REPINTADO EN EL OFFSET

Problema que aún aqueja a los impresores...

Repintado: Término utilizado para señalar que la parte trasera (vuelta o
reverso) de nuestro pliego de impresión, se ha manchado con la tinta que
se imprime.

Los impresores de Tipografía lidiaban con el repintado de manera

cotidiana, pues debido a que las tintas tipográficas secan por oxidación
(al contacto con el aire), no podían apilar el impreso de manera uniforme.
Debían apilar con pocos pliegos o utilizar racks (muebles con charolas) o
charolas apilables para lograr que sus impresos quedaran limpios.

En el sistema Offset se ha presentado de forma continua el repintado.

No hay impresor al que no se le haya presentado este problema y no hay
cliente que no haya recibido un trabajo manchado.

En este artículo se mencionarán los aspectos y factores más

importantes por los que se presenta el repintado, así como una serie de
sugerencias que, si se toman en cuenta y se aplican, ayudarán a evitarlo.
Sí, a evitarlo, pues no puede resolverse.

La máquina de impresión
La solución de mojado:
Existen sólo dos sistemas de preparación de la solución: solución ácida y
solución con alcohol. La mayoría de las máquinas existentes en nuestro
país utilizan molletones (rodillos forrados con tela de algodón), sobre
todo en máquinas pequeñas y hasta 4 cartas y, en menor proporción, las
de sistema con alcohol (alcohol isopropílico).

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La solución ácida, si se prepara con un valor pH inferior a 4.5 se
mezclará con mayor facilidad con la tinta y nos obligará a utilizarla en
mayor cantidad provocando un emulsionamiento (agua en tinta). Este
emulsionamiento se identifica cuando la impresión se presenta baja en
tono y la batería de entintado se muestra con exceso de tinta. La tinta
emulsionada retrasa su secado pues contiene mucha agua, resultado:
repintado seguro.

En el caso del sistema con alcohol, si la solución se prepara con un

porcentaje abajo del 10% nos obligará a utilizar más agua, provocando
emulsión y, por consecuencia, repintado.

Forma de preparación:
La forma de preparación deberá realizarse siempre bajo los mismos
parámetros: La solución de mojado preparada con solución ácida deberá
estar con un valor pH entre 4.5 y 5.5. No escatimar en la compra de
papel indicador pH o de un medidor de pH, nuestros proveedores de
tinta lo pueden conseguir. Se puede añadir 10 ml. de goma árabiga (de la
que usamos para engomar las láminas) por cada 4 litros de solución,
composición que mejora la eficacia de la solución.

La solución de mojado preparada con alcohol deberá estar con un valor

de 10 a 15% de alcohol isopropílico. No deberá usarse ningún otro
alcohol, pues no se consiguen los resultados esperados. Se sugiere
verificar el pH de la solución y, en su caso, añadir solución ácida (nos
será de gran ayuda). Debe vigilarse la correcta operación del sistema
refrigerante a fin de mantener la dispersión constante. La limpieza del
sistema de circulación es vital para lograr que las tintas "lleguen" a los
tonos deseados. Y, por último, mantener constante el valor de
conductividad.

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Velocidad de impresión:
La velocidad, tema tan discutido en diversas conferencias, y de las que
la mayoría de los participantes están en desacuerdo.

La velocidad de impresión es un factor determinante en la elección de

un equipo al momento de comprarlo. La mayoría de las personas
encargadas de comprar equipo se maravillan al saber la velocidad a la
que imprimen las máquinas modernas, y en su mente empiezan a imaginar
los ingresos que ello redituará. Efectivamente, a mayor velocidad, mayor
producción, mayores ingresos.

Aunque actualmente se fabrican tintas de secado rápido y papeles de

mayor absorción, la velocidad de impresión de una máquina depende
directamente de la pericia del operador, del papel que se imprime, de la
tinta que se utiliza, y de las instalaciones donde se encuentra.

Así la perspectiva de mayores ingresos se ve truncada porque no se

reúnen todas las condiciones anteriores. Es importante hacer notar que,
a mayor velocidad, menor es la cantidad de tinta que se transmite al
pliego, de ahí que cuando las regulaciones de máquina se hacen a cierta
velocidad, al incrementar ésta, el entintado es diferente. Lo que bien es
cierto es que para evitar el repintado se debe verificar:
Batería de entintado:
A mayor número de rodillos, se deposita una capa uniforme y delgada de
tinta. A menor capa de tinta depositada en el papel, menor tiempo de
secado, no se presenta el repintado. De ahí que en máquinas chicas, por
su poco número de rodillos, la capa de tinta llega más rápido a la lámina y
en mayor cantidad, así el problema de repinte se acentúa más.
Se recomienda que el tiempo invertido en una buena regulación del
tintero reditúa en tiempo ahorrado al estar en la tirada (cuando

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estamos imprimiendo). Independientemente del tipo de máquina, el
tintero deberá regularse, al inicio, en la posición media de su giro,
regulándose las llaves o tornillos de tal manera que transmitan una capa
delgada y uniforme de tinta. De esta manera, si hay necesidad de bajar
o subir la cantidad de tinta, lo podremos hacer sin ningún problema. La
mayoría de los operadores no toma en cuenta esto y trabaja siempre en
los números más bajos del giro el tintero.

Salida de la máquina:
La salida es la parte de la máquina que inicia donde el último cuerpo
impresor suelta la hoja y la deja en una mesa o la pasa a las pinzas de
transporte. Las máquinas que tienen una salida muy cerca del último
cuerpo impresor otorgan poco tiempo de secado, pues los pliegos se
apilan rápidamente. En cambio, las máquinas que tienen una salida con un
mayor recorrido, otorgan mayor tiempo en el apilado. Debe considerarse
que un sistema ventilador o soplador en la salida, ayuda sobremanera a
que los pliegos reciban aire acelerando el secado de la tinta y dejan un
"colchón" de aire entre pliego y pliego.

Actualmente, pueden adaptarse sistemas de secado con rayos

infrarrojos o sistemas de aire caliente que se suministran para casi
todas las máquinas, eso sí, son caros, pero muy rentables.

Pila de salida:
De acuerdo a la capacidad de la mesa que recibe los pliegos impresos, las
máquinas se dividen en: pila baja y pila alta. Normalmente las máquinas
pequeñas y medianas son de pila baja y las grandes de pila alta. Este
aspecto es otro criterio que se toma en cuenta al comprar una máquina,
pues si la salida es de pila alta, los tiempos de parada se reducen y los
tiempos de producción se incrementan.
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Volviendo a nuestro problema, debe considerarse que la salida de pila
alta es más susceptible de provocar el repintado pues el peso del papel
mismo es suficiente para ocasionarlo. Aunque también las máquinas de
salida de pila baja provocan que deba pararse la máquina y sacar la pila
constantemente. Si la máquina no tiene suficientes mesas, los
operadores moverán los pliegos para desocupar dichas mesas
provocando, con este movimiento, el repintado. Se sugiere comprar
tarimas que ayuden a que apilemos pequeñas cantidades de pliegos (de
500 a 1000 dependiendo del trabajo, y tipo de papel), aún cuando estas
separaciones nos hagan parar la máquina constantemente. En máquinas
de salida de pila alta se ha diseñado un accesorio llamado NON STOP
(no parada) que ayuda a evitar parar la máquina para realizar la
separación de postetas (pequeñas cantidades de pliegos impresos). Si la
máquina lo posee hay que usarlo. Debemos señalar que en esta parte de
la máquina (la salida) se han instalado dispositivos que ayudan a evitar el
repinte, como son los polvos anti repinte (o antimaculadores, que no son
otra cosa que polvos que se adhieren a la tinta impresa y forman una
capa que protege el reverso de los pliegos.
Estos polvos están cada vez más en desuso, pues se adhieren a la
máquina en sus partes móviles provocando fricción, además de que los
impresos en los que se ha utilizado polvo lo sueltan en la siguiente
impresión. En el caso de laminar o barnizar el impreso en el que se han
utilizado polvos, esta operación resulta inútil, pues el polvo no permite la
correcta adherencia del plástico o del barniz. Estos polvos son muy
absorbentes de la humedad y las toberas (conductos por donde pasan)
se bloquean constantemente.

Las máquinas grandes han resuelto el problema del repintado con ayuda
de hornos (lámparas de luz infrarroja o ultravioleta) que permiten
imprimir grandes cantidades de tinta despreocupándose del problema.
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Claro está que esto requiere de una fuerte inversión, no sólo en la
compra del horno, sino en las tintas que han de utilizarse. Aunque se han
diseñado hornos adaptables a cualquier tipo y tamaño de máquina, aún no
gozan de gran popularidad.
La Tinta:
Indiscutiblemente la tinta es la principal causante el problema. La tinta
y el papel son los únicos materiales que entregamos al cliente, pues
todos los demás materiales: negativos, montajes, láminas, etc., nos los
quedamos.

No es posible que sigamos con la idea de que todos los materiales o

procesos previos a la impresión sean los que mejoremos y que la tinta la
compremos sin ningún criterio definido. Actualmente, hay tintas de
todos tipos, marcas, colores y sabores, y esto hace que nos encontremos
en una encrucijada. Los criterios para seleccionar una tinta y que no
debemos pasar por alto son:
Color:
La tinta debe tener color (fuerza tintórea) suficiente para dar el tono
deseado con una capa fina en la impresión. Los precios de la tinta varían
en función a la cantidad de pigmento (colorante) que contienen; así, la
tinta más cara corresponderá a la que posee un tono intenso.
Secado:
El tiempo de secado de la tinta offset se divide en dos etapas:
Secado superficial:
Tiempo de secado requerido para poder apilar un pliego sobre otro sin
que se repinte. Este tiempo debe oscilar entre 10 y 15 segundos.

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Secado en profundidad:
Tiempo de secado requerido para poder manipular con toda confianza el
pliego impreso. Esto es, cortarlo, doblarlo, etc., y que se lleva cabo
entre 8 y 12 horas. Debemos aclarar que podemos manipular el pliego
impreso después de 2 horas para poder imprimirlo nuevamente.

El tiempo de secado de una tinta podemos evaluarlo al imprimir un

pliego, esperar 15 segundos y pasar suavemente, encima de la tinta, un
algodón y ver que no se mancha. Si el algodón se mancha, la tinta tiene
un tiempo de secado retardado, situación que indica que debemos añadir
algún aditivo (secante) para acelerar dicho proceso.
Capacidad de absorción de agua:
Al imprimir en offset necesariamente usamos agua. Debemos considerar
esta capacidad de absorción, pues si la tinta absorbe mucha agua, se
emulsionará provocando un retraso en su secado; mientras que si no
absorbe agua, nos provocará problemas de engrasado en la lámina. La
capacidad de absorción se detecta en la tirada. Una tinta que absorbe
mucha agua, a los 1000 pliegos o menos empieza a bajar su tono. En
cambio, una tinta que no absorbe agua, constantemente provocará
engrasamiento, aun cuando la cantidad de agua que utilicemos sea
grande.
Aditivos:
Cuando seleccionemos una marca de tinta, debemos verificar que cuente
con los aditivos suficientes; esto es, secantes, acondicionadores y
barniz mordente como mínimo, a fin de adecuar la tinta a las condiciones
de impresión.
Rendimiento:
Es la capacidad de la tinta para imprimir un número determinado de
pliegos. Los fabricantes de tinta proporcionan este dato en base a la
impresión de 1 metro cuadrado de plasta con una capa de tinta impresa
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de 2.5 gramos. Esta característica puede no ser un factor de selección
cuando los tirajes son pequeños, pues la tinta en su superficie llega a
formar una capa dura al secarse y esta capa deberá desecharse cada
vez que utilicemos dicha tinta. En la actualidad, las tintas a base de
aceites vegetales y las hechas a base de aceites minerales de buena
marca, ya no presentan este problema de secado. Desgraciadamente,
aún existen tintas de las que desechamos gran parte de su contenido. Es
pues, menester de cada taller evaluar el consumo de las tintas para
poder saber si es determinante el rendimiento para su costeo de
producción. En el mercado existe un dispositivo que nos ayuda a
determinar el tono de una tinta y su tiempo de secado. Este dispositivo
se llama Queek Peck que no es otra cosa que un rodillo y una placa que
tiene un orificio en donde se vacía la muestra de tinta. Depositada esta
muestra en el orificio, se extrae con un tubito que viene incluido y se
deposita en la placa; con la ayuda del rodillo se extiende la tinta sobre la
placa, enseguida se imprime con el rodillo una hoja del papel deseado
hasta que dicho rodillo da un giro completo. Las personas que diseñaron
este dispositivo señalan que la impresión realizada es igual a la que
realiza una máquina en condiciones normales. Este dispositivo es
utilísimo cuando se preparan colores PANTONE. Nuestros proveedores
pueden conseguirlo.

Concluyendo: La fuerza tintórea, el secado y la capacidad de absorción

de agua de la tinta, nos ayudarán a imprimir películas finas de tinta
logrando el tono deseado y evitando el repintado.

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El Papel:
La elección del papel, normalmente depende del cliente. Y, nosotros
tendremos que sortear los problemas para lograr su satisfacción,
completa. De los problemas más frecuentes que se presentan con el
papel son debidos a:
Valor PH:
El papel posee un valor PH, que se determina durante su fabricación.
Así, los papeles absorbentes como el bond, opalina, revolución, etc. son
papeles ligeramente ácidos; mientras que los recubiertos, como los
couchés, son ligeramente alcalinos. Los papeles ácidos prolongan el
tiempo de secado de las tintas, aunque ayuda su absorción a que no se
repinten. En los papeles alcalinos, la tinta seca más rápido pero debemos
entender que la cantidad de tinta impresa debe ser menor en los
segundos que en los primeros.

Superficie:
Es la porosidad (textura) que tiene el papel. Así, sabemos que hay
macro-porosos (bond) y micro-porosos (couchés, eurocote, etc.).
Mientras más liso es un papel, mayores son las probabilidades de
repinte. La destreza del operador radica en la comprensión de estos
factores: a mayor cantidad de tinta mayor tiempo de secado; a menor
capacidad de absorción, menor cantidad de tinta, menor tiempo se
secado. Aquí cabe aclarar que el papel, así como tiene capacidad de
absorber tinta, tiene mucho mayor capacidad de absorber agua. De esta
manera, si al imprimir utilizamos mucha agua, el papel la absorberá y
provocará un retraso en el secado de la tinta dando mayor probabilidad
de repintado.

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Condiciones Climáticas:
Las condiciones de humedad y temperatura en el lugar donde se imprime
son determinantes para evitar o provocar el repintado. La mayoría de los
talleres no cuenta con instalaciones idóneas para garantizar que el 100%
de los trabajos no se repinten. Si en el taller de impresión la humedad
en el ambiente es alta, el papel la absorbe y corre el riesgo de repinte.
También si la temperatura es baja, habrá repinte. Es difícil manejar las
condiciones climáticas pues no las podemos controlar, lo que sí podemos
controlar es la influencia que estas condiciones provocan en el proceso.

El problema del repintado más que mala suerte o resultado de

materiales de mala calidad, es un problema de control. El control se
logra con conocimiento, con actitud sistemática para trabajar con
confianza, con la observación minuciosa del proceso. La elaboración de
Bitácoras (reporte diario de situaciones anómalas) ayuda a buscar las
causas de nuestros problemas. No existe un manual que nos indique la
solución o soluciones a la infinidad de problemas que se presentan en el
sistema offset. Lo que sí hay, son normas mínimas necesarias a observar
que evitan se presenten esta infinidad de problemas. Debemos exigir las
hojas técnicas que todo fabricante elabora para el manejo de sus
productos y estudiarlas concienzudamente, así tendremos un panorama
más amplio para elegir aquellos materiales que independientemente de
su costo, nos ayudan a imprimir con la calidad que cada impreso requiere.
La formación de un prensista no sólo se da por los años, sino por el
conocimiento también.

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