Análisis del Costo de Disponibilidad y del Costo de Confiabilidad para la Evaluación y

Optimización de Facilidades de Superficie en Sistemas de Producción de Petróleo

Aleck Santamaría De La Cruz

Presentado en el Congreso Internacional de Mantenimiento de ACIEM en el año 2002.
Editado para LinkedIn en Junio de 2020.

Abstract La utilidad de la aplicación de estas herramientas va más

Due to increasing competitive pressures, as well as
customer demands and economy politics, there is
renewed service reliability interest in oil and gas
production. This paper discusses the reliability
improvement of systems serving oil production facilities.
The reliability analysis performed, make possible that the
total oil produced in a give year will increase due to
reduction in average downtime per equipment. The
engineering study cost justified additional equipment
installation to improve reliability based on the value of the
increased production. In addition to the reliability
improvement study methodology, a discussion of the
economic justification is included in the paper.
Index Terms
Cost justification of reliability improvement projects,
system reliability
Palabras Claves
Justificación Económica de Proyectos de Mejoramiento
de la Confiabilidad, Confiabilidad de Sistemas
allá de la evaluación de los índices de disponibilidad y
confiabilidad de las facilidades de superficie. De hecho, el
mayor beneficio de la aplicación del FMECA, por ejemplo,
es precisamente establecer los costos asociados al
mejoramiento de la confiabilidad, tanto en inversión de
capital, como en costos derivados de la no-confiabilidad y
la no-disponibilidad de las facilidades de superficie.
Los costos de la no-disponibilidad son generalmente más
altos desde el punto de vista de operaciones que de
mantenimiento. La pérdida de producción, el período de
arranque y estabilización de los procesos, la destrucción
o la degradación de equipos y componentes, son algunos
de los factores que se derivan de un evento de falla. En
muchos casos y situaciones es viable establecer cual es
el costo de la falla, a efectos de anticipar una base
comparativa entre el costo de la falla y el costo asociado
a instalar, operar y mantener el sistema, ya sea con
redundancia activa o pasiva, o sencillamente
estableciendo políticas de operación y mantenimiento
tendientes a garantizar la productividad de las facilidades.

I. Introducción Generalmente el índice de disponibilidad es el de mayor

En la industria del petróleo es muy difícil justificar
esquemas de redundancia, sobre la base económica de
la rentabilidad del proyecto, capital inmovilizado,
aplicación, y es frecuente obtener modelos y gráficas
para su estudio, seguimiento y control (ver figura 1). Sin
embargo, no es una práctica frecuente el analizar los
Disponibilidad de Compresores de Gas - Ecopetrol - Gerencia Sur
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Observaciones

prácticas o criterios operacionales y, más recientemente, Compresor 1

Compresor 2
0.9210 0.9010 0.8970 0.9972 0.9972 0.8000 0.7510 0.7310
0.9950 0.9010 0.8850 0.8540 0.7320 0.6530 0.6312 0.7150
0.7210
0.6020
0.7000
0.7500
0.8530
0.6020
0.2500
0.1200
Se desarrolla cambio de motor actualmente
Se cambió motor en diciembre (Cat 3516 instalado)
Compresor 3 0.3500 0.8730 0.9910 0.9940 0.9950 0.9940 0.9960 0.9950 0.9960 0.9950 0.9952 0.9960 Se cambió motor en enero (Cat 3516 instalado)

la pérdida o destrucción de valor asociado a los sistemas Compresor 4

Compresor 5
0.9030 0.8620 0.8780 0.7020 0.1220 0.9950 0.9940 0.9960
0.9930 0.9820 0.9970 0.9870 0.8030 0.9030 0.9920 0.9850
0.9950
0.9980
0.9960
0.8000
0.9950
0.6500
0.9950
0.9930
Se cambió motor en mayo (Cat 3516 instalado)
Pendiente de cambio motor, Julio 2001
Compresor 6 0.8230 0.9530 0.9630 0.8020 0.6350 0.7020 0.7518 0.7090 0.8010 0.8210 0.8360 0.6150 Pendiente de cambio motor, Agosto 2001

productivos (EVA). Sin embargo, es necesario evaluar

detalladamente los costos de la no-confiabilidad y la no-
disponibilidad a efectos de determinar el impacto real de
1.0000
no contar en el tiempo con la función de los sistemas 0.8000

asociados a una determinada función productiva. Disponibilidad

0.6000
0.4000
0.2000
0.0000 Compresor 6

En general, debido a la gran variedad de componentes y Compresor 5

Enero

Compresor 4
Marzo

Compresor 3

equipos asociados a la producción de petróleo, así como

Mayo

Compresor 2
Julio

Compresor 1
Septiembre

Noviembre

su criticidad relativa dentro de cada sistema, se hace

necesario un análisis de confiabilidad detallado en las
etapas de diseño y selección de facilidades de superficie,
con el objetivo de prever los índices de confiabilidad y
disponibilidad inherentes a cada sistema, y de hecho las
alternativas y esquemas de operación y redundancia que
permitan un diseño robusto de los sistemas y facilidades
de producción. Igualmente, en la fase productiva de las
facilidades se requiere hacer seguimiento a estos índices,
mediante el análisis detallado de la historia de operación
y mantenimiento, apoyados en Sistemas de Información
para la Administración del Mantenimiento (CMMS), en el
Análisis de Fallas, y en el Análisis de Modos y Efectos de
Fallas y Criticidad (FMECA).
costos derivados de la misma.
Figura 1. Gráfica de Disponibilidad
En este artículo se pretende explorar una metodología
para el análisis del costo de no-confiabilidad y no-
disponibilidad en el caso de sistemas de producción de
petróleo. En este caso la compañía es propietaria y
operadora de las facilidades de superficie, por lo que el
esfuerzo realizado en este sentido está orientado a
mejorar el desempeño económico y operacional de la
misma, antes que establecer algún criterio para la
aplicación de multas por la falta de cumplimiento en
Aleck Santamaría De La Cruz
Editado para LinkedIn de la versión original por el autor
cuanto a índices de disponibilidad y de confiabilidad. Las
técnicas de análisis empleadas en este documento
pueden ser aplicadas en el análisis de facilidades de
superficie en campos de producción de petróleo en
donde se considere evaluar el impacto de la no-
disponibilidad derivada de acciones de mantenimiento
preventivo y correctivo, además del impacto de la no-
confiabilidad derivada de prácticas inadecuadas de
operación y mantenimiento, así como de la obsolescencia
tecnológica y cumplimiento del ciclo de vida de los
equipos y sistemas.
II. Análisis del Costo de No-Disponibilidad
Las metas volumétricas de una compañía de petróleo y
gas, deben ser construidas con base en los índices de
disponibilidad y confiabilidad inherentes a los sistemas
productivos y a las facilidades de superficie, orientando
los esfuerzos a incrementar y garantizar estos índices en
aquellos sistemas considerados como críticos. El tiempo
de parada, ya sea por mantenimiento preventivo o
correctivo, interrumpe el proceso productivo, originando
con esto una pérdida de producción, siendo esta la base
para la evaluación del costo de no-disponibilidad. La
siguiente fase es precisamente establecer los costos
derivados de las paradas de cada sistema, a efectos de
diseñar los esquemas de redundancia que permitan
minimizar los costos de no-disponibilidad, mediante el
desarrollo de proyectos de mejoramiento de la
confiabilidad.
Frecuentemente las facilidades de superficie de algunos
pozos de producción de petróleo de alta capacidad
volumétrica dependen de servicios auxiliares que pueden
fallar continuamente en el tiempo (energía eléctrica,
suministro de combustible, por ejemplo). En el caso de la
pérdida de energía eléctrica, los sistemas tendrán que
ser nuevamente puestos en operación. Si existe una
demora pronunciada en restablecer el servicio (y, de
hecho, restablecer la operación de las facilidades), es
posible que se requiera de tiempo adicional para alcanzar
los niveles de productividad normales, en función del
sistema de levantamiento. Por ejemplo, en el caso de una
bomba electrosumergible que produzca 100 barriles por
hora, y que requiera de un tiempo de 30 minutos para
estabilización de los niveles de producción desde un nivel
de 50 barriles pór hora, un tiempo de parada de 4 horas
implicaría:
4 h*100 bph + 0.5 h*50 bph (estabilización) = 425 barriles
Por lo tanto, se perderían 425 barriles.
El interrogante por resolver es precisamente cuál es el
costo de no producir 425 barriles de petróleo.
Cada barril producido tiene un valor que depende de su
calidad y de la estructura de costos de la empresa
productora. En todo caso, el valor es calculado sobre la
base del precio del mercado menos el costo de
producción. El valor usado en este ejemplo es de 15
dólares por barril (USD/b), que se obtiene de un precio en
el mercado de 20 USD/b y un costo de producción de 5
USD/b.
Por lo tanto, el costo de una parada de 4 horas, en el
caso de la bomba electrosumergible considerada es de:
425 b * 15 USD/b = 6,375 USD
El costo de una salida instantánea (una pérdida en el
suministro de energía de sólo unos minutos) puede ser
calculado de la siguiente manera:
0.5 h * 50 bph * 15 USD/b = 375 USD
En algunas aplicaciones, los sistemas de producción
dependen de servicios auxiliares para su funcionamiento.
En el caso en estudio, el sistema depende precisamente
del suministro confiable y de calidad de energía eléctrica.
Dependiendo de la vulnerabilidad del sistema, así como
de las condiciones particulares para el montaje, la
operación, y el mantenimiento de las facilidades, será
necesario evaluar la conveniencia de sistemas
centralizados para el suministro de energía o, por el
contrario, celdas de generación para cada pozo
productor. Si, por ejemplo, en un sistema centralizado de
generación que alimenta cinco pozos en bombeo
electrosumergible se presenta una falla similar a la
analizada anteriormente, y suponiendo los mismos
niveles de producción, se tendría una pérdida económica
de
6,375 USD * 5 = 31,875 USD
Si se tiene en cuenta que este es el análisis del costo de
una falla, y que en un año pueden presentarse varias
fallas – dependiendo de la vulnerabilidad del sistema –, el
valor obtenido es una fracción total del costo de falla del
sistema.
III. Mejoramiento de la Disponibilidad y de la
Confiabilidad
Con el objetivo de mejorar la confiabilidad y la
disponibilidad de un sistema de levantamiento, se pueden
utilizar varias estrategias:
a. Incrementar la disponibilidad y confiabilidad
inherente del sistema, mediante la adecuada
selección, montaje, operación y mantenimiento de
los equipos y facilidades de superficie.
b. Reducir el número de componentes, simplificando el
diseño del sistema.
c. Definir esquemas de redundancia que permitan la
rápida respuesta del sistema ante eventos de falla.
d. Optimizar las condiciones de operación mediante la
remediación de la Causa Raíz de la Falla, aplicando
Análisis de Falla o FMECA.
e. Remplazar de equipos que por su obsolescencia
comprometen los niveles de disponibilidad exigidos
por el sistema.
Para reducir el número de fallas, es necesario plantear un
modelo conceptual del sistema, en donde se puedan
2
Aleck Santamaría De La Cruz
Editado para LinkedIn de la versión original por el autor
visualizar clara y detalladamente las causas y efectos de
las fallas del mismo. La aplicación de herramientas
computacionales para la consolidación y registro de datos
de falla (Sistemas de Administración de Mantenimiento,
CMMS) facilitan el análisis en sí, pero no son elementos
indispensables para desarrollar modelos de optimización
de la confiabilidad.
A continuación, se exponen algunos casos en donde se
sustentan los resultados de la aplicación de estas
estrategias.
Caso 1. En el caso del Sistema de Levantamiento por
Inyección de Gas (Gas Lift), la operación confiable de los
compresores que alimentan el sistema garantiza el
cumplimiento de las metas operacionales, con base en
las condiciones de presión y flujo particulares para cada
campo de producción. En la aplicación de los
compresores en estudio se tiene que las fallas más
frecuentes estaban asociadas al rendimiento y vida útil de
las válvulas de descarga de las etapas del compresor. El
análisis de falla realizado permitió concluir que:
a. Los eventos esporádicos de falla de las válvulas
dependían estadísticamente de una falla crónica
asociada al rendimiento del sistema de enfriamiento
del compresor.
b. Los tiempos medios de reparación, así como los
costos de reparación eran elevados, como
consecuencia de que la falla de las válvulas
implicaba la degradación de las etapas del
compresor, haciendo necesario el cambio y
reconstrucción de las etapas del compresor.
Una falla del compresor por este modo de falla implica la
pérdida de producción de 350 bpd, con un tiempo medio
de reparación de 24 horas. Históricamente se
presentaban por equipo 7 fallas por año (Tiempo Medio
entre Fallas de 52 días), con un costo de reparación de
2,500 USD por falla. Luego las pérdidas de producción
asociadas a esta falla son
(350b * 15 USD/b + 2,500 USD)*7 = 54,250 USD
Con el objetivo de reducir las pérdidas económicas
asociadas a este modo de falla, se planteó un proyecto
de inversión orientado a optimizar el sistema de
enfriamiento del compresor – mejorando con esto la vida
útil de las válvulas -; y, por otra parte, se modificaron las
especificaciones de compra de las válvulas, con el
objetivo de adquirir válvulas con elemento de teflón, que
en caso de falla no comprometían la integridad de la
etapa del compresor.
El proyecto fue implementado con una inversión de
40,000 USD por equipo. El tiempo de retorno de la
inversión es inferior a un año, con un Tiempo Medio Entre
Fallas de 300 días. En la figura 2 se muestra el análisis
de Weibull de las fallas de las válvulas, antes y después
de las modificaciones y mejoras realizadas. La
información asociada a las fallas se sintetizó de los
registros alimentados al Sistema de Administración de
Mantenimiento.
Figura 2. Curvas comparativas de vida de válvulas de
compresores, antes y después de las mejoras realizadas al
sistema.
Caso 2. En el Sistema de Levantamiento por Gas en
estudio, se operan compresores reciprocantes
accionados por motores de combustión interna de 1,000
HP de potencia. Los motores instalados inicialmente
acumulaban más de 25 años de operación, con altos
costos de operación y mantenimiento. En este caso, el
tiempo medio entre fallas era cercano a 500 horas, y
debido a su grado de deterioro y obsolescencia una
estrategia de mantenimiento centrada en rutinas de
inspección no era suficiente para modificar la tasa de falla
del compresor.
En ese orden de ideas se planteó un proyecto de
inversión orientado a reponer los motores de los
compresores, y a optimizar y mejorar los servicios
auxiliares (sistemas de enfriamiento, sistemas de
reposición de agua) de estos equipos. Se hizo un análisis
económico del proyecto, en donde se incluyeron las
siguientes variables económicas:
a. Costo anual de operación
b. Costo anual de mantenimiento
c. Costo de Ciclo de Vida
d. Costos de no–disponibilidad y de no-confiabilidad,
con base en el histórico de tasa de fallas y tiempo
medio para reparar.
Con la implementación y ejecución de las actividades
planteadas en el proyecto de inversión, se obtuvieron los
siguientes resultados:
a. Índices de disponibilidad de 99.99%, contra 60% de
los equipos remplazados
b. Tiempo medio entre fallas 8,000 horas, contra 500
horas de los equipos remplazados (ver figura 3).
Es de notar que el modo de falla experimentado por los
equipos remplazados es propio de equipos en fase de
3
Aleck Santamaría De La Cruz
Editado para LinkedIn de la versión original por el autor
“desgaste acelerado” (wear out) del modelo de Weibull,
mientras que los equipos que se encuentran actualmente
en operación muestran un comportamiento propio de la
fase de “mortalidad infantil” del mismo modelo. De
manera similar al caso anteriormente expuesto, la
información asociada a las frecuencias de fallas se
sintetizó de los registros alimentados al Sistema de
Administración de Mantenimiento.
El análisis de confiabilidad y disponibilidad, junto con los
conceptos asociados a Costo de Ciclo de Vida, permitió
establecer el flujo de caja del proyecto (ver figura 4), el
cual tiene un período de retorno de inversión de 4 años.
Figura 3. Curvas comparativas de Tiempos Medios Entre Fallas
de Motores de compresores, antes y después de los proyectos
de inversión y reposición realizados.
500 Flujo de Caja Proyecto de Reposición Motores Compresores
400
300
KUSD
200
100
0 99.087% anual.
-100 Flujo Anual
-200
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
Figura 4. Flujo de caja del proyecto, en donde se incluyen los
conceptos de No-Confiabilidad, No-Disponibilidad y Costo de
Ciclo de Vida.
IV. Método de Solución: Análisis de los Costos de
Disponibilidad y Confiabilidad en Bombeo
electrosumergible (BES)
A continuación, se propone un algoritmo de estudio, cuya
finalidad es precisamente facilitar el análisis de
confiabilidad de facilidades de superficie para la
producción de petróleo.
Fase 1. Recolección de datos
La primera actividad es evaluar las condiciones de
operación y los requerimientos y las necesidades de
mantenimiento preventivo e historia de mantenimiento
correctivo, así como de tasa de fallas y tiempo medio
para reparar, con el objetivo de evaluar preliminarmente
los índices de disponibilidad y de confiabilidad inherentes
a las facilidades de producción en estudio.
En ese orden de ideas se pueden deducir, con base en la
información técnica de los equipos de generación
eléctrica requeridos para la operación de unidades de
bombeo electrosumergible, así como de la historia de
mantenimiento y de fallas de equipos de generación
similares, los siguientes índices.
Tabla 1. Indices de Mantenimiento y operación del Equipo
Variable Horas
Frecuencia de Mantenimiento Preventivo 750
Intervención de Mantenimiento Preventivo 4
Tiempo Medio Entre Fallas, MTBF 2200
Tiempo Medio Para Reparar, MTTR 8.5
Producción horaria (en barriles) 100
Fase 2. Determinación del costo de disponibilidad
Con base en los anteriores índices, se tiene un tiempo de
indisponibilidad esperado en un año de 8750 horas, con
base en 16 paradas estimadas por año (incluyendo
mantenimiento preventivo y correctivo), de:
(8750/750) * 4 + (8750/2200)* 8.5 = 80 horas
La producción diferida o perdida se calcula de la
siguiente manera:
80h*100 bph + 0.5h *16 * 50 bph (estabilización) = 8400 b
La pérdida económica asociada a la indisponibilidad del
equipo corresponde a:
8400 b * 15 USD/b = 126,000 USD/año
La disponibilidad esperada al año de este sistema es de
Flujo Acumulado
2016 2018 2020 2022 2024
El valor de un equipo redundante de generación es de
aproximadamente 60,000 USD, incluyendo los accesorios
para el montaje y los equipos de paralelismo y
transferencia automática. La disponibilidad del sistema
redundante (configuración en paralelo) es de 99.992%, lo
que representa un tiempo de parada real del sistema,
como consecuencia de fallas o intervenciones de
mantenimiento en el equipo de generación, de 44
minutos al año (0.73 horas), aproximadamente. En este
escenario, la producción diferida es de
0.73 h*100 bph * 15 USD/b = 1095 USD/año
En la figura 5 se muestra la variación en el costo de
disponibilidad de un equipo único, contra el escenario de
redundancia en paralelo propuesto en este caso. Nótese
la variación importante en cuanto a costo de No-
Disponibilidad de los dos escenarios.
4
Aleck Santamaría De La Cruz
Editado para LinkedIn de la versión original por el autor

Costo de No Disponibilidad en una Unidad de Bombeo

Este análisis permite justificar dos criterios de
Electrosumergible mantenimiento:
180,000

160,000
a. Las intervenciones de mantenimiento se justifican a
140,000
las 750 horas, precisamente porque en caso de no
120,000 realizarse, la posibilidad de pérdida económica
Ingreso Bruto Diferido (USD), Sin
100,000 Redundancia supera el costo de adquisición de los equipos (60
USD

80,000 Ingreso Bruto Diferido (USD),

Redundancia en Paralelo
KUSD, el cual se obtiene en el punto de equilibrio de
60,000
150 horas), en un intervalo de 5 años.
40,000
b. El análisis de costos realizado permite justificar el
20,000

0
sistema redundante, puesto que las pérdidas
esperadas de este sistema son inferiores en 220
1
9
17
25
33
41
49
57
65
73
81
89
97
105
113
121
Down Time por mes, en horas KUSD con respecto al equipo en arreglo simple (un
Figura 5. Costo de No Disponibilidad de una unidad de bombeo sólo equipo de generación), en un intervalo de 5
electrosumergible, comparando los costos asociados a una años.
única unidad de generación, y a un sistema con redundancia en
paralelo (equipo en Stand By). V. Discusión
La metodología propuesta ha permitido sustentar
económicamente la estrategia de operación y
Fase 3. Análisis del Costo de Confiabilidad mantenimiento óptima, para un caso específico de grupos
Con base en el tiempo medio entre fallas, se calcula la electrógenos aplicados a sistemas de bombeo
confiabilidad del sistema en función del tiempo, hasta el electrosumergible.
punto en donde el sistema requiere de mantenimiento
preventivo, según las rutinas y frecuencias sugeridas por Debido a los niveles de producción del caso estudiado,
el fabricante (750 horas). En ese orden de ideas, se así como al costo de equipos y componentes del sistema,
obtiene la confiabilidad de un componente, y de un se ha podido demostrar que los tiempos de retorno de la
sistema con dos componentes en paralelo (ver Tabla 2). inversión son mínimos (inferiores a un año).

Para el cálculo del costo de confiabilidad, se procede a Los resultados encontrados muestran que, para el caso
obtener el valor en días de funcionamiento esperado estudiado, el equipo redundante representa un ingreso
sobre una base de 720 horas mensuales, de ambos adicional de 120 KUSD/año, y una reducción en la
sistemas (simple y paralelo), y con un horizonte de expectativa de pérdida de producción de 220 KUSD en
tiempo de 5 años. un intervalo de 5 años. Si la base financiera no
fuese tan clara o el tiempo de retorno de la
El costo de no confiabilidad es el resultado de: inversión fuese mayor, es necesario realizar un
análisis financiero para sustentar los cálculos
(Confiabilidad paralelo – Confiabilidad simple) * P720
realizados.
En donde P720, es el valor neto de la producción
correspondiente a 720 horas de operación sobre una VI. Conclusiones
base de operación continua. Como puede observarse, si En este artículo se ha demostrado la aplicabilidad y
no se tomaran acciones de mantenimiento (equipo como conveniencia de realizar estudios de confiabilidad en
nuevo, después de cada intervención), el margen de sistemas en donde las pérdidas económicas asociadas a
ingreso no recibido asciende a 220 KUSD. la No-Disponibilidad o a la No-Confiabilidad puede
sustentar acciones de inversión, con un criterio técnico-
Tabla 2. Costo de Confiabilidad comparativo entre equipo único económico, desde el punto de vista del retorno en la
versus equipos en Stand By. inversión.
Análisis de Costos de No Confiabilidad, Bombeo Electrosumergible

MTBF 2,200 Horas En el caso en estudio, la misma empresa opera tanto los
MTTR
Producción
8.50
1,080,000
Horas
USD/mes
sistemas de producción como los sistemas de generación
eléctrica, por lo que es la empresa operadora la que se
Horas Confiabilidad, un equipo Confiabilidad, redundante Diferencia Costo de No Confiabilidad
0 1.00000 1.00000 0 beneficia del mejoramiento en la confiabilidad de sus
50 0.97753 0.99950 23,723
100 0.95556 0.99803 45,859 sistemas de generación eléctrica.
150 0.93409 0.99566 66,491
200 0.91310 0.99245 85,696
250 0.89258 0.98846 103,549 En un sistema eléctrico más general, el operador de las
300 0.87253 0.98375 120,123
350 0.85292 0.97837 135,484 facilidades de generación debe reportar los máximos
400 0.83375 0.97236 149,698
450 0.81502 0.96578 162,825
niveles posibles de disponibilidad y de confiabilidad, al
500
550
0.79670
0.77880
0.95867
0.95107
174,924
186,052
menor costo; mientras que el operador de las facilidades
600 0.76130 0.94302 196,260 de producción debe contar con niveles superiores a los
650 0.74419 0.93456 205,599
700 0.72747 0.92573 214,118 requeridos para reportar los máximos beneficios.
750 0.71112 0.91655 221,861

5
Aleck Santamaría De La Cruz
Editado para LinkedIn de la versión original por el autor

Si se observa la totalidad del cuadro económico

resultante, el análisis financiero, desde el punto de vista
del retorno de la inversión, precisamente es el que
justifica las actividades de mejoramiento de la
confiabilidad y de la disponibilidad. Desde el punto de
vista del cliente –el operador de las facilidades– es la
confiabilidad, junto con la disponibilidad, una de las
variables que mide la calidad del servicio, y por tanto
podrían existir escenarios en donde el cliente prefiera
asumir los costos de una mayor disponibilidad de
acuerdo a su estructura de costos y flujo de caja del
proyecto. El retorno en la inversión en períodos cortos de
tiempo, y –de hecho– niveles de producción mayores,
podrían ser la base para una justificación económica
suficiente sobre esquemas de redundancia.

Referencias

M.T. Bishop, et al. Distribution System Reliability Improvements

Justified by Increased Oil Production. IEEE Transactions on
Industry Applications. November-December, 2000.

Santamaría, Aleck. Manual de Confiabilidad y Disponibilidad.

1998.

Abernethy, Dr. Robert B. (1996), The New Weibull Handbook, 2nd

edición, publicado por el autor.

Barringer, H. Paul and David Weber (1995), Where is My Data

For Making Reliability Improvements?, 4th conferencia
internacional sobre confiabilidad en plantas de procesos,
patrocinada por Hydrocarbons Processing and Gulf Publishing
Company, Houston, TX.

Barringer, H. Paul and David Weber (1996), Life Cycle Cost

Tutorial, 5th conferencia internacional sobre confiabilidad en
plantas de procesos, patrocinada por Hydrocarbons Processing
and Gulf Publishing Company, Houston, TX.

Davidson, John 1988, The Reliability of Mechanical Systems,

Mechanical Engineering Publications Limited for The Institution
of Mechanical Engineerings, Londres.

Fulton, Wes (1996), WinSMITH Weibull probability software,

versión 1. Fulton Findings.

Todos los derechos reservados. Prohibida la

reproducción parcial o total de este documento sin
la autorización del autor, Aleck Santamaría De La
Cruz.