ABC DE LA LAMINACIÓN DE ENVASES FLEXIBLES

Los sistemas de laminación pueden ser clasificados de acuerdo con los materiales
y el adhesivo que va a ser utilizado. Dentro de los sistemas más utilizados, y en
los que nos enfocaremos en este post, figuran: La laminación base solvente y la
laminación sin solventes.
Estas dos clasificaciones rigen las configuraciones de las máquinas laminadoras
utilizadas en cada uno de dichos procesos.
 
Tipos de laminación y máquinas laminadoras

Una laminadora tradicionalmente está compuesta por las siguientes partes:

 Desembobinador primario y secundario de los materiales que van a ser
laminados. En el caso de una laminadora dúplex (procesa bilaminados en un
paso). Si se trata de una laminadora tríplex (procesa trilaminados en un
paso), es decir, serían tres desembobinadores.
 Unidad de aplicación de adhesivos
 Horno de secado en el caso de laminación con solventes
 Rodillos de transferencia
 Unidad laminadora
 Embobinador
 Alineadores de banda

Todas las máquinas laminadoras, al igual que todos los equipos de conversión en
la industria de la fabricación de envases flexibles, deben poseer sistemas para el
control de tensión –ya sean balancines, celdas de carga. Otras partes importantes
son los reguladores de presión, los calentadores, y el enfriamiento para los rodillos
que lo requieran…pero este será un tema de más análisis de un próximo post.
 
Laminación base solvente

En el proceso de laminación base solvente, el adhesivo es aplicado a través de un

rodillo grabado y un rodillo presor de caucho, a la cara tratada del sustrato
primario. Este conjunto de rodillos es llamado unidad de aplicación.
Una vez el sustrato primario sale de la unidad de aplicación, entra a un horno de
secado, donde el solvente utilizado es evaporado. Después de pasar por el horno,
el sustrato primario llega al rodillo laminador, donde se une con el sustrato
secundario. Este rodillo de laminación cuenta con un rodillo precalentado y un
presor donde se unen ambos sustratos (NIP de laminación).
Un NIP de laminación es un conjunto de rodillos paralelos que hace presión el uno
sobre el otro. Posteriormente los sustratos ya unidos son embobinados
nuevamente. Cada una de las partes de la máquina son responsables de controlar
las variables críticas del proceso, que repercuten directamente en la calidad del
laminado.
 

 
Figura 1. Proceso de aplicación de adhesivo base solvente
 
Recubrimiento por rodillos de rotograbado y secado

Este sistema consiste en un rodillo con base de cobre y recubrimiento de cromo, el

cual ha sido grabado con celdas en forma de pequeñas pirámides truncadas
huecas invertidas, las cuales son unidas por canales en toda su superficie.
Cuando el cilindro rota en una bandeja con adhesivo, este se deposita en las
celdas llenándolas totalmente. El exceso de adhesivo es retirado por completo del
rodillo por medio de fricción, a través del elemento mecánico llamado Dr. Blade o
cuchilla de barrido. (Ver Figura 1)
Para disminuir la viscosidad y el porcentaje de sólidos del adhesivo, se utilizan
solventes bastante volátiles, los cuales son retirados del sustrato a través de
evaporación en un horno con aire caliente. Lo anterior hace que el adhesivo fluya
de una forma adecuada para ser recogido por el rodillo, y recirculado dentro del
sistema.
El tamaño y profundidad de la celda y el porcentaje (%) de sólidos del adhesivo,
determinan la cantidad de adhesivo que se depositará en el sustrato cuando este
entre en contacto con el rodillo en la unidad aplicadora. Entre menos profunda la
celda y menor la viscosidad, menor es la cantidad de adhesivo aplicado.
La cantidad de adhesivo en la bandeja debe mantener un nivel constante (la
cantidad de adhesivo enviado por la bomba desde el tanque debe ser mayor al
que sale hacia el tanque), de tal forma que el rodillo grabado siempre recoja la
misma cantidad de adhesivo en cada revolución, para garantizar un recubrimiento
homogéneo a lo ancho del sustrato. Las celdas del rodillo deben estar destapadas,
sin residuos de adhesivo polimerizado y sin golpes para no dañar la forma de la
celda.
El secado se realiza en un horno de aire caliente y con turbulencia, con dos o tres
zonas, dependiendo de la máquina, siendo las primeras zonas las menos
calientes, y la última la más caliente, para así permitir un secado total desde
afuera hacia adentro de la capa del adhesivo, y evitar bloqueos posteriores del
rollo embobinado.
 
Laminación sin solventes (solventless)

En el proceso de laminación sin solvente el adhesivo es aplicado a la cara tratada

del sustrato primario, después de haber sido mezclado en una proporción exacta
en el dosificador. Esta aplicación se hace a través de un conjunto de rodillos de
transferencia lisos precalentados. Estos rodillos transfieren el adhesivo a un rodillo
de caucho, que a su vez lo transfiere a un rodillo aplicador liso.
Una vez el sustrato primario sale de la unidad de aplicación llega al rodillo
laminador, donde se une con el sustrato secundario. Esta unidad de laminación
cuenta con un rodillo precalentado y un presor que une ambos sustratos. Al
finalizar este proceso los sustratos unidos son embobinados nuevamente.
La adherencia inicial (green tack) de las laminaciones sin solventes es baja
comparada con la adherencia inicial de los adhesivos base solvente.
 

 
Figura 2. Unidad aplicadora de adhesivo sin solventes, rodillos
precalentados
 
Unidad de aplicación y calentamiento de rodillos

El sistema de rodillos de transferencia consta de un conjunto de rodillos que

transfieren cierta cantidad de adhesivo al rodillo aplicador, dependiendo de la
distancia que exista entre ellos y de la velocidad a la que gira uno de los rodillos
de transferencia. Entre mayor la distancia entre los rodillos y mayor la velocidad,
mayor será la cantidad de adhesivo aplicado al sustrato.
Los rodillos de transferencia y el aplicador tienen un sistema de precalentamiento,
normalmente de circulación de agua que funciona igual que un intercambiador de
calor.
Los rodillos son precalentados para disminuir la viscosidad del adhesivo, que no
es diluido en ningún tipo de solvente, y así aumentar el tiempo de vida útil (pot
life) en los rodillos de transferencia donde está depositado el adhesivo.
En el rodillo aplicador el precalentamiento es utilizado para mejorar la humectación
del adhesivo en el sustrato.(Ver Figura 2)

El adhesivo aplicado es dosificado a los rodillos de transferencia en una relación

exacta de peso y volumen a través de equipos dosificadores que constan de
medidores volumétricos o de peso. Lo anterior se hace con el propósito de lograr
una reacción de polimerización completa entre la resina y el catalizador, y
disminuir la posibilidad de que existan excesos de alguno de los dos componentes
del adhesivo. (Ver Figura 3)
 

 
 Fig
ura 3. Flujo del mezclador y dosificador del adhesivo (resina A + catalizador
B)
 
Una vez el adhesivo ha salido de los rodillos de transferencia, pasa a un rodillo de
caucho, el cual ha sido ajustado a las dimensiones del sustrato (10 mm menos
ancho), para transferir al rodillo aplicador el ancho de adhesivo requerido.
 
5 PROBLEMAS COMUNES EN LA IMPRESIÓN FLEXO DE EMPAQUES
FLEXIBLES: CAUSAS Y SOLUCIONES
A pesar de que hay diversos defectos en el mundo de la impresión por flexografía,
existen algunos defectos que son los más comúnmente encontrados, dentro de los
cuales podemos enumerar los cinco siguientes. Sin embargo, como metodología
correcta debemos siempre corroborar la información y muestras del defecto sin
partir de supuestos, ya que algunos defectos podrían ser similares entre sí
visualmente, pero su(s) causa(s) totalmente distintas. Podríamos inclusive
encontrar problemas tan complejos cuya causa nos puede llevar a utilizar
metodologías de análisis de fallas específicos.
1. Efecto Moaré (Moiré)

En la impresión con colores de proceso, el moaré es un patrón no deseado

causado por ángulos de trama incorrectos en la sobreimpresión de medios tonos.
Para imprimir colores uniformes y hacer que la impresión sea robusta frente a
errores de registro, los ángulos de trama de las diferentes separaciones deben
estar lo más lejos posible entre sí.
Causas probables
 Ángulo erróneo de trama en una o más planchas
 Relación lineatura plancha y lineatura anilox insuficiente
 Anilox sucio o bloqueado
En impresiones en gama extendida (RGB o OGV):

 Ángulo incorrecto en algunos de los colores adicionales

 Separación de color incorrecta:
Sobreimpresión de cian y naranja
Sobreimpresión de magenta y verde
Sobreimpresión de negro y violeta
Soluciones posibles
 Asegurar que la diferencia de ángulo en los colores proceso sea como
mínimo de 30 grados. El amarillo es el único color en el que está permitida
una diferencia de ángulo de 15 grados.

 Asegurar que la lineatura de todos los colores de proceso que intervienen

en la imagen están a la misma lineatura.

 Evitar que algún ángulo de trama coincida con algún ángulo del anilox.

 Seleccionar un anilox cuya lineatura tenga una relación 5:1 respecto a la

lineatura de la plancha de impresión. Si nuestra plancha es de 48l/cm
(120LPI), el anilox debe como mínimo tener una lineatura de 240l/cm
(600LPI).
2. Exceso de ganancia de punto

El concepto “ganancia de punto” es uno que hace referencia a cómo un punto de

trama crece, una vez éste es impreso. La ganancia de punto se mide en
porcentaje y se acostumbra a tomar como referencia la ganancia en el 50% teórico
debido a que en este punto es donde se observa la ganancia máxima.
Ganancia de punto = % Punto impreso - % Punto teórico

Causas probables
 Tipo y dureza de las planchas

 Hinchamiento de la plancha a causa de los solventes

 Presión del anilox y/o porta-planchas excesiva

 Adhesivo de montaje demasiado duro

 Capacidad de recuperación adhesivo agotada

 Lineatura anilox muy baja o aportación demasiado alta

 Rasqueta mal ajustada o cuchillas gastadas

 Viscosidad de la tinta muy elevada

 Temperatura tambor central alta y/o inestable

 Curva de compensación de ganancia no adecuada

 Secado muy rápido de la tinta

Soluciones posibles

 Usar siempre el mismo tipo de plancha

 Comprobar estado de la plancha y cambiarla en caso necesario

 Ajustar presiones del anilox y porta planchas

 Cambiar adhesivo de montaje por uno más blando

 Evitar reusar adhesivo de montaje de un trabajo al otro

 Cambiar anilox por uno de más lineatura y menor volumen

 Ajustar rasqueta y/o cambiar cuchillas

 Ajustar la viscosidad de la tinta

 Comprobar presión y temperatura del tambor central

 Comprobar curva de compensación aplicada en el RIP

 Ajustar velocidad de secado de la tinta

3. Efecto fantasma

Es la aparición de imágenes muy leves del diseño que se está imprimiendo en

áreas sólidas de la impresión. Este problema aparece en la impresión de fondos
sólidos cuando llevan incorporados motivos en negativo (textos, ventanas, etc.).

Causas probables
 Viscosidad de la tinta demasiado elevada

 Secado muy rápido de la tinta

 Anilox sucio o con poco volumen

  Temperatura de la tinta demasiado alta
Soluciones posibles
 Comprobar y ajustar viscosidad de la tinta

 Retardar la velocidad de evaporación de la tinta añadiendo retardante

 Limpiar y/o cambiar el anilox por otro de más aportación

 Reducir temperatura de la tinta (21 oC)

 Incrementar la velocidad de impresión

4. Rebote (bandeo)

También llamado bandeo, es un defecto de la impresión causado por el impacto

de la plancha contra el tambor central. Pérdida de contacto entre la plancha y el
tambor central.
Causas probables
 Adhesivo de montaje demasiado duro

 Presión porta planchas y/o anilox demasiado alta o baja

 Incremento de presión en función de velocidad mal ajustada

 Frecuencia de resonancia (velocidad vs diseño) no adecuada

 Plancha demasiado dura

 Cierres ejes porta planchas flojos (insuficientemente apretados)

 Rodamientos PC y/o AX en malas condiciones

Soluciones posibles
 Cambiar adhesivo por uno más blando

 Ajustar presiones PC y AX

 Ajustar incremento presión en función de la velocidad

 Cambiar velocidad (aumentar o disminuir)

 Usar siempre mismo tipo de plancha

  Comprobar TIR de las camisas PC y AX

 Apretar cierres PC y AX

 Comprobar rodamientos PC y AX, y cambiarlos en caso necesario

 Montar planchas de forma escalonada cuando sea posible

5. Repise

Defecto de impresión causado por una mala imprimibilidad en la superposición de

colores. La tinta sobreimpresa manifiesta problemas de imprimibilidad y
contaminación al ésta arrancar las tintas impresas previamente.

Causas probables
 Insuficiente velocidad de secado de la primera tinta impresa

 Excesiva velocidad de secado de la tinta sobreimpresa (La tinta se vuelve

pegajosa)

 Presión PC demasiado elevada

 Fuerza de secado entre colores insuficiente

 Fugas de aire en pantallas de secado entre colores

 Orden de colores no apropiado

 Separación de colores no apropiada

 Plancha con excesiva pegajosidad

Soluciones posibles
 Aumentar velocidad de secado de la primera tinta impresa. Añadir
acelerante

 Reducir velocidad de secado de la tinta sobreimpresa. Añadir retardante

 Reducir volumen en anilox de la primera tinta impresa

 Aumentar volumen en anilox de la tinta sobreimpresa

 Reducir presión PC en tinta sobreimpresa

 Comprobar sistema de secado entre colores y aumentar temperatura

 Cambiar orden de colores (imprimir primero colores claros, cuando sea

posible)

 Cambiar separación de colores

 Comprobar proceso de elaboración de planchas (potencia UV, tiempo de

exposición, etcétera)