción de línea
de huella y limón interior
1
Se debe segmentar la línea de huella en base
a la cantidad de escalones a compensar. Al
segmentar debemos generar puntos

Trazar un segmento con la longitud de la

línea de huella a compensar (segmento A-B)
2
y ubico el resto los escalones a compensar
(puntos: e1, e2 y e3)

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 Trazar en el punto A un círculo con radio = a
3
la huella

Trazo en el punto e1 un circulo con radio = a

la altura de la contrahuella. La intersección
4
de ambas circunferencias determinara el
punto C

Trazo un segmento A-D que pase por el

5 punto C y su longitud sea igual a la del limón
interior

-6 Uno el punto C con e 1 y el punto D con B.

Extiendo los segmentos e1-C y B-D, así

-7 obtendremos el punto G

Uno el punto G, con e2 y e3. Así

obtendremos entre la intersección de estos
segmentos y el segmento A-D. Los puntos c1
y c2.
-8
Estos puntos determinaran los segmentos: A-
c, c-c1, c1-c2, c2-D

Estos segmentos, las medidas de estos

segmentos, se deben trasladar al plano de
-9 nuestra escalera.

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10
Por último, en nuestro plano de escalera se
procede a unir los puntos (de los segmentos)
del limón interior, con las huellas (realizados
en el primer paso.

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 UNIDAD 9: CERRAMIENTOS HORIZONTALES DEL ESPACIO: PISOS, ENTREPISOS Y
TECHOS.

SOLADO → conjunto de todas las capas que forman el piso.

Parte integral del piso, compuesto por no menos de dos capas de diferente material, llegando en gran cantidad de
ocasiones a conformarse de cuatro o cinco capas diferentes. Las capas esenciales y siempre presentes son el piso, el
contrapiso y las distintas carpetas (de nivelación, hidrófugas, aislantes térmicas y acústicas, etc).
PISO
Funciones:
CARPETA N.
- Cierre inferior del local.
- Destinado a recibir el tránsito.
CONTRAPISO
El solado le transmite las cargas al contrapiso.
TERRENO

PISO → capa de terminación del paquete de solado.

Revestimiento superior del solado (parte visible) que incluye todos los elementos intervinientes en su fijación
(grampas, pegamentos, etc). Cada tipo de piso exige una mezcla o pegamento adecuado, acompañada de una
metodología de aplicación.
Funciones:
- Permitir la circulación fluida.
- Facilitar la higiene del ambiente.
- Brindar confort.
- Aportar a la estética.
Clasificación:

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Naturales pétreos:
-Granito: Resistente y de elevado costo por su trabajabilidad (más que el mármol). Es la roca granítica propiamente
dicha. Una roca muy dura y compacta compuesta de feldespato, cuarzo y mica. Se aplican en forma de placas
grandes de alrededor de 4 cm de esp. o 2 cm. También se disponen en
adoquines, granitullo y plotas. Aptas para locales de tránsito intenso como
ingresos, palieres y corredores. En general no ofrecen problemas de
conservación, son muy poco absorbentes y no es agredido químicamente casi
por ninguna sustancia. Cuando vienen en placas grandes se aplican mediante
un mortero de asiento, cuando se disponen en baldosas de hasta 40x40cm
conviene utilizar peg. cementicios; en ambos casos las juntas se rellenan con
pastinas de color. Los adoquines van sen un lecho de arena y sus juntas se
rellenan con concreto o arena suelta. Pueden tener contextura lisa o rugosa,
en el primer caso admiten el pulido y ambos son fáciles de higienizar.

-Mármol: Origen mineral conformado por carbonato de calcio más conocido como piedra caliza o calcárea, de grano
fino y textura compacta, presentando un amplio espectro de colores (blancos, grises, ocres, rojizos, rosados,
verdosos). El color nos define el grado de dureza del material, cuanto más oscuro más duro. Son capaces de adquirir
brillo (mediante pulido) pero lo pierden ante el desgaste por el uso. En general es un material de muy pobre
performance para pisos y peor en una zona de tránsito intenso, ya que es de constitución blanda y de poca
resistencia a la abrasión. Otro problema frecuente en los pisos de base caliza como el mármol, es la degradación
sufrida ante la acción de algunos ácidos que lo manchan, lo corroen y lo tornan poroso, produciendo su paulatino
envejecimiento. Vienen dispuestos en placas de 2 a 4 cm de espesor,
plaquetas de 1 cm y en escallas irregulares. En el primer caso se pegan
con mezcla, en el segundo con pegamentos cementicios y en ambos las
juntas se rellenan con pastinas al tono. Por su parte los escallas se
colocan sobre un alisado de cemento y arena que nivela la superficie del
contrapiso. Los pisos marmóreos de escallas se ejecutan con trozos de
mármoles de desecho de variados orígenes, conformando
grandes vacíos (juntas) sobre los que se vierte una mezcla
de cemento blanco y polvo de mármol, la cual admite
pulido una vez fraguada.

Nota: los tipos de pisos hasta aquí descriptos, permiten su pulido en obra, lo
que tiene la ventaja de eliminar los posibles defectos de colocación.

-Adoquines: también llamados molones. Son piezas cúbicas constituidas por rocas duras no exfoliables (no pueden
ser cortados en hojas) por lo que solo se consiguen pequeños bloques, con los que se fabrican pisos de costo elevado
y terminación rústica. También son de naturaleza variable, de la cual dependerá su comportamiento, pudiendo ser
desde calcáreos hasta bloques de granito, estos últimos similares a los adoquines que pavimentaron las calles de
algunas de nuestras ciudades a mediados del siglo XIX, que, dicho sea de paso, duran hasta hoy día.
Su colocación se hace sobre un manto de arena y debe efectuarse de tal manera que la pieza no salte. Cuanto mas
delgada es la pieza, es mas propensa a saltar. Medidas: 10 x 10 x 10 cm. En la actualidad: 10 x 10 x 2,5 cm de
espesor.

-Lajas: baldosas de piedra natural sin labrar, generalmente

irregulares, pero también se disponen a escuadra. son rocas
exfoliadas (cortadas en hojas) de muy variado origen (calcáreas,
cuarcíticas, esquistosas, etc.) y de un espesor que varía entre
los 10 y los 50 mm aproximadamente. De su composición mineral, dependerá su comportamiento, encontrándose
lajas muy blandas y otras de gran resistencia mecánica. Con ellas se fabrican pisos rústicos, de aspecto rugoso y sin
brillo, generalmente para exteriores. Su coloración varía entre rojizas, negruscas y color arena. Con excepción de las
lajas San Luis (que son muy compactas) en general son muy absorbentes dada su porosidad. Su colocación
tradicional es con mezcla, pero también son aptas para colocarse sobre un manto de arena, pero en todos los casos
se procurará distribuir equilibradamente las piezas, en función de sus formas y tamaños. Las juntas se rellenan con
concreto (a veces de color) o con tierra y pasto.

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Naturales vegetales:
Para solados solo deben destinarse los tipos de madera dura y de fibra compacta, por obvias razones de durabilidad y
resistencia, no solo al desgaste sino al punzonado, solicitación ésta, propinada por muebles y tacos femeninos. Las
mas usadas son algunas resinosas o coníferas como la pinotea y el pino obregón y frondosas pesadas o semipesadas
como el lapacho, el incienso y el roble europeo, y nuestro piso de madera por excelencia; dado su comportamiento; el
algarrobo, especie autóctona responsable de los pisos en piezas pequeñas de mejor resultado.
Es importante mencionar que estos pisos necesitan de algún tipo de protección contra la humedad.

-Entablonados: Son largas tablas de 10 x 120 x 2 cm de esp, de maderas elástica (pinotea) encastradas a manera
de machimbre y clavadas sobre unos “rastreles” de madera que sirven de estructura transversal, que antiguamente
apoyaban sobre pilares de mampostería, formando una especie de cámara de aire bajo el piso; (técnica en desuso).
Hoy, tales rastreles se sumergen en el contrapiso gracias a las modernas técnicas que evitan el humedecimiento de la
madera usada. En general, esta técnica de colocación da bastante margen de movimiento a las piezas, debiendo
preverse (como en los pisos de todo tipo) un espacio de dilatación en los bordes del solado, debajo del zócalo, para
evitar su abarquillamiento.

-Parquet: Tablillas de tamaños variables, relativamente pequeños (5-8

x 20-30 x 1 cm de esp). Su forma de encastre es denominada a caja y
lengüeta o machimbre. Atacable por la humedad por lo que debe
contar con una protección hidráulica, la que bien puede ser mediante
carpeta hidrófuga (MCI 1:3 + 10 % de Hidrófugo) incorporada al
contrapiso o utilizando un pegamento que además sea impermeable.
No escapa a la necesidad de una junta de dilatación perimetral debajo
del zócalo (de no menos de 7 mm) sumado a que el pegamento utilizado, debe tener una
elasticidad tal, que acompañe la dinámica provocada por la dilatación de la madera. Es
inevitable que la madera presente movimientos por higroscopicidad (hinchazón y merma)
por más mínimos que fueren, se debe procurar una técnica de colocación, que de libertad
de movimiento. Se estima que humedad de entre el 12 y el 14% del peso permite un
estado óptimo de comportamiento.
Es quizá el piso más difundido en lo que concierne a madera, su técnica consiste en pegar
pequeñas duelas de madera dura machimbradas, a una superficie de mortero de cemento alisado (carpeta de asiento
o soporte). Este sustrato soporte no debe presentar fisuras ni “bolsones” desprendidos de la base o contrapiso, pues
se moverán, provocando tensiones en las caras de contacto entre el material y el adhesivo, con el consecuente
desprendimiento de las piezas u hojuelas. Antes se las pegaba con asfalto. Hoy se utilizan cementos de contacto de
alta volatibilidad o pegamentos industriales que también tienen la cualidad de ser impermeable. También pueden ir
clavados (siempre por la lengüeta) en cuyo caso se debe constituir un mortero de asiento lo suficientemente ancho
como para absorber el largo del clavo.
Se debe tener en cuenta el grado de
humedad de la madera con relación
al ambiente: ya que, si la madera es
excesivamente seca y el ambiente
muy húmedo, se hinchará hasta
ganar tensiones transversales que
sacarán las hojuelas del lugar. Si es
muy húmeda y se coloca en
ambientes muy calefaccionados y
secos, se contraerá hasta dejar
juntas muy abiertas.
No escapa a la necesidad de una
junta de dilatación perimetral debajo
del zócalo (de no menos de 7 mm)
sumado a que el pegamento
utilizado, debe tener una elasticidad
tal, que acompañe la dinámica provocada por la dilatación de la madera. Es inevitable que la madera presente
movimientos por higroscopicidad (hinchazón y merma) por más mínimos que fueren, se debe procurar una técnica de
colocación, que de libertad de movimiento. Se estima que humedad de entre el 12 y el 14% del peso permite un
estado óptimo de comportamiento.

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-Entarugado: denominado así por su mecanismo de aplicación o colocación, estado intermedio entre entablonado y
parquet. Son listones de madera dura, atornilladas a un rastrel sumergido en el contrapiso o agarradas a éste
mediante tacos expansivos de PVC (taco fisher), tapando las
oquedades dejadas por el tornillo mediante tarugos de madera, los
cuales pueden o no ser del mismo tipo de madera que el piso.
Exigen maderas muy poco activas higroscópicamente, ya que al
estar atornilladas firmemente, se arquean y abarquillan con
facilidad, debido a su considerable dimensión, presentan un
movimiento unitario importante.

-Tacos: Piezas de madera dura (quebracho o algarrobo) semejantes

a baldosas o adoquines, que se adosan unos a otros, sin
machihembrar, pegadas mediante adhesivos similares al del parquet
común (asfalto en caliente o cemento de contacto sintético). gran
libertad de movimiento y, como son de producción industrial muy
cuidadosa, son maderas estacionadas y homogéneas, lo que sumado
a que se colocan con las fibras en dos sentidos alternados, no suman movimientos en una sola dirección. Dan pisos
de mucha presencia y calidez, de aspecto un poco rústico, muy adecuado para ambientes poco formales. Las juntas
resultantes de su colocación (de 1 cm o más) se rellenan con mortero de cemento al que se le agrega un mejorador
plástico. Para recibir un buen acabado, se pulen de igual manera que el parquet. También vienen plastificados. En el
exterior se les puede aplicar gas-oil para su mantenimiento.

Artificiales cerámicos:
-Cerámicos en general: Arcillas o tierras que se amasan y se someten a un
proceso de cocción. Algunas de sus características son:
- Indeformabilidad: al cocerse, no se deforman, pero si se achican.
- Estabilidad dimensional: las cerámicas tienen distintos comportamientos dentro
del horno, según su ubicación, algunas se achicarán más que otras.
- Técnicas de aplicación: a fin de absorber los errores de fabricación (distintos
tamaños) Es conveniente que la medida de las juntas nunca sea menor a los 5
mm. Se disponen de distintas técnicas de aplicación:
• A junta abierta: después rellenadas con pastina. Esta técnica también prevé los movimientos de dilatación,
dejándole cierto margen de movimiento al material. Para favorecer dicho movimiento, las juntas deberán ser
rellenadas con un material elástico. El ancho de la junta no debe ser menor al espesor de la baldosa.
• A junta cerrada: o junta a tope. No es recomendable ya que además de no permitir el movimiento de dilatación,
resalta las imperfecciones del material (distintos tamaños). A menos de que se trabaje con cerámicos de primera
calidad.
• A junta corrida: las juntas forman una sola línea continua.
• A junta trabada: cada junta muere en la mitad de la próxima pieza. Tanto
esta técnica como la anterior son complementarias de las dos primeras.
Cabe aclarar que todo piso cerámico sufre dilatación, por lo que es imprescindible prever espacios para absorber
dichos movimientos, que en el caso de locales grandes se procede a juntas de dilatación y en el caso contrario, donde
los ambientes son pequeños es conveniente que dichos espacios se ubiquen en el contorno del local, debajo de los
zócalos.

-Ladrillo: es el cerámico de menor calidad. Se desgastan fácilmente, son porosos

y por consiguiente muy absorbentes. Terminación rústica, generalmente para
exteriores. Puede darse directamente sobre el terreno natural (doblado de ladrillos)
o sobre un lecho de arena. Sus juntas (de 1 a 3 cm) se rellenan con concreto, cal
reforzada, arena o directamente con tierra. En su lugar se prefieren las baldosas
cerámicas.

-Baldosas cerámicas o cerámica roja: Constituidas por un solo material (barro, etc). La característica coloración
rojiza se da por la presencia de óxido de hierro. Su elaboración es muy parecida a la del ladrillo, pero con una mejor
técnica de fabricación, cocción, etc. Respecto del anterior tiene: mayor calidad, dureza, indeformabilidad,
impermeabilidad, estabilidad formal contra las contracciones (alabeos), etc. Mezcla de arcillas cocidas en hornos a una
temperatura que varía entre los 900º y los 1000º C. Gran porosidad, propensa a la heladicidad y consecuente
descamado, debido al bien conocido fenómeno de hinchamiento que experimenta el agua dentro del material al
congelarse. Poca resistencia al desgaste, incluso menos que el material usado en las juntas. Otro problema derivado
de la porosidad, es la inestabilidad dimensional, ganando volumen con la absorción de agua y perdiéndolo al cederla;
lo que constituye un grave problema si no se prevén las juntas de dilatación correspondiente, fisurando las piezas al

PÁG. 93
no encontrar el espacio.
Un típico defecto de fábrica, es la disparidad de tamaños, como alabeos en las piezas, debido a la heterogeneidad del
barro seleccionado y humedad descontrolada. Poco resistente al impacto y la flexión. Piezas delgadas (1 cm) cuyas
dimensiones van desde los 8 x 16cm hasta los 20 x 20 cm. Su fabricación debe efectuarse con cautela (para
mantener una calidad aceptable). Además, por esa misma razón deben ser muy pequeñas, ya que al ser muy finas
hay mayor riesgo de alabeos en piezas largas. Al ser permeable (no tiene esmaltado) deberá llevar un aislante
hidráulico incorporado al contrapiso. Su colocación se da de la manera tradicional o con pegamentos cementicios. Sus
juntas deben ser lo bastante anchas (1,5 a 2 cm) como para absorber la desigualdad que presentan las piezas.

-Gress y semigress cerámico: Con tierra arcillosas especiales, molidas y prensadas a gran presión y cocidas a
mayor temperatura, se les aplica el esmalte. Material producido con una presencia aproximada de 28 % de alúmina y
algo de feldespato. Son 8 comprimidos a 400 Gr/cm2 y cocidos a 1180ºC (semigress) y a 1250ºC (gress)
aproximadamente. Gran dureza, aspecto metálico, impermeable, gran dilatación térmica, de buena terminación y muy
resbaladizo. gress cerámico tiene una dureza superior al vidrio e igual al de los aceros comunes, constituyendo un
piso muy resistente tanto a las cargas como a la abrasión, ideal para zonas de tránsito muy intenso y trato agresivo y
duro. Comercialmente en piezas de 14 x 14 cm o 20 x 20 cm, etc., y para escalones se fabrican con nariz.

-Cerámico esmaltado: Cerámico o baldosa común con una película de esmalte o pastina vitrificada en su parte
superior. Consta de dos capas, la inferior (bizcocho) el cuerpo y el esmalte, la terminación. Esta técnica sirve de base
para la fabricación de azulejos y piezas sanitarias. El bizcocho puede ser de loza blanca (exenta de óxidos), loza roja o
todo cerámico sin esmaltar. La cubierta de esmalte puede ser cocida y vitrificada junto con el bizcocho (monococción)
o en otro paso (bicocción). Las juntas de 1 a 3 mm se rellenan con pastina. Su colocación (como la mayoría de los
cerámicos) se da sobre una carpeta perfectamente alisada. Existen dos calidades:
• De alta transitabilidad: Estancas, muy duras, no absorbentes, fáciles de limpiar, muy resbaladizos y muy brillantes.
Monococción, le da a la pieza gran estabilidad, una adherencia del esmalte mucho más tenaz (dado su cocimiento a +
temperatura) dando mayor dureza y resistencia pareja entre ambos componentes.
• De baja transitabilidad: Mas débiles, se gastan con el uso permanente y fluido: se desgasta el esmalte, dejando a la
vista el bizcocho. La bicocción produce resistencias diferentes entre el esmalte y el bizcocho.

-Porcelanato: Origen extranjero, de 20x20 cm o 30x30 cm. Piezas compuestas íntegramente por un solo material.
Es un cerámico producido con la incorporación de ciertos materiales (granalla) a muy alto cocimiento (1300ºC),
producen un material duro, cortado con máquinas o sierras especiales. Son de gran durabilidad. Superficialmente
pueden ser pulidos o semipulidos: los últimos no presentan tan buena terminación (presentan cierto grado de
opacidad), pero son de mejor transitabilidad, ya que los primeros tienen una mejor terminación (superficie muy
brillante y espejada) pero son muy resbaladizos. En ambos casos son muy poco absorbente y no afectables por el
congelamiento ni los ácidos. Dada la semejanza entre sus piezas, sus juntas pueden ser de 2 mm. Su colocación debe
ser muy cuidadosa. Dureza comparable a la del granito, aptos para tránsito intenso. Como todo piso de poco espesor
(cerámicos en general) pueden fisurarse si no están bien colocados.

Artificiales cementados:
O pétreos artificiales, fabricados en base a cemento Pórtland normal o blanco.

-Mosaicos: elementos planos de formato cuadrado o rectangular, que en teoría se componen de tres capas (seca,
baña y pastina) pero en realidad se los fabrica en dos (bizcocho y pastina) que se unen por prensado. Se dividen en
dos grupos, cuya diferencia está pautada por la composición de la capa superior destinada al desgaste, es decir la
pastina:
• Calcáreos: La pastina se ve conformado por una mezcla de consistencia lechosa de cemento Pórtland normal o
blanco y pigmentos minerales. Ambas capas constituyen una pieza de aproximadamente 2 cm de espesor:
- Bizcocho 1,6 cm = cemento puro sin arena
- Pastina 0,4 cm = cemento con agua y arena y pigmentos minerales.
Generalmente cuadradas, de 15; 20 o 30 cm. Se comercializan con canalículos de 2 a 3 mm de profundidad en su
parte superior, muy aplicados en exteriores con el fin de constituir pisos antideslizantes.
• Graníticos: o falso granito. La diferencia con el calcáreo se da por el agregado de granito (moliendas de mármol o
algunas otras piedras menos duras que el granito) en la pastina, que debe ser lo suficientemente gruesa (min 1 cm
de altura) como para alojar en su espesor a la totalidad de las piedritas, que hace que este mosaico complete un
espesor de 2,5 a 3 cm. Los granitos de mármol permiten su pulimento en obra, lo que corrige imperfecciones de
colocación. Tienen brillantez por transparencia y hacen las veces de semipiedras, produciendo la reflexión de la luz
igual que un diamante, pero con menor intensidad. El hecho de tener un acabado superior diferente, le implican a
este mosaico otras diferencias con respecto al calcáreo, como ser el aspecto (luce más que el calcáreo: las piedritas le
permiten su brillo) o la resistencia (los gránulos pétreos le confieren estructura) siendo aptos para tránsito intenso. Se
los suele conseguir en piezas cuadradas de 15 a 50 cm de lado.

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-Terrazzo: Son solados graníticos monolíticos fabricados a manera de un gran mosaico (una gran baldosa) del
tamaño del local. Fabricación in situ y consta en hacer el solado con un MC + la pastina, en donde se puede usar el
cemento blanco más un agregado que determina el color. El cemento blanco es más caro que el común. Se lo fabrica
en forma constante de una sola vez, con juntas de dilatación hechas generalmente con cintas metálicas (de latón)
dispuestas de canto. En locales chicos, se recurre a juntas de dilatación perimetral. La pastina es una carpeta de
cemento a la que se le agrega gránulos de piedra o mármol y pigmentos de color, conformando una capa de 3 a 15
mm de espesor, lista para recibir el pulido como acabado final.

-Carpeta de cemento in situ: Es un terrazzo pero sin pastina, es decir hecho con cemento solo, sin el agregado de
pigmentos. Usado en lugares en donde no se necesitan buenas terminaciones (fábricas, estacionamientos, etc). Para
tornarlos antideslizantes se les hace un rodillado, lo que aumenta su rugosidad. En fábricas se le incorpora virutas de
acero, para endurecerlos. También se los puede pintar con pinturas especiales, que aguanten la alcalinidad del
cemento y que no sean atacables por los ácidos.

-Baldosones o placas de cemento: Son losetas de hormigón (baldosas de Hº) premoldeadas y compactadas por
vibración, se conforman de gravillas muy finas y arena seleccionada. También pueden estar fabricadas de HºAº.
Sirven para veredas, azoteas o senderos, siempre para exteriores.

Artificiales alfombras:
Capa mullida de fibras naturales (lana) , sintéticas o mixtas, las que pueden estar tejidas en bucles o implantadas (de
pelo cortado), en ambos casos tomadas a una base textil, a veces reforzadas y/o cubiertas de látex.
• Pelo continuo: o de punto bucle, gran hilo continuo “cocido” sobre la carpeta base. Fáciles de limpiar y más
resistentes que otras (más si son de una densidad considerable), aspecto menos pintoresco.
• Pelo cortado: compuesta por miles de hilos inyectados y cortados, que terminan en punta y le dan mejor aspecto,
pero como contrapartida son más delicadas y también más caras.
Las alfombras de lana son más caras que las sintéticas (poliamida, acrílicos, poliéster, polipropileno, etc.). Para los
dos casos su colocación consiste en pegarlas (en toda su superficie o solamente en su perímetro) con adhesivos de
doble contacto sobre una superficie seca, lisa y resistente; con la debida protección hidráulica. Pueden ir pegadas
sobre pisos ya existentes o metálicos o de madera, o en toda base bien pareja y con el tratamiento antihumedad
correspondiente.
Se usa en lugares en donde no hay tránsito intenso (piezas o livings). Atacable por la humedad, necesita protección
hidráulica.
En pos de prolongar su duración, es importante la limpieza periódica de la alfombra, debido a que en algunos casos el
polvo suele ser agresivo, más si se trata de arenas, cuyos granos actúan como verdaderas cuchillas cortando la
superficie de las fibras hasta opacarlas, degradando su aspecto. Para ello es importante contar con los elementos de
limpieza adecuados y productos químicos seleccionados según el tipo de fibra que conforme la alfombra. Los
productos de limpieza más comunes van desde los detergentes hasta solventes volátiles como acetona, alcohol, agua
pura, espumas detersivas, amoníaco, vinagre, etc. Antes de cualquier limpieza por medios líquido, deberá efectuarse
una aspiración.

Pisos sintéticos:
Excelente solución para reemplazos o reposiciones de solados deteriorados y a los
que se quiere unificar en ampliaciones y reformas. Permiten su colocación sobre
solados viejos, mientras se cumplan determinadas cond. Vienen en rollos y
baldosas, son de poco espesor y se adhieren al soporte o sustrato mediante
pegamento de variada especie similares al de la madera: asfaltos diluidos en frío y cemento de contacto. A su vez,
existen dos tipos de pisos laminares sintéticos, ambos aplicados sobre una base rígida, sea esta cementicia o sobre
algún solado antiguo desgastado por el uso como ser un piso de mosaico viejo o similar:
• De policloruro de vinilo con asbesto incorporado (plásticos)
• De goma sintética, pueden ser el mismo vinilo sin asbesto, de caucho cloropreno, o poliacetato de vinilo.
Al igual que la madera, sufren problemas similares como: desgaste en zonas de tránsito intenso o el punzonamiento
de muebles o tacos, por lo que el tipo de amoblamiento se preverá en función del piso. Debido a su escaso espesor,
todos copian las irregularidades del sustrato de apoyo, por lo que este debe ser muy parejo. De ser irregular, se debe
nivelar y rellenar las imperfecciones superficiales mediante morteros especiales con aditivos de tipo sintético
(llamados puentes de adherencia). Con el tiempo (4 o 5 años) se produce un paulatino desgaste del piso que se
manifiesta en una superficie más porosa, que obliga a un tratamiento de plastificación más intenso, mediante ceras
siliconadas. Una ventaja de estos pisos es su calidad térmica, ya que presentan una temperatura propia cálida y
agradable. Malos para usarse al exterior, son poco resistente a la luz natural y menos a la exposición directa al sol,
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salvo dos o tres que envejecen más lentamente. Los vinilos se degradan muy rápidamente ante la intemperie, lo que
no ocurre con los cauchos cloropreno, material que conforma a los llamados pisos de goma. Los signos que
evidencian envejecimiento (por radiaciones UV y el ozono del aire) en estos pisos son: su rigidización, fragilidad,
aumento de porosidad superficial y cuarteamiento o craquelé de la cara expuesta.

Pisos plásticos:
-Baldosas vinílicas: material vinílico más asbesto, o constituidos por mineral de roca. Pisos elásticos de alta
capacidad de desgaste. Vienen en baldosas o rollos, los cuales son pegados al mortero de asiento mediante
pegamentos asfálticos en frío o cemento de contacto. Sus espesores van desde los 1,6 a los 2,5 mm.

-Linóleo: aceite de lino y corcho molido. La pasta formada por el aserrín de corcho mezclado con aceite de lino, se
adhiere sobre un tejido de yute. Intermedio entre alfombra y piso plástico, se dispone en rollos, los que se aplican
mediante colas a base de resinas, disueltas en solventes volátiles. Son algo elásticos y usables en diferentes
ambientes, al igual que el anterior, son antieléctricos y antisonoros.

Zócalo curvo plástico

Piso de baldosas plásticas de 30 x
30 cm
Piso plástico Carpeta alisada M.C. (1:3) de 2 cm de
sobre contrapiso espesor
Contrapiso H.A.R.P. (1:1/8:3:6)
flotante

Poliestireno
Losa HºAº
Cielorraso
Piso de goma: aplicado
Un solo material (goma) derivado del petróleo. Vienen dispuestos comercialmente en baldosas y en rollos cuyos con
texturas lisas o acanaladas, cuyos espesores rondan los 3 mm para el primero y los 4,5 mm para el acanalado. Su
colocación se da mediante mastic asfáltico. Algunas características:
• son caros
• elásticos
• antieléctricos
• encerables y/o lavables
• se pegan al sustrato mediante pegamentos especiales
• son duraderos (para todo tipo de circulación)
Deben tener completa aislación acústica. Al igual que la madera, la alfombra y los plásticos, los pisos de goma deben
tener una completa aislación hidráulica.

Piso de mosaico:
1) Se construye el contrapiso (ídem cerámicos) cuyo espesor mínimo será de 10 cm.
2) Sobre él va el mortero de asiento MAR 1:1/4:3 de por lo menos 2 cm de espesor, que hará las veces de carpeta de
nivelación.
3) Su colocación se da a junta cerrada, la que es sellada por
la pastina, que presenta una consistencia pastosa (con poca
cantidad de agua) constituida por un MCI (igual al de una
capa aisladora) aplicada a presión con el lampazo de goma.
Hoy por hoy la pastina es un material mas fluido, sin la
necesidad de aplicarle agua.
4) Los zócalos deben pegarse con material impermeable (la
misma capa aisladora), adheridos con mortero cementicio.

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TECNICAS CONSTRUCTIVAS:
PISOS CERÁMICOS:
1) sobre el contrapiso va la carpeta o capa de nivelación de MC 1:3, cuyo fin es el de perfeccionar el contrapiso y
proporcionarle estructura al solado. Para esto se adopta la técnica del pegado con capas muy delgadas, que consiste
en apretar bien la baldosa en su colocación, contra la capa de nivelación, para que entre ésta y el piso exista una
“lámina” de pegamento de solo 3 a 5 mm de espesor. Esta técnica sirve además para pegar alfombras, pisos
plásticos, de goma y madera, siempre y cuando se le incorpore las protecciones pertinentes a cada caso (contra la
humedad, etc). Se debe humedecer bien el contrapiso antes de echarle la mezcla de la carpeta de nivelación. Para su
ejecución deben colocarse unas guías a 10 cm de los bordes de la pared.
2) Luego del contrapiso y la carp de niv. se incorpora el elemento de fijación, el cual puede ser el mencionado
anteriormente (pegamento) o en su defecto utilizar MAR 1:1/4:3 que tendrá entre 2,5 a 3 cm de esp. mín.
3) Luego de poner el pegamento o el mortero, se procede al peinado, dejando una superficie estriada que favorecerá
su agarre (el del piso).
4) Se apoya y aplasta la baldosa sobre dichas estrías, presionándolas con fuerza para que exista cierta compacidad
entre baldosas y capa de nivelación, para que los elementos queden estables.

Si se está trabajando con cerámico común (cerámico rojo) permeable, se deberá ejecutar una carpeta hidrófuga MCI
1:3 + 10 % hidrófugo, el cual según la posición del piso cumplirá con las siguientes funciones:
- en contrapiso sobre terreno natural: evitar que la humedad del terreno ascienda al local.
- en planta alta: en casos en que se cuente con un local muy húmedo
- en techos y terrazas: evitar filtraciones de agua. La carpeta no deja pasar el agua, pero si el vapor de agua.

Luego se le espolvorea cemento en seco. Su espesor en PB es de 2 cm y en PA de 1 cm. En cuanto al modo de

colocación de las piezas existen dos alternativas:
- tradicional: se coloca cada pieza con la mezcla necesaria y su nivelación se da a través de un hilo.
- francesa: se coloca la mezcla en paños de 60 a 80 cm y luego se colocan las piezas. En ambos casos una vez
colocadas las piezas se las empareja propinándoles golpes suaves.

PISOS DE MOSAICO:
1) Se construye el contrapiso (ídem cerámicos) cuyo espesor mínimo será de 10 cm.
2) Sobre él, el mortero de asiento MAR 1:1/4:3 minimo 2 cm de esp. que hará las veces de carp. de nivelación.
3) Junta cerrada, sellada por la pastina, de consistencia pastosa (con poca cantidad de agua) constituida por un MCI
(igual a capa aisladora) aplicada a presión con el lampazo de goma. Hoy la pastina es un material más fluido, sin la
necesidad de aplicarle agua.
4) Los zócalos deben pegarse con material impermeable (la misma C.A.), adheridos con mortero cementicio.

PISO DE PARQUET:
1) Se hace el contrapiso con la correspondiente protección hidráulica (carpeta hidrófuga).
2) Sobre éstos, son pegados con cemento de contacto o pegamentos industriales o en su defecto, clavados sobre la
carpeta de nivelación, la cual será elaborada con algún material que permita un fácil clavado.
3) debe contar con protección hidráulica, la que en muchas ocasiones se la adquiere con el mismo pegamento, es
decir que este cumplirá la doble función de pegar y proteger hidráulicamente al piso.
Se debe prever la posibilidad de movimiento de los pisos por dilatabilidad (todo tipo de pisos), para ello se construye
una junta de dilatación perimetral, las cuales no se perciben a simple vista, ya que están tapadas por el zócalo.

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CONTRAPISO
Parte resistente/estructural de lo que va a ser el solado final. Estructura que le da resistencia al solado, en él se apoya
el piso.
Funciones:
- Generar nivelación.
- Soporte estructural del piso.
- Protección de cañerías.
- Aporte de aislación térmica.

Las funciones según su ubicación:

1. El que se asienta sobre terreno natural en PB.
2. Contrapiso de relleno o de entrepiso.
3. Contrapiso de azotea o de pendiente.

1. Contrapiso sobre terreno natural en PB:

Resiste las cargas que actúan sobre el solado. Es el elemento sustentante del
mismo, es decir que cumple una función estructural. Tiene un mínimo de 10 cm y
un máximo de 15 cm de espesor. Está constituido comúnmente por un HHRP (cal
hidráulica, cemento y cascote). Para aumentar la resistencia del solado (contrapiso)
se aumenta el espesor, o se lo arma con hierro, solución esta última, muy
conveniente si se está en suelos reactivos, en cuyo caso es recomendable crearle a
la arcilla un lugar que posibilite su expansión, para ello se recurre a un relleno de
cascotes (debajo del contrapiso) apenas apisonado y cuidando de dejar huecos en
donde se alojará el suelo al hincharse. - Esp. 7-10cm; HARP/HHRP 1:1/4:3:6 -
Esp. +15cm HC o H° A°

Tareas previas para poder aplicar los contrapisos sobre terreno natural.
1. Relleno/Terraplenamiento: agregar o quitar suelo natural para llegar a la
nivelación requerida por el proyecto.
2. Nivelación: lograr los niveles de suelo que requiere el proyecto.
3. Compactación: a través de máquinas y herramientas específicas se va
confinando y logrando esa compactación.
4. Impermeabilización: según la humedad o las sales del suelo, se coloca film
de polietileno sobre el terreno, por encima del nivel de suelo nivelado y
compactado, pero antes de proceder al hormigonado del contrapiso. En
caso de ser H°A° se colocan las armaduras sobre el hormigón armado.
5. Instalaciones: se colocan algunas instalaciones (trazas horizontales) que
puedan llegar a estar dentro de la masa del contrapiso.

Hormigonado:
1. Puntos de nivel: Llevar a lo largo y ancho todos los puntos de nivel que nos están marcando desde el proyecto.
2. Nivelación de guías: Se conforman los puntos guías con el espesor necesario para conformar las fajas guías de
nivelación.
3. Instalaciones/mallas/film: esos puntos se materializan a través de reglas metálicas, que una vez fijadas nos
demarcan el espesor /el punto de nivel más alto en el contrapiso. Una vez que las guías y las reglas ya están
en su lugar se colocan las mallas de armaduras o el film de polietileno o instalaciones.
4. Guías intermedias: si la superficie a hormigonar es muy grande se colocan unas guías que nos definen sectores
de trabajo para ir hormigonando paulatinamente.
5. Hormigonado: una vez fabricado el hormigón se rellena/vierte en cada uno de los paños marcados, finalmente
con una regla metálica se van realizando movimientos en zigzag y se obtiene la nivelación deseada.

2. Contrapiso de relleno o de entrepiso:

Su función es nivelar, corregir imperfecciones, y ser usado para cubrir distintos tipos de cañerías, etc. Solo
tiende a soportar el paquete del solado que se colocará. Con el fin de reducir el peso del contrapiso, se utiliza
hormigón un pobre, donde conviene usar arcilla expandida en vez de cascote convirtiéndolo en hormigón
alivianado (es mejor aislante térmico, pero con un costo mayor)
- Esp. 5-7cm

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 Hormigonado:
1. Puntos de nivel: Llevar a lo largo y ancho todos los puntos de nivel que nos están marcando desde el
proyecto.
2. Nivelación de guías: Se conforman los puntos guías con el espesor necesario para conformar las fajas guías
de nivelación. Entre faja y faja se van a ir conformando sectores de trabajo o paños para ir rellenando de a
poco o por sectores.
3. Instalaciones/Energía/Calefacción: antes de hormigonar se colocan todas las instalaciones que puedan llegar
a existir dentro de la masa del contrapiso.
4. Hormigonado: se rellena por fajas, y a medida que se va hormigonando, se van realizando movimientos en
zigzag con una regla metálica y se obtiene la nivelación deseada para el contrapiso.

3. Contrapiso de azotea o de pendiente:

Denominado aquí hormigón de pendiente, nos ordena el escurrimiento de agua en
techos planos mediante cierta inclinación, pendiente que ronda entre los 2 y 3 %.
Dada la pendiente a la que se ve sometido el contrapiso en este caso, su espesor
variará en ambos extremos, siendo más grueso en el extremo opuesto al sentido de
escurrimiento y más fino en donde éste se produce (del lado del embudo) llegando a
tener un mínimo de 5 cm. La diferencia de espesor entre un extremo y el otro será
mayor, cuanto más larga sea la distancia entre dichos puntos.
Tal espesor puede ser llenado con cualquier tipo de material (preferentemente
liviano) como ser bloques cerámicos, latas, escombros de obra, etc. Esp. Mínimo
5cm – Pendiente 2-3%.

Hormigonado:
1. Puntos de nivel: Llevar a lo largo y ancho todos los puntos de nivel que nos están marcando desde el proyecto.
2. Nivelación de guías con pendiente hacia embudos: teniendo en cuenta que esta faja guía ya no tienen un
espesor constante, sino que tiene un desnivel desde el punto superior de la pendiente y va descendiendo hasta
el punto inferior de la misma donde están los embudos para los desagües pluviales.
3. Hormigonado: una vez terminada la construcción de esas fajas guias se procede al hormigonado de los paños
que están en declive hacia los embudos
4. Impermeabilización: (solo para azoteas inaccesibles) una vez que ya fragua ese hormigón se realiza una carpeta
de nivelación y posteriormente se coloca la impermeabilización necesaria en cada caso.

VARIANTES: mejoramiento de algún contrapiso para remendar alguna

situación

1. Contrapisos flotantes: se utilizan para poder amortiguar la propagación de sonido.

Para lograrlo se coloca un material (espuma de polietileno, corcho, goma) que tenga
la característica de ser elástico (para poder deformarse ante un efecto y retomar su
forma original una vez cese el efecto de solicitación). Este material se coloca entre la
estructura soporte, el contrapiso y las capas superiores al mismo. El material elástico
debe cubrir toda la superficie en horizontal que iban a tener de contacto entre el
contrapiso y su soporte, pero al llegar al límite con las paredes ese material cambia de
dirección en vertical y abarca todo el espesor constructivo del paquete del solado. En
el mercado se consiguen espumas de polietileno + film que cumplen con esta función.
- Esp. de 5mm

2. Contrapiso alivianado con EPS (esferas polietileno expandido): contrapisos mucho más livianos que reemplazan
a los agregados gruesos tradicionales (escombros o cascotes).
- Esp. de entre 5 a 7 cm.

- Ventajas de construcción in situ: son más livianos, tienen una menor densidad y en obra redunda en una mejor
trabajabilidad. HC+EPS: 1:3:8 + ligante (cemento: arena: EPS + ligante)

- Ventajas de material prefabricado: en obra lo único que hay que hacer es esperar a que se provea el material a
través de camiones, y empezar a hormigonar. Puede ser comprado en bolsas donde hay que agregarle agua o puede
ser recibido listo para su colocación.

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CARPETAS → capa no estructural, genera una superficie niveladora final
Son elementos que complementan y hacen al buen funcionamiento de un solado. En función de las necesidades y/o la
ubicación del solado, se determinará el tipo de carpeta a utilizar, así como las cualidades requeridas para el mismo:

• Carpeta de nivelación o de alisado: (MAR/MHR o MCI 1:3 +10%hidrof) Esp 2-2,5cm tiende a corregir las
irregularidades superficiales del contrapiso. Es utilizada cuando el piso a aplicarse exige de una superficie
totalmente lisa para su colocación; como ser el caso de los pisos sintéticos (plásticos, alfombras, etc.) y los
de poco espesor (vegetales y cerámicos en general); que copiarían las deformaciones del apoyo o peor aún,
se quebrarían por presentar apoyos parciales o “vacíos” en su base.
Sobre esta carpeta se ejecuta; en caso de necesitarse; la carpeta hidrófuga. La carpeta de nivelación no es
necesaria en la colocación de pisos irregulares, en estos casos dicha carpeta es reemplazada por la de
asiento.
• Carpeta hidrófuga: es usada con el fin de impermeabilizar el piso, es decir para impedir el asenso de la
humedad desde el suelo por capilaridad. Se la aplica cuando el piso a utilizar es atacable por la humedad,
caso concreto de los pisos de madera y las alfombras o de todo piso permeable.
Algunos autores recomiendan su aplicación; de manera preventiva; en todo tipo de solados, con lo que se
asegura una aislación hidrófuga completa. Debe procurarse su correcta vinculación con la capa aisladora de
la pared, en especial en el caso de pisos afectables por la humedad.
En entrepisos se las aplica bajo locales húmedos o sanitarios (baños, cocinas) para que la humedad no afecte
al cielorraso del ambiente inferior.
• Carpeta de asiento: es la capa encargada de adherir al piso con el resto del solado. Los pisos se aplican con
mezclas de albañilería, con pegamento o con asfalto, lo que dependerá del tipo de piso a utilizar. Para pisos
pétreos generalmente se utiliza un mortero de asiento (M.A.R.) mientras que para pisos de parquet se suelen
utilizar adhesivos sintéticos. Últimamente han aparecido pegamentos cementicios con adhesivos plásticos,
que además de poseer un alto poder de vinculación, tienen la propiedad de ser impermeables.
• Aislante térmico: es muy utilizado en entrepisos y cubiertas. Se los aplica con el fin de mantener estable a la
temperatura o impedir su aumento evitando que la misma entre o salga (según se requiera) de un ambiente.
Para esto se recurre a materiales livianos y esponjosos, con la presencia de poros cerrados en su interior,
como bien pueden ser placas de poliestireno expandido, o de lana de vidrio, o una de arcilla expandida, etc.
También es válido recurrir directamente al contrapiso para aislar térmicamente, en tal caso se verá
constituido por agregados livianos (hormigón inyectado o la ya citada arcilla expandida).
• Aislante acústico: también muy aplicado a entrepisos y cubiertas con el fin de reducir la transmisión de ruidos
por impacto desde el piso hacia el ambiente inferior. El material utilizado para esto debe ser elástico a fin de
absorber las vibraciones producidas por dicho impacto. Generalmente los materiales aislantes térmicos son
buenos aislantes acústicos.
A los entrepisos así constituidos se los denomina flotantes y consta básicamente en hacer “flotar” el
contrapiso (junto con todas las capas superiores a éste) sobre un manto continuo del material aislante,
cuidando que no se produzca contacto alguno entre dicho contrapiso con la losa y las paredes. Por ello la
capa aislante subirá junto a las paredes hasta superar levemente el nivel de zócalos.

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ENTREPISO
Son estructuras horizontales que separan pisos sucesivos, sirviendo de techo para el piso inferior y de apoyo para el
piso del nivel superior.
Clasificación según su material:
→ De hormigón armado.
→ Losas alivianadas.
→ De bloques y viguetas.
→ De losas premoldeadas.
→ Metálicas.
→ De madera.
→ Mixtos.

ENTREPISO FLOTANTE

El entrepiso flotante cumple la misión de aislar

acústicamente a dos ambientes verticalmente
consecutivos; interponiendo un material fonoabsorbente.
El zócalo no debe tocar el pisó, de ser así el mismo
estaría actuando como puente acústico, abriéndole paso
a las vibraciones, las que solo pueden transmitirse a
través de vía sólida. Para esto, el contacto entre el piso
y el zócalo, se dará mediante un sellador de tipo
elástico, el que además impedirá la entrada de agua a la
junta de dilatación perimetral ubicada debajo del zócalo.
Para que el hormigón del contrapiso no se cuele por las
juntas formadas por las planchas de poliestireno, se
extenderá por encima de estas, films solapados de
fieltro asfáltico, con el fin de evitar la creación de
puentes acústicos. Son económicos y sencillos de hacer.
ENTREPISO DE MADERA
Son entrepisos muy livianos, constituidos por vigas y correas de
sección rectangular, a los que se les aplica un entablonado, el mismo
puede quedar o no como piso final. Una vez conformada la estructura
de soporte del entrepiso, se realiza la superficie de apoyo para la cual
hay diferentes alternativas que pueden ser machimbre, placas de
multilaminado o incluso placas cementicias. Es habitual que a los
entrepisos de madera se los asocie a ruidos y crujidos cuando son
transitados. Además de eso, se los acusa de no contar con buena
aislación acústica. Esos problemas se solucionan completamente con
un adecuado diseño para lo cual se puede optar por dos soluciones:
entrepisos completamente en seco y entrepisos mixtos (seco-
húmedo). Una forma de solucionar la aislación acústica es colocar
sobre las vigas del entrepiso una primera capa conformada por una
placa que puede ser un multilaminado: Sobre esta, una segunda capa
compuesta por un material liviano y aislante: acústico, usualmente
lana de vidrio de mediana densidad Finalmente, una tercera capa
compuesta por otra placa de madera (multilaminado, OSB o placa
cementicia) que hará de soporte del solado (madera, alfombra o
cerámico).La separación entre vigas es de orden de los 3,5 a 5 m,
mientras que las correas se separan unos 35 a 60cm.

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ENTREPISOS METALICOS
Constituidos por viguetas de perfil metálico “doble T”, entre las cuales se
elabora un forjado o bovedilla, el que puede ser de ladrillo u Hº Aº. La
separación entre las viguetas se da en función del tamaño de la bovedilla a
realizar. Al igual que las losas de viguetas pretensadas, estas son
reemplazadas por vigas de perfil metálico, sobre el cual se puede hacer una
carpeta de compresión. Actualmente se encuentra casi en desuso por su costo
y por problemas de fisuración de cielorrasos que presenta. La versión moderna
de la bovedilla es la losa cerámica.

ENTREPISOS STEEL FRAME

Este sistema de construcción en seco, basado en el entramado de perfilería de acero, es un sistema constructivo
ligero y abierto, que permite una amplia variedad de acabados. En steel framing, el concepto principal de una
estructura de entrepiso es dividir la estructura en una gran cantidad de elementos estructurales equidistantes, las
vigas metálicas ligeras de la construcción en seco. A diferencia de un entrepiso de hormigón, cuya descarga se realiza
en forma continua sobre su apoyo, sobre una viga principal, sobre un muro; un entrepiso resuelto con construcción
en seco tipo steel framing transmite los pesos a los perfiles verticales montanes de la pared que sirve de apoyo. Los
entrepisos de este sistema de construcción en seco se montan combinando vigas PGC reunidas en sus extremos
mediante cenegas PGU, un todo que trabaja en forma conjunta para suministrar las mejores prestaciones como
estructura del piso de una planta alta y de una terraza. Sobre la estructura del entrepiso se montan los tableros
compactos de astillas, placas rígidas de madera, hidrófugas, que sirven de base para la colocación del solado, que
podría constar de espuma aislante y suelo de madera, alicatado cerámico, alfombra. Este tipo de aplicación permite
realizar el montaje de un entrepiso rápidamente ya que no requiere tiempos de endurecimiento de la estructura
portante y permite contar con excelentes condiciones de limpieza y orden en la obra.

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LOSAS
Es la estructura que da soporte al conjunto de capas que conforma al entrepiso. Las losas utilizadas para entrepisos
son similares; tanto estructuralmente como en su fabricación; a las losas para techos planos. La diferencia
constructiva entre techo y entrepiso se da en las capas superiores a la losa, que responden a los requerimientos
funcionales de cada caso.
El tipo de materiales y la técnica con la que se ejecutará la losa, determinará el nombre o la denominación del
entrepiso. Así tendremos los siguientes tipos de losas y por consiguiente de entrepiso:

ENTREPISO DE LOSA MACIZA/LLENA:

Sus espesores rondan entre los 10 y 15cm. Como trabajan a FLEXIÓN llevan armadura. La cantidad y sección de
hierros se hará según cálculo, teniendo en cuenta la luz que se cubrirá, mayor distancia entre apoyos, mayor
momento flector. La cantidad de apoyos incide en el espesor de la losa. Pueden ser:
→ Losas macizas armadas en una sola dirección.
→ Losas macizas armadas en dos direcciones (cruzadas)

Ejecución:
1. Enconfrado sobre fenólicos sostenidos por puntales.
2. Las armaduras se colocan con separadores.
3. Se preveen instalaciones.
4. Hormigonado.
Se adaptan a cualquier forma. Mala aislación térmica y acústica.

LOSA ALIVIANADA:
De alguna manera incorporan aire en su masa: Huecos de un ladrillo cerámico.
→ Nervadura.
Con ladrillos huecos cerámicos o de cemento
con armaduras en forma de nervio +
hormigón de compresión (H°C° 1:3:3)
→ De viguetas pretensadas: Alambres de acero pretensados en fábrica
Se compone de:
• Un elemento estructural: vigueta.
• Un elemento de volumen o masa: ladrillo.
• Un elemento unificador que da cohesión
Se necesita encofrado y apuntalamiento. e= por cálculo (5cm min) al conjunto: hormigón alivianado.

Por encima de los ladrillos se coloca una malla de acero: ARMADURA DE REPARTICIÓN, esta mejora el
comportamiento del HºCº (capa de compresión) Ø6 en ambas direcciones que contrarrestan las cargas.

a. LOSA NERVADURA:
Es una mezcla entre losa llena o maciza y losa cerámica. Aquí las viguetas son reemplazadas por nervaduras
de hormigón, las que (al igual que las viguetas) se encargarán de contener los hierros principales. Es decir
que es una losa cerámica, pero en este caso el elemento estructural (vigueta) no viene pre armado, sino que
se lo fabrica “in situ”. Su fabricación es muy similar al de una losa llena, necesitándose de un encofrado, en
donde se apoyarán los bloques y los hierros, para luego verter la mezcla, pero hay que saber que existen
distintos métodos para su concepción. Si la sobrecarga es mayor a 275 Kg/m2 o si la luz entre apoyos es
mayor a 4,50 m, se agregará un nervio transversal en la parte media de la losa. También conviene reforzarlas
con una armadura superior de repartición en forma de parrilla o malla cima. La capa de compresión y los
nervios se hormigonean en simultáneo, y los espacios entre nervios son constituidos por ladrillos cerámicos o
bloques de poliestireno expandido, para alivianar la estructura. Se los utiliza en casos donde las viguetas
prefabricadas no puedan abarcar la totalidad de la superficie o las cargas totales, como ser en casos de
edificios, donde es importante reducir el peso
de las losas.

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 b. LOSA CASETONADA:
Es muy parecida a la anterior, solo que las nervaduras aquí ya no tienen un
único sentido longitudinal, sino que están CRUZADAS. Es decir, llevan nervios en
dos direcciones cruzadas. Los nervios son los encargados se llevan la armadura
principal, y la carpeta de compresión la de repartición. Los espacios de
casetones pueden quedar vacíos o constituirse por bloques de poliestireno
expandido. Tiene como ventaja que se consigue losas más económicas y más
resistentes aplicables a grandes luces. Este tipo de losas, actualmente se están
lanzando al mercado bajo la marca HOLEDECK que es una empresa que
suministra los moldes y la asistencia técnica para fabricar las estructuras
aligeradas a pie de obra. Los Moldes Holedeck están hechos de polipropileno de
alta resistencia por lo que son reutilizables durante al menos 2 años si se tratan
correctamente y, al final de su vida útil.

ENTREPISOS LIVIANOS:
Se pueden realizar de los siguientes materiales ya que no están a la intemperie:
→ Vigas de madera y entablonado: → Vigas metálicas y entablonado:
Liviano y económico. Combinación perfil normal doble T +
alfajía para fijación de entablonado superior.

ENTREPISO Y LOSAS HUECAS: SISTEMA TIPO PREAR O SHAP

Son placas alivianadas rectangulares de hormigón de ancho 30cm, 60cm ó 120cm, espesores desde 9.5 a 30cm con
armaduras de acero de pretensado unidireccionales. Apoyadas sólo en ambos extremos de su largo y arrimadas con
sus bordes longitudinales a tope forman una losa íntegra y rígida sólo mediante el llenado de las juntas entre losas
con mortero de cemento 1:3.
→ Montadas por grúas: me permiten conformar una losa rápido y de forma práctica, seca y pretensada.
→ Apoyo sobre viga premoldeada o in situ o apoyo sobre mampostería.

Apoyo sobre viga premoldeada o in situ: Apoyo sobre mampostería:

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• SHAP 30:
→ Bajo peso propio para realizar la colocación manual en lugares donde las maquinarias
no acceden.
→ Espesor 9.5cm, ancho 30cm y longitudes hasta 5.50m.
→ Disponible en largos de 10cm en 10cm directo de fabrica o en amplia red de
corrales.
• SHAP 60:
→ Montaje con grúa y cuatro operarios, permitiendo cubrir entre 300 y 450 m2
por día.
→ Ancho 60cm, espesores de 10, 12, 16, 20, 24, 26 y 30cm, longitudes y
resistencias según requerimientos.
• SHAP 120:
→ Montaje con grúa y cuatro operarios, permitiendo cubrir entre 400 y 600
m2 por día.
→ Ancho 120cm, espesores de 12, 16, 20 y 24cm, longitudes y resistencias
según requerimientos.
→ Óptima para tratar su terminación inferior a la vista.

LOSAS Y AZOTEAS BASICAS:

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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA VERTICALES:
El elemento horizontal por excelencia va a ser la loza, que se apoya a nuestros
elementos estructurales y se vincula con los cierres de mampostería verticales.
Esos son los puntos de conflictos y donde mayor patología se producen si no los
desarrollamos correctamente.

Las babetas son el encuentro de la superficie horizontal de la loza y del paquete

constructivo de la azotea con el paramento vertical del muro, entonces ahí
necesitamos meternos con las aislaciones dentro del muro y realizar las babetas
correspondientes, asegurando el sellado de estos materiales aislantes. El
elemento que debe ingresar al muro son las aislaciones hidráulicas para frenar
así el paso del agua.

A la izquierda podemos ver como las aislaciones llegan y mueren a tomar contacto con el muro.
A la derecha podemos ver lo que si debemos hacer con los elementos y sellados contra los muros.

Se deben construir juntas de dilatación o trabajo en nuestras azoteas, que nos van a permitir absorber los efectos
de la dilatación y contracción de nuestros elementos estructurales. Estas juntas se rellenan con un material elástico,
no es necesario hacer juntas muy anchas, con 7mm de espesor es suficiente ya que deben sellarse con elementos
elásticos de larga vida útil (muy caros), por eso es conveniente en espacios mas reducidos y no juntas tan anchas.
Hay una regla de oro que dice “No debemos hacer juntas mayores a paños de 3x3m² o a lo sumo 4x4m²”. Una idea
de esto para entender son los pavimentos de las calles, donde el hormigón esta divido en bloque de 4x4m, esos
bloques en sus perímetros tienen una junta de dilatación, una interrupción del hormigón que va formando como si
fuesen bloques independientes.

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TECHOS
Es el cerramiento superior de cualquier edificio. Puede ser transitable y/o visitable. Soportan cargas estáticas y
dinámicas.
Función principal: es la de cubrir a los ambientes contra la intemperie (lluvia, viento, sol, etc.)

TECHO= ESTRUCTURA + CUBIERTA

CUBIERTA
Es la piel de los techos o las capas que conforman la piel.
Una cubierta debe satisfacer determinados comportamientos hidro – termo – acústicos.
Para lograr la invariabilidad del microclima interior, la cubierta debe poseer características propias, adecuadas al clima
del lugar de emplazamiento del edificio al que componen.
Función principal: proteger de las inclemencias naturales, además de cubrir otras necesidades y exigencias de
comodidad y/o confort.

ESTRUCTURA
Son un conjunto de elementos solidos que soportan a la cubierta: losas, cabreadas, etc.

Clasificación:

PLANOS: hasta 2 a 4 % por m de pendiente. Esta es manejada por grados o por porcentaje (por
ejemplo: 4 % = 4 cm por cada metro) (es decir tienen una caída de entre 2 y 4 cm x m)

INCLINADOS: tienen una pendiente superior al 10 % (18º). Producen una evacuación muy
TECHOS rápida de las aguas y en zonas de nieve, hacen que la misma no se acumulen sobre ellos.
En relación a su peso son muchos más livianos que los planos.

CURVOS

Otro tipo de clasificación: según su modo de encastre o aplicación.

• CUBIERTAS CONTINUAS: son aquellas en las cuales el elemento cubritivo; ya sea por su constitución o por
soldadura de grandes elementos; da como resultado un elemento único monolítico (losa).
• CUBIERTAS DISCONTINUAS: están constituidas por elementos o piezas relativamente pequeñas, no soldados
entre sí, pero anclados a la estructura portante (chapas, tejas, etc).

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 En todos los casos la pendiente
está definida por el tipo de
material a usar como cubierta.

Techos planos:
Para el caso de los techos planos; al estar constituidos por Hº Aº como estructura soporte; se consideran los mismos
problemas que tienen los muros (tensiones térmicas, hídricas y vapor) solo que encarados de una manera más
compleja. Térmicamente hablando, debe considerarse que cuando menos expuestos al calor estén los materiales (que
componen la cubierta), habrá menor volumen de dilatación en dicha cubierta o techo. Esto quiere decir que cuanto
más arriba está la protección térmica, mejor.

Técnicas constructivas:
Haciendo una definición grosera de lo que es un techo, podemos decir que se trata de una sumatoria de capas, las
que en forma conjunta protegen al ambiente interior de los factores externos (climáticos, etc). Dichas capas son:

a. LOSA: Es el soporte estructural de la cubierta. Comúnmente se componen de hormigón macizo o es

nervurado de tipo cerámico semi prefabricado (viguetas y bloques huecos con capa de compresión) con un
barrido de lechada de cemento como única preparación.

b. BARRERA DE VAPOR: se ubicará inmediatamente por encima de la losa. No debe ser totalmente
impermeable (debe permitir un leve paso de la humedad) para que el vapor contenido debajo de ella (ya que
proviene del interior del local) no alcance a ganar presiones considerables que afecten nocivamente a los
componentes de la cubierta, en particular las aislaciones, especialmente las porosas (térmicas). El vapor
afecta a la cubierta (a sus materiales) de dos maneras, según la época del año o el tipo de clima en el que
nos encontremos:
1) En invierno o frío: se pone en contacto con una superficie fría, se condensa (estando dentro del material
aislante) y si el material aislante es muy absorbente (muy poroso) lo saturará, quitándole dicha propiedad
debido a que rellena su red capilar y porosa, creando un puente de paso a la temperatura.
2) En varano o calor: si entra en contacto con una capa aún más caliente (que él mismo) aumentará su
presión, presionando sobre la aislación hídrica, a la que la despegará del soporte conformando “bubones”
(englobamiento de la capa hídrica) que luego se traducirán en resquebrajamientos, lo que provocará el libre
paso del agua, ahora ya desde el exterior.

c. HORMIGON DE PENDIENTE: Nunca debe ser menor al 2 %, su fin es posibilitar el escurrimiento del agua
de lluvia. Debe constituirse de un material de bajo coeficiente de dilatación térmica, liviano y lo
suficientemente rígido para soportar todo el conjunto. Por cuestiones de costo, comúnmente se compone de
cascotes y restos de construcciones demolidas. Eventualmente se los usa como aislante térmico (ante la
ausencia de algún material específico a esa función). Muchas veces es conveniente (por cuestiones operativas
o económicas) que esta capa desempeñe dicha doble función de aislante térmico y estructura de pendiente,
debiendo en estos casos ser conformada con morteros u hormigones de áridos ligeros. Sobre esta capa (por
encima de la aislación térmica) se hará la carpeta soporte de la aislación hídrica, que consta de un enrasado
de mortero no muy rico en ligante, para evitar fisuras por retracción.
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d. AISLANTE TERMICO: En caso de que el hormigón de pendiente no cumpla la doble función antes
mencionada, se pondrá por encima de él un material aislante térmico (lo mas recomendable) como ser
espumas rígidas o vermiculita en mortero. El aislante deberá ir ubicado de tal manera, que deje la menor
cantidad de elementos por encima de ella, o sea sin proteger: ya que el calentamiento excesivo de todo lo
que hay por encima de ella provocará el movimiento (por dilatación) de dichas capas que ni siquiera serán
soportadas por juntas de dilatación, que dicho sea de paso no siempre están previstas. Con esto se
reconfirma que su posición debe ser la mas alta, de ser posible por encima de todo el conjunto. Conviene que
sean materiales no putrescibles y que no presenten incompatibilidad (especialmente química) con el trabajo a
realizar por ellas.

e. BARRERA HIDRICA: Ahora si, por encima del aislante térmico, más precisamente sobre la carpeta soporte
antes mencionada, se aplicará la barrera de contención de agua pluvial (barrera hídrica). Comúnmente
conformado por un extendido o lechado de tipo bituminoso. En general, de cada material es importante saber
su durabilidad, sus compatibilidades con los materiales que la acompañarán, y su funcionamiento o eficacia,
según el lugar en el que la ubiquemos. Clasificación: • Aislaciones adheridas: como su nombre lo indica se las
coloca adheridas a un soporte que le haga de estructura, como ser la superficie de la carpeta de concreto que
se mencionó anteriormente. Presentan el inconveniente de acompañar el movimiento de la losa, que pueden
derivar en fisuras por donde entrará el agua. A su vez se subdividen en tres tipos:
→ Membrana preconformada en rollo: consta de gran cantidad de materiales básicos en base a
fieltros, cartones o velos de hilo de vidrio saturados con asfaltos oxidados o en caliente, que se
solapan en el sentido de la pendiente. Son muy efectivas si están bien protegidas. Son
absolutamente impermeables al vapor, por lo que si su base de apoyo es orgánica (cartón o
fieltros vegetales) la condensación intersticial (la que se produce dentro de los materiales)
producirá putrefacción e hinchamiento que se traducirá en fisuras.
→ Membrana continua configurada in situ: son productos en pasta o masa (generalmente asfaltos)a
la cual se le aplica fibras cortas que estructuran su masa, como ser fibra dispersa o velos de
vidrio. En suma es una pasta asfáltica en varias capas con un elemento que le da estructura (los
ya mencionados). Son muy difundidos y de fácil aplicación. Muy usado en reparaciones de techos
fallados, como manto superior de cobertura. Su problema radica en que no se consigue un
espesor constante, por lo que a veces es aconsejable la preconformada en rollos. Cabe aclarar
que no se deben aplicar capas negras, que no estén lo suficientemente preparadas para resistir
la intemperie ni los rayos ultravioletas, y que además; al ser obscuras; contribuyan a la absorción
del calor.
Pueden ser desde sencillos emulsionantes de muy bajo costo, hasta complejos preparados de
asfaltos polimerizados con adición de resinas que les otorgan gran elasticidad. Estos últimos
también actúan con la dispersión de fibras cortas en su masa, que se encargan de darle
estructura, resistencia traccional y resistencia al punzonamiento (vidrio, asbesto, etc). Al
combinar los distintos elementos debe tenerse en cuenta la incompatibilidad química entre éstos,
como sucede con algunos agentes plastificantes que suelen migrar hacia plásticos vecinos (caso
del poliestireno expandido o desde el PVC hacia los asfaltos oxidados) modificando así su
situación original y por consiguiente su comportamiento.
→ Agentes filmógenos sintéticos: son polímeros o copolímeros aplicados en forma de pintura en
capas sucesivas homogéneas (o heterogéneas por capas) que al evaporar el vehículo y
simultáneamente completar la polimerización, se transforman en membranas elásticas a manera
de caucho sintético bastante elástico y con buena resistencia mecánica. En suma son pinturas
que al fraguar dejan un film (plavicom fibrado). Su aplicación debe ser muy controlada y con
mano de obra especializada. Su principal riesgo es el envejecimiento a causa de la luz solar.
Como base se pueden utilizar los acrílicos, los poliuretanos, los acetatos de polivinilos y el caucho
cloropreno, muchas veces combinados entre si. Ofrecen la ventaja funcional por sobre los
asfaltos, de constituirse en colores claros (preferentemente blancos) que no absorben el calor.

• Aislaciones flotantes: son láminas preconformadas en rollos, las cuales constituyen mantos continuos
mediante su pegado o soldado, las cuales a su ves pueden ser:
→ Monocapa de un solo material: generalmente policloruro de vinilo, cauchos butílicos, cloroprenos,
estireno, etc, con la adición de algunos agentes elastizantes, plastificantes y de conservación.
→ Multicapas: se conforma de una gran variedad de productos donde cada uno aporta sus ventajas
y soluciona las desventajas del otro. Al igual que todos los casos de combinación de distintos
materiales que funcionan simultáneamente, debe preverse la incompatibilidad química o física de
estos.

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También se puede mencionar como aislación alternativa o combinatoria entre adherida y flotante, a las aislaciones
semi adheridas, que son mantos compuestos por hojas soldadas o pegadas donde se aprovecha la junta de unión
para adherir linealmente el manto al soporte, con lo que quedaría solucionado el problema de la succión del viento.
Un recurso poco usado en el país, es el uso de elementos inertes (gravas de canto rodado, de preferencia blancas
para favorecer la reflexión térmica) como protección de la capa hídrica.

Patologías más comunes de las impermeabilizaciones:

- Interacción física o química entre la membrana y el soporte.
- Incompatibilidad entre los componentes de la membrana o capa, o entre ésta y el ambiente.
- Incompatibilidad de la membrana con los fenómenos físicos producidos por el tipo de cubierta que se trate -
deficiencia en la aplicación o colocación de la membrana.
- Error de posición en la cubierta.

Ruptores de vapor:
Conjunto de cámaras lineales o puntuales que actuarán como “evaporadores”, lentos pero efectivos, de todo exceso
de presión que pudiera establecerse entre la barrera inferior y la superior, equilibrándolo con el ambiente exterior.
Generan una especie de conductos (corriente de aire) dentro de la estructura de la losa (en el contrapiso) con salida
al exterior, para que se escurra el vapor por efecto de convección. Esto libera el vapor intersticial de la losa, ya sea
proveniente del interior del local o de filtraciones externas y otros (agua de fragüe). Con esto se genera una
descompresión dentro de la losa.
Los conductos verticales o de salida son caños de hierro galvanizado 0,100 con maya metálica en el orificio de salida,
para evitar la entrada de bichos y objetos extraños.
Su disposición se dará en base al tipo de azotea en la que esté construida: accesible o no accesible. En este último
caso los conductos anteriormente definidos salen directamente del medio de la losa dispuestos sobre una base o
cámara de descompresión conformado con grava suelta de 40 x 40 cm (ruptores puntuales).
En el caso de las accesibles se complementan con conductos horizontales conformados por ladrillos de muy mala
calidad (muy porosos) o ladrillos huecos dispuestos con una separación de entre 2 a 3 cm. Estos conductos
funcionarán como vías de escape, desembocando en los caños de hierro o chapa galvanizados. Su disposición se da
por encima de la barrera de vapor.

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TECHOS INCLINADOS:
Se los considera inclinados si superan la pendiente del 10 %. Acusan formalmente su pendiente con 2 significados, el
tecnológico por la rapidez para evacuar las aguas y el simbólico por la estética que pueda llegar a tener.
Sus elementos estructurales generalmente son las cabreadas, las serchas o las vigas reticuladas y sobre ellas
descansa la cubierta, la que se conforma de piezas de muy variadas formas y tamaños, este último influirá en la
pendiente del techo. Las piezas que componen estas cubiertas son relativamente pequeñas y se articulan entre si
conformando una piel tipo cáscara o caparazón, vinculadas de diversas formas, pero siempre determinando un gran
número de juntas, lo que hace mayor el riesgo de entrada de agua ya que cuanto mas chicas sean las piezas, habrá
mas cantidad de juntas y por consiguiente mayor deberá ser la inclinación o pendiente del techo, debido a que a
mayor pendiente habrá mayor velocidad de escurrimiento, la que no permitirá el ingreso agua a la cubierta a través
de sus juntas.

A MENOR TAMAÑO MAYOR CANTIDAD DE JUNTAS > MAYOR PENDIENTE

Como regla general para todo tipo de cubiertas, la separación entre listones es igual a la longitud de la parte visible
de la pieza, se trate de tejas o chapas indistintamente. La única distancia que varía es la del listón compensador que
obviamente es el primer listón y va ubicado en el alero o arranque del techo.

Clasificación de cubiertas según su material:

Lajas
NATURALES Láminas
PLANAS
CERÁMICAS → TEJAS COLONIALES PIZARRA
Fibrocemento
FRANCESAS ARTIFICIALES
Material asfáltico

CHAPAS LISAS
Sinusoidales
METALICAS Trapezoidales
CHAPAS ONDULADAS
Autoportantes
Paneles autoportantes

VIDRIO
ASBESTO O ONDULADAS MADERA
FIBRO ESPECIALES
PLASTICO
CEMENTO AUTORPORTANTES PAJA

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PIZARRAS NATURALES:
Vienen en forma de lajas o láminas extraídas de canteras, procesadas artesanalmente o con máquinas, son frágiles y
costosas. Su pendiente aproximada es de 47 %. Pueden llegar a ser de madera de cedro, pino, etc.

PIZARRAS ARTIFICIALES:
Producidas por fábricas en función de una demanda estética. Pueden
ser de asbesto cemento o fibrocemento, y se disponen en planchas o
placas. Son bastante baratas, mas livianas, menos quebradizas, de
menor capilaridad e ignífugas que las anteriores. Su forma, así como su
técnica de aplicación es similar al de las tejas planas, a tal punto de
que en ciertas clasificaciones se las admite dentro de este grupo,
además poseen la misma técnica de colocación. El fibro o asbesto
cemento es una pasta homogénea de cemento, agua y pequeñas
fibrillas de amianto y cemento.
La sección de los listones depende de la separación entre los
cabios o armaduras del techo. Las caras superior e inferior
deben ser cepilladas.
Las dimensiones mínimas aconsejables son:

TEJAS:
Piezas de material cerámico destinadas a ejecutar revestimiento de cubiertas. La pendiente varía según el tipo de teja
y la técnica de colocación.
Tejas planas:
No tienen rebordes, su colocación es puramente por superposición, requiriendo por lo menos 2/3 de solapamiento.
Con forman una superposición de piezas pequeñas, con un método de colocación apto para garantizar la
estanqueidad (técnica de colocación). Tienen aproximadamente 47 % de pendiente (igual que las pizarras).
Comercialmente se presentan de tres formas:
- rectangulares (las más comunes).
- normandas.
- flamencas.

Técnicas y/o características constructivas:

- Cada pieza se apoya encima de la otra, aproximadamente 2/3 de su largo con lo que en cualquier punto de la
cubierta, se llega a tener una superposición de tres tejas.
- La 1 ra teja (la de arranque) tiene ¾ su longitud total y es la única que se clava adelante sobre un listón
compensador. En esta fila se tiene una superposición de 2 piezas.
- A mayor solapamiento, menor pendiente: Pendiente mínima recomendable 25º = 47 %. La pendiente final o
real de cada pieza, no coincidirá con la pendiente de la estructura, sino que será un poco menor, en razón de
la altura que cada una gana al montarse en la inmediata inferior.
- Los listones se ubican (uno de otro) en función del solape de las tejas; es decir de su parte visible; lo que a
su vez se da en base a la pendiente.
- La pieza tiene un largo de 40 cm, lo que hace que para un solape o recubrimiento triple de 9 cm, tengamos

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 una superficie efectiva de 31 cm, lo que dividido por dos nos dará la distancia exacta a la que estarán
ubicados los listones clavadores: en este caso será de 15,5 cm. Se divide por dos debido a que este tipo de
tejas se clava en el medio.
- Para un solape de 11 cm 40 cm – 11cm = 29 cm dividido 2 = 14,5 cm que es la distancia entre ejes de los
listones clavadores.
- Como terminación lateral, se utiliza una madera dentada, dientes éstos, destinados a recibir las tejas. Esta se
apoyará sobre el cavio.
- Para el encuentro con muros laterales se utiliza un sistema de cierre por babeta, que consta de una chapa
superior corrida adherida al muro, y una serie de chapas inferiores cortadas a la medida de las pizarras y
colocadas en razón - de una por cada pieza.

Componentes tradicionales de una cubierta de pizarras o de tejas planas:

1. Cabio: elemento estructural soporte de la cubierta. Se dispone en el sentido de la pendiente a una distancia
que varía entre los 0,60 y los 1,50 m (dada en función de la resistencia del listón clavador de teja) sus
dimensiones pueden ser 5 x 10 cm (2” x 3” o 2” x 4”).
2. Entablonado: sucesión de tablas clavadas a los cavios en sentido transversal a los mismos (sentido paralelo a
las correas). en algunas cubiertas de tejas planas puede no existir. Sus medidas típicas son 2 x 15 cm (1” x 5”
o 1” x 6”). Su función es dar una superficie que haga de estructura soporte a la aislación hidráulica. En
cubiertas de buena calidad va machimbrado, si por el contrario se prima el costo por sobre la calidad, se los
dispone con una separación de un centímetro. Sobre éste entablonado se ubica la aislación hidráulica y
también (si así lo dispone el constructor) puede llevar una aislación térmica, generalmente telgopor.
3. Aislación hidráulica: capa delgada (3 mm aproximadamente) de material elástico (fieltro asfáltico, ruberoid o
cartón embreado, film de polietileno, etc) que en algunos casos también auspicia de barrera de vapor. Usada
como medida preventiva, es importante en caso de filtraciones por eventuales roturas de las piezas.
4. Listón de escurrimiento: generalmente de forma trapezoidal, sus medidas son 1,5 x 3,8 cm, va uno por cada
cavio (ubicado directamente por encima de éste) es usado para levantar los listones clavadores de las tejas y
así pueda escurrir el agua. la barrera hidráulica pasará por en cima de él, sujetándose a éste mediante un
contralistón o listoncillo.
5. Listoncillo: usado para fijar la barrera hidráulica al listón de escurrimiento. Medidas: 1,5 x 1,5 cm. Encima de
él se coloca el listón clavador de teja.
6. Listón clavador de teja: usado para recibir los clavos que sujetarán a las piezas. Medidas: 3,5 x 5 cm. Su
separación se dará en función del solape de la pieza, que a su vez dependerá de la pendiente. Conviene que
se lo lime en su parte superior, para empatar la pendiente real de las tejas y así “agarrarlas” mejor.
7. Tejas.
8. Listón compensador: es la madera de cierre del alero y su función principal es la de dar pendiente a la
primera pieza, la que irá conformando el alero.

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 18 cm

Tejas coloniales:
Se encajan una sobre otra solapándose. Su encastre es aproximadamente de 1/3 de su
42 cm
longitud, pero puede regularse según la pendiente: cuanto mayor es el solape, menor es
la pendiente. Según su ubicación se las denomina cobija (la que va por arriba) y canal (la
que se dispone abajo). Con la medida standard (la de la figura) entran 32 tejas/m2.

20 cm
Componentes de un techo de tejas coloniales:
1. Cabreada: utilizada en la mayoría de los casos como tipo de estructura soporte. Otras opciones son los
perfiles metálicos, los reticulados o los tirantes.
2. Correas: se ubican en sentido transversal a las cabreadas con una separación que va desde 1,5 a 3m y su
sección tipo es de 3” x 5”. A pesar de no formar parte de la cabreada, se la considera parte de la estructura
soporte de la cubierta.
3. Cabios: ídem tejas planas. Al igual que la correa posee una función estructural, y puede ser de cualquier
material (madera, hierro, etc).
4. Entablonado: ídem tejas planas.
5. Aislación hidráulica: ídem tejas planas.
6. Listón escurridor: sirve para separar el listón de teja canal y el aislante hidráulico. Actualmente la aislación
hidráulica se coloca por encima del listón de escurrimiento (o trapezoidal), este a su vez, recibe un contra
listón o listoncillo sobre el cual se clava el listón clavador de teja canal. Esto se hace para evitar que el agua
penetre por el agujero del clavo y pudra el listón de escurrimiento. Su medida aproximada es de 0,8 x 3,8 cm,
colocado acostado.
7. Listoncillo: ídem tejas planas.

Los componentes descritos hasta aquí forman parte de todo tipo de cubiertas de tejas, sean estas coloniales, planas o
francesas, cumpliendo con las mismas funciones en todos los casos.

8. Listón clavador de teja canal: se apoya sobre el listoncillo y su distancia va en función del solape (o de la parte
visible) de la teja, que a su vez dependerá de la pendiente utilizada. Sus medidas son 3,8 x 5 cm cada 32 cm
aproximadamente si se utilizan 10 cm de solape. En base a su resistencia, se pauta la separación del cavio.
9. Alfajía clavadora de teja cobija: se la apoya sobre el listón clavador de teja canal con una separación de 23 cm
aproximadamente. Medidas: 2,5 x 7,5 o 9 cm (1” x 4”). Sostiene a la teja cobija evitando que se apoye sobre
la teja canal, dándole a la cubierta una gran capacidad de movimiento. Por último van las tejas haciendo de
cubierta.

Características o técnicas constructivas:

- La teja canal (la de abajo) se clava en la parte mas ancha y el agujero es tapado por la teja superior. Para la
teja cobija pasa lo mismo, solo que se la clava en la cola o parte mas fina.
- No se deben embutir las tejas a la pared, ya que fallaría por diferencia de dilatabilidad térmica entre tejas y
pared. Por esto se debe colocar una pequeña canaleta de igual pendiente que el techo, y a la
impermeabilización se la levantará lo máximo posible para disminuir al mínimo la posibilidad de penetración.
- Para emparejar un alero, se corta la teja que sobrepase el límite, sea ésta canal o cobija, aproximadamente
1/3 de su longitud en la cola y no hace falta colocarle un listón compensador.
- Para resolver los laterales, se incorporará un esquinero (madera de 4” x 1½”) donde se clavará una teja de
borde.
- Para resolver la cumbrera no hacen falta piezas especiales, puesto que la teja misma tiene la forma adecuada
para tal fin. A la teja de cumbrera se la suele sujetar con mortero.
-

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PÁG. 115
PÁG. 116
Tejas francesas:
Son de encastre (no se solapan) casi lineales y unitarios, la superior muerde muy poco a la inferior. Constan de una
serie de canalículos, por los cuales se desplaza (escurre) el agua en el sentido de la pendiente, se los une lateral y
longitudinalmente por encastre, a junta trabada o junta corrida.

45 cm

22 cm
26 cm
Como material alternativo, también pueden ser de chapa de hierro con un manto de arena con resinas epoxis en la
superficie o siliconadas, las que presentan una terminación satinada y evita la proliferación de la colonia de hongos.
Con la medida standard entran 16 tejas /m2. En lo posible no se clavan, se las ata con alambre galvanizado o en los
mejores casos con alambre de cobre, a lo que se denomina “cocido de tejas”. Son atadas en la parte central, de
forma triangulada contra el listón. Se debe evitar el clavado de la teja debido a que el agua oxida el clavo.

Técnicas y/o características constructivas:

Esencialmente es similar al de tejas coloniales, con las siguientes salvedades:
-Al igual que en el caso de las tejas planas, existe solo un tipo de listón clavador de teja, el cual se dispone
transversalmente al sentido de la pendiente y su separación se da en función al tamaño de este tipo de teja:
aproximadamente 35 cm.
-Se prefiere que vayan atadas y no clavadas, la parte superior de cada pieza se encastra al listón inmediato superior,
mientras que, en la parte inferior, se refuerza el encastre con una atadura, obviamente sobre el listón inferior.
-La 1ra teja se apoyará en un listón compensador (ubicado sobre el alero) para igualar el ángulo de inclinación de las
restantes.
-Para las terminaciones laterales se utilizan piezas especiales de cierre, las que van fijadas a una tabla de 2 x 12 cm.
-Su metodología de colocación se da de la siguiente manera: debe comenzarse por la fila inferior del techo y por la
derecha.
Las tejas no deben quedar ajustadas entre sí, se
debe mantener cierto juego en los encastres.
Conviene que vayan dispuestas a junta cruzada,
dado que esta disposición mejora la trabazón de
las piezas y evita la suma de los caudales en los
canalículos longitudinales. Como en todos los
techos de tejas, la separación de los listones
clavadores, se dará en función del largo (parte
visible) de la pieza, en cada uno de ellos, se atará
la teja superior y se encastrará la cabeza de la teja
inferior.

Detalle cumbrera: Se utiliza una pieza especial fijada con

mortero.

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CHAPAS
Chapas lisas:
Pueden ser de hierro galvanizado o de cobre. Son ejemplos únicos de chapas continuas. Hoy en desuso por dos
aspectos: el montaje y las ejecuciones, que deben ser artesanales con mano de obra especializada (difícil de conseguir
en la actualidad) para la vinculación entre 2 chapas. También llamada zinguería, es un techo plano con nervaduras, en
donde se producen los enganches o engrafes de las chapas, dichas nervaduras se hacen in situ o artesanalmente
(motivo por el cual cayeron en desuso).

Chapas onduladas:
Incluye a todas las chapas que no sean lisas y que no presenten cortes rectos en su perfil formal. Dentro de ella
tenemos:

Chapa de hierro galvanizado sinusoidal:

Son de acero galvanizado: baños electrolíticos en donde el acero recibe un baño de zinc que protege al mismo de la
corrosión. A mayor micrones (espesor) de baño electrolítico, mayor será la resistencia contra la corrosión.
Consta de ondulaciones dispuestas en el sentido longitudinal de la chapa, las que hacen de nervaduras y le dan rigidez.
Sus espesores vienen tabulados: el más común es el Nº 24, que tiene un espesor de 0,75 mm, lo que permite una
separación entre correas de 85 a 95 cm de luz. A mayor numeración, menor espesor y por consiguiente la superposición
entre una y otra será mayor.
Para cerrar herméticamente existen molduras plásticas, que impiden la acción del flujo del viento, es decir el acceso de
agua por presión. Tienen una pendiente del orden del 21 %.
- Medidas tradicionales → ancho = 80 cm (aproximadamente)
→ largo = 1,22 - 1,53 - 1,83 - 2,44 - 3,06 m
- Medidas actuales → ancho = hasta 1,10 m
→ largo = hasta 13 m y fracción (por 1 de ancho)
largo Con las chapas mas largas se ahorra al tener menor cantidad de solapes.
- Eje o ancho de honda = 7,62 cm
- Alto o profundidad de onda = 1,8 a 1,9 cm (menor a 2 cm)
- Solape lateral = se da siempre en el sentido contrario al del viento de lluvia. Su medida
mínima es de 1½ onda, que equivale a 8 cm y es lo suficientemente ancho como para no
permitir la entrada de agua.
ancho En el solape lateral la chapa recibe entre 3 y 4 clavos. También
puede llevar grampas.
1½ onda = 8 cm (mínimo) El principal problema de los solapes es la filtración de agua de lluvia
Viento por succión o a causa del viento. El solape mínimo oscila entre los
de 7 a 9 cm, aumentando a la vez que disminuye la pendiente, es decir
lluvia que el solape es proporcional a la pendiente. En suma: a mayor
pendiente → menor solape → se ahorra mayor cantidad de material.
Las chapas no se deben embutir, ya que pueden llegar a producir el colapso o fracturación y consiguiente fisura de la
estructura (pared – correa – chapa) debido a la diferencia de dinámica térmica (dilatabilidad) entre dichos componentes
(la de la chapa es mucho mayor).

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Alternativas de sujeción de chapas: se dan en dos maneras:

1. Clavos: son de hierro galvanizado de aproximadamente 2½” a 3” con cabeza de plomo, para que al martillar
se aplaste y tape el agujero. Siempre se clava en la onda superior. No debe clavarse de mas ya que se
aboyaría o hundiría la onda, con la consiguiente acumulación de agua y posterior oxidación del clavo, y
obviamente la posibilidad de que penetre agua hacia el interior de la cubierta y pudra al cavio de madera.
Conviene además que lleve una arandela de neoprene.
2. Grampas: se las utiliza en el caso de trabajar con perfiles de hierro como elemento estructural soporte de la
cubierta de chapa. Llevan arandela y tuerca. Se las coloca desde abajo por la onda superior de la chapa,
necesitándose dos obreros a la hora de su colocación: uno que agujeree la chapa y meta la grampa (desde la
parte inferior) y otro que atornille la tuerca en la parte superior. Son ganchos “J” de hierro galvanizado cuya
longitud varía de acuerdo a la longitud de la onda a sujetar. Se trata de un gancho roscado que se sujeta a la
correa metálica, atravesando la chapa sobre la cresta de la onda (onda superior) y por el vástago roscado se
coloca una arandela de neoprene (para tapar el agujero) luego otra arandela de metal, una tuerca y por
último un capuchón plástico roscable para proteger todo el conjunto.

Chapas de fibrocemento:
El fibrocemento (pasta homogénea de cemento, agua y pequeñas fibrillas de amianto y cemento) es un material muy
caro, ya en desuso por la agresividad cancerígena del asbesto cemento. Hoy es reemplazado por cementos con fibras
de menor toxicidad que aquel. Son chapas de piezas de mayor tamaño que las de zinc, van solapadas mas no
encastradas. Son de amianto y cemento en forma de placas planas o moldeadas, las que tienen distintos tipos de
ondulaciones o perfiles a saber:

- Sinusoidales de 3 o 4 cm de altura de onda

- Canalón 900
- Canalón 47
- Canalón 1000
- Chapa rural
- Perfil 500

El material esencialmente siempre es el mismo, lo que varía es su forma y/o altura de onda: a mayor altura de onda,
se obtiene mayor rigidez, lo que en algunos casos permite alcanzar una longitud de hasta 3,80 m de largo, la que por
razones de peso del material es una medida bastante considerable. Debido a su alto coeficiente de dilatación, se usan
grampas como mecanismo de fijación lo que permite su movimiento. No se pueden clavar directamente por su rigidez
(se rompería), primero se debe perforar la chapa y luego clavar.

Características:
- Al calentarse se dilatan considerablemente y al no ser elásticas los sistemas de fijación deben darse de tal manera
que dejen libertad ante dicho movimiento. Las correas deben ubicarse a una distancia de 75 a 90 cm.
- Vienen en piezas cortas de hasta 3,80m de largo, siendo las mas maniobrables (por 2 personas) las que están en el
orden de los 2,40 a 2,60 m de largo.
- Son pesadas y difíciles de llevar.
- Tienen una pendiente mayor que las de zinc, de entre 30 y 35 %.
- Por razones de peso del material, necesitan ondas de mayor altura, para ganar inercia y así poder sustentarse.
- Es costosa y de mala terminación (burda) y de ejecución mas o menos segura.
- Son de espesores generosos; de entre 6 y 8 mm; llegando en algunos casos a superponerse hasta 4 chapas, que
conforman un espesor de alrededor de 3 cm. La solución es recortar dos chapas en la punta: se despuntan dos de las
chapas a unir, la 1 ra de abajo va entera, superponiendo solo 2 de los espesores. Esta solución tiene la contrapartida
de constituir riesgo de filtraciones, ya que el solapado gana demasiado espesor de altura una respecto de otra, lo que
a su vez; para solucionarse; exige una mayor pendiente.
- El conjunto debe trabajar holgadamente para permitir el movimiento de la misma.

Para este tipo de chapa tenemos tres alternativas de colocación:

1. A juntas escalonadas: la chapa se desplaza lateralmente media onda (respecto de la inmediata inferior) en
cada hilera. La primera chapa de la primera de la primera hilera va entera. A la chapa inmediata superior (la
primera de la segunda hilera) se le practica un corte longitudinal de una onda, para que la terminación lateral
o borde de la cubierta no resulte escalonada. La primera chapa de la tercera hilera, se recorta en dos hondas.
Cada vez que colocamos una nueva hilera, sumamos una onda al corte de la chapa. Estos mismos cortes se le
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 practican a las chapas del extremo opuesto (las que integran la otra terminación lateral), mientras que las
chapas intermedias se colocan enteras. Este sistema tiene el contrapunto de dejar muchos desperdicios o
retazos de corte.

Forma de encuentro de
cuatro chapas en el
punto A marcado con
un círculo.

2. A juntas alternativas: la junta producida por el encuentro de dos chapas, termina en la mitad de la chapa
inmediata inferior. Esto se consigue mediante el uso de medias chapas para iniciar y terminar una de cada
dos hileras. En este tipo de colocación, no hay desperdicios en los recortes, ya que las dos mitades se utilizan
para los extremos de la hilera. Tanto este sistema como el anterior tienen la ventaja de evitar el despunte de
las chapas, ya que en ningún momento se producirá el encuentro de cuatro chapas a la vez.

Encuentro de cuatro
chapas en dos hileras
sucesivas.

3. A juntas rectas: es el mas usado en nuestro país, en los arranques se usarán chapas enteras, pero a
algunas se les tendrá que practicar un despunte. Este despunte se da a raíz de que en algunos puntos de la
cubierta, se produce el encuentro de cuatro chapas a la ves, por lo que el cierre resulta algo imperfecto
debido a que las chapas de fibrocemento son algo gruesas. El despunte se practica en dos de las chapas
(diagonalmente opuestas) logrando así, que el asiento de la hilera superior sea lo mas perfecto posible sobre
la hilera inferior.

Encuentro de cuatro
chapas convergentes a
un punto. Se observa el
despunte a realizarse en
dos de las chapas.

En los tres casos, el orden de colocación será siempre desde la parte más baja de la pendiente y desde el lado
contrario al viento de lluvia.

En cada faldón habrá solo dos chapas enteras (las que estarán diagonalmente opuestas entre sí) la de arranque y la
última en ser colocada respectivamente. A excepción de la primera, todas las chapas que integran el alero o borde
inferior del faldón tendrán un despunte superior -de tipo 4- en cualquiera de sus lados (dependiendo del viento de
lluvia, es decir desde donde se vienen colocando las chapas).

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 A excepción de la última, todas las chapas que integren el
borde superior del faldón, sufrirán un despunte inferior en
cualquiera de sus lados -de tipo 2-. A excepción de la primera y
la última, todas las chapas que integren la fila de terminación o
borde lateral mas expuestas a los vientos de lluvia, tendrán un
despunte superior, del lado contrario al viento de lluvia -tipo 4-.
A excepción de la primera, todas las chapas de borde menos
expuestas a los vientos de lluvia, sufrirán un despunte inferior
del lado favorable a los vientos de lluvia –tipo 2-. A todas las
chapas intermedias (que no sean de borde superior , inferior o
lateral) se les practicará dos despuntes diagonalmente opuestos
– de tipo 5-. Estas reglas son válidas cualquiera sea la cantidad
de hileras a colocarse.

Para las terminaciones laterales se pueden usar piezas especiales amanera de cenefas, que también pueden ser de
chapa de Zinc (Fig. A B y D). Para terminaciones con
paredes también se puede utilizar una cenefa (Fig. C)
pero lo mas recomendable son las de tipo babetas
como las de las figuras E y F (terminación lateral y
superior respectivamente).

A manera de recomendación es valido tener en

cuenta que en faldones muy grandes, es conveniente
-además de una pendiente adecuada- tener solapes
generosos, ya que la acumulación de agua en las
grandes tormentas puede superar la capacidad de
escurrimiento de una onda y desbordara.

Sistema de fijación:
1. Grampas
2. Tirafondos
3. Gancho galvanizado
4. Caballete articulado
5. Clavos

1. Grampas: son elementos metálicos clavados a las correas. La grampa va por encima de la chapa inferior y por
debajo de la superior a la cual sostiene por la onda inferior. La chapa inferior no debe hacer tope en la grampa
(debe dejar un pequeño espacio vacío) para permitir el movimiento por dilatación. La grampa de salida (la que
sujeta a la chapa vinculada a la cumbrera) toma a la chapa por la onda superior o cresta, a fin de evitar el
flameo por acción del viento.
2. Tirafondos: el tornillo se fijará a la onda superior para evitar la entrada de agua. El agujero debe ser mas
grande que el bulón, para dar lugar al movimiento de dilatación, cerrándoselo con una arandela de neoprene o
de fieltro asfáltico y luego ajustando el tirafondo pero con cierto cuidado para no fracturar la chapa.
3. Gancho galvanizado: de características parecidas al tirafondo, solo que usado en caso de aferrarse a correas
de perfiles metálicos, y con la pequeña salvedad de que además de la arandela de neoprene, lleva una adicional
galvanizada, que contribuirá al ajuste de la tuerca.
4. Caballete articulado: utilizado en la cumbrera.
5. Clavos: las mismas consideraciones que en las de zinc, solo que antes de clavarlas, se las perfora. Piezas
accesorias: - caballete o cumbreras articuladas: son dos elementos o cumbreras que se transponen una a otra
articulándose (ver dibujo). Este sistema nos da la capacidad de regular la pendiente según las necesidades del
proyecto. - cierre superior entre cargas: cenefa que viene con ondas que permiten solaparlos con las ondas de la
chapa.
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Otras familias de chapas: Las chapas tradicionales (de hierro galvanizado) no se pueden pintar, ya que después de 6
meses expulsan cualquier tipo de esmalte. Para poder pintarlas hace falta darles un tratamiento con ácido muriático o
clorhídrico, limpiando la chapa (quitándole el zinc) hasta que empiece a quedar áspera y disminuya su brillo, etapa en
la cual recién es pintable. Otra manera de pintar es con pinturas especiales, pero son excesivamente caras. El color,
lustre y brillo se va perdiendo con el paso del tiempo (en las chapas prepintadas) lo que se puede solucionar con una
lijada leve y posterior repintado con pinturas convencionales.

Todo esto no ocurre en las nuevas familias, lo que constituye una de las ventajas de éstas sobre las tradicionales de
zinc, además de contar con otras ventajas que se describen a continuación:
- Máxima longitud: vienen del largo que se requiera por lo que cubren la totalidad del faldón, razón por la cual
carecen de solape transversal, disminuyendo la pendiente y eliminando el riesgo de filtraciones.
- Vienen en planchas de 30, 40 o 60cm de ancho.
- Capacidad portante y mayor economía: sus ondas son plegados mas altos (de 6; 7 hasta 12 cm) por lo que tienen
mayor inercia, motivo por el cual se ahorra en estructura debido a que las correas se pueden colocar con mayor
separación entre sí (a mas de 1,5 m).
- Vienen pintadas de fábrica y en una variada gama de colores.
- Sus vínculos dependerán o vendrán en función de la pendiente y de la marca.
- La mayor altura de la onda, nos garantiza escurrir en forma segura una mayor cantidad de agua, ya que admiten
una mayor capacidad de colmatación; por ello su pendiente puede llegar a un mínimo del 5 % (solo para el caso de la
chapa marca TRAFITUBO o AUL1).
- Hermeticidad total: Gracias a sus mecanismos de anclaje (fijadores ocultos), se evita perforar o clavar las chapas, lo
que sumado a juntas más altas y paneles corridos (mas largos: es decir con ausencia de juntas horizontales) dan
lugar a una menor posibilidad de filtraciones.
- Cuentan con otra ventaja que es la de tener una variada cantidad de accesorios (uno para cada situación del techo)
dando lugar a distintas posibilidades o soluciones de colocación.
- Son más caros pero con una eficacia casi absoluta y mejoran el aspecto.
- Rapidez de montaje: se da por métodos sencillos en los cuales no se requiere ni maquinas selladoras, ni mano de
obra especializada.
- Facilidad de desmonte: al desarmar la cubierta se puede recuperara la totalidad del material mediante el uso de una
simple herramienta que se introduce en la unión de los paneles, produciendo el desencoframiento longitudinal de los
mismos.

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TIPOS: básicamente son tres:
1. Trafitubo: Se fijan desde abajo, a correas con sistemas de grampas (perfiles matrizados) dispuestas cada 30
cm, que enganchan o sujetan la chapa a través de sus nervaduras, las que son huecas. Las grampas irán
alojadas en los agujeros de las correas y se atornillarán desde abajo. Este sistema trae como desventaja (por
fijarse desde abajo) el hecho de tener que sacar el cielorraso para su colocación, pero es de rápido montaje y no
se requiere de perforación o soldadura alguna, lo que asegura una estanqueidad total. Pueden ser de Hº Gº o de
aluminio y vienen de un largo total de 16 m, requiriendo de un apoyo estructural cada 5,50 m.

Técnicas de colocación:
Se empieza por la colocación de la estructura de sostén (cavios de metal o madera) a las que se les adosará las
piezas de anclaje de las chapas (perfiles matrizados). Estos perfiles vienen con perforaciones destinadas a alojar las
grampas de fijación de las chapas, cuya distancia entre ellas variará según el ancho de la pieza (entre 29 y 40 cm).
En caso de querer embutirse el tacho se deberán dejar preparados los canales de empotramiento en los muros
frontales y laterales, tal como lo muestra la figura 3. Mediante sus nervaduras, se van ensamblando las piezas hasta
completar la cubierta, una ves ensamblada la cubierta, se procede a fijar las piezas al perfil matrizado y/o estructura
usando grampas de fijación equipadas con una arandela de neoprene y una tuerca (fig. 1). Esta misma grampa
sujetará a las piezas a lo largo de sus nervaduras (sin anclarse a ningún perfil) a una distancia aproximada de 50 cm,
para asegurar la sujeción entre las piezas (fig. 2)

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Zip Rib:
Se las fijan desde arriba, mediante clips metálicos que son dispositivos oculto agarrados a las correas. Según el
material de la correa (metal, madera, etc.) existe un clip diferente; estos van clavados sobre las correas (siempre y
cuando ésta sea de madera) y por medio de una engrafadora o selladora se aprietan los mismos a la chapa. Los clips
también pueden ir ubicados sobre un entablonado. En su agarre o anclaje, tienen cámaras de descompresión, para
despojar la posibilidad de que el agua al llegar a ese nivel, penetre por capilaridad. La unión de las piezas se produce
bastante mas arriba del nivel de escurrimiento del agua. Pueden ser de aluminio sin recubrimiento (para industrias) o
prepintados (para comercios y edificios residenciales). Como ventajas presenta la ausencia de perforaciones (mayor
estanqueidad), son livianos por lo que su colocación es rápida y económica, la calidad del material es tal que no
requiere mantenimiento, presentan un largo de 20 m, por lo que carecen de solape pero tienen la contrapartida de
presentar problemas en su transporte.

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Distintos tipos
de clips

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Dinsa;
Estos paneles se conforman de chapas de acero al carbono laminadas en
frío, previamente tratadas con procesos de galvanizado, de aluminizado o
bien de galvanizado y prepintado, obteniéndose comercialmente las
siguientes líneas: DINSAZINC, DINSALUM Y DINSACOLOR respectivamente.
También son fijadas mediante clips, pero aquí se cambia la engrapadora
por un martillo de goma que trabaja por compresión, ajustando las chapas
al clip. Su fijación también se da desde arriba.

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Las chapas (sean de cualquier tipo) en lo posible nunca deben embutirse. Se debe dejar posibilidad de movimiento
(por dilatación) mediante dispositivos o “tratamientos” laterales con cenefas. Lo mismo ocurre en la cumbrera o parte
superior de la cubierta, en los casos en que ésta también tenga encuentros con la pared.

Techos de paja:
Sistema de manto o colchón de paja del orden de los 20 cm, que impide el paso del agua por aglutinamiento de la
misma (hinchamiento de la paja), sumado a una gran inclinación, que ronda los 70 a 80 % (nunca menos) que hace
que el agua se evacue a gran velocidad, ya que hace que esta permanezca mínimamente sobre el techo (un corto
lapso de tiempo). Se hincha con la humedad, es decir que absorbe humedad llegando a variar su espesor, pero una
vez que el agua se estaciona, da lugar a filtraciones. Su duración aproximada es de 20 años. Existen 2 tipos de paja
-Varillitas cilíndricas huecas.
-La paja brava.

TECHOS CURVOS
O abovedados, compuestos por arcos que trabajan puramente
a la compresión. Son pesados, del tipo de bóveda de cañón
corrido, deben ser usados en plantas del tipo lineal o simple
para no tener complicaciones con el uso de encofrados, los
que generalmente son difíciles de hacer. Estos techos trabajan
a la compresión con el problema dela descarga tangencial de
las cargas que se pueden solucionar con tensores para evitar
que se abra la bóveda. Se lo puede llegar a fabricar en seco,
hasta inclusive sin el uso de armaduras (en el caso de ser de
mampuestos) dándole una doble capa de ladrillos (doblado de
ladrillos) que actúan por su forma de posición, pudiendo éstos,
ser dejados a la vista a manera de cielorrasos. La bóveda se
fabrica mediante una cimbra (molde) la que se acuña sobre
tacos de madera y correrá por unas guías ubicadas para tal
fin. Se trabaja hasta 1 metro por día.

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Partes de una cubierta:
1. Cumbrera: línea de encuentro entre dos faldones en la cima de la cobertura o cubierta. Compuesta por
caballetes de cumbreras.
2. Faldones: son los planos o superficies inclinadas de la cobertura.
3. Cenefa: cierre entre un faldón y un plano vertical. En donde no se puede hacer un alero.
4. Limatesa: línea de encuentro entre dos faldones con pendiente hacia arriba.
5. Limahoya: línea de encuentro entre dos faldones con pendiente hacia abajo. Generalmente son canaletas.
6. Borde de ataque del faldón, o alero, o voladizo: es la parte sobresaliente (de la línea de pared) del techo, en
donde nace el faldón. Puede o no tener canaleta: conformando así un desagüe de caída libre (sin canaleta) o
un desagüe de caída controlada (con canaleta).
7. Desagüe de caída libre: desagua por todo el borde de ataque del faldón (no existe canaleta).
8. Desagüe de caída controlada: conforma un sistema sanitario de desagüe pluvial (se usa canaleta).
9. Tímpano: cierre vertical lateral de la cubierta, generalmente de forma triangulada.

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