Sencico

SENCICO BANCO TEMÁTICO
NOVIEMBRE 2001 ENCOFRADOS FIERRERÍA 284

CIMENTACIONES PARA EDIFICIOS POCO PESADOS
1. Cimientos para edificios poco pesados

Cada función o muro de carga, excepto los que hayan de apoyarse en roca forme, tiene que
descansar en un cimiento o base de mayores dimensiones por ambos lados que la del muro.
Cuando se trata de terrenos húmedos o muy compresibles, estos cimientos se deben construir
con vigas de acero u hormigón armado, como hemos dicho en el Capítulo II, pero en suelos
regularmente firmes o para edificios de dimensiones moderadas y no muy pesados, los
cimientos se hacen generalmente de hormigón, piedra o ladrillo. Los cimientos tienen que
llenar los dos requisitos importantes que siguen:
1. Repartir el peso de una estructura sobre una mayor área de la superficie de apoyo; de este
modo se disminuye la carga por metro cuadrado sobre el lecho de fundación y la tendencia
correspondiente a un descenso de asentamiento vertical.
2. Al aumentar el área de la base del muro, los cimientos contribuyen a su estabilidad,
protegiéndolos contra el riesgo de que la construcción pierda su verticalidad por el efecto
de fuerzas que pueden altura sobre él. Casi todas las leyes y reglamentos de construcción
ordenan que todo pilar o muro de fundación y todo pilar o muro de sótano o basamento
debe asentarse sobre un cimiento 30 cm más ancho por lo menos, este es, 15 cm a cada
lado, que el grueso del pilar o muro, y que esta zarpa o resalto debe considerarse como un
mínimo, salvo en casos raros en que haya razones especiales para hacerlo menor. En
terreno firme y para edificios no muy pesados, un resalto de 15 cm a cada lado del muro
reducirá generalmente la presión unitaria, esto es, la carga por metro cuadrado, a la carga
de seguridad del terreno, pero es una medida de prudencia proporcionar los cimientos para
una carga unitaria uniforme, cono se ha dicho en el Capítulo II. Para conseguir un efecto
útil, los cimientos deben asentarse perfectamente y tener la suficiente resistencia
transversal para resistir los empujes hacia arriba de las reacciones sobre los resaltos.
Cimientos de piedra, o mampostería, para muros con caras ligeras. Los cimientos se
construyen pocas veces de piedra, excepto en los casos de cargas ligeras y, por lo tanto, este
género de cimientos ha caído en desuso, siendo substituido por el empleo del hormigón. La
mayor parte de las leyes y reglamentos de construcción restringen el uso de piedra para la
construcción de cimientos a las viviendas y otros edificios de poco peso, en los cuales los
muros de sótano pueden ser de dicho material. Las leyes y reglamentos de algunas ciudades
prescriben que todos los cimientos tengan, por lo menos, 15 cm de resalto cada lado del muro
de sótano y una profundidad mínima de 30 cm, independientemente de la carga de seguridad
sobre le terreno. En el caso de pequeñas cargas en casas de viviendas y edificios pequeños,
las cargas por unidad sobre el lecho de fundación son frecuentemente muchos menores que la
carga admisible sobre el terreno, y, en estos casos, es una práctica colocar el muro de sótano,
de piedra, directamente sobre el lecho de fundación sin resalto alguno en el cimiento. Sin
embargo, debe entenderse bien que el muro de piedra del sótano tendrá un espesor mínimo de
60 cm y que la hilada del fondo será de piedras sólidas y planas que se extiendan a través del
muro y binen asentadas en mortero.
Donde los reglamentos de construcción prescriben cimientos
con resaltos o sean necesarios esto por las condiciones
imprecisas de resistencia del suelo, los cimientos de piedra
se deben proyectar escalonados en uno o varios escalones,
calculando con cuidado la magnitud de cada resalto y la
altura de cada escalón. Los cimientos deben construirse de
piedras cuyo largo, si es posible, sea igual al ancho del
cimiento y si esto fuese impracticable, por no tener piedras
de dimensiones convenientes, se pueden usar dos piedras
con su junta en la línea media del muro; en cualquier caso,
cada hilada del cimiento debe penetrar bajo la hilada superior
una distancia mínima igual a vez y media el resalto, pues, de
no ser así, las piedras no transmitirán las cargas y reacciones convenientemente y las juntas
tenderán a abrirse como en la figura 149. Los cimientos de piedra deben construirse con
piedras duras, fuertes y resistentes a la acción del tiempo, colocadas sobre su lecho de cantera
y asentadas sólidamente con mortero. La dificultad mas corriente que surge en el empleo de
TEMA: CIMENTACIONES
REFER: MANUAL DEL ARQUITECTO Y DEL CONSTRUCTOR – KIDDER - PARKER – UTEHA
piedras de grandes dimensiones para los cimientos es conseguir un asiento conveniente,
porque los grandes sillares son más difíciles de asentar que los pequeños. Deben colocarse
sobre una tongada espesa de mortero y maniobrarlos con una barra, hasta que queden
perfectamente asentados en su sitio.
Cimientos de mampostería con zarpas unilaterales. Como
hemos dicho, los cimientos de mampostería solamente pueden
usarse para edificios de poco peso. En tales casos y cuando las
cargas por metro cuadrado sobre el lecho de fundación sean
mucho menores que las cargas admisibles sobre el terreno, la
altura de cada hilada de piedra, o escalón, debe ser igual a vez y
media su resalto exterior a la hilada superior, pero cuando el
lecho de fundación sea de mala calidad o las cargas tengan
alguna importancia, se debe emplear el hormigón para los
cimientos y calcular la altura y la zarpa o resalto de los escalones
por las fórmulas de flexión. Si las zarpas del cimiento son
demasiado grandes para la resistencia de la piedra, o el
hormigón, el cimiento se romperá, como en la figura 150.
Cimientos de hormigón. El hormigón es el material más apropiado para la construcción de
cimientos de edificios de gran peso, exceptuando los extraordinariamente pesados, y sobre
todo para los construidos sobre terreno arcilloso. Si el hormigón se hace y se emplea
convenientemente, llega a igualar la resistencia de la mayoría de las piedras y, como están
exentos de juntas, actúa bajo los muros como una viga continua con resistencia bastante para
salvar el vano de cualquier parte débil del lecho de fundación. Si se vierte en capas o
tongadas de poco espesor y bien apisonado, queda formando un asiento firme y no hay
posibilidad de movimientos de asentamiento, salvo el debido a la compresión del terreno.
Preparación de las trincheras. En los cimientos, no se debe emplear más que el hormigón
hecho con cemento Pórtland, con un espesor mínimo de 20 cm, hasta para edificios de poco
peso,. Y si tuvieran más de dos pisos, el espesor deberá ser de 30 cm. En los terrenos firme,
como los de arcilla dura, se deben excavar y perfilar las trincheras con el ancho exacto de los
cimientos, de modo que el hormigón las llene totalmente. Cuando el lecho de fundación es de
grava suelta o arena, es necesario, en general, hacer encofrados para contener al hormigón y
construir las paredes de los cimientos. Estos encofrados se pueden mantener en su lugar por
medio de travesaños o montantes y se dejan hasta que fragüe el hormigón, lo que requiere
generalmente de dos a tres días, y después de este período se pueden retirar empujando
hacia arriba y se rellena el hueco con los escombros. Las proporciones y modo de hacer las
mezclas para el hormigón se describen en la última parte de este capítulo.
Colada del hormigón. El hormigón se debe emplear tan pronto como se termine de hacer la
mezcla y se debe colar en tongada desde un espesor máximo de 15 cm, sobre todo la primera.
En las obras de poca importancia en que se hagan los trabaos a mano, se lleva el hormigón en
caretillas y se vacía en las trincheras desde una altura que no debe exceder de 1.20 m por
encima del fondo de ellas, porque la caída desde una altura mayor, favorece la separación de
las partículas pesadas de las más ligeras. Una vez que se haya vertido el hormigón en las
trincheras, se nivela y comprime con pisón de madera de unos 10 kilos, hasta que el agua del
hormigón salga a la superficie. Hay que evitar que el hormigón se seque con demasiada
rapidez y si transcurren 24 horas entre distintas coladas, se debe rociar con agua la superficie
y enlucirla con una lechada de cimiento puro, antes de colar la tongada siguiente.
TEMA: CIMENTACIONES
Cimientos de ladrillo. Si el terreno es seco y los muros del sótano son de ladrillo, los cimientos
pueden hacerse también de ladrillo, aunque actualmente se emplea más el hormigón, incluso
en este caso. Los ladrillos que se empleen deben ser los más duros y sanos disponibles
asentados sobre mortero de cimiento Pórtland, bien fluido y que penetre por todas las juntas de
modo que no queden vacíos en las mismas. Los cimientos deben reposar con una doble
hilada sobre el lecho de fundación. La obra exterior debe ser colocada por completo a tizón y
ninguna hilada debe resaltar más de una cuarta parte de la longitud de un ladrillo sobre la
inmediatamente superior (Fig. 151).
2. Muros de sótano y muros de basamento o subsuelo

Definiciones. Estos términos se aplican generalmente a los muros que están debajo de la
superficie del terreno o de las vías del primer piso. Soportan la superestructura y llegan hasta
los muros de fundación propiamente dichos (véase Capítulo II). Los muros cuyo objeto
principal sea contener un banco de tierra, tales como los muros que limitan la superficie, se
llaman muros de contención (véase Capítulo IV).
Materiales para muros de sótano y de basamento o piso bajo subterráneo. Estos muros se
construyen de ladrillo, mampostería u hormigón. El ladrillo no es conveniente más que en
terrenos muy secos o para un muro divisorio con un sótano de cada lado. El hormigón de
cemento Pórtland es un buen material para muros de fundación y cada día se usa más para
este objeto. El hormigón se debe colar en encofrados de madera, que no se retiran hasta que
el cemento haya fraguado, o bien se emplean en bloques de forma apropiada para formar un
muro sólido. Si se usa hormigón colado, el encofrado se debe retirar tan pronto como aquél
haya fraguado y, si el tiempo es seco, hay que rociar los muros con agua dos o tres veces al
día, para evitar un secado demasiado rápido. La buena piedra de estratos dura y,
especialmente, si sale de la cantera con los lechos de cantera planos, constituye no sólo un
muro resistente, sino que, si la construcción es buena, aguanta mejor los efectos de la
humedad y la presión del terreno que un muro de ladrillo. Entre un buen muro de piedra y un
de hormigón de cemento Pórtland, la elección es probablemente difícil, como no sea
considerándolos desde el punto de vista económico, ya que el costo relativo de la mampostería
y el cemento varía mucho, según las localidades. Un muro construido con piedras blandas o
de formas muy irregulares y sin superficies planas, es muy inferior a otro de hormigón y hasta a
uno de buen ladrillo duro, y solamente se debe emplear para edificios de viviendas o de poco
peso. Los muros de piedra deben tener un espesor mínimo de 45 cm, estar bien construidos,
aparejados a tizón o tres cuartos de tizón y todos los espacios entre las piedras deben
rellenarse con buen mortero y ripiado. El mortero debe ser de cemento y arena algo gruesa.
Los muros exteriores de sótano y de basamentos se deben revestir con un revoco liso de 1 a 2
cm de espesor, hecho con mortero de cemento a 1:2 ó 1:15. En terrenos de arcilla, conviene
dar a los muros talud exterior, haciéndolos 15 ó 30 cm más gruesos en la base que en la
coronación.
Tabla I. Espesor de muros de sótano y basamentos
Viviendas, hoteles, etc Almacenes

Altura del edificio
Ladrillo cm Piedra cm Ladrillo cm Piedra cm
Dos pisos (panta baja y primero) 30 a 40 51 40 51
Tres pisos 40 51 51 61
Cuatro pisos 51 61 61 71
Cinco pisos 61 71 61 71
Seis pisos 71 81 71 81
Espesores de los muros de sótano y de basamentos. Este espesor depende generalmente del
de los muros de la supraestructura y de la profundidad del propio muro. Casi todos los
reglamentos de construcción prescriben que el espesor de los muros del sótano y de
basamento, para una profundidad de 3.50 m por debajo de la rasante del terreno, debe ser 10
cm más ancho que el de los muros superiores, si se trata de ladrillo; 20 cm más ancho, si se
trata de piedra, y por cada 3 m más de profundidad o fracción se debe aumentar el espesor en
TEMA: CIMENTACIONES
10 cm. La laye controla el espesor de los muros en todas las grandes ciudades. La tabla I
pude servir de guía para los edificios en que no se fija así el espesor de los muros.
3. Muros de la supraestructura
Muros de ladrillo y piedra. Se sabe muy poco acerca de la estabilidad de los muros de
edificios, aparte las enseñanzas de la experiencia. Los únicos esfuerzos en una sección
horizontal, que se pueden calcular con alguna exactitud, son el peso de los muros y las cargas
que producen los pisos y la cubierta. La mayoría de los muros muestran tendencia a
pandearse, por cuya causa hay que darles más espesor que el que sería necesario para
contrarrestar solamente los esfuerzos directos de compresión. También se debe tener en
cuenta la resistencia al fuego. La resistencia de un muro depende también de la calidad de los
materiales que se empleen y del procedimiento empleado en su construcción. Un muro con
una hilada a tizón cada 30 cm de su elevación, y con las juntas bien llenas de mortero rico, es
tan resistente como otro no tan bien construido y de 10 cm más espesor. Los muros trabados
con mortero de cal, y un muro de ladrillos que hayan sido bien humedecidos en el momento de
su colocación, son mucho más resistente que uno que se construya con ladrillos secos.
Espesor de los muros exteriores. Las leyes y reglamentos de caso todas las grandes
ciudades prescriben el espesor mínimo de los muros y, como estos requisitos se fijan
generalmente con amplitud, los arquitectos se ajustan a ellos en sus proyectos de construcción
en ladrillo. La tabla II da los espesores de muros de ladrillo para edificios comerciales en las
principales ciudades de Estados Unidos y puede ser de utilidad porque los valores
representan, por regla general, el criterio de profesionales autorizados. Los muros para casas
de viviendas pueden ser, según las leyes, de un espesor 10 cm menor que los de los edificios
para almacenes, pero sin embargo, en algunas ciudades se hace poca o ninguna distinción
entre unos y otros edificios.
Al confeccionar la tabla II, se ha supuesto que la parte superior del suelo del segundo piso
(contando como primero a la planta baja) está a 19 pies (5.80 m) sobre las aceras o banquetas
y que los otros pisos son de una altura de 13 pies y 4 pulgadas (4 m), incluyendo el espesor
del suelo, porque los reglamentos de Nueva York, Boston y de algunas otras ciudades dan la
altura de los muros en pies, en vez de darla en pisos. Cuando la altura de los pisos exceda a
las medidas citadas, se deberá, en algunos casos, aumentar el espesor de los muros. Las
ordenanzas de Chicago (1,928) especifican que: “donde se empleen muros de 12” (30 cm), la
altura de pisos no podrá exceder de 18´(5.49 m); donde se empleen de 16” (40.6 cm), la altura
de pisos no excederá de 24´(7.31 m), y donde los muros sean de 20” (50.8cm), la altura de
pisos no podrá exceder de 30´(9.14 cm)”.
Regla general para el espesor de muros. Aunque en al tabla II se encuentran más
diferencias de la que debería haber, se puede dar una regla general para edificios comerciales
de cuatro pisos de altura, que es la siguiente:
Para ladrillos iguales a los que se emplean en Boston y Chicago, el espesor será de 41 cm
para el muro correspondiente a los tres pisos más altos, 51 cm para los tres inmediatamente
más bajos, 61 cm para los tres que les siguen y 71 cm para los tres inmediatos. Para
materiales de peor calidad, se da un espesor de 41 cm solamente para los dos últimos pisos,
51 cm para los tres inmediatos, y así sucesivamente. En edificios que no tengan más de cinco
pisos de altura, el espesor del piso más alto puede ser de 20.5 cm.
Para determinar el espesor de los muros, se deben tener en cuenta los principios siguientes:
1. Que los muros de los edificios comerciales y de almacenes deben ser más sólidos que los
que se destinan a viviendas u oficinas.
2. Que los pisos de techos altos y de luces mayores de 7.50 m requieren muros de mayor
espesor.
3. Que la longitud de un muro contribuye a debilitarlo y que, por lo tanto, se debe aumentar el
espesor en 10 cm por cada 7.50 m que exceda aquélla de 30 ó 38 m. Los espesores de la
tabla, para Nueva York, se deben aumentar, para edificios que tengan un ancho mayor de
105´(32 m). Las tablas para las ciudades del Oeste, se han calculado para los edificios de
almacenes de 125´(35 m) de anchura, que es la que suelen tener los solares en dicha
región.
4. Los muros que tengan más de 33% de huecos deben tener más espesor.
TEMA: CIMENTACIONES
TEMA: CIMENTACIONES
5. Las medianerías o muros divisorios o de separación de edificios podrán tener 10 cm
menos de espesor que los muros exteriores o de fachada, siempre que su longitud no sea
mayor de 18 m, pero no podrá tener un espesor menor de 20 cm.
6. Los muros de carga deberán ser soportados en no menos que su espesor multiplicado por
18, según la dirección vertical, y por 20, según la horizontal. Se consideran como soportes
los muros transversales y los pisos.
Muros de fachada con sillares. “Al estimar el grueso de los muros, los sillares no deben
considerarse, a menos que estos muros tengan un mínimo de 40 cm de grueso y el sillar 20 cm
de grueso, o a menos que las hiladas se aparejen con alternaciones de, por lo menos, 10 y 20
cm para permitir su trabazón con el muro posterior. Los sillares deben ser sujetos a éste por
anclajes metálicos o se apropiadamente trabados con él” *
Muros de piedra. Deben tener, por lo menos, 10 cm de espesor que los de ladrillo.
Muros huecos. Estos muros de ladrillo o piedra son, indiscutiblemente, muy útiles para
viviendas y se pueden usar en otra clase de edificios que no tengan más de cuatro o cinco
pisos de altura. Su ventaja principal es que aíslan el interior de las inclemencias del tiempo.
Su uso no se ha generalizado, sin duda porque son más costosos y ocupan más espacio que
los muros macizos. En lugar de estos muros huecos, se suelen emplear para la construcción
los bloques huecos de barro cocido (terracota) o de hormigón.
Los reglamentos de Boston prescriben que los muros abovedados, excluyendo los media
cítara, tengan la misma cantidad de material que los muros macizos y que la obra en el interior
del espacio de aire de los muros de más de dos pisos de altura debe ser por lo menos de un
espesor de 20 cm, y que las partes en cada lado deben ser bien enlazadas con tirantes
separados no más que 60 cm en cada dirección.
Muros de bloques de hormigón. Se emplean con frecuencia bloques moldeados de
hormigón de cemento Pórtland para la construcción de muros exteriores y de separación de
edificios; son relativamente delgados y aguantan cargas ligeras. Se han concedido diferentes
patentes sobre la forma de los bloques y las máquinas o procedimientos para fabricarlos y
muchos edificios han sido levantados con muros construidos con estos bloques. La mayoría
de ellos se moldean para formar muros huecos. Las construcciones de bloques de esta clase
tienen una ventaja sobre los muros colados y fraguados sobre el terreno y es que los bloques
están perfectamente fraguados y secos cuando se colocan en obra y no hay que tener ninguna
precaución en cuanto a dilataciones y contracciones posibles. Este género de construcción se
adapta mejor que el hormigón macizo a los muros ligeros y de poco espesor. Se economiza el
costo del encofrado y se evita la tendencia a la ruptura y a que las superficies queden con un
acabado defectuoso. Los bloques de hormigón pueden sustituir a cualquier clase de piedra o
fábrica de ladrillo. Las leyes y reglamentos prescriben que el espesor de este género de muros
de bloque huecos de hormigón no debe ser menor que el que exige para muros de ladrillo.
Esta clase de muros no debe emplearse en muros de separación ni para muros exteriores en
edificios de más de cuatro pisos.
Muros de bloques huecos de tierra cocida. Los muros de carga exteriores de bloques de
tierra cocida están permitidos ahora por la mayoría de los reglamentos de construcción, pero
se limita su empleo a cuatro pisos o 12 m de altura. Los muros deben tener un espesor de 20
a 30 cm, que depende de su altura y cargas se colocan con mortero de cemento y cada bloque
ocupa todo el grueso de muro. La ley de construcción de Nueva York de 1926 especifica que
los muros de bloques huecos, en residencias fuera de sitios con peligro de incendio, deben
tener un espesor de 20 cm para los 6 m superiores, 25 cm para los 3 m inmediatamente
inferiores, y 30 cm para los 3 m siguientes.
Las losetas tiene que ser densas y bien cocidas, para que sean completamente impermeables,
y si fueran de una calidad semiporosa se revestirán en su cara exterior con ladrillo, piedra o un
estuco de cemento de 2 cm de espesor. Los reglamentos de construcción no permiten
generalmente muros de separación huecos de losetas o bloques de arcilla.
El empleo de bloques huecos de hormigón y de terracota se ha generalizado bastante en los
últimos años, especialmente para residencias, garajes, pequeñas industrias y edificios para
almacenes de venta al por menor. Se han patentado muchas formas especiales, que han
salido al mercado con diversas ventajas en cuanto a resistencia, aislamiento, trabazón o
facilidades de ajuste y aparejo. La colocación de los bloques con los espacios huecos o
celdillas horizontales se llama construcción horizontal porque ésta presenta mejor base para el
mortero de las juntas horizontales y mayor facilidad de aparejo. Se fabrican losetas especiales
TEMA: CIMENTACIONES
para umbrales, soleras, alféizares y jambas y en la construcción horizontal para esquinas, con
el objeto de que no queden a la vista las celdillas.
Medianerías o muros de separación. Existe gran diversidad en los reglamentos de
construcción respecto a las medianerías o muros de separación, pero todas las disposiciones
están conformes en que tales muros deben tener un espesor mínimo de 30 cm.
Aproximadamente la mitad de los reglamentos prescriben en estos muros deben tener el
mismo espesor que los exteriores; los reglamentos restantes están divididos en cuanto a si las
medianerías deben tener 10 cm más o menos que los muros de los costados independientes.
Cuando los muros se han calculado previamente por la regla anteriormente dada, el espesor
de las medianerías se debe aumentar en 10 cm por cada piso. La carga de los pisos sobre las
medianerías es, evidentemente, el doble que sobre los muros de los costados, y la protección
contra el fuego también tiene que ser mayor en las medianerías, o paredes medianeras, que
en las otras.
Construcción de muros de cierre de estructuras de acero. En los edificios del tipo de
armadura o entramado, los muros exteriores de fábrica están soportados en cada piso por el
entramado de acero y no tiene que resistir más qua a su peso propio. Estos muros pueden
considerarse, por tanto, como de un solo piso de altura y se construyen, generalmente, con un
espesor de sólo 30 cm en toda la altura de un edificio muy alto. Pueden se de fábrica de
ladrillo o mampostería, aunque suele revestirse su interior con losetas metálicas o de terracota
o también construirse con bloques huecos de terracota, revestidos con ladrillo o piedra
exteriormente.
Los edificios de hormigón armado se pueden hacer de este tipo, y en este caso los muros de
cierre de cada piso se construyen, algunas veces, con bloques huecos de terracota, revocados
con una capa exterior de estuco de cemento.
Es muy interesante observar lo mucho que se reduce el espacio ocupado por la construcción
con el procedimiento de entramado, sobre el anterior sistema de sustentación de los muros.
Algunos de los primeros rascacielos se construyeron con muros que se sostenían por sí
mismos a partir de los cimientos y solamente se utilizaron columnas para soportar los suelos
de los pisos y aumentar la rigidez. “El edificio World de Nueva York, construido en 1890, es un
buen ejemplo de construcción de un rascacielos con estos muros autosustentadores. La
cubierta principal está a 33 m sobre el nivel de la calle, con 13 pisos principales, sobre los
cuales hay un segundo cuerpo de 6 pisos, dando una altura total de 85 m sobre el mismo nivel.
Los muros autosustentadores son de piedra arenisca, ladrillo y terracota o tierra cocida,; el
espesor aumenta desde 30.5 cm en el último piso, hasta 3.5 m cerca de la base, en que los
muros asientan sobre un cimiento de hormigón de 4.60 m de ancho; los paramentos exteriores
de los muros son verticales y los espesores se hacen variar por escalones interiores, de tal
modo que las columnas están cubiertas por los muros en la base, pero emergen y quedan
visibles en parte en el coronamiento.”*
4. Cementos naturales y morteros**
Propiedades y aplicaciones de los cementos naturales. Los primeros cementos hidráulicos que
se usaron eran cementos naturales fabricados por calcinación de calizas arcillosas con
suficiente cantidad de sílice, alúmina y óxido de hierro, para comunicarles propiedades
hidráulicas después de calcinadas, pulverizadas y mezcladas con agua. Estos cementos
naturales se fabricaron y usaron bastante hasta hace pocos años, en que fueron prácticamente
substituidos por completo por el cemento Pórtland.
El color de los cementos naturales varía desde el amarrillo claro hasta el pardo oscuro, según
la cantidad de óxido de hierro que contienen, y se diferencian del cemento Pórtland en que su
composición y comportamiento no son uniformes. La composición química y características
físicas de los diversos cementos naturales varían entre límites muy extensos, no sólo entre los
cementos fabricados por diversas fábricas, sino también entre productos de la misma fábrica
en diversas épocas. Los cementos naturales son más rápidos (fraguan más pronto) que los
cementos Pórtland y son más lentos en aumentar su resistencia. El cemento natural se puede
usar en obras en masa, donde es más importante el peso que la resistencia. Se emplea
también en ciertos casos especiales, como la fabricación de cajas de seguridad y ciertas
industrias que requieren un cemento de fraguado rápido. Si el factor más importante que hay
que tener en cuenta es la economía, se debe hacer un estudio comparativo entre el cemento
natural y una mezcla más ligera de cemento Pórtland que desarrolle la misma resistencia.
TEMA: CIMENTACIONES
Peso. Las especificaciones de la American Society for Testing Materials fija un peso de 94
libras (42.6 kg), neto, para un saco de cemento natural y cuatro sacos con dicho peso neto,
para cada barril.
Resistencia. Un mortero de cemento natural debe tener, para cumplir con las
especificaciones de la American Society for Testing Materials, una resistencia mínima a la
tracción para el de cemento puro de 10.5 kg por cm 2 después de una semana de puesto en
obra y 17.5 kg por cm2 al cabo de 28 días. Mezclado con tres partes de arena tipo Ottawa. 3.5
kg, al cabo de una semana, y 8.5 kg, a los 28 días. La resistencia del mortero de cemento
natural de 1:2 es aproximadamente igual a la del cemento Pórtland de 1:4.
Proporciones de cemento natural y arena para morteros y hormigón. Se debe mezclar
una parte, en volumen, de cemento con tres de arena para mortero para piedra sin labrar y
fábrica ordinaria de ladrillo.
Cal hidráulica. Es un producto semejante al cemento natural y se fabrica del mismo modo,
pero la roca que se emplea contiene caliza bastante para que aquélla admita el apagado como
la cal viva. Cuando se pulveriza este producto, fragua y se endurece lo mismo que un cemento
hidráulico. En Europa, y especialmente en Francia y Bélgica se fabrican grandes cantidades
de esta cal, pero en los Estados Unidos sólo lo fabrican en muy pocas regiones. Se debe esto
a que, aunque se encuentra ampliamente la roca de composición conveniente, las impurezas
no están distribuidas uniformemente, sino que se encuentran en capas o vetas que impiden
que el material se calcine por igual; la parte de la roca adyacente a la veta de impurezas se
sobrecalcina o quema, fundiéndose como escoria, mientras que las porciones más puras
producen únicamente cal viva, y por tanto, la masa resultante se apaga parcialmente y el
producto pulverizado no es un cemento de garantía.
Cemento Grappier. Es un subproducto de la calcinación de la cal hidráulica.
Cemento La Farge. Es un cemento Grappier que no mancha. Alcanza aproximadamente la
misma resistencia que el cemento Pórtland.
5. Cementos y morteros artificiales
Cementos artificiales. Estos cementos se usan en Estados Unidos y forman parte de esta
clase el cemento Pórtland y la puzolana o cemento de escorias.
Cemento Pórtland. El principal cemento artificial en Estados Unidos es el cemento Pórtland,
que se fabrica con dos primeras materias pulverizadas muy finamente para asegurar una
mezcla perfecta antes de la calcinación, de donde deriva su nombre de cemento artificial.
Estas primeras materias deben ser proporcionadas de modo que en el cemento acabado las
proporciones de sílice, alúmina, óxido de hierro y cal deben estar en cierta relación, con un
límite de tolerancia muy pequeño. En la región de Lehigh Valley, en Pensilvania, donde están
instaladas algunas fábricas principales de cemento Pórtland de los Estados Unidos, las
primeras materias con caliza y roca para cemento. Esta roca es una caliza impura con arcilla.
Para que la proporción de caliza sea la conveniente, es necesario, de ordinario, agregar caliza.
En otras regiones, las materias primas empleadas son caliza y arcilla; esquistos arcillosos y
arcilla; margas y arcilla, y también escorias de alto horno y caliza. Este último cemento no se
debe confundir con el ordinario de escoria o puzolana, porque la escoria se usa solamente
como primer materia para proporcionar al producto sílice, alúmina, óxido de hierro y cal y, con
la excepción de que se usa la escoria para proporcionar los elementos citados, el proceso de
fabricación y las propiedades son substancialmente las mismas que el proceso de fabricación y
las propiedades son substancialmente las mismas que las de otros cementos Pórtland. Las
materias primas mezcladas en una fábrica de cemento Pórtland. Las materias primas
mezcladas en una fábrica de cemento Pórtland se analizan en la mayoría de los molinos varias
veces cada hora, para que la composición del cemento tenga las proporciones debidas. Las
primeras materias se pulverizan tan finamente como el producto terminado, se calcinan en
hornos rotativos, empleando, en la mayoría de los casos, carbón pulverizado como
combustible. El producto llamado clínica, sale semivitrificado de los hornos rotativos, y cuando
se enfría, se le agrega sulfato cálcico en forma de yeso, para regular el secado, y por último se
pulveriza y ensaca o envasa para llevarlo al mercado. La fabricación y propiedades del
cemento Pórtland han sido objeto de un estudio detenido por la American Society for Testing
Materials y por la American Society of Civil Engineers, y el resultado d este estudio está
condensado en las especificaciones estándares tipo de la primera de dichas sociedades, que
extractamos en los párrafos siguientes. Estas especificaciones son una buena guía par
aceptar o rechazar las entregas de cemento y las han adoptado los principales ingenieros y
TEMA: CIMENTACIONES
arquitectos. No estipulan ellas la composición química de los cemento y solamente limitan el
contenido de magnesia (MgO) y anhídrido sulfúrico (SO 3). La razón de lo que antecede es que
con materias primas diversas se hace necesario, algunas veces, variar la proporciones de los
componentes para proporcionar las propiedades físicas debidas al producto. Hay cementos
muy diferentes que satisfacen los requisitos de estas especificaciones tipo, aunque difieren
considerablemente en cuanto a su composición. La composición química de un buen cemento
Pórtland es, aproximadamente, la que sigue: cal, 62; sílice. 23; alúmina, 8; impurezas, tales
como óxido de hierro, magnesia y ácido sulfúrico, 7.
Especificaciones tipo para cemento Pórtland.* Damos un extracto de los requisitos más
importantes que debe llenar el cemento Pórtland:
1. Definición. El cemento Pórtland es un producto obtenido pulverizando finalmente la clínica
producida por la calcinación hasta la fusión incipiente de una mezcla íntima y debidamente
proporcionada de materiales calcáreos y arcillosos y con la sola adición, después de
calcinados, de agua y yeso calcinado o no.
2. Límites de composición química. No debe pasarse de los siguientes límites:
Pérdida por ignición 4.00 %
Residuo insoluble 0.85 %
Anhídrido sulfúrico (SO3) 2.00%
Magnesia (MgO) 5.00%
3. Finura. El residuo que deje un tamiz tipo N° 200 (200 mallas por pulgada, o sea, 80 por
centímetro) no debe exceder del 22% en peso.
4. Solidez. Una briqueta de cemento puro debe conservarse firme y dura, sin mostrar
síntomas de distorsión, rotura, contracción o desintegración, cuando se la somete a la
prueba de vapor para ensayar su solidez.
5. Tiempo de fraguado. El cemento no debe empezar a dar señales de fraguado antes de los
45 minutos, si se emplea la aguja Vicat. o de 60 minutos con la aguja Gilmore. El fraguado
final deberá alcanzarse dentro de las 10 horas.
6. Resistencia a la tracción. La resistencia media a la tracción, en kilogramos por centímetro
cuadrado, de al menos tres briquetas de mortero tipo compuestas de una parte de
cemento y tres partes de arena tipo, en peso, será igual o mayor que la siguiente:
Edad del testigo Días Almacenaje de las briquetas Resistencia a la tracción Kg
por centímetro cuadrado
7 1 día en aire húmedo, 6 días en agua 19
28 1 día en aire húmedo, 27 días en agua 25
7. La resistencia media a la tracción del mortero tipo a los 28 días debe ser más elevada que
a los 7 días.
8. Ensacado o envase y marcas. El cemento se suministrará en sacos o barriles con el
nombre y marca del fabricante en sitio bien visible, a menos que se embarque a granel, en
cuyo caso, estos informes se acompañarán a los documentos de embarque que vayan con
la expedición. Un saco americano de cemento contendrá 42.6 Kg netos y un barril 170 Kg
netos. En los países de sistema métrico se emplean sacos de 50 Kg.
9. Almacenaje. El cemento se almacenará de forma que permita el fácil acceso, para poder
inspeccionar e identificar cada cargamento, en edificios resguardados de los agentes
atmosféricos para preservar a dicho material de la humedad.
10. Inspección. Se deben dar al comprador todas las facilidades para la inspección y toma de
muestras en la fábrica o en la obra, según las especificaciones del comprador, al que se
deben conceder 12 días, a partir de la toma de muestras, para el ensayo de los 7 días, y
33 días para el de 28. El cemento se ensayará por los procedimientos que se prescriben
más adelante. No se hará el ensayo de los 28 días, si el comprador renuncia a ello.
11. Devolución. Se devolverá el cemento si no cumple con alguno de los requisitos de estas
especificaciones.-
Puzolana o cemento de escorias. Estos cementos se emplean poco, y en ningún caso para
obras de importancia. Su fabricación y propiedades son, en resumen, las siguientes: la escoria
básica de los altos hornos se granula dejándola correr en las siguientes: la escoria básica de
los altos hornos se granula dejándola correr en estado pastosos dentro de agua, lo que tiene el
TEMA: CIMENTACIONES
doble objeto de que se subdivida en partículas muy finas y de que su enfriamiento rápido
mejore sus propiedades hidráulicas. Estas partículas se secan y muelen con cal hidratada
(apagada o muerta mecánicamente con el agua precisa para que quede en polvo y no en
pasta), en la proporción de 15 a 25% de cal hidratada y 75 a 85% de escoria granulada. Este
cemento, conocido por la denominación de cemento de escoria, es de fraguado y
endurecimiento lentos y no desarrolla tanta resistencia como el cemento Pórtland; se
caracteriza por su color lila claro, su gran finura y su escasa densidad. No se considera
apropiado más que para fundaciones bajo tierra en que no esté expuesto a la acción del aire o
del agua corriente.
Cementos que no manchan. Un cemento corriente, natural o Pórtland, mancha las piedras
calizas, algunos mármoles porosos, granitos y otras piedras de colores claros. El mejor
material exento de esta cualidad perjudicial es la cal o, mejo dicho, la cal que no tenga un
exceso de óxido de hierro. Se producen cementos blandos Pórtland, o cementos que no
manchan, y los de buena fabricación que esté exento o relativamente exento de óxido de hiero
dan buenos resultados. Entre los de esta clase que se emplean mucho en obras de fábrica
que deben entregarse limpias, se cuenta el La Farge, que ya hemos mencionado. Se fabrica
en Teil, Francia, es de color claro y contiene una pequeña proporción de hierro y sales
solubles. En el mercado de Estados Unidos hay otros cementos de este género, cuya
resistencia a la compresión es igual a la del cemento Pórtland tipo. Para asentar sillares,
evitando que el fraguado sea rápido para dar tiempo a que el sillar se asiente bien sobre su
lecho, se suele mezclar 1 parte, en volumen, de pasta de cal con 4 partes de cemento.
Cementos rápidos. Estos cementos se llaman también cementos a la alúmina, por la gran
proporción que contienen de alúmina procedente de la bauxita, mineral de aluminio; se
producen hace varios años en Europa y se ha introducido recientemente su empleo en Estados
Unidos. Su ventaja esencial, comparados con un cemento Pórtland ordinario, consiste en que
después de un fraguado de 24 horas alcanzan una resistencia a la compresión igual a la de los
cementos corrientes a los 28 días. Sin embargo, como no empiezan a fraguar antes que los
cementos ordinarios para la mezcla, transporte y colada que para los normales. Esta clase de
cementos se ha empleado en muchas estructuras y carreteras de hormigón con resultaos
satisfactorios. El endurecimiento rápido produce una elevación considerable de temperatura,
por lo que se presta a las construcciones en tiempo frío.
Almacenaje de los cementos. El cemento se debe proteger, en la obra, de la humedad, que
le perjudica considerablemente. Las pilas deben ser de doce sacos de altura, como máximo,
para evitar que el cemento se apelmace en los sacos del fondo. Se debe emplear lo antes
posible a partir de su entrega, porque se estropea cuando está almacenado mucho tiempo.
Costo del cemento Pórtland. Aunque el costo del cemento se cotiza, generalmente, en
barriles, también se suministra en sacos de papel o yute o a granel. En las actuales
circunstancias, los precios son muy variables y de nada serviría dar aquí un precio que variaría
seguramente al poco tiempo.
Proporción de agua para amasar los morteros de cemento. El buen cemento Pórtland
necesita relativamente poco agua para hacer un buen mortero. El cemento puro requiere un
20 ó 22%, en peso de agua para una consistencia normal, necesitando más agua el cemento
rápido que el de fraguado lento. Si se necesita más agua, eso indica la presencia de un
exceso de cal libre. La mezcla de arena y cemento en la proporción de 3 a 1, no necesita más
de un 9 a 12.5%, en peso, de agua. Los cementos naturales y cementos de escoria requieren
más agua que los cementos Pórtland. El exceso de agua ahoga el cemento, retarda el
fraguado y debilita el mortero, pero también puede debilitarse y hasta inutilizarse un cemento
por no poner agua en cantidad suficiente.
Mortero de cemento Pórtland. Para un mortero de primera no se deben poner más de 3
partes de arena par 1 de cemento, en volumen. Se puede reemplazar un 10 o un 15% de
cemento, en volumen, por igual cantidad de cal apagada, para poder trabajar mejor el mortero.
La resistencia del mortero parece que aumenta con la adición de un máximo de 15% de cal
hidratada. Un mortero de 4 partes de arena y 1 de cemento es más apropiado y resistente
para mampostería que un mortero de cal. Para la parte superior de pisos y pavimentos, la
proporción debe ser de 1 ó 1.5 partes de arena para 1 de cemento. El mortero de cemento
Pórtland 1:3 tiene, al cabo de un año, la misma resistencia que un mortero de cemento natural
1:1. El mortero hecho con arena fina necesita mayor cantidad de cemento para conseguir
determinada resistencia que el hecho con arena gruesa.
TEMA: CIMENTACIONES
Efectos del frío y las heladas en los morteros de cemento. La temperatura influye
considerablemente en la velocidad de fraguado y endurecimiento de los morteros de cemento y
la seguridad y la resistencia de una obra nueva depende, en gran parte, de la temperatura
ambiente. Se deben proteger de las heladas los morteros de cementos naturales, para evitar
perjuicios graves. Aunque las heladas retardan grandemente el endurecimiento de los
morteros y hormigones de cemento Pórtland, no les perjudica. La capas delgadas de mortero,
como revocos (o aplanados) y enlucidos pasados con la llana, o las superficies que se
recubren de humedad no debe hacerse en tiempo de heladas, porque se agrietan. Por regla
general, no se debe trabajar con mortero u hormigón durante las heladas, a no ser que se le
proteja o caliente convenientemente, porque aumentan las dificultades de hacer la mezcla y de
su empleo. Sin embargo, se han ejecutado con éxito obras de hormigón y mortero de cemento
Pórtland a temperaturas más bajas que la del hielo.
Cantidad de mortero necesaria para obra de fábrica y revocos *. Un barril de cemento
Pórtland y 3 de arena, debidamente mezclados, componen 3.33 barriles o, si los barriles son
de Estados Unidos, 12 pies cúbicos (340 dm 3) de buen mortero resistente. En los países del
sistema métrico se pueden emplear como equivalentes del barril americano, los de 100 dm 3,
netos, que en idéntica proporción darán 333 dm 3 de mortero. Esta cantidad será suficiente
para colocar 1 m3 de piedra ordinaria o 750 ladrillos americanos (20.3 x 9.5 x 5.7 cm) con
juntas de 6 a 10 mm de grueso, o para cubrir 12 m 2 de superficie con un espesor de 2.5 cm o
30 m2 con un espesor de 1 cm.
Un barril de cemento natural y 2 barriles de cal, mezclados con ½ barril de agua, compondrán
230 dm3 de mortero, suficiente para 522 ladrillos ordinarios, con juntas de 6 a 10 mm, o para
0.75 m3 de mampostería ordinaria.
Un barril de cemento Pórtland y 1.5 barriles de arena cubren 13 a 14 metros cuadrados de
piso, con un espesor de 1 cm o 6.5 a 7 metros cuadrados con un espesor de 2 cm.
Mezcla de mortero. El mortero se puede a mano o con mezcladores mecánicos, siendo
preferible este último procedimiento cuando se trata de grandes cantidades. Cuando la mezcla
se hace a mano, la operación se ejecuta sobre plataformas estancas, para evitar pérdidas de
cemento. La plataforma debe estar bien limpia. Se mezcla en seco la arena y el cemento por
pequeñas partidas en las proporciones debidas, y se agrega agua, removiendo la masa hasta
que esté homogénea y deje limpio el azadón con que se hace la mezcla. El mortero no debe
mojarse cuando haya empezado a fraguar.
Fuerza de cohesión o de adherencia del cemento Pórtland, azufre y plomo a los pernos
de anclaje. En un estrato de caliza firme, se hicieron catorce taladros, siete de un diámetro de
1 3/8 de pulgada (35 mm) y siete de 1 5/8 (41 mm) y todos ellos de 3.5 pies (1.07 m) de
profundidad. Se prepararon siete pernos con tornillo y tuerca en un extremo y de ¾” (19 mm) y
siete de 1” (25 mm). En el otro extremo todos los pernos eran rugosos en una longitud de 3.5
pies (1.07 m).
Se anclaron cuatro con azufre, cuatro con plomo y seis con cemento puro, de modo que la
mitad aproximada de cada tipo de tornillo se fijaron con cada uno de los tres materiales. Así
quedaron hasta que trascurrieron dos semanas; entonces se tiró de los pernos con una
palanca especial y se comprobaron los resultados siguientes:
Azufre. Tres pernos de los cuatro salieron alcanzando su resistencia total, de 7300 y 14100
kg. Un perno de 1” falló, saliendo con 5400 kilogramos. Plomo. Tres pernos de cuatro
desarrollaron su resistencia total, lo mismo que en el caso anterior. Uno de una pulgada, falló
con 5900 kilogramos. Cemento. Cinco de los seis se rompieron sin salir. Uno de 1” empezó a
ceder en el cemento al llegar a 11800 kilogramos, pero resistió la carga durante algunos
segundos, antes de romperse.
Aunque este experimento demostró la superioridad de cemento en cuanto a resistencia y
facilidad de aplicación, no dio la resistencia por centímetro cuadrado. Para determinar este
factor, se prepararon cuatro muestras de caliza de 18” de longitud, 10 de ancho y 12 espesor
(45.7 x 25.4 x 30.5 cm) cada una; en dos de ellas, se hicieron perforaciones de 1 ¾ (44.5 mm)
y de 2 ¾ (69.9 mm) en las otras dos. En todos los orificios se cementaron pernos de 1” (2.54
cm) en los orificios de menor diámetro y de 2” 85.08 cm) en los otros,; la mitad de los pernos
eran lisos y la otra mitad roscados en la parte embutida en el cemento. Se dejaron transcurrir
13 días antes de terminar el experimento. Después se montaron en una máquina de ensayos
tipo y se tiró de los pernos. El peno liso de 1” empezó a moverse a los 9100 kilogramos y el
roscado a los 9500. El liso de 2” empezó a ceder a los 15400 kilogramos y el roscado a los
TEMA: CIMENTACIONES
14500. La fuerza se aplicó muy lentamente en todos los casos. Entonces, se hizo marchar la
bomba a mayor velocidad y los bloques con pernos de 2” se partieron a 30400 kilogramos con
el perno liso y a 27700, con el perno roscado.
De lo que antecede, se deduce que el cemento es más conveniente, resistente y fácil de
aplicación que el plomo o el azufre y que su resistencia es de 28 a 35 kilogramos por
centímetro cuadrado de superficie expuesta. También es un hecho comprobado que lejos de
corroer el hierro, lo conserva. Sin embargo, el cemento tarda más en alcanzar su resistencia
que el plomo o que el azufre. El material que se empleó en el experimento fue un cemento
Pórtland inglés.
6. Hormigón
Propiedades y empleos del hormigón.* Probablemente, no hay material que se adapte
mejor a las fundaciones, pisos y pavimentos de los sótanos, etc., que el hormigón (o concreto)
y, para ciertas clases de edificaciones, se aplica con ventaja a muros, pisos y apoyos
interiores. Existen hoy, en todo el mundo, miles de edificaciones, cuyas estructuras están
totalmente construidas de hormigón armado, y el empleo del hormigón de cemento Pórtland,
en una gran variedad de usos, se ha extendido rápidamente a causa de su bajo costo y a que
se han ido conociendo sus ventajas y propiedades. Se puede considerar el hormigón como
una piedra artificial, hecha con cemento, agua y lo que se llama un agregado, que suele ser
arena y pequeñas y grandes partículas, o cribado y grava o piedra machacada. Cuando se
hace con buen cemento Pórtland, en proporciones convenientes, llega a ser tan duro y
resistente que cuando se le rompe, la línea de fractura suele pasar a través de partículas de
piedra, lo que demuestra que la adhesión del cemento a la piedra es mayor que la fuerza de
cohesión de esta última.
Agregados.*** Se debe tener especial cuidado en la elección de agregados para mortero y
hormigón y hacer ensayos cuidadosos para determinar sus cualidades y la calidad necesaria
para conseguir su compacidad máxima. Un coeficiente conveniente de la compacidad es la
relación entre la suma de volúmenes de los materiales que entran en un volumen de hormigón
y este volumen total.
1. Agregados finos. Suelen ser de arena, piedra triturada o grava cribada, clasificados desde
finos hasta gruesos y que pase, en estado seco, por una criba de 6.4 mm (1/4”) de
diámetro en los orificios; es preferible que el material sea silíceo y debe estar limpio, sin
polvo, cieno, partículas blandas, tierra vegetal, material orgánica ni otras materias
perjudiciales, y que no pase más del 30% por un tamiz de 50 mallas por pulgada lineal.
Entre estos límites para el agregado fino, podría clasificarse bien desde el fino hasta el
grueso. Los agregados finos se deben ensayar siempre. En las grandes obras, se puede
ensayar la calidad de las arenas por tamaños, con tamiz; por cieno, por decantación y por
materia orgánica, con el ensayo calorimétrico. Los agregados finos tienen que ser de tal
calidad que el mortero compuesto de una parte de cemento Pórtland y tres partes en peso
de agregado fino, preparado en briquetas, tenga una resistencia a la tracción o compresión
igual por lo menos a la del mortero de 1:3 de la misma consistencia, hecho con el mismo
cemento y arena tipo Ottawa. Esta arena es la arena natural de Ottawa, I11., pasada por
una criba de 20 mallas y retenida en una de 30 por pulgada lineal. Esta arena la prepara y
proporciona la Ottawa Silica Company de Ottawa I11., bajo la dirección del Special
Committee on Uniform Tests of Cement de la American Society of Civil Engineers. Si el
agregado no fuese de buena calidad, se debe aumentar en el mortero la proporción de
cemento para conseguir la resistencia debida. Si la resistencia desarrollada por el
agregado en el mortero 1:3 fuera menor del 70% de la del mortero con arena Ottawa, se
debe rechazar el material. Con el objeto de evitar el desprendimiento de cualquier
revestimiento sobre los granos (lo cual puede afectar a su resistencia) las arenas de los
bancos no deben secarse antes de utilizarlas para hacer le mortero, sino que deben
contener la humedad natural. La proporción de humedad se puede determinar por
desecación y peso de una muestra. Los morteros con arenas naturales y artificiales
necesitan del 10 al 40% más de agua que los hechos con arena Ottawa tipo, para que
produzca la misma consistencia.
2. Agregados gruesos. Estos agregados se componen de piedra triturada o grava, retenida
en una criba con orificios de 6.4 mm de diámetro y clasificada desde las partículas más
pequeñas hasta las mayores; deben ser limpios, duros, insolubles, resistentes a la acción
TEMA: CIMENTACIONES
del tiempo y sin materias perjudiciales. Los agregados que contienen polvo y partículas
alargadas, planas o blandas no deben emplearse en obras importantes.
Cualquier clase de piedra es a propósito para agregados gruesos, siempre que tenga tal
resistencia que la del hormigón no quede limitada por la de la piedra. Mayor resistencia que
este mínimo proporciona poca ventaja. Las piedras que más se emplean son el granito, la
piedra volcánica y la caliza. Los esquistos, pizarras y areniscas de resistencia deficiente se
deben ensayar antes de emplearlos. La grava tal como sale del pedregal o cantera es,
generalmente, un buen agregado, pero la proporción de las partículas pequeñas a las grandes
puede variar y por ello debe tamizarse y volverse a mezclar en las proporciones necesarias. El
tamaño máximo de los agregados gruesos lo determina el carácter de la construcción. Para
hormigón armado y pequeños volúmenes de hormigón sin armar, el agregado tiene que ser lo
bastante fino para producir con el mortero un hormigón homogéneo y de consistencia viscosa
que pase fácilmente entre la armadura y la envuelva bien, llenando por todas partes los
encofrados. Para hormigón ordinario en grandes masas, hay que emplear agregado grueso de
mayor tamaño, aunque teniendo presente que el riesgo de separación entre mortero y
agregado aumenta con el tamaño de este último.
La aplicación que se haya de dar al hormigón determina el tamaño máximo del agregado
grueso. Si se emplea la construcción de hormigón en masa, como en los grandes muros, el
tamaño máximo a 2.5 cm, o menos, para obras de hormigón armado y muros de poco grueso.
Los tamaños máximos de agregado grueso para hormigón ordinario o en masa que han dado
mejores resultados en la práctica son: para fundaciones, 64 cm; para estribos y pilares, 5.1
cm; para el cuerpo de los arcos, 3.2 cm; y para albardillas, muros delgados, etc., 25 cm.
Tamaño de los agregados. La junta del American Concrete Institute, en su reglamentación de
1928, recomienda que el tamaño de los agregados no deba ser mayor que un quinto de las
dimensiones más estrechas de los encofrados para la pieza en que se ha de emplear el
hormigón, ni mayor de tres cuartos del espacio mínimo comprendido entre las varillas de la
armadura. La mayoría de los reglamentos de construcción limitan el tamaño del agregado
grueso para el hormigón armado a 3.2 cm, y a 5 cm para el hormigón en masa sin armadura.
Algunos reglamentos permiten piedras mucho mayores para el hormigón de rió, pero
especifican que debe haber por lo menos 15 cm de mortero entre cada dos piedras o entre una
piedra y el encofrado. El hormigón de ripios se permite solamente para hormigón en masa sin
armadura y no se debe usar para los resaltos de los cimientos.
Cenizas o caronilla. El hormigón de cenizas o carbonilla se usa bastante en algunas regiones
para pisos reforzados y losetas de cubiertas, en luces pequeñas y para obras incombustibles.
No es adecuado para muros, columnas, vigas u otras estructuras. Las cenizas tienen que ser
duras, bien quemadas, vítreas y limpias en lo posible de sulfuros, cenizas finas, carbón de
coque sin quemar y materias extrañas. El azufre en cualquier forma corroe y destruye el metal
de las armaduras. Las cenizas de antracita son preferibles a las de carbones grasos, porque
estas últimas suelen contener estos sulfuros perjudiciales.
Mixturas. A veces, se agregan al hormigón ciertas substancias, con el objeto de acelerar su
fraguado, facilitar su trabajo, aumentar su impermeabilidad, endurecer su superficie o hacerle
adquirir otras propiedades. Algunas de estas substancias están patentadas y se desconoce su
composición. Debe prescindirse de tales patentes y emplear solamente compuestos químicos
normales, de los cuales se conozca su efecto sobre el hormigón por la experiencia o por
ensayos. El cloruro cálcico, la cal hidratada y el caolín son los productos químicos de uso más
frecuente. El cloruro cálcico acelera el fraguado del hormigón y endurece su superficie, y la cal
hidratada y el caolín hacen que el hormigón se trabaje con más facilidad, reduciendo algo las
condiciones requeridas para el agua de la mezcla. No se deben usar proporciones mayores
del 3% de cloruro cálcico comercial, 8% de cal hidratada u 8% de caolín, entendiéndose que
estas proporciones son con relación al peso del cemento. Si estos productos se usan en
mayores proporciones, pueden reducir la resistencia del cemento. Han salido al mercado
algunos compuestos integralmente impermeables y han dado buen resultado los
revestimientos con mortero de cemento impermeable, cuando se han aplicado como un
procedimiento para impermeabilizar superficies; sin embargo, son de poca eficacia para evitar
el paso del agua a través de grietas, juntas o bolsas en grandes masas de hormigón. En
general, es mejor solución para las construcciones de hormigón armado aumentar la
proporción de cemento y no depender de productos químicos para incrementar su dureza o
facilidad de trabajo, y prestar gran atención a las proporciones, mezcla y colado u hormigonado
del hormigón, no confiando en la adición de compuestos para hacerlo impermeable. *
TEMA: CIMENTACIONES
Agua para la mezcla de hormigón. El agua para la mezcla del hormigón debe estar exenta de
aceites, ácidos, álcalis, materia orgánica y sal.
Preparación y colada de hormigón Proporciones. ** Los materiales que se emplean en el
hormigón se deben seleccionar cuidadosamente, ser de calidad uniforme y proporcionada para
obtener una mezcla económica que se trabaje fácilmente y se acerque lo más posible a una
densidad máxima.
Unidad de medida. La unidad de medida debe ser el metro cúbico, 30 sacos de cemento de 50
kg, neto, se consideran equivalentes a 1 m 3. La medida de los agregados finos y gruesos debe
ser en volumen del material a granel, es decir, suelto. El agua se mide en litros.
Proporciones de cemento, arena y agregado. Se han recomendado muchos procedimientos
para determinar las proporciones de los componentes del hormigón y este punto sigue siendo
objeto de estudio. El más usado es el que recibe el nombre de proporciones arbitrarias, en el
cual , el cemento, arena y agregados gruesos entran cada uno en determinadas proporciones
de volumen, sin hacer referencia a las características de los agregados ni a la cantidad de
agua empleada para la mezcla o ya contenida en dichos agregados. Así, una proporción en
volumen de 1:2:4,o una parte de cemento, dos de arena y cuatro de agregado grueso, se
considera que puede producir un hormigón de una resistencia a la rotura por compresión de
140 kg/cm2 en 28 días. Si bien es verdad que se han conseguido hormigones de condiciones
satisfactorias con dichas proporciones, la resistencia apropiada se ha obtenido en la mayoría
de los casos por un factor amplio de seguridad y no por una determinación científica. La
facilidad para trabajar el hormigón y la fluidez necesaria se consiguen agregando agua, según
el criterio del encargado de la obra o del constructor, sin considerar su influencia sobre la
resistencia del hormigón. Aunque es evidente que el procedimiento no es ni exacto ni
económico, es aún de uso muy extendido, a causa de su sencillez.
Proporciones de cemento y agua. Es bien sabido que el cemento y el agua son los dos
elementos de acción química activa en el hormigón. Por la combinación de ambos elementos,
se forma una pasta que recubre y rodea las partículas inertes de los agregados, y que después
de endurecida aglomera la masa total. Según esto, la resistencia de la mezcla depende
directamente de la de la pasta, y si hubiese en ella un exceso de agua, la pasta sería fluida y
acuosa, con perjuicio para su resistencia. La cantidad real de agua necesaria para hidratar
completamente el cemento es muy pequeña, comparada con la que se necesita para la
consistencia plástica conveniente para poder trabajar la mezcla con cierta facilidad. Estas
consideraciones han inspirado la reciente teoría de la relación entre el cemento y el agua,
adoptada, después de numerosos ensayos, por el Concrete Institute y por los reglamentos
revisados de construcción de varias ciudades. Esta teoría se funda en el principio de que, para
determinados materiales y condiciones, la resistencia del hormigón depende únicamente de la
cantidad de agua de la mezcla en proporción a la de cemento, con tal que la masa tenga una
plasticidad conveniente para trabajarla. El procedimiento de proporciones arbitrarias considera
el hormigón como una masa de agregados, cuyos intersticios se rellenan con un mortero
compuesto de arena y cemento y en que los intersticios se rellenan con un mortero compuesto
de arena y cemento y en que los intersticios de la arena se rellenan, a su vez, con cemento.
La teoría de la relación entre el cemento y el agua, en cambio, se basa en que el hormigón es
una masa de pasta de cemento y agua, en proporciones determinadas y que los agregados
están embebidos en la pasta. Si se mezcla con la pasta una pequeña cantidad de agregados,
el hormigón será fluido; si se sigue adicionando agregados, el hormigón se irá haciendo más
pastoso cada vez y llegará un momento en que con más agregados adquirirá consistencia. La
resistencia del hormigón permanece constantemente para una determinada relación entre el
agua y el cemento, con independencia de la cantidad de agregado, como se ha demostrado
por muchas series de ensayos. La cantidad de agregado varía con la consistencia, o mayor o
menor facilidad para trabajarlo que se quiera dar al hormigón. Para grandes masas y poco
armado, el hormigón debe ser más seco y consistente que cuando se trata de muros delgados
o vigas con un sistema complejo de armadura, siendo la relación entre el agua y el cemento y
por lo tanto la resistencia, la misma en ambos casos.
La cantidad de agregado que se debe mezclar a la pasta de cemento, con una relación
determinada de agua y cemento, depende también de los gruesos de la arena y agregado y de
la relación entre dichos elementos. Teniendo en cuenta que el cemento es más caro que los
agregados, el hormigón más económico es aquel que contenga la mayor proporción de
agregado con relación a la pasta de cemento, compatible con la plasticidad necesaria para que
se pueda trabajar fácilmente. Para conseguir esto, tanto la arena como el agregado grueso
TEMA: CIMENTACIONES
deben ser bien clasificados de finos y gruesos, estudiando cuidadosamente la proporción entre
ambos componentes. El exceso de arena resuelta caro y es causa de contracciones y si el
agregado grueso está en grandes proporciones, el cemento que resulta es tosco, con
cavidades y difícil de trabajar. Se ha deducido de numerosos ensayos que una proporción
conveniente de arena es la de un tercio a un medio, con relación al volumen total del agregado.
En buena economía, se debe emplear tan poca arena como dé una mezcla manipulable y el
agregado debe ser todo lo grueso que lo permitan el carácter de la obra y los espacios entre el
armado. Conocidas todas estas circunstancias, se pueden hacer diversas mezclas de ensayo
de hormigón con una determinada relación de agua y cemento y con diferentes proporciones
de agregados apropiados, grueso y fino, que se puedan adquirir económicamente, variando las
mezclas hasta obtener buena consistencia para su trabajo y la separación mínima del
agregado, durante y después de la colada, dentro de un costo razonable. Los ensayos
resultan más útiles empezando con la proporción máxima de agregado grueso y agregando
arena hasta que la mezcla dé la consistencia homogénea conveniente para su trabajo. Si la
mezcla resultase demasiado seca, no se debe agregar agua, sino reducir la proporción de
agregado. Al fijar la relación entre agua y cemento, se debe tener en cuenta la cantidad de
agua libre que se mantiene sobre el agregado o la que absorbe éste antes de hacer la mezcla,
porque dicha cantidad de agua es, a veces, considerable. The Pórtland Cement Association,
publica las siguientes tablas de agua libre y absorbida contendidas por agregados de calidad
media.
Tabla III. Absorción de agua por los Tabla IV. Agua libre que llevan los
agregados agregados
Material Por ciento, Material Litros por
en peso metro cúbico
Arena de calidad media 1.00 Arena muy mojada 100 a 134
Guijo y piedra machacada 1.00 Arena algo mojada 67
Roca basáltica y granito 0.50 Arena húmeda 33
Arenisca porosa 7.00 Grava y roca machacada
húmedas 33
La cantidad de agua absorbida o libre que lleven los agregados, hay que deducirla de la
cantidad que se haya fijado, de acuerdo con la relación elegida entre agua y cemento.
Las siguientes cifras y tablas se basan en un
gran número de ensayos y experimentos
relativos al procedimiento de la relación entre
cemento y agua para sus proporciones en el
hormigón.
Efecto de la proporción de agua sobre la
resistencia del hormigón. La figura 152* es un
gráfico de la relación entre la proporción de agua
y la resistencia del hormigón a la compresión a
los 28 días, para mezclas y consistencias muy
variadas, y acusa una disminución muy
pronuncia en la resistencia del hormigón a
medida que crece la proporción de agua. La
curva A se refiere a mezclas hechas en el
laboratorio, y la B, con 35 Kg/cm 2 menos
aproximadamente, se refiere a las resistencias
presumibles en la obra.
El American Concrete Institute publicó en 1925
una tabla de relaciones entre agua y cemento
para la resistencia a la rotura del hormigón e
hizo las recomendaciones que siguen en su
Standard Building Regulations (tabla V).
“El agua y humedad contenidas en los
agregados hay que incluirla en la determinación
de la relación entre agua y cemento”.
“Todos los proyectos y planos sometidos a
aprobación llevará la indicación de la resistencia
del hormigón que ha de emplearse y la relación
TEMA: CIMENTACIONES
entre agua y cemento necesaria para conseguir dicha resistencia, de acuerdo con la tabla
siguiente.
Se indicará bien claramente que en dicha cantidad de agua se incluye la que contienen los
agregados”.
Proporciones y consistencia del hormigón. Las proporciones y agregados al cemento, para el
hormigón de cualquier relación entre agua y cemento, serán tales que lo que resulte se pueda
trabajar fácilmente en todos los rincones y ángulos del encofrado y alrededor del armado sin
removido excesivo y sin permitir que se acumule agua en al superficie. Los agregados
combinados deben tener composición y tamaños tales que cuando se pasen por el tamiz tipo
N° 4 el peso retenido en él no sea menor que la mitad ni mayor que los dos tercios del total; la
proporción de agregados gruesos no debe ser tan elevada que produzca desigualdades en el
colado ni una estructura tosca. Al desencofrar, deben quedar lisos y sin defectos todos los
paramentos y esquinas de las piezas.
Tabla V. Proporciones de agua en el cemento

Relación entre agua y
Resistencia de rotura prevista
cemento. Litros de agua
en el proyecto, kilogramos por
por saco de cemento de
centímetro cuadrado
50 kg
100 37.3
125 34.2
150 31.3
175 29
200 25
Resistencia a la compresión. Las leyes y reglamentos de la mayoría de las ciudades

norteamericanas limitan el esfuerzo admisible de trabajo a la compresión para el hormigón a
35 kg por centímetro cuadrado para la compresión directa, y a 46 kg para la compresión debida
a la flexión. Resulta, por tanto, despilfarrador de cemento y agregados intentar hacer un
hormigón con una resistencia a la rotura de más de 150 kg por centímetro cuadrado, la cual da
un coeficiente de seguridad que llena todos los requisitos.
El reglamento de México dice: El concreto (hormigón) usual deberá tener una cantidad no
menor de una parte de cemento Pórtland por siete partes de agregados, medidos cada uno por
separado, y no ser mezclado con más de 31 1 de agua por saco de 50 kg de cemento. La
fatiga máxima de ruptura a los 28 días, que puede suponerse en los cálculos a este concreto,
es de 125 kg/cm2. Se puede admitir una fatiga mayor con aprobación de la Dirección General
de Obras Públicas previas pruebas que se hagan con intervención del Laboratorio de la misma
Dirección.
Mezcla del hormigón. El procedimiento más conveniente para hacer la mezcla, aunque se
trate de obras de poca importancia, es el de la mezcladora u hormigonera mecánica, que
consiste en un tambor rotativo de paletas en su interior para agitar y mezclar entre sí el
cemento, el agua y los agregados. El tambor se mueve con energía mecánica y gira con una
velocidad periférica de 60 m por minuto, aproximadamente; una velocidad mayor produciría
una mezcla defectuosa. Si hubiese que hacer la mezcla a mano, lo mejor sería empezar por
hacer la mezcla de cemento seco y arena en una caja o artesa estanca de metal o madera,
moviendo la masa con pala o azadón hasta que tome un color uniforme. Entonces se
adicionan el agregado grueso y el agua y se sigue moviendo la masa, hasta que queda
homogénea y de color uniforme. Las mezcladoras mecánicas se fabrican de varios tamaños y
pueden ser del tipo continuo o intermitente. La mezcladora intermitente, en la que se mezcla y
descarga en cada operación cierta cantidad de mezcla, se considera más eficaz que la
mezcladora continua, en la que se cargan los materiales y se descarga el hormigón acabado
de una manera continua. Un minuto suele bastar para terminar cada operación en la primera,
pero este período se considera como un mínimo absoluto, puesto que la resistencia,
impermeabilidad y dureza se aumentan mezclando durante dos minutos o más. Se deben
medir cuidadosamente el cemento. Agua y agregados antes de hacer la mezcla.
Generalmente, se miden estos elementos por volumen; 30 sacos de cemento de 50 kg netos
se consideran como un metro cúbico y un metro cúbico de agua se admite que pesa 1.00 kg.
Se debe procurar mantener las mismas proporciones de ingredientes en las mezclas sucesivas
con la misma proporción de agua, de modo que no sufran variaciones la resistencia y manejo
del hormigón.
TEMA: CIMENTACIONES
Transporte del hormigón. El hormigón se debe transportar desde el mezclador a su destino lo

más rápidamente posible, procurando una separación mínima entre sus componentes. En
obras poco importantes, se transporta el hormigón en carretillas, pero en construcciones de
alguna envergadura, se emplean torres y elevadores que levantan el hormigón en cangilones
hasta el nivel apropiado para su distribución. Desde este nivel, se leva el hormigón a los
encofrados por medio de artesas de hierro, canales o carretillas de acero de dos ruedas. Si se
emplean canales, éstos se suspenden, con la pendiente adecuada, de cables que van desde la
torre del elevador a una o más torres secundarias, o pueden hacerse oscilar en la dirección
deseada por medio de pescantes soportados por la torre. Si se emplean carretillas de acero,
pueden ser llenadas en la hormigonera y elevadas por el elevador o cargadas de los
cangilones en la parte superior de éste. En ambos casos se ruedan a mano las carretillas
sobre rodadas desde el elevador al encofrado. La torre del elevador se instala, generalmente,
en las proximidades de la hormigonera. El número y disposición de los mezcladores, torres,
etc., depende de las condiciones de cada obra. El transporte con carretillas se considera más
económico para obras de un volumen menor de 1500 m 3, y los canales, llamados también
transportadores por gravedad, para edificaciones de más importancia.
Procedimientos de colada para el hormigón. Los encofrados se deben limpiar perfectamente
de astillas y virutas y a veces se mojan o aceitan un momento antes de llenarlos. El hormigón
no se debe verter desde una altura tal que produzca la separación o segregación de sus
componentes. En las grandes superficies horizontales, tales como las placas de piso, el
hormigón se coloca en tongadas horizontales del mismo espesor en toda la superficie. Las
vigas se cuelan por capas horizontales y las columnas se llenan en una sola operación hasta la
parte inferior de las vigas o en los encajes de las placas. La armadura debe quedar
completamente embebida en el hormigón y los encofrados hay que llenarlos en todos sus
rincones, vértices y aristas, de modo que no queden bolsas de aire ni irregularidades. A veces,
es necesario agitar o apisonar durante la colada. Toda lechada* se debe quitar. La obra de
la jornada se debe parar en puntos predeterminados, de tal modo que las juntas de la
construcción queden formando planos horizontales o verticales definidos en posiciones
favorables. Dichas juntas deben ser horizontales y niveladas para los muros; en las vigas,
verticales y situadas en los ejes de ellas y de las losas en que el esfuerzo cortante es mínimo.
Antes de volver a empezar de nuevo el trabajo, hay que formar rugosidades limpiar de lechada
todas las superficies, remojarlas con agua y revestirlas con cemento puro.
“Mezcla y colada del hormigón durante las heladas. Nunca se debe mezclar ni colar el
hormigón a la temperatura del hielo, a menos que se tomen precauciones especiales para
evitar el empleo de materiales que estén cubiertos con cristales de hielo o escarcha y para
impedir que se hiele el hormigón después de la colada y antes de su endurecimiento.
Teniendo en cuenta que el agregado grueso forma la mayor parte del hormigón, es muy
importante calentar este material hasta una temperatura muy superior al punto de congelación
del agua”.
El Joint Committee on Concrete informa que las reacciones químicas que se producen en el
fraguado del hormigón se retardan o detienen en tiempo frío y que la temperatura del mismo se
debe mantener a 10 °C. Como mínimo, durante no menos de 72 horas después de la colada.
En invierno, es necesario calentar el agua y agregados antes de hacer la mezcla y mantener la
temperatura conveniente en el hormigón después de su colado. El mejor procedimiento
consiste en emplear corrientes de vapor de agua, conducidas a través de tubos a los tanques o
barriles de agua y a las pilas de agregados. También se pueden hacer hogueras con leña, por
las que se hacen pasar los tubos de conducción de agua, y los agregados pueden apilarse
sobre tubos de saneamiento o planchas de metal, colocados a su vez sobre hogueras. Para
proteger el hormigón recién colocado, se emplean cortinas de dril colgadas de las vigas
exteriores y rodeando completamente las partes del edificio recientemente coladas; la
calefacción se consigue con salamandras distribuidas por los pisos y próximas a la columnas
exteriores. Al hormigón fresco que no esté protegido por bancos de tierra u obras de
encofrado, hay que protegerlo con lonas, papel alquitranado o paja al final de cada jornada.
“Mampostería de hormigón. Cuando el hormigón ha de ser colado en trabajos en masa, se
pueden mejorar el valor de éstos y ejecutarlos más económicamente, empleando piedras
limpias completamente embebidas en el hormigón y colocadas tan juntas como sea posible,
cuando aun estén recubiertas por él”.
TEMA: CIMENTACIONES
“Colada del hormigón bajo agua. En esta operación es esencial mantener tranquila el agua en
el sitio de colada. Un buen procedimiento consiste en el empleo de tolvas, **
convenientemente construidas y manejadas. El agregado grueso tiene que ser menor que el
que se emplea ordinariamente y nunca mayor de 2.5 cm de diámetro. La grava facilita la
mezcla y contribuye al flujo de cemento a través de las tolvas. La boca de la tolva debe quedar
enterrada ene le hormigón, de modo que siempre quede cerrada completamente e impida que
entre en ella el agua que la rodea y de modo que se descargue el cemento sin que entre en
contacto con el agua. La tolva debe quedar suspendida de tal modo que pueda bajarse
rápidamente en caso de necesidad, para desatorarla o evitar un flujo o derrame de materiales
demasiado rápido; el flujo o salida lateral no debe ser superior a 4.5 m. La corriente de
materiales debe ser continua, para poder conseguir una masa monolítica y evitar la formación
de lechada en el interior. En las grandes estructuras, hay que dividir la masa de hormigón en
varios compartimentos y llenar uno cada vez. De esta manera se puede llegar a tan buenos
resultados bajo el agua como el aire libre.”
Tratamiento para el curado del hormigón. En el proceso de endurecimiento de la masa,
algunas de las reacciones químicas se verifican con mucha lentitud. Dichas reacciones
necesitan agua y si ésta se evapora en los primeros días del fraguado, resultará un hormigón
con menos resistencia que si hubiese tenido la cantidad de agua necesaria, y, por lo tanto, es
indispensable mantener el hormigón con la humedad adecuada hasta, por lo menos, diez días
después de la colada. Los pisos se deben cubrir con arpillera, arena o tierra, para evitar la
evaporación, y las vigas, columnas y muros hay que rociarlos con agua desde el momento en
que se retiren los encofrados. Este tratamiento es indispensable, muy especialmente, en la
construcción de edificios, cuando sus partes sean relativamente delgadas y estén expuestas a
corrientes de aire por todos lados y las superficies de muros y pisos sean extensas y de poco
espesor. En las construcciones pesadas de características voluminosas, como presas, pilares
y embalses, la humedad se evapora con mucha mayor lentitud.
Contracción del hormigón y cambios de temperatura. La contracción debida al
endurecimiento y cambios de temperatura produce grietas cuyas dimensiones dependen de las
de la masa. Los esfuerzos que de ello resultan tienen mucha importancia en las
construcciones monolíticas y deben tenerse muy en cuenta por el proyectista, aunque no se
pueden contrarrestar por completo, pero sí disminuirse sus efectos. Las grandes grietas
causadas por un endurecimiento rápido o grandes diferencia de temperatura se pueden dividir,
dentro de ciertos límites, en pequeñas grietas, colocando armaduras en el hormigón; en las
grandes longitudes continuas de hormigón es mejor disponer juntas de contracción, si hay
poco o ningún perjuicio por ello. El refuerzo de armadura ayuda y permite que el espacio entre
juntas de contracción sea mayor que cuando no hay armado. Las masas pequeñas o cuerpos
de poco espesor de hormigón no se deben unir a masas mayores o de mayor espesor son
tomar disposiciones para la contracción en tales puntos. Son muy convenientes curvas de
enlace semejante a las que se usan para la fundición de metales, pero de mayores
dimensiones, para ir reduciendo gradualmente desde el cuerpo más grueso hasta el más
delgado. Las grietas por contracciones pueden igualmente producirse en los puntos en que se
juntan cemento nuevo con cemento fraguado y, por lo tanto, al colar el hormigón, deben
hacerse juntas de construcción siguiendo líneas horizontales y verticales y, a ser posible, en
los puntos en que estarían si la construcción fuese de sillería. Las losas de cubierta, muros de
antepechos y muros exteriores deben armarse especialmente contra los cambios de
temperatura.
Efecto del calor en el hormigón incombustible. Actualmente se han limitado los ensayos al
fuego del hormigón y del hormigón armado porque la experiencia y los ensayos que se hicieron
al principio demuestran que el hormigón es incombustible, a causa de que es mal conductor
del calor y, por tanto, puede emplearse como seguridad contra incendios. La deshidratación
del hormigón empieza, probablemente, a unos 260°C y se termina alrededor de 480°C, pero la
experiencia enseña que la volatilización del agua absorbe calor de la masa que la rodea, lo
que, junto con la resistencia de las celdillas de aire, tiende a aumentar la resistencia al calor del
hormigón y el proceso de deshidratación se hace mucho más lento. El hormigón que
realmente es afectado por el fuego se mantiene en posición y protege al que recubre. Varios
ensayos demuestran que una temperatura de 870 °C en los paramentos del hormigón se
reduce a 260 °C a 5 cm de la superficie, dentro de las 2 a 4 horas. El agregado de caliza
resiste las temperaturas excesivas mejor que el granito, las rocas volcánicas, la arenisca o el
cuarzo. El espesor de la capa protectora necesaria depende de la duración probable de un
incendio que pueda producirse en las estructura, y su cálculo ha de basarse en el coeficiente
TEMA: CIMENTACIONES
de conductibilidad del calor. El problema de la conductibilidad del hormigón requiere un
estudio e investigación previos, antes de concretar un coeficiente definido para las diversas
clases de hormigón. Sin embargo, en condiciones ordinarias, se recomienda que el metal de
las vigas maestras o carrera y columnas se proteja con un espesor mínimo de 5 cm de
hormigón; el de las vigas corrientes, con 3.8 cm; y el de las losas o placas de piso, con 2.5 cm.
Se recomienda también que en las columnas monolíticas de hormigón, se considere éste como
cubierta protectora hasta una profundidad de 3.8 cm y no se incluya en la sección eficaz. Las
aristas de columnas, carreras y vigas se deben biselar o redondear, porque el fuego afecta
más las esquinas vivas que las redondeadas.
Hormigón impermeable. “Se recomienda muchos procedimientos para hacer el hormigón
impermeable al agua en condiciones normales y también en ciertas condiciones de presión a
que tiene que estar sometido en presas, embalses y conducciones de varias clases. Sin
embargo, la experiencia enseña que si el hormigón tiene las proporcione debidas para obtener
la densidad máxima posible con una baja relación entre agua y cemento y está bien curado, la
obra que resulta es impermeable con presiones moderadas. Un hormigón de consistencia
tosca es más o menos permeable y se usan compuestos de varias clases que se mezclan con
el hormigón o se aplican a su superficie para hacerlo impermeable. Muchos de estos
compuestos son eficaces solamente durante cierto tiempo y pierden con él su propiedad de
impermeabilizar el hormigón. En el caso de pasos subterráneos, muros de contención de gran
longitud y depósitos, siempre que el hormigón sea por sí mismo impermeable, se pueden
reducir las grietas por medio de un armado horizontal y vertical debidamente proporcionado y
situado, porque las pequeñas grietas que pueden producirse se rellenan bien pronto por sí
misma s con limo. Los preparados de alquitrán de hulla suelen aplicarse en forma de mastique
o como recubrimiento de fieltros y paños, se usan para la impermeabilización y resisten a la
acción de líquidos y gases. Para muros de contención y otros análogos, en contacto directo
con la tierra, la aplicación de una o dos capas de brea de alquitrán de hulla caliente a la total
superficie seca del hormigón, constituye un procedimiento para evitar la penetración de la
humedad del suelo.”
Acabado de la superficie del hormigón. “La construcción de hormigón tiene sus
características propias y no se debe emplear para hacer una imitación de otros materiales de
construcción. Uno de los problemas que se presentan en la construcción de hormigón es el
aspecto que se ha de dar a las superficies de sus paramentos. Se debe determinar de
antemano y antes del colado del hormigón, cómo han de acabarse dichas superficies, y debe
conducirse el trabajo de modo que sea posible el acabado que se proyecta. En muchas
formad de construcción, se puede dejar la superficie en su estado natural, pero muchas veces,
las huellas de las maderas t las planchas sobre las superficie resultan desagradables a la vista,
pro lo que se hace necesario algún tratamiento especial. Este tratamiento suele consistir en
frotar la superficie mientras está fresca, o en rasparla con carborundum o herramientas
después de su endurecimiento; esta operación hace desaparecer la película de mortero y deja
visibles los agregados; suele practicarse para hacer desaparecer las huellas de los encofrados,
romper la monotonía de la superficie y darle una apariencia más agradable. El revoco suele
ser mala solución, aunque esté bien hecho, porque la acción del hielo o de los cambio de
temperatura le agrieta y descascarilla”.
Cantidades de materiales necesarias por metro cúbico de mortero de cemento.
Un barril tipo de cemento pesa 160 kg y tiene una capacidad aproximada de 100 dm 3. Se ha
visto, por la experiencia, que 1750 kg de cemento producen un metro cúbico de masa de
consistencia normal para el trabajo. Un terncio de metro cúbico o 581 kg de masa y 1 m 3 de
arena ordinaria de construcción dan un metro cúbico de buen mortero de cemento 1:3. Según
esto, 3.65 barriles de cemento serán suficientes para hacer un metro cúbico de mortero 1:3.
Se ha visto que si se mezcla cemento con arena, en la proporción de 1:3, el volumen de la
mezcla no aumenta con relación al de la arena.
Si se substituye 10% de cemento, en volumen por cal hidratada, como suele hacerse con
frecuencia, para hacer que le mortero sea más fácil de trabajar, las cantidades necesarias para
un metro cúbico de mortero 1:3 serán las que siguen, a base de sacos de cal, que pesen 25
kg.
TEMA: CIMENTACIONES
Cal Arena
Cemento Cal Proporción Cemento
Metros
% % de arena Kilogramos Sacos Kilogramos
cúbicos
90 10 1:3 24 0.95 523 1.00
La cantidad de mortero necesaria para fábrica corriente de ladrillos varía con el espesor del
muro y el ancho de las juntas con mortero. Las cantidades de la pequeña tolerancia pro
desperdicio:
Tabla VI. Mortero necesario para colocar 1000 ladrillos
Ancho del mortero en las juntas en centímetros
0.3 0.6 1 1.25 1.6 2
Cantidades de mortero,
127 255 382 509 637 764
decímetros cúbicos
Cantidades de material necesarias por metro cúbico de hormigón. Aunque el

procedimiento de la relación de agua a cemento se va generalizando, en vez del procedimiento
de la relación de agua a cemento se va generalizando, en vez del procedimiento empírico, este
último aun se emplea bastante en muchos reglamentos de construcción y oficinas de
arquitectos y, por lo tanto, daremos detalles de los dos.
1. Cantidades empíricas. Las proporciones usuales específicas, que dependen de la
aplicación que se ha de dar al hormigón, son: 1:1.5:3; 1:2:4; 1:2.5:5; y 1:3:6, en las que la
primera cifra se refiere a la parte, en volumen, de cemento, la segunda representa la arena o
agregados finos y la última es la proporción de piedra machacada o agregados gruesos.
La cantidad de decímetros cúbicos de cemento para un metro cúbico de hormigón se
determina por la fórmula:
en que: c = número de partes de cemento; s = número de partes de agregado fino; g = número

de partes de agregado grueso, y 1334 = número determinado por la experiencia. Determinada,
de este modo, la cantidad de cemento, se pueden calcular fácilmente la cantidad de
agregados, fina y gruesa, con arreglo a sus proporciones en volumen. Las relaciones de la
mezcla antes mencionadas darán los siguientes volúmenes de cemento y agregados para un
metro cúbico de hormigón:
Estos cálculos están hechos en las condiciones de un laboratorio y son exactos. Sin embargo,
en la práctica, hay ciertas pérdidas de material por mermas y otras causas y los constructores
tienen en cuenta cierto margen de tolerancia, cuando calculan los ingredientes necesarios para
hacer un metro cúbico de hormigón de las proporciones determinadas. Con este objeto, se
suele poner en todas las mezclas una proporción de un metro cúbico de agregado grueso y
medio metro cúbico de agregado fino, variado solamente la proporción de cemento en las
distintas relaciones. Mr. Allen, de Aberthaw Construction °C de Boston, establece que:
“Cuando se estiman las cantidades, no se llenarán las condiciones de seguridad, si se
disminuyen las siguientes proporciones de cemento para mezclas de las siguientes relaciones”.
TEMA: CIMENTACIONES
1:1.5:3 267 dm de cemento por metro cúbico
3
1:2:4 221 dm3 de cemento por metro cúbico

1:2.5:5 187 dm3 de cemento por metro cúbico
1:3:6 160 dm3 de cemento por metro cúbico
2. Relación de agua a cemento. En este procedimiento, la cantidad de cada material que

entra en la mezcla, incluyendo el agua, se determina paro ensayos experimentales de
muestras, o se toma de las tabls publicadas por Joint Committee on Standard
Specifications for Concrete an reinforced Concret. El volumen del hormigón, mientras está
en estado plástico, es igual a la suma de los volúmenes absolutos del cemento, los
agregados y el agua. Los volúmenes se calculas del modo siguiente, teniendo en cuenta
los pesos y densidades de los materiales.
Supongamos que la mezcla ha de consistir en un saco de cemento de 50 kg, 66 decímetros

cúbicos de agregado fino y 123 decímetros cúbicos de agregado grueso, mezclado todo ello
con 25 litros de agua por saco de cemento. Se pueden tomar para os pesos, además del saco
de cemento que pesa 50 kg y equivale a un volumen de 33 dm 3, que el agregado fino pesa 1.8
kg por decímetro cúbico, el agregado grueso, 1.6 kg por decímetro cúbico, y el agua, 1 kg por
decímetro cúbico. La densidad del cemento es 3.1 y la de los agregados corrientes 2.65.
El volumen de cemento se calcula del modo siguiente:
Para un metro cúbico de hormigón, se necesitarían:
Costos de hormigón. Los costos del hormigón están sujetos a grandes variaciones, según las
regiones, pues dependen de factores tan variables como el costo del cemento, los agregados y
la mano de obra. Al costo del cemento, arena y piedra machacada, entregados en el lugar de
la construcción, hay que añadir los costos de descarga y almacenaje de los materiales y de la
fuerza motriz y el agua. Deben deducirse créditos del costo del cemento por la devolución de
sacos vacíos y por descuentos por pago al contado. Los costos de mano de obra dependen
del tamaño de la construcción y los métodos de mezcla y colado del hormigón. Se emplean
ahora hormigoneras mecánicas, excepto en labores muy pequeñas, y el tamaño de la
hormigonera mecánicas, excepto en labores muy pequeña, y el tamaño de las hormigonera
depende de la cantidad de hormigón a colocar y la velocidad de esta operación. El hormigón
TEMA: CIMENTACIONES
puede transportarse en carretillas de mano hasta los encofrados o puede ser elevado hasta
una torre y correr por conductos y canales hasta los mismos. El costo de una instalación con
elevadores, torres y canales es elevado, pero reduce el costo de la mano de obra del colado
del hormigón.
Como ejemplo del costo en dólares de un metro cúbico de hormigón de 1:2:4, sobre el lugar
del trabajo, se dan los siguientes cálculos:
Cemento, 0.190 m3 a $ 27.90 $ 5.30
Arena, 0.380 m a $
3
1.05
Piedra, 0.760 m a $ 3.92
3
2.98
Mano de obra, fuerza motriz y agua 3.00
Maquinaria 2.00
$ 14.33
La mano de obra corriente a 75 cts, hora variará de $ 2.00 a $ 4.00 por metro cúbico
Si el trabajo se realiza en tiempo de helada, deberá añadirse al costo total por metro cúbico, el
costo de calentar el agua y los agregados y el de protección del hormigón fresco.
El peso del hormigón varía desde 1760 a 2480 kg por m 3 , según el material empleado. El
hormigón de las proporciones corrientes pesa de 2240 a 2400 kg por m 3. El de roca volcánica,
de 2370 a 2480 kg pro m3; el de caliza o grava, de 2270; el de carbonilla, de 1280 a 1840. Los
promedios corrientemente usados son 2400 para hormigón de piedra y 1730 para el de
carbonilla.
En el cálculo de los agregados se emplean generalmente 1760 kg por metro cúbico para la
arena, y 1600 kg por metro cúbico para la piedra machacada.
Algunos ejemplos de hormigón de cemento Pórtland. De lo que antecede, se deduce que
las proporciones de la mezcla para fundaciones del hormigón armado y del hormigón en masa
varían desde 1:1.5:3 hasta 1:3:6. A continuación, damos algunos ejemplos.
Fundaciones de United States Naval Observatory, Georgetown, DC.: 1 parte de cemento, 2.5
de arna, 3 de grava y 5 de piedra machacada (191 kg de cemento entran en 1 m3 de
hormigón).
Fundaciones de la catedral de St. John the Divine, Nueva York: 1 parte de cemento Pórtland,
2 partes de arena, 3 partes de grava cuarzosa en trozos de 3.9 a 5 centímetros de diámetro
(348 kg de cemento entran en 1 m3 de hormigón).
Edificio de la Maniatan Life Insurance, Nueva York, colado con cajones: 1 parte de cemento
Alsen Pórtland, 2 partes de arena, 4 partes de piedra machacada.
Edificio Johnston (15 pisos), Nueva York, colado con cajones: 1 parte de cemento Pórtland, 3
partes de arena, 7 partes de piedra, rematado en la parte superior con fábrica de ladrillo, con 1
parte de cemento y 3 partes de grava.
El profesor Baker dice que las fundaciones del monumento a Washington se hicieron con 1
parte de cemento Pórtland, 2 partes de arena, 3 partes de grava y 4 partes de piedra
machacada, y que esta mezcla resistió, a los 6 meses de puesta en obra, 140 kg por
centímetro cuadrado, o sea, 1400 toneladas por metro cuadrado.
TEMA: CIMENTACIONES

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NOVIEMBRE 2001 ENCOFRADOS FIERRERÍA 284

1. Cimientos para edificios poco pesados

2. Muros de sótano y muros de basamento o subsuelo

Viviendas, hoteles, etc Almacenes

Tabla V. Proporciones de agua en el cemento

Resistencia a la compresión. Las leyes y reglamentos de la mayoría de las ciudades

Transporte del hormigón. El hormigón se debe transportar desde el mezclador a su destino lo

Cantidades de material necesarias por metro cúbico de hormigón. Aunque el

en que: c = número de partes de cemento; s = número de partes de agregado fino; g = número

1:2:4 221 dm3 de cemento por metro cúbico

2. Relación de agua a cemento. En este procedimiento, la cantidad de cada material que

Supongamos que la mezcla ha de consistir en un saco de cemento de 50 kg, 66 decímetros

Para un metro cúbico de hormigón, se necesitarían:

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