El concreto armado

Mack Anthony Robles Baldeon

1. El Concreto

Es un compuesto homogéneo duro casi igual a la piedra, es el resultado de

mezclar cemento,agregados, agua y aire. Siendo una maza que antes de enfriarse

puede adquirir la forma deseada para la elaboración en cierta circunstancia.

El cemento y el agua crean una reacción química que une las partículas de los

agregados y transformando el aglomerado en una masa. Pueden tener distintas resistencias

según el diseño de mezcla. La eficiencia y método del curado también serán necesarios. Si

bien, el concreto resiste el esfuerzo de compresión, no hace mucha contra a la tracción y

flexión, por eso, el acero entra como complemento haciendo resistencia a esos esfuerzos.

En la antigüedad se usaban elementos pesados para ayudar a la baja resistencia

del concreto y del acero de esos tiempos. Pero ahora estos poseen una alta resistencia

para contrarrestar los pesos propios de la estructura, incluso tenemos a la mano el concreto

pre y post tensado para aumentar resistencias finales.

2. Tipos y Usos

La mayoría de construcciones las clasifican como “concreto masivo”, “losas” y

“estructuras encofradas”. Las vigas, columnas, muros, arcos y algunos lineamientos de

túneles son ejemplos de encofrados y comúnmente son armadas con aceros. El espacio de

colocación de acero es restringido, y el acabado superficial será después de quitar los

encofrados. En pavimentos y losas de piso tenemos un área considerable si encofrar, por

eso, debemos tener cuidado al hacer el acabado y curado tan pronto se dé la colocación del

concreto. El concreto masivo de presas, pilares y cimentaciones tiene una pequeña

proporción de superficie expuesta, pero de igual manera se estará atento de la subida de

temperatura, por el calor de hidratación del cemento.

 3. Requisitos a Cumplir

El concreto debe cumplir con tres requisitos: resistencia, durabilidad y economía.

Debe cumplir la resistencia deseada, diseñada y especificada, uniforme, impermeable y

resistente al clima y otros agentes destructivos, además, evitar que se agriete durante el

enfriamiento o secado, debe ser más barato que otros materiales, pero de igual resistencia

y durabilidad. En algunos casos el concreto tendrá características especiales.

4. Formación y Proceso de Formación

En concreto fresco, las partículas sólidas se encuentran suspendidas en agua,

separadas por una delgada capa de agua. Esto y el efecto lubricante de las capas de agua

y algunas fuerzas entre partículas hacen una mezcla plástica y trabajable.

El concreto es la mezcla entre una pasta, de agua y cemento, y el agregado mineral,

de piedra y arena. En la pasta se introduce el agregado, el cual va separado por delgadas

capas de pasta.

Todo el volumen de la mezcla es 30% pasta; el cual contiene 5% aire, 15% aire% y

10% cemento; y 70% mineral inerte o agregado fino o grueso.

5. Tipos de Cemento Portland, Usos y Especificaciones.

Es un aglomerante con propiedades adherentes y cohesivos para unir los áridos

inertes, formando la masa sólida. Se fabricó en 1824 en Inglaterra por primera vez.

Se tienen diferentes tipos de cemento Portland para cumplir con requerimientos

físicos y químicos específicos. Estas especificaciones y métodos de prueba los

encontramos en las especificaciones ASTM, la cual provee cinco tipos: Tipo I, II, III, IV, V, y

en la Norma C-150 la Canadian Standard Association (CSA), también nos da cinco tipos:

normal, moderado, de altas resistencias iniciales, de bajo calor de hidratación y de

resistencia a los sulfatos, en la norma CSA Standard a5.

 5.1 ASTM tipo I, CSA normal

Es de uso general, apropiado cuando no se requieren las otras propiedades

especiales. Usado cuando el cemento o concreto no tendrán exposiciones específicas,

como sulfatos del suelo o agua de alta temperatura. Sus usos incluyen pavimentos y

veredas, concreto armado para edificios, puentes, estructuras de líneas férreas, tanques,

reservorios, alcantarillas, tuberías de agua, unidades de albañilería, etc

5.2 ASTM tipo II, CSA moderado

Usado cuando no se requiere una excesiva protección contra ataques de sulfatos, es

decir, cuando no son severos. Genera menos calor de hidratación que el tipo I, por eso,

puede ser usado en estructuras de masas de concreto considerable, como grandes pilares,

estribos voluminosos o gruesos muros de contención. Su uso ayuda a reducir la

temperatura de hidratación, la cual es recomendable en regiones calurosas. Es inferior en

su contenido de aluminato tricálcico al tipo I.

5.3 ASTM tipo III, CSA altas resistencias iniciales

Obtienen su resistencia una semana o menos del vaciado. Usado cuando los

encofrados o forman tienen que retirarse lo antes posible, o cuando la estructura tiene que

estar en servicio lo antes posible. Se permite una reducción en el periodo de curado en

tiempo frío. Se puede obtener altar resistencias en corto tiempo cuando se mezcla con

cemento de tipo I. Su uso produce alto calor de hidratación, por eso, es peligroso en

estructuras masivas. Esto gracias a los granos finos y montos mayores de Ca3Si y Ca3Al.

5.4 ASTM tipo IV, CSA bajo calo de hidratación

Se usa donde se debe reducir al mínimo el calor de hidratación, Tiene mayor

resistencia a largo plazo que el tipo I. Usado en estructura masivas como grandes presas de

gravedad, donde la elevación de temperatura resultante del calor que se genera durante el

endurecimiento se vuelve un factor crítico. Presenta Ca3Al en baja protección.

 5.5 ASTM tipo V, CSA resistente a sulfatos

Usado en concretos expuestos a severa acción de sulfatos, donde el suelo o agua

que esta en contacto con la estructura posee gran contenido de sulfato. Tiene menos

resistencia que el tipo I. Presenta Ca3Al en baja proporción.

5.6 Cemento Portland con incorporación de aire

Las especificaciones de estos cementos se tenemos en la Norma ASTM C 175.

Clasificados en: I, II, III. Este material se le añade pequeñas cantidades de materiales

incorporados de aire al clinker. Tienen más resistencia al congelamiento y deshielo.

Si el agregado tiene elementos destructivos que reaccionan al óxido de sodio o

potasio, usaremos cementos de baja alcaneidad para mejorar su durabilidad y servicialidad.

La reactividad potencial del agregado–cemento se puede calcular en la norma ASTM

C 227. El porcentaje de óxidos alcalinos por la fotometría de la llama es según ASTM C 228.

Algunos cementos presentan falso fraguado, por eso, a veces se necesita más agua.

El falso fraguado se presenta al aplicarse los test de las normas ASTM C 359.

5.7 Cemento Portland Blanco

Fabricado según ASTM C 150 y C 175. Fabricado con materias primas selectas,

presenta poco fierro y óxido de manganeso. Usado en proyectos arquitectónicos como

cobertura de pisos, superficies de terreno, estucados, pintura de cemento, losetas y

concretos decorativos.

5.8 Cemento Portland Puzzolánico

Tienen cuatro tipos: IP, OP-A, P y P-A. El OP-A y P-A tienen aditivo incorporador de

aire. Fabricados añadiendo a la molienda de Clinker una porción de puzolana. O por medio

de la mezcla de cemento portland. Usado en grandes estructuras hidráulicas como puentes,

pilares, presas etc.

 5.9 Cemento de Albañilería

Son cementos portland con aditivos incorporados de aire y material suplementario

para obtener, Cemento de Escoria, Portland de alto horno y cemento natural.

5.10 Tipos Especiales de Cemento Portland

Hay tipos especiales considerados por las especificaciones de la ASTM o CSA.

5.11 Cemento para pozos de petróleo

Usado en el sellado de pozos de petróleo, Cemento de fraguado lento con

resistencia a altas temperaturas y presiones. Las especificaciones del API Standard 10A

establece los requerimientos de cada una de las seis clases, según la profundidad. La

industria del petróleo también usa el cemento portland con aditivos especiales.

5.12 Cemento o Prueba de Agua

Fabricado añadiendo una pequeña cantidad de calcio y aluminio al Clinker durante

ala molienda final. Hecho de color blanco o gris.

5.13 Cementos Plásticos

Diseñado específicamente para unir materiales, siendo uno de los mejores

adhesivos. Poseen agentes plastificantes hasta un máximo de 12% del volumen total en

cementos tipo I o II en el proceso de fabricación. Usado en morteros, revoques y estucados.

6. Agregados

Se clasifican gruesos o grava, y finos o arena. Ocupan un 70% o 75% de la masa

endurecida. La resistencia y economía del concreto aumentará con la mejor compactación

que los agregados tengan. Los finos o arenas deben pasar por un tamiz número cuatro, de

no ser el caso se considera grueso. Para una granulometría más favorable se subdivide a la

arena en 2 o 3 tamaños y los gruesos en otros tantos. Para el tamaño básico del agregado

se tendrá en cuenta varios criterios, como la separación de varillas y la distancia de las

mismas en los encofrados, altura de las losas, etc.