CAPITULO XIV
Mineroductos
1. Introducción
El transporte hidráulico de minerales y residuos de
plantas de tratamiento se conoce desde el tiempo de los
romanos. Esta tecnología ha progresado bastante desde
entonces, y sobre todo durante el siglo XX.
Nora Blatch, en 1906, fue probablemente la primera
persona en llevar a cabo una investigación exhaustiva
sobre el flujo de mezclas de sólidos y líquidos.
En el período de 1913 a 1924 funcionó una tubería de
20 cm de diámetro en Inglaterra para transportar el
carbón a una distancia de unos 600 m, desde unas
barcazas en el Támesis hasta la central térmica de
Hammersmith en Londres.
Aunque posteriormente se realizaron estudios como
consecuencia de las operaciones de dragado, no fue
hasta finales de los años cuarenta cuando se inves-
tigaron los factores que intervienen en el transporte de
sólidos por tubería.
En 1948, Sogreah (Grenoble, Francia) inició unos
estudios de transporte de arenas y gravas en tuberías
de 4 a 25 cm de diámetro. Las pruebas fueron muy
exhaustivas y fruto de ellas fue la correlación empírica,
conocida por ecuación de Durand , por la que se estima
el gradiente de presión para el flujo de hidromezclas
"pesadas". Posteriormente , fueron obtenidos datos de
instalaciones indust ri ales con materiales como las arenas
y las gravas , la magnetita , etc. Más recientemente , la
ecuación de Durand fue cuestionada, sobre todo con
sólidos de un peso específico muy diferente al de las
arenas y las gravas. En cualquier caso, sólo es aplica-
ble a hidromezclas con un porcentaje de sólidos inferior
al 20% de su volumen.
En 1952, la British Hydromechanics Research Associa-
tion (BHRA ) comenzó a estudiar el transporte hidráulico
del carbón dentro de su convenio con la National Coa¡
Board . Estos trabajos permitieron estudiar la viabilidad
del transporte de otros productos, y la construcción en
1960 de unos mineroductos para caliza en Trinidad e
Inglaterra. La primera instalación tenía casi 10 km de
longitud y un diámetro de 20 cm, mientras que la
segunda era de 112 km y 25 cm de diámetro.
En 1950, la Consolidated Coa¡ Co. en Estados Unidos
comenzó un programa de investigación y desarrollo que
concluyó con la construcción de una instalación de 176
km desde Cadiz, Ohio, hasta la Central Térmica de
Eastlake, cerca de Cleveland. La tubería era de 25 cm
de diámetro y transportaba 1,5 Mt de carbón al año con
un porcentaje de sólidos del 60% en peso y una
granulometría inferior a las 14 mallas. La instalación
funcionó entre 1957 y 1964, año éste en el que, por
competencia con el transporte por ferrocarril, se cerró.
En 1957, la American Gilsonite Co. comenzó a transpor-
tar gilsonita desde Bonanza en Utah hasta Grand
Junction en Colorado, sobre una distancia de unos 115
km. El material era triturado a menos de 4 mallas y
transpo rtado con una concentración del 48% en peso.
Los diámetros de la tubería oscilaban entre los 10 cm
y los 15 cm.
Durante los años siguientes se modificaron algunas de
las instalaciones ya existentes, avanzaron las inves-
tigaciones por parte de algunos organismos, como la
BHRA citada anteriormente y la Central Electricity
Generating Board (CEGB), en Gran Bretaña. También
se construyeron dos mineroductos para el transporte del
caolín en Georgia y uno en la Unión Soviética para
carbón.
En 1967, comenzó a operar un mineroducto en Tas-
mania para transportar 2,5 Mt/año de concentrado de
hierro a una distancia de 85 km, entre la planta de
concentración y la de peletización. El diámetro de la
tubería era de 25 cm, y el producto transportado tenía
una concentración de sólidos del 60% en peso y una
granulometría inferior a las 100 mallas. La instalación
atravesaba un terreno muy accidentado, con un desnivel
de hasta 360 m.
En 1970, se construyó el hasta entonces mayor minero-
ducto, que era propiedad de Black Mesa Coal Pipeline
Inc. La longitud era de 437 km, con un diámetro de 46
cm y con capacidad para transportar 5,5 Mt de carbón
al año, desde la cuenca carbonífera de Black Mesa en
Arizona hasta la Central Térmica de Mohave en Nevada.
Actualmente está en funcionamiento transportando 4
Mt/año con una disponibilidad de la instalación del 99%.
A raíz de la crisis energética a comienzos de los años
70, este sistema de transporte empezó a tener un gran
interés, sobre todo en Norteamérica. En 1982, se
encontraban planificadas seis instalaciones capaces de
transportar más de 100 Mt de carbón a través de más
de 10.000 km de tubería. Recientemente, se han
construido algunas instalaciones para la extracción del
carbón desde minas subterráneas; como ejemplo está el
mineroducto que actualmente tiene en funcionamiento
Hulleras de Sabero y Anexas.
2. Características generales y de
diseño
2.1. Pesos eSespecíficos
p y dureza de los
sólidos
Las hidromezclas conocidas son preparadas con mate-
riales granulares cuyos pesos específicos varían desde
ligeros a pesados: gilsonita (1,1), arenas silíceas,
calizas, fosfatos (2,7); concentrados de cobre (4,3) y
minerales de hierro (4,9).
La dureza de los sólidos es una propiedad que afecta,
en el transporte hidráulico, al desgaste de las bombas
 TABLA 1
Escalas de dureza

ESCALA MOHS NUMERO MILLER

1. Talco Bentonia, Grafito Carbón, 30 mallas 11-3

2. Yeso Potasa , Carbón Lignito 13
3. Calcita Bauxita , Barita Caliza 14-18
4. Fluorita Asbestos Carbón, 16 mallas 21-7
5. Apatito Magnetita Magnetita 67-4
6. Feldespato Hematite Concentrado de cobre 128-0
7. Cuarzo Taconita, Sílice Fosfato 133-12
8. Topacio Pirita 194-4
9. Zafiro Calcopirita 436-22
10. Diamante

y de las tuberías, que son elegidas para vidas útiles mineral . Por ejemplo, los gránulos formados en la
entre 5 y 20 años. Las escalas de dureza de uso molienda de la caliza para la fabricación de cemento,
común que se emplean en este campo son la Escala los concentrados de cobre procedentes de flotación o
Mohs y el Número Miller, Tabla 1, que asigna unos los de hierro preparados para su peletización, tienen
valores de "abrasividad" a los minerales en función de . una granulometría ideal para su transporte hidráulico.
la pérdida de peso que sufre un estilete de acero al Por el contrario,' otras sustancias como el carbón tienen
ensayarse sobre dicho mineral . El Número Miller tam- un tamaño grueso con el fin de minimizar las dificul-
bién muestra un segundo valor que indica la atrición o tades de espesado y secado del material en la terminal
degradación de las partículas durante el transpo rte por de descarga.
tubería. No obstante , se ha encontrado que es práctica-
mente insignificante o muy pequeña en muchos materia-
les. Debido a la tendencia de las partículas gruesas a decan-
tar más rápidamente que las finas en un medio acuoso,
se precisa un régimen de flujo turbulento. Por esto, el
tamaño máximo de las partículas sólidas es un factor
2.2. Granulometría limitante si se quiere realizar el transpo rte con una
velocidad de la hidromezcla razonablemente baja para
El tamaño de las partículas depende del proceso de minimizar los desgastes de la tubería y potencia de
tratamiento que se necesite en el aprovechamiento del bombeo.

TABLA II
Tamaños máximos de las partículas en el transpo rte hidráulico

SUSTANCIA PESO TAMAÑO MAXIMO VELOCIDAD DE

ESPECIFICO (Mallas) TRANSPORTE (m/s)

Gilsonita 1,05 4 1,20

Carbón 1,40 8 1,50
Caliza 2,70 48 1,10
Concentrado de cobre 4,30 65 1,50
Mineral de hierro 4,90 100 1,80
Arenas ferríferas 4,90 28 4,90

372
 TABLA 111
Distribución granulométrica de los sólidos de una hidromezcla

MALLA TYLER MICRAS % EN PESO % QUE PASA

< 65 mallas 210 9 100

80 177 16 91
100 149 32 75
150 105 13 43
200 74 12 30
270 53 10 18
325 44 8 8
100

La granulometría de las partículas se suele dar en la 2.3. Concentración de sólidos

escala Tyler, en la que cada número de mallas equivale
a un tamaño expresado en micras.
La Tabla II recoge 9e algunas de las granulometrías
utilizadas en mineroductos en funcionamiento con
indicación de la velocidad de circulación.
La experiencia actual en el transporte de sólidos por
tubería a grandes distancias ha puesto de manifiesto
que las concentraciones óptimas por peso y por volu-
men son las indicadas en la Tabla W.

También es impo rtante tener una cierta proporción de
partículas finas que, al mezclarse con el agua, cons-
:ituyen un medio denso que sustenta de forma efectiva
as partículas gruesas durante el transporte. Lógicamen-
.e, la distribución de tamaños de las part ículas depende
Esta tabla muestra que hidromezclas relativamente
espesas pueden ser transpo rtadas con partículas
gruesas, siendo inversamente proporcionales a su peso
específico , por ejemplo carbón de 4 mm y magnetita de
150 micras.

TABLA IV
Concentración de sólidos en mineroductos

Porcentajes de sólidos Tamaño máximo

Material Peso

Especifico En peso En volumen Micras Mallas

Gilsonita 40-45 39-44 4.700 4

Carbón - .!3 45-55 37-47 2.300 8
Caliza 60-65 36-41 310 42
Cobre - 60-65 26-30 230 65
Magnetita - 60-65 23-27 150 100

¡el tipo de trituración y molienca _ se utilice,
así como de los equipos de = ._do y clasi-
icación. Un ejemplo de una csz-a�ción granu-
ométrica típica es el presenta_c en la Tabla
H.
La concentración de sólidos en las hidromezclas con
partículas gruesas, por ejemplo de fosfatos, de arenas,
etc, es menor que en los mineroductos comerciales -
aproximadamente entre el 20% y el 40% en peso- para
prevenir los atascos en las tuberias y reestablecer la
circulación después de paradas de emergencia.

AT9
2.4. Hidráulica y flujo turbulento
La hidráulica estudia el comportamiento de los fluídos,
de naturaleza compleja cuando los mismos están en
movimiento. Las leyes que lo rigen no son totalmente
conocidas, por lo que su análisis precisa del apoyo de
la experimentación. Estos fundamentos son aplicables al
transporte de sólidos en condiciones de flujo casi
uniforme, tomando en consideración el peso específico
y viscosidad de la mezcla líquido-sólido. Este flujo de
dos fases puede ser, Fig. 1, uniforme, no uniforme, y
segregado, según la distribución de los sólidos en la
tubería.
más efectivo cuando el flujo se mueve en la zona de
transición de laminar a turbulento, y predominantemente
en esta última.
El tipo de flujo turbulento supone un movimiento de las
partículas según trayectorias muy irregulares, lo que
ayuda a mantenerlas en suspensión.
La naturaleza del flujo, es decir, que sea laminar o
turbulento, y su posición relativa en una escala que
señale la magnitud de la tendencia a uno u otro tipo se
expresan por el número de Reynolds, "R":
V.D.p 14.737.0

D.v
°°°°°°°°°°°°°°°°

°
donde:
° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° ° R = Número de Reynolds, adimensional.
° ° ° ° 0
° ° ° ° ° ° ° ° ° ° V = Velocidad media (m/s).
° ° . ° p = Peso específico (kg/m').
FLUJO UNIFORME = Viscosidad (kg/m.s).
la
° ° 0 = Caudal (m'/día).
D = Diámetro interior de la tubería.
° ° ° O ° ° v = Viscosidad cinemática, centistokes (cSt).

° Reynolds encontró que un flujo era laminar cuando la

velocidad del mismo se reducía de forma que R <
°°°°°•°°°°°°°°°°°2.000. La zona de transición de laminar a turbulento
° °° 4.00..000 ° ° °
........... °°° °°°°° °
° °° ° ° ° ° corresponde a valores de 2.000 < R < 4.000, siendo
° ° ° ° ° ° ° ° °

este último el límite a partir del cual el flujo es exclusi-

FLUJO NO UNIFORME vamente turbulento.

2.5. Viscosidad

Es la resistencia del fluido al corte. La viscosidad del

°°m
•�°
FLUJO SEGREGADO
Figura 1.- Tipos de flujo de una mezcla sólido-liquido.
En los dos primeros casos varía la distribución de las
partículas sólidas en la sección de la tubería, aunque el
comportamiento del flujo es el mismo que en el caso de
distribución uniforme. En el tercero, se produce una
segregación y sedimentación de las partículas, dando
lugar a un deslizamiento de una capa de sólido sobre
las adyacentes.
Estos comportamientos diferentes son función de los
parámetros que definen el flujo, como caudal, con-
centración de sólidos, tamaño de partícula o peso
específico. El transporte de sólidos se realiza de modo
agua varía desde los 2 centipoise cerca de la tempera
tura de congelación hasta los 0,3 centipoise próximo a
la temperatura de ebullición. El valor utilizado para los
16°C es de 1,1 centipoise. Los ensayos con hidromez- - - -
cías comerciales dan valores por debajo de los 20
centipoise, para concentraciones de sólidos superiores
al 60% en peso con minerales de hierro con un peso
específico de 4,9 y de caliza de 2,7. Este nivel de
viscosidad, al ser mayor que el del agua, parece ser
suficiente para mantener los sólidos en suspensión, sin
ser penalizado por el incremento de resistencia a la
circulación.
las pérdidas por fricción en las tuberías aumentan con
la velocidad de la hidromezcla, tal como se representa
en la Fig. 2, en la que se compara el agua con dos
tipos de hidromezclas, uniformes, y heterogéneas o no
uniformes. Las hidromezclas uniformes se comportan
con un régimen laminar hasta una determinada veloci-
dad de circulación a partir de la cual cambia a turbulen-
to. Las hidromezclas heterogéneas presentan una

X74
velocidad crítica por debajo de la cual se produce la La expresión anterior, se convie rte , sustituyendo la
decantación de los sólidos. velocidad por el caudal, en:

1 s lo (píos / h 1,107. 107 . f . Q2

á = m/km
30
D5
MEZCLA HETEROGENEA
lo-
ó 1,086 . 105. f . p. L Q2
VELOCIDAD A p = páh = r
CRITICA Ds
ó donde:
2
w
1 MEZCLA HOMOGE áh = Pérdida de energía (mlkm).
AGUA Ap = Caída de presión (kPa).
N
a CAMBIO Q = Caudal ( m'/día).
á DE FLUJO\ L = Longitud de tubería (km).
á D = Diámetro interior de la tubería (mm).
° f = Coeficiente de rozamiento.
w p = Densidad (kg/m').

Cuando el régimen de flujo es laminar ( R < 2.000) el

coeficiente de rozamiento "f" es función del número de
al , 5 Reynolds, de acuerdo con la expresión:
VELOCIDAD DEL FLUJO (m/s)
64
Figura 2 .- Pérdidas por rozamiento y velocidad de flujo. f =
R

2.6. Resistencia a la circulación Con flujo turbulento ( R > 4.000 ), el coeficiente "f"
depende de la rugosidad de la pared interior de la
Todo líquido en movimiento a través de una tubería tubería y del número " R", pudiendo calcularse por la
sufre una pérdida de carga o presión como consecuen - fórmula de Colebrook ( 1939):
cia del rozamiento contra las paredes de la misma, su
rugosidad , y la resistencia al co rte o viscosidad del 1 E 2,51
0,86 In ( + ),
fluido. Otros factores que también incrementan las
pérdidas son las dimensiones de la tubería , tanto su 3,7 . D R'li-
longitud como el diámetro , las válvulas, conexiones, etc.

El cálculo de las pérdidas de carga se basa en diversas siendo:

fórmulas establecidas de forma experimental o empírica .
Una de las más utilizadas es la de Darcy -Weisbach,
donde las pérdidas por rozamiento en una tubería son
función de la rugosidad de la supe rficie interior, su
diámetro interior, la velocidad del líquido y su viscosidad ,
de acuerdo con la expresión siguiente:
L V2
h, = f .
D 2g
donde:
h, = Pérdidas por rozamiento (m).
f = Coeficiente de rozamiento , adimensional y cal-
culado experimentalmente .
L = Longitud de la tubería (m).
V = Velocidad media del fluido (m/s).
g = Aceleración de la gravedad (9,806 m/s2).
D = Diámetro interior medio de la tuberá (m).
f = Coeficiente de rozamiento.
E = Valor de la rugosidad absoluta, incluidos en la
tabla del diagrama de Moody , Fig. 3.
D = Diamétro inte ri or de la tubería (m).
La relación entre los parámetros de la expresión ante-
rior, y el cálculo de "f" se obtiene por el diagrama de
, Moody, Fig. 3.
Otra fórmula empírica empleada en mecánica de fluidos
con flujo en condiciones de turbulencia , es la de Hazen-
Williams, cuya expresión es:
Q = 7,434 . 10-6 • Ah05° . D2'6' . C,
donde "C" es un coeficiente cuyos valores, aproximados
se recogen en la tabla V.
Q )'.852
Ah = 3,146 . 109 (
C . D2.63

!7F
 TABLA V
Valores de "C" en la fórmula de Hazen -Williams

VALORES DE "C"

Valor Valor
Tubería nueva medio para
Tipo de tubería Tubería usada
Tubería nueva diseño

Fibrocemento 160-140 150 140

Fibra - 150 140

Hierro o acero con esmalte

bitumástico 160-130 148 140

Hierro o acero revestido de

hormigón - 150 140

Cobre , bronce, plomo , estaño,

vidrio 150- 120 140 130

Madera 145- 110 120 110

Acero soldado y sin costura 150-80 130 100

Acero roblonado
(sin resalte ) - 139 100

Hierro forjado o fundición 150-80 130 100

Fundición alquitranada 145-50 130 100

Acero roblonado
(resalte diametral ) - 130 100

Hormigón 152-85 120 100

Acero roblonado
(diametral y longitudinal) - 115 100

Acero roblonado en espiral

a favor - 110 100

Acero roblonado en espiral

(contra flujo ) - 100 90

Acero ondulado - 60 60

Fuente: Ingersoll-Rand , Cameron Hydraulic Data , Ed. 16-2 1 .

7c
 VALORES DE VD PARA AGUA A 15° C (Velocldod en m/seg O diámetro en cm)
0.1 02 04 46 48 1 2 4 6 a 10 20 40 W#91110 200 400 6006001000 L000 á000 60006000
1 VALORES 0 VO PARA AIRE A a C V94.00 EN s(6 . OIAMET4o ENC
41 1 2 1 4 41 lO 20 4 0. 60 100 200 400 1000 2000 [000 6000 t4000 46000 61O 100.000
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O X006 OG
C1 ACERO ROBLANA00 4091 0. 1 TUURtO UllA A004
HORMIGON 409 -0.3 DIS 11 111111 111
MADERA 40103-4091 1 11111111 111
FW O0N 40269 A002
1RERR0 6 4NANIU00 40(00
FUNDIpoN ASFALTADA 40(22 D001
ACERO COMERCIAL,O
HIERRO FORJADO 40,10415 A0405 {
.01 Tu60 E 5 11RA00 D1
400015
.009
o00 .X401
100 2(109 3 4 s e 78 104 2(0 3/ $678 Nw 2(109 3 4 6 676 204 1001) s 4 s 6 76 NP ! 3 4 solo 100
NO DE REYNOLDS R•Vy (V en m / sep. Den m. V en m2/ seg) �

Firgura 3.- Diagrama de Moody (V.L. STREETER).

2.7. Parámetros de las hidromezclas S1,, = Peso específico de la hidromezcla.

C,,, = Concentración en peso de sólidos en la mezcla
Las características más importantes de las hidromezclas (C,,,, de líquido en la mezcla).
que es necesario considerar en el transporte hidráulico C = Concentración volumétrica de sólidos en la mezcla
son:
(C,, de líquido en la mezcla).
- Concentración de sólidos. Las relaciones existentes entre ellas se recogen en la
Tabla Vi.
- Tipos de flujo, y
- Velocidad del flujo. Estas relaciones tienen la representación gráfica que
aparece en el nomograma de la Fig. 4 que se aplica a
los sólidos en suspensión acuosa.
a) Concentración de sólidos
b) Tipos de flujo
La concentración de sólidos en peso es el factor más Las hidromezclas tienen tendencia a segregar y deposi-
importante para el estudio del transporte hidráulico. La tar las partículas de sólidos, a menos que el flujo de
concentración expresada en volumen afecta a las carac- transporte mantenga un determinado grado de turbulen-
terísticas hidráulicas de la hidromezcla. cia que las mantenga en suspensión. Como se describió
en el apartado 2.4, tales partículas pueden distribuirse
de forma más o menos uniforme en la sección de la
Las variables habitualmente utilizadas son:
tubería, manteniéndose en suspensión. Cuando se
produce la segregación y deposición, las partículas
Si = Peso específico del líquido.
pueden permanecer en reposo y bloquear la tubería, o
SS = Peso específico de los sólidos. deslizar unas sobre otras.

1,77
 TABLA VI
Relaciones de concentración y pesos específicos de hidromezclas

Ss $' Sm Cw C Cw
L

Sm - SL Cv Cw
C.
w
C SS -$L SS 1 tCv (SS +Cw
L

. . . . . .--
Sm-SL Ss Ss Cv _ Cw
Cw
Ss -SIL Sm Cv Sm (S )+ CV I + Cw

Sm -SL Cv Cw $L
Cv Cw .._
$s Sm 1
--e, Ss S$
w
Sm
•t

Sm-SL Ss Cv Cw CV Ss
Cw
Ss -Sm SL (S)-Cv 1- Cw SL
SS

,. -5 3 . 5 s , 9 El transporte de concentrados de hierro, de cobre, caliza

z
o carbón se realiza en condiciones más o menos unifor-
PESO ESPECIFICO DE SOLIDOS , S. mes , lo que permite concentraciones de sólidos superiores
al 50% y velocidades inferiores a 2 m/s , Fig. S.

MALLA TYLER
.�6 .3 .2 .1 0t
325 a 20 12 8 4
CONCENTRACION EN VOLUMEN,Cv

AREA DE HETEROGENEIDAD
VELOCIDAD CRITICA ( DURAND-
CONOOLIOs)
/. MINERAL OE HIERRO VELOC FLUJO ) 3,1 m/.
PESO ESPECIFICO DE LA HIDROMEZCLA , Sm
5 I ,•'4,9 m /. CONCENTRACION SOLIDOS+ I5-40 /.
6 5 4 3 20 1.5 t 3 1 .2 1 1 1,05 p EN PESO
11
;I,S m/s 4CENTRA00 DE COBRE
1.05 11 1 2 13 1A lis { 2 3 ó
y 4 2,5 m /4\MINERAL DE COBRE

PESO ESPECIFICO DE LA HIOROMEZCLA . Sir w 3 1,8

4,6 m/.
4"�
42 1 94em/. ���94NF4
w I,I m/.
CALIZA
CONCENTRACION EN PESO, Cw ct�m/s ���`� sm/. CARBON
w
05 2 3 5 7
W + 1,2miGILSONITA
C. AREA DE UNIFORMIDAD

MODELO PLASTICO (BINGHAM)

VELOCIDAD DE FLUJO : 1 , 2 - 2,4 m/s
CONCENTRACION SOLIDOS • 45-70 % EN PESO

PESO ESPECIFICO DE SOLIDOS, Ss

O
9 4 3 2 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 6
TAMAÑO MAXIMO DE PARTICULA (mm)

Figura 4.- Relación de concentraciones y pesos específicos de

hidromezclas. Figura 5.- Tipos de flujo de hidromezcla y velocidades críticas
(m'5).178
Las hidromezclas con sólidos de elevados pesos
específicos y granulometrías grandes precisan flujos con
turbulencia para evitar su sedimentación, de forma que,
aunque la distribución de partículas sea heterogénea, se
mantengan en suspensión a lo largo de la tubería.
Hidromezclas de fosfatos o calizas, con granulometrías
de 2,4 mm y peso específico de 2,7, requieren con-
centraciones en peso menores del 50% y velocidades
mayores de 3,7 m/s, con peor eficiencia que en flujos
uniformes.
Aquellos casos en los que prevalece la fuerza de
gravedad, y algunas partículas se depositan, el flujo se
realiza por impulsos en una situación que, de persistir.
supone la parada y bloqueo de la tubería.
D = Diámetro de la tubería (m).
S. = Peso específico de los sólidos (kg/m').
S, = Peso específico del líquido (kglm').
Esta fórmula ha sido calculada para partículas sólidas
de tamaño uniforme, pero según R.E. Mc Elvain (1976)
los valores dados por Durand para "K" son muy conser-
vadores cuando el tamaño de las partículas es variable.
La Fig. 7 da los valores de "K" estimados por este
último investigador en función del "d," (Abertura de la
malla para la cual pasa el 50% de las partículas).

La Fig. 6 muestra la relación típica de las pérdidas por 1,4

rozamiento del flujo de la mezcla y el agua, con la -
velocidad media en la tubería. Y
1,3

0 efe
?�:��:• r•,�;:é >1,2

LECHO LECHO EN FLUJO FLUJO (\V

ESTACIONARIO MOVIMIENTO HETEROGENEO HOMOGENEO II �CQ

,�V
Í
I.o
Z %VELOC. MINIMA
0
w i j OEPOSICION 0,9
CL INCREMENTO DE
CONCENTRACION
c
04
AGUA LIMPIA
ó i

á 0,7

VELOCIDAD 0,6

Figura 6.- Tipos de Flujo.

0,5

c) Velocidad del flujo

La elección de la velocidad del flujo debe atenerse a
dos principios básicos, como son disponer de la tur-
bulencia mínima necesaria para mantener los sólidos en
suspensión y realizarse a una velocidad reducida que
minimice el rozamiento y desgaste de la tubería.
Esta veleidad mínima, denominada "crítica", depende
del diárr.e:ro de la tubería, la concentración de sólidos
y las cara.terísticas de la hidromezcia.
Entre las -umerosas fórmulas propuestas, la de Durand-
Cordolios es una de las más utilizadas:
V. S1)/S1
0'401 .O2 04 £1608-1 2 .4 .6 .6 I 2 3
d0= ABERTURA DE LA MALLA POR LA CUAL PASA
EL 50 % DE PARTICULAS (mm)
Figura 7.- Abaco de cálculo del parámetro "K" a partir del "dms".
Como orientación, hidromezclas con granulometrías
inferiores a 50 µ precisan una gama mínima de veloci-
dades comprendidas entre 1,2 y 2,1 m/s, siempre y
cuando el flujo resultante sea turbulento. Para los casos
de tamaños mayores de 150 p y concentraciones
volumétricas del 15%, se puede calcular la velocidad
crítica (pies/s) a partir de la regla práctica de tomar
catorce veces la raíz cuadrada del diámetro (pies) de la
tubería.

donde: En todo caso, la determinación de la velocidad crítica de

V� = Ve ct.ldad crítica (mis).
K = Cce�,jiente experimental, depende de la granulo-
me~* a y concentración.
g = Ace•a—ación de la gravedad (9,8 mIs2).
cualquier hidromezcla, cuando este parámetro debe
conocerse con precisión, debe obtenerse mediante
ensayos de laboratorio,
De otra parte, la inclinación de la tubería de transporte
debe ser tal que, en caso de detención del flujo, los

379
sólidos depositados en la parte inferior de la misma no DESCARGA
deslicen , ya que de lo contrario la tubería quedaría
obstruida . Los valores habituales son inferiores al 15%,
y variables según las características de cada hidromez-
cla.

IMPULSOR

2.8. Equipos del mineroducto

ASPIRACION
Los equipos fundamentales que constituyen un minero-
ducto son: CARCASA-

- Bombas.
GIRO DEL
- T uberías . IMPULSOR

- Equipos auxiliares.
Figura 8 .- Esquema de la bomba centrífuga.

2.8.1. Bombas Existen unas expresiones aproximadas que permiten

relacionar la capacidad, altura manométrica , y potencia
La potencia requerida en el bombeo de una hidromezcla de dos bombas centrífugas homólogas cuando varía el
es función del peso de la mezcla movida en un tiempo diámetro del impulsor , o su velocidad.
determinado , y de la presión diferencial o altura mano-
métrica. La potencia absorbida por el árbol de la bomba - Pequeña variación del diámetro del impulsor
será: (velocidad constante):
Ap.Q D, Q,
P -
864 . e �7-
OZ QZ Y►'12

donde:
P D13
P = Potencia en el eje (kW). = s
PZ Dz 1 ,
Ap = Presión diferencial en la bomba ( kPa).
Q = Caudal ( m'/día).
donde:
e = Eficiencia global (%).
D = Diámetro del impulsor .
Las bombas habitualmente utilizadas en el transporte de Q = Caudal.
hidromezclas corresponden a los tipos siguientes:
H = Altura manométrica.
a - Centrífugas . V = Velocidad ( rpm). En hidromezclas 600 <V<
b - De pistones . 1.800 rpm.
c - Especiales. P = Potencia.

a) Centrífugas - Variaciones de velocidad (Diámetro impulsor

constante)
Se han utilizado como bombas de succión de arenas
en dragas , así como en la transferencia de pulpas en V, Q, NIA,
plantas de concentración de minerales , siempre en la = =
gama de alturas manométricas bajas a medias (< 5 VI °2
MPa).
Este tipo de bombas se compone de una rueda de P V13
álabes o impulsor , capaz de producir una fuerza centrí- ' =
fuga a la hidromezcla en contacto con ella , proyectándo - Pz V23
la hacia el exterior . Como consecuencia , se crea una
depresión en el eje de giro que aspira más fluido, Las relaciones anteriores sólo son aplicables a las
Fig. 8, produciéndose una transformación de energía bombas de tipo centrífugo, y se conocen como las
cinética en altura manométrica . Leyes de Afinidad.

380
La Fig. 9 refleja los rangos de altura de bombeo y la resistencia a la abrasión de las bombas centrífugas
caudal para diferentes tamaños de bombas centrífugas. se consigue mediante el revestimiento, con gomas o
aleaciones especiales, del impulsor e interior de la
CAUDAL (m3/h) carcasa. La Fig. 10 refleja la comparación de las
so 50°O
p0 °° 10°° durezas correspondientes a minerales y metales.
LIMITE DE PRESION MAXIMA
300 100
2 200 ---- É
gin. 4111 Gin Sin loro t2 in . 14in. 16in. ¡Sin ; La eficiencia es baja como consecuencia de los CO m
o4o W
loo 1 30 promisos de diseño que tratan de reducir los desgastes
$ e incrementar las secciones de paso de la hidromezcla.
Wo so 20 ó Se pueden estimar valores próximos al 65%.
, a
10 j

LIMITE DE PRESION MINIMA

á RAÑGODE ECCAUDAL 5
b) Bombas de pistones
lao 500 1 .000 5000 10000 20.000
CAUDAL (g.p.m.)
Este tipo de bombas se han utilizado en la industria del
Figura 9 - Caracteristicas ae las Dombas centrifugas petróleo, alcanzándose hasta 30 MPa de presión.

MICRODUREZA KNOOP
DIAMANTE -CARBUROS 7575
TITANIO 2955
VANADIO 2660 "o
9 CORINDON 2585 r9
SILICIO 9�F 1800
TUNGSTENO 2080
8 TOPACIO 1340
MOLIBDENO 1800 rq
CROMO 1735
7- CUARZO HIERRO 1025 820
CROMO ELECTRODEPOSITADO- 975 BF
6 FELDESPATO 560
5 APATITO so -430
%o �•�/j ro
<o44v q
4 FLUORITA 0' 163
3- CALCITA G+i� Z 135 a
(A -9 O O
Ó tiy Z
g </j J Y
9ti� .9 Q
�P �q Q
4 �,c�rg/�,9 zz V

W 2
YESO o0 9<r0 32

T�q á ó Z
0 Z w
F. 0

O Z W
m Q
rn Ú O
ck, X <r
I TALCO ° ? O 01 U Ñ z
Ñ C O coi 0 LL
4 t0 V Q cr
J O w
0 M Z =
LL

l 10 50 100 500 1000 2000

ESCALA BRINELL

gura 10-- Comparación de la dureza de metales y minerales.

Tanto la presión de trabajo como la velocidad de las
bombas de pistón, manteniéndose en este caso el resto :: ?;•
de los parámetros iguales, afectan a la vida de las
mismas según los gráficos de las Figs. 11 y 12, es-
timados de forma empírica en base a los datos publica-
dos. 1
4
2
14-
3,
5
J 6
12
N 7

Ó IO

1. Camisa del cilindro

4 2. Vástago del pistón
3. Empaquetadura
2 4. Revestimiento de la válvula
5. Asiento de válvula
00 4 8 12 16 20 6. Cuerpo del pistón
MPa 7. Membrana del pistón
Figura 11.- Influencia de la presion sobre la duracion

6 Figura 13 .- Bomba de doble acción.

N5
Q
O
=4
OO>
3

2 1 2 3

I 4
5
00 50 100 150 6
N9 CARRERAS /min. -
Figura 12.- Influencia de la velocidad sobre la duracion.

Los tipos existentes son los siguientes:

- Bombas de doble acción y dos cuerpos. �

Son bombas con bastantes componentes sometidos
a desgaste por su contacto directo con la hidromezcla.
En la Fig. 13 se relacionan dichos componentes, no 1. Pistón
recomendándose su utilización cuando se pretenden
2. Membrana del pistón
disponibilidades mayores del 95%, o rendimientos
superiores al 83%. 3. Camisa del cilindro
4. Revestimiento de la válvula
- Bombas de simple acción y tres cuerpos 5. Vástago de la válvula

En este tipo de bombas, Fig. 14, el vástago y 6. Asiento de válvula

empaquetadura no se hallan en contacto con la
hidromezcla. Figura 14.- Bomba de simple acción.
 Se alcanzan rendimientos del 90%, con motores de
potencia inferior en el orden del 20%, a los necesa-
rios con bombas de doble acción.

Son bombas recomendadas para la impulsión de

hidromezclas a larga distancia. 1
2
3
- Bombas de vástago de simple acción y tres
cuerpos

Se desarrollaron inicialmente para manipular mezclas 1

no abrasivas a elevadas presiones. Los componen-
tes en contacto con la hidromezcla se describen en
la Fig. 15. Para compensar el bajo desplazamiento
volumétrico actuan a gran velocidad (100 - 140
ciclos/minuto) lo que implica desventajas como ele-
vados desgastes, escasa vida de válvulas, elevados
costes de operación, baja disponibilidad, etc. {

1. Revestimiento de la válvula
2. Asiento de la válvula
3. Vástago de la válvula
4. Membrana

n 2
Figura 16.- Bomba de pistón y diafragma.

J 3
4
s Otros sistemas de bombas dentro de este tipo, con
e separación de la hidromezcla y los elementos de la
bomba sometidos a desgaste , son aquellos que utilizan
una barrera de separación a base de aceite o agua. En
la Fig. 17, la hidromezcla se impulsa por medio del
agua a alta presión, de la cámara B a través de la
válvula D, a la tubería de impulsión. Al mismo tiempo la
cámara C se llena de hidromezcla a través de la válvula
1. Revestimiento de la válvula E, y el agua que ahora queda casi libre de presión con
2. Vástago de la válvula eventuales impurezas, es repelida a través de la válvula
Asiento de la válvula F. Mientras tanto, la cámara A está en posición de
3.
espera.
4. Vástago impulsor
5. Empaquetaduras
6. Casquillo estanco
TUBERIA
Of IMPU*.SION

Figura 15.- Bomba de vástago.

tAMARA 4 T

c) Bombas especiales CÁMARA B

O

Son bombas de reciente desarrollo, en las que

la hidromezcla está aislada por una membrana, 11
CAMARA Q
Fig. 16, del contacto con los pistones, camisas, E
etc.
AGUA DE RETORNO
• LIGERAMENTE SUCIA

Pueden ser de doble acción y dos cuerpos, y de simple

acción y tres cuerpos.
BOMBA DE MIDROMEZCLA
BOMBA DE AGUA TANQUE DE AGITA TANQUE DE ALIMENTA -
DE ALTA PRESION DE BAJA PRESION
CION DE MIOROMEZCLA

Este diseño permite funcionamientos continuados, y

considerable duración en los diversos componentes. Figura 17.- Esquema de bomba de barrera.
La bomba de hidromezcla y la bomba de agua a alta
presión están continuamente en servicio. Las válvulas
son capaces de resistir presiones de hasta 16 MPa.
Finalmente, existen las bombas de tornillo, que permiten
manipular mezclas viscosas, abrasivas, y con algunas
partículas gruesas , que alcanzan presiones de hasta 7
MPa.
2.8.2. Tuberías
El diseño de las tuberías para mineroductos es de la
máxima importancia, ya que la selección inadecuada de
las mismas puede condicionar la viabilidad de todo el
sistema.
Los parámetros a considerar en el diseño de una
tubería son:
Presiones de operación.
- Características mecánicas del material .
- Sismicidad del área.
- Características geomecánicas del itinerario.
- Fenómenos de desgaste, abrasión y corrosión.
En los apartados anteriores se ha calculado la presión
o altura manométrica necesaria para mover un volumen
determinado de hidromezcla en un mineroducto . Estos
valores permitirán , de acuerdo con las especificaciones
normalizadas de tuberías , seleccionar aquella que se
adapte a las máximas presiones prácticas del sistema.
+.� + sino también contra agentes externos y sobrepresiones
Foto 1.- Conjunto de bombas de impulsión de la hidromezcla.
(Samarco Mineragao , S.A.).
Las presiones de operación, habitualmente, están
comprendidas en el rango de 5 a 10 MPa, aunque en
su selección influyen los intervalos de las estaciones de
bombeo. Por ejemplo, el uso de dos estaciones de
bombeo en lugar de una reduce en un 50% la presión
máxima de operación que es necesaria y, como con-
secuencia, el coste de la tubería en un 50%.
7 p.i
El espesor de la pared necesario se calcula de acuerdo
con la expresión:
s
e = p . D
+ K
2000 . S . F . E
donde:
e = Espesor de pared (mm).
p = Presión de diseño (kPa).
D = Diámetro exterior (mm).
S = Tensión deformación mínima del material (MPa).
F = Factor de diseño (< 0,72).
E = Factor de juntas longitudinales (1,0 en la mayoría
de las tuberías).
K = Factor de desgaste previsto durante la vida de la
tubería (mm).
Los materi ales de tubería más utilizados en la práctica
son:
- Aceros al carbono, y especiales en aleaciones con
níquel y manganeso , y resistencia a la deformación
de hasta 700 MPa.
- Los anteriores , con revestimiento interi or de plástico
( PVC, polietileno , polipropileno , etc), caucho (natura-
les, elastómeros , etc), basalto , etc, se aplican como
protección, fundamentalmente, frente a la corrosión.
Estos materiales también se utilizan como consti-
tuyentes de tuberías en solitario, por su resistencia
interior y exterior a la corrosión, no producen
corrientes galvánicas, son ligeros de peso, y se
cortan y sueldan con facilidad, aunque estén
limitados a valores inferiores a 1.400 kPa de presión
interna y son altamente sensibles a las temperaturas
y al envejecimiento.
Fibrocemento , aplicable al transpo rte, generalmente
por gravedad, de mezclas abrasivas y corrosivas.
Sopo rtan presiones interiores de hasta 1 . 400 kPa.
Las tuberías de transporte de mezclas deben disponer }
de protecciones no sólo contra la abrasión y corrosión,
o vacíos que accidentalmente pudieran producirse.
Frente a los fenómenos de abrasión y corrosión inte-
riores, éstos se minimizan seleccionando velocidades de
flujo bajas (< 3,5 m/s) y acondicionando la pulpa con
inhibidores de la corrosión (cal, compuestos de fosfato
sádico, etc), cuando la superficie interna es metálica.
Los recubrimientos internos de tipo orgánico anterior-
mente mencionados, incrementan la resistencia a la
abrasión-corrosión.
Los fenómenos de variación accidental de la presión
interior pueden destruir el mineroducto, por lo que las
medidas de protección consisten en válvulas de
 DATOS DE PROCESO

Clase de material
Capacidad del sistema
Itinerario de transporte

Peso específico de los sólidos

Distribución granulométrica

TIPO DE FLUJO 3

Uniforme Intermedio Heterogéneo

Densidad de la hidromezcla
Caudal de hidromezcla

HIDRAULICA

Velocidad del flujo

Diámetro interior de la tubería
Tipo* de material de la tubería
Pérdidas por rozamiento
Perfil de transporte
Gradiente hidráulico

TUBERIAS BOMBAS

Resistencia mecánica Presión máxima

Presión de trabajo Clase de bomba
Previsión de desgaste N° estaciones de bombeo
Espesor de pared N° de bombas por estación
Clase de motores
Carga de la bomba
Bomba de agua de sellado
Las necesidades de transporte se calculan a partir de - Pérdidas por rozamiento en la tubería
los siguientes datos que corresponden al ejemplo en
estudio. Sección tubería = caudal/velocidad =
1.922/1,83x3600=0,291 m2
Ejemplo:
Diámetro tubería = 0,610 m
a) Material
Aplicando la fórmula de Hazen-Wiliiams:
Tipo. Carbón
Peso específico: 1.400 kg/ra3 Caudal: 1.922 m3/h
Humedad: 5%
Angulo de reposo: Velocidad: 1,83 m/s
301
Con "C" = 100 ; h = 7,3 m/km

b) Necesidades de transporte Con tubería nueva, y buen mantenimiento posterior:

Capacidad., 9,1 Mt/año "C" = 140 ; h = 3,9 mlkm (ó 0,39%)

Organización: 340 días/año, a 24 h/día
c) Características del trazado
Según características topográficas
Distancia total: 483 km
Desnivel favorable: 1.100 m (entre + 1.800 y + 700)
Basándose en la experiencia, y/o mediante ensayos de
laboratorio se determinan los parámetros siguientes:
Granulometría máxima: Según la Tabla 11 debe ser
de 8 mallas Tyler ó 2,38 38mm, y se determina
mediantealtas
ensayo granulométrico de la emuestra.
- Concentración en peso de sólidos: según la
Tabla IV se establece una recomendación del 50%
(45-55%) en peso.
Tomando una unidad de peso de la hidromezcla, ésta
contiene 0,5 de sólidos, e igual peso de agua. Los
volúmenes serán:
Vol. carbón
= 0,5/1,4 = 0,36
Vol. agua = 0,5/1 = 0,50
Volumen total hidromezcla = 0,86
Peso específico hidromezcla = 1/0,86 = 1,16
- Velocidad de diseño del flujo, de acuerdo con la
Fig. 5, las velocidades habitualmente utilizadas están
comprendidas entre 5 y 6 pies/s (ó 1,5 - 1,8 m/s) ,
por lo que se tomará 1 ,8 m/s.
La selección del trazado del mineroducto precisa de un
conocimiento topográfico completo del área comprendida
entre las estaciones de origen y destino.
En este terreno, también es válida la consideración de
que la línea recta es la distancia más corta entre dos
puntos, por lo que salvo por razones importantes, el
trazado de un mineroducto deberá tener en cuenta esta
máxima.
En relación con lo anterior, debe considerarse la
lción en cuanto a la pendiente de la tubería. La ex-
periencia sitúa el gradiente de la misma en valores
inferiores al 15%, que, en todo caso, dependen de la
densidad y concentración de la hidromezcla, y cuya
finalidad es evitar la obstrucción de la tubería, por
deslizamiento del material sólido, en averías que parali-
cen el transporte.
El trazado del mineroducto se adaptará a las con-
diciones anteriores, obteniéndose a partir de los planos
topograficos el correspondiente perfil longitudinal,
Fig. 19.
MILLAS
iO0 2O0 000
PRESION
J__ DINÁMICA EN CABEZA (1000 m)
tom ORAMENTE HIDRÁULICO
É
(TUBERIA = d BIOInm)

ENDIENTE (0,39%)
Seguidamente, y en relación con las necesidades de •°°°
transporte, es preciso calcular los siguientes parámetros: á Iypp
Q

- Aportación horaria de sólidos PERFIL DEL MINERODUCTO �ooo

Capacidad: 9,1 Mt/año

Horas disponibles: 340 x 24 = 8.160 h.año
Capacidad horaria: 9,1 Mt/8.160 h = 1.115 t/h Kp YW soo 400 `°°°
KILOMETROS
Figura 19.- Perfil longitudinal y gradiente hidráulico.
- Ritmo de hidromezcla
Concentración de sólidos: 50% en peso,
Ritmo hidromezcla: 1.115 t/h/0,5 = 2.230 t/h Sobre el perfil se representa el gradiente de pérdida
Peso del agua necesaria: 2.230 t - 1.115 t = 1.115 calculado (3,9 m/km), como una línea situada en todo
t/h momento por encima de la cota máxima del terreno,
Volumen de hidromezcla: 2.230 t/h/1,16 = 1.922 incluyendo una altura adicional como margen de seguri-
m'/h dad ( 30 m). La altura vertical, diferencia entre la línea
del gradiente hidráulico y la cota del terreno, señala la De acuerdo con la Fig. 19, perfil longitudinal del minero-
presión existente en ese punto del mineroducto, y ducto y pendiente hidráulica, la Tabla VII, muestra los
deberá tenerse en cuenta para el cálculo del espesor de espesores de tubería en cada tramo de 40 km, según
pared de la tubería. las condiciones del mismo.
De la Fig. 19 se obtienen los siguientes valores de
presión de la hidromezcla en las estaciones inicial y TABLA Vi¡
final:
Espesor de la tubería
• Presión en estación inicial = 2.800 m - 1.800 m =
1.000 m.
• Presión en estación final = 900 m - 600 m = Distancia Hm* P. máx. Pared
300 m. (km) (m) (kPa) (mm)

• Podría ser recomendable utilizar un diámetro de 0

tubería menor de 610 mm para aumentar la inclina 1000 t 1376 14,5
ción del gradiente hidráulico en la sección de minero- 40 700 7963 10,5
ducto a partir del k.275, al igual que por encima del
citado punto un diámetro mayor permitiría suavizar la 80 430 4892 6,9
pendiente. 120 520 5916 8,1

• Los valores de presión mostrados en la figura tienen 160 520 5916 8,1
lugar con el mineroducto en funcionamiento, ya que 200 240 2730 4,5
se estima su descarga natural en caso de parada.
240 210 2389 4,1
280 30 341 1,9
- Bombas
320 150 1706 3,4
Presión máxima o altura manométrica = 1.000 m x 1,16 = 360 180 2048 3,8
= 1.160 t/nf = 116 kg/crr2 = 11,4 MPa
400 340 3868 5,8
Caudal hidromezcla Q = 1.922 m3/h 440 300 3413 5,3
El valor resultante es muy superior a la gama estándar 480 300 3413 5,3
de las bombas centrífugas (< 5 MPa) y, como se trata
de un carbón no abrasivo, se seleccionarán bombas de Hm = Altura manométrica.
pistón con la siguiente potencia:

:.._ .... .
pp. Q 11.400(kPa) . 1922. 24 (m'/día)
P 7.160 KW
864. e 864.85(%)

Se ha supuesto una eficiencia en este tipo de bombas

del 85%. '

- Tuberías
1 '

El espesor máximo de la tubería para la presión máxima

es:

D
e = p . + K = 14,5 mm,
Foto 3.- Instalación del mineroducto de Samarco (Brasil) de
2.000. S.F.E.
una longitud de 396 Km.

Siendo:

S = 400 MPa 3. Operaciones básicas y práctica

1
F = 0,70
= operativa
K = 75 pi/año x 20 años = 1,5 mm.
P = 11.400 KPa El transporte a través de un mineroducto implica la r
Di = 610 mm. preparación de una mezcla sólido-líquido a partir de un
1i
 Agua de preparación
con eventuales medios
Ciclón
anticorrosivos
Bomba centrifuga !
Maquina Trataminete ulterior
de moler -•- partículas ultrafinas
Centrifugador
o Agua de
retorno
Criba Entrega dei
Tanque de mezcla Tubería prcduc!o
Sistema de
Bomba reciproca Cáma,es
tubulares Bomba Secamiento
térmico
PREPARACION
DE LA MEZCLA TRANSPORTE DESAGÜE

Figura 20.- Esquema de un sistema de transporte hldraullco por mineroducto.

sólido granular y la adecuada cantidad de agua, de

forma que se pueda almacenar, recuperar, y manipular
fácilmente. La finalidad es obtener un producto bom 1;:�.:•.�-` •'
beable a la distancia requerida. ::...• .
-.. ;
Este proceso requiere, además de las ya contempladas
(bombas y tuberías), las siguientes instalaciones, -
Fig. 20:

c
- De preparación de la mezcla j
- De recepción y agotado del agua

3.1. Preparación de la mezcla

La instalación de preparación, Fig. 21, debe contar con
los equipos necesarios para recibir y almacenar el
producto sólido, reducirlo a la granulometría necesaria
para su transporte, preparación de la hidromezeia, y
almacenado de la misma previo al bombeo a través del
mineroducto.
Foto 4.- Fase de preparación del mineral mediante molienda.
La instalación de recepción y almacenado de los sólidos
depende del emplazamiento de la planta general de
preparación de la mina. Cuando están en el mismo
lugar son de dimensiones reducidas, y sólo es necesaria

MINERAL
ALMACENAMIENTO
DE SOLIDOS

CRIBA
A ESTACION
OE BOMBEO

TRITURACION
CLASIFICACION
�� 111
DISTRIBUIDOR
LINEA DE
CONTROL
OE MEZCLA

MOLIENDA

AGUA A ALTA PRESION

ALMACENAMIENTO DE HIDROMEZCLA

Figura 21.- Esquema de planta de preparacon de mezcla.

una cierta capacidad de almacenado como regulación de
paradas, accidentales o programadas, de la planta
general .
Si la planta de preparación está alejada, será necesario
disponer de los equipos de descarga necesarios para
recibir el producto desde la mina, transportado por
camión , tren o cinta transportadora. Unido a la anterior
existirá un almacen regulador con la capacidad necesa-
ria para adecuar los ritmos de recepción y alimentación
al sistema de transporte hidráulico. La capacidad del
almacén regulador equivale a 1 - 3 días de transporte,
dependiendo de la proximidad de la planta general, o
carácter continuo o discontinuo del sistema de transporte
del sólido.
Los factores que afectan directamente a la instalación
de almacenado y manipulación de los sólidos, y su
dimensionado, dependen de su humedad, distribución
granulométrica, y ausencia de fragmentos indeseables.
En esencia, el mineral a transportar debe reducirse a
una granulometría determinada, y, posteriormente
mezclarse con agua. Este proceso es facilitado cuando
se utilizan molinos de bolas o barras.
En el esquema de la Fig. 21, el mineral , una vez con la
granulometría deseada, se mezcla con agua y recir-
culado de la estación de bombeo . La mezcla se envía,
a través de un distribuidor, a alguno de los tanques de
almacenado y recepción. Estos tanques pueden disponer
de un agitador y una bomba de recirculación de agua.
La mezcla se retira por el fondo , y se envía a un
depósito distribuidor, desde donde se bombea a través
de un circuito de control de la misma, que mantiene sus
características adecuadas previamente a la entrada en
las bombas principales del sistema. Si es necesario
modificar las características de la hidromezcla se
devuelve a los tanques. Existe un flujo constante de
recirculación al distribuidor y tanques de almacenado.
3.2. Recepción y a
agotado de la mezcla
En la estación receptora, la hidromezcla se somete a un
agotado, con el fin de devolver a los sólidos su con-
dición, y facilitar las operaciones posteriores de manipu-
lación. El grado de agotado, o incluso su no realización,
son función de la utilización posterior del mineral, y
representa un capítulo importante desde un punto de
vista económico por los elevados costes de capital y
operación que ello implica.
Los aparatos necesarios para alcanzar el debido grado
de separación entre la materia sólida y el líquido pueden
distinguirse según la función que ejercen, a saber:
clasificar, espesar, centrifugar, y secado térmico.
Los principales parámetros para la elección de sistemas
de agotamiento son: la distribución granulométrica, el
comportamiento del producto durante el proceso de
tratamiento, el porcentaje de agua contenida en la
materia sólida, la posibilidad de utilizar el agua de
transpo rte nuevamente , y la necesidad de alma-
cenamiento del producto. Para el agotamiento existen
los siguientes aparatos : cribas vibradoras , centrífugas
(de pared cerrada o de pared agujereada), filtros de
vacío, ciclones y espesadores. La elección y la com-
binación más conveniente de tales instalaciones depen-
den del tamaño de las partículas de la hidromezcla.
4. Aplicaciones
Los primeros mineroductos de gran capacidad se
construyeron en la década de los 50, y fueron el de
Cadiz-Cleveland (Ohio-USA), para transporte de carbón,
de 175 km de longitud y diámetro de 250 mm, y el de
gilsonita en Utah de 120 km de longitud.
Con posterioridad el sistema se ha extendido, recogién-
dose en la Tabla VIII algunos de los mineroductos más
importantes con sus características significativas y
productos que en la actualidad son transportados por
este sistema.
Además de los mineroductos de cierta longitud reseña-
dos anteriormente , el transporte de hidromezclas a
cortas distancias es el único sistema para el transporte
de estériles a las presas de Iodos en las plantas de
flotación. Igualmente , se utiliza en algunas centrales
térmicas para el transporte a vertedero de las cenizas
de la combustión del carbón , estimándose en más de
500 Mt las transpo rtadas a principios de los 80.
Otras aplicaciones del transporte hidráulico en distancias
cortas tienen lugar en algunas minas de carbón para
llevarlo desde el frente de explotación al lavadero.
Esta cadena se inicia con la elevación, por sistema
hidráulico , del carbón desde los frentes de explotación
a la supe rficie , y su posterior transporte a la planta de
lavado . Este transpo rte hidráulico se utiliza ya en varias
minas, Tabla IX. Con frecuencia, el transporte hidráulico
va ligado a un procedimiento hidromecánico de arranque
del carbón.
El transporte hidráulico sólo ocupa un reducido espacio
del pozo de la mina, ofreciendo importantes ventajas a
la hora de ampliar minas de escasa infraestructura o de
iniciar nuevas explotaciones. Aparte de transportarse
carbón, en la elevación hidráulica se extrae también
agua de la mina.
Las características del transporte hidráulico en las minas
de carbón son:
- Material abrasivo, además del carbón, estériles con
granulometría de hasta 100 mm.
- Posibilidad de un medio corrosivo (agua ácida de la
mina),
- Generalmente, pocas disponibilidades de espacio.
 TABLA VIII
Mineroductos más impo rtantes en operación

% Pa rtícula
Longitud Diámetro Capacidad
LUGAR MATERIAL (km) (mm) (MVa) sólidos máxima
(mm)

Black Mesa, Arizona , EEUU Carbón 439 457 5,8 45-50 1,2
Cadiz , Ohio, EEUU Carbón 174 254 1.3 50 1,2
Lorraine, Francia Carbón 9 381 1,5 - -
Limburgo , Países Bajos Residuos de preparación de carbón 22 200 0,2 - -
URSS Carbón 61 304 1,8 - -
Bonanza. Utah. EEUU Glisonita 116 152 0 ,4 48 5,0
Kenswo rth , Gran Bretaña Caliza 92 254 1 ,7 50-60 0,4
Australia Caliza 96 200 0,45 -
Calaveras , California , EEUU Caliza 27 178 1 .5 70 0,6
Savage River, Tasmania, EEUU Minera¡ de hierro 85 228 2,3 55-60 0,1
Sierra Grande , Argentina Mineral de hierro 32 200 2,1 - -
Corea del Nort e mineral de hierro 98 - 4,5 - -
Pena Colorado , México Mineral de hierro 48 200 1,8 - -
Samarco , Brasil Mineral de hierro 396 500 12,0 67 -
Waipipi, Nueva Zelanda Arena ferruginosa 6 203 1,0 45 0,6
El Salvador, Chile Mineral de cobre 22 152 0,26 - -
Irán occidental, Indonesia Concentrado de cobre 112 114 0,3 60-65 0,1
Bougainvilte , Nueva Guinea Concentrado de cobre 27 152 1 ,0 55-70 0,2
Turquía Concentrado de cobre 61 127 1 ,0 45 0,1
Japón Residuos de extracción de cobre 64 200 1,0 18 <0,03
Africa del Sur Residuos de extracción de cobre 35 228 1,05 - -
Sandersville , Georgia , EEUU Caolín 110 450 0,06 - -

TABLA IX

Minas de carbón con transporte hidráulico

CARACTERISTICAS TECNICASY

Capacidad Transpo rte Transpo rte

Mina Lugar Vert ical Horizontal
(t/h) (m) (km)

Yubileynaya Siberia Occ. URSS - - 11

Jnskaya Siberia Occ. URSS - - 10
Sunagawa Japón 100 800 2,2
Loveridge. Virginia Occ. EE.UU. 750 260 6,8
Hansa Dortmund. RFA 200 800 5,3
H.S.A. Sabero, E. 750 Ud 510 1,5
 material abrasivo de tamaño grueso hace preciso
:gir bombas centrífugas robustas, antidesgaste y de
9ucido tamaño pero con un paso relativamente grande
caudal. Si el espacio disponible lo permite, pueden
ilizarse alternativamente sistemas de cámara tubular,
roque es posible utilizar diversas bombas centrífugas
n serie hasta obtener una presión final en la última
omba de la serie de aproximadamente 6 MPa.
ambién encuentra aplicación el sistema de transporte
Hidráulico cuando confluyen dos modalidades distintas.
Esto puede ser en el cambio de transporte por tubería
hidráulica a transporte en buque, o viceversa, aunque
también en los casos en que el líquido actúa como
intermediario entre, por ejemplo el transporte por tornillo
y en buque, Fig. 22. Para la carga de buques, la
ejecución es casi idéntica en ambos casos. El carbón se
recibe en depósitos de almacenaje, desde donde es
succionado y transportado por tubería a un sistema de
vertido cerca de la bodega. En el sistema de vertido se
someterá o no a desagüe el carbón y, seguidamente, se
pasará a la bodega en condiciones relativamente secas
o bien como suspensión en líquido.
También la descarga de los buques puede efectuarse
por procedimiento hidráulico; para ello es preciso
fluidificar primero la carga mediante la adición de agua,
tras lo cual se podrá succionar la mezcla para su
transporte al lugar de almacenamiento.
La mezcla en suspensión se puede bombear directa-
mente, después de haberse ajustado el volumen de
líquido, hasta el punto de consumo, suponiendo que el
consumidor disponga de buenos recursos de recepción,
MINERIA LAVADERO DEPOSITO TUBERIA DEPOSITO
i ¡ DE AGUA
510
RECUPERACION AGUA
(OPCIONAL)
DESCARGA DE LA DEPOSITO
HIOROMEZCLA REGULADOR
TUBERIA
SUMINISTRO RECUPERACION AGUA
DE AGUA (OPCIONAL)
Figura 22.- Esquema de transporte combinado de carbón-
por ejemplo, una central con capacidad propia de
almacenaje. Normalmente, sin embargo, habrán de
crearse posibilidades de almacenaje en la zona de
transbordo, diferenciándose entre almacenaje húmedo y
en seco.
Para el almacenaje en seco es preciso agotar el carbón
primero, mientras que el almacenaje húmedo puede
realizarse en grandes estanques o balsas provistas de
diversos compartimientos para evitar la mezcla de
diferentes lotes. La ventaja del almacenaje húmedo es
que no se produce polvo alguno. A diferencia del
transbordo de arena (aplicado en su dragado) y de
mineral de hierro (desde hace años), el transbordo
hidráulico del carbón no se ha puesto en práctica
todavía.
5. Consideraciones de selección
El transporte por tubería es el sistema más económico
para mover grandes cantidades de petróleo, gas, agua
y otros fluidos en distancias largas.
la industria minera, química, metalúrgica, etc. lo utiliza
en su transporte interno, ya que el sistema , en distan-
cías cortas, tiene ventajas como sencillez, eficiencia,
automatismo, seguridad y economía de operación.
Previo al establecimiento de cualquier criterio de selec-
ción, es necesario confirmar mediante ensayos de
laboratorio y planta piloto la posibilidad técnica de utilizar
el sistema de transporte hidráulico.
CARGA
SECA
TUBERIA TRANSPORTE
SUBMARINA AGOTADO MARITIMO
TRATAMIENTO
,_ <?
DEPOSITO
EN SECO
(OPCIONAL ) CENTRAL
AGOTADO CE
DEPOSITO
IIÜEMA f10TANTE Of £VAC~A010M
�- UN70A0 OE OEtG►MA OE ME2CLA
�- - UNIDAD OE CONTROL OE MEZCLA
 io s e LEYENDA
1. Bomba de 3" con acoplamiento electromagnético.
2. Caudalimetro magnético.
3. Tanque de decantación.
4. Tanque de decantación.
5. Tanque de dosificado.
6. Tubería de retorno con camisa de refrigeración.
7. Tubería de acero de 3" 0 ,
8. Tubería de acero de 4" @,
11 9. Tuberías transparentes 0, = 1". 2", 3", 4".
3 10. Tuberías de acero q , = 1". 2", W. 4".
2
I
i i

Figura 23 .- Esquema de planta piloto en circuito cerrado.

En la actualidad , existen diversas instalaciones de 10 .0

ensayo , en circuito cerrado, como la de la Fig. 23, que
permiten investigar las características del flujo y bombeo
de mezclas a través de tubería.
= 50
La instalación piloto consta de una bomba con acopla-
miento electromagnético a un motor de velocidad 2
variable. El circuito dispone de tuberías, dispuestas
sobre un bastidor que puede adoptar inclinaciones MiN
variables , con diferentes diámetros interiores y tramos ,`L- EROOUC70
transparentes en plásticos acrílicos . La instalación o ?OO,y
dispone también de equipos para dosificación , válvulas á, bNfR00
manuales o neumáticas, y una completa instrumentación F.F. C.C.- 1.000 MILLAS SO0A1'
á 10
para controlar las características del flujo . �OaoM<<-4
wo <<4s
El criterio de selección más importante es el análisis w
económico comparativo de este sistema frente a otras 0.5
alternativas , expresado en pesetas por tonelada-kilóme- 0 BARCAZA - 500 MILLAS
tro de material movido . Es preciso considerar otras
variables en la comparación:

- Consideraciones económicas , Fig. 24.

• Elevada eficiencia , creciente a mayor volumen y
distancia.
0.,
1 2 4 6 s 10 20 30
• Alta fiabilidad del sistema .
CAPACIDAD ANUAL ( Millones de tons)
• Poco sensible a la inflación. Se estima que el Figura 24.- Coste de transpo rte de carbón (E.J. Wasp).
70% del coste de operación es fijo, el 15% es
energía, y el 15% restante corresponde al
personal y otros costes sometidos a inflación. - Seguridad y protección del medio ambiente.
• Habitualmente enterrados, se eliminan ruidos,
- Flexibilidad geográfica. polvo, gases, etc.

• Adaptable a cualquier terreno. • Se eliminan riesgos humanos del movimiento de

equipos.
• Facilita la ubicación de plantas de proceso.
. Control automatizado.
• Minimiza la estancia de personal en lugares • Nula influencia de condiciones meteorológicas
remotos. adversas.

Inn
 Limitaciones técnicas
• Capacidad de transpo rte poco flexible , ya que la
reducción de velocidad implica el riesgo de
sedimentación y bloqueo ; el aumento supone
mayores costes de bombeo y desgastes.
• Capacidad de distribución muy limitada , se con-
creta al objetivo de diseño inicial .
• Suministro de agua, cuya disponibilidad puede
plantear dificultades en origen , así como en
destino por el tratamiento previo al ve rtido.
• Limitaciones del producto , ya que debe ser com -
patible con el fluido a utilizar, separable del
mismo en destino , e igualmente compatible con
el proceso ulterior del mineral .
Las inversiones que precisa un mineroducto son muy
elevadas , produciéndose problemas de generación de
tesorería en los primeros años de utilización , y una gran
dificultad para evaluar los ingresos futuros por cambios
tecnológicos o fluctuaciones en el binomio oferta-deman-
da del producto transpo rtado .
Por último , en la Fig. 25 se indica el campo de aplica-
ción práctico del transporte hidráulico de productos
preparados comparado con el transporte neumático y el
convencional .
Ia000 TRANSPORTE
MECÁNICO
IA00
TRANSPORTE
NEUMÁTICO TRANSPORTE
1100 HlóRaut_ICO
Z
Z nol, crudo de petróleo , dióxido de carbono, etc.
w
Io
Z con carbón , con nuevos métodos de
oa
o'oto,ool 0,01 o,I I lo loo loco
DISTANCIA EN Km.
Figura 25.- uti lización de distintos sistemas de transporte.
394
6. Tendencias y nuevos desarrollos
Las áreas del transpo rte hidráulico que precisan un
mayor desarrollo , y hacia los cuales se dirigen los
esfuerzos de investigación, son:
- Estudios de mecánica de fluidos en sistemas de
características nuevas , como la influencia de aditi-
vos, los materiales utilizados en tuberías , el flujo en
canales abie rtos, etc.
- Creación de modelos a escala, acordes con las
observaciones obtenidas experimentalmente, y cuya
validez permita el estudio y solución de alternativas
prácticas. La creación de un banco de datos in-
dustriales representaría un contraste sobre los
modelos investigados, particularmente si los datos
incluyen los tipos de tubería comercializados habi-
tualmente.
- Investigación de las características reológicas de las
mezclas , distribuciones granulométricas , propiedades
supe rficiales , forma de las pa rt ículas, etc.
- Desarrollo de nueva instrumentación para controlar
las variables de la mezcla y características del flujo r
de transporte en tuberías y bombas , así como el
efecto de la degradación de las partículas por el
ma
movimiento que son sometidas.
- Desarrollo de materiales con mejores propiedades
frente a los fenómenos de desgaste , bien sea por
erosión , o erosión y corrosión conjuntamente.
- Estudio de otros líquidos componentes de la mezcla,
en base a los problemas de disponibilidad de agua
en algunas zonas del planeta . Las investigaciones
en este campo se mueven en el estudio de las
mezclas donde el agua se ha sustituido por meta-
- Estudio de los sistemas de agotado de las mezclas
combustión
directa de hidromezclas de 60/70% de sólidos,
finamente molidos , inyectados con un combustible
líquido.
- Estudios para incrementar la versatilidad del minero-
ducto mediante el transpo rte de materiales diferen-
tes , aislados del fluido , mediante su encapsulado en
vainas de plástico.
- El impacto ambiental creado por las redes de FFCC,
carreteras y vías fluviales en algunas áreas conges-
tionadas y con fue rt e densidad poblacional , favorece-
rán la creación de redes de transpo rte hidráulico de
sólidos.
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