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UNIVERSIDAD DEL TACHIRA DPTO DE INGENIERIA ELECTRONICA INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DCS

San Cristóbal, Abril de 2003

INTRODUCCIÓN

Los sistemas de control distribuidos, nacieron como una solución a los grandes

procesos industriales, donde se tienen gran cantidad de lazos de control, los cuales

funcionaban en forma independiente, sin ninguna supervisión o control.

Su nombre lo deben a la forma en la cual pueden funcionar dentro de un proceso.

Estos controladores pueden ser distribuidos tanto funcionalmente, como físicamente.

Además de su capacidad de crecimiento modular, lo cual permite expandir la

controlabilidad de la planta acorde con su crecimiento.

Otra característica muy resaltante en los Sistemas de Control Distribuido es la alta

confiabilidad que proporcionan a los sistemas críticos, ya que se les puede

implementar rutinas de control propias. Además de la redundancia de los elemento

para así evitar que por alguna falla en la comunicación se pierda el control.

CONCEPTO

Un sistema distribuido es aquél que está compuesto por varios ordenadores

autónomos conectados mediante una red de comunicaciones y equipados con

programas que les permitan coordinar sus actividades y compartir recursos.

TODO

BÁSICAS

SISTEMA

DISTRIBUIDO

TIENE

TRES

CARACTERÍSTICAS

Existencia de varios ordenadores. En general, cada uno con su propio

procesador, memoria local, subsistema de entrada/salida y quizás incluso

memoria persistente.

Interconexión. Existen vías que permiten la comunicación entre los ordenadores, a través de las cuales pueden transmitir información.

Estado compartido. Los ordenadores cooperan para mantener algún tipo de estado compartido. Dicho de otra forma, puede describirse el funcionamiento correcto del sistema como el mantenimiento de una serie de invariantes globales que requiere la coordinación de varios ordenadores.

EN CUANTO A LOS CAMPOS DE APLICACIÓN

Podemos distinguir por un lado, aquellos donde la distribución es fundamentalmente un medio para conseguir un fin y por otro, aquellos donde es un problema en sí misma. Con respecto a los primeros, el uso de soluciones distribuidas sirve para acercarse a las siguientes metas:

Computación

velocidad.

masivamente

paralela,

de

propósito

general

y

de

alta

Tolerancia a fallos (confianza, disponibilidad).

Respuesta a demandas con requisitos de tiempo real.

AREAS MÁS ACTIVAS EN EL ÁMBITO DE CONTROL DISTRIBUIDO

Redes de área local y extensa

Sistemas operativos distribuidos

Bases de datos distribuidas

Servidores de ficheros distribuidos

Lenguajes de programación concurrentes y distribuidos

Lenguajes de especificación para sistemas concurrentes

Arquitecturas paralelas y estructuras de interconexión

Sistemas ultraconfiables y tolerantes a fallos

Sistemas distribuidos de tiempo real técnicas de resolución cooperativa de problemas

Construcción y mantenimiento de sistemas distribuidos grandes y complejos

Contrariamente al PLC. El nacimiento y evolución del DCS, proviene de las primeras aplicaciones de control en base a computadoras de proceso, las cuales inicialmente eran de arquitecturas centralizadas y ejecutaban primordialmente funciones de control analógico y de monitoreo de datos del proceso.

Las desventajas inherentes que presentaban los sistemas centralizados, en cuanto a la confiabilidad y velocidades de respuestas de los algoritmos desarrollados para las aplicaciones, permitieron el desarrollo de sistemas distribuidos, a fin de brindar mayor confiabilidad al mantenimiento de las operaciones, al no depender completamente de una unidad de procesamiento única centralizada con la siempre presente posibilidad de fallar parando completamente los operaciones de la planta. Esto también permite implantar estrategias de aplicaciones de control dedicados para los procesos críticos y ofreciendo mejor desempeño en los lazos de control.

El DCS esta diseñado para poder implantarse en grandes aplicaciones de control de procesos, donde se podían manejar todas las estrategias de control de por ejemplo, una gran refinería.

Inicialmente los DCS's, solo cubrían las estrategias de control analógico, integrándose con PLC's para la ejecución de las tareas de control discreto o secuencial, las cuales son sus tareas básicas. En la actualidad con el fin de cubrir todas las estrategias de control de un proceso, se han incluido en las posibilidades de procesamiento, las capacidades para desempeñar las funciones de control

lógico/secuencial. Esto trae ventajas inherentes que a la larga minimiza costos, ya que

se depende de un solo tipo de hardware y software, minimizando las necesidades de

entrenamiento, menor diversidad de repuestos, etc. El diseño de los controladores de

los sistemas DCS actuales, basados en microprocesadores del tipo multitareas, le

permite al controlador configurarse para una gran cantidad de lazos de control

corriendo en un solo módulo de control, incrementando las posibilidades de

crecimiento de estos sistemas. Adicionalmente, los nuevos diseños de controladores

del tipo standard, basados en estos adelantos tecnológicos, ya presentan la posibilidad

de correr hasta cuatro 4 lazos de control independientes.

Otro de los grandes beneficios que ofrecen los sistemas tipo DCS, es la gran

confiabilidad que ofrecen al poder implantarse como configuración estándar de

arquitecturas redundantes, a nivel de controladores, de módulos de comunicaciones y

manejadores de entrada/salida.

FUNCIONES DE LOS SISTEMAS DCS

A nivel de capacidades de software de configuración estándar para estos sistemas

de control, se listan algunas funciones de configuración ya establecidas dentro de las

capacidades de dichos sistemas:

Lógica en Escalera (bloque lógico programable) Control Secuencial Adquisición de Datos Compensación de Flujo Selector de Señales PID PID con autosintonización de lazo Cascada General Manejador de Alarmas Generador de Funciones Control de Motores Control de Válvulasnejador de Eventos

Control de lotes o batch

Proceso Interfase Hombre - Máquina

Los sistemas de control distribuidos disponen como estaciones de operación y/o supervisión del proceso, de computadoras a través de las cuales el operador del proceso en general, puede visualizar con despliegues gráficos interactivos, las diferentes funciones del proceso, además de poder manejar todas las funciones de arranque y hasta sintonización de los lazos de control.

Estos equipos sustituyen los famosos paneles mímicos, donde se tenían embutidos los controladores, indicadores, registradores, luces pilotos, paneles de alarma, dispositivos de control de arranque como pulsadores, selectores, etc., a través de las pantallas gráficas, donde además de poder seguir efectuándose las mismas funciones tradicionales de control, se dispone de nuevas funciones para el manejo de los datos del proceso que han contribuido a incrementar las flexibilidades y posibilidades de los operadores, obteniendo mayor información y más confiable del mismo, optimizando la toma de decisiones.

En principio, los sistemas DCS utilizaban consolas de operación, basadas en arquitecturas de hardware y software propias, siendo un poco rígidos para crecer, modernizarse y/o integrarse con otros sistemas. Actualmente las innovaciones tecnológicas y la necesidad de minimizar costos, han generado sistemas fabricados por compañías de suministros estándar utilizando infraestructuras de hardware más abiertas que les permite mayor crecimiento e integración con sistemas más jerárquicos sin ejecutar grandes inversiones. La tecnología, actual apunta a computadoras basadas en tecnología X-WINDOW para el manejo de las pantallas y utilización de sistemas operativos UNIX.

¿Por qué control distribuido?

Cada vez más, los clientes ven las ventajas de dejar de usar el control centralizado. En

una arquitectura de control centralizado, un controlador maestro escanea datos de

E/S, lo cual da como resultado un sistema con intenso uso de comunicaciones y

vulnerable a fallos. En una arquitectura de control distribuido:

Los datos de E/S son manejados localmente y transmitidos sólo cuando ocurre un evento, lo cual crea una arquitectura con menos uso de comunicaciones

El control no depende de un controlador maestro, lo cual crea una arquitectura

fallos

menos

vulnerable

a

El control reside cerca de la maquinaria para establecer un control de zona, control de estación o control de línea

 El control reside cerca de la maquinaria para establecer un control de zona, control de
 El control reside cerca de la maquinaria para establecer un control de zona, control de
En la arquitectura distribuida (arriba), cada horno tiene su propio sistema FlexLogix, cada uno se
En la arquitectura distribuida (arriba), cada horno tiene su propio sistema FlexLogix, cada uno se

En la arquitectura distribuida (arriba), cada horno tiene su propio sistema FlexLogix, cada uno se comunica a través de una sola red con los otros sistemas FlexLogix, mientras que en la arquitectura centralizada (abajo), la operación de los tres hornos depende de un solo controlador.

DIFERENCIAS ENTRE DCS Y SCADA

ASPECTO

 

SCADA

DCS

TIPO

DE

 

DISTRIBUÍDA

 

ARQUITECTURA

CENTRALIZADA

 

SUPERVICION:

Supervisión y monitoreo a lazo cerrado . No es aconsejable lazos cerrado de control Adicionalmente:

control secuencial y regulatorio.

REGULATORIO: Lazos de control cerrados automáticamente por el sistema. Adicionalmente:

TIPO

DE

CONTROL

PREDOMINANTE

control secuencial, batch, algoritmos avanzados, etc.

TIPOS DE VARIABLES

DESACOPLADAS

ACOPLADAS

 

ÁREA DE ACCIÓN

Áreas

geográficamente

Área de la planta.

 

distribuídas.

UNIDADES DE ADQUISICIÓN DE DATOS Y CONTROL

 

Controladores

de

lazo,

Remotas, PLCs.

PLCs.

MEDIOS

DE

Radio, satélite, líneas telefónicas, conexión directa, LAN, WAN.

Redes

de

área

local,

COMUNICACIÓN

conexión directa.

BASE DE DATOS

CENTRALIZADA

DISTRIBUÍDA

 

CONCLUSIÓN

Los Sistemas de Control Distribuidos, son controladores de gran envergadura, los cuales son utilizados para procesos industriales donde existen una gran cantidad de lazos de control.

Aunque los DCS nacieron con la finalidad de controlar y supervisar procesos industriales analógicos, con el transcurso del tiempo estos han incluidos controladores lógicos dentro de su sistemas, lo cual le permite controlar en su totalidad cualquier proceso industrial.

Con el paso de los años, los fabricantes de DCS se han dado cuenta que las arquitecturas cerradas, traen como consecuencia una desaparición del producto por los altos costos de mantenimiento que le representan a los usuario. Es por esto que los DCS tienden a tener configuración abierta, lo cual le permite al proceso crecer en función de su necesidad con gran facilidad.

Actualmente los DCS trabajan con protocolos de comunicación normalizados y ambientes gráficos basados en programas comerciales como lo es WINDOWSX, además hacen uso de PC lo cual abarata mucho el costo del producto final.

BIBLIOGRAFÍA

“Sistemas de Control Distribuidos”, Ing. Antonio Annia, Puerto Ordaz 1993

Manual “Mantenimiento I MOD300”, ABB, Venezuela

www.Honeywell.com