CARROS MINEROS

Son propiamente tolvas acondicionadas de ruedas que transportan mineral al

lugar de descarga de la mina.

Estan construidas a base de planchas metálicas, montados sobre chasis y

ruedas de acero que tienen por finalidad de transportar mineral y/o desmonte
en la mina.

CLASES:

Se clasifican en:

1. De acuerdo a su capacidad:
Pequeños: Hasta 0.5 m3

Medianos: 0.5 a 1.0 m3

Grandes: 1.0 a 5.0 m3

2. De acuerdo a la forma de descarga:

a) Carros gramby.- Son carros de volteo lateral, realizado por rampa y pistón
neumático. Son bastante utilizados en minería, especialmente en tonelajes
grandes y en labores principales de extracción. Ademas tiene la ventaja de
poder descargar sin necesidad de desacoplar del comboy

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Ing. Manuel Figueroa Galiano
Características:

a) Capacidad
1.7, 2.0, 2.3, 2.85, 3.45 m³.
b) Ancho de la trocha
600 – 900 mm.
c) Volteo automático lateral por rampa o pistón neumático.
d) Tolva de planchas de ½” y 3/8” de espesor con refuerzos interiores.

Características:

a) Capacidad.
1.7, 2.0, 2.3, 2.85, 3.45 m³
b) Ancho de trocha
600 – 900 mm
c) Usado para el transporte de minerales húmedos y arcillosos.
d) Volteo lateral total.

b) Carros tipo “U”.- Son carros de volteo lateral (tolva móvil) y es de

construcción ideal para el acarreo a mano y con locomotora, y es bastante
usado en la minería. Posee seguros de volteo de tipo manual y de pie
Carro minero Tipo “U”- 35

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Características:

a) Capacidad
0.68, 0.77, 1.0 m³
b) Para trochas de 500 – 600 mm
c) Volteo del carro es lateral (semipesado).

c) Carros tipo “V”.- Tienen volteo lateral extra pesado, esta diseñado para
acarreo rápido. Puede usarse en forma manual y con locomotoras. Posee
dispositivos de seguridad como en el caso anterior
Poseen seguros de volteo de tipo normal o de pie. Tienen un seguro
automático que impiden el volteo accidental hacia el operador. Las ruedas van
montadas sobre rodajes cónicos.

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Carros mineros tipo Gramby (V-30)

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d) Carros tipo cajón,. Son carros de construcción sencilla y liviana para
operara en forma manual y esta diseñada para descarga lateral y frontal. Estos
carros son usados para transporte de tonelajes pequeños y labores de
exploración y desarrollo que tengan inconvenientes de acceso.
Carro minero Tipo “Z”- 20

Características:

a) Capacidad 8.58 m³.

b) Trochas de 500 – 600 mm.
c) Tornamesa – giro 360.
d) Volteo posterior

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e) Carro minero tipo Gable.

Características

a) Capacidad
0.50, 1.10, 1.70 m³

b) Para trochas de 500, 600 y 900 mm

c) Este carro lleva el fondo interior en forma de V “Invertido” a 45, tiene

compuertas laterales para descargar sin necesidad de voltear el carro,
basta abrir las compuertas.

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PARTES PRINCIPALES DE UN CARRO MINERO.

1. Tolva: Esta confeccionado por planchas de fierro de espesores de ¼”

,1/2”,1/8”,3/8”. Llevan refuerzos interiores de ángulos y platinas de acuerdo a
diseño.

2. Chasis o truqué.- Es un armazón de acero hecho de perfiles. Posee

agujeros para fijar mediante pernos los ejes de la ruedas. Algunos truqué llevan
salientes para soportar la tolva (Tipo U y V), otros llevan tornamesa donde se
monta la tolva. Los carros usados con locomotoras tienen el chasis más largo
que la tolva, con la finalidad de proteger a este último de los choques.

3. Ruedas.- Son distintos tamaños, desde 27.5 cm. hasta 40cm. con pestañas
de 12 a 19 m.m. son fabricados de acero fundido llevan rodajes cónicos
extrafuertes y van colocados en los ejes, fijándose mediante pernos y seguros
(en estrella).

DIMENSIONES DE LOS CARROS MINEROS.

Las dimensiones de los carros mineros, usados en la minería nacional, varían

de acuerdo a la marca modelo y tipo.

SELECCIÓN DE CARROS MINERO.

Cuando se desea seleccionar carros mineros para la operación en la mina, se

debe tener en cuenta los factores siguientes:

1. Factor Geométrico.- Es el que límita la elección de los carros mineros y

esta fijado por:
a) Sección de la labor
b) Distancia del riel al borde del buzón.
c) Altura libre de descarga de las palas cargadoras
d) Trocha de la vía.

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2. Factor de resistencia.- El carro minero a seleccionarse debe tener la
resistencia suficiente para soportar los diferentes esfuerzos que se ejercen
sobre ella. Para esto debe reunir las cualidades siguientes:
a) Estar hecho de un material resistente a los golpes durante la carga,
descarga, esfuerzos de arranque y parada.
b) Resistente a los choque.
c) Resistente a la corrosión y abrasión.

3. Factor Económico.- Se debe ver su costo (relacionado a su vida

económica), facilidad de mantenimiento y reparación; capacidad adecuada a
las exigencias del transporte subterráneo.

Factores de selección.

Se debe considerar lo siguiente:

1. Peso total y espesor de las planchas:

Es un índice de robustes en su construcción

2. Tipos de acero: Su calidad, grados y especificaciones técnicas

a) Acero tipo A-7, común para rodamiento normal.
b) Acero tipo A-R, ofrece mayor resistencia al desgaste por abrasión
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3. Volumen y capacidad de carga:
Son factores que tienen relación directa con la duración de los rodajes y las
ruedas.
El peso específico del mineral, se debe tener en cuenta la selección
correcta de los rodajes para evitar desgastes prematuros y costos
adicionales de reposición.

4. Ruedas, rodajes y sellos:

Factor preponderante en el servicio de un carro minero, en lo posible deben
llevar ruedas extra-pesadas de acero fundido de óptima calidad, fabricados
a presión, lubricados con grasa de alta eficiencia.

En carros grandes se emplean resortes o jebes amortiguadores de impacto

(aumentan la duración).

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 LOCOMOTORAS – TRENES

TRANSPORTE DE MINERAL

Para la extracción de mineral y/o desmonte, se hace a través de vagones los

cuales los cuales son arrastrados por la locomotora

El sistema de extracción comprende los siguientes componentes:

• Locomotora
• Vagones
• Línea Decauville

LOCOMOTORAS ELÉCTRICAS A TROLLEY.

Descripción:

a) Trabaja con corriente continua 250 y 240 y con una instalación de una línea
de trolley (alta tensión).
b) Toma la corriente a través de un frotador que se pone en contacto con la
línea de trolley, el frotador transmite la corriente al motor y su carril.
c) La línea de trolley es de alambre en tramos secciones unidas por grampas.
d) Las partes y dispositivos principales de las locomotoras eléctricas a trolley
son:

- motores (dos) - Chasis

- Frenos - Ruedas
- Luces - Frotador (Palo trolley)
- Arenados - Baterías, etc.

Características:

El peso de la locomotora varía de 3,5 a 40 Tc. La velocidad varía de 10

millas/hora a 35 millas/hora.
Se usan para transporte de gran volumen y distancias largas.
Generalmente trabaja en niveles principales de extracción.

Seguridad:

El contacto del colector con la línea de trolley produce chispas eléctricas que al
contacto con el gas metano produce explosiones e incendios, produce
electrocución.

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LOCOMOTORAS ELÉCTRICAS A BATERÍA.

Descripción:

Son también locomotoras eléctricas que trabajan con corriente continúa,

generada por unos acumuladores de tipo ácido y/o básico. Su peso varía de 1
a 5 TC con velocidades de trabajo de 10 a 15 Kph y su potencia es de 5 a 150
HP.
Estas locomotoras son usadas en transporte de pequeños tonelajes

a) Trabaja con la energía que se genera dentro de los acumuladores.

b) Su peso varía de 1,5 Tc a 10 Tc.
c) Se utilizan generalmente en niveles secundarios para pequeñas distancias
de halado.
d) Su velocidad varía de 5 millas/hora a 15 millas/hora.

Ventajas

1. Pueden desplazarse a cualquier lugar donde exista línea decauville

(riesles)

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 2. Fácil de operar y responden rápido a los controles
3. Son más seguras que las locomotoras a trolley
4. No necesitan instalaciones previas para su operación solamente una
estación de carguío de baterías

Desventajas

1. Tienen limitaciones de capacidad debido a la duración de su batería.

2. No se pueden utilizar en el transporte de grandes tonelajes.

Seguridad:

1) Los gases que producen los acumuladores con el hidrógeno y el oxigeno.

2) Es más segura que las locomotoras eléctricas a trolley.
3) El tiempo de duración aproximada de locomotoras a trolley con respecto a
batería, depende de 3 factores:
- Mantenimiento.
- Reparación a tiempo.
- Trabajo continuo, vida útil de 8 a 10 años.

LOCOMOTORAS A BATERIA

N° MARCA Peso N° de Pot Voltaje N° de Longitud Velocidad

(Tn) Mot. (HP) del Carros de frenado
Km/h m/s
Motor (comboy)
(VCD)
1 Bev 1,50 1 5 50 4 10 m. 5 1.39
2 Gemco 1,50 1 5 50 4 10 m. 5 1.39
3 Mancha 1,50 1 5 50 4 10 m. 5 1.39
4 Clayton 1,75 1 7 50 5 10 m. 5.7 1.58
5 Bev 3,5 2 6 60 10 25 m. 6.40 1.78
6 Goodman 4,5 1 14 80 14 40 m. 6.43 1.79
7 Clayton 5,5 1 25 140 20 50 m. 6.9 1.81

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PARTES PRINCIPALES DE LA LOCOMOTORA A BATERIA

Motor.- Es eléctrico para corriente continua. El número es de 1 a 2 motores

comúnmente y van directamente al eje de las ruedas mediante engranajes de
reducción.

Freno.- Consta de zapatas de metal, accionados en forma manual: Palanca y

tornillo sin fin, otros tienen freno hidráulico y de motor

Tablero de control.- Es una caja donde se encuentra una serie de placas de

cobre de distintos tamaños y colocados en posiciones diferentes, conectados a
un eje central común y otras placas fijas en la caja. Su función es controlar las
distintas velocidades de marcha y retroceso.

Ruedas.- Son de acero y van situadas en los extremos de los ejes y van fijadas
a presión.

Transmisión.- El sistema transmisión de la fuerza originado por el motor se

realiza mediante un cardán hasta los engranajes que comprende el piñón y la
corona (colocado en el eje de las ruedas).

Parachoques.- Sirven para amortiguar los golpes que sufre la locomotora sea
por acción de los carros u otras causas. Están colocadas en ambos extremos
de la locomotora.

Chasis.- Es de material resistente al choque y la corrosión y tienen un peso

determinado. Generalmente el chasis tiene dos secciones, una que encierra los
ruedas, motores, frenos, etc. y otra que contiene la caja de control, palanca de
freno, asiento del operador, etc.

Batería.- Son de dos tipos ácidas y básicas:

Baterías ácidas.- Son de plomo y los electrodos consisten de dos clases de

placas que se hallan sumergidas en ácido sulfúrico diluido.

Una se halla en forma de rejillas y la otra es un plomo esponjoso que llena los
intersticios de estas.

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El acumulador básico o alcalina.- Llamado también acumulador Edison. En
estas baterías las placas negativas están formadas por acero recubiertas por
hierro finamente dividido. El electrolito es una solución de hidróxido de litio. Las
placas positivas son de acero con bióxido de litio.

LOCOMOTORAS DIESEL

➢ Las locomotoras de tipo Diesel tiene un motor de combustión interna, que

es muy robusto .
➢ Se abastecen con gasolina o petroleo.
➢ Sin embargo, presentan una serie de peligros:
 Riesgo de incendio
 Inflamabilidad del combustible
 Alta temperatura de los gases de escape o del tubo de escape.

 Riesgo de intoxicación por gases tóxicos del escape, por lo que

requieren un buen mantenimiento, además de una adecuada
ventilación de la galería En el proceso de combustión producen
CO( mortal al 0.2%),CO2(gas anóxico, que desplaza al oxigeno
pudiendo llegar a producir muerte por asfixia),NO2( mortal al
0,03%),NO(que pasa muy rápido a NO2),SO4(mortal al 0,05%)y
aldehídos (algunos de los cuales son tóxicos).
 Riesgo de inflamación del grisú.
❑ Con un rango de potencia que varia entre 15 y 150 KW, alcanzan
velocidades de unos 15 km/h. Actualmente están en desuso y solo se
emplean en el exterior de las minas subterráneas o en minería a cielo
abierto, sobre todo en grandes minas de Sudamérica.

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LOCOMOTORAS DE AIRE COMPRIMIDO.

Descripción:

a) Funcionan a base de aire comprimido.

b) Se tiene que instalar compresores en niveles principales y secundarios con
su respectiva red de tuberías.
c) Su uso esta poco difundido.
d) Son de poca capacidad, recorrido limitado.
e) Se usa en minas de carbón.
f) Su rendimiento es bajo de 10 a 12 % de eficiencia.

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PARTES DE LA LOCOMOTORA

MOTORES
CHASIS SUSPENSION TRANSMISION RUEDAS

Resortes en Corriente continua

Asiento Corona Pestañas
chasis
Remolque Eje sin fin Potencia (de
Tacos de goma Aro de
acuerdo al
rodadura
tamaño de la
locomotora)
Resortes del
De batería Cardan y
motor
cruceta

Caja de
transmisión
(aceite)

SISTEMA DE TABLERO DE OTROS

BATERIAS
FRENOS CONTROL DISPOSITIVOS
DE SEGURIDAD
▪ Palanca, ▪ Inversor ▪ Faro ▪ Tapa
zapatas, ruedas ▪ Manillas ▪ Claxon ▪ Caja
dentada, ▪ Tapas ▪ Cintas Reflectivas metálica de
trinquete, ▪ Arbol de velocidad ▪ Asa postiza soporte
resortes. ▪ Contactos ▪ Gancho ▪ Enchufes
▪ Sistema “Hombre levantacadena ▪ Nivel de

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 Muerto” ▪ Estribo Electrolito
▪ Resistencias

PARTES DE LA LOCOMOTORA

1
LEYENDA
1. MOTOR
2. SOPORTE DE BATERIA
3. RUEDA
4. ZAPATAS
5. ASIENTO
6. CAJA DE RESISTENCIA

2
5

6
3

1
2
3
LEYENDA

4 1. TIMON DE VELOCIDADES
2. MANILLA DE INVERSOR
5 3. HOROMETRO
6 4. ARBOL DE VELOCIDADES
5. CONTACTOS FIJOS Y MOVILES
6. PALANCA DE FRENO
7
9 8 7. RUEDA DENTADA.
8. REGULAR DE FRENO

10 9. FUSIBLES
10. REMOLQUE

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FALLAS MÁS COMUNES EN LAS LOCOMOTORAS

 Zapatas desgastadas
NO ACCIONAN LOS  Ruedas y trinquete desgastadas
FRENOS  Resortes sueltos
 Falta ajuste a los reguladores
 Zapatas de freno pegadas a la rueda
NO TIENEN FUERZA  Resortes o reguladores con mucho ajuste
 Batería descargada
NO FUNCIONA EN 1ra. y  Desgaste en contactos
2da.  Resistencia abierta o rota

 Contactos del enchufe desgastados

NO FUNCIONA EL FARO O
 Cables abiertos
CLAXON
 Faro o claxon malogrados.

Diapositiva Locomotora A TROLLEY

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PERALTADO DE RIELES EN UNA CURVA.

En una curva es necesario aumentar la trocha en 1/16” por cada 2,31´ de

curva. Esto se refiere a la figura. El peralte es el aumento del riel exterior de
una vía en una curva como una forma de contrarrestar la fuerza centrífuga.

Donde:

P = Peso
Rc= Radio de curvatura
Fc= Fuerza centrífuga
E = Trocha
V = Velocidad
g = Aceleración de gravedad.

Primero: En el triángulo A.B.C., tenemos:

Tan = Fc …. (I) Fc = m x V² …. (a) Rc = Radio de curva

P Rc

Segundo: En el triángulo a. b. c., tenemos:

Sen = e …. (II) P = m, g ….(b)

E

Sabemos que para ángulos pequeños se considera Sen = Tan

En consecuencia igualando (I) y (II) y sustituyendo valores tenemos. de (a y b)

Fc = e m V² = e  e = E x V²
P E [Link] E g x Rc

Ejemplo: ¿Qué peralte debería darse a una vía de una mina en una curva de 8
mts de radio que ha de ser recorrido por carros mineros con velocidades de 15
km/hr y cuya trocha mide 600 mm.?

Resolución:

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ESFUERZOS DE UNA LOCOMOTORA.

1. ESFUERZO TRACTOR: Es la fuerza que comunica la locomotora a la

periferia de las ruedas y se usa para jalar el tren (E)

Tren = Locomotora + Convoy

Clases de esfuerzos tractores:

1.1. TRACCION HORIZONTAL

Es la fuerza de empuje que se opone a los esfuerzos resistentes
debido al movimiento en función a una velocidad.

1.2 Esfuerzo Tractor Ejercido (Ee): Fuerza máxima que la locomotora

puede comunicar a las ruedas.

1.3 Esfuerzo Tractor Necesario (En): Es la parte de la fuerza máxima

utilizada realmente por la locomotora para un trabajo determinado.

Ejemplo: Si sabemos que “Ee” por una locomotora es para que jale 6
carros y si solo utiliza 4 carros en este caso Ee  En y si Ee = En
cuando la locomotora jala la cantidad de carros calculados.

LOS ESFUERZOS RESISTENTES

• Los esfuerzos resistentes son una composición de esfuerzos para un

tren (locomotora + convoy (material remolcado) producida por un
velocidad constante.

Esta composición se da de la siguiente manera:

• La suma de resistencias de cualquier naturaleza que, en línea recta y

horizontal, se oponen al movimiento del tren se llaman (resistencia
normal al movimiento).
• La resistencia ocasional debido a curvas y la gradiente.
• Los esfuerzos de inercia de las grandes masas (en los arranques y
aceleraciones)

ESFUERZO RESISTENTE

Para locomotoras:

RN = 0,65 + 13,15 + 0,00932 * V + 0,00456 A * V2

p P

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Donde:
RN = Resistencia normal especifica (kg /ton)
p = Peso por eje del vehículo (Ton)
P = Peso total del vehículo (Ton)
A = Área de la sección total del vehículo (m2)
V = Velocidad (Km/h)

2 ESFUERZO EN LA BARRA: Es la fuerza que comunica la locomotora a la

barra de tracción y que se usa para jalar únicamente el convoy.

B = Ee – WL (Rr + 20 G)

2.1. Esfuerzo Ejercido en la Barra (Ee): Es la fuerza máxima de la

locomotora en la barra de tracción para jalar el convoy.

2.2. Esfuerzo Necesario en la Barra (En): Es la parte de la fuerza máxima

utilizada realmente en un trabajo determinado.

Ee = En (cuando trabajan todos los carros para lo cual fue calculado)

Calculo del Esfuerzo Tractor Ejercido (Ee):

Según fórmula:

Ee = WL x 2 000 x A

Donde:

A = Factor de adherencia de las ruedas al riel.

2 000 = Factor para determinar (Tc) a lbs.
Ee = Esfuerzo tractor ejercido.
WL = Peso locomotora en (Tc)

En el caso de tener:

- Línea en buen estado

- Ruedas de fierro fundido

Si se tiene estas condiciones “A” se considera 25%.

Entonces:

Ee = 500 x WL

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RESISTENCIA QUE SE OPONE A LA MARCHA DE LA LOCOMOTORA Y
CARROS MINEROS.

A) Resistencia debido a la fricción (Rodamiento) Rr.

B) Resistencia debido a la gradiente (Pendiente) Rg
C) Resistencia debido al movimiento y aceleración (Inercia) Ra.
D) Resistencia debido a la curvatura Rc.

A.1. Valores de Rr para carros mineros (Rr)

- Para carros con cojinetes o rodajes de bolas Rr = 30 lbs/Tc

ordinarias.
- Para carros con cojinetes o rodajes de rodillos Rr = 15-20 lbs/Tc
- Para carros con cojinete o rodajes sin rodillos Rr = 10 lbs/Tc

B.1. Resistencia debido a la gradiente (Rg)

En la Fig. están representados los componentes de las fuerzas que se

tomaran en consideración para cálculo de la resistencia por gradiente, los
que estarán en función de la gravedad

Donde:
Rg = Resistencia total en gradiente debido al peso
ɵ = Ángulo que el camino hace con el plano horizontal
G = Peso del tren

Rg = G * sen ɵ

En la práctica se considera Rg = 20 lbs/Tc por cada 1% de gradiente

Rg = 20 lbs/Tc x c/1%G = 20 G

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ANÁLISIS DE RESISTENCIA A LA GRADIENTE.
Pendiente = 1 %
Peso = 1 Ton
W1 = Fuerza nominal
W2 = Fuerza Tracción (tangencial a la oposición)
B
D
A F E C

Hallar la fuerza contraria EF

Observamos que el ∆ ABC = ∆ DEF porque tiene un ángulo común y
son rectángulos.
Tenemos que calcular la fuerza de tracción que se opone al movimiento que
realiza la locomotora por los esfuerzos de tracción de la barra.
DE EF
AB BC
datos: DE 1 Ton = 1000 kg.

Fórmula para la hallar la hipotenusa del triángulo:

C2 = a2 + b2
Tenemos:
AB= AC+BC
A B = 100 + 1%
A B = 100,00
Entonces A B = A C = 100,00
EF = ?
BC= 1%
EF = DE x BC
AB
EF = 1000 Kg. x 1 %
100
E F = 10 kg.

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C.1. Resistencia debido al movimiento de aceleración (Ra).

Se considera:

Ra = 20 lbs/Tc No se considera para transporte subterráneo, sí en

Superficie.

D.1. Resistencia debido a la curvatura (Rc)

Rc = 30 a 35% de Rr No se considera en transporte subterráneo

Calculo del esfuerzo necesario (En):

Donde:

Wc = Peso del convoy

WL = Peso de la locomotora
Rc = Resistencia que se opone a la marcha del convoy.
RL = Resistencia que se opone a la marcha de la locomotora.
En = Esfuerzo necesario o ejercido por la locomotora para mover peso
propio más el peso del convoy.

De la figura 1, tenemos (Principio de mecánica)

En = WL x RL + Wc x Rc (1)

Pero RL = (Rr + Ra + Rg + Rc) Locomotora (2)

Rc = (Rr + Ra + Rg + Rc) Convoy (3)

Si en (2) y (3) despreciamos Ra y Rc por lo antes dicho y sustituimos en (1),

tenemos:

En = WL (Rr + Rg) Loc + Wc (Rr + Rg) convoy

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Cálculo del peso de la locomotora (WL):

Consideramos Ee = En, es decir

Ee = WL x 500 = 2 000 x WL x A (a)

En = WL (Rr + Rg) Loc + Wc (Rr + Rg) convoy (b)

Igualando (a) y (b), tenemos:

WL = Wc (Rr + Rg) convoy (c)

500 – (Rr + Rg) Loc

Peso del convoy. Se calcula como sigue:

Wc = N ( W carro + W mineral )

Donde:

Wc = peso del convoy

Wc = peso del carro minero
Wm = peso del mineral
N = # de carros mineros

Calculo de la eficiencia del motor:

H.P. = En x S .
375 x E

S = Velocidad máxima en millas/hora

E = Eficiencia mecánica del motor
En = Esfuerzo necesario

Consumo de corriente cargado:

Watt-h = Distancia en pies x En

1 760

Consumo de corriente sin carga:

Watt-h = 1 600 (En – N x Wm x Rr convoy)

1 760

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PROBLEMA:

Se requiere hacer un pedido de locomotoras para la extracción de mineral a

continuación se da las condiciones de operación de la mina y las horas
efectivas de utilización del tren en la galería secundaria de extracción, así como
la gradiente a recorrerse en el tramo.

Condiciones de mina “Pasto Bueno”:

1. Tonelaje de extracción = 300 Tc/g día

2. Hora efectiva de jalado = 6 horas/g día
3. Tiempo por viaje total (ida - regreso) = 30 minutos
4. Capacidad de cada carro minero = 3 Tc
5. Peso del carro minero = 1 500 lbs
6. Distancia recorrida = 1 600 pies
7. Velocidad máxima = 6 millas/hora
8. Gradiente de galería = + 0,5 % - 0.6%
9. Carros con cojinetes de rodillos, tipo “U”

Se pide:

1. Calculo de nro. De viajes por guardia

2. Calculo de tonelaje por guardia
3. Calculo de nro. De carros
4. Peso del convoy
5. Peso de la locomotora
6. Esfuerzo necesario
7. Potencia de la locomotora
8. Consumo de corriente C/S carga.
9. Cálculo del Nº de viajes por guardia.

MINA PASTO BUENO

Nº viajes/guardia = Hora efectiva/gdia = 6 horas/gdia = 12 viajes

Tiempo de viaje ida/regreso 0.5 horas gdia

Nº viajes/gdia = 12 -0,6% + 0,5%

C B A

2. Cálculo del tonelaje por viaje.

Tc/viaje = Toneladas de extracción/gdia = 300 Tc/gdia = 25

Número de viajes/gdia 12 viaje/gdia

Tc/viaje = 25

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3. Cálculo del número de carros.

N= Tc/viaje = 25 Tc/viaje = 8,33  9 carros

Cap. c/carro 3 Tc

N = 9 carros

4. Peso del convoy.

Wc = N (Wc + Wm) = 9 (0.75 + 3) = 33.75 Tc

Wc = 33,75 Tc

5. Peso de la locomotora WL.

WL = Wc (RR + Rg) convoy = 33.75 (20 + 10) = 33.75 (30)

500 – (Rr + Rg) Loc 500 – (20 + 10) 470

WL = 2.15 Tc  3 Tc

6. Cálculo del esfuerzo necesario. A-B

En = WL (Rr + Rg) Loc + Wc (Rr + Rg) convoy

En = 3Tc (20 + 10) Loc + 33.75 (20 + 10) convoy

En = 90 Tc + 1012.5

En = 1102.5 lbs.

7. Cálculo de la Eff del motor (H.P.).

HP = En x S S = Vel. Máxima en mill/hora.

375 x Eff Eff = Ef. Mecánica del motor.

HP = 1102.5 x 6 = 6615 = 22,05

375 x 0.8 300

HP = 22 HP.

8. Consumo de la corriente cargado.

Watt-h = Dist. x En = 1600´x 1102.5 = 1002 Watt-h

1760 1760

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Curso: Servicios Auxiliares Mineros
Ing. Manuel Figueroa Galiano
9. Consumo de la corriente sin carga.

Watt-h = 1600 (En – N x Wm x Rrconvoy)

1760

Watt-h = 1600 (1102.5 – (9 x 3 x 30)

1760

Watt-h = 1600 (1102.5 – 810)

1760

Watt-h = 1600 x 295.5

1760

Watt-h = 265.9

LIMPIEZA DE MATERIAL – PALA NEUMÁTICA

ACARREO Y TRANSPORTE.

La Limpieza del material roto de esta sección se realiza con Pala

Neumática (funcionamiento por aire comprimido), el paleo se realiza
directamente hacia los carros mineros los cuales trasladan el desmonte a
las canchas de desmonte que se encuentran en superficie.

Equipo de limpieza Pala Neumática

Marca ATLAS COPCO
Presión de aire 100 PSI
Capac cuchara (m3) 0,1098 m3
Capac cuchara (Ton) 0,30 ton

Estas palas necesitan para su movilidad una línea de riel, que

generalmente es de 60 lb/yd3 y una trocha de 0,60 m. En el frente para
poder hacer más eficiente y rápida la limpieza, se colocan líneas de
avance o falso riel, que sirve para llegar con la pala hasta el mismo frente
después del disparo y con lo cual se evitan estar colocando línea cada
disparo.

Escuela de ingeniería de Minas-UNSA

Curso: Servicios Auxiliares Mineros
Ing. Manuel Figueroa Galiano
La extracción del desmonte se realiza mediante un Convoy de carros
Mineros Tipo U- 35 de 1,00 m3 de capac, impulsados por una locomotora
a batería marca Clayton.

7.3.1 Control de tiempos y rendimientos en limpieza – carguío.

Labor: Cx-990
Nivel: 3250

1. Datos generales:

Equipo Pala neumática Atlas Copco

Capacidad cuchara 0,11 m 3
Factor de carguío 85,0%
Capacidad en toneladas 0,30 Ton
Densidad del material 2,70 Ton/m 3
Factor de esponjamiento 0,30

2. Control de tiempos de limpieza – carguío.

Nº Limpieza-carguío Nº de Tiempo Tiempo Tiempo
carro Inicio Final Cucharas cambio carro Carga Ciclo
1 10.14.40 10.21.10 12 0.06.30 0.06.30
2 10.24.21 10.37.20 9 0.03.11 0.05.05 0.08.16
3 10.39.42 10.43.18 10 0.02.22 0.03.36 0.05.58
4 10.45.41 10.49.35 9 0.02.23 0.03.54 0.06.17
5 10.52.00 10.55.28 9 0.02.25 0.03.28 0.05.53
6 10.57.57 11.01.49 9 0.02.29 0.03.52 0.06.21
7 11.04.38 11.08.00 10 0.02.49 0.03.22 0.06.11
8 11.10.54 11.14.48 10 0.02.54 0.03.54 0.06.48
9 11.17.25 11.22.42 9 0.02.37 0.05.17 0.07.54
10 11.25.08 11.28.59 9 0.02.26 0.03.51 0.06.17
11 11.31.57 11.35.22 8 0.02.58 0.03.25 0.06.23
12 11.38.14 11.42.02 9 0.02.52 0.03.48 0.06.40
13 11.45.17 11.49.01 10 0.03.15 0.03.44 0.06.59
14 11.52.01 11.58.12 11 0.03.00 0.06.11 0.09.11
15 12.02.01 12.06.45 9 0.03.49 0.04.44 0.08.33
Promedio 9 0.02.49 0.04.19 0.06.57
Total Carguío - Limpieza 113 0.39.30 1.04.41 1.44.11
Tabla 27: Control de tiempos de limpieza – carguío.

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Ing. Manuel Figueroa Galiano
3. Resumen de tiempos.
Horas, minutos, segundos
Tiempo promedio de carguío de carro 0,04,19
Tiempo promedio de cambio de carro 0,02,49
Tiempo de ciclo 0,06,57
Total tiempo neto paleo 1,04,41
Total tiempo de cambio de carro 0,39,30
Tiempo de instalación y desinstalación 0,15,00
Tiempos extras(correr líneas, desate 0,80,00
eventual, regado)
Tiempo total para limpiar un frente 3,00,11

4. Carga útil de cuchara.

Cu = Capacidad cuchara x Fc x Densidad.
Cu = 0,11 x 0,85 x 2,7
Cu = 0,252 ton/cuchara

5. Rendimiento.
Palas/hr = Nº palas/disp./tiempo neto
Palas/hr = 113/1,99
Palas/hr = 56,89 57 palas/hr

Ton/hr = Ton/cuch x palas/hr

Ton/hr = 0,252 x 57
Ton/hr = 14,34

6. Eficiencia de operación.
Eo = (Tiempo neto paleo + tiempo de cambio) / tiempo total x 100
Eo = (1,08 + 0,66) / 3,0 x 100
Eo = 58%

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Ing. Manuel Figueroa Galiano
7.3.2 Control de tiempos y rendimientos en extracción de carga.
Cálculos:
1. Volumen roto por disparo:
V = Sección x avance x Fac. esponjamiento
V = 2,4 x 2,4 x 1,6 x 1,3
V = 11,98 m 3

2. Cálculo del volumen transportado por carro:

V = (Capacidad del carro) x (Factor de llenado)

V = 1,35 x 0,85 = 1,15 m 3

3. Número de carros necesarios para limpiar el frente:

Nº carros = Vol/disp. / Vol/carro
Nº carros = 11,98 / 1,15
Nº carros = 10,5….12 carros.

4. Cálculo del ciclo de operación de la locomotora:

- Tiempo de viaje = 30,40 min.
- Tiempo de enganche = 2,43 min.
- Tiempo de desenganche = 2,38 min.
- Tiempo por ciclo = 30,4 + 2,43 + 2,38 = 35,21 min/ciclo.
- Número de carros por viaje = 6
- Volumen transportado por viaje = 6 x 0,85 x 1,00 = 5,1
m3/viaje

5. Tiempo neto de limpieza = Nº carros x T promedio/carro:

TN = 12 x 7,0 min/carro = 84,0 min.
TN = 1,40 hr.

6. Tiempos extras (correr línea, desate eventual, reghado)

TTRABAJO – TEXTRA = 2,5 – 1,40

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Ing. Manuel Figueroa Galiano
 TEXTRA = 1,10 hr.
7. Rendimiento operativo de limpieza (solo):
Eff = 1,40 x 100% = Eff = 56,2
2,5

8. Tiempos muertos (incluye alimentación):

4 hr – 2,5 hr = 1,5 hr

La limpieza del material roto de esta sección se realiza con Pala

Neumática, (funcionamiento por aire comprimido), él paleo se realiza
directamente hacia los carros mineros los cuales trasladan el desmonte a
las canchas de desmonte que se encuentran en superficie.

Equipo de limpieza Pala Neumática

Marca ATLAS COPCO

Presión de aire 100 PSI

Capac cuchara (m3) 0,1098 m3

Capac cuchara (Ton) 0,30 t

Estas palas necesitan para su movilidad una línea de riel, que

generalmente es de 60 lb/yd3 y una trocha de 600 mm. En el frente para
poder hacer más eficiente y rápida la limpieza, se colocan líneas de avance
o falso riel, que sirve para llegar con la pala hasta el mismo frente después
del disparo y con lo cual se evitan estar colocando línea cada disparo.

La extracción del desmonte se realiza mediante un convoy de carros

mineros Tipo U- 35 de 1,00 m3 de capacidad, impulsados por una
locomotora a batería marca Clayton.

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Curso: Servicios Auxiliares Mineros
Ing. Manuel Figueroa Galiano
 Control de tiempos y rendimientos en limpieza – carguío

Labor : Cx-
990
Nivel :
3250
1.- Datos generales
Pala neumática Atlas
Equipo Copco
Capacidad de
cuchara 0,11 m3
Factor de carguío
(llenado) 85,0 %
Capacidad
en ton 0,30 Ton
Densidad del
material 2,70 Ton/m3
Factor de
esponjamiento 1,50

Control de tiempos de Limpieza –

Carguío

Limpieza-carguio Nº de Tiempo cambio Tiempo

Nº carro Tiempo Ciclo
Inicio Final Cucharas carro Carga

1 10.14.40 10.21.10 12 0.06.30 0.06.30

2 10.24.21 10.37.20 9 0.03.11 0.05.05 0.08.16
3 10.39.42 10.43.18 10 0.02.22 0.03.36 0.05.58
4 10.45.41 10.49.35 9 0.02.23 0.03.54 0.06.17
5 10.52.00 10.55.28 9 0.02.25 0.03.28 0.05.53
6 10.57.57 11.01.49 9 0.02.29 0.03.52 0.06.21
7 11.04.38 11.08.00 10 0.02.49 0.03.22 0.06.11
8 11.10.54 11.14.48 10 0.02.54 0.03.54 0.06.48
9 11.17.25 11.22.42 9 0.02.37 0.05.17 0.07.54
10 11.25.08 11.28.59 9 0.02.26 0.03.51 0.06.17
11 11.31.57 11.35.22 8 0.02.58 0.03.25 0.06.23
12 11.38.14 11.42.02 9 0.02.52 0.03.48 0.06.40

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Ing. Manuel Figueroa Galiano
 13 11.45.17 11.49.01 10 0.03.15 0.03.44 0.06.59
14 11.52.01 11.58.12 11 0.03.00 0.06.11 0.09.11
15 12.02.01 12.06.45 9 0.03.49 0.04.44 0.08.33
Promedio 9 0.02.49 0.04.19 0.06.57
Total Carguio - Limpieza 113 0.39.30 1.04.41 1.44.11

Tabla : Control de tiempos de limpieza – carguío.

Resumen de
tiempos

hrs, min,
Tiempo promedio de carguío de carro 0.04.19 seg.
hrs, min,
Tiempo promedio de cambio de carro 0.02.49 seg.
hrs, min,
Tiempo de ciclo 0.06.57 seg.
hrs, min,
Total Tiempo neto de paleo 1.04.41 seg. 1.08 horas
hrs, min,
Total Tiempo de cambio de carro 0.39.30 seg. 0.66 horas
hrs, min,
Tiempo de instalación y desinstalación 0.15.00 seg.
hrs, min,
T extras (correr línea, desate eventual, regado) 0.80.00 seg.
hrs, min,
Tiempo Total para limpiar un frente 3.00.11 seg. 3.00 horas

Carga útil por cuchara.

Cuc. = Cap. Cuch. x Fc. x Dens. / FeF

Cuc. = 0,11 x 0,85 x 2,7 / 1,50
Cuc. = 0,168 ton/ cuchara
Rendimiento

Palas/hr = Nºcuch./disp / tiempo neto

Palas/hr = 113 / 1,08

Palas/hr = 104,62 105 Palas/hr.

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Ing. Manuel Figueroa Galiano
 Ton/hr = ton/cuch x palas /hr

Ton/hr = 0,168 x 105

Ton/hr = 17,64

Eficiencia de operación

Eo = [(Tiempo neto paleo + tiempo de cambio) / tiempo total] x 100

Eo = (1,08 +0,66) / 3,0 x 100
Eo = 58,0 %

Control de Tiempos y Rendimientos en Extracción de carga:

1.- Datos Generales:

- Equipo: Locomotora a batería de 5 ½ ton. marca Clayton.

Carro minero U-35
- Capacidad Carro minero : 1,35 m3
- Factor de llenado carro : 0,85
- Factor de Esponjamiento: 1,3
- Avance por disparo: 1,6

Cálculos:

1. Volumen Roto por disparo:

V = Sección x avance x Factor esponjamiento.

V = 2,4 x 2,4 x 1,6 x 1,3
V = 11,98 m3

2. Calculo del volumen transportado por carro:

V = (capacidad del carro) x (factor de llenado)

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 V = 1,35 x 0,85 /1,30 = 0,88 m3

3. Numero de carros necesarios para limpiar el frente:

Nº carros = Vol/disp / Vol/carro

Nº carros = 11,98 / 0,88
Nº carros = 13,6....................14 carros

4. Calculo del ciclo de operación de la locomotora:

- Tiempo de viaje = 30,40 min.
- Tiempo promedio llendao por carro = 5,0 min
- Tiempo de enganche = 2,43 min.
- Tiempo de desenganche = 2,38 min.
- Tiempo por ciclo = 30,4 +2,43 +2,38 = 35,21 min/ciclo
- Numero de carros por viaje = 14
- Volumen transportado por viaje = 14 x 0,88 = 12,32 m3/viaje

5. Tiempo neto de limpieza = #carros x T promedio/carro:

TN = 14 x 5,0min/carro = 70,0 min.

TN = 1,16 hr.

6. Tiempos extras (correr línea, desate eventual, regado)

Ttrabajo – Tneto = 2,5 hr – 1,16 hr

Textra = 1,34 hr.

7. Rendimiento operativo tiempos extras (solo):

Eff = 1,34 x 100% = Eff = 54,0%

2,5

8. Tiempos muertos (incluye alimentación):

3 hr – 2,5 hr = 0,5 hr.

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CARGUÍO Y ACARREO

CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CARGA DEL U-35

En la empresa minera MAXPAL SAC el transporte en interior mina es

mediante el uso de locomotoras marca Goodman y vagones de U35.

Debido a que los carros mineros U35 tienen una capacidad nominal de
), se procede a calcular la capacidad de carga de los carros
mineros, mediante la siguiente fórmula:

Dónde:

C=Carga o capacidad de carga (t)

VC=Volumen del carro minero U35 (m3)
þ=Densidad de la roca (t/m3)
FC=Factor de carguío (%)
e=esponjamiento

Se considera los siguientes valores para la formula, asumiendo una

humedad para ambos casos de 5%

þmineral= 2.60t/m3 +5 %( 2.6t/m3) =2.73t/m 3

þdesmonte=2.2 t/m3 +5%(2.2 t/m3) =2.42 t/m3

Su factor de carguío es: FC=95%

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CALCULO DEL FACTOR DE ESPONJAMIENTO:

Para lo cual emplearemos los datos obtenidos en el tajo 962 al NW de

donde se tomó datos, por ejemplo el número de carretillas que se
extrajo, el volumen de la carretilla y la cubicación de mineral en banco
que se encontraba antes de la explotación para lo cual medimos las
dimensiones.

Número de carretillas extraídas=82

Dimensiones del frente :
➢ Ancho=1.10 m
➢ Avance=1.40 m
➢ Altura=2.90 m
Volumen de la carretilla=

El esponjamiento varía para mineral y desmonte, entonces, procedemos

a calcular la carga de cada carro minero U35 para mineral en la fórmula:

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Debido a que el peso (tara) de 1 carro minero U35 =700 Kg = 0,7ton,
calculamos el peso neto de cada carro minero:

El peso neto que cada carro minero carga es entonces 2,32 toneladas
de mineral, este mineral es extraído por el Nivel 4710 con 8 vagones
aproximadamente en cada viaje.

Se concluye que en cada viaje la locomotora del Nivel 4710 mueve una
carga neta de 18.56 toneladas y de 12.96 (

toneladas netas en mineral.

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