Manual de Mantenimiento A Sistemas Mecánicos DQGHPKP Oih7j5w

INATEC
Tecnológico Nacional
MANUAL PARA PROTAGONISTAS
INATEC
MANUAL PARA PROTAGONISTAS
NIVEL DE FORMACIÓN Y ESPECIALIDAD

TÉCNICO ESPECIALISTA EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Manual de Mantenimiento a sistemas mecánicos
Mantenimiento de sistemas mecánicos
TECNOLÓGICO NACIONAL
CRÉDITOS
Esta es una publicación del Instituto Nacional Tecnológico - INATEC, con el apoyo
técnico y financiero de la Cooperación Nicaragua – Luxemburgo.
Los contenidos de este manual son una recopilación de diversos autores. Se han
realizado todos los esfuerzos para que este material de estudio muestre información
fiable, por tanto su contenido está en constante revisión y actualización, sin
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Se autoriza la reproducción y difusión del contenido de este manual para fines
educativos u otros no comerciales sin previa autorización escrita, siempre que se
especifique claramente la fuente.
BIENVENIDA AL PROTAGONISTA
El manual de “Mantenimiento a Sistema Mecánico.” está dirigido a los protagonistas de esta formación
con la finalidad de facilitar el proceso enseñanza aprendizaje durante su formación técnica.
El propósito de este manual es dotar al protagonista de los conocimientos técnicos fundamentales
para profundizar y fortalecer las capacidades que va adquiriendo en el centro de formación.
Las actividades para el aprendizaje y los ejercicios de autoevaluación te ayudarán a consolidar los
contenidos estudiados.
En los contenidos se presenta la información general, científica y técnica, que necesita saber el
protagonista para el desarrollo de las unidades.
Las palabras desconocidas o términos técnicos de uso poco común, se definen a lo largo del texto en
forma de notas al pie y se indican mediante un número.
Al finalizar la última unidad del manual, encontrará:
→→ Anexos
→→ Para saber más
→→ Índice de tablas y figuras
→→ Bibliografía
En los contenidos se presenta toda la información general, técnica y científica que necesita conocer
el participante para el desarrollo de la unidad de competencia y elemento de competencia. También
incluye ilustraciones, dibujos y gráficos que facilitará la interpretación y desarrollo.
Confiando en que logres con éxito culminar esta formación, que te convertirá en un profesional
Técnico Especialista en Mantenimiento Industrial y así contribuir al desarrollo de nuestro país.
Contenido
Unidad I:��1 13. Desmontaje de engranajes��27

13.1 Desmontar engranajes con extractor�� 27
Fallas de los elementos mecánicos en máquinas y
13.2 Desmontar engranajes con prensa�� 28
equipos.��1
13.3 Montar engranajes�� 28
1. Concepto:��1
14. Montaje de rodamientos��28
1.1 Dibujo técnico�� 1
14.1 Resaltes y tapas mecanizadas:�� 29
1.2 Herramienta que se utilizan en dibujo técnico.��2
14.2 Desmontar y montar rodamientos.�� 29
2. Rectas paralelas - Generalidades�� 3
15. Anillos de seguridad�� 31
2.1 Trazado de una paralela a una recta que pasa por un punto
exterior.�� 4 16. Componentes de fijación normalizados�� 31
3. Normas de representación�� 5 Unidad II: Cambio de los elementos mecánicos.��37
3.1 Representación normal y simplificada�� 7
1. Técnicas para el desmontaje��37
3.2 Identificación de piezas�� 7
1.1 Reglas generales��37
3.3 Lista de Piezas�� 7
2. Herramientas más comunes en mantenimientos de
3.4 Acotación��9
equipos.��38
4. Despieces�� 9 2.1 Características�� 38
4.1 Normas del Dibujo de Despiece�� 10 2.2 Llaves de boca fija�� 39
5. Organización de Planos.�� 11 2.3 Llave de encaje hexagonal�� 40
5.1 Organización jerarquizada conjunto-subconjuntos- 2.4 Llaves de boca regulable��41
despieces��11
3. El destornillador��42
5.2 Lista de elementos en plano adicional��12
3.1 Características�� 42
5.3 Conjunto (alzado cortado y perfil)��13
3.2 Condiciones de uso�� 42
6. Característica de elementos mecanismos, accesorios y
4. Alicates manuales��42
normalizados��13
4.1 Alicate de corte: �� 43
6.1 Desarmar y armar mecanismo.��13
4.2 Alicate de punta:�� 43
6.2 Máquina��14
4.3 Alicate de articulación desplazable: �� 43
6.3 Mecanismo��14
4.4 Alicate regulable: �� 43
6.4 Árboles y ejes��15
6.5 Montaje mecánico��15 5. Torquímetro.��43
6.6 Desmontar y montar cadenas.��16 5.1 Torquímetro con indicador de tensión graduada�� 44
6.7 Reglas generales de montaje.��16 5.2 Torquímetro de tensión limitada�� 44
8. Ruedas dentadas para cadenas.�� 19 6. Verificar piezas de máquinas.��44

8.1 Tipos de ruedas dentadas para cadenas��19 6.1 Nomenclatura: 6.2 Apreciación:�� 45
8.2 Nomenclatura de la rueda dentada para cadenas�� 20 6.3 Lectura del nonio.�� 46
6.4 Pasos en la lectura��47
9. Montaje de poleas�� 21
9.1 Desmontar poleas�� 22 7. Micrómetro��48
7.1 Micrómetro de profundidad.�� 49
10. Los tipos de chavetas más utilizados son:��24
7.2 Acabado de la base, cilindro, tambor y varillas�� 49
11. Trasmisión por cable.��24
7.3 Recomendaciones al medir profundidades�� 49
11.1 Características de los cables.�� 25
8. Reloj comparador�� 50
11.2 Diámetro.�� 25
8.1 Funcionamiento.��50
11.3 Numero de cordones y alambres.�� 25
8.2 Verificación de superficie.��50
12. Montaje de engranajes��25
8.3 Aplicaciones�� 51
12.1 Juego entre los flancos de los dientes.��27
8.4 Verificar desgaste cónico�� 51
8.5 Verificar desgaste ovalado.�� 52

8.6 Órganos de máquinas.�� 52
8.7 Representación de la tolerancia�� 55
8.8 Ajustes��57
9. Tolerancias normalizadas ISO�� 59
9.1 Posiciones de la tolerancia�� 61
9.2 Posiciones para los ejes�� 62
9.3 Posiciones para los agujeros�� 64
10. Tolerancias generales dimensionales�� 66
Unidad III: Alineación de los elementos de máquinas.69

1. Clasificar acoplamientos.�� 69
1.1 Acoples:�� 69
1.2 Acoplamientos Rígidos:�� 70
1.3 Acoplamientos flexibles: �� 70
2. Seleccion y montaje: ��73
Unidad IV: Verificación de los elementos de la máquina

de acuerdo a parámetros técnicos.��74
1. Sistema de trabajo��74
1.1 Normas para la reparación��74
2. Plan de trabajo.��75
2.1 Consulta de catálogos y documentos:��76
Bibliografía��77
Unidad I: Fallas de los elementos mecánicos en máquinas y equipos.
1. Concepto:
Para el proceso del desarrollo de una nueva máquina, estructura o sistema, o al realizar alguna mejora
a un sistema existente, el concepto debe existir en la mente del diseñador antes de convertirse en
realidad. En la profesión de ingeniería para un diseño es frecuente la necesidad de bosquejos hechos
a mano
1.1 Dibujo técnico

Cualquier dibujo empleado para expresar ideas técnicas o, en general, el ámbito de las comunicacio-
nes gráficas técnicas. El término ha sido usado por diferentes escritores al menos desde los tiempos
de Monge y aún se utiliza de manera amplia
Bosquejo técnico Una valiosa herramienta para los ingenieros y otras personas involucradas en el
trabajo técnico que permite expresar la mayoría de las ideas técnicas de manera rápida y eficaz sin
el uso de equipo especial.
Se denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas que constituyen un
mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo que todos estos elementos aparecen
montados y unidos, según el lugar que les corresponde, para asegurar un correcto funcionamiento
del órgano diseñado.
Con el dibujo de conjunto el proyectista aprecia

mejor las relaciones existentes entre las diferentes
piezas que componen el mismo, dando, a su vez,
una imagen real del mecanismo proyectado.
Hay que tener presente que una pieza aislada
carece de significado; en cambio, sí lo tiene
dentro del mecanismo al que pertenece. Su
forma, dimensiones, material, etc., dependen del
conjunto, y, en último término, de la utilidad del
mismo.
Corresponde con la representación completa del
mecanismo, máquina o instalación con todos sus
elementos componentes montados.
TECNOLÓGICO NACIONAL 1
Perspectiva estallada o expandida: Representa

las diferentes piezas por separado, y da idea de
cómo van a montarse (dibujo de montaje).
1.2 Herramienta que se utilizan en dibujo técnico.
Aunque en la actualidad se suele dibujar con

Figura 1 : Perspectiva estallada o
portaminas, que nos evita el engorro de sacar expandida
punta a los lápices, con estos se obtiene mayor
precisión en los trazados, Los lápices suelen ser
de sección redonda o exagonal para el dibujo se prefieren estos últimos ya que no tienen la tendencia
de rodar en la mesa, estos están construidos por madera blanda, sin nudos y fibras duras. En su
interior lleva una mina cuya dureza define al lápiz.
El dibujante debe de elegir la mina adecuada al tipo de dibujo que se vaya a realizar, La dureza de la
misma se indica por siglas formadas por letras y números. Según la dureza de las minas tendremos:
→→ 7H Y 8H: muy dura, poco empleada
→→ 6H, 5H: dura, se emplea para dibujos técnicos muy precisos
→→ 4H, 3H Y 2B: Menos dura, se emplea para dibujos técnicos
→→ H, HB, B, 2B: blanda, se emplea para coquizar
Cualquiera que sea la dureza de la mina empleada, la punta del lápiz ha de tener la forma necesaria
para permitir un trazado fino y limpio, Ha de afilarse con bastante frecuencia, para lo cual emplearemos
un raspador de lija, La punta ha de ser cónica y puntiaguda, de 7 a 8 mm, De longitud, Las líneas se
trazan de izquierda a derecha, inclinando el lápiz o portaminas unos 60” en la dirección del trazado.
Regla, escuadra y cartabón:

Para las medidas en los dibujos se emplea
una regla pequeña llamada doble decímetro,
esta regla esta biselada en los extremos con la
graduación grabada en el bisel. Este instrumento
sólo debe emplearse en la toma de medidas y
jamás trazar líneas con el mismo, ya que perdería
la precisión.
El juego de escuadra y cartabón constituye el
principal instrumento de dibujo, tanto para el
trazado a lápiz como a tinta, Están construidas
de celuloide, generalmente verde o gris, las
construidas en blanco suelen estar graduadas y
no son de calidad,
2 TECNOLÓGICO NACIONAL
La escuadra es un triángulo rectángulo isósceles, sus ángulos por tanto son de 45°. El cartabón es
un triángulo rectángulo cuyos ángulos miden 30° y 60°.
Algunas de estas plantillas suelen llevar un lado biselado para facilitar el trazado a tinta, sin embargo,
esto que en principio parece una ventaja, crea más inconvenientes que aquellos otros que son
rectos, Por tanto las plantillas que deben de emplearse serán con cantos rectos.
Compases.
El compás es un instrumento con dos patas
articuladas, una termina en una aguja de acero y
otra tiene el elemento trazador, que puede ser de
lápiz o tinta, La mina debe de ser semidura afilada
en forma de bisel hacia dentro y no de punta,
Para pinchar en el punto exacto, se debe de guiar
la aguja con el dedo, esta debe de estar algo
más saliente que la pata que tiene el elemento
trazado L
Para el uso correcto del compás se debe de tener
presente las siguientes recomendaciones:
→→ Afilar la mina en forma de bisel hacia el
interior del compás.
→→ Sujetar el compás con los dedos índice y
pulgar por el cilindro estriado que tiene en
la parte superior. Cuando las circunferencias que tenemos que
→→ Manipular las articulaciones de forma que trazar son demasiado pequeñas, será preciso
estas queden perpendiculares al plano de utilizar un pequeño compás llamado bigotera. Las
trabajo. bigoteras de mala calidad producen fácilmente
→→ Inclinar ligeramente e! compás al iniciar el círculos más o menos ovalados e irregulares.
trazado, no sobrepasar los 15”.
2. Rectas paralelas - Generalidades

Se llaman rectas paralelas aquellas que situadas en un mismo plano no se encuentran por más que
se prolonguen en ambas direcciones.
Teorema: Sí dos rectas son perpendiculares a una tercera estas son paralelas entre sí, de lo contrario
se cortarían en un punto desde el cual pudrían trazarse dos perpendiculares a una misma recta.
Distancia entre dos rectas paralelas: Es el segmento de perpendicular a ambas comprendido entre
ellas, que por lo dicho será siempre igual, cualquiera que sea el punto por donde se trace.
2.1 Trazado de una paralela a una recta que pasa

por un punto exterior.
P Q r1
1. Primer procedimiento: Trazamos con
centro en P, un arco cualquiera que corte a
r en M, y con centro en este punto trazamos
otro arco con el mismo radio, que pasará M M
necesariamente por P. Llevando NP = MQ, la
recta PQ, será la paralela deseada. P Q r
2. Segundo procedimiento: Haciendo centro

en un punto cualquiera de la recta, trazamos
una semicircunferencia que pase por P que r
corta a r en M y N, llevando NP= MQ, Y M N
uniendo los puntos tendremos la solución.
b
3. Tercer procedimiento: Bastará tener en
cuenta que dos rectas que se encuentran
en un mismo plano perpendicular a una P r1
tercera son paralelas entre si. Tracemos una
perpendicular a r en un punto cualquiera,
con centro en P tracemos el arco que corta
a la perpendicular en a b, la mediatriz de a b, Q r
será la paralela. Para el trazado de paralelas 1
Q 2
empleando las platillas debemos de seguir
los pasos siguientes:
→→ Primera posición: se hace coincidir

la hipotenusa de la escuadra con una
horizontal
→→ Segunda posición: Sin mover la escuadra,
se ajusta el cartabón.
→→ Tercera posición: Sin mover ahora el
cartabón, deslizamos la escuadra para el
trazado de horizontales.
→→ Cuarta posición:Sin mover ahora el cartabón
giramos la escuadra de forma que quede
la hipotenusa en posición vertical. En esta
posición seguimos sin mover el cartabón y
deslizamos la escuadra para el trazado de
perpendiculares.
Vistas normalizadas:
Se representan las vistas, cortes, secciones y roturas más apropiadas para poder visualizar con
claridad la posición de las diferentes piezas que componen el conjunto; teniendo en cuenta que las
piezas exteriores se representan en corte para poder visualizar las piezas interiores.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Representación esquemática
11
Es un dibujo de conjunto muy simplificado, 12
caracterizado por presentar las piezas 13

14
fundamentales del conjunto sin cortes ni secciones,
prescindiendo de las piezas y detalles constructivos
secundarios. Suele usarse en catálogos. 15
16
3. Normas de representación
El conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado del mismo por la

pieza principal y continuando por las secundarias; aunque también se puede comenzar por las piezas
interiores y continuar con las exteriores.
En los dibujos de conjunto se deben dibujar las vistas necesarias para poder ver y referenciar todas las
piezas que lo componen, no siendo necesario definir todos los detalles constructivos de las mismas,
ya que éstos quedarán plenamente definidos en los correspondientes dibujos de despiece, a no ser
que dichos detalles tengan una importancia evidente para efectuar el montaje del conjunto o para
poder interpretar su funcionamiento.
Una correcta interpretación de un dibujo de conjunto exige distinguir las diferentes piezas que lo
componen, para lo cual, habrá que tener en cuenta las siguientes normas:
→→ Las superficies de contacto entre dos piezas

ajustadas se representan mediante una sola
línea del mismo espesor que el utilizado
para cualquier línea visible, no debiendo
utilizar líneas diferentes, ni separaciones
entre ambas piezas.
→→ Cuando el conjunto se representa en
corte, las diferentes secciones de una
misma pieza deben presentar igual tipo de
rayado; sin embargo, las piezas ajustadas
representadas en corte tendrán las líneas
de rayado de la sección orientadas en
sentido contrario o con distinta separación
(si las superficies a cortar son muy delgadas
el rayado se sustituye por un relleno de
negro).
→→ Los componentes macizos como árboles,
ejes, tornillos, pasadores, chavetas,
etc, no se rayan cuando se seccionan
longitudinalmente; a su vez, tampoco
se representan en corte los elementos
rodantes de los cojinetes.
60° 60°
→→ En la representación de uniones roscadas

se tendrá en cuenta que las roscas exterio-
res (tornillos) ocultan la representación de
las roscas interiores (tuercas).
→→ Si no se produce ninguna duda ni ambigüe-
dad, el dibujo de los elementos normaliza-
dos se puede reducir a trazos simbólicos
o a una representación simplificada, según
las especificaciones establecidas para cada
caso.
→→ Cuando un elemento de un conjunto es mó-
vil, se pueden representar las posiciones
extremas con línea de trazo fino y doble
punto.
3.1 Representación normal y simplificada
Este ejemplo muestra como los elementos normalizados pueden obviarse en un dibujo de conjunto.
4 1 Tornillo hex M6x16 mg 8.8 DIN933

3 1 Arandela plana biselada 6.4 DIN125
1 2
2 1 Piezas 2
1 1 Piezas 1 3
Marca N° Pieza Designacion y observacion Norma
3.2 Identificación de piezas

4
En los dibujos de conjunto, cada pieza irá
acompañada de un número correlativo (marca)
que la identifica de igual forma en todos los planos 1 2
del proyecto. Esa marca debe salir ligeramente 3 4
de la vista.
El tamaño de las cifras de la marca en ningún caso
será inferior a 5 mm, pero puede ser igual que el
de las cifras de cota si se enmarcan dentro de
un círculo. El orden de sucesión de los números
debe guardar relación con el orden de montaje o
bien con un orden de lectura adecuado.
Los elementos idénticos de un mismo conjunto deben identificarse por una misma marca, y se hará
constar en la lista de piezas la cantidad total de elementos iguales al señalado. Las marcas se unen a
la pieza que señalan mediante una línea de referencia de trazo fino. Esta línea termina en un punto,
si finaliza en el interior de la pieza, o en una flecha, si finaliza en el contorno de la pieza. Hay que
procurar que estas líneas de referencia no se crucen entre sí y que crucen el mínimo número posible
de aristas de la vista.
3.3 Lista de Piezas

La lista de piezas va adosada a la parte superior del cajetín o cuadro de rotulación, y se desarrolla
de abajo hacia arriba. Es una tabla en la que se especifica mediante texto escrito la lista completa de
los elementos que constituyen el conjunto, incluyendo la identificación (marca) de cada pieza y sus
características principales.
Los títulos de los diferentes apartados en que se divide la lista de piezas se indicarán en la parte
inferior de la misma, anotando las piezas desde abajo hacia arriba por orden correlativo según su
marca identificativa.
Si el conjunto tuviese muchas piezas, la lista de piezas se podrá realizar en un formato aparte, que se
identificará con el mismo número de plano que el dibujo de conjunto.
El contenido de una lista de piezas es flexible, de esta forma las empresas pueden adaptar a sus
necesidades la información reflejada en la misma, no obstante, se pueden inscribir las informaciones
bajo los títulos siguientes:
→→ La columna marca indica el número de →→ La columna referencia indica, cuando se

referencia de cada pieza que figura en el utilicen componentes suministrados por
dibujo de conjunto. otros fabricantes, la referencia completa
→→ La columna denominación indica la según el catálogo del fabricante.
designación completa de la pieza en →→ La columna nº de plano indica, en caso de
singular, añadiendo, en caso necesario, componentes no normalizados, el número
datos complementarios. Si es una pieza del plano de despiece donde está definido
normalizada deberá utilizarse su designación el componente.
normalizada. →→ La columna material indica el tipo y calidad
→→ La columna nº de piezas indica el número del material con el que está hecho la pieza. Si
total de piezas de cada tipo o marca, y se trata de un material normalizado, deberá
por tanto idénticas, que se necesitan para utilizarse su designación normalizada.
formar el conjunto completo. →→ La lista de piezas puede contener otras
→→ La columna norma hace referencia a la informaciones necesarias para especificar
→→ norma aplicable en caso de piezas la definición del producto, como por
normalizadas. ejemplo: dimensiones totales, peso unitario,
condiciones ejemplo:
→→ La columna fabricante indica, cuando se
utilicen componentes suministrados por
otros fabricantes, el nombre del fabricante.
Tabla 1: Lista de piezas
2 Tuerca esférica M4 11 DIN 319 F-1150 ---------------------

1 Deslizadera 10 -------- F-1140 ---------------------
1 Pasador Ø2h 8 x25 9 -------- F-1282 ---------------------
1 Manivela 8 -------- F-1140 ------------------------
1 Husillo 7 -------- F-1150 ------------------------
1 Tornillo prisionero 6 -------- F-1140 -------------------
1 Soporte de husillo 5 -------- F-1150 --------------------
Tronillo de cabeza ranurada
6 4 -------- F-1150 ----------------------
M4 x 6
2 Placa de apoyo 3 --------- F-1282 ------------------------
1 Mordaza móvil 2 --------- Fundición ---------------------
1 Base de fijación 1 --------- Fundición ---------------------
N° Pieza Denominación Marca Norma Material Observaciones
Fecha Nombre Firma
Diseño
Dibujo
comprobado
Escala Plano núm.: 96-6A

1:1 MORDAZA Hoja 1 de 1
3.4 Acotación
Como norma general, los dibujos de conjunto no se acotan, puesto que en la representación
individualizada de cada pieza ya se indican sus características; no obstante, en caso necesario se
pueden indicar las siguientes cotas:
→→ Cotas funcionales. Son las cotas que aseguran un correcto funcionamiento del mecanismo,
estableciendo los ajustes pertinentes.
→→ Cotas de montaje. Son las cotas que determinan la distancia entre determinadas piezas para
precisar su posición.
→→ Cotas generales. Son las cotas que proporcionan las dimensiones totales del mecanismo
(longitud, anchura y altura). Si una de estas dimensiones tiene una magnitud variable, se indican
las dos magnitudes límites de la dimensión dada.
En algunos casos un dibujo de montaje puede incluir las dimensiones correspondientes a trabajos
de mecanizado que se prevén llevar a cabo durante el proceso de montaje o una vez finalizado el
mismo, como por ejemplo el taladrado conjunto de varias piezas, etc.
1 2 3
4. Despieces
Un plano de despiece es aquel que representa 92
una sola pieza del conjunto, mediante vistas nor-
malizadas (que pueden apoyarse mediante pers- 14 H13
pectivas). Por aprovechar espacio, puede haber
planos con varios despieces.
Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensio-
nes de los diferentes detalles constructivos, to-
lerancias, acabados superficiales, tratamientos
y recubrimientos, materiales, etc, y cuanta infor-
mación sea necesaria para poder fabricar las di-
ferentes piezas; asegurando el montaje y un co-
rrecto funcionamiento del mecanismo en el cual
van insertadas. 130
Comentado
NT
Este tipo de dibujos incluirá: formas y dimensio-
nes de los diferentes detalles constructivos, to-
lerancias, acabados superficiales, tratamientos
y recubrimientos, materiales, etc, y cuanta infor-
mación sea necesaria para poder fabricar las di-
ferentes piezas; asegurando el montaje y un co-
rrecto funcionamiento del mecanismo en el cual
van insertadas. Detalle x (2;1)
8F9
m
NT
NT
NT
58
4.1 Normas del Dibujo de Despiece
No se hacen despieces de piezas normalizadas que lo integran. Esto permitirá el conocimiento de

ni de piezas de catálogo de otros fabricantes. una serie de aspectos muy importantes que habrá
Se aplicarán las normas sobre vistas (se usará el que tener en cuenta al realizar el despiece para
sistema europeo), cortes, acotación, etc... asegurar un correcto montaje y funcionamiento
del mecanismo, ajustes adecuados, clasificando
Las vistas de las piezas no tienen por qué coinci- los mismos en: fijos, móviles e indeterminados.
dir con las establecidas en el dibujo de conjunto.
Esto se explica por el hecho de que el dibujo de De esta forma se puede realizar una acotación
conjunto no debe revelar obligatoriamente la for- de acuerdo con la función (acotación funcional),
ma completa de todas las piezas. indicando las tolerancias de fabricación que per-
mitan asegurar los ajustes adecuados.
Las piezas hay que dibujarlas respetando la po-
sición que presentan en el conjunto (posición Utilidad de cada superficie, permitiendo clasificar
de trabajo). Si hubiera alguna pieza que pueda las mismas en: funcionales, de apoyo y libres.
adoptar diversas posiciones, será representada De esta forma se pueden indicar los signos de
en la posición apropiada para su mecanizado. acabado superficial, tratamientos, recubrimientos,
etc., adecuados para cada superficie.
Cada pieza se dibujará a la escala más conve-
niente; en cualquier caso, a ser posible, se utiliza- Al realizar el despiece de un conjunto se utiliza
rán escalas normalizadas. un plano para cada una de las piezas que lo
constituyen. Esto es debido a que, en general,
Se deben acotar todas las piezas hasta que las los mecanismos suelen estar formados por un
dimensiones de cada una se encuentren comple- elevado número de piezas, requiriendo en la
tamente definidas, con independencia de que al- mayoría de las ocasiones unos procedimientos
gún detalle, como el diámetro de un taladro o una de fabricación muy diversificados, e incluso, en
rosca, haya sido acotado en otra pieza. diferentes talleres. De esta forma, cada taller o
Al realizar el despiece conviene consultar las cada operario, únicamente tendrá el plano de la
normas correspondientes a piezas normalizadas pieza que vaya a elaborar.
para poder establecer las dimensiones de las pie-
zas que ajustan con ellas.
Hay que analizar sobre el dibujo de conjunto la
función desempeñada por cada una de las piezas
La ordenación de estos planos será la siguiente:
→→ Dibujo de conjunto con su lista de piezas.

→→ Planos de despiece ordenados según la sucesión de las marcas identificativas de cada pieza.
Si las circunstancias así lo permiten, por tratarse de mecanismos constituidos por un reducido número
de piezas, y éstas se van a fabricar en un único taller; se puede realizar el despiece del conjunto en
un solo plano; e incluso, se puede dibujar el conjunto con su lista de piezas y el correspondiente
despiece en un mismo plano. En estos casos, las vistas llevarán en un lugar próximo y visible el mismo
número de marca con el que la pieza fue identificada en el conjunto.
5. Organización de Planos.
Conjunto
Subconjunto Pieza 2 Pieza 3

2.01 2.02 2.03 Pieza 8
2.08
Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3

2.01.01 2.01.02 2.01.03
5.1 Organización jerarquizada conjunto-subconjuntos-despieces
Conjunto
1.00
Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3 Pieza 10

(Las piezas normales
1.01 1.02 1.03 8 y 9 no se dibujan 1.10
porque están
normalizadas)
5.2 Lista de elementos en plano adicional
Conjunto Lista de
1.00
elementos
3.00
Despiece 1 Despiece 1 Despiece 1

3.01 3.02 3.03
1 2 3
10
4
9
5
8
Fecha Nombre FIRMA Tot. no indicadas UNE EN22768
Dibujado 991125 MAPIPU Escala 1:2
Comprobado 991225 MAPIPU
Conjunto: POLEA CABLE

Título: PLANO DE CONJUNTO Paso n° 1.00
5.3 Conjunto (alzado cortado y perfil)
El mismo conjunto, pero solo alzado cortado y lista de elementos
Tabla 2: Lista de elementos de conjunto
10 1 Placa de fijación F-1150

1 2 3
9 1 Arandela plana biselada 6.4 DIN125 -
8 1 Tornillo Hex. M16 x 15 DIN 933 -
10
4
7 2 Arandela - F-1110
9 6 1 Eje - F-1180
8
5
5 1 Casquillo - F-1110
6 4 1 Rueda - F-1250
7 3 1 Soporte derecho - F-1150
2 1 Soporte izquierdo - F-1150
1 1 Placa base - F-1150
Marca N° pieza Designación y observación Norma Material

Fecha Nombre Firma
Dibujo Escala
Comprobado
Conjunto Polea Cableada
Titulo Plano de Conjunto N° de plano 1.00
6. Característica de elementos mecanismos, accesorios y normalizados
6.1 Desarmar y armar mecanismo.
El desarmado y armado de un mecanismo es una operación que se realiza con frecuencia debido al
trabajo a que está sometido y al desgaste continuo de sus partes.
Consiste en sacar, limpiar, inspeccionar, cambiar y colocar sus elementos constitutivos.
Existen, en la industria y en concreto en el sector de elementos auxiliares, infinidad de elementos
normalizados debido, en gran parte, a la especialización de los fabricantes.
Actualmente es posible encontrar elementos estandarizados casi para cualquier tipo de aplicación
que esté en proceso de desarrollo. Sería del todo inútil intentar conocer profundamente todos y
cada uno de los elementos normalizados, partiendo de que el instalador no tiene por qué tener un
conocimiento profundo del funcionamiento de los mismos, sino una idea de su aplicación y de su
instalación.
Partiendo de estas premisas, se explicarán, para los mecanismos estandarizados más comunes, sus
aplicaciones más importantes y los métodos de montaje más usados normalmente.
Entre los mecanismos que más se van a encontrar, susceptibles de ser instalados y montados en los
procesos industriales, destacan por su profusión de uso, los siguientes:
→→ Poleas.
→→ Engranajes.
→→ Rodamientos.
Cabe destacar, de acuerdo a los elementos estándar, los utilizados como elementos de unión por su
uso continuo en los procesos industriales. Por ello se reflejará una tabla de los mismos indicando sus
características principales.
6.2 Máquina
Es un sistema mecánico que aprovecha fuerzas motrices para vencer fuerzas de resistencia, la
máquina sirve para convertir un trabajo en otro, provocando siempre una pérdida de energía que es
menor cuanto mayor sea el rendimiento de la máquina.
Por la forma como se comporta la energía en las máquinas, tenemos dos grandes grupos:
En el primero, la energía que se recibe bajo
forma eléctrica, química (Combustión del carbón,
gas y otros derivados del petróleo) o hidráulica,
es transformada en energía mecánica, con la que
se obtienen siempre fuerza y velocidad. A estas
máquinas, que transforman en energía mecánica
las otras clases de energía, se les llama máquinas
motrices
El segundo grupo de máquinas se caracteriza
porque reciben una fuerza y velocidad
procedentes de otra máquina motriz y producen
un trabajo útil al transformar la materia prima en
un producto elaborado. A estas máquinas se les
llama operadoras.
Manivela
6.3 Mecanismo Biela
Es un conjunto de elementos móviles y fijos,
concebidos para lograr un objetivo fijado B B
de antemano; por ejemplo, la transmisión del
movimiento. C
Figura 2: Mecanismo de Biela y

manivela
Los términos máquina y mecanismo suelen confundirse a menudo; sin embargo, se puede
establecer estas diferencias:
1. Máquina es mucho más amplio. Encierra, por lo general, una serie de mecanismos. Mecanismo
no es necesariamente una máquina.
2. Una máquina transmite un esfuerzo o transforma un trabajo. Un mecanismo sólo transmite o
modifica un movimiento.
3. Toda máquina consta de:
→→ Un órgano receptor, encargado de la acción motriz;
→→ La herramienta u operador que maniobra o labora los objetivos.
→→ Los mecanismos que transmiten el movimiento.
Para entender más claramente el funcionamiento de una máquina o de un mecanismo, es necesario
conocer sus elementos constitutivos:
6.4 Árboles y ejes

Son barras cilíndricas de distintas longitudes y
diversos diámetros que se utilizan para transmitir
movimiento.
Las características que presenta cada uno son:
El árbol:
→→ Es de gran longitud y soporta cargas
El eje
de torsión y flexión por los órganos de
→→ Tiene poca longitud y es de menor diámetro
transmisión que acopia, como poleas y
que el árbol.
engranajes.
→→ Puede tener movimiento o no tenerlo.
→→ Siempre está en movimiento.
→→ Se le conoce también con el nombre de
→→ Cada cierta longitud descansa sobre
flecha.
soportes.
6.5 Montaje mecánico

Montaje es la acción o trabajo de unir, armar o montar los elementos de una máquina, o de cualquier
otra construcción mecánica. Para unir o ensamblar las diversas partes de un conjunto, se utilizan
procedimientos como la unión por medio de tornillos, remaches o soldaduras.
Un buen montaje exige inteligencia y experiencia. Los textos y catálogos dan ciertos datos para
ser considerados en el trabajo y adoptar una idea sobre las posibilidades de su realización. En
otros términos, el montaje tiene por objeto la construcción de un todo constituido por una serie de
elementos fabricados por separado y en cuyo proceso se ha establecido:
→→ Un orden exacto
→→ Una forma prevista
→→ Un lugar prefijado
→→ Una posición preciso
→→ Un ajuste determinado.
Una vez realizado el montaje, el conjunto total

debe satisfacer una serie de normas que también
se fijan anticipadamente. Principalmente se
enuncia que Toda estructura montada debe
poder ser desmontada.
6.6 Desmontar y montar cadenas.
Consiste en desmontar diferentes tipos de cadenas con el fin de limpiarlas y revisarlas para constatar
si se deben reparar, cambiando sus eslabones y pasadores o reemplazándolas si es el caso. La
operación se completa con el montaje de las cadenas.
Se emplea cuando se trata de obtener un gran número de estructuras o conjuntos iguales.
Consiste en disponer la base o parte del conjunto sobre una plataforma o soporte, que recorre
un camino perfectamente determinado, a lo largo de cuyo trayecto se van acoplando los distintos
elementos, de tal forma que, al llegar al final del recorrido, el conjunto queda constituido. Este método
requiere óptima organización y se emplea en la fabricación de vehículos y máquinas herramientas.
6.7 Reglas generales de montaje.

Durante el montaje hay que tener en cuenta:
1. Si se dispone de planos o normas de de referencia, es necesario montarlos
montaje es preciso consultarlos. Las normas siguiendo estas referencias.
de montaje son para observarlas. 8. Tan pronto se presente una posibilidad
2. El funcionamiento de los conjuntos a montar de comprobación, efectúela antes de
debe examinarse lentamente. seguir adelante. Esto se realiza, entre otras,
mediante:
3. Si no existen normas relativas al montaje
hay que examinar, en primer lugar, el orden a. La posición exacta
de ubicación de los diferentes elementos, b. El juego existente
antes de comenzar el montaje propiamente c. Las oscitaciones
dicho. d. Las medidas
e. La puesta en marcha.
4. Todos los elementos a montar, así como
las herramientas necesarias, deben estar
Consiste en desmontar diferentes tipos de
en buen estado y una limpieza impecable.
cadenas con el fin de limpiarlas y revisarlas para
5. Una serie de medidas preventivas para evitar constatar si se deben reparar, cambiando sus
la penetración de impurezas y desperdicios eslabones y pasadores o reemplazándolas si es
6. Los elementos de sujeción deben fijarse el caso. La operación se completa con el montaje
con herramientas adecuadas. de las cadenas.
7. Si los distintos elementos llevan puntos
Desmontar cadena plana
1. Distensione la cadena.
2. Retire la cadena.
3. Lave la cadena:
→→ Sumerja la cadena en kerosene hasta que
se ablande la suciedad y límpiela con una
brocha y aire a presión.
→→ Enjuáguela y aplíquele aire a presión.
4. Paso- Verifique el juego longitudinal:

→→ Fije la cadena de un extremo sobre una
superficie plana.
→→ Mida el juego longitudinal comparando el
largo actual de los pasos con el original. La 7. Cambie eslabones:
diferencia de la longitud determina si está →→ Extraiga el elemento de seguridad.
en condiciones de uso. →→ Saque el pasador y el eslabón,
→→ Monte el nuevo eslabón,
5. Verifique la flexión.
→→ Instale el pasador,
→→ Sostenga la cadena de canto. →→ Coloque el elemento de seguridad
→→ Observe la curvatura.
6. Verifique los eslabones: OBSERVACIÓN

Esta verificación se hace en las cadenas
→→ Verifique picaduras.
silenciosas. Está en buen estado cuando se
→→ Verifique roturas.
mantiene recta.
→→ Verifique dobladuras
Desmontar cadena de rodillos

1. Saque las chavetas del pasador maestro. OBSERVACIÓN
2. Retire el pasador. En algunas cadenas los eslabones van remachados.
3. Retire la cadena. 8. Lubrique las cadenas:
4. Lave la cadena.
→→ Introduzca la cadena en aceite caliente
5. Verifique la cadena.
hasta impregnar todas sus partes
6. Verifique los eslabones.
→→ Saque la cadena y déjela escurrir.
7. Cambie eslabones
a. Extraiga el elemento de seguridad. OBSERVACIONES
b. Saque el pasador y el eslabón,
→→ Este paso se efectúa únicamente en las
c. Monte el nuevo eslabón,
cadenas de rodillos.
d. Instale el pasador,
→→ Las cadenas planas no se lubrican.
e. Coloque el elemento de seguridad.
Montar cadena plana Montar cadena de rodillos
1. Limpie los engranajes, tensores y cadenas. 1. Limpie los engranajes y la cadena. Coloque
2. Coloque la cadena. 3º Paso- Tensione la la cadena.
cadena. 2. Coloque el pasador.
OBSERVACIONES 3. Coloque las chavetas del pasador maestro.
1. Antes de montar la cadena es conveniente
verificar el estado de los engranajes. Montar cadena silenciosa
2. Al montar la cadena plana, observe su
posición de funcionamiento. 1. Lave cadena y piñones.
2. Coloque la cadena sobre los piñones.
3. Oriente la posición de los piñones con
Desmontar cadena silenciosa referencia a sus ejes. 4º Paso- Coloque los
1. Retire los seguros de los piñones. piñones en formo progresiva y alternada.
2. Extraiga los piñones en forma progresiva y 4. Coloque los seguros de los piñones.
alternada para evitar tensionar la cadena.
3. Retire la cadena y lávela.
4. Verifique la cadena.
OBSERVACIÓN
Este tipo de cadena no se puede reparar. Si está
en malas condiciones, deséchela
Montar cadena plana
1. Limpie los engranajes, tensores y cadenas.

2. Coloque la cadena. 3º Paso- Tensione la
cadena.
OBSERVACIONES
1. Antes de montar la cadena es conveniente
verificar el estado de los engranajes.
2. Al montar la cadena plana, observe su
posición de funcionamiento.
8. Ruedas dentadas para cadenas.

Son elementos componentes de un sistema de transmisión de fuerza y movimiento. A la rueda
pequeña, comúnmente se le denomina piñón; y a la rueda grande, catalina.
En las trasmisiones por cadenas se emplean ruedas dentadas, cuyas periferias están formadas por
un dentado especial en el que los eslabones encajan, permitiendo su utilización en las transmisiones
cuando la distancia entre ejes es demasiado corta para usar correas o, demasiado grandes, para usar
engranajes, y donde se requiere una transmisión constante de potencia.
8.1 Tipos de ruedas dentadas para cadenas
De un cubo De dos cubos

Es la que, generalmente, se utiliza para transmitir Se utiliza para transmitir cargas medianas y
cargas medianas. Está fija al eje por medio de pesadas. Dada la medida del cubo, permite un
chavetas o prisioneros de sujeción. mejor agarre en el eje impulsado
De disco (Sin cubo). De rayos

La construcción de esta rueda permite usarla Se utiliza en la transmisión de cargas pesadas.
solamente para transmitir cargas ligeras o hacer Se fabrican de hierro colado y generalmente
las veces de ruedas tensores o guías. son de una sola pieza dado su peso y tamaño.
Son recomendadas para transmisiones a baja
velocidad.
8.2 Nomenclatura de la rueda dentada para cadenas
Los partes principales de una rueda para cadenas

son las siguientes.
→→ Di = Diámetro interior
→→ Dp = Diámetro primitivo
→→ De = Diámetro exterior
→→ p = Paso de diente
→→ z = Número de dientes
→→ D = Diámetro del rodillo
→→ A = Ángulo del paso
Para el cálculo de construcción de esta rueda
teniendo como datos las partes anteriores, se
puede utilizar las siguientes fórmulas:
A=Dp+D
Dp=p/(Sen α)
Di=Dp*D
α=(180°)/Z
Cálculo de construcción de una rueda dentada

Para la construcción de una rueda dentada para cadenas debe tomarse en cuenta los datos
anteriormente mencionados. Así por ejemplo:
Si deseamos construir una rueda de 30 dientes, que deberá trabajar con una cadena de 3/8” (9,5
mm) de paso, cuyo rodillo (D) mide 1 /4” (6,3 mm) de diámetro ¿Cuál será su Dp, De y Di?
DATOS solución
Dp = ?
De = ?
Di = ?
D = 1/4” (6,3)
p = 3/8” (9,5)
z = 30
9. Montaje de poleas
Normalmente, se encuentran formando parte de un sistema de poleas. Es necesario recordar que el
sistema de poleas está formado por dos elementos esenciales: la corona de una polea, que puede
ser amplia y plana para una correa ancha, acanalada para una correa de sección en V o circular; y el
cable, correa o cadena que realiza la tracción.
La polea constituye un elemento estructural cuyas funciones principales son:
→→ Soportar las solicitaciones de la carga a elevar.
→→ Alojar el cable o correa.
→→ Fijarse a la estructura.
Estos requerimientos básicos no son muy restrictivos en cuanto a la fabricación de la polea, es por
ello que se encuentran gran cantidad de poleas diferentes.
Se pueden definir para las poleas dos conceptos fundamentales en cuanto a su montaje e instalación:
→→ Montaje del eje e instalación.
→→ Montaje de los cables de tracción.
La primera acción que se lleva a cabo es el montaje de la polea sobre su eje. En este sentido se
pueden encontrar dos situaciones concretas:
→→ La polea debe girar libremente: en este caso un pequeño movimiento axial entre los
el método utilizado es muy sencillo y se elementos unidos.
basa normalmente en el uso de un elemento Tras introducir la polea en el eje, normalmente
mecánico estandarizado, el rodamiento, mediante un ajuste de arrastre, se introduce una
que se instala entre la polea y el eje. chaveta entre ambos con lo que se asegura la
→→ La polea lleva a cabo un proceso de transmisión del par de giro. Debido a que existen
arrastre de un eje o es arrastrado por el diferentes tipos de chavetas se debe elegir la
mismo: para estos procesos se realiza el más adecuada tomando como base, sobre todo,
montaje mediante el uso de las chavetas. las necesidades de fijación del sistema.
Las chavetas son accesorios mecánicos
utilizados para llevar a cabo la unión de un
eje de giro con otro elemento para poder
transmitir entre ambos un par motriz.
→→ En función de la forma de ajuste de las
chavetas, se pueden subdividir en:
→→ Chavetas: tienen una fijación tipo cuña
para llevar a cabo una unión fuerte entre
las piezas, tanto a la rotación como a la
traslación.
→→ Lengüetas: son las más usadas comúnmente.
Tienen caras paralelas y entran con cierta
holgura axial en su alojamiento, por lo que, Figura 3: Montaje de poleas
aunque transmiten el par de giro, permiten
9.1 Desmontar poleas

Consiste en retirar poleas para verificar si requieren reparación o reemplazo, o para permitir el
acceso a otros mecanismos.
Desmontar polea con extractor

1. Retire el elemento de sujeción de la polea.
2. Instale el extractor sobre los bordes de la
polea.
3. Saque la polea accionando el extractor.
Observación:
Al utilizar extractores de tornillo, es necesario
golpear suavemente la cabeza del tornillo del
extractor con un martillo de bronce o de plástico.
El fin es facilitar el desmontaje de la polea.
Precaución:
¡Al utilizar un extractor de poleas, tenga cuidado
en no dañar el eje!
4º Paso- Saque la chaveta del eje.
Desmontar polea con prensa

Polea Canal en V
Prisionero
1. Afloje y retire el prisionero de la polea. Chavetero
Eje Chaveta
2. Coloque el eje con la polea sobre la base de polea
de la prensa, intercalando los apoyos que

fueron necesarios.
Chavetero
en polea
Observaciones:
1. Los calzos debajo y cerco del centro de la
polea sirven para evitar que se rompa o se
deforme.
2. La polea debe quedar nivelado y alineada
con el eje de la prensa.
4. Saque la polea accionando la prensa.
3. Evite que el eje se estropee cuando se
5. Extraiga la chaveta
desprenda de la polea
Montar polea con golpes
1. Prepare el eje:
a. Limpie el agujero y constate que no tenga
ninguna abolladura en su superficie interna.
b. Limpie el eje, asegurándose que no tenga
abolladuras en su extremo y en el resto de
la superficie.
2. Coloque la chaveta en el conjunto (Eje, polea):

c. Introduzca la chaveta en el chavetero hasta conseguir el ajuste adecuado
4. Fije el prisionero en el conjunto (Polea, eje y chaveta).
e. Utilice la llave Allen adecuada.
f. Ajuste el prisionero dando la presión adecuada.
PRECAUCIÓN
→→ Antes de ejecutar el montaje de poleas, verifique que los ajustes sean correctos.
a. Coloque la polea en el eje:
b. Utilice un cosquillo para el empuje uniforme.
→→ El chavetero del eje debe quedar alineado con el chavetero de la polea.

→→ Antes de ejecutar el montaje de poleas, verifique que los ajustes sean correctos.
c. Coloque la polea en el eje:
d. Utilice un cosquillo para el empuje uniforme.
Montar polea con prensa
1. Limpie la polea OBSERVACIÓN

2. Limpie el eje Si la polea no va insertada a presión en el eje, se
3. Instale la chaveta puede instalar dándole golpes suaves.
4. Coloque el eje en el agujero de la polea,
haciendo coincidir la chaveta con el
chavetero.
5. Introducir el eje accionado la prensa.
6. Ajuste el prisionero.
10. Los tipos de chavetas más utilizados son:
Chaveta permite el acoplamiento de una pieza que debe girar solidaria a un árbol para transmitir un
par motor, sin posibilidad de desplazamiento axial de las piezas. Chaveta con cabeza ejerce presión
sobre la cabeza, de manera que facilita el montaje y desmontaje de la chaveta en el chavetero.
→→ Chaveta plana es una chaveta normal que no puede transmitir grandes esfuerzos. Para su
montaje, no se efectúa chavetero en el eje, haciendo en su lugar un rebaje para conseguir una
superficie plana sobre la que se asienta la chaveta.
→→ Chaveta mediacaña chaveta normal que se utilizar cuando el par motor a transmitir es bajo. Para
su montaje, no se efectúa ningún mecanizado en el árbol o eje.
→→ Chaveta de caras paralelas o lengüeta se utiliza en el acoplamiento de una pieza que debe girar
solidaria a un árbol para transmitir un par motor, con posibilidad de desplazamiento axial de la
pieza en el árbol.
Tabla 3: Tipos de chaveta
Chaveta con Chaveta Chaveta de caras

Chaveta Chaveta plana
cabeza mediacaña paralelas
11. Trasmisión por cable.

Cuando es muy grande la potencia a transmitirse, se emplean frecuentemente cuerdas o cables
en lugar de correas, porque ofrecen las ventajas de ser ligeros y baratos, funcionan suavemente
y son fáciles de reparar. Los cables son cuerdas trenzados de diferentes diámetros, que sirven
para transmitir grandes potencias con ejes diferentes entre sí. Están construidos, generalmente, de
cáñamo, algodón o metal (Alambre de acero).
La utilización de los cables es variada, como en los ascensores, montacargas, grúas, perforadoras,
transportes, funiculares, puentes colgantes, etc.
11.1 Características de los cables.
El cable de transmisión consiste, por lo general, en cierto número de cordones, manufacturados de

cáñamo o algodón. Cuando las distancias entre ejes son mayores de 20 o 30 metros, es conveniente
utilizar el construido de cables metálicas.
En la denominación de un cable se debe tener en

cuenta las siguientes especificaciones:
→→ Longitud (metros)
→→ Diámetro (milímetros)
→→ Número de cordones
→→ Número de alambres en cada cordón y
sección del alambre
→→ Trenzado del cable
→→ Tipo de alma
→→ Calidad de acero y designación del
recubrimiento.
11.2 Diámetro.
Se especifica en el pedido y se determina
midiendo el diámetro del círculo que circunscribe
a los alambres; es decir, la máxima abertura
✓
que se puede medir en la sección de un cable,
mediante un calibrador pie de Rey.
X
Figura 4: Forma correcta de medir el diámetro
11.3 Numero de cordones y alambres.
Cada tipo de construcción de cable se denomina por el número de alambres que componen un
cordón, y el número de cordones que forman el cable. Así, un cable formado por o cordones de 7
alambres, se llama cable de o x 7; el de o cordones de 19 alambres, cable de 6 x 19, etc.
12. Montaje de engranajes

Es necesario recordar que los engranajes constituyen uno de los elementos de transmisión y
transformación del movimiento más utilizado en la construcción de medios y equipos auxiliares.
Su capacidad para transformar los valores de par de giro y velocidad de salida, le dotan de las
características necesarias para formar parte de un sistema flexible y adaptable como puede ser la
cadena de fabricación.
Los engranajes se constituyen por dos ruedas dentadas unidas de forma solidaria a sendos ejes,
normalmente a la rueda de menor número de dientes se le denomina piñón, mientras que a la de
mayor número de dientes se le denomina corona o engrane.
La labor principal de los engranajes es la de transmitir y transformar una velocidad de giro con su
consecuente par de giro en otro, en función de las características de sus números de dientes.
Existen varias clasificaciones de engranajes. Una de ellas se basa en el criterio de la dirección relativa
que tienen los ejes a donde van unidos, de manera que se puede encontrar:
→→ Engranajes de ejes paralelos: realizan la

transmisión del movimiento y l posible trans-
formación del par entre dos ejes paralelos
entre sí. Estos engranajes lo constituyen
ruedas dentadas cilíndricas con dientes rec-
tos o helicoidales.
→→ La disposición de los engranajes no tiene
por qué ser sólo exterior, en ocasiones,
cuando un eje se transforma en casquillo
se puede encontrar un piñón que trasmite
el movimiento por la parte interior de una
corona.
→→ Engranajes de ejes cruzados: la unión de
dos ejes cruzados se lleva a cabo mediante
engranajes helicoidales, se denominan así
por la forma de sus dientes. Debido a que
en estas circunstancias se entrega poca po-
tencia por diente, en este tipo de engrana-
jes están en contacto muchos dientes por
lo que la carga se transfiere a los mismos
gradual y uniformemente. Mediante la forma
de los dientes se pueden definir engranajes
helicoidales con hélice a mano derecha y a
mano izquierda según el ángulo de la pen-
diente de la hélice. La construcción de los
tornillos sin fin se realiza utilizando este tipo
de dentado.
→→ Engranajes de ejes concurrentes: cuando
deben conectarse para transmitir un movi-
miento rotatorio entre dos ejes que se cor-
tan, se realiza el contacto entre dos conos
dentados que tienen una generatriz común.
Estos conos giran sin resbalar y los vértices
de ambos deben ser coincidentes.
12.1 Juego entre los flancos de los dientes.
El juego entre los dientes se define como la tolerancia que debe existir entre las superficies de los
dientes que engranan.
El juego entre la cabeza y el fondo de los dientes de las ruedas que engranan debe ofrecer una
transmisión holgada y sin ruido. Si hay mucho ajuste se produce recalentamiento y desgaste en la
cabeza del diente y si hay mucho juego se produce ruido y los dientes trabajan mal.
Otra clasificación de los engranajes se centra en el tamaño de los engranajes y del par de giro que
deban transmitir, de manera que se encuentran dos sistemas de montaje definidos:
→→ Mediante el uso de un tornillo prisionero: se utiliza para piñones que realicen poco esfuerzo
y coronas de poco diámetro. Se trata de introducir un tornillo prisionero, que fija la posición y
asegura el arrastre, en un taladro roscado realizado en los engranajes a montar.
Mediante el uso de lengüetas y chavetas: para

trasmisiones de potencia grandes es el método
más utilizado. Se basa en la misma sistemática
que la fijación de poleas.
13. Desmontaje de engranajes
13.1 Desmontar engranajes con extractor
1. Retire el elemento de sujeción del engranaje. Precaución: En ejes cónicos, deje instalado el
2. Instale el extractor (Figura 1) sobre los bordes elemento de sujeción para evitar el desplaza-
del engranaje o fijándolo a los agujeros de miento violento del engranaje.
extracción.
3. Saque el engranaje o la polea accionando

el extractor.
Observación:
Al utilizar extractores de tornillo es necesario
golpear, suavemente, la cabeza del tornillo con
un martillo de bronce o de plástico a fin de facilitar
el desmontaje del engranaje.
4. Saque la chaveta del eje.
13.2 Desmontar engranajes con prensa
1. Retire el elemento de sujeción del engranaje.

2. Coloque el eje con el engranaje sobre la
base de la prensa, intercalando los apoyos
que fueran necesarios.
3. Saque el engranaje accionando la prensa.

4. Saque la chaveta.
Observaciones
1. Los platos o calzos debajo y cerca del centro del engranaje sirven para evitar que se rompa o
deforme.
2. El engranaje debe quedar nivelado y alineado con el eje de la prensa.
3. Evite que el eje se golpee cuando se desprenda del engranaje.
13.3 Montar engranajes
1. Limpie el engranaje.
2. Limpie el eje.
3. Instale la chaveta.
4. Coloque el eje en el agujero del engranaje
haciendo coincidir la chaveta con el
chavetero.
5. Coloque el engranaje de manera que el
centro coincida con el eje de la prensa.
6. Inserte el eje accionando la prensa. Observación:
7. Instale el elemento de sujeción. Si el engranaje no va insertado a presión en el
eje, se puede instalar dándole golpes suaves.
14. Montaje de rodamientos
Aunque en la mayoría de los casos los rodamientos ya vienen previamente montados, en ocasiones,
a la hora de instalar un accesorio, puede ser necesario proceder a su montaje.
Para hablar de la fijación de los rodamientos hay que decir que no suelen construirse en función de
los parámetros del fabricante, sino que existen diversas medidas normalizadas según los organismos
internacionales.
Para realizar una fijación de precisión como la de los rodamientos, sus tolerancias deben estar bien
definidas; es por eso que las tolerancias de terminación o los ajustes exteriores o interiores también
han de estar normalizados.
El mecanizado de los alojamientos se efectúa teniendo en cuenta estos parámetros. Posteriormente,

se procede al montaje axial del rodamiento utilizando alguno de los siguientes métodos:
14.1 Resaltes y tapas mecanizadas:

Uno de los métodos utilizados para montar un
rodamiento es prever, a la hora de mecanizar la
pieza soporte, un alojamiento adecuado que sea
capaz de absorber las fuerzas axiales a las que
esté sometido el rodamiento.
La colocación de una tapa mecanizada puede
tener el mismo resultado. Las características
dimensionales de estos resaltes están
normalizadas, pues deben asegurar unos valores
mínimos de resistencia.
Arandela elástica o circlip:

Es el método más utilizado para fijar la posición de
un rodamiento en un árbol. Consiste en colocar
una arandela elástica o circlip en una garganta
realizada en el árbol a tal efecto.
Tuerca y arandela de fijación:

Mediante los dispositivos estándar de los
rodamientos también se puede realizar la fijación.
Utilizando una tuerca ranurada y una arandela de
lengüeta se puede fijar un rodamiento sobre un
árbol o casquillo previamente roscado.
14.2 Desmontar y montar rodamientos.

Es remover o colocar rodamientos en ejes, cajas de cojinetes de rodamientos y otros, a fin de hacer
limpieza y lubricación o sustitución, garantizando el buen funcionamiento de las máquinas y equipos
en general.
Proceso 1: Desmontar Rodamientos
1. Retire el rodamiento
a. En la prensa apoyando el anillo interno en calces, cuando se trata de desmontaje de eje;
b. Usando un saca rodamientos, principalmente en el caso de piezas que no pueden ser llevadas
a la prensa.
Observaciones:
En caso de rodamientos montados en eje, el
esfuerzo debe ser hecho en el anillo interno.
1. En caso de rodamientos montados en eje, el
esfuerzo debe ser hecho en el anillo interno.
2. En caso de rodamientos montados en cajo
o cavidad, él es fuerzo debe ser hecho en el
anillo externo.
2. Lave el rodamiento:
a. Deje el rodamiento en el líquido durante algún tiempo y retire la suciedad con brocha.
b. Introduzca, en seguida en solvente más limpio, balanceándolo y girándolo.
c. Limpie una vez más con solvente limpio.
d. Seque el rodamiento con aire o déjelo escurrir sobre un paño de hilo.
3. Lubrique el rodamiento, móntelo de nuevo o guárdelo si fuera el caso, protegiéndolo bien contra
cuerpos extraños.
Proceso 2 - montar rodamientos
1. Limpie los piezas y el rodamiento con un 3. Paso- Lubrique:

paño de hilo.
a. Con grasa apropiada, exenta de polvo u
Observación: otros cuerpos extraños, y con la mano
Tratándose de rodamientos que no estaban limpia.
guardados debidamente protegidos, o que, por b. Con aceite, cuando hubiera caja y retén
el tiempo yo tienen su lubricante reseco, lávelos para evitar el escurrimiento del lubricante.
primero con solvente apropiado.
2. Monte el rodamiento.
Observación
1. En caso de rodamientos de doble pista, lubricar la pista de la cara interna.
2. En lo posible, usar prensa.
3. Es importante considerar que la penetración del rodamiento en la pieza, por choque o compresión,
debe ser uniforme. Así, el rodamiento quedará perfectamente asentado en su alojamiento.
15. Anillos de seguridad

Esta operación consiste en extraer o colocar los aros de seguridad que limitan el movimiento de una
pieza, para permitir el desarmado o asegurar la posición de la pieza en un conjunto mecánico.
1. Extraiga el seguro:
a. Coloque la pinza en los orificios del
seguro.
b. Cierre el seguro y sáquelo.
Observación:
Utilice la pinza para cerrar seguros.
Precaución:
Los anillos saltan con facilidad; amortigüe su
salto violento para evitar accidentes. Emplee
lentes de seguridad.
Seguro exterior con orificio.

1. Extraiga el seguro:
a. Coloque la pinza en los orificios del seguro.
b. Abra el seguro y sáquelo
Observación:
Utilice la pinza para abrir seguros.
16. Componentes de fijación normalizados

Cuando se está en proceso de realización del montaje e instalación de accesorios, elementos y
equipos auxiliares, se utilizan de forma profusa los elementos de unión para su fijación.
Es interesante conocer los distintos elementos de fijación normalizados que existen. De esta forma,
se podrá utilizar para cada aplicación la mejor solución técnica aplicable.
Por otra parte, hay que tener en cuenta que, en muchas ocasiones, cuando se consulta la documentación
del fabricante pueden aparecer referencias a cierto tipo de dispositivos mediante su nombre, por lo
que deben identificarse fácilmente para reducir los tiempos de trabajo.
A continuación, se muestran los elementos de fijación estándar más utilizados en los procesos de
montaje e instalación de elementos y equipos auxiliares:
→→ Los tornillos son elementos máquina que se utiliza para la sujeción de dos o más componentes
Tabla 4: Tipos de tornillos
Tornillos
Denominación Utilización Representación
Tornillo de cabeza
Unión de piezas con gran apriete.
Hexagonal
Uniones con gran apriete, sin necesidad

Tornillo de cabeza de utilizar arandela entre la cabeza del
hexagonal con tornillo y la pieza a unir.
valona
Uniones con gran apriete, permitiendo

Tornillo de cabeza
la inmovilización con la ayuda de un
hexagonal con
pasador.
pivote
Unión de piezas,
Tornillo de cabeza impidiendo el movimiento
hexagonal con relativo entre sí (tornillo
extremo en punta prisionero).
Unión de piezas con

Tornillo de cabeza posibilidad de movimiento
hexagonal de relativo entre sí (función
ajuste de eje).
Fijación de herramientas de
Tornillo de cabeza corte (cuchillas de torno,
Cuadrada etc.). Permite un gran
apriete.
Uniones con buen apriete

Tornillo de cabeza en lugares angostos, con
cilíndrica con posibilidad de ocultar la
hexágono interior cabeza del tornillo en un
(Allen) avellanado cilíndrico.
Uniones con buen apriete

+ en lugares angostos, facilitando el
centraje entre las piezas a unir. La
D cabeza del tornillo queda oculta en un
avellanado cónico.
Uniones sin necesidad

de gran apriete, con
Tornillos de posibilidad de ocultar la
cabeza ranurada cabeza del tornillo en
un avellanado.
Tornillos de
cabeza con Uniones sin necesidad de gran apriete,
mortaja cruzada con posibilidad de ocultar la cabeza del
(ranura en tornillo en un avellanado.
estrella)
Ensamblaje por presión de piezas pro-
vistas de taladros sin roscar. Al apretar la
tuerca, el tornillo queda inmovilizado, en
Tornillo de cabeza
lo que a rotación se refiere, al quedar alo-
con prisionero
jado el prisionero en una ranura practica-
da al efecto; a su vez, la cabeza del tornil-
lo se puede ocultar en un avellanado.
Ensamblaje por presión de piezas

provistas de taladros sin roscar. Al
apretar la tuerca, el tornillo queda
inmovilizado, en lo que a rotación se
Tornillos con
refiere, al quedar alojado el cuello
cuello cuadrad
cuadrado en un alojamiento prismático
embutido o que ya viene de fundición; a
su vez, la cabeza del tornillo
se puede ocultar en un avellanado.
Fijación de máquinas por

Tornillo con
medio de ranuras en forma
cabeza de martillo
de T.
Uniones sin gran apriete

Tornillo de cabeza
con frecuentes montajes y desmontajes
Moleteada
manuales.
Uniones sin gran apriete

Tornillo de mariposa con frecuentes montajes y desmontajes
manuales.
Manipulación de
Tornillo de cáncamo
maquinaria y utillaje.
Tornillos autorroscantes
o de rosca cortante para unión de chapas
metálicas de pequeño espesor o de
Tornillos para material blando (plástico).
Chapa La rosca hembra la realiza el propio
tornillo al
penetrar en el taladro liso
practicado en la chapa.
Tornillos autorroscantes
o de rosca cortante para
Tornillos
unión de piezas de madera.
para madera
La rosca hembra la realiza el propio
(tirafondos)
tornillo al penetrar en el taladro liso
practicado en la pieza.
Tabla 5 Tuercas
Tuercas
Denominación Utilización Representación
Uso general.
Tuerca hexagonal
Uniones atornilladas con gran apriete.
Se utiliza como contratuerca para asegurar la

Tuerca hexagonal
inmovilización de una tuerca hexagonal, una vez
Rebajada
apretada ésta.
Uniones atornilladas
Tuerca hexagonal
cuando la tuerca tiene que ser menos resistente que el
Alta
tornillo.
Unidad II: Cambio de los elementos mecánicos.
1. Técnicas para el desmontaje

En el desmontaje se distinguen:
1. Desmontar, reparar y/o reemplazar en el
sitio.
2. Desmontar, reparar y/o reemplazar en el
taller, sobre el banco.
3. Desmontar y reemplazar.
Cuándo se aplica el desmontaje.
d. Podría exponerse varias aplicaciones; sin
embargo, citaremos las más importantes:
Para una nueva construcción.
e. Para efectuar una reparación
1.1 Reglas generales

Durante el desmontaje es necesario prestar atención a los siguientes puntos:
1. Si existen dibujos de conjunto y/o 7. Hay que evitar cualquier deterioro de
recomendaciones para el desmontaje, los elementos a desmontar.
hay que consultarlos 8. Cuando sea necesario desarmar a
2. Hoy que estar familiarizados con el martillazos hay que utilizar una placa de
funcionamiento de la máquina a cobre o un martillo de material blando.
desmontar, así como con los elementos 9. La utilización de aceite para los tornillos y
que la componen. los ejes facilita el desmontaje en muchas
3. Antes de empezar el desmontaje es preciso ocasiones; aunque existen agujeros para
determinar la marcha a seguir, así como la tornillos y otros dispositivos
forma de soltar los elementos a desmontar. 10. Verificar el estado y posición de las
4. A continuación, hay que determinar las diferentes partes. Hay que señalar puntos
herramientas y medios auxiliares que se van de referencia (Marcas o números) sobre
a emplear. las partes ajustadas a medida que van
5. “La seguridad en el trabajo”: Hay que desmontándose.
respetar escrupulosamente todas las 11. Señalar todas las marcas que puedan
reglas concernientes a la seguridad. facilitar índices concernientes a un desgaste
6. Cualquier deterioro que pudiera complicar anormal o corrosión con productos
el desarrolló del desmontaje o dar lugar a químicos.
un deterioro de mayor gravedad, debe ser
eliminado
2. Herramientas más comunes en mantenimientos de equipos.
→→ Son herramientas que sirven para aplicar

una fuerza de torsión en las tuercas y
tornillos, ya sea para aflojar o apretar.
→→ Las llaves más utilizadas en las máquinas
herramientas, equipos y montajes son tos
de boca, las regulables y Allen.
→→ El uso correcto de estas herramientas es
importante a fin de evitar accidentes y el
deterioro de los útiles de trabajo.
2.1 Características
Al extremo de la llave se denomina cabeza y a la abertura boca. Si la llave tiene dos bocas será una
llave doble. El extremo que sirve de palanca se llama mango o brazo.
Son construidas de acero, cromo y vanadio para

darles ligereza y ser casi irrompibles. Como esta Esfuerzo manual
aleación es costosa, la mayor parte de los talleres Sentido del esfuerzo
de apriete
fabrican llaves con acero forjado al carbono o
acero al molibdeno.
En lugares donde existe peligro de explosión Cabeza
(Por ejemplo una fábrica de municiones) se utiliza
Tuerca
llaves con aleación de cobre y berilio, que no
desprenden chispas al ser utilizadas.
El tamaño de cualquier herramienta usada en las cabezas de los tornillos o tuercas lo determina la
abertura entre las quijadas de la llave.
Las tuercas hexagonales y las cabezas de los tornillos se miden por las distancias entre dos de sus
caras opuestas.
Las llaves proyectadas para las tuercas o tornillos, generalmente tienen un juego de 0, 1 mm, que les
permite entrar y salir de las tuercas o tornillos con el mínimo de separación. Si la boca de la llave es
muy grande, las aristas de la tuerca o tornillo se redondearán y destruirán.
2.2 Llaves de boca fija

Son herramientas que sólo se adaptan a una
determinada medida. Entre las principales
tenemos a las de:
a. Una boca
b. Dos bocas
c. Corona o estrella
d. Encaje hexagonal
e. Caja.
Llave de una boca

Es una llave con abertura en un extremo. Generalmente, viene en grupos de 6 a 1O llaves, que varían
de 5/16” (8 mm) o 1” (25,4 mm) aproximadamente.
Las de tamaño mayor se compran por separado y a la medida. Puede tener sus quijadas paralelas al
brazo, o formar ángulo hasta los 90º; el promedio es de 15º aproximadamente.
Los brazos pueden ser rectos o curvos. Las de
mango curvo se llaman llaves en 5; en cambio,
otras llaves tienen brazos en línea quebrada
para alcanzar tuercas o cabezas de tornillo que
están en otro nivel.
Llave de dos bocas

Es una llave con oberturas en ambos extremos.
Generalmente las aberturas de las bocas se
utilizan para dos medidas contiguos (Por ejemplo,
medidas de 1O y 11 mm), cuya numeración llevan
grabado en el lado correspondiente a cada
abertura. Los brazos pueden ser rectos o curvos.
Llave de corona o estrella

Es la llave que tiene en su cabeza o extremo un agujero estriado que se adopta a toda la periferia
de la tuerca o tornillo, de modo que su sujeción es mucho más sólida y el esfuerzo, tanto de la llave
como del tornillo, al hallarse repartido es más enérgico pero menos fuerte.
Regularmente, esta llave tiene inclinación de un

extremo con respecto al otro, lo que le permite
adaptarse o tuercas de agujeros profundos con
mayor libertad que las llaves de boca.
Las llaves de corona tienen 6, 8, 12 ó 16 estrías
en cada agujero. El número de estrías determina
la resistencia del agujero: Las de 6 y 8 se
usan para trabajos pesados, las de 12 para los
medianamente pesados y las de 16 para los
ligeros.
2.3 Llave de encaje hexagonal
Se utiliza en cabeza de tornillo o tuercas cuya superficie interior tiene forma hexagonal. Entre los
tipos principales de esta llave encontramos:
Llave hexagonal acodada de interiores.

Denominada también llave Alfen se utiliza para
apretar o aflojar tornillos hexagonales interiores.
Viene, en general, en juegos de seis o siete llaves
Llave de tubo.
Es muy empleada para maniobrar en sitios en
los que, debido al poco espacio, no es posible
introducir llaves de otro tipo.
En estas llaves, el esfuerzo se aplica sobre una
varilla o barra que se introduce en los agujeros
de que dispone; dentro de este tipo de llaves
encontramos la llave de tubo acodada.
Llave de caja
Esta llave que va separado del mango y puede adaptarse a él, ventaja que permite disponer de un
juego completo de llaves.
Las principales piezas de un juego de llaves de este tipo son:
a. Las cajas o dados, semejantes a las llaves de corona, tienen estrías en un extremo y en el otro
un agujero cuadrado, en el que se adapta la espiga de los mangos.
b. El mango cordón ajustable, cuyo conjunto permite maniobrar en la tuerca desde cualquier ángulo
c. El mango simple que, adaptado al dado, permite maniobrar directamente en la tuerca o
cabeza de tornillo.
d. El mango de trinquete con un mecanismo que permite el rápido retroceso del mango para coger
espacio y atacar de nuevo.
e. El berbiquí o mango que permite un accionamiento rápido para aflojar o apretar las tuercas.
2.4 Llaves de boca regulable

Son las llaves que pueden ajustarse a diversas medidas por medio de un tornillo regulable o tuerca.
Entre las principales de este tipo encontramos:
1. Llave para tubo (Stillson)
2. Llave regulable (Francesa)
3. Llave inglesa (Regulable)
Llave para tubo (Stillson)

Es la que se utiliza para hacer girar piezas
cilíndricas. Tiene la quijada móvil articulada que
sujeta la pieza.
Debe utilizarse con cuidado porque los dientes
de las quijadas pueden dejar marcas en la pieza.
La misma que debe sujetarse aproximadamente
en el centro de las quijadas.
Llave regulable (Francesa)

Una de las quijadas del extremo no es ajustable
es fija; la otra se mueve, a lo largo de una
corredera, por medio de un tornillo.
Cuando use esta llave debe tirarse del lado del
mango donde está la quijada fija. La llave debe
ajustarse, apretada a la tuerca, porque si se afloja
redondeará las aristas de la tuerca.
Llave inglesa (Regulable)
El accionar de esta llave es similar al de la an-

terior, diferenciándose únicamente en la forma
cómo están ubicadas las quijadas, donde el tor-
nillo {Sinfín} regulador acciona directamente la
quijada móvil.
3. El destornillador
Es una herramienta que se emplea para aflojar o apretar tornillos. Posee un cuerpo cilíndrico de
acero al carbono, con uno de sus extremidades forjada en forma de cuña; la otra, en forma de espiga
prismática o cilíndrica estriada, se acopla a un mango de madera o plástico.
Uso
Este tipo de destornillador se emplea para apretar
o aflojar tornillos, cuyas cabezas tengan ranuras
que permitan la entrada de la cuña que apretará
o aflojara a través de giros.
3.1 Características
→→ El destornillador necesita que la cuña sea →→ La forma y las dimensiones de las cuñas
templada y revenida. son proporcionales al diámetro del
→→ La extremidad de la cuña debe tener las cuerpo del destornillador.
caras en planos paralelos para permitir el →→ Para tornillos con ranuras cruzadas se utiliza
ajuste correcto en la ranura del tornillo. un destornillador con cuña en forma de cruz,
→→ El mango debe ser ranurado longitudinal- llamado Phillips.
mente, para permitir mayor firmeza en
el ajuste, la longitud de los destornilladores
varía entre 100 mm y 300 mm.
3.2 Condiciones de uso
El mango debe estar encajado en el cuerpo del destornillador para evitar que se deslice.
4. Alicates manuales
Son herramientas manuales de acero fundido o

estampadas, compuestas de dos brazos y una
articulación. En una de las extremidades de los
brazos se encuentran las quijadas de agarre o
corle que están templadas y revenidas. Sirven
para ajustar, cortar, doblar, colocar y retirar deter-
minadas piezas en los montajes.
El Bolsillo no es el lugar
para las herramientas
Las características, tamaños, tipos y formas son variables, de acuerdo con el tipo de trabajo a ejecutar.
Alicate universal:
Los principales alicates son:
a. Universal Sirve para efectuar varias operaciones como
b. De corte tomar, cortar y doblar.
c. De puntas Trozador Punta
d. Regulable
e. De articulación desplazable.
Punta
plana
Mordaza
4.1 Alicate de corte:
Sirve para cortar chapas, alambres e hilos de

acero. Estos últimos pueden tener láminas
removibles
4.2 Alicate de punta:

Las figuras del 6 al 9 indican varios tipos de
puntas:
4.3 Alicate de articulación desplazable:

Su articulación se desplaza para facilitar una
mayor abertura. Se utiliza más para trabajos con
perfiles redondos.
4.4 Alicate regulable:

Trabaja por presión y da un ajuste firme a las
piezas. Por intermedio de un tornillo, situado en
su extremidad, se consigue regular la presión.
5. Torquímetro.
En la mayoría de las llaves ordinarias el mango es de longitud proporcionada al tamaño de la boca.
La tensión que se ejerce con estas llaves en tuercas o pernos no puede ser exacta debido a que no
todos los operarios, por su constitución física, desarrollan la misma fuerza ni determinan exactamente
el máximo apriete de las tuercas o pernos, corriendo el riesgo de que, en la mayoría de los casos, las
llaves se dañen o las tuercas o pernos se rompan.
5.1 Torquímetro con indicador de tensión graduada
La tensión ejercida, tanto a la derecha como a la

izquierda, se determina en el cuadrante con la
aguja del indicador.
En el acoplamiento se introduce, a presión, el
cubo llave correspondiente al tamaño de la
tuerca o perno.
5.2 Torquímetro de tensión limitada
Girando el mango a la derecha o izquierda y haciendo coincidir las marcas de las escalas graduadas
del mango y la palanca, se determina la tensión que se desea aplicar.
El indicador de límite de tensión emite un sonido y, al mismo tiempo, gira indicando el momento de
tensión que se ha graduado con la llave.
La llave puede utilizarse para ejercer tensión a la

derecha e izquierda, moviendo hacia uno y otro
lado la palanquita del trinquete. El botón del ex-
tremo del mango evita que éste dé vueltas.
6. Verificar piezas de máquinas.

Consiste en determinar visualmente y con instru-
mentos los desgastes y deformaciones de los
ejes, comprobando la existencia de picaduras, ra-
lladuras, fisuras, desalineamiento, conicidad, ova-
lización y holguras.
Es un instrumento para medir longitudes, que
permite lecturas en milímetros y en pulgadas
a través de una escala graduada llamada regla,
Vernier y el Nonio.
Se utiliza para hacer, con rapidez, mediciones de
exteriores, interiores y profundidades en piezas,
cuyo grado de precisión es aproximado hasta los
0,02 mm, 1/128” ó 0,001”
6.1 Nomenclatura:
El calibrador está compuesto, principalmente, de una regla graduada con una quijada fija en un
extremo, formando con la regla un ángulo recto; y del cursor provisto de las escalas Nonio, que
se desliza sobre la regla, presionando el impulsor con el pulgar y accionando un movimiento de
desplazamiento. Cuando el impulsor no se presiona, un mecanismo frena el deslizamiento del cursor.
El Nonio es una división secundaria de muchos Nonio en Pulgadas

instrumentos de medidas, que permite leer
0 6 9 1/128
directamente valores intermedios de una división
uniforme. Consta de una pequeña escalia de
rayas divisoras, aplicada en forma corrediza en la 0 1 2
división del instrumento de medición.
1/20
Hay nonios que permiten apreciar lecturas de 1/10 0 2 4 6 8 10
mm= 0,1 mm, 1/20 mm= 0,05mm, 1/50 mm = 0,02
mm, en la escala milimetrada, y de 1/28” y 1/1000
“, en la escala de pulgadas.
Nonio en Milímetros
6.2 Apreciación:
La apreciación de estos instrumentos de medición está dada por la lectura de la menor fracción de la
unidad de medida, que se puede obtener con la aproximación del nonio.
La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de la menor divi-
sión de la escala principal (Regla) dividida entre el número de divisiones de le escala auxiliar o nonio.
La apreciación se obtiene, pues, con la fórmula
→→ a = apreciación 1 mm
Escala
10 20
→→ e = menor división de la escala (Regla)* 0
→→ n = número de divisiones del nonio
a = e/n 0 5 10
Nonio
Ejemplos (Calibrador con nonio en el sistema métrico):
→→ e= 1 milímetro de la escala principal n=

1O divisiones en el nonio
→→ a= e/n
→→ a= 1/10
→→ a= 0.1 milímetro de la escala
Cada división del nonio permite una lectura aproximada

hasta 0,05 mm 2°
→→ e = 1 milímetro de la escala principal 1mm Escala
→→ n = 20 divisiones en el nonio a= e/n = 1/20 0
10 20
→→ a = m 0,05 mm
3°
→→ e = 1 milímetro de la escala principal 0 2 4 6 8 20
→→ n -= 50 divisiones en el nonio Nonio

→→ a = e/n
→→ a = 0,02 mm
El nonio de 0.1 mm tiene una longitud total de 9 milímetros y está dividido en 10 partes iguales; por lo
que cada división del nonio vale 9/10 « 0,9 mm. Finalmente, cada división del nonio es 0.1 mm menor
que cada división de la escala.
Resulta que, a partir de los trazos en coincidencia, los primeros trazos del nonio y de la escala
se separan 0.1 mm; los segundos trazos se separan 0.2 mm; los terceros se separan 0.3 mm, y así
sucesivamente.
Las etapas que aparecen a continuación:
6.3 Lectura del nonio.

Lectura:
→→ El número de milímetros enteros se lee
sobre la regla, a la izquierda del cero del En la regla =7,00
nonio. en el nonio=0,50
→→ El décimo de milímetro se lee a la derecha
del cero del nonio en la graduación de Total: 7,50
éste y en la división que coincida, lo más
exactamente, con la regla
En la lectura es de 59,4 mm, porque el 59 de la escala está antes del cero del nonio y la coincidencia
se da en el 4° trazo del nonio.
En la lectura es 1,3 mm, porque el 1 (milímetro) de la escala esta antes del cero del nonio y la
coincidencia se da en el 3er trazo del mismo.
6 7 0 1
0 10 0 10
59,4 mm 1,3 mm
Lectura en decimos de milímetros (0.05 mm) 20 mm

En este nonio 19 milímetros se dividen en 0 1 2
20 partes iguales. Una parte del nonio tiene,
entonces, una longitud de
Por lo tanto, cada división del nonio es 0,05 mm 2 4 6 8 10
0,95
menor que cada división de la escala
0,05
20 x 0,95 =19
X= 19/20 = 0,95 mm 20 DIVISIONES
6.4 Pasos en la lectura

Izquierda Derecha
a. El número de milímetros enteros se lee mm 0 fracciones de mm
sobre la regla, a la izquierda del cero del
nonio. 1 2 3
b. El medio décimo de milímetro se lee a la
derecha del cero del nonio, en la graduación
de éste y en la división que coincide, lo más
exactamente, con la regla. 0 2 4 5 8 10
APROXIMACIÓN DE 0,05 mm (Nonio con 20
divisiones) División del nonio que
coincide con la regla
Para obtener lecturas con aproximación de 0,05

mm, se utiliza un nonio de 19 mm de longitud,
dividido en 20 partes iguales, de modo que cada
parte mide 19/20 mm = 0,95 mm. Luego,
la diferencia de longitud entre las divisiones
de ambas escalas es: 1 – 9.98 – 0.02 mm.
Algunos calibres con nonio de 50 divisiones están
provistos de un dispositivo que permite un
desplazamiento mecánico del cursor.
7. Micrómetro
El micrómetro con nonio permite la lectura de medidos con aproximación más precisa que la del
micrómetro normal.
Este micrómetro posee un vernier con 10 divisiones grabadas en el cilindro, cuya longitud corresponde
a 9 divisiones de la escala centesimal grabada en el tambor.
Entonces, cada división del nonio es 0.1 menor

que cada una de las divisiones de la escala
centesimal. La primera división del vernier, a partir
de 0 trazos de coincidencia, equivale a 0,001 mm;
la segunda a 0,002mm; la tercera, a 0,003mm; y
así, sucesivamente.
Se lee en la escala en milímetros 6,50mm, en
la escala centesimal 0,27mm y en la escala del
vernier 0,005mm.
La lectura es: 6,50mm + 0,27mm + 0,005mm = 6,775mm
35
40
30
0 5 0 5
35
25
30
20
15 25
(a) (b)
En el micrómetro con nonio la aproximación de la lectura de medida se calcula usando la fórmula
a=e/(N*n1*n2)
→→ a = Aproximación de la lectura, dada por la →→ n1= Número de divisiones de la escala
menor división contenida en la escala del centesimal.
nonio. →→ n2 = Número de divisiones de la escala del
→→ N = Divisiones de la unidad en la escala nonio.
paralela. e = la menor unidad de la escala
milimétrica,
7.1 Micrómetro de profundidad.
Es un instrumento de precisión que sirve para medir profundidades de agujeros, ranuras, etc., con
aproximación de 0,01 mm, y tiene forma de “T”.
En medidas métricas, se fabrican en tamaños
cuya base es de 75, 100, 125 y 150 mm; cada uno
con capacidad de 0 a 75 mm, de 0 a 150 mm y
de 0 a 225 mm. El diámetro de la varilla puede
ser de 3,2 mm ó 4 mm. En medidas inglesas, se
fabrican también en tamaños con base de 3”, 4”,
5” y 6”; cada uno con capacidad de 0 a 3”, de 0 a
6” y de 0 a 9”.
7.2 Acabado de la base, cilindro, tambor y varillas

La base es endurecida, rectificada y pulida.
El cilindro y el tambor tienen un acabado cromo satinado, mate y anticorrosivo. Las varillas son
redondas y planas, endurecidas, rectificadas y pulidas.
7.3 Recomendaciones al medir profundidades

Se verifica el micrómetro a una medida inferior.
Se apoya la base del instrumento fuertemente contra la superficie de referencia de la pieza.
Se gira el tambor hasta que el extremo de la varilla haga contacto ligeramente con el fondo de la
ranura o agujero que se está verificando. Luego, retire el instrumento de la pieza que está midiendo
y proceda a la lectura, como en el micrómetro exterior.
OBSERVACIONES. →→ Lectura registrada: 10 mm.

Para medir profundidades mayores a 25 mm se →→ Longitud: 25mm.
emplean las “varillas calibradas”. →→ Obteniéndose 35 mm.
Estas varillas son intercambiables y varían en
longitud de 25 mm en 25 mm, en el sistema
métrico. En el sistema inglés la longitud de dichas
varillas varía de 1” en 1”. Al efectuar mediciones,
cuya lectura sea superior a la capacidad del
micrómetro, se recomienda considerar para el
cálculo la longitud de la varilla calibrada.
Ejemplo:
Para medir una profundidad de 35 mm se debe
utilizar la varilla de 50 mm de longitud. A la lectura
que registra el micrómetro debe agregársele la
longitud de 2.1
8. Reloj comparador
El reloj comparador es un instrumento de precisión y de gran sensibilidad. Es utilizado tanto en la
verificación de medidas, superficies planas, concentricidad y paralelismo como en lecturas directas.
La sensibilidad de la lectura puede ser de 0,01 mm ó 0,001 mm.
8.1 Funcionamiento.
El funcionamiento del reloj comparador está basado en el movimiento de la espigo de contacto, el
que es ampliado 100 ó 1000 veces por intermedio de engranajes alojados en el cuerpo del reloj.
La escala se extiende en todo el perímetro del dial y está dividida en 100 o 1000 partes iguales. Una
vuelta completa de la aguja corresponde a un desplazamiento de 1 mm de la espiga de contacto. Así,
cada división de la escala representa una centésima o milésima de milímetro, según el número de
divisiones de la escala.
El limbo es giratorio para permitir siempre el

ajuste de la aguja con el cero de la escala. Los
relojes comparadores son construidos con varios
diámetros de diales, según la capacidad de
medición y precisión de la lectura exigida.
Lo tabla siguiente indica, en mm, el diámetro del
dial, la precisión de la lectura y la capacidad de
medición de los relojes comparadores:
Tabla 6: medición y precisión de la lectura
Diámetro del dial (mm) Precisión de la lectura (mm) Capacidad de medición(mm)

30 0.01 3.5
44 0.01 3.5
58 0.01 10
58 0.001 1
Los relojes comparadores, para uso, se colocan en soportes adecuados, tales como: Soporte
universal, mármol con columna y otros para fines especiales.
8.2 Verificación de superficie.

Después de colocado en un soporte, se ajusta el palpador a la superficie por verificar.
El palpador, al hacer contacto con la superficie, sufre un desplazamiento, el que es registrado en el
dial por medio de la aguja.
Por intermedio del limbo se hace coincidir el cero de la escala con la posición de la aguja.La verificación
de la superficie se obtiene desplazándose el soporte con el indicador del cuadrante, de manera
que el palpador recorra los diversos puntos de la superficie.
Columna
Durante este procedimiento se observan

las variaciones de la superficie mirando las
variaciones de la aguja. Estas variaciones
pueden ser a la derecha del cero, indicando una
Indicador
elevación, o a la izquierda del cero, indicando
una depresión.
Base
Figura 5: Verificación de superficie
8.3 Aplicaciones
1. Verificación del paralelismo de las caras planas. La pieza y el soporte con el reloj son apoyados
en un mármol de precisión.
2. Verificación del paralelismo de la base de la prensa en la cepilladora o en la fresadora.
3. Verificación de la excentricidad de la pieza montada en el plato del torno.
4. Verificación del alineamiento de las puntas

de un torno. La pieza colocada entre puntas
es un eje rigurosamente cilíndrico con la
superficie y los centros rectificados. Los
contactos de la espiga con este eje, durante
el movimiento del carro superior, harán
desviar la aguja si las puntas no estuvieran
alineadas en el eje del torno.
8.4 Verificar desgaste cónico
1. Mida con un micrómetro o calibre con nonio el diámetro del eje en un extremo
2. Efectúe las otras medidas consecutivas a lo largo del eje.
3. Verifique si hay conicidad comparando las medidas tomadas con la original.
Observaciones:
→→ La medida original se obtiene de las instrucciones del fabricante o de las partes que no están
sujetas a rozamiento,
→→ El eje está cilíndrico cuando las medidas son iguales.
8.5 Verificar desgaste ovalado.
1. Mida con un micrómetro o calibre con nonio

el diámetro del eje.
2. Efectúe varias medidas alrededor del eje y
en un mismo plano.
3. Compare las medidas lomadas en el eje.
Observación:
1. El eje está cilíndrico cuando las medidas son iguales.
2. Herramientas y equipos para el montaje de desmontaje.
Objetivo Terminal
Dado un banco de montaje con todos sus elementos montados y en funcionamiento, el trabajador
elaborará la ruta de trabajo para hacer el desmontaje de elementos de máquinas, colocando los
pasos, herramientas y equipos necesarios, sin cometer errores.
8.6 Órganos de máquinas.

Explicar proceso de desmontaje y montaje de órganos de una Maquina para reparación o revisión
Toda máquina ocupa dentro de la empresa un lugar especial que debe de estar claramente definido.
Las grandes empresas están divididas en áreas o en secciones. Además cada máquina o equipo
tendrá su respectiva identificación.
Así por ejemplo se tendrá que la prensa PE 25 (identificación de las máquinas) se encontrará en la
sección de ensamble nave 8 columna 12.
Identificación previa de la avería:
El desarme de una máquina o de uno de sus mecanismos tiene normalmente como objetivo:
→→ La revisión o la reparación: Para lo primero, →→ Piezas adyacentes: Antes del montaje

el mecánico dispondrá de una orden de se debe comprobar la exactitud de
revisión clara y por escrito, emanada del dimensiones en todas las piezas que
respectivo departamento, donde se le forman el conjunto del soporte. Uno
informa sobre la revisión a realizar. Para de los aspectos más importantes de la
lo segundo, reparación, necesaria a causa normalización de las piezas mecánicas
de un daño, la persona más indicada para es el de las tolerancias y los ajustes. Sin
proporcionar la información preliminar la determinación de estas características
acerca del posible daño en la máquina es sería imposible fabricar piezas que sean
el operario que se encontraba operándola intercambiables.
en el momento de producirse el daño. Esta
información nos permitirá encausarnos
para hallar más fácilmente el mecanismo
averiado.
¿Qué quiere decir que las piezas sean intercambiables?
Cuando se fabrican piezas en serie, por un lado, por ejemplo, se deben fabricar una gran cantidad de
ejes por razones de economía y rapidez y, por otro lado, se deben fabricar los bujes para esos ejes.
Tanto estos como los anteriores deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar
unos con otros, puedan funcionar indistintamente del eje y del buje que se encajen.
Para que esto sea posible, deben cumplirse las siguientes condiciones:
→→ Todas las piezas de una misma serie deben tener dimensiones iguales dentro de una determinada
tolerancia.
→→ El ajuste de las diferentes piezas de la misma serie debe hacerse sin retoque de ninguna clase.
→→ Una pieza rota o desgastada por el uso debe poderse reemplazar rápidamente por otra de la
misma clase.
Podemos decir entonces que la Normalización es un conjunto de normas que reglamentan un

gran número de fenómenos a fin de ordenarlos. Con el objeto de hacer realidad el concepto de
máxima eficiencia con el mínimo esfuerzo y con el mínimo costo, la normalización ahorra materiales
y simplifica procedimientos constructivos. De esta manera, las normas fijan soluciones a problemas
que se presentan repetitivamente.
a. Medida nominal
Medida Nominal o Medida de Diseño: Es la medida
de referencia a la que se aplican las tolerancias y
que nos sirve para identificarla en los dibujos. Acotación o cota
Para conocer la forma en que se indica una

tolerancia o un ajuste, se debe tener conocimientos
básicos de dibujo técnico. Por ejemplo, en las
siguientes figuras, se representa un eje, conocido
también como pieza macho, árbol o flecha, y un
agujero, también denominado pieza hembra o
barreno.
La forma en que se indica la medida se llama
acotación o, simplemente, cota. Observe cómo la
acotación para el agujero es interior y para el eje es exterior. Si intentáramos que el eje de la figura
anterior penetre en el agujero, tendríamos dos casos:
→→ Que el eje fuera más chico o el agujero más grande. En este caso, el eje pasaría con facilidad.
→→ Que el eje fuera más grande o el eje más chico. En este caso, el eje no pasaría.
b. Tolerancia.
La tolerancia es la variación que se permite en las dimensiones de una pieza con referencia a su
medida nominal.
La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más grande
posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las tolerancias deben
ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función.
El diseñador debe entonces conocer los procesos de producción y sus costos, así como la precisión
de medida requerida en diversas aplicaciones, para especificar adecuadamente las tolerancias.
A continuación se dan algunas definiciones referentes al concepto de tolerancia.

Tamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta
dimensión puede provenir de un cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada
por la experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el
plano como medida identificativa.
Tolerancia (t1): es la variación máxima permisible Dimensión práctica o medida efectiva (dp):es la
en una medida, es decir, es la diferencia entre medida real de la pieza después de su fabricación.
la medida máxima y la mínima que se aceptan Desviación o diferencia superior (s): es la
en la dimensión. La referencia para indicar las diferencia algebraica entre la medida máxima y la
tolerancias es la dimensión básica. medida básica.
Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión Desviación o diferencia inferior (i): es la diferencia
de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor algebraica entre la medida mínima y la básica.
que la dimensión básica.
Desviación o diferencia fundamental (f): es la
Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión menor entre la desviación superior y la inferior
de una pieza puede ser mayor o menor que la (para la selección, no tenga en cuenta los signos
dimensión básica. de las desviaciones).
Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): Desviación o diferencia real o efectiva (p): es la
es la máxima medida que puede tener la pieza diferencia entre la dimensión real y a básica.
después de su fabricación.
Dimensión mínima o medida mínima (dmín):
es la mínima medida que puede tener la pieza
después de su fabricación.
Línea de
0.010 referencia
10+- 0.050
Desviación inferior. ∆1 = - 0.05 Zona de

Desviación superior. ∆5 = 0.01 tolerancia
Desviación Fundamental. ∆1 = 0.01
Tolerancia. T1 = 0.06T
Línea de referencia o línea cero: es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e
inferior; por lo tanto, representa a la dimensión básica.
Con el fin de manejar una representación gráfica más simple que la mostrada en la figura anterior,
zonas de tolerancia se representan típicamente como aparece en la siguiente figura.
Tal como ocurre, la línea superior del rectángulo (zona de tolerancia) representa la dimensión máxima,
la línea inferior representa la dimensión mínima y la línea a trazos representa la dimensión básica.
Línea de
referencia
8.7 Representación de la tolerancia

Ahora veremos cómo las tolerancias están acotadas en los planos.
Una medida con tolerancia tiene la siguiente representación normalizada:
T=DM-Dm dN: medida nominal del eje.

ES=DM-DN dM: medida máxima del eje.
EI=Dm-DN dm: medida mínima del eje.
T=ES-EI (diferencia algebraica) es: desviación superior del eje.
DN: medida nominal del agujero. ei: desviación inferior del eje.
DM: medida máxima del agujero. t: tolerancia del eje.
Dm: medida mínima del agujero. AGUJERO EJE
ES: desviación superior del agujero.
EI: desviación inferior del agujero.
Línea “0”
T: tolerancia del agujero.
t=dM-dm
es=dM-dN
ei=dm-dN
t=es-ei (diferencia algebraica)
Analicemos cada uno de estos caracteres y su influencia en la medida final de esta cota.
Empecemos con 47, que es la Medida Nominal, la medida que teóricamente debía tener esta dimensión
y a partir de la cual se da la tolerancia.
Ahora veamos qué significa el número 7 que está después de la letra f (esta letra la analizaremos más
adelante). Este número representa la Calidad de Tolerancia (no tiene nada que ver con la calidad de
terminado superficial) e influye en forma directa en cuánta tolerancia tendrá una dimensión; es decir,
cuántos milésimos podrá variar la medida de una pieza.
Se dice micrones de variación porque es la unidad de medida usada en tolerancia (1 milésima o micrón
= 0.001 mm). Antes de ver su influencia en la tolerancia, digamos que las calidades de tolerancia son
18 y van desde 0.1 hasta 16.
Hasta la calidad 4 se usan en calibres de comparación, bloques patrón, espejos, etc. (uso de
laboratorio). Desde la 5 hasta la 12, se utilizan para piezas de uso industrial que se van a vincular con
otras, ya sea con precisión muy alta o acabados bastos. Y, desde la 13 a la 16, tenemos calidades para
piezas sueltas, es decir, que no se van a ensamblar con otras.
Tabla 7: Calidad de la tolerancia
CALIDAD DE TOLERANCIA USO MÁS FRECUENTE
0.1
o Calibres de comparación
1 Bloques patrón
2 Espejos. etc.
3
4
5
6
7
Piezas de uso industrial que se unirán
8
con otras
9
10
11
12
13
14
Piezas sueltas
15
16
8.8 Ajustes
Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la función para la cual
han sido diseñados.
En otros casos, se requiere que los elementos al
Cojinete
ser montados queden fijos. Llave de
Buje
boca fija
El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales Película de
lubricante
no están lo suficientemente controladas puede
ser impredecible (puede quedar fijo o libre). Por Eje o árbol Cabeza
de
lo tanto, es necesario que las medidas de las dos tornillo
piezas a encajar estén bien controladas; esto se
hace especificando las posiciones de las zonas
de tolerancia de ambos elementos para que
éstas produzcan un ajuste adecuado.
Rodamiento Prisionero
Chaveta
Chaveta
Piñón Estrella
Árbol
Engranaje
Diferentes posiciones de la tolerancia
Una vez que se fija la magnitud de la tolerancia (error máximo admitido en la construcción), cabe
preguntar: ¿la cota nominal ha de estar comprendida dentro de la zona de tolerancia?, ¿la cota real ha
de ser inferior a la cota nominal?, ¿puede la cota real exceder a la cota nominal?
A la tolerancia se le puede fijar una posición, con lo cual se obtendrían cotas, aun estando dentro de
la tolerancia, que tendrían límites distintos. Esta posición de la tolerancia la determina la característica
de juego o aprieto que deba tener el ajuste.
Las diferentes posiciones que la tolerancia puede ocupar con respecto a la línea cero son las
siguientes:
Tolerancia completamente situada por encima de la línea cero

En este caso las medidas máximas y mínimas son superiores a la medida nominal, en consecuencia,
las desviaciones superior e inferior son positivas.
Tolerancia situada por encima de la línea cero y apoyada sobre la misma
En este caso la medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima coincide con la
medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es nula.
El valor de la tolerancia es igual al valor de la desviación superior.
Tolerancia situada por encima y por debajo de la línea cero

En este caso la medida máxima es superior a la medida nominal, y la medida mínima es inferior a
la medida nominal, en consecuencia, la desviación superior es positiva y la desviación inferior es
negativa.
Línea “0”
Tolerancia situada simétricamente con respecto + 0,2

a la línea cero
40 0
En este caso la medida máxima es superior a la
medida nominal, y la medida mínima es inferior a la
medida nominal, en consecuencia, la desviación
superior es positiva y la desviación inferior es
negativa, pero con la particularidad de que el
valor absoluto de ambas desviaciones coinciden.
El valor de la tolerancia es el doble del valor de
una de las desviaciones.
Tolerancia situada por debajo de la línea cero y indicarán con su signo correspondiente y en las
coincidente con la misma mismas unidades que la medida nominal.
En este caso la medida máxima coincide con la
medida nominal, y la medida mínima es inferior a la 40 +- 0,1
medida nominal, en consecuencia, la desviación
superior es nula y la desviación inferior es
negativa. El valor de la tolerancia es igual al valor
absoluto de la desviación inferior.
Tolerancia completamente situada por debajo
de la línea cero
En este caso las medidas máximas y mínimas son Tolerancias situadas simétricamente con
inferiores a la medida nominal, en consecuencia, respecto a la línea cero
las desviaciones superior e inferior son negativas. Si la tolerancia está situada simétricamente con
Indicación de las tolerancias dimensionales. respecto a la línea cero, solamente se anotará
una vez el valor de las desviaciones, precedida
CASO GENERAL. del signo ±.
Una cota con tolerancia dimensional se indicará con Una de las desviaciones es nula
su medida nominal seguida de las desviaciones.
La desviación superior se indicará encima de Si una de las desviaciones es nula, ésta se
la desviación inferior. Ambas desviaciones se expresará por la cifra 0.
Pueden darse algunos casos particulares: 40,2

39,9
Medidas limites
Las medidas límites pueden también indicarse,
situando la medida máxima encima de la medida
mínima.
Medidas limitadas en un sentido

Si la medida está limitada solamente en un sentido, deberá indicarse a continuación de la misma la
palabra “mín.” o “máx.”
40 Max 40 Min
Tolerancias de medidas angulares

Las notaciones admitidas para la indicación de las tolerancias de las medidas lineales se aplican
igualmente a las medidas angulares.
+ 0° 15´ 98° +- 0° 30´ 98° 30´ máx.

98° - 0° 30´
9. Tolerancias normalizadas ISO

El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos países, estudió y fijó el
método racional para la aplicación de las tolerancias dimensionales en la fabricación de piezas lisas.
En dicho estudio se puede considerar:
a. Una serie de grupos dimensionales.

b. Una serie de tolerancias fundamentales.
c. Una serie de desviaciones fundamentales.
Grupos dimensionales
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin de:
1. Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos constructivos utilizados en la
fabricación.
2. Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.
≤3 >3 >6 >10 >18 >30 >50 >80 >120 >180 >250
≤56 ≤10 ≤18 ≤30 ≤50 ≤80 ≤120 ≤180 ≤250 ≤315
>315 >400 >500 >630 >800 >1000 >1250 >1600 >2000 >2500
≤ 400 ≤500 ≤630 ≤800 ≤1000 ≤1250 ≤1600 ≤2000 ≤2500 ≤3150
Según lo anterior, para las diferentes medidas nominales comprendidas dentro de un grupo dimensional
se les aplicarán las mismas tolerancias y desviaciones fundamentales.
Tolerancia fundamental (it)

En el sistema de tolerancias y ajustes, una cualquiera de las tolerancias de este sistema.
Grado de tolerancia
En el sistema de tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias consideradas como corresponde a un
mismo grado de precisión para todas las medidas nominales.
Se han previsto 20 grados de tolerancia, designados por las siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT 18, representativos
de la amplitud de la tolerancia, desde la más fina hasta la más basta, cuyos valores numéricos están
calculados para cada grupo de medidas nominales, constituyendo las tolerancias fundamentales del
sistema.
Según se observa en la tabla de tolerancias fundamentales, para una determinada medida nominal,
la magnitud de la tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también el grado de tolerancia, es decir,
disminuye la precisión; a su vez, para un determinado grado de tolerancia, la magnitud de la tolerancia
fundamental aumenta al hacerlo también la medida nominal.
La amplitud de la tolerancia aplicable a una Los grados de tolerancia superiores a IT12, tanto
dimensión, que por razones de fabricación ha de para ejes como para agujeros, están destinados
ser la mayor posible, dependerá del uso o servicio para piezas o elementos aislados y que no
que vaya a prestar la pieza a fabricar, a cuyo requieren, por tanto, de una exactitud dimensional
efecto se establecen los 20 grados de tolerancia. tan precisa.
Como guía orientativa se establece la siguiente Tolerancias normalizadas iso.
clasificación:
Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y Valores numéricos de las tolerancias
los grados de tolerancia IT01 a IT5 para agujeros, fundamentales (valores en μm)
están destinados a piezas de la mecánica de
precisión (calibres, mecanismos de relojería, etc.).
Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes y
los grados de tolerancia IT6 a IT12 para agujeros,
están destinados a piezas de la mecánica general
que han de ajustar.
Tabla 8: Grados de tolerancia normalizada
Grupos de
dimensiones Grados de tolerancia normalizada
en mm
Mayor Hasta IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16
de
0 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250* 400* 600*
3 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
10 18 0.5 0.8 1 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
18 30 0.6 1 1.2 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 500 4 6 8 10 15 20 17 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
Los grados de tolerancia IT14 a IT18 no deben utilizarse para las medidas nominales inferiores o
iguales a 1 mm.
9.1 Posiciones de la tolerancia
El sistema de tolerancias normalizadas ISO Las notaciones para las desviaciones son las
establece una serie de posiciones de la tolerancia siguientes:
con respecto a la línea cero, fijadas por medio de
fórmulas empíricas dependientes de la medida →→ ES: desviación superior del agujero.
nominal. →→ EI: desviación inferior del agujero.
Para poder satisfacer las necesidades corrientes
de ajustes, se ha previsto para cada grupo →→ Es: desviación superior del eje.
dimensional toda una gama de desviaciones, las →→ Ei: desviación inferior del eje
cuales definen la posición de las tolerancias con
respecto a la línea cero.
Desviación fundamental
Desviación elegida para definir la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero. Se adopta
como desviación fundamental, la más próxima a dicha línea.
Cada posición de la tolerancia viene simbolizada por una letra (a veces dos), minúsculas para los ejes
y mayúsculas para los agujeros.
9.2 Posiciones para los ejes
En el caso de ejes, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se indican con las letras
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h. La distanciada estas zonas de tolerancia a la línea cero va disminuyendo
desde la posición a hasta la h.
Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se indican con las letras
k, m,n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va
aumentando desde la posición k hasta la zc.
Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican con la letra j,
posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero, y js para la posición simétrica de la
tolerancia con respecto a la línea cero.
zc
zb
za
z
y
x
v
u
s t
r
Línea “0” g h n p
f fg k m
ef
e j/js
d
cd
c
b
a
Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo de
la desviación fundamental (desviación superior “es” para las posiciones a á h y desviación inferior “ei”
para las posiciones j á zc) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se pueden
consultar en la siguiente tabla.
La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tabla) sumando o restando el valor
absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas siguientes:
ei=es-IT ó es=ei+IT
Observación: excepto para las posiciones j, js y k, los valores de las desviaciones fundamentales son
independientes de la calidad de la tolerancia elegida y corresponden a la posición más próxima a la
línea cero.
Tabla 9: Posiciones de las tolerancias normalizadas
Posiciones de las tolerancias normalizadas
Tolerancia Menor de 3 De 3 a 6 De 6 a 10 De 10 a 18 De 18 a 30 De 30 a 50 De 50 a 80 De 80 a 120
-0,007 -0,010 -0,013 -0,016 -0,020 -0,025 -0,030 -0,036

f6
-0,014 -0,018 -0,022 -0,027 -0,033 -0,041 -0,049 -0,059
0 0 0 0 0 0 0
h6 0
-0,007 -0,008 -0,009 -0,011 -0,013 -0,016 -0,022
+0,006 +0,007 +0,007 +0,008 +0,009 +0,011 +0,012 +0,013

j6
-0,001 -0,001 -0,002 -0,003 -0,004 -0,005 -0,007 -0,009
-0,007 -0,010 -0,013 -0,016 -0,020 -0,025 -0,030 -0,036

f7
-0,016 -0,022 -0,028 -0,034 -0,041 -0,050 -0,060 -0,071
0 0 0 0 0 0 0 0
h7
-0,009 -0,012 -0,015 -0,018 -0,021 -0,025 -0,030 -0,035
+0,007 +0,009 +0,010 +0,012 +0,013 +0,015 +0,018 +0,020

j7
-0,002 -0,003 -0,005 -0,006 -0,008 -0,010 -0,012 -0,015
-0,007 -0,010 -0,013 -0,016 -0,020 -0,025 -0,030 -0,036

f8
-0,021 -0,028 -0,035 -0,043 -0,053 -0,064 -0,076 -0,090
0 0 0 0 0 0 0 0
h8
-0,014 -0,018 -0,022 -0,033 -0,033 -0,039 -0,046 -0,054
0 0 0 0 0 0 0 0
h8
-0,014 -0,018 -0,022 -0,027 -0,033 -0,039 -0,046 -0,054
+0,007 +0,009 +0,011 +0,014 +0,017 +0,020 +0,023 +0,027

j8
-0,007 -0,009 -0,011 -0,013 -0,016 -0,019 -0,023 -0,027
0 0 0 0 0 0 0 0
h9
-0,025 -0,030 -0,036 -0,043 -0,052 -0,062 -0,074 -0,087
+0,013 +0,015 +0,018 +0,022 +0,026 +0,031 +0,037 +0,044

j9
-0,012 -0,015 -0,018 -0,021 -0,026 -0,031 -0,037 -0,043
0 0 0 0 0 0 0 0
h10
-0,040 -0,048 -0,058 -0,070 -0,084 -0,100 -0,120 -0,140
+0,024 +0,029 +0,035 +0,042 +0,050 +0,060 +0,070

j10 +0,020
-0,024 -0,029 -0,035 -0,042 -0,050 -0,060 -0,070
0 0 0 0 0 0 0 0
h11
-0,060 -0,075 -0,090 -0,130 -0,160 -0,160 -0,190 -0,220
9.3 Posiciones para los agujeros
En el caso de los agujeros, las zonas de tolerancia situadas por encima de la línea cero se indican con
las letras A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va
disminuyendo desde la posición A hasta la H.
Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la línea cero se indican con las letras K,
M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. La distancia de estas zonas de tolerancia a la línea cero va
aumentando desde la posición J hasta la ZC.
Las zonas de tolerancia situadas por encima y por debajo de la línea cero se indican con la letra J,
posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la línea cero, y Js para la posición simétrica de la
tolerancia con respecto a la línea cero.
A
B
C
CD
D
E
EF F Línea “0”
FG K M
G H N P
J/Js R
S
T
U
V
X
Y
Z
ZA
ZB
ZC
Para cada símbolo literal que define la posición de la zona de tolerancia, el valor absoluto y el signo
de la desviación fundamental (desviación inferior “EI” para las posiciones A á H y desviación superior
“ES” para las posiciones J á ZC) se determinan mediante fórmulas empíricas, cuyos resultados se
pueden consultar en las siguientes tablas.
La otra desviación se deduce de la desviación fundamental (ver tablas) sumando o restando el valor
absoluto de la tolerancia IT por medio de las relaciones algebraicas siguientes:
EI=ES-IT ó ES=EI+IT
Observación: Las posiciones de las tolerancias de los agujeros son simétricas respecto a la línea cero
con las posiciones homónimas de los ejes; existen, sin embargo, algunas excepciones.
Valores numericos de las desviaciones fundamentales para los agujeros

(valores en μm)
Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para los agujeros

(valores en μm)
Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para los agujeros

(valores en μm)
Tabla 10: Grados de tolerancia normalizada
Grupos de
dimensiones Grados de tolerancia normalizada
en mm
Mayor Hasta IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16
de
0 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250* 400* 600*
3 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
10 18 0.5 0.8 1 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
18 30 0.6 1 1.2 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30 50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 500 4 6 8 10 15 20 17 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
Ejemplo de donde se aplica el ajuste en un dibujo de conjunto.
En los dibujos de conjunto se pueden indicar los diferentes ajustes, consignando las tolerancias de
las piezas que intervienen en cada ajuste.
El símbolo de tolerancia del agujero deberá situarse antes que el del eje o sobre éste, indicando una
sola vez la medida nominal común a las piezas que componen el ajuste.
o 36H7/js6
o 36 js6
H7
Si es preciso, se indicarán también los valores numéricos de las diferencias, añadiéndolas entre
paréntesis.
En este caso se utilizarán dos líneas de cota, en una se indicará la dimensión del agujero (cota superior)
y en la otra se indicará la dimensión del eje (cota inferior).
Se puede, para simplificar, utilizar una sola línea de cota, indicando la dimensión del agujero sobre la
línea de cota y la dimensión del eje debajo de la misma.
+0,025
36Js6 ( ±0,008)
36Js6 ( ±0,008)
+0,025
0
0
36H7
36H7
o o o
o
10. Tolerancias generales dimensionales

El establecimiento de tolerancias en el diseño debería ser completo, a fin de asegurar que se han
definido todas las características dimensionales y geométricas de todos los elementos de la pieza;
es decir, que no es necesario sobrentender ni dejar nada a la apreciación del personal del taller o del
servicio de control.
Esta condición previa se garantiza mediante la aplicación de las tolerancias generales, dimensionales
y geométricas. La norma UNE EN 22768-1 especifica las tolerancias generales para las dimensiones
lineales y angulares que no llevan especificación individual de tolerancia, estableciendo cuatro clases
de tolerancia.
Los valores de las tolerancias generales corresponden a las clases de precisión habituales del taller,
debiéndose elegir la clase de tolerancia más adecuada de acuerdo con las exigencias funcionales
concretas de los componentes.
Las tolerancias generales para dimensiones lineales, excepto radios exteriores y alturas de chaflán,
se indican en la siguiente tabla.
Tabla 11: Desviaciones admisibles respecto al valor nominal
Clase de Tolerancia Desviaciones admisibles respecto al valor nominal
más de más de más de

0,5 más de más de
más de 120 400 2000
Designacion Descripción hasta 30 hasta 1000
3 hasta 6 hasta hasta hasta
3 120 hasta 2000
400 1000 4000
±0,3
f fine ±0,05 -±0,05 ±0,15 ±0,2 ±0,5 -
m media ±-0,1 ±0.1 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2
c grosera 10,2 ±0,3 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4

v muy grosera - ±05 ±1, 15 ±2,5 ±4 ±6 ±8
Las tolerancias generales para dimensiones angulares se indican en la siguiente tabla.
Clase de Tolerancia Desviaciones admisibles respecto al valor nominal
más de más de
más de
50 120 más de 400
Designacion Descripción hasta 10 30 hasta
hasta hasta
120
120 400
f fine ± 1° ± 1° 30´ ±0°10´ ±0°5´ ±0°5´
m media ±1° ± 1° 30´ ±0°10´ ±0°5´ ±0°5´
c grosera ± 1° 30´ ± 1° ±0°15´ ±0°10´ ±0°10´
v muy grosera ±3° ± 2° ±0°30´ ±0°20´ ±0°20´
Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en el bloque de títulos o en sus inmediaciones,
deben figurar las indicaciones siguientes: norma-clase de tolerancia.
Ejemplo: ISO 2768-m
El empleo de tolerancias generales presenta una serie de ventajas, entre las cuales podemos destacar
las siguientes:
a. El dibujo permite identificar fácilmente aquellos elementos que pueden fabricarse según el
procedimiento normal de fabricación; ello facilita, igualmente, la gestión del sistema de calidad,
reduciendo los niveles de inspección.
b. Las restantes dimensiones, afectadas de tolerancias individuales, serán, en general, las
correspondientes a los elementos cuya función exige tolerancias reducidas y que, en
consecuencia, pueden necesitar un esfuerzo especial de fabricación; esto será de utilidad para
la planificación de la producción y facilitará el trabajo del servicio de control de calidad en el
momento de analizar las necesidades de inspección.
Todas estas ventajas no se obtienen plenamente más que cuando se está completamente seguro de
que las tolerancias generales no serán rebasadas, es decir, cuando la precisión habitual del taller en
cuestión es igual o superior a las tolerancias generales indicadas en el dibujo.
Salvo indicación en contra, no deben rechazarse automáticamente las piezas que una vez fabricadas
excedan de sus tolerancias generales, con la condición de que no alteren la aptitud para su función
de diseño.
Unidad III: Alineación de los elementos de máquinas.
1. Clasificar acoplamientos.
1.1 Acoples:
Son elementos de máquinas que permiten unir o acoplar para comunicar el movimiento entre dos
ejes en línea recta con dirección paralela, inclinada o en planos diferentes. Existe una gran variedad
de tipos de acoplamientos que sería dispendioso dar una relación detallada de cada tipo. Por esta
razón veremos los tipos más comunes.
El fundamento principal del acoplamiento es transmitir permanentemente el par requerido desde el
eje motor al eje conducido, al mismo tiempo compensar el desalineamiento angular o paralelo o una
combinación de ambos. Algunos de estos acoplamientos cumplen funciones adicionales tales como
permitir o restringir un desplazamiento axial.
Se encuentran comercialmente dos tipos de acoplamientos: rígidos y flexibles.
Acoplamientos rígidos:
Son empleados para acoplar dos ejes que
requieran de buena alineación.
La capacidad está en relación directa con la
capacidad de transmisión del eje al cual se va a
acoplar y se selecciona según los diámetros de
los ejes.
Acoplamientos flexibles:
Reciben el nombre porque permiten una pequeña desalineación de los ejes.
Este desalineamiento es absorbido por las juntas, enlaces o componentes del acoplamiento, de las
fuerzas que provocan cargas axiales, radiales o combinadas.
Los acoplamientos flexibles tienen limitada su capacidad normal por las tensiones máximas de
sus elementos flexibles. Sus elementos flexibles están en capacidad de absorber los esfuerzos de
arrancado, haciéndolas más suaves.
La capacidad de carga de un acoplamiento debe estar relacionada con:
→→ La potencia a transmitir. →→ Velocidad, revoluciones por minuto.

→→ Características de la transmisión, esto →→ Dimensiones de los ejes a acoplar.
es: uniforme, medianamente impulsiva o →→ Vibraciones, etc.
altamente impulsiva.
1.2 Acoplamientos Rígidos:

Los acoplamientos rígidos más usados son los de brida o plato y los de manguito partido.
Acoplamiento rígido con brida:

Está compuesto por dos platos con una serie de
agujeros para colocar los tornillos de unión. H
Van montados en forma solidaria a los extremos

de los ejes. Generalmente llevan un sistema de B A C
encaje para asegurar un riguroso centrado. F
Está compuesto por dos platos con una serie

de agujeros para colocar los tornillos de unión. D E
Van montados en forma solidaria a los extremos G
de los ejes. Generalmente llevan un sistema de

encaje para asegurar un riguroso centrado.
Acoplamientos de manguito partido:

Están compuestos por dos mitades concéntricas
y unidos por tornillos y tuerca. Al ser ajustados
realizan la unión de los ejes.
1.3 Acoplamientos flexibles:

Los principales acoplamientos flexibles son: Además algunos tipos especiales como:
→→ De cruceta →→ Acoplamiento limitador de par tipo fricción.
→→ Perfect →→ Acoplamiento de tipo tambor de freno.
→→ Crown Pm →→ Acoplamiento de tipo Oldham.
→→ Disco flexible →→ Acoplamiento de unión cardánica simple y
→→ Muelles múltiplex compuesta.
→→ De cadena →→ Acoplamiento para ejes paralelos no
→→ De engranaje interno alineados
Acoplamiento flexible de cruceta:

p4 CV a 11.000 r.p.m., hasta 12,8 CV a 4.000 r.p.m.
El acoplamiento flexible de cruceta transmite
el par por medio de una cruceta de caucho,
resistente al aceite, ajustada entre dos semi
cuerpos de metal. Se observa que este tipo de
acoplamiento es especial para transmisiones de
baja potencia y alta velocidad.
La cruceta de caucho ayuda a proteger las máqui-
nas de choques repentinos, vibraciones y sobre-
cargas producidas por desalineación de los ejes.
Unidad III: Alineación de los elementos de máquinas
Acoplamiento tipo perfect

Los acoplamientos de disco flexible tipo perfect se componen de dos cuerpos de aleación de aluminio
o fundición gris con unas salientes que encajan en las ranuras centrales del disco de caucho. No es
recomendable que este caucho esté en contacto permanente con aceite.
Conocidos como acoplamientos de pasadores
elásticos, constan de dos discos con brida
metálica. Uno de los discos lleva unos pasadores
(acoples) con amortiguadores de cuero o caucho
que encajan en unos agujeros calibrados,
practicados en el disco opuesto.
Acoplamiento de disco flexible:

El acoplamiento de disco flexible es más conocido
como acoplamiento Renold.
Los dos platos o bridas tienen unos pasadores
de acero incorporados que se acoplan en los
agujeros de un disco.
El par (fuerza y movimiento) es transmitido por un
disco que se compone de capas alternadas de
tejido impregnado de caucho reforzado con unas
placas de acero.
Este acoplamiento permite una limitada
desalineación axial o angular, además absorbe
choques y vibraciones. No debe tener contacto
con aceite.
Acoplamiento de engranaje interno:

Está conformado por dos cubos con dentado
exterior que engranan con los dientes del
engranaje interior tallado en la tapa del
acoplamiento. Están construidos para altas
potencias y velocidades. Las tapas se montan
axialmente para asegurar un área de contacto
permanente para la transmisión.
Las tapas están provistas de retenes para evitar la
filtración de polvo y que se escape el lubricante.
Compensan el desalineamiento
Acoplamiento múltiplex:
Los platos o bridas llevan muescas en su
periferia en donde se alojan muelles especiales
de acero al cromo vanadio. Las muescas tienen
forma especial para adaptarse a la flexión de
los muelles, absorbiendo además los choques,
sobrecarga, desalineación y amortiguando las
vibraciones. Los acoplamientos están encerrados
herméticamente a prueba de polvo.
Acoplamiento de cadena:
Los acoplamientos de cadena constan de dos
piñones de una cadena unidos por cadena,
dúplex desmontable para acoplar o desacoplar
con facilidad y rapidez los dos ejes.
Tienen principal aplicación en transmisión de
potencias de 27 C.V. a 7000 r.p.m. hasta 2.500
C.V. a 750 r.p.m. Llevan cubiertas de plástico o
aluminio herméticas
Acoplamiento limitador de par:

Está diseñado para ser usado como elemento de
seguridad deslizante, sólo en caso de emergencia.
Consta de cubierta exterior, un cubo dentado
interior, placa de presión, disco de presión,
tornillos y resortes.
El movimiento puede ser transmitido en cualquier
sentido de rotación por medio delos discos de
fricción que engranan con el cubo dentado.
Acoplamiento Tipo Tambor de Freno:

Varios tipos de acoplamientos flexibles pueden
combinarse con un tambor sobre el cual se
puede aplicar un dispositivo para frenado
constituyendo un elemento ideal para acoplar
motores principales y auxiliares a movimiento de
elevación, transporte, cargadores, etc.
Unidad III: Alineación de los elementos de máquinas
Acoplamientos rígidos o fijos:

Sirven para unir de una manera permanente los árboles de transmisión entre sí.
Para ello se requiere que sus respectivos ejes geométricos coincidan exactamente. Si los ejes no
coinciden el acoplamiento no debe hacerse, porque los árboles sufrirían un peligroso esfuerzo de
fatiga. Los acoplamientos rígidos principales son:
De manguito. El momento torsor (Mt) que puede

transmitir.
E — Fuerza normal que ejerce un tornillo en Kgf.
z = Número de tornillos.
f = Coeficiente de rozamiento.
R = Radio del árbol en cm.
Mt= z . F . f . R (kgf.cm)
2. Seleccion y montaje:
Los acoplamientos flexibles han sido proyectados para satisfacer las cuatro condiciones descritas
abajo, y deben ser usados siempre que un eje motor esté acoplado directamente a un reductor o
a un eje de máquina, o cuando el reductor está acoplado directamente al eje de una máquina con
dos cojinetes (siendo uno de ellos un cojinete de posición). En estas circunstancias no debe usarse
nunca un acoplamiento rígido. Tampoco debe usarse un acoplamiento flexible para enmendar una
descuidada o deliberada desalineación de los ejes, sino sólo para absorber incorrecciones iniciales
de montaje y posibles asentamientos de la fundición.
La desalineación angular ocurre cuando los ejes están inclinados uno respecto al otro. Puede ser
medida su magnitud en las caras del acoplamiento.
La desalineación axial ocurre cuando los ejes conductor y conducido son paralelos, pero están
desplazados transversalmente.
El juego axial es la facultad de permitir un

desplazamiento axial relativo de los ejes
acoplados.
El movimiento axial suele originarse debido a
miembros deslizantes, o a flexión de componentes
resilientes del material.
La flexión torsional es una característica de
proyecto necesaria para permitir la adecuada
amortiguación de las cargas de choque e
impulsiva. Se consigue mediante un elemento
flexible como la goma, o como muelles, dispuestos
entre las dos mitades del acoplamiento.
Unidad IV: Verificación de los elementos de la máquina de acuerdo
a parámetros técnicos.
1. Sistema de trabajo
La esencia de este sistema se basa en ejecutar periódicamente una revisión preventiva y trabajos de
reparación en un determinado plazo así como efectuar el mantenimiento diario, El plazo entre una y
otra revisión se determina de acuerdo con las particularidades del diseño, aplicación y condición de
explotación de la máquina.
Con el sistema de trabajo del MP en las empresas industriales se da solución a los siguientes
problemas:
La maquinaria se mantiene en un estado que asegura un rendimiento eficaz y una producción
continua. Se evita casos de emergencia imprevistos que ocasionan fallas en la maquinaria. Se reduce
gastos de reparación de la maquinaria. Se aumenta el rendimiento de la maquinaria, modernizándose
con los trabajos de MP.
El sistema de trabajo del MP incluye dos clases de trabajo:
→→ El servicio entre las reparaciones.

→→ El cumplimiento periódico de las operaciones de reparación, conforme al plan, que
comprende las reparaciones pequeñas, mediana y en general.
1.1 Normas para la reparación

Los trabajos de MP se dividen en tres clases de reparaciones: Pequeña, mediano y general.
a. Reparación pequeño: Con esto reparación c. Reparación general: Es la de mayor

se restablece la capacidad de trabajo de volumen de reparaciones, conforme al
los diversos conjuntos. La complejidad y plan. Se realiza desmontando la máquina.
volumen de operaciones que incluye la Se remueven y reparan todas las piezas de
reparación son relativamente insignificantes. la máquina, así como los que componen la
Esta reparación se efectúa, habitualmente, base; se efectúo el montaje y regulación de
en el lugar donde está instalada la máquina. la máquina. En muchos casos, para ejecutar
b. Reparación mediana: Se ejecuta en la reparación general se levanta la máquina
correspondencia con la lista de defectos. de los cimientos. Esta clase de reparación
Se acompaña del desmontaje parcial de puede combinarse, parcial o totalmente con
la máquina, sin sacarla de la base, por el aplicaciones que modernizan el equipo.
equipo encargado de su reparación.
Unidad IV: Verificación de los elementos de la máquina de acuerdo a parámetros técnicos
En los siguientes temas se muestran gráficos y se dan lineamientos para la ejecución del mantenimiento
de equipos y máquinas en general. En el mantenimiento, instalación de máquinas y equipos es
necesario reducir al máximo el tiempo de trabajo con el menor gasto de dinero.
El propósito del mantenimiento es hacer funcionar la máquina o equipo al máximo posible. Para
alcanzar estos objetivos debe seguirse un método y un plan de trabajo sistemático.
La metodología de trabajo se aplica en la serie de pasos, puestos en orden lógico.
En los trabajos de mantenimiento, son estos pasos los que Fijan su progreso.
Lo metodología tiene dos grupos principales:
→→ Plan de trabajo.
→→ Ejecución del trabajo.
2. Plan de trabajo.
Hacer un plan de trabajo usando los datos conseguidos por las fuentes de los fabricantes y determinar
los pasos para mantener y reparar la maquinaria.
Los datos que ayudan a ejecutar un plan de trabajo son, por ejemplo: Instrucciones de los manuales
de taller, libros de instrucción y, además, el conocimiento dado en práctica del trabajo.
Este plan es muy importante para determinar y solucionar el desperfecto y es el punto de partido
para la ejecución.
Ejecución:
La solución del desperfecto y la forma de ejecutarlo dependen de las conclusiones del plan de trabajo.
Un trabajo puede variar, desde cambiar un simple fusible hasta renovar una instalación completa.
Ejecución del trabajo:

1. En la preparación de los trabajos se
debe determinar los datos y obtener las 3
conclusiones necesarias para ejecutar el 2
trabajo de reparación en el tiempo mínimo. 1
2. Desmontaje: Para ubicar la causa del

paro de la máquina o de la parte averiada
desgastado será necesario desmontar
partes de la máquina, instalación o equipo.
3. Cambio o reparación: Depende de varios
factores como costo, desgaste, tiempo de
renovación etc.
4. Montaje: Cuando la pieza en desperfecto ha
sido cambiada o reparada será necesario
colocarlo en su sitio para que funcione.
5. Controlar y poner en marcha: Para
controlar si el trabajo ha sido ejecutado
correctamente es indispensable hacer
funcionar la máquina.
2.1 Consulta de catálogos y documentos:
Antes de proceder a desarmar una máquina o parte de ella, y muy especialmente cuando el mecánico
asiste a esa máquina por primera vez, debe documentarse sobre los planos, catálogos y hoja de vida
de la máquina, para lograr un desarme lógico y concienzudo, evitando roturas o métodos complica-
dos de desmontaje.
Herramientas:
No siempre el sitio de trabajo se encuentra cerca al almacén de herramientas, ni el mecánico tiene en
su equipo personal todos los elementos y herramientas necesarias para realizar un buen trabajo. Por
lo anterior se debe prever la herramienta que se necesita y afrontarla oportunamente.
Esto ahorrará tiempo e improvisaciones.
En la vida práctica, el mecánico tendrá que elaborar herramientas y accesorios que deberá guardar
cuidadosamente enriqueciendo así su equipo para desmontaje.
El sitio de trabajo:
Antes de iniciar cualquier operación de desarme debe tenerse en cuenta algunas normas de seguridad:
a. Desconecte la fuente de energía eléctrica y otra que puede producir movimiento en la máquina.
b. Coloque avisos indicativos, informando que la máquina se encuentra en reparación.
c. Haga un cuidadoso aseo de la máquina y sus alrededores.
d. Disponga los recipientes y lugares adecuados para colocar las piezas desmontadas.
Chequeo!
Para ver
anormalidades
Limpieza!!!
Rápida
intervención
Bibliografía
→→ TEGNOLOGIA FUNDAMENTAL PARA EL TRABAJO DE LOS

METALES
→→ WIECZOREK LEBEN. BERLIN.
→→ CURSO ELEMENTAL PARA EL TRABAJO DE LOS METALES
→→ BUNDESINSTITUT FÜR BERUFSBILDUNGSFORSCHUNG.
BERLIN.
→→ TECNOLOGIA DE LOS METALES
→→ APPOLLD – FEILER; REINHARD - SCHMIDT
→→ DEUTSCHE GESELLSCHAFT FÜR TECHNISCHE
ZUSAMMENARBEIT (GTZ) GmbH.
TABLAS
FIGURAS
Tabla 1: Lista de piezas��8 Figura 1 : Perspectiva estallada o expandida�� 2
Tabla 2: Lista de elementos de conjunto�� 13 Figura 2: Mecanismo de Biela y manivela��14
Tabla 3: Tipos de chaveta �� 24 Figura 3: Montaje de poleas��21
Figura 4: Forma correcta de medir el diámetro��25
Tabla 4: Tipos de tornillos�� 32
Figura 5: Verificación de superficie��51
Tabla 5 Tuercas�� 36
Tabla 6: medición y precisión de la lectura �� 50
Tabla 7: Calidad de la tolerancia�� 56
Tabla 8: Grados de tolerancia normalizada�� 61
Tabla 9: Posiciones de las tolerancias normalizadas�� 63
Tabla 10: Grados de tolerancia normalizada�� 65
��67
Tabla 12: Desviaciones admisibles respecto al valor
nominal��67
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Primera Edición, Enero 2018

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Tel: 2253-8888

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Mantenimiento de sistemas mecánicos

8.5 Verificar desgaste ovalado.������������������������������������������������������ 52

Unidad III: Alineación de los elementos de máquinas.69

Unidad IV: Verificación de los elementos de la máquina

1.1 Dibujo técnico

Con el dibujo de conjunto el proyectista aprecia

Perspectiva estallada o expandida: Representa

1.2 Herramienta que se utilizan en dibujo técnico.

Aunque en la actualidad se suele dibujar con

Regla, escuadra y cartabón:

2. Rectas paralelas - Generalidades

2.1 Trazado de una paralela a una recta que pasa

2. Segundo procedimiento: Haciendo centro

→→ Primera posición: se hace coincidir

Es un dibujo de conjunto muy simplificado, 12

caracterizado por presentar las piezas 13

El conjunto se representará en la posición de utilización, comenzando el trazado del mismo por la

→→ Las superficies de contacto entre dos piezas

→→ En la representación de uniones roscadas

3.1 Representación normal y simplificada

4 1 Tornillo hex M6x16 mg 8.8 DIN933

3.2 Identificación de piezas

3.3 Lista de Piezas

→→ La columna marca indica el número de →→ La columna referencia indica, cuando se

Tabla 1: Lista de piezas

2 Tuerca esférica M4 11 DIN 319 F-1150 ---------------------

Escala Plano núm.: 96-6A

No se hacen despieces de piezas normalizadas que lo integran. Esto permitirá el conocimiento de

La ordenación de estos planos será la siguiente:

→→ Dibujo de conjunto con su lista de piezas.

Subconjunto Pieza 2 Pieza 3

Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3

5.1 Organización jerarquizada conjunto-subconjuntos-despieces

Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3 Pieza 10

5.2 Lista de elementos en plano adicional

Despiece 1 Despiece 1 Despiece 1

Fecha Nombre FIRMA Tot. no indicadas UNE EN22768

Dibujado 991125 MAPIPU Escala 1:2

Comprobado 991225 MAPIPU

Conjunto: POLEA CABLE

5.3 Conjunto (alzado cortado y perfil)

El mismo conjunto, pero solo alzado cortado y lista de elementos

Tabla 2: Lista de elementos de conjunto

10 1 Placa de fijación F-1150

Marca N° pieza Designación y observación Norma Material

6. Característica de elementos mecanismos, accesorios y normalizados

6.1 Desarmar y armar mecanismo.

Figura 2: Mecanismo de Biela y

6.4 Árboles y ejes

6.5 Montaje mecánico

Una vez realizado el montaje, el conjunto total

6.6 Desmontar y montar cadenas.

6.7 Reglas generales de montaje.

7. Si los distintos elementos llevan puntos

Desmontar cadena plana

4. Paso- Verifique el juego longitudinal:

6. Verifique los eslabones: OBSERVACIÓN

Desmontar cadena de rodillos

Montar cadena plana Montar cadena de rodillos

8.5 Verificar desgaste ovalado.�� 52

Unidad III: Alineación de los elementos de máquinas.69