Clase 1:05/19/2021

Tipo de gas natural:

Desde el punto de vista de como se encuentra en la naturaleza y de como se puede extraer al GN; lo podemos clasificar
en 2 grandes grupos:

1.- Gas Natural de Yacimientos Convencionales.-

2.- Gas Natural de yacimientos No Convencionales:

La Agencia Internacional de la Energía define el Gas No Convencional como: “Gas que es tecnológicamente más difícil o
más caro de producir que el gas no convencional”

Shale Gas: Yacimientos compuestos predominantemente por esquistos o pizarras poco permeables.

Tight Gas:Presente en yacimientos de baja porosidad y baja permeabilidad; generalmente formaciones de areniscas.
Formaciones geológicas similares a yacimientos convencionales.

Recurso mas grande de metano del planeta: duplica la cantidad de las reservas conocidas de carbón, petróleo y gas
natural juntos.

Hidratos de metano: Consiste en red de agua congelada que encierra moléculas de metano que se forman a
temperatura cercanas al punto de congelación del agua y altas presiones (>20 atm)

Coalbed Methane: Gas con alto contenido en metano generado y almacenado en yacimientos subterráneos (150-1500
m de profundidad) de carbón.

MATRIZ ELÉCTRICA ARGENTINA

La matriz primaria es la dada por todos los recursos energéticos de un país. y la matriz secundaria son los productos de
la transformación de los recursos primarios, aumento la producción del convencional respecto del no convencional, el
no convencional es la mayoría, hay un 60% de convencional q se produce en 2019 en nuestro pais, y el no convencional
es muy caro el proceso posterior a la producción.
CUENCAS DE GAS NATURAL

Son los amarillos: Cuenca Neuquina 1° que mas gas tiene, la austral es la
q esta en 2° lugar, la del golfo san jorge esta en 3° lugar, la noroeste en
4° lugar y la cuyana no tiene gas casi.

El desarrollo en vaca muerta no es tan grande porq el consumo es el mismo, el horizonte de producción no ha subido
como debería.

12000-16000 dolares por dia es el costo de un buque gasificado en nuestro país.

en 1 millón de BTU= 27,8 m3 aprox

hay una diferencia de consumo de gas de un 200% entre el verano e invierno.

el gas metano es el mas problematico para el efecto invernadero, es mas problematico q el CO2, solo q el metano se
emite en menor cantidad.

La regasificación es sacar el gas q viene del liquido y traspasarlo al q tenemos para regasificarlo, y luego reiyenctarlo al
gasoducto para mezclarlo y consumirlo.

Se tira a la atmosfera el gas porq sale muy poco y no conviene hacer una planta de tratamiento, entonces lo usan para
motores en el lugar o lo tiran lo q sobra, no lo pueden procesar o transportar.

se inauguro planta en ugarteche, pedirle algun lugar de lujan, , una central térmica que se alimenta con un gasoducto
virtual, traen el gas de la cuenca neuquina donde se aventaba, lo cargan en tanques de GLP y lo inyectan en un deposito
limitado de gas.

Consumo en yacimiento, para los motores, campamentos, no lo pagan a ese gas.

Cerri es dond se separan algunos gases, etano para producir etileno en bahia blanca.

PARA EVALUAR LA MADUREZ DE LOS POZOS, viene de la mano de la presión de los pozos, ALTA MEDIA Y BAJA presión.

para q sean pozos de evolución positiva, es decir nuevos

si hay mucho de baja presión quiere decir q son muy maduros de baja producción y alta producción de agua

a medida q aumenta la presión son mas nuevos q producen mas, y el agua es menor,

Pozo avanzada o piloto: se hacen en los puntos dulces, donde todavía no es yacimiento a pesar de q haya dado positivo,
o sea q es explotable.

si hay menos pozos exploratorios van a haber menos de avanzada

acá termina la clase 19/05/2021 hasta diap 20 –

sigue la de 02/06/2021 y 09/06/2021 (diap larga: sin apuntes)

CLASE 1 SEPTIEMBRE 2021

Origen del gas natural:

Hay dos teorías, una es que el gas natural no tiene nada que ver con el petróleo y la otra dice que si está asociado y
tiene que ver con el petróleo. Esto es porque hay varias formas de encontrar en la naturaleza metano, de otras fuentes
que no sean las normales de extraerlo.

Primera teoría son los lugares donde hay gas, pero no es derivado del petróleo. Por ejemplo, el gas de los pantanos (se
produce metano), otro es la acumulación de biomasa en los repositorios sanitarios (basureros) también producen
metano.

El metano es un gas de efecto invernadero, como lo es el CO2, con el agravante de que el metano tiene un efecto más
peligroso que el Co2, se habla de CO2 en el efecto invernadero porque este está en mayor proporción en la atmosfera.

Gas grisu, se produce internamente en las minas, es producto de la materia orgánica que está en las rocas, que se
descompone con el tiempo produciendo metano.

También en los volcanes se emana metano, cuando están en actividad.

KOT: cant total de materia orgánica, Kerógeno, se dice q hasta ahora solo 10-12% del kerógeno se ha transformado en
hidrocarburo, el kerógeno se determina por su composición, dependiendo de su madurez es la cantidad de compuestos
insolubles q tiene, los insolubles se transforman en petróleo, los solubles se van como amoniaco, agua, sulfhídrico, se
combinan y se va, solubilizan.
Los insolubles son macromoléculas complejas que por la temperatura y presión, se produce la descomposición del
kerógeno y se transforman en hidrocarburos.
Metagenesis: es la descomposición de hidrocarburos líquidos en gas metano y carbón.
Catagénesis: por encima de los 150°C, ya pasó la época de producción de petróleo.
Como las rocas se han metamorfizados por la temperatura y presión de la profundidad a l q estan, se produce la pérdida
de la permeabilidad y porosidad, por eso hay q hacer el fracking, lo q hace es conectar los poros cerrados. en lo q es el
shale, el no convencional, lo que hay en es los pozos muy cercanos, entonces barro todos los hidrocarburos q hay en una
sola zona, “uniendo poros”, SHALE

Otro tipo de gas no convencional.TIGHT , en la roca reservorio, como esta a profundidad, se ha producido el
metamorfizado de la roca sedimentaria, ha migrado de abajo hacia arriba, ese hidrocarburo, esta ocluido, tiene algo de
permeabilidad y está compactado, son arenisca compactadas, se hace el mismo proceso q el shale pero a menos
profundidad. - se producen en Rio Negro, fernandez oro, ayen.

*Se cree mas en la segunda teoría porq en todos lados sale petróleo y gas juntos.
La mayor o menor proporción de hcs líquido sobre hcs gaseosos, es porq depende de la madurez del yacimiento, si la
madurez y profundidad es mayor hay mas gas que hcs líquido.
 Grafolitos: acumulación de hidrocarburos, no tradicional, en la cuenca neuquina. son intrusiones que se producen, una
roca se intruye en otra a temperaturas distintas, y se produce un intercambio de energía entre ellas y a través de ahi se
forma el yacimiento.
Gases caract q acompaña al gas natural en su composición: Co2, sulfhídrico, helio y nitrógeno.:
Segunda teoría (tiene el mismo origen que el petróleo), es la que está totalmente relacionada con el petróleo, en los
pozos siempre están juntos el petróleo y el gas en distintas proporciones. Según la proporción (relación gas- petróleo)
que tienen es como se van a llamar.

Existen distintos tipos de gas, hay dos clasificaciones de lo que es el gas, una es respecto a la composición y la otra es la
relación porcentual de los hidrocarburos líquidos.

Producción del gas natural, según como sale del pozo:

Gas seco o no asociado: es cuando está en yacimiento que solo producen gas, o gas con muy bajo porcentaje de
hidrocarburos líquidos.

Gas asociado (está asociado con los hidrocarburos líquidos): se los denomina de capa primaria y secundaria. El de capa
primaria es el que se encuentra disponible en el momento de la perforación de pozos, es decir que ya está separado de
los hidrocarburos líquidos. La secundaria se forma cuando se comienza la producción y se produce el descenso de la
presión, entonces tiene un escape en el pozo, se expande el gas disuelto en el petróleo, el gas sale por una vía
alternativa.

Gas disuelto: es aquel disuelto en el petróleo, está mezclado con los hidrocarburos líquidos. Todos los crudos tienen una
proporción mayor o menos disuelta.

Condensados: son lo que están en un estado condensado en el subsuelo, son ricos en hidrocarburos más pesados
líquidos. Es una mezcla de líquidos y gases, hay más líquidos que gas en la mezcla. Este gas tiene un valor económico
muy importante.

Otra Clasificación

Gas natural húmedo o Rico: contiene más de 40cm3 gasolina/m3 gas. Mayor porcentaje de hidrocarburo liquido
presente en la mezcla, tiene mayor valor económico, porque los hidrocarburos líquidos tienen mayor valor económico

35:10

Gas natural semi húmedo: 12-40cm3 gasolina/ m3 gas

Gas natural seco o pobre= menos de 12cm3gasolina/ m3 gas

El gas natural trae condensados que se clasifica como gasolina natural y C7+ (condensados)

Gasolina natural: es carbono 5 y 6, se asemeja a la nafta liviana que se obtiene en el Topping

Esta clasificación se puede reducir a dos,

gas natural húmedo o rico, con una clasificaron dice que tiene que tener mayor a 13 ppm de C3+, en esta clasificación
me incluye todos los posiles licuables, incluye gasolina y condensados

Pobre o seco: cuando tiene igual o menos 13 ppm de C3+

Clasificación: dividida en tres (gas natural , húmedo o rico, semi húmedo y seco o pobre) que se divide según el
contenido de gasolina que tiene y la otra se divide en dos, que es según el C3+. Incluye la gasolina, al C+3 (gas) y liquido
porque del propano hacia arriba son los más caros de todos.

Metano se utiliza como combustible, a su vez se usa para el cracking por pirolisis
Etano se usa como combustible, acompañando al metano aumentando el poder calorífico, también se craquear
produciendo etileno

Propano es más usado y es más caro, es el de los zeppeling,

Otra clasificación de gas natural, es respecto al ácido sulfhídrico que contiene, es muy importante la cantidad que
contiene el gas, luego se endulza para eliminar el sulfhídrico.

• Gas agrio o amargo: contiene una cantidad alta de sulfhídrico, tiene más de 4ppm de H2S/pie3.
• Gas dulce: cuando contiene menos de 4ppm H2S/pie3.

Denominación de otros gases:

• Gas natural licuado (separado del gas natural), lo denominamos GLP igual que el gas licuado de petróleo. Este
gas natural que llamamos GLP/GNL es producido naturalmente a través de la separación del C 3 y 4 del gas
natural, lo llamamos así porque es igual al GLP del petróleo. Lo incluimos en esta denominación, pero realmente
es un gas licuado del gas natural del C3 y C4.

El GLP de petróleo puede tener propileno y buteno. El GLP del gas natural no tiene ninguna olefina, porque el
gas natural no tiene olefinas.
• Gas sintético: se produce a partir del carbón, cuando producimos la gasificación del carbón se obtiene el gas
sintético. Compuesto por metano, varios gases inertes

• Gas manufacturado: se fabrica a partir de ciertas materias primas, solidad, liquidas o gaseosas mediante
procesos térmicos. Según el proceso térmico que use y del estado que partimos, va a ser el gas que obtengamos.

Compuesto por hidrocarburos saturados y no saturados, parafinicos, naftenicos, olefinicos y aromáticos. Se produce una
combustión.

• Gas de refinería: es el gas C1 y 2 que sale por la cabeza y que sale llamado gas residual. En la refinería el 2 se
recupera tanto el etano como el etileno para uno petroquímico.
• Gas reformado: es el gas de síntesis es la pirolisis o craqueo térmico del metano.

GLP: C3 y C4, separado del gas natural o separado en la refinería a través de las operaciones (Topping y vacío o en el
topping)

GNL: gas natural licuado

GNS: gas natural sintético

GTL: gas a líquido, como a partir del natural podemos producir hidrocarburos líquidos, también llamado petróleo
sintético.

¿QUE ES EL GLP?
Se obtiene y separa en los procesos de refinación del petróleo y de las plantas recuperadoras de gases o de
procesamiento de gas natural.

Se obtiene de la separación de crudo en el topping, también se obtiene en los procesos de la refinería con la inclusión de
olefinas, a partir del cracking térmico y llamamos también GLP al gas natural licuado.

Hay dos tipos de GLP, uno es el propano y el otro es el butano.

Puede ser butano, propano o una mezcla de ambos, si se produce la separación pura de cada uno de los componentes.

Sinónimos del GLP: NGP, GPL, gas licuado o gas envasado

Aspecto y olor: incoloro e inodoro, para que tenga olor se ponen compuestos sulfurados, los mercaptanos.

El butano comercial, tiene el 60% como mínimo de butano y no puede tener más del 40% de propano, también tiene
otros gases. Este se comercializa como las garrafas de 3 Kg, 10, 12 y 15 Kg.

El propano comercial no puede tener más de 30% de butano, este se usa en los zeppeling y en los tubos de 45 Kg y todo
lo que se venda a granel.

En condiciones normales, 1atm y 20C° el gas licuado de petróleo está en estado gaseoso, la mezcla en estado gaseoso.

Para obtener un líquido a Patm, el butano tiene que estar a -5C° y el propano a -42C°, si lo hacemos a temperatura
ambiente, hay que someter a presión al gas licuado de petróleo. Para el butano, debe ser mínimo 2 atm o más y el
propano más de 8 atm.

1L de líquido se trasforma en 276L de gas para el propano y 237,8 L de gas para el butano.

Efecto de la temperatura:

Si aumentamos la temperatura de GLP en un tanque cerrado, aumenta la presión en gran medida, por lo tanto, primero
tener depósitos para el GLP esféricos (porque la presión es uniforme en todos los puntos). Los recipientes no deben de
estar llenos en su totalidad, mínimo un 15% desocupado, porque al aumentar la temperatura aumenta el volumen por
ser un fluido compresible.

Densidad y viscosidad:

Varían según la composición de un gas o el otro gas.

Densidad y peso específico mayor que el aire, GLP es más pesado que el aire, entonces una nube de GLP va a estar
debajo de la del aire, bajando a nivel de suelo. Es muy peligroso si pasara esto, produciendo intoxicación o explosión
generando un incendio.

El GLP es más liviano que un líquido, y menos viscoso que el agua, puede pasar a través de poros que no pasa el agua.

Uso: para los clar, industria automotriz, para la industria de materia prima petroquímica

Tiene un uso importante desde el punto de vista del ambiente, se usa para reemplazar a los propelentes, a los
fluorocarbonados, el que los reemplaza es el butano

Máxima disposición permisible para las personas: es de 1000 partes GLP/ppm aire

Rango de inflamabilidad 2,3 y 9,5 % de gas en aire para el propano y para el butano 1,9 y 8,5 % de gas en aire

CLASE 8 DE SEPTIEMBRE GTL-FT

Se aplica la conversión del gas de síntesis cuando se encontró con escasez de petróleo pero con amplias
reservas de carbón, utilizando un proceso que se conoció como la síntesis de Fischer-Tropsch (FT).
Síntesis de FISHER- TROPSCH

Utilizaciones del gas natural que son más especiales, vamos analizar otros productos que se obtienen a partir del gas
natural.

GTL: gas a líquido, es el proceso en el que se obtiene el combustible sintético, es decir la obtención del petróleo
sintético a partir del gas natural. Proceso de FOSHER- TROPSCH.

Estas plantas se instalan donde el GN es lejano al lugar de consumo. Como es Alaska, Siberia, Australia. EL 40% de la
reserva de GN está situada en estas zonas.

Para que sea factible esta tecnología, el barril de petróleo tiene un costo hasta 25-30 dólares el barril.

Shell y Sasol son las empresas que tienen mejor tecnología para obtener el petróleo sintético, son de altísima calidad ya
que no tienen impurezas. No tienen S,N.

Lo primero que se hace es producir el gas de síntesis, a partir de este, por el método de FOSHER-TROPSCH, nosotros
producimos los hidrocarburos sintéticos que son lineales y fundamentalmente parafinicos.

A través de un hidocraking o algo similar se producen los productos finales del proceso.

GTL-FT es la transformación de gas natural a combustibles líquidos ultra limpios, en un conjunto de pasos múltiples, que
involucran procesos catalíticos con una gran liberación de energía, a fin de craquear las moléculas de GN (mayormente
metano) , para formar una mezcla gaseosa de H2+ CO y luego se vuelven a unir las moléculas por un proceso catalítico
(FISHER-TROPSCH)y para dar lugar a moléculas más largas, debido al reacomodo de las moléculas de hidrogeno y
carbono, obteniendo el petróleo sintético.

Es una tecnología que permite la obtención de combustibles sintéticos a partir de gas natural utilizando el proceso
Fischer Tropsch (FT).

La materia prima para esto puede ser carbón o gas natural, en el carbón cuesta más porque tiene muchos subproductos
y hay que purificar más el gas de síntesis, este contamina mucho más que a partir del gas natural. Par producir el
petróleo sintético a partir del GN, no tiene ningún problema ambiental desde ningún punto de vista.

Motivo del desarrollo: permite monetizar grandes reservas de gas natural muy alejadas (gas no explotado), el 40% de las
reservas probadas corresponden a esta categoría.

Alaska, la Siberia y Australia y Canadá, alrededor del 40% de la reserva del gas natural de la tierra están situados EN esas
zonas, son de difícil acceso

Se produce combustible de altísima calidad ambiental, contaminan muy poco (bajo contenido de S Y N), es una GRAN
VENTAJA.

Tiene tres etapas este proceso:

Consiste en 3 etapas principales:

• Conversión del gas natural en Gas de Síntesis (CO + H2):

1. Reformado con Vapor, 2. Oxidación parcial(POX ),

3. Reformado con CO2, 4. Reformado autotérmico(ATR).

• Reacción de Fischer-Tropsch para dar crudo sintético: Reactor Slurry de Columna Burbujeante (SBCR) o Reactor
de Lecho Fijo (FBR).
• Upgrading del crudo sintético en productos finales: hidrocraking, hidrotratamiento, craking, alquilación.
Hay dos grandes grupos de procesos:

Orientado a Destilados Medios

Orientado a Nafta y Olefinas

GN- tratamiento de Gn – Sintesis y tenemos:

Orientado a destilados medios: baja T y con un hidrocraking obtenemos mayor cantidad de Gas Oil y un remanente de
gomas, que se vuelven a craquear y obtengo productos más livianos. 240C°

Orientado a Nafta y Olefinas: alta T, hay oligomerizacion, hidrogenación e isomerización, obtenemos gas, olefinas y
naftas. Trabaja alrededor de los 300C°

El gas oil que se obtiene es mejor que el de hidrocraking ( 60 cetano), tiene 70 número de cetano y alta pureza, no tiene
elementos ni compuestos que contaminen

Principales tecnologías comerciales:

Nos vamos a basar en el reformado auto térmico, y la oxidación parcial.

Obtención de Syngas
--Oxidación Parcial (POX)

La oxidación parcial ingresa CH4+O2+VAPOR y obtenemos el gas de síntesis. Esta es la

reacción global.Global: CH4 +1/2 O2� CO +2H2

Delta ΔHr= -802 +247 = -349

La reacción secundaria se controla variables, en especial el tiempo de residencia, se forma el carbón o coque.

CH4� C+ 2H2

Es factible que pase porque trabajamos a temperaturas altas.

• Temperatura de trabajo del reactor: 1250- 1500 C°, puede descomponerse el metano
• P: 25-80 bar
• Tiempo de residencia: esta entre 2-5 s, más cercano a 2 que a 5
• Relación teórica de H/ CO es =2
Para solucionar el déficit de hidrogeno, se instala una planta de hidrogeno. (Stream reforming) reformado del gas
natural para producir hidrogeno.

Ventajas:
▪ No requiere HDS de la alimentación porque no utiliza catalizador.
▪ Tecnología madura.
Desventajas
▪ Necesita oxígeno puro (ASU). Necesita una unidad para obtenerlo.
▪ Baja relación H2/CO (<2) (Necesita combinarse con SR)
▪ Elevada temperatura operativa y formación de hollín.
-Reformado autotermico:

El gas tiene que venir tratado, porque tiene catalizador, que si esta contaminado va a ser afectado el mismo.

El catalizador está compuesto por niquel, soportado sobre Mg-Si

• Preactor: 20-70 bar

• T salida de la zona de combustión: 1200-1250 C°
• T lecho catalizador: 850-1000 C°

Ventajas:
▪ Relación H2/CO óptima (≈2)
▪ Menor temperatura de operación que POX.
▪ Compacto, bajo costo de capital, libre de hollín.
Desventajas:
▪ Necesita oxígeno puro aunque menos que el POX (ASU).
▪ Menor experiencia comercial.
Ya obtuvimos el gas de síntesis.

Primera etapa:A partir de gas de síntesis aplicamos la síntesis de Fisher-Tropsch

El gas de síntesis se convierte en hidrocarburos y agua sobre catalizadores basados en Co, Fe y otros metales.
Es una reacción de polimerización por etapas, poco selectiva (produce un amplio rango de hidrocarburos lineales,
principalmente Hcs parafinicos lineales y ramificados, pero también algo de olefinas y oxigenado).Catalizadores usados:

Fundamental es que el Fe y Co está probada la

producción a nivel industrial, los otros están
probados a nivel planta piloto.

Conviene trabajar en un alfa de 0,82-0,85,

disminuye la producción de fuel gas, tenemos
menos GLP y tenemos bastante nafta y kerosene
y bastante gas oil.

Grafico distribución ASF, conviene trabajar entre

200-240 C°, para tener mejor rendimiento y
mejores productos.

REACTOR GAS- SOLIDO- LIQUIDO

Catalizador disperso en una fase liquida de hidrocarburos lineales (parafinas y

olefinas).

Gas de síntesis que burbujea en la fase liquida y arrastra los volátiles.

Reacciones muy exotérmicas, generación de vapor. SE aprovecha ese calor

cogenerando.

UPGRADING: mejorar la calidad de los productos que han salido

El método de mejoramiento del crudo del sintético depende del tipo del proceso:
HTFT o LTFT (alta temperatura o baja temperatura)

Proceso LTFT es el predominante en la actualidad ya que permite obtener el mayor

porcentaje de destilados medios ((corte 150-360C°) Los destilados medios
provenientes de FT tienen cualidades superiores a los convencionales (alto número
de cetano, mínimo contenido de S y N)

El producto del LTFT es convertido en destilados medios mediante el

HIDROCRAKING, ya que está compuesto principalmente de hidrocarburos de cadena
larga (parafinas y ceras).

El esquema de refino de los procesos HTFT es más complejo y generalmente involucra a: destilación de cortes y
posterior proceso como (Reformado catalítico, alquilación, polimerización, etc)
Cuadro explicado

La obtención del gas de síntesis es por POX+ steam Reforming� proceso de gasificación Shell

Sasol Slurry es autotermico

FT: es con cobalto (síntesis de parafinas pesadas) (Shell) y en el Sasol también es Co

Upgrading: Shell, conversión de parafina pesadas, Isocraking usa el Sasol.

Ingresa el GN, se hace el endulzamiento (remuevo el sulfuro), gasificación del GN. Luego va al acondicionamiento del gas
de síntesis, autotermico . Luego se obtiene la producción LTFT y obtenemos los productos. Por arriba sale C1 Y C4 y va a
fuel gas y por abajo C5+ que va a hidrocraking: Obtiene nafta buena calidad pero bajo octano, (se alimenta después el
reforming a catalítico), kerosene JP y destilado (gas oil)

Una parte va al reformado de metano con vapor y pasa a la eliminación del CO2 por absorción (PSA), purifica el H2 y el
CO.
El H2 va al hidrotratamiento para tratar lo que sale por el fondo, para eliminar impurezas.

Es autotermico.

En el mundo están instaladas en Sudáfrica, Malasia, Nigeria, Qatar

Conclusión que sacamos es que la tecnología más desarrollada es la LTFT (baja temperatura de Fisher Tropsch). Da un
petróleo de mejor calidad sintético, y se transforma más fácilmente en productos de alta calidad.

PRODUCTOS OBTENIDOS:

-Productos líquidos: obtenidos disminuyen las emisiones de componentes contaminantes producidos por los
automóviles

Comparados con los productos destilados de una refinería convencional, posee mayor fracción de H2/C (son más
limpios), lo que significa menor emisiones de material participados (CO2) y NOx y menos cantidad de S y aromáticos,
disminuyendo también los sulfuros

-Gas oil: pueden llegar hasta 70% de la producción de una planta de GTL. Es incoloro, inodoro, de baja toxicidad. Posee
un contenido de S menor de 5ppm (sirve para un pool de gas oil, o mejorarlos) y aromáticas menores al 1% , con N° de
centano mayor a 70, es un producto de alta calidad.

-Kerosene: puede llegar a obtenerse entre 15- 20%, altamente parafinico y alta pureza y calidad (para usarse como JP)

-Nafta: Es el segundo producto en cantidad que se produce y varía entre 15 y 25% de la producción total. Este producto
es de elevada calidad y altamente parafínico (bajo número de octano, porque son lineales), con la desventaja de que
presenta un bajo NO, por lo tanto, no es adecuado para combustible; pero es ideal como materia prima petroquímica,
para obtener etileno, propileno, butenos; también una excelente carga para Reforming Catalítico y Alquilación. El RON
es de alrededor de 40-45.

-Otros Productos: Se pueden producir parafinas normales, ceras y aceites lubricantes. Pequeñas cantidades de
productos oxigenados (metanol, etanol, n propanol, n butanol y acetona) se pueden obtener a partir de la corriente del
agua de reacción. Por otro lado, las ceras, mediante hidrocracking, pueden convertirse en cantidades adicionales de
Kerosene(JP), Gas Oíl y Solventes.

GTL a Aceites Lubricantes (RAIZEN)

Elaborado íntegramente en los laboratorios de la Planta de Lubricantes que la compañía tiene en la Ciudad de Buenos
Aires, el producto Shock Absorber es un lubricante innovador y único para la industria local e internacional de
amortiguadores; cuenta con la última tecnología de Shell a nivel mundial, una base lubricante con tecnología Gas to
Liquids (GTL), conversión del gas natural a líquido, que colabora con la protección de los amortiguadores en entornos de
trabajo exigentes, y en condiciones extremas de operación.

GTL a Aceite lubricante

Es un proceso revolucionario por el cual el gas natural se convierte en un aceite base cristalino sin casi ninguna de las
impurezas habituales en el crudo. El aceite base representa aproximadamente entre el 75 y el 90 por ciento del
contenido de los lubricantes para motor, por lo que esta innovación supone un cambio radical en la composición.

Esta tecnología mejora las características de viscosidad, fricción y volatilidad con respecto a los aceites base
tradicionales. En consecuencia, contribuye a alargar la vida útil, reducir los costos de mantenimiento, disminuir el
consumo y posibilitar una mayor limpieza. Alcanza los niveles de calidad de los aceites lubricantes sintéticos.-

IMPORTANCIA del GTL

-Ofrece un rendimiento del vehículo igual al combustible diesel grado 3.

-El agregado de 30% de Combustible GTL para Transporte eleva el rendimiento de un combustible estándar a los niveles
que normalmente se ven sólo con el diesel de sulfuro ultra bajo.

-Los productos GTL, por su alta calidad, serán comercializados a precios más elevados que los de una refinería
convencional.

Economía GT

-El costo y la disponibilidad del gas natural son factores importantes para la viabilidad de la planta.

-Los costos de capital han descendido significativamente desde los $105/barril de la primera planta diseñada y
construida a los actuales $25-30/barril.

Son rentables siempre y cuando el precio del petróleo por barril se encuentre por encima de 25 a 30 dólares

COSTOS

 50% del costo de la planta: generación del gas de síntesis

 15% de la inversión: La síntesis de Fischer-Tropsch (FT), la cual es el corazón de la planta

 10% del capital: etapa de mejoramiento del producto

 Aproximadamente 25%: Sistemas adicionales de servicios, como generación de energía y la infraestructura

necesarias.

PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS LIVIANOS Y MEDIOS DEL GTL:

Tiene una densidad más baja que las nafatas que hemos visto.

17 DE SEPTIEMBRE GNL
El gas natural licuado vino a monetizar grandes reservas de GN que estaban distribuidas en zonas lejanas de consumo,de
difícil acceso para realizar gasoductos.

En el norte de canada,Siberia se extrae gas teniendo una capa de hielo por encima de la tierra.Se diseña la licuefacción
del gas natural.

Grafico1 molier se puede ver la entalpia y presión ,aca se puede ver como cambia el gas.

Tratamiento del Gn para licuarlo.

Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros materiales y componentes
que deben ser eliminados antes de que pueda ser licuado para su uso:

• Helio: Por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el licuado.
• Azufre: Corrosivo para los equipos.
• Dióxido de carbono: Se solidifica en las condiciones de licuefacción;
• Mercurio: Puede depositarse en instrumentos y falsificar las mediciones, además puede formar amalgamas con
otros metales.
• Agua: Al enfriar el gas se congelaría formando hielo o bien hidratos que provocarían bloqueos en el equipo si no
se eliminan.
• Hidrocarburos pesados: llamados condensado, que pueden congelarse al igual que el agua y producir bloqueos
del equipo y problemas en la combustión del gas.
El GNL producido debe ser usado en procesos de combustión y por lo tanto hay que extraer algunos hidrocarburos para
controlar su poder calorífico y el índice de Wobbe. Dependiendo del mercado final, la remoción de etano, propano y
otros hidrocarburos debe estar controlada mediante una unidad de remoción de líquidos que puede estar integrada en
el proceso de licuefacción

El metano se lo enfria,no se lo comprime. Nosotros usamos enfriamiento a presión atmosférica.Al comprimirlo para
enfriarlo es peligroso. De la otra manera no tiene problema para transportarlo,gasificarlo y demás.

Se le hace un tratamiento, se le elimina las impurezas para el gas o peligrosas para alguno de los procesos por donde va
pasando el gas gaseoso hasta hacerlo liquido.

El Hg puede estar presente en pequeñas proporciones,en nuestro país en la cuenca neuquina,se puede depositar en
instrumentos y falsificar mediciones,forma amalgama con metales como el aluminio y se disuelve(en enfriadores)

El agua si la enfriamos se solidifica o bien los hidratos porque obturan las cañerías.los hidratos es agua con los HC,a
veces interfiere el sulfhidrico para formar los hidratos

El gas natural licuado puede ser usado en procesos de combustión,se le extrae Hc para controlar el poder calorífico y el
indicie de wobben;se tiene en cuenta entre que valores ,nos determina si un gas se puede mezclar con el original para
que no cambie la calidad de la combustión(tiene un margen de poder calorífico).

Primeramente al gas se le extraiga todos los pesados desde el etano,butano y propano. Nosotros tenemos que tener en
cuenta los parámetros de tratamiento que hay que hacerle al gas natural.

Para licuarlos llega a ser metano casi puro.El gas residual que consumimos es casi único.

GNL

El GNL es gas natural que ha sido sometido a un proceso de licuefacción, que consiste en llevarlo a una temperatura de -
162 ºC con lo que se consigue reducir su volumen en 600 veces. Esto permite transportar una cantidad importante de
gas en buques llamados metaneros. El GNL se halla en estado líquido mientras que el gas seco -que viaja por gasoducto-
se encuentra en estado gaseoso.

Excluyendo la producción del gas, los procesos dentro de la cadena de GNL son:

A. Licuefacción, B. Transporte, C. Regasificación, D. Transporte y distribución

B. Transporte: Se hace a través de buques llamados metaneros. La mayoría de las capacidades de estos barcos varían
entre 30 mil y 266 mil m3 y su calado máximo es de 12 metros.

C. Regasificación: Consiste en llevar el gas natural nuevamente a su estado gaseoso, devolviéndole el calor removido en
el proceso de Licuefacción(A.4). Esto se realiza en vaporizadores que utilizan agua de mar como fluido intercambiador y
se alimentan de GNL a través de tuberías provenientes de los grandes tanques donde es almacenado.

D. Transporte y distribución: El gas es presurizado e introducido a los gasoductos para su transporte

AL gas natural se lo somete a un proceso de purificación del metano,se le extrae las impurezas que no son conveniente
que queden para licuarlo.Se somete al proceso de licuefacción llevándolo a -162° a presión normal y se le reduce su
volumen en 600veces.

Esto hace que se puede transportar en buques metaneros ,porque sino seria el gas natural no es económico
transportarlo en buques porque saldría mas caro que el mejor de las naftas. El GNL se lo encuentra en estado liquido
mientras que el gas seco que va por gasoducto se encuentra en estado gaseoso.

Todos los procesos dentro de la cadena de GL son :

Licuefacción-transporte-regasificación-transporte y distribución .Es muy difícil usar el GNL como combustible por eso se
lo regasifica y asi transportarlo por medio de gasoducto.
El transporte se hace por buques metaneros.la capacidad es de 30mil y 266mil m3. Los mas chicos no son
económicamente viables porque se encarece el PRECIO DE GNL por la capacidad de estos buques. En la argentina YPF
hizo exportaciones de GNL en el verano cuando había exceso de gas natural, tenemos entre 60-80% de diferencia de
consumo en el verano y invierno. En el verano hay que cerrar pozos y en el invierno se abren al máximo porque nos
falta, incluso tenemos que importar. Perdió plata porque se llevaba poco volumen .Los buques metaneros entre 160mil
de volumen. Se han construido de 260mil.

En la argentina tenemos dos puertos de desembarco,uno en bahía blanca y otro en escobar pero con la bajada con el rio
parana que repercute en el rio de la plata los buques metaneros no pueden entrar.

En la regasificación: llevamos el gas natural a su estado gaseoso y se le devuelve el calor removido en el proceso de
licuefacción. Se emplean vaporizadores y se suele utilizar agua de mar,el GNL pasa a través de las tuberías.

Hay buques que son regasificadores porque tengo que tener depósitos de gran envergadura para recibir el GNL.

Lo más conveniente es que llega el buque y se lo pasa a otro buque regasificador que directamente lo inyecta en forma
directa al gasoducto o al sistema de gasoducto que están en tierra.

Ese buque regasificador esta permanente no puede moverse lo que genera un costo de estar anclado.

El transporte y distribución, en estado gaseoso y se lo introduce a los gasoductos.

Etapas de la cadena de GNL.

Como vimos la etapa inicial en la cadena de producción del GNL es el proceso de :

A. Licuefacción: Es el proceso destinado a licuar el gas natural, y se realiza en módulos de procesamiento llamados
trenes. Los procesos involucrados son los siguientes:

A.1 Deshidratación: puede ser mediante enfriamiento directo, absorción de agua con glicoles o adsorción de agua por
sólidos.(Tamices Moleculares) Generalmente se combinan los 3 procesos

A.2 Tratamiento: el proceso de tratamiento es usado para la remoción de los gases ácidos, CO2, SH2 y otros
componentes de azufre.

A.3 Recuperación de azufre. Un solvente remueve H2S, COS y otros componentes de azufre y la mayor parte de CO2. El
azufré elemental es recuperado del gas solvente de regeneración a partir de una combinación de los procesos Claus y
Scott.

Deshidratación: por enfriamiento directo, adsorción de agua con glicoles. Se combina enfriamiento directo de menor
rendimiento,luego absorción del agua con glicoles es mas eficiente donde tenemos el gas con 6libras por m3 de gas, y
luego si lo quiero llevar a que no tenga agua se le hace adsorción de tamices moleculares.

El tratamiento se hace remoción de los gases ácidos y componentes de azufre, mercaptanos.

El azufre elemental es recuperado del gas solvente por medio de un proceso de clauss y Scott..

Estos procesos tienen como objetivos eliminar los componentes no deseados y los que pueden congelarse.

Licuefacción (Ampliación)

El tamaño de un tren depende de los compresores y su capacidad anual se expresa en millones de toneladas métricas
(1T = 1336 m3 aprox. de gas). Su capacidad ronda los 4 MMT, que equivale a procesar más de 14 millones de m3 por día
de gas. Aunque los principios de licuefacción no cambien mucho suelen variar los métodos usados para el ciclo de
refrigeración. Uno de los más usados es el que emplea propano pre-enfriado por su bajo costo específico, eficiencia y
flexibilidad. El calor extraído es llevado por el propano y mezcla de refrigerantes a un ambiente de agua o aire. Hasta
hace un tiempo se utilizaban turbinas de vapor para mover los compresores de refrigeración. El vapor que mueve las
turbinas es posteriormente condensado, típicamente usando agua fría / fresca, que es, a su vez, la que permite extraer
el calor del gas natural. El problema era la gran demanda de agua que precisaba. En diseños posteriores las turbinas de
vapor fueron reemplazadas por turbinas de gas para el movimiento de los compresores. También se empezó a usar aire
como refrigerante. La nueva generación de plantas se ve beneficiada por la reducción en los costos debido a
mejoramientos en el intercambio de calor.

En la mayoría donde necesitamos enfriar se usa el propano que es el mejor circuito frigorífico a base de propano. El calor
lo volcamos en agua o aire calentando.

Es importante el costo de enfriamiento del gas,y tiene que tener la condición de que sea a presión atmosférica ,porque
después hay otro enfriamiento por compresión pero no es adecuado por los volúmenes que se manejan.

El GNL es muy beneficioso porque es inodoro,incoloro no toxico,su densidad es de 0.45 con respecto al agua, y se
quema en aire en concentración de 5- 15%.

Los procesos hasta aquí mencionados (A.1, A.2 y A.3) tienen como objetivo eliminar los componentes no deseados y
aquellos susceptibles de congelarse. La licuefacción se completa con otros dos pasos:

A.4 Circuito de refrigeración: se eliminan los calores sensible y latente del gas natural, de tal forma que se transforma
de estado gaseoso a alta presión a estado líquido a presión atmosférica. Después de licuar el gas natural, éste es
subenfriado antes de ser almacenado. (Ampliación)

A.5 Almacenamiento del GNL: los depósitos de GNL poseen: 1 tanque interior metálico(Acero con entre el 9 y 36% de
Ni) y tanque exterior de hormigón pretensado; este es capaz de contener una eventual fuga de GNL desde el tanque
interior; entre los cuales existe un material aislante a fin de minimizar la entrada de calor desde el ambiente.

Tipos de almacenamiento

A.5.1 La losa de hormigón del fondo del depósito exterior está atravesada por una serie de tubos que contienen
resistencias de calefacción, cuyo objeto es mantener el terreno a temperatura superior a la de congelación.

A.5.2 La tapa del depósito interior la constituye un techo suspendido de la cúpula del exterior por medio de tirantes.
Este techo suspendido permite la comunicación entre los vapores presentes sobre la superficie del líquido y el gas
contenido bajo la cúpula. El techo suspendido está aislado, por el lado de la cúpula, con una manta de fibra de vidrio.

El hormigón no es buen aislante solo es buen contenedor.

Todas las conexiones de entrada y salida de líquido y gas del tanque, así como las conexiones auxiliares para nitrógeno y
tomas de instrumentación, se hacen a través de la cúpula, con lo que se tiene una medida de seguridad pasiva
consistente en evitar posibles fugas de GNL

A.5.2 Muelle de carga: Las líneas de carga, desde los tanques hasta los brazos, se dividen en tramos por medio de
válvulas mariposa motorizadas y mandadas por el sistema de enclavamientos de seguridad, de forma que en caso de
detección de fugas de GNL se aísla automáticamente el tramo, limitando el volumen de aquella. Estas líneas se
mantienen constantemente llenas de líquido, para evitar ciclos térmicos de calentamiento-enfriamiento. Los tramos de
tubería situados en la plataforma entre cada brazo y la línea común, se drenan de GNL y se inertizan con nitrógeno
después de cada operación de carga.(PORQUE ES INERTE A UNA PRESION ADECUADA) Para recoger el líquido drenado,
en el nivel más bajo del atraque se ubicará un depósito de recogida de drenajes. La compensación en el tanque de GNL
del volumen libre dejado por el líquido que se bombea al buque, se hace por medio de la línea de retorno de vapores,
que se conecta al barco por el correspondiente brazo de carga, criogénico y de diseño análogo al de los de líquido.

Las conexiones de entrada y salida de liquido y gas del tanque así como conexiones auxiliares para nitrógeno,porque se
utiliza nitrógeno?(porque es inerte a una presión adecuada) y tomas de instrumentación, se hace a través de la cúpula.

El liquido drenado es inyectado a la zona de licuefacción de gas para que no se pierda.

Hay en el tanque un retorno de gas desde el buque hacia el tanque ,un volumen libre.

Se hace el intercambio criogénico,el gas a procesar

entra,se le produce el intercambio ,sale el GNL y entra al
tanque a una presión de 0.1 bar y -165° y desde allí se carga
el buque.

Tenemos el sistema de refrigeración que es el propano.

Tengo condensador a p de 35 bar, se comprime ,tengo
separados y reposición de gas refrigerante.

TRANSPORTE

Son buques de casco doble que usan materiales

especiales para aislamiento ya que deben mantener el gas a temperaturas de –162 °C a presión atmosférica. En función
del aislamiento de los tanques se clasifican en:

1 - Diseño esférico autosostenido (MOSS): tiene depósitos independientes del barco. Representa el 38% de la flota
mundial.

2 - Diseño de membrana: pared delgada estanca, utilizan la estructura del barco, 62% de la flota.

Los buques utilizan gas natural como propulsión, consumiendo de 0,15% a 0,30% del volumen transportado por día.

La mayoría de las capacidades de los barcos varían entre 30 mil y 266 mil m3, siendo los más comunes entre 125 y 160
mil m3 (58 y 70 mil toneladas). En la actualidad y hacia el futuro se prevé la utilización de buques cada vez más grandes
de tal manera de reducir la influencia del costo de transporte. En la actualidad, el 75% de los buques metaneros supera
los 140 mil m3; los valores máximos en lo que se refiere a características de los barcos son:

Esloras = 300m, Calados = 12m, Manga = 43 m, Velocidad = 21 nudos , Dimensiones = 80/ 90 m de diámetro externo y
45/50 m de altura al centro de cúpula.

ESTAMOS acostumbrado a emplear distintas presiones pero aca es atmosférica.

Tiene un tanque exterior, el aislamiento y el otro interno. Empleamos el mismo gas,lo comprimimos para emplearlo en
el motor.

Se quiere limitar el limite superior de los buques por razones de la mala maniobilidad en el estrecho de golfo.

Eslora: es el largo del barco, el calado es lo que se hunde en el agua.

Manga:es el conducto que sale del barco para ir al desgacificador.

Esquema del metanero.

Los palos de venteo son válvulas de seguridad por si hay cambios en la presión.

Usan la estructura del barco como tanque de carga.Siempre el tanque de fuel tiene que estar en lugar estratégico.Se
lleva por prevención que no se pueda usar el gas que se lleva. Tiene bajo punto de inflamación.

En un carguero moderno el sistema de almacenamiento consiste en dos barreras, líquidas y capas de aislamientos
alternados entre sí. De esta manera, si ocurriese un daño en la primera barrera, la segunda evitaría una pérdida. Los
espacios de aislación son permanentemente monitoreados para detectar cualquier tipo de pérdida. Una pequeña
cantidad de GNL se deja evaporar durante el viaje con dos motivos: 1) mantener la temperatura del GNL y 2) usarlo
como fuente de combustible para los motores del buque.

Puede mencionarse que en 2017 habían registrados en el mundo alrededor de 360 buques metaneros y se calcula en la
actualidad alrededor de 475 unidades de los distinto tamaño.

Esta todo monitoreado por si hay anomalías, así salta la instalación de seguridad del barco.

REGASIFICACION.

C. Regasificación:Consiste en devolverle al gas natural el calor que le había sido removido durante el proceso de
licuefacción

1.Infraestructura portuaria: El embarcadero debe ser diseñado para atraque y descarga de buques metaneros. Los
mismos son acomodados con botes remolcadores.

2.Recepción y almacenamiento de GNL:A lo largo del embarcadero se colocan los brazos de descarga que comunican
los depósitos del buque con los tanques de almacenamiento. Luego de ser bombeado hasta estos últimos, operación
que puede tardar alrededor de 12 horas, se almacena a una temperatura de -162 ºC en tanques que miden cerca de 44
metros de altura y 73 metros de diámetro.

Estos tanques tienen doble pared: la primera es de acero al níquel para prevenir pérdidas de temperatura, mientras que
la segunda es de concreto.

El buque metanero lo acomoda los remorcadores que hay en cualquier puerto.Hasta ahora el tope que los que se
fabrican tiene que tener menor capacidad, en general para todos los buques.

3. Vaporización:Cada tanque de almacenamiento posee tuberías que lo conectan con los vaporizadores. Estos últimos
utilizan en la mayoría de los casos agua de mar, cuya temperatura es de 15 ºC, como fluido intercambiador. Existen
también algunos buques que cuentan con una estación regasificadora a bordo que permite entregar directamente el gas
a tierra por gasoductos. La desventaja es que se necesitan mayores espacios de almacenamiento en tierra ya que
recordemos que el gas natural ocupa 600 veces más volumen que su homónimo licuado. Además, hay que tener en
cuenta que no todos los buques cuentan con esta posibilidad y que el tiempo necesario para hacer la descarga se ve
incrementado. Las dimensiones del buque también son mayores para un determinado volumen de gas. La ventaja es
que no se precisa una planta regasificadora en tierra, ahorrándose ésta inversión. Existen los buques vaporizadores,
siendo esto más práctico que el caso anterior. Ej. Argentina.

D. Transporte y distribución :Por último, el gas es presurizado; suele inyectarse en el gasoducto a una presión de 80 bar;
e introducido a los gasoductos para su transporte. No hay que hacer ningún proceso de descontaminación ya que el gas
fue liberado de contaminantes previo a su licuefacción.

El GNL se lo pasan al buque regasificador y este lo envía al gasoducto.

En bahía blanca están los buques gasificadores.

Tenemos la carga de cisterna de GNL,esto va a un pulmón liquido para

las bombas secundarias,se manda a los vaporizadores y pasa a la
estación de regulación y medida. Y se le hace odorizacion.
En el combustor se hace la combustión para vaporizar. Puedo cargar el GNL en cisternas y luego vaporizarlo.

El gas natural sale a la zona de odorización :donde se le añade olor para su detección.

Factores críticos para la instalación de una terminal de regasificación

• Localización y dimensionado de las terminales de GNL:Se deben considerar localizaciones con calado,aguas
resguardadas(agua permanente para que no encayen los buques), suelo firme, espacio y agua relativamente cálida, en
caso que se la vaya a utilizar para la revaporización. Las plantas receptoras se diseñan para la demanda futura más que
para la actual.

• Descarga y almacenamiento de GNL:

En la producción esta dado por dólares por millón de BTU.Trinidad y Tobago tienen mucho GNL

Mercado actual y evolución del GNL

Importadores: Japón, Corea, Taiwán, Francia, EE UU, España, China, Argentina, Chile, India, Reino Unido, Turquía,
Portugal, Bélgica, México, Brasil, Canada,etc.

Exportadores: Indonesia, Argelia, Malasia, Qatar, Australia, Trinidad y Tobago, Emiratos Árabes Unidos, Omán, EE UU,
Noruega, Rusia, Indonesia, Libia, Nigeria, etc.

CLASE 22-09-2021 Gas natural sintético GNS

Es GLP,C3, C4, fundamentalmente el propano que se lo mezcla con aire, eso es el gas natural sintético.

Es el nombre que se le da a una mezcla de propano o mezcla con butano y aire, se cambia la proporción de aire, según la
mezcla.

Se mezcla en una proporción tal que nos permite sustituir o acompañar el gas natural en las redes de distribución. Es
para que aumente el volumen.
Este gas no hay que llevarlo a temperaturas tan bajas como es en el caso del metano. A Patm y -42 C° se licua el
propano.

QUE ES EL GNS

▪ GNS es el nombre que se le da a una mezcla de Propano (Gas Licuado) con aire en una proporción tal que le
permite sustituir al Gas Natural (GN) en las redes de distribución,sin que el usuario final se dé cuenta del
cambio.

▪ El GNS se usa en todo el mundo y en la Argentina para los siguientes casos:

a) Como una planta Stand-by: Una planta Stand- by es un sistema instalado en una industria o incluso en la red de
gas de una ciudad, que siempre está lista para funcionar en caso de un corte de gas, programado o no. Este es el
tipo más común en el mundo.

Los recipientes son esféricos, están para la espera, funciona en casos que aumenta el consumo, o hay cortes de
gas. Cuando hay faltante de gas, por ejemplo, si se pincha es gasoducto

b) Como una planta para "Peak-Shaving": Peak-Shaving se podría traducir como "Alisador de Puntas" y significa
que la planta se emplea en las horas de consumo pico, en forma conjunta con el GN, de manera que el GNS
sumado al GN suplen la alta demanda en las horas pico. Esta aplicación es principalmente de las compañías
distribuidoras de gas natural que a ciertas horas no alcanzan a cumplir con la demanda de GN.

Hay muchos horarios pico de consumo de gas, se suma el GNS al GN para satisfacer el consumo.

c) Como planta para reemplazar el GN en horas pico en una industria: Esta aplicación es la versión industrial del
caso anterior y se usa cuando la distribuidora de GN tiene problemas en horas pico y para solucionarlo ofrece a
sus clientes industriales una tarifa diferenciada de acuerdo a la hora en que se consume el GN, con un precio en
hora pico similar o mayor al del propano.

d) Como planta para "esperar" la llegada del gas natural: En este caso, se instala una planta propano-aire en un
lugar en que no hay GN, pero en el que se espera que llegue el GN en el futuro. Se alimenta entonces a los
consumidores con 100% de GNS hasta que finalmente llega el gas natural. Cuando esto sucede, la transición es
inmediata y sin costo, pues se conecta el GN a la red existente y el GN reemplaza al GNS sin hacer ningún
cambio en los artefactos instalados.

PARAMETRO DE COMBUSTION DEL GNS

1-Gravedad especifica: es la densidad del gas relacionada con la del aire. La densidad del GNS es mayor que la del aire,
para producir la combustión necesito condiciones específicas.

¿Cuánto es el consumo de gas? 9300kcal/ m3( es la establecida estándar en nuestro país) , a nosotros nos dan el precio
de m3 a 9300Kcal. Si nos entregan menos o mas Kcal, hay que multiplicarlo en un factor mayor o menor a uno, depende
la diferencia que tenga en las calorías que nos entregan y las que yo compro.

En el verano es menos el consumo, necesito menos calorías para calentar, entonces le sacan más etano y lo vuelcan más
a la petroquímica. En el invierno le dejan más etano para tener mas poder calorífico.

No se le ´pueden dejar tantos pesados, porque a futuro trae problemas.

La gravedad específica del aire es igual a 1.0; la del gas natural es típicamente 0.60, Consecuentemente el GNS tiene una
gravedad específica mayor a 1.0

La compatibilidad del GNS compuesto de propano y aire tiene un poder calórico de alrededor de 12.500 Kcal/Nm3 .

La diferencia en poderes calóricos de un combustible original, contra un combustible de reemplazo resulta

primeramente de las diferencias en sus gravedades específicas y al final por su química. Mientras más alta es su
gravedad específica más pesado es el gas. Por lo tanto un gas más pesado (Ej. La mezcla de GNS) debe tener un poder
calórico más alto para proveer la misma energía a un quemador que un gas más ligero

2- Poder calorífico:

Consideran poderes caloríficos ya sea como poder calorífico bruto o como poder calorífico neto. La diferencia entre
ambos es el calor latente de condensación del vapor de agua producido durante la combustión.

El poder calorífico bruto asume que toda el agua producida durante la combustión es condensada. En otras palabras, el
calor latente de condensación es utilizado. El poder calorífico neto asume que el agua se va con los productos de la
combustión sin ser condensada.

Uno debe comparar precios de combustibles basados en el poder calorífico neto. Esto es particularmente cierto para el
gas natural (metano), ya que el incremento en el contenido de hidrógeno resulta en una mayor formación de agua
durante la combustión. De cualquier forma para evaluar las características de combustión se debe usar el poder
calorífico bruto, ya que el volumen del aire en la combustión y el volumen de los productos de la combustión son iguales
para cada hidrocarburo. Si se usa el poder calorífico neto hará pequeñas desviaciones entre los volúmenes de aire de
combustión y los productos.

Cuando tengo más hidrogeno en los hidrocarburos, más agua se va a formar.

Para comprar conviene el poder calorífico neto, para el funcionamiento no conviene el poder calorífico neto. Esto es en
síntesis.

3-Indice de Wobbe

Para que dos gases, se puedan mezclar en un sistema de combustión, deben tener el mismo índice de Wobe.

Como la fórmula anterior lo indica el índice Wobbe es una función de la calidad del gas. Varía en relación a la proporción
de la mezcla del GNS y por lo tanto a la composición final de los hidrocarburos del GLP. Los gases hidrocarburos con un
índice Wobbe idéntico generan igual volumen de calor y de productos de la combustión, además ellos requieren la
misma cantidad de aire de combustión. Si un quemador es ajustado para un poder calorífico específico o índice Wobbe,
y es provisto con un gas de reemplazo con un índice Wobbe inferior, se notarán características de combustión menores.
Las características de la llama en el quemador dictan los límites de la aceptación de una composición de combustible.
Sustituyendo un gas por otro de un índice Wobbe superior típicamente reduce el rango de aceptación. Un tamaño
excesivo de la llama y una combustión incompleta determinan el rango de aceptación.
4- Propagación de llama y color

Las velocidades de propagación de la llama del GLP casi se igualan a las del metano, por lo tanto, no ocurren diferencias
significativas de la elevación de la llama entre el gas natural y el GNS. En términos de color el GNS produce una llama
más amarilla debido al número de átomos de carbono en la molécula del GLP o butano solo, en relación al gas natural.
Por ejemplo el GLP tiene aproximadamente 20% más carbón que el metano y el butano tiene aproximadamente 24%
más. Las partes amarillas de la llama no son de importancia y no afectan la operación del quemador ni su eficiencia.

5- Punto se condensación de hidrocarburo

El punto de condensación del hidrocarburo es la temperatura a la cual una composición específica de GLP se condensa.
De cualquier forma el punto de condensación es importante, porque la recondensación del vapor de GLP en las líneas de
distribución puede crear situaciones potencialmente peligrosas. La dilución del vapor de GLP con aire, baja
significativamente el punto de condensación, haciendo las mezclas de GNS ventajosas para muchas aplicaciones. Están
disponibles varias gráficas que ilustran la relación entre el porcentaje de GLP en una mezcla de GNS y el punto de rocío a
varias presiones.

El punto de condensación de lo hidrocarburos se ve mejorado, al mezclar cualquier GLP (propano o butano p los dos)
con aire, hace que mejore el punto de condensación del hidrocarburo. Ósea que no va a condensar. Tiene que ver con
las presiones.

La condensación de los hidrocarburos como el agua, generan inconvenientes en los gasoductos.

Por ejemplo, los hidratos ocasionan problemas muy graves.

Estas se tienen en cuenta a la hora de colocar una planta de GNS

SISTEMA DE RESPALDO
Las decisiones en la capacidad de la planta requieren exactitud acerca de los consumos de gas. Un análisis debe
examinar los consumos máximos por hora. En el análisis se puede crear una gráfica y mostrar los consumos mínimos de
gas proyectados durante un período de 24 horas. Una segunda gráfica puede ilustrar un período de 24 horas a máximo
consumo.

Los sistemas industriales de GNS típicamente distribuyen a presiones entre 4 bar y 6 bar. Se puede llegar a presiones
de distribución de hasta 12 bar o mayores, pero los costos que implican y la condensación deben ser analizados con
mucho cuidado.

Debemos tener cuidado en el cálculo, debemos de tener en cuenta los excesos, en el caso de calcular el mínimo de
consumo y no hemos calculado el exceso, o el mínimo va a funcionar mal este sistema de respaldo.

LA COMPATIBILIDAD DEL GNS CON EL GAS NATURAL

El GNS tiene una gravedad específica mayor que la del gas natural, al cual reemplaza. Consecuentemente fluye menos
GNS a través de tuberías u orificios en comparación con el GN, dadas las mismas caídas de presión. Nosotros
compensamos la reducción del flujo volumétrico incrementando el valor calorífico de la mezcla de gases (GLP y aire).

En otras palabras, ya que menos gas (GNS) fluye a través de la tubería, el gas debe contener un poder calórico mayor.

Lo que se debe tener en cuenta, que el GNS tenga el mismo valor Wobbe que el gas natural, con el cual se mezcla o
reemplaza.

PLANTA PIPA
Una planta propano-aire generalmente se compone de los siguientes equipos:
• Estanques de suministro de propano líquido. Tanques donde se coloca el propano líquido, tanques de
deposito
• Sistema de bombas para elevar la presión de entrega de líquido. Se bombea el líquido para trasladarlo.
• Vaporizador para transformar el propano líquido en vapor.
• Unidad de mezcla de propano con aire.
• Estanque pulmón.
Vaporizador:
Un vaporizador es en fondo una
caldera, sólo que en lugar de hervir
agua para producir vapor (de agua),
hierve propano líquido para
transformarlo en vapor de propano,
el que posteriormente se lleva a los
quemadores puro o mezclado con
aire.

• Los vaporizadores pueden

ser:

• 1.- Fuego directo: en ellos

una llama calienta
directamente un pequeño
estanque que contiene
propano

• 2.- Baño de agua: en estos

una llama calienta agua, la
que a su vez calienta el
propano

• 3.- Baño de agua eléctricos: en los que una resistencia eléctrica calienta al agua y el agua calienta el propano.

• 4.- Eléctricos directos: en los que una resistencia eléctrica fundida dentro de un cuerpo de aluminio calienta
directamente el propano. El gas tiene que estar muy limpio, no tiene que tener ni trazas de mercurio, porque al
ser de aluminio se amalgama con el mercurio y lo rompe el recipiente.

• Cualquiera de ellos puede ser usado en una planta de propano-aire, dependiendo su selección de factores tales
como capacidad, frecuencia de uso y/o distancia a zonas clasificadas.

Mezcladores Propano-Aire: Fundamentalmente, existen dos tipos de mezcladores:

• Los de venturi: En éstos el propano gaseoso a alta presión (6 a 10 bares) se hace pasar a través de un
Venturi diseñado especialmente para que al pasar el gas absorba exactamente la cantidad de aire requerida
para producir la mezcla compatible con GN.
Estos equipos son de relativamente bajo costo, pero tienen una presión de salida limitada (0,8 bar), siendo
adecuados para una gran mayoría de las aplicaciones industriales.
Son baratos estos equipos, pero tiene la presión de trabajo limitada.
 • Los que utilizan una válvula mezcladora a presiones constantes de propano y aire: Son apropiados para
altas capacidades y presiones de hasta 7 bar, requieren obligatoriamente de un compresor para entregar aire
a alta presión (1 a 2 bares por sobre la presión de salida requerida) y son utilizados principalmente por las
compañías distribuidoras de GN o industrias de gran tamaño.
Planta de inyección de propano-aire del gas natural sintético

CLASE 29 DE SEPTIEMBRE
GAS NATURAL características importantes

Es fundamental el gas natural en nuestro país para la matriz energética primaria. Más del 50% de la matriz primaria es
dependiente del gas natural. Para nosotros es el principal energético, y a su vez la matriz secundaria más importante
que es la eléctrica, pasa a ser el energético más importantes. En mayor proporción porque más de 60% de la matriz
secundaria está constituida por la generación térmica que es por el gas natural.

Lo que diferencia a los HC en general y al GN es su inercialidad,El gas contenido en los sistemas de transporte y
distribución esta sujeto a las leyes de inercia.,y que un determinado volumen de este tarda cierto tiempo en trasladarse
desde un punto a otro.

También se diferencia el gas de los combustibles líquidos porque el primero es comprensible1,es decir que se modifica
su volumen en ciertos rangos,por efectos de la presión que se ejerce sobre el.

La inercialidad y compresibilidad son características muy importantes del gas natural.

En el invierno se triplica el consumo, respecto al consumo del verano.

CADENA DEL GN

Upstream (extraer y acondicionar)

Midstream (comprimir y transportar)

Downstream

Hay que acondicionarlo, por la impureza y cambian las condiciones de P y T. Esto empieza en boca de pozo. Se le hace un
calentamiento.
Tratamiento: son aquellos procesos u operaciones que se le hacen al gas para purificarlo, separo todos los componentes
que no son beneficiosos para el transporte, ni para el consumo.

La segunda etapa es el Midstream o sistema de transporte. Se debe ir comprimiendo el gas a determinados km. Se usan
grandes diámetros de cañerías y alta presión.

Sistema de distribución se le llama City Gate, es el punto donde se produce el acondicionamiento de la presión, es decir
se regula esta.

En la parte de transporte no va olorizado el gas, esta se da en la última etapa de distribución.

Hay regulaciones: la de grandes usuarios (puede que vaya sin olorizar), pero para el domicilio es obligatorio olorizarlo.

DIAPOSITIVA 54

Para saber y caracterizar el gas natural, y saber sus propiedades físicas y fisicoquímicas son:

ISO-ASTM-AGA-NGPA

La densidad relativa en los gases, se relativiza respecto al aire, y en los líquidos se relativiza con el agua.

DIAPOSITIVA 55

Cada composición de gas tiene un rango de ignición. Se tiene uno mayor y otro menor y el adecuado, que la condición
estándar para la mezcla de aire y combustible para la ignición. Esta ignición debe producir la combustión total y se va a
tener el máximo aprovechamiento de la energía calórica que se ha definido.

Tenemos tres rangos: este depende de cada gas y de cada mezcla.

Rango de superior: hay mayor cantidad de combustible que el necesario para la combustión con respecto al aire, está en
exceso el combustible.

Rango inferior: hay menos combustible del necesario en la mezcla con el aire

Rango adecuado: esta la cantidad suficiente de combustible mezclado con el aire, para que se produzca la ignición y
luego la combustión.

A mí me entregan una cantidad de gas natural x m3, esa cantidad tiene que venir con un poder calorífico determinado x,
este tiene que ser más o menos en un rango limitado de 9300Kcal/m3.

El valor económico va a depender de esos m3 multiplicado por un factor, que si tiene menos cantidad de 9300Kcal/m3
es menor a 1, y si es más de 9300Kcal/m3 el factor es mayor a 1.

Factor se saca dividiendo (8850Kcal/m3)/(9300Kcal/m3)=0,95

DIAPOSITIVA 56 Y 57

El gas natural licuado rinde mucho más que el comprimido, el comprimido no llega a estar líquido, se comprime a 200
bares.

Ya vimos que el gas natural crudo va al acondicionamiento, luego al tratamiento, después al sistema de transporte o
directamente a la planta separadora, tenemos las dos opciones. Planta separadora en la zona de producción y planta
separadora en extremo de gasoductos troncales.

Planta separadora: se debe hacer en plantas criogénicas para separar todo, estas trabajan a temperaturas 100 bajo cero,
se trabaja con turboexpander. Se separa el etano porque trabajamos con el turboexpander, sino el etano no se puede
separar. Si se trabaja con absorción separamos C3,C4 y la gasolina.

TGS tiene dos platas sumas de absorción y una criogénica:

 • la de absorción no separa todos los componentes del gas, no separa etano, solo separa hasta C3,
• la criogénica separa todo,EMPLEA TURBOEXPANDER.

En la planta separadora se separa el gas seco y los distintos componentes. Con el gas seco, que es el metano, el primer
uso es el combustible.

El gas seco es el gas natural residual.

El otro gran uso del GN, es la obtención del gas de síntesis, a traves del stream craking de metano, para producir
metanol, amoniaco, derivados, compuestos clorados.

Etano: fundamentalmente se lo usa para obtener etileno, a partir de este PVC, polietileno y óxido de etileno

Propano: combustible, doméstico y de la industria, GNS, zeppeling, tubo de 45 Kg. A partir de este se produce propileno,
este es un producto petroquímico básico.

Propano se usa como materia prima petroquímica

Butano: como combustible se usa, doméstico e industrial, se usa como propelente de los aerosoles.

A partir del butano se obtienen los butilenos en general.

Gasolina y combustibles val a la refinería.

DIAPOSITIVA 58 GASOLINA NATURAL (NAFTA)

Mayoritariamente C5,C6.

Procesos industriales como turboexpander o criogénicas, o absorción (se usa un hidrocarburo, generalmente hexano o
heptano o un corte de hidrocarburo, para separar por absorción la gasolina. También separa propano, butano y
gasolina)

Esa pequeña porción que viene en el gasoducto y se hace la absorción, lo que queda de etano queda en el gas natural
residual, y esto aumenta las Kcal por m3, para llevarlo cerca de las 9300 o igual Kcal/m3.

DIAPOSITIVA 59 CONDENSADOS DEL GN

Lo primero que se elimina el líquido, puede ser agua libre o agua junto a hidrocarburos C7+, se van a separar en el
separador gravitacional.

Separadora pueden ser: verticales (separa gas de líquido), separadores freewater (son verticales, separan las tres fases,
gas, hidrocarburo y agua por el fondo).

6 DE OCTUBRE DEL 2021

Gas natural es un combustible limpio.

El gas natural va a ser a futuro el energético más importante, fundamentalmente va reemplazando al carbón, que es el
más complicado de todos.

El gas natural no tiene mucha diferencia, en cuanto a la contaminación o residuos que puede generar, respecto a los
renovables.

Los NOx y SOx participan en la lluvia acida y el CO2 en el calentamiento global.

El gas natural no tiene SO2, se separa en el proceso. El sulfhídrico como es problemático en el proceso se separa. Es el
endulzamiento del gas natural.

El gas natural se divide en agrio o amargo y gas dulce.

Gas Agrio: tiene más de 4ppm de sulfhídrico por cada pie cubico de gas

Gas Dulce: tiene menos de 4ppm de sulfhídrico por cada pie cubico de gas

Es muy importante porque es el que le da el valor comercial al gas

Las emisiones que produce el gas natural con respecto a los otros
energéticos no renovables:

El combustóleo es el fuel oil para nosotros.

El diésel es el gas-oil para nosotros.

DIAPOSITIVA 62

ENARGAS 622/99 dejo unificada las especificaciones para las distintas

etapas del transporte del gas natural.

CONTAMINANTES:

Se ven los más comunes, los inertes, gas natural(C1,C2),GLP (C3,isomeros normal e isómero C4), gasolina(isoC5,IC6 ) y
los condensados C7,-C9

Para transportarlo en los gasoductos debe cumplir con las normativas del cuadro gris.

A. Debe tener menos de 65 mg/Sm3 de agua, se debe bajar la cantidad de agua a casi trazas, porque si trabajamos
con turboexpansores, se trabaja con temperaturas menores a -100c°, y el agua se congela produciendo
problemas.

B. H2S tiene que tener menos de 3mg/Sm3 estándar ósea 2.1 ppm en volumen, es más estricto que en el caso del
agua

C. S total debe ser menos a 15mg/m3 estándar, el que compone el H2S mas todos los otros componentes de S.

D. O2 debe ser menor a 0,2% molar

E. CO2 tiene que tener menos de 2% molar, si se usa en centrales térmicas como máximo puede tener un 20% de
CO2. Pero no se va a lograr un buen aprovechamiento energético, si tenemos un 20% de CO2, tenemos 80% de
metano que produce el calor.
• Punto de roció de hidrocarburo: debe ser menor a -4C° a 55 bares de presión.

Tenemos que tener en cuenta acá, que es un fluido compresible, por lo tanto, las condiciones que se van a dar tiene
que ser a un par de T y P determinado, cuando cambia alguno de los dos se producen variaciones.

• Poder calorífico superior lo normal es entre 8850 (metano casi puro) a 10200 kcal/m3, para ser usado como
energético.
• T° transportarlo debe hacerse a 50C°
• Indice de Wobbe: Poder calorífico, sobre la raíz cuadrada de la densidad especifica o gravedad especifica

Min:11.300Kcal/sm3

Max:12.470 Kcal/sm3
Esto está todo especificado en la norma de ENARGAS.

Es lo mismo que está en el anterior

El total de los inertes no puede ser mayor de 4% molar.

Partículas sólidas y liquidas que pueden acompañar al gas.

Lo más importante es lo que está en rojo.

Todo lo que sea cualquier dispositivo donde fluye el gas, debemos de tener en cuenta este anexo que es muy
importante.

La segunda parte en rojo:

Tiene que haber un control y tener la separación adecuada, los filtros deben de estar antes de los reguladora o
medidores porque son muy sensibles y se pueden romper.

Hacemos una introducción de cómo es la composición del gas natural:metano,etano,propano,i butano,n butano,i
pentano,n pentano,hexano,heptano,CO2,nitrógeno.

Este cuadro es de Venezuela. Se ven distintos pozos o yacimientos. Esto es para comparar

El margen máximo de metano que puede tener la mezcla de gas natural es el 75% hasta un 95%

Gas natural seco o libre: tiene un alto porcentaje de metano 90,6%, a medida que aumenta el número de C, van
disminuyendo la cantidad de los otros componentes.

En la generalidad del caso hay poco nitrógeno.

Gas natural asociado: (está asociado con los hidrocarburos líquidos): se los denomina de capa primaria y secundaria. El
de capa primaria es el que se encuentra disponible en el momento de la perforación de pozos, es decir que ya está
separado de los hidrocarburos líquidos. La secundaria se forma cuando se comienza la producción y se produce el
descenso de la presión, entonces tiene un escape en el pozo, se expande el gas disuelto en el petróleo, el gas sale por
una vía alternativa.
Gas natural condensado: son lo que están en un estado condensado en el subsuelo, son ricos en hidrocarburos más
pesados líquidos. Es una mezcla de líquidos y gases, hay más líquidos que gas en la mezcla. Este gas tiene un valor
económico muy importante.

La gravedad especifica es mayor si tiene mayor cantidad de hidrocarburo pesado.

Cuando tiene alto porcentaje de C2+, tenemos alta gravedad especifica. La gravedad o densidad especifica es la
relación de la densidad del gas natural con respecto a la densidad del aire.

Es adimensional.

DIAPOSITIVA 66

Estos contaminantes pueden varias de un pozo a otro o de un yacimiento a otro.

A veces se producen a través de los agregados que se le hacen al gas natural.

El mercurio es un contaminante que no lo tenían en cuenta, y tenían problemas con los equipos que trabajaban con frio,
se desintegraban en poco tiempo los acumuladores, o cualquier equipo que fuese de aluminio, esto es porque se
amalgama el mercurio con el aluminio, descomponiéndose el metal.

El sulfhídrico daña las cañerías de acero.

Como se producen los contaminantes, en H2S se produce por la descomposición de la materia orgánica. Diagénesis,
metagénesis y catagenesis. Este se producía por la descomposición bacteriana, esto se combinaba con el H y forma el
H2S.

Siempre hay agua, hidrocarburo gaseoso, hidrocarburos líquidos y sólidos.

El agua está por debajo, después lo hidrocarburos líquidos y después los hidrocarburos gaseosos. Cuando pasa de ser un
yacimiento nuevo a uno viejo, primero se extrajo el gas, el petróleo y poca agua. Con el tiempo se extrae todos los
hidrocarburos, empieza a salir mayor cantidad de agua. Esto indica que va teniendo la maduración, entonces ahí vamos
viendo si es maduro o muy maduro. Otra cosa que nos indica que está maduro un pozo es la cantidad de años que se
está explotando y por la caída de presión que hay en el pozo. A medida que cae la presión me indica la madurez del
pozo, con respecto a la presión original que tenía el pozo.

DIAPOSITIVA 67

Hidratos
Es una nieve húmeda.

Los hidratos llegan a obturar la cañería,sobre todo cuando hay cambio de dirección.

Los alabes de las turbinas se rompen o pican, con estos compuestos.

Son muy importante los procesos de deshidratación y endulzamiento del gas natural

Huéspedes pequeños o grandes, se le llaman así a los hidrocarburos y ácido sulfhídrico.

DIAPOSITIVA 71 Y 72 A altas presiones se forman los hidratos, por eso no es segura la parte superior del gráfico.

DIAPSITIVA 74 75

DIAPO 76

Tenemos un diagrama de fases donde se ve el comportamiento de la mezcla de agua y gas natural.

La línea verde es la que me indica la formación de hidratos, en la parte izquierda de esta línea se forman(A bajas T). En la
zona derecha de la línea azul nunca se van a formar hidratos. (altas T°)

En la zona que esta entre la línea azul y la de los hidratos si hay una caída brusca de presión puede empezar a formarse
hidratos.

DIAPOSITIVA 77

Se despresuriza abriendo una válvula y largando el gas a la atmosfera, bajando la presión y se deja de formar el hidrato.

Los inhibidores se agregan para evitar y como correctivo si ya se formaron.

CONSECUENCIAS:

• Una vez formado el hidrato, para producir su disolución no queda otra alternativa que disminuir la P que se
ejerce sobre la mezcla. Tal operación trae como consecuencia la pérdida del gas venteado a la atmósfera con el
inevitable perjuicio económico y la interrupción en el suministro.

• La gasolina, además de combinarse para la formación de hidratos, se condensa a lo largo de los conductos
creando también problemas en el transporte, que si bien no llega a interrumpir el suministro, provoca
considerables pérdidas de carga y por lo tanto disminución en el caudal transportado, a energía de compresión
constante o aumento de dicha energía para mantener el suministro. No debe descartarse tampoco los
gravísimos inconvenientes que puede ocasionar en los compresores la presencia de estos condensados.

• De todo lo anterior surge la imprescindible necesidad de deshidratar y desgasolinizar el GN previamente a su

transporte.

Debemos de ver las propiedades fisicoquímicas que tiene el gas natural, para ver que controlar.

La base es que es como si estuviésemos hablando de gas en general. Las propiedades las debemos de saber para poder
recibirlo en boca de pozo, a veces tener en cuenta el sistema de conducción donde está la formación hasta la boca de
pozo, porque dependiendo los cambios de temperatura van a ser los cambios de ese gas, y también la composición que
tenga ese gas. Es importante saber de ante mano la clase de gas que tengo. Si el gas es húmedo, seco o condensado.

Lo primero que se hace es la toma de muestra en la salida del pozo, en cualquier punto de la cañería para ver si me vario
alguna condición.

Toma muestra, es una botella de acero, conectándose a lugares estratégicos para obtener esta. También se toma en
distintos lugares del gasoducto.

Tiene dos sistemas de válvulas, primero se abre una y después la otra.

Es muy importante que la botella este al vacío, porque si tiene aire me confunde en la cromatografía el CO2 con un
hidrocarburo, que es el propano, porque tienen el mismo peso molecular y generan el mismo pico en el cronograma.
Puedo confundir el CO2 con el propano en los estudios.

Tiene que estar la garrafa al vacío, porque se confunde el nitrógeno y el aire, porque tienen el mismo pico en la
cromatografía. Por eso tiene que estar al vacío.

Las características que se determinan con la muestra son:

La composición, la densidad y el peso específico, el peso molecular (para saber cómo estamos situados), la viscosidad
(no siempre es importante), el poder calorífico ( bruto y neto), punto de roció de agua y el de los hidrocarburos (cada
hidrocarburo y la mezcla de estos tienen distinto punto de roció), también el índice de Wobbe, las impurezas, el
contenido de líquido GPM de una gas(galones *100pie3 de gas, cuanto liquido tengo por pie3 de gas ) y el factor de
compresibilidad de ese gas ( es el factor que nos lleva el gas que tengo, a qué condiciones lo voy a poder transportar y
procesar).Es el factor que me correlaciona las condiciones de gases reales y gases ideales.
Esta garrafita no es para cromatografía en línea. En esta se lleva la muestra al cromatógrafo.

13 DE OCTUBRE 2021
ANALISIS CROMATOGRAFICO EN FASE GASEOSA:
Se usa mucho, en todo tipo de análisis o distintas posiciones del gas se tienen cromatógrafos en líneas, están tomando
su muestra en línea.

CROMATOGRAFIA:

El principio común a todas las técnicas cromatográficas es el sgte: Una Fase Móvil(fluido) a una determinada
Temperatura, circula a través de una Fase Estacionaria(sólida o líquida); cuando una mezcla de sustancias es
introducida en el sistema se produce una serie de etapas de equilibrio de distribución entre las dos fases, de magnitud
diferente para cada uno de los componentes de la mezcla (analitos), por lo que cada uno de ellos será desplazado con
velocidad diferente a lo largo del sistema.

Los productos Separados serán reconocidos por un Detector, y su salida ocurrirá en tiempos diferentes, lo cual será
procesado por un Registrador, o por un microcomputador, obteniéndose un Cromatógrama.

Cuando el Fluido de la Fase Móvil es un Gas se llama Cromatografía Gaseosa

El registrador hace que se produzca un pico, el área que está debajo del pico, lo íntegro y me da la composición de ese
compuesto.

CROMATOGRAFIA GASEOSA:

Existen dos tipos de cromatografía de gases (GC):

• la cromatografía gas-sólido (GSC): La fase estacionaria es sólida y la retención de los analitos en ella se produce
mediante el proceso de adsorción. Precisamente este proceso de adsorción, que no es lineal, es el que ha
provocado que este tipo de cromatografía tenga aplicación limitada, ya que la retención del analito sobre la
superficie es semipermanente y se obtienen picos de elución con colas. Su única aplicación es la separación de
especies gaseosas de bajo peso molecular.
• la cromatografía gas-líquido (GLC):La GLC utiliza como fase estacionaria moléculas de líquido inmovilizadas sobre
la superficie de un sólido inerte.

La GC se lleva a cabo en un cromatógrafo de gases. Éste consta de diversos componentes como el gas portador, el
sistema de inyección de muestra, la columna (generalmente dentro de un horno), y el detector.

CROMATOGRAFOS:

Los cromatógrafos son equipos provistos de columnas construidas con acero inoxidable o de polímeros especiales,
rellenas de sustancias que atraen individualmente a c/u de los componentes en función de su composición.Así , a
medida que el gas avanza dentro de la columna (tubito) cada componente se adhiere a la superficie de la sustancia
utilizada como relleno(fase estacionaria) y se queda retenida por un determinado lapso. Eso permite que se vayan
separando los distintos componentes que integran la muestra.

A la salida del tubito existe un detector encargado de registrar el momento en el cual pasó un componente puro,
formándose en el diagrama 1 pico en donde el área debajo de ese pico es proporcional a la concentración de ese
componente presente en la mezcla.

Al diagrama que se construye se le llama Cromatógrama.

DIAPOSITIVA 83

Rotámetro: medidor de caudal que ingresa.

Luego hay una división de flujo, está también la microjeringa, donde se inyecta el producto a analizar.

La columna, el detector lo envía al electrómetro o puente. Que se conecta a una computadora, y luego está el
registrador.

En la línea de gasoducto que se analiza, se puede realizar un análisis integral de lo que circula por el gasoducto en un
momento determinado. Es muy importante para el poder calorífico, para saber las calorías que nos entregan
exactamente en cada unidad de medida en volumen. Saber cuánto nos están entregando a los residentes o centrales
térmicas, o industrias.

Por ejemplo, PROFERTIL, que una de las materias primas es el gas natural.

CROMATOGRAFO DE GN EN LINEA:

El cromatógrafo para GN determina la composición del gas previamente acondicionado y en fase gaseosa.

Analiza hidrocarburos desde metano a nonano e inertes como el N2 y CO2. El hexano y superiores pueden determinarse
por separado (análisis extendido) o agruparse en C6+.

Sistema de muestra: la muestra es captada a través de una soda insertada hasta el centro del caño aguas abajo del
medidor primario, para no distorsionar el perfil del flujo. Luego se regula entre 5-30psi y pasa a través de un filtro
coalescente (elimina las impurezas que pueda traer el gas).

El sulfhídrico deteriora a los cromatógrafos, los rompe, tampoco deben de estar presente los metales,
fundamentalmente el mercurio. Entonces no tienen que estar presentes, ni el H2S ni el Hg.

El C6+ o C7+ sale un pico, para esto se hace el estudio de cromatografía de análisis extendido, se determina componentes
individuales, es caro, solo se usa cuando necesitamos detectar un componente determinado del gas.

Esto es muy rápido, casi instantáneo. Si hay algún problema en línea se detecta con rapidez.

DIAPOSITIVA 87-88-89

Puede haber una fuga en los equipos que trabajan con aceite, como los de bombeo.

Glicol puedo tener en la planta de deshidratación

Gasolina: fruto de que se hizo una mala separación de los compuestos más pesados.

En el C3 no se sabe si hay un componente con las mismas

características que el propano(el dióxido tiene el mismo peso
molecular), pero los cromatógrafos no tienen la capacidad de
detectar que es.

El área debajo de la curva de cada uno de los picos, la integración de

esa área, me da la cantidad de productos que forma esa mezcla, el
porcentaje de cada uno.

Este grafico si está preparado para los componentes del S, son

anticorrosivos los equipos.

Los componentes sulfurados que pueden tener:sulfuro de hidrogeno,el sulfuro de carbonilo,metil/etil

mercaptanos,disulfuro de carbono,t-butil mercaptanos.
Este está preparado para los sulfhídricos, para estar preparado debe tener este como componentes en sus partes.

Se ve en ese tiempo la cantidad de componentes de azufre que se puede tener en la muestra, en ese tiempo.

N2+ es importante, tiene que estar la garrafa al vacío, porque se confunde el nitrógeno y el aire, tienen el mismo pico en
la cromatografía. Por eso tiene que estar al vacío.

El propano se confunde con el CO2 porque tiene el mismo peso molecular. Me da el mismo pico en el cromatógrafo.

Esta tabla es de una muestra de yacimientos de Bolivia.

Establezcamos ahora las siguientes consideraciones en las

muestras de la Tabla 1 ¿Cuáles son las características que saltan
a la vista?

❖ Todas tienen nitrógeno en mayor o menor cantidad.

❖ No informan el contenido de agua en el gas natural.

❖ La cantidad de líquidos extraíbles (C3+) es relativamente

baja.

❖ No aparece H2S en ninguno de los campos.

El observador común aceptaría que, en efecto, el gas no tiene

H2S y que, adicionalmente, tampoco tiene agua. El analista
experimentado tendrá otras consideraciones.

Algunos vendedores de equipos, organizar el instrumento de tal manera que no se pueda visualizar el agua.El
cromatógrafo trabaja, simultáneamente, con los detectores de conductividad térmica y el de ionización a la llama. El
primero detecta los componentes más volátiles (N2, C1, C2, CO2) el segundo, los componentes más pesados de la
cadena parafínica (propano, butano, etc.), pero el agua se envía al detector de ionización a la llama, que no es capaz de
detectar lo que no se queme. Por lo tanto, no aparece en la muestra analizada. A eso se le suele llamar “análisis de
base seca”.

Debemos entonces entender lo siguiente: no es que no haya agua en la mezcla analizada sino que se organizó el
equipo para que no la detectara,

¿Qué inconvenientes presenta este método? Una serie de consideraciones adicionales aparecen de inmediato.
a) El ingeniero de campo piensa que no hay agua en el gas, lo cual es falso. Eso creará depósitos de líquidos en las
tuberías, formación de hidratos y demás consecuencias propias del caso. La presencia de agua terminará reduciendo la
capacidad de transporte de la tubería y la presión caerá por debajo de los límites deseados.Cuando el operador conoce
el tema, podrá tomar el descenso de la presión como una advertencia de cuándo debe correr el cochino para eliminar
las impurezas.

Cochino: es un cepillo que se hace correr por una cañería, y limpia todo el interior de la tubería.

Las impurezas pueden ser agua, hidratos, todo tipo de impurezas o material sólido. Se pasa el chancho y limpia la
cañería.

b) No se le debe otorgar absoluta seguridad al hecho de que no haya sulfuro de hidrógeno en el gas natural. En alguna
oportunidad algo así ocurrió en Neuquén y, como consecuencia, la corrosión destruyó un gasoducto de conexión
importante. Las pérdidas obviamente fueron cuantiosas.

Los fabricantes de cromatógrafos, así como las empresas que se dedican a estos análisis, suelen colocarle a los equipos
un filtro con limaduras de hierro, de tal manera que, el sulfuro de hidrógeno que contiene el gas reaccione con el hierro
y desaparezca de la muestra. De esta manera, con el trabajo continuo del equipo se termina destruyendo el filamento
del detector de conductividad térmica, el corazón del equipo. Por ello, la persona que ordena el análisis, debe exigir en
forma contundente que al presentar los resultados se agregue el contenido de agua y de H2S. El primero de ellos no
debería incrementar el costo del análisis, no así el segundo, porque en este caso se necesita un detector específico para
compuestos sulfurados.

No debemos olvidarnos que los depósitos de agua en presencia de CO2 y H2S garantizan la corrosividad del sistema.

c)Hagamos ahora algunos comentarios sobre la presencia de N2 . No es extraño que este componente aparezca en el
gas natural, no obstante, no debemos olvidarnos que si no se hace un vacío adecuado, habrá aire en el muestreador y
eso aparecerá durante el análisis . A su vez, el aire pudiera ser identificado como nitrógeno. Gracias a que algunos picos
del cromatógrama se superponen, el equipo confunde el aire con nitrógeno, porque aparecen en el mismo lugar.

Yo tengo que controlar si o si, el agua y el sulfhídrico, siempre va haber agua y sulfhídrico. Siempre tengo que pedir
análisis que los detecte. Es más caro el detector que detecta el sulfhídrico.

Aclaración sobre Composición del Gas Natural

La composición de una mezcla de gases se puede dar como fracción molar de cada componente; equivalente a fracción
por volumen o fracción por peso. Para calcular este último se debe conocer el peso molecular de la mezcla pues por
definición, fracción por peso es la relación entre la masa del componente i y la masa total de la mezcla.

Al dar la composición se identifican los diferentes componentes y su respectiva fracción molar. Sin embargo la
identificación de todos los compuestos puros que son componentes de la mezcla solo es posible hasta cierto punto,
pues para hidrocarburos livianos es fácil su separación como compuesto puro, caso del metano, etano, propano, debido
a que sus puntos de ebullición son bastante diferentes; pero a medida que aumenta el número de carbonos y empiezan
a aparecer los isómeros la separación de todos los componentes como compuestos puros se hace imposible. Por esta
razón al dar la composición de un gas se identifican los componentes puros generalmente hasta el Hexano al igual que el
H2S y el CO2.

Los hidrocarburos de más de seis átomos de carbonos se toman como un solo componente que se identifica como C7+,
el cual es una fracción cuyas características se deben determinar por algún método, pues no se encuentran en tablas
como las de los componentes puros. Aunque con las técnicas actuales de cromatografía es posible identificar un número
aún mayor de componentes puros, de todas maneras, se llega a una fracción final que habrá que considerarla como un
componente puro sin serlo.
GRAVEDAD ESPECIFICA: Es la relación entre la masa de un determinado volumen de una sustancia con respecto a un
volumen igual de otro tomado como estándar. A menos que se establezca lo contrario, se acepta el aire para los gases y
el agua para los líquidos; con un volumen medido a 60°F(15,56°c) y a una presión atmosférica de 101,325 Kpa( 14,7lpca).

La gravedad especifica del GN ES 0.6-0.7,se lo considera como gas pesado ,se puede clasificar como gas rico o de un
contenido alto de Hcondensable. A medida que el gas aumenta el valor de la gravedad especifica los cambios en la
composición deben ser observador con detenimiento.

Esto es de un libro venezolano.

GPM: es el líquido dado en unidades de galones por mil pies cubico de gas. Me da el valor económico que tiene ese
gas, cuando no le he hecho la separación.

RGP o GOR(relación gas petróleo): Razón entre el volumen de gas con respecto al petróleo producido en un pozo. De
ordinario se expresa en pie cubico en condiciones estándar por cada barril de petróleo almacenado en un tanque.

Escala izq. los pies cúbicos por barril

Gas condensado: entre 100.000-10.000mpor barril de

petróleo, y entre 45-65 °API

Petróleo: es por debajo de los 45 °API, y por debajo de los

10.000 barriles de petróleo.

Condensado: es una mezcla de gas-liquido,gravedad API°

50-55

CONDICIONES BASE.

Cuando se habla d volumen de un gas hay que especificar la T y P a la cual esta medido,Estas condiciones de P y T
establecidas como de referencia para medir el volumen de un gas se conocen como CONDICIONES BASE en el sistema
ingles.Unidades 14.7lpca.y 60°F, a esto se le llama condiciones normales y al volumen medido se da en pie3 normales.

La condición estándar es 0°C y 1atm

El volumen del gas se debe dar a una presión y temperatura determinada.

¿Por qué escoger temperatura y presiones bajas?

A bajas condiciones de las variables se los considera ideales a los gases. En nuestro sistema 1atm y 0C°. Estas
condiciones ideales se le agrega otro termino que es el Z, el factor de compresibilidad.
Gases reales

Los gases se aproximan a la teoría cinética, cuando la P y T son bajas,cuando estas son altas el comportamiento del gas
se aleja de los postulados(no hay interacción entre las moléculas de tipo gravitacional,eléctrica,y el volumen ocupado
por las moléculas es despreciable comparado con el volumen total ocupado por el gas)en este caso se deja de hablar de
gases ideales y se habla de gases reales.

El gas real no se ajusta a la teoría cinética de los gases y tampoco a la ecuación de estado dado por I.

15/10/2021
El gas natural cumple la mayoría de las propiedades de los gases, ya sea el
volumen que esta circulando por un gasoducto troncal(son gasoductos
primarios), o por una primer distribución (gasoductos secundarios),y la
distribución final que seria dentro de una ciudad.

A una presión considerada atmosférica estándar,se toma en el sistema

ingles como 14.7 lpca(pulgada cuadrada absoluta),el volumen que ocupa
una porción del gas que circula por la cañería a condición normal(para el
sistema ingles la CN es el volumen en pie3,la presión en lpca y son 14.7,la T°
esta dada por 60°F.

Cuando te dice circulan 2millones de pie3 por el gasoducto,entonces lo

llevamos a condiciones normales que serian 60°F y 14.7lpca.

El pie3 es una medida mucho menor que el m3.

SISTEMA INGLES
PRESION 14.7LPCA
TEMPERATURA 60°F
VOLUMEN Pie3

SISTEMA FRANCES O METRICO

PRESION 1atm-----14.7lpca
TEMPERATURA 0°C----------32°F
VOLUMEN M3
Si digo 60°F,para llevarlo al sistema francés seria 15.56°C,pero esto no es asi. Hay cambios.

Efecto de los cambios de P y T sobre el caudal de gas.

Si tenemos dos condiciones distinta, los N son los mismos ,lo que varían son las variables podemos igualar las dos
ecuación y nos queda PV/RT(condición real)=PV/RT(en condiciones normal).El volumen a condición normal no me
interesa, porque ya cuando me dicen lo que circula en un ducto en m3 ,ya supongo que esta en condiciones normales o
estandar, tendría que despejar el volumen real.

La T se da en ° Ranking que es la absoluta de la escala F°,y la del °C la escala absoluta es K°.

Cuando hablamos de P y T° bajas consideramos como si fueran ideales, se comportan casi como IDEALES.

Para transformar a gases real, multiplico por Z que es el factor de compresibilidad, con el puedo calcular el V real que se

esta transportarlo en una cañería.

1: SON CONDICIONES NORMALES O ESTANDAR.

2:CONDICION REAL(NECESITAMOS SACAR EL VOLUMEN QUE ES LO QUE NO SABEMOS)

Calculamos el volumen V2 real que circula por el gasoducto ,porque siempre el volumen V1 esta en condiciones
normales tanto como la P que es 14.7 o 1atm si estamos en sistema francés ,La T si estamos en ingles es 60°F,y si es
francés seria 0°C.

El valor de Z1 es condiciones normales es 1,este comprende valores entre 0 y 1,cuando nos alejamos de lo ideal o
estándar el Z tiene menor valor.

Problema: Si tenemos un gasoducto en donde circulan 100millones de pie cubico medidos en CN. Cual es el verdadero
volumen que transporta ese gasoducto; si las condiciones reales son la presión de 1000lpca(libra pulgada cuadrada
absoluta) y T de 100F°,z=0.8345

También en el sistema francés?

SIEMPRE HAY QUE PASAR A GRADO RANKINE LA T°

En grado ranking,el 0F° equivale 460R°=por eso es 560°R.

T(condicion real)+460°R=

En sistema ingles, condiciones normales:

*P0= 14.7lpca

*To=60°F -------60°F +460°R=520°R

*V0=100*106

De los 100millones de pie3(condición normal) que circulan por el gasoducto ,en realidad lo que circulan es
1321077pie3/dia(condición real).Tiene que llevar una presión considerable y la T es superior,si aumentamos la P
aumenta la T°.Yo comprimo,disminuye el volumen,si aumento la T,aumenta el volumen pero nunca se compensan.

Cuando aumenta la P,disminuye el volumen y disminuye la T.Si teniendo un volumen pequeño le disminuyo la P pero no
es tan considerable ,pero le aumento la T,el volumen aumenta.

Si yo le aumento la P,se disminuye el volumen ,y disminuye la T pero no en la misma relación.

379,63pie3 es el valor de 1lb-mol a 14.7lpca y 60°F que seria todo del sistema ingles a CN

Llevamos la condición de volumen, cuando actuamos con una o con la otra condición de normalidad(sea ingles o
francés). Buscamos el volumen normal en escala francesa

Solo que no lo hacemos basándonos en el problema anterior, sino viendo cuanto es el volumen en escala francesa, pero
ambas en condiciones normales.

Escala ingles Escala francesa

Po=14.7lpca P1=14.7lpca
379,63 pie3 V1=?
To= 60°F +460 R°= 520°R T1=32°F+460°R=492°R
Zo=1 Z1=1

Para un volumen en CN del sistema ingles son 379.63pie3 el valor de un mol para el sistema francés.

Transformamos el volumen estándar del sistema anglosajon en sistema francés.

Esto es para tenerlo en el sistema francés ,porque no es lo mismo grado ranking en el sistema francés que en el ingles.

Si me cambia la T o P ese volumen cambia

Transformo el volumen de pie3 a litros,y sabemos que 1pie3 son 28.31697litros.
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝3
359,2 *28,31(litros/pie3)= /(454gr-mol/lb)
𝑙𝑙𝑙𝑙−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

1pie3 es 0.0283m3.

CUANTA AGUA PUEDE TRANSPORTAR EL GAS.

Por tablas conocemos la cantidad de agua que puede contener el gas a cierta condiciones de P(1000lpca) y T(100°F).En
este caso seria 60lbs de agua/MMpcn

Nos indican que 60lbs de agua,sabiendo que el peso molecular es 18,015, nos daría 3,33 moles de agua/lb-mol-----
disperso en 1.000.000pie3 de gas a CN.

El numero de moles de gas que hay en un millón de pie3 sera,1.000.000pie3/(379.5pie3/lb-mol)= 2635,05 lb-mol de gas.

Entonces hay 3,33lb-mol de agua dispersos en 2635,05 lb-mol del fluido en estado gaseoso,lo que corresponde a
0,1264%molar o volumétrico,o 1264ppm.v

Es decir que en 1.000.0000 de pie3 de gas o del fluido en estado solido,habrá 1264pie3 de agua en suspensión.,o
podríamos decir que en el millón de pie3 hay 1264 pie3 de agua en estado gaseoso;y 998736,0 pie3 del resto de los
componentes.

Gpsa: es la asociación de proceso y suministro de gas.

Igpa: es ingeniería de gas ,principio y aplicaciones.

El GNC, no cambia de fase, solo esta comprimido.

El GNS, sintético es GLP que se lo mezcla con aire y cambia sus propiedades.

El 54% de nuestra matriz primaria esta basada en gas.

Nosotros tenemos en eje y libra de agua por millón de pie

cubico de gas húmedo. Estamos hablando húmedo de agua.
Cuando decimos de húmedo es de los HC que tiene.

Cuando se lo clasifica si es seco, húmedo o semihumedo no

hablamos de agua sino de Hidroc liquidos.

Las oblicuas son lpca,en eje x esta la T en F°.

Nuestro caso era 100°F y 1000lpca.(color azul). Tiene 60

libras de agua por millón de pie3

CON ESTO CALCULAMOS LA CANTIDAD DE HUMEDAD DE

AGUA QUE TIENE EL GAS. Esto me ayuda a ver cuanto tengo
que deshidratar.
Esto significa que el agua me genera corrosión, hidratos que se producen cuando hay agua libre o cerca del punto de
rocio. Hay que cuidar que no se forme hidratos, porque genera problemas en los gasoductos, compresores y demás.

Entonces 60lb de agua(sacado del grafico)/18.018(peso molecular del agua) lb/lb-mol)=3.33moles de agua, lb-mol, los cuales están dispersos
en 1.000.000pie3 de gas a CN(dato sacado del problema)

El numero de moles de gas(lb-mol) que hay en 1.000.000pie3 de gas es --- 1.000.000/379.5 (pie3/lb-mol)=2635.05lb-mol
de gas. ,en realidad es 379.53 pero lo redondeo.

2635.05lb-mol de gas-----100%que hay en el gasoducto en cierto punto, entonces 3.33lb-mol de agua cuanto %? Es
0.1264% molar o volumétrico, es igual 1.264 ppm en volumen.

Si multiplico los 1264.00 por 100*106 = esto tendría que hacer para llevarlo a los datos del problema.

En un millón de pies3 hay 1264,00pies3 de agua en estado gaseoso y 998.736 pie3 del resto de los componentes .Son
varios m3 que pueden circular dispersos en el gas. Cuando hay cambio de dirección o turbulencia se forman los hidratos
rápidamente.

El peso molecular esta La TEMPERATURA

dado en lb/lb-mol. en RANKINE

CUANTO PESA EL AGUA CONTENIDA EN EL GAS

Sabemos que tenemos 3,33 lb-mol/(18,015lb/lb-mol)=59.99lbs

Cuanto pesa el millón de pie3 de gas?

El peso molecular del gas es 20lb/lb-mol y conocemos el numero de moles totales en estado gaseoso 2635,05lb-
mol,entonces el peso total del gas será:

2635,05lb-mol/(20lb/lb-mol)=52701,0lb

Si lo sacamos a los 3.33 *18.015= 60lb lo mismo que habíamos sacado del grafico. Es para corroborar.

Se toma como ejemplo un gas metano con algunos HC ,tenemos el peso molecular del gas de 20lb*lb-mol ,entonces el
peso total del gas seria 2635.05 lb-mol*(20lb/lb-mol)=52.701lbs.(hablamos de peso)

Disponemos de 60lb de agua dispersos en 52701.0 lbs de gas.

Relacionamos el peso del agua/peso total del gas=0.001138 o bien 1138.5ppm*peso, esto no es lo mismo que ppm*
volumen.

Ppm*peso 1138.5
Ppm*volumen 1264
Cuando ponemos ppm de un volumen o de un peso hay que aclararlo porque no es lo mismo.
Si nosotros vendemos un gas sin separarle los líquidos ,baja el precio del
gas.

Tenemos valores en dólares del gas bruto, los que están en () es

dólar/MSCM millón de metros cúbicos estandar

Si lo vendo al carbono 5,que como valor como gas sale entre 74 y 111 de
dólares/MSCM.

Pero en valor como liquido vale mas.

La ley de Dalton me hace referencia a lo que pasa en la

planta de topping ,torre de fraccionamiento y splitter

Mas pesado o menor cantidad de metano mas nos

acercamos a 1 que es el peso molecular del aire.
Por los viscosímetros da muy bajo ,genera error.

21/10/2021
La viscosidad del gas es baja,se la usa en investigación.Es complicada de determinar porque generalmente se corrige.
Hay tablas de gas donde ya esta corregido.

Se esta refiriendo cuando tenemos gas húmedo y semihumedo o condensado.

El GPN se dice +C3,en otros casos ponemos a ese componente.

Calculamos los galones de propano que podemos remover a cada 1000pies3 normales de un gas.
1000pie3 normales de gas equivale a 1mol corresponde a 379,63lb/lb-mol solo que en este caso esta redondeado del
punto de vista de unidades inglesas. El mol de gas natural a condiciones ingles,porque no es 379?El volumen pie3 es para
el caso de estándar en unidades inglesas 14.7lbca y 60°F que equivale a 15.56°C

Y del sistema francés es presión es 1atm,pero la T es 0°C que equivale a 32°F,la diferencia de T hace que un mol en CN
DE gas natural sea de 379pie3 el mol. Cambiamos del sistema ingles al francés.

Ingles en pie3,y lo transformamos a m3 en el francés,pero a veces se mezclan las unidades y se habla en pie3.

GPM: galones por mil pie3,mezclamos dos unidades galones que son de EEUU y pie3.

El volumen total de componentes pesados que se puede obtener del gas GPM(riqueza
de un gas),en galones,esta dado porque 1mol de gas natural da 379pie3, quiero saber
cuanto es 1000pie3,multiplicamos por la fracción molar del propano en ese gas.A esto
lo multiplicamos por la masa molecular del propano y llevado a volumen por eso consideramos la densidad,para tener el
peso del propano.

Encontramos los galones de los otros componentes pesados que se pueden obtener en 1000 pies cúbicos de un gas
dado.(A partir del C3)

A partir del carbono tres se lo considera pesado.(en galones por pie3),Cantidad de cada uno de esos componentes esta
presente en la mezcla total.

GPM: es el líquido dado en unidades de galones por mil pies cubico de gas. Me da el valor económico que tiene ese
gas, cuando no le he hecho la separación.

Pcnd:pie3 normal por dia.

Cuanto sale el barril de petróleo?El Brent 84 dolares.,el WTI es petróleo liviano

En el sistema ingles es 379pie3

1barril son 0.1596m3,un barril es 42galones.1m3 es 35 pie3 .Cuando dice normal no es lo real,es mucho menos.

Llevamos los 100.000.000pie3 a m3,y 1 barril es 0.1596m3.

1m3-------35pie3 1barril-----0.1596m3

x-----100.000.000pie3 x------2857142.86m3

=2857142.86m3 =17901897.6barril

El resultado eran 214 dolares.

Poder calorífico.

Las transacciones comerciales con gas se hacen con base a la cantidad de BTU que se compran o se venden.El PC es la
cantidad de calor generada al quemar un pie3 normal de dicho gas. Suponemos que es metano,y la reaccion química da
2moles de agua en estado de vapor+CO2+calor. Este calor producido al quemar un mol de metano es 344618 BTU,y
como un mol de metano a condiciones normales ocupa 379pie3,al quemar el pie3 de gas se tendrán

344618/379= 909 BTU/pie3 normal

Se comercializa en m3 pero tiene que tener cierta calorías.

Si se va por debajo o por encima de la franja de comercialización estamos infringiendo la ley, si entregamos menos
estamos estafando y si entregamos mas,estaríamos complicado los sistemas de combustión ya que no están preparados
para mayor cantidad.

Iveco y scania estan utilizando GNL y reemplazar el diésel o gasoil.

Se puede regasificar cuando llega a la terminal o lo deposito en el puerto y ahí cargan los camiones.(repaso)

PC NETO:es el calor liberado al quemnar un mol de metano que seria 344618BTU,y el PC bruto es el total,lo que se
requirió para vaporizar los dos moles de agua que seria 1060 BTU/lb-mol=1060*18*2+344618=382778BTU.

Entonces el PC BRUTO DEL METANO ES (382778BTU/lb-mol)/(379pie3/lb-mol)=1010BTU/pie3

El calor necesario para vaporizar el agua,teniendo en cuenta los dos moles es 38160BTU.

EL CALOR TOTAL al quemar un mol de metano seria 382778BTU.

En uno se tiene en cuenta el vapor de agua.

PUNTO DE ROCIO

Es la temperatura a una presión determinada en la cual el líquido se condensa de un gas o vapor. Cuando el líquido que
se condensa de un gas es el agua, se llama Punto de Rocío del Agua; cuando los que condensan son los Hc de los
hidrocarburos.
En nuestro país tenemos para el transporte en grandes gasoductos: ZONA NORTE: O°C para agua y 10 °C para Hcs, a 60
Kg/cm2.

ZONA SUR: -5°C para agua y 0°C para Hcs, a 60 Kg/cm2 .

INDICE DE WOBE

Es el PC medido sobre una base volumétrica, dividido por la raiz cuadrada de la densidad relativa
correspondiente. El calor generado por gases naturales con distintas composiciones es el mismo,
si tienen el mismo W y además son usados bajo la misma P de gas.

Si el que se condensa es el agua se llama punto de rocio del agua y lo mismo para el HC,que seria
punto de rocio del HC.La zona norte seria desde San Juan hacia arriba, a 60kg/cm2,a esa presión circula en gasoducto
grandes y intermedios.

Sirve para igualar calidades de distintos gases,que puede ser el GNS. El sintetico es propano y aire,o butano propano y
aire,cuando igualamos tiene que ser a la misma presión de gas.

Con respecto al gas natural tiene que ser por debajo o por encima del 5%,para que el gas que inyectamos en el
gasoducto para que sea acto para los sistemas de combustión.

Tiene que haber variación de 5% para que sea optimo.

FACTOR DE COMPRESIBILIDAD (Z)

.-El factor de compresibilidad es uno de los parámetros que, con mayor precisión diferencia el comportamiento de los
fluidos en estado líquido del estado gaseoso. Define el comportamiento de los gases a determinadas condiciones de
presión y temperatura y se vuelve elemento fundamental para todos los diseños e instalaciones que trabajan con fluidos
compresibles.

Factor Z : factor de compresibilidad, parámetro con el cual se corrige el comportamiento de los gases para ajustarlo a las
condiciones reales o actuales. Que expresa la manera como realmente se comportan los fluidos compresibles.

.-Para conocer el volumen actual o real que transportan las tuberías o gasoductos es necesario expresar dicho volumen
en sus condiciones verdaderas, que se corresponden con los valores de presión y temperatura a la cual estamos
trabajando. Allí aparece la necesidad de calcular el valor de Z.

-Los métodos de cálculo más antiguos nos llevan al empleo de las gráficas, tradicionalmente empleadas en la industria
del gas. Uno de ellos es el Método de Katz.

-Esta gráfica, la más antigua y conocida se apoya en las presiones y temperaturas seudo reducidas para determinar el
valor de “Z” (IGPA). De la cual se han producido dos ampliaciones para bajas presiones (IGPA).

-Para facilitar el cálculo del valor de Z, la GPSA mantiene gráficos que nos permiten leer el valor de “Z” utilizando en
forma directa la presión y la temperatura.

No existe en la realidad el PV=NRT, porque tiene que estar multiplicado por el Z.

El factor Z sirve para todo tipo de fluidos gaseosos,todos los compresibles.

El volumen actual es lo que sacamos nosotros en pie3 o m3,es mucho menos lo que se conduce por la tubería,por mas
que se comprima no pasan millones de metros cúbicos por un gasoducto.
Se emplea el método de katz en la industria del gas,

APLICACIONES DE Z

.-Para estudiar el efecto que se produce sobre la velocidad del fluido imaginemos que 100 MM pcdn son conducidos por
una tubería de 4” de diámetro. Al dividir el caudal del gas entre el área de la tubería nos resultaría una velocidad de
172,79 pies/seg.

.-Ello nos obligaría a tomar otro tipo de decisiones, porque a esas condiciones la velocidad de erosión sería igual a 49,70
pies/seg, lo cual equivaldría destruir el gasoducto debido a la erosión excesiva que le estamos produciendo. El
incremento sucesivo del diámetro permisible nos llevaría a utilizar, como mínimo, uno de 8”, con el cual la velocidad en
la tubería bajaría a 43,97 pies/seg, con una velocidad de erosión de 49,70 pies/seg. Siempre que la velocidad del gas esté
por debajo del límite de velocidad que produce erosión, estaremos dentro de los límites permitidos, no obstante, es
preferible ubicarla un 20% por debajo del máximo permisible.

-Se hace evidente que no se debe calcular un gasoducto sin tomar en cuenta las velocidades que se producen dentro del
tubo y su posible impacto sobre los materiales. Adicionalmente, es necesario considerar el impacto que se produciría en
la misma tubería al bajar la presión, caso en el cual se incrementaría el caudal real y -por lo tanto- la velocidad del gas,
con el impacto correspondiente.

Es poco el diámetro. Nosotros tenemos que calcular que la velocidad de erosión este un 20% menor que la velocidad de
circulación en ese gasoducto.El incremento excesivo del diámetro nos hace usar de 8pulgadas por lo que la velocidad de
erosión sigue igual ,esto no los da la cantidad de volumen que se va a transportar.

La velocidad de erosion es de 49.70 pies/s,con esta velocidad destruyo el gasoducto,etnonced si aumento el diámetro en
este caso a 8´´ ,disminuye la velocidad a a 43.97 pero se mantiene igual a velocidad de erosion.En este caso con
8pulgadas estamos por debajo de la velocidad de erosion que es lo que nosotros queremos.
APLICACIONES DE Z

El valor de Z también nos establece una diferencia fundamental entre el comportamiento del gas natural vs. el de los
líquidos. Los ingenieros adquieren la costumbre de pensar en función de lo que para ellos resulta el trabajo diario o de
rutina. Desde este punto de vista, es más común el transporte de líquidos antes que el del gas natural, por lo tanto se
tiene la tendencia a pensar que la velocidad del gas en las tuberías es constante, tal como ocurre en el caso del agua.

-En el caso del gas natural se suele informar un volumen de gas constante referido a las condiciones normales, estándar
o de referencia, no obstante, los parámetros de operación (presión y temperatura) cambian en cada tramo de la tubería,
por lo cual también cambiará el volumen real del fluido. Dado que el diámetro de la tubería y el área seccional son
constantes, a medida que cae la presión aumenta el volumen real del gas y también la velocidad. Así el sitio de más alta
velocidad en un gasoducto será siempre el punto de descarga o de más baja presión.

Otra consideración adicional que permite ver la diferencia entre un fluido no compresible y el gas natural es la
cantidad de dicho fluido que puede almacenar la tubería. Para saber la cantidad de agua que almacena una tubería es
suficiente calcular el volumen interno del tubo y tendremos la respuesta; en el caso del gas el volumen aumenta
proporcionalmente a la presión promedio de la tubería (en lpca). Por ejemplo, un tubo cuya presión promedio sea de
300 lpca almacenará cinco veces más caudal que uno cuya presión promedio sea de 60 lpca.-

El Z cambia de acuerdo a la humedad del punto de vista HC y del agua.

En el grafico entrabamos con la T hasta la P y sacábamos la cantidad de agua que satura al gas.

A medida que disminuye la presión del gas en la tubería,mayor velocidad tiene.Uno cree que a medida que baja la
presión menor cantidad de gas,pero no es asi,es la misma cantidad de gas solo que aumenta el volumen y necesito mas
velocidad para transportarlo porque la densidad es la misma.

Nosotros lo que almacenamos es instantáneo en cualquier punto,y con respecto al gas lo que almacenamos en un punto
depende de la presión,mas que de la T°.
Tenemos el gas producido en los pozos,llega a la superficie donde cambia la P y T,pero ese gas tiene diferentes
componentes, buenos que se aprovechan y componentes que generan daño en algún lugar del uso que serian los
contaminantes.

Hemos visto que tiene agua,al tener cantidad de agua y esta cantidad de agua va cambiando dependiendo las variables T
y P. Además que el agua con dióxido de carbono,produce acido carbónico que genera corrosión. Por lo que hay que
tratarla.

Otro contaminante CO2,produce corrosión ,ocupa volumen sin poder calorífico.

El sulfhídrico y los mercaptanos también generan problemas ,altamente corrosivos ,toxicos. Genera la fragilizacion del
acero.

Los otros componentes,metano y etano no generan problemas ,pero si aumentan los pesados a partir de C5-C6,los
condensados con c7+ son fracciones livianas de petróleo que generan mayor inconvenientes pero son los más fácil de
separar a partir de un enfriamiento o de una calentamiento porque produce la separación del gas con respecto a los
contaminantes.

TENER EN CUENTA: EL GAS QUE VIENE DEL NO CONVENCIONAL TIENE UNA TEMPERATURA MAS ALTA,porque viene de
mayor profundidad, y a medida que aumenta la profundidad aumenta la T.

Viene caliente y a presión,se expande en la superficie, para obtener una buena separación se hace un calentamiento
manteniendo la P alta. Lo que se llama separación a alta P. si no hay enfriamiento brusca del pozo o cañería no es
necesario un calentamiento ,a veces viene con T alta dependiendo del punto que venga en profundidad(a medida que
aumenta la profundidad aumenta la T y P).

En la separación a alta P separo por la parte superior hay gas determinado que salen como livianos y por debajo tiene
una mezcla de crudo liquido porque forma parte del petróleo por ser liquido y agua.

La mayor cantidad de aguas sale por la parte inferior.

Una parte de lo sobrenadante pasa a una estabilización,

separamos (lo que se hace en la planta de crudo).Por la
parte superior salen los gases, tenemos petróleo Hc
liquidos y por la parte inferior sacamos el agua y lo mas
pesado ,que se incorpora a la corriente.

Las condiciones para entrega a los oleoductos o

poliductos es que los liquidos:petróleo liviano tenga 1%
de agua ,y si hay sales admite 100mg/m3 y solidos en
suspensión ,que en el gas hay menos cantidad pero
aparecen algunos(en el gasoducto tiene que ser libre de
polvo,solidos,aceite porque se transporta en forma
gaseosa hay que tener la mayor limpieza posible)

Lo que obtenemos en la estabilización puede tener menos presión por lo que se lo comprime y se lo envía a
enfriamiento porque se lo ha calentado,si hemos trabajado sin enfriar no es necesario hacer eso. De ahí pasa a los
distintos tratamiento de gas natural.

El TGN es lo mismo decir endulzamiento ,se saca el sulhidrico(solo admite 2%) y el CO2 si esta en exceso(hay mayor
flexibilidad de este),el azufre es 15mg

Deshidratación en nuestra país va antes ,las mas viejas producen deshidratación y endulzamiento ocurre en la misma
planta cuando la cantidad de azufre es pequeño.

Dependiendo la cantidad de sulfhidrico hay distintos endulzamientos.

La Deshidratación depende de la cantidad de agua y cual sea el próximo paso. No es lo mismo cuando no vamos a
separar por una absorción o cuando separamos adsorción o por una planta criogénica.

La absorción tiene mayor permisividad de agua,65mg/m3,en cambio cuando usamos adsorción o tamices moleculares o
planta criogénica por glicoles me deja 0.1ppm de agua y ahí puedo entrar a la planta criogénica.

Las plantas criogénicas se utilizan cuando queremos separar el metano y el etano.

En el procesamiento,Separamos a c3-c4,HC parafinico no hay oleofinico,eso se vende por separado. En el procesamiento

del gas, también se controla el punto de rocío y el índice de Wobbe. El gas sale con el punto de rocío óptimo.
Separamos como hacen algunas empresas al etano para venderlo a dow y producir el etileno. El gas que
consumimos es básicamente metano y se le saca todo lo que se pueda de etano para producir etileno (Bahía
Blanca). Se le deja C3 para mayor poder calorífico.
Las plantas criogénicas es para separar etano del metano llegamos a -100°C.

Los mas pesados los separamos por equipos mecánicos ,y calentamiento obtenemos la gasolina.

Tenemos que tener cuidado a medida que se va produciendo desde un pozo nuevo a medida que pasa el tiempo porque
cambian las condiciones del producto inclusive de un pozo a otro. Tenemos que tener en cuenta lo que estipulamos al
empezar un yacimiento. Hay que estar analizando constantemente para ver si hay que cambiar el funcionamiento ,por si
hay cambios en la composición.

Vamos controlando la composición con los manifold en la entrada de la planta primaria , antes de la batería ,vamos
controlando localmente los pozos. Antes de la entrada de tratamiento primario vamos controlando los
gasoductos/oleoductos que vienen de la baterías .

Cuando hay pozos que son de petróleo(cuenca cuyana y neuquina norte),en PCR no separar el sulhidrico,lo usan para
hacer funcionar los motores y la calefacción.

Si no tengo gas, no voy a realizar una planta de tratamiento de gas.Lo intento utilizar . y por ejemplo en Malargue lo
ventean.

Que se hace ahora es usar gasoducto virtuales,lo transporta con los tanques de GLP ,porque esos gases tiene metano,
butano propano etano a todos esos gases que se ventean .los comprimen con el mismo compresor para poder moverlos
pero no para variar la presión, los llevan a las plantas de termogeneracion(ugarteche).Casi nada del gas se ventea ,solo
cuando tiene poca proporción de azufre.

27 DE OCTUBRE 2021

Este esquema es desde que sale de la boca de pozo al producto final. Si tenemos en cuenta la profundidad del pozo,
se puede saber que no hay problema en cuanto a la temperatura y presión en el lugar. Sabemos que la
temperatura y la presión son elevadas por lo que se puede obviar el problema de la formación de hidrocarburos.
La temperatura aumenta a razón de 30-40 °C por km de profundidad.
Cuando sale del pozo lo primero que se hace es una separación primaria.

Endulzamiento donde se eliminan contaminantes.

Deshidratación: se hace antes del endulzamiento, porque en este si queda agua se puede eliminar.

Plantas de ajuste de punto de roció: controla el punto de roció, desde el punto de vista de los hidrocarburos, para que
no tengamos condensación de los mismos.

Planta de LPG: se controla o separa el gas, para mejorar el punto de roció.

 Arriba tiene la tapa del árbol, y el manómetro (controla la presión o
saber la presión con la que sale el gas).

Luego sigue un adaptador del árbol para la colocación del

manómetro.

Luego hay una válvula de hisopo, regula la cantidad de gas que llega
al manómetro, para saber exactamente la presión de salida real.

Lo de la izquierda es una válvula de venteo, es para que cuando hay

un problema en el pozo, con esta válvula se ventea, luego tiene la
conexión de venteo o de escape. Por ejemplo, si un gas es húmedo,
vamos a querer sacar la humedad que tiene el gas, esto se hace con
el venteo.

Luego a la derecha sale lo que estoy produciendo, aquí se encuentra

la válvula de producción. Hay un estrangulamiento para que el gas
pierda velocidad, y salga con menor velocidad a los sistemas de
producción. Luego pasa a tratamiento.

Arriba de la tubería de extracción (donde se conecta el tubbing) hay una válvula maestra, encima hay otra por si no
funciona la primera válvula. Esta por seguridad.

Al final esta la tubería de extracción del gas, se ve el cabezal de tubbing. El cabezal es aquel aparato que me mantiene la
estructura del tubbing.

Un yacimiento puede tener un cambio permanente

de su producción o calidad de esta. Para esto hago
un control en cada batería.

El control lo hago con el Manifold. Tiene válvulas que

se abren o cierran, independientemente de cada
batería o pozo.

A la profundidad que se encuentra el gas en un

yacimiento, está a una temperatura y presión
determinada.

A medida que nos internamos más en el subsuelo,

es mucho mayor. Cada 1000 m de profundidad
tenemos una variación de entre 30 y 40C°, va
aumentando la temperatura.

Por ejemplo, 2000m más abajo tenemos entre 60-70 C°, esto es lo estimativo. Porque esto depende de cada zona, de
cada subsuelo, puede estar cerca de una actividad volcánica.

Del gradiente de presión, cada 1000 m es más o menos 100 Kg/cm2 de presión. Esto es estimativo, depende del pozo.

A medida que sube hay variación de estas variables, al subir por el tubing se va a enfriando, por el contacto con las
paredes metálicas, llegando a la superficie a unas temperaturas menores. No siempre pasa esto.

CALENTADOR INDIRECTO
Lo que vemos en la diapositiva es un calentador indirecto. Es lo primero que se le realiza a un fluido que sale de un
pozo, para poder acondicionarlo al sistema de conducción hasta la planta de tratamiento determinada o deposito.

El piloto, es donde se alimenta el gas. Tiene un drenaje de agua y la chimenea.

Se tiene el sistema de conducción, entrando y saliendo por el mismo lugar.

Se saca una parte del gas que estamos produciendo como combustible. Que se lo
tiene que llevar a una presión mucho más baja, que es la de combustión. Esta P es
menor que la que tiene el gasoducto.

Lo de la derecha arriba, es el sistema de inyección del gas para consumirlo, usarlo

como combustible en el calentador.

También contiene un termómetro y un sistema de serpentín, donde el gas entra y

sale por la parte opuesta donde está el quemador.

Si el baño es de sales, la temperatura que se alcanza es de 430-450 C°. Pero si el baño es de H2O no puedo elevar la
T>80C° porque se me forma vapor y si pasa, no funcionaría bien el calentador.

La temperatura que se le da al caudal de gas a tratar determina el tipo de baño a emplear, con agua o sales.
Entonces, un mayor volumen de gas necesitará en mayor salto térmico.
Si no es tanto el calentamiento que se le hace al gas, lo hago con agua, si está muy frío lo hago con el baño de sales, que
tienen mayor temperatura.

El baño de sales debe cumplir con las especificaciones. No debe ser corrosivo para el acero, no debe ser toxico y no debe
ser explosivo.

Una mezcla muy usada de sales es 53% de nitrato de potasio, 40% de nitrito de sodio. 7% nitrato de sodio, el punto de
fusión es de 170C°

Para seleccionar un calentador por la temperatura que se le pretenda dar al gas, se debe conocer la potencia térmica
del hogar en kcal/h, la presión de trabajo, dimensiones, superficie y numero de tubos. Fundamentalmente tubos de
transporte de gas.
𝑄𝑄
𝑆𝑆 =
𝑛𝑛

S= superficie de calentamiento en metros cuadrados

Q = coeficiente térmico del hogar en Kcal/h

n =es el coeficiente de transmisión de calor 20.000 a 5000 kcal/h (aceros).

ADICIÓN DE INHIBIDORES
Son compuestos químicos particulares, los cuales, al entrar en solución con el agua, bajan el punto de rocío y el de
congelamiento, de tal modo que se impide la formación de hidratos sin necesidad de calentamiento, colocando la
temperatura de congelamiento del agua a valores más bajos.

Los inhibidores al mezclarse con el agua, llevan el punto de roció a valores más bajos que el de formación de
los hidratos.
La cantidad de inhibidor que se agrega depende de la cantidad de agua en el gas y de la presión y temperatura
mínima del gas en el recorrido.
Estos productos se introducen mediante inyección en el conducto del gas natural,o solo una inyección en la boca de
pozo. ; gasoducto; la cantidad a agregar está en función del contenido de agua en el gas, de la presión y de la T° mínima
del gas durante el recorrido.
El inhibidor se inyecta con una bomba; entre 1 y 4 lt/m3 de gas según las condiciones mencionadas

Los inhibidores usados son:

-Amoniaco: El amoniaco no se puede usar si el gas contiene CO2 , pues se forma bicarbonato de amonio precipitado

Metanol: El metanol es más costado, puede recuperarse.

.- Etanol

.- Etilenglicol

.- dietilenglicol

Desde arriba hacia abajo, como se nombraron, van mejorando la calidad pero aumenta el costo.

Los glicoles son muy efectivos, pero muy costosos. Se recuperan fácilmente en la planta de compresión.

Los hidratos son lo que se tiene que controlar siempre, porque son muy peligrosos.

Cuando el gas llega a la boca de pozo, viene con agua libre y otro poco de agua saturada en el gas, es decir esta disuelta
en el gas. Esto va variando cuando varia P y T.

SEPARADORES

Se tiene separadores del agua libre, y luego le producimos la deshidratación de gas. La deshidratación se hace a través
de un glicol, es el agua que esta disuelta o absorbida por el gas natural.

Una parte del agua puede estar con el gas, y otra parte
puede estar libre, porque se van dando las distintas
condiciones en el gasoducto. Siempre que el agua supere las
condiciones de saturación.

Esta agua al pasar a estado líquido y puede generar estratos

en la parte baja de los conductos y también en los
recipientes que están en el trayecto, como en los
compresores que genera daños.

Estos separadores pueden estar antes del sistema de

bombeo, en la compresión. En estos hay que cuidar los
compresores.

Otra forma en la que puede estar el agua es como una niebla, esto es acuerdo la presión que se esté ejerciendo en ese
fluido y el efecto que tenga la velocidad.

Cuando se produce una disminución de la velocidad del fluido, la niebla esta se deposita como liquido en válvulas,
accesorios, codo, curva. Estas gotitas que se juntan se llaman bolsas de agua, perjudicando lo anteriormente nombrado.
También producen corrosión con el tiempo, cuando hay bajas temperaturas en invierno, se forman los hidratos o hielo,
ocasionando grandes problemas. Por esto se usan los separadores o scrubber(horizontal).

¿Qué hace que se me separe el agua líquida totalmente del gas?

El cambio de diámetro del gasoducto, disminuye la presión y la velocidad y se separa el agua del gas.
Los separadores pueden ser: separadores horizontales, verticales, de alta presión, de baja presión. Algunos separadores
separan solo agua y otros agua y gasolina.

El equipo separador es un ensanchamiento de la sección.

Separador Horizontal a Baja Presión: Viene el gas, la sección del flujo aumenta, se pierde velocidad, cae la
presión y el agua en suspensión va a precipitar en el fondo del equipo. Para mejorar su función se colocan chapas
perforadas. (3) bota donde se va acumulando el agua, la cual se purga con trampa o manualmente.
Separador Horizontal a Alta Presión: El gas pasa por una tubería interna, esto permite que el agua dentro del
equipo no congele. Se calienta el agua a extraer con la corriente de entrada.
CALCULO DEL SEPARADOR

Para calcular un separador,el dato de diseño es el diámetro interno del separador en función de la necesidad diaria del
gas a tratar y la velocidad viene el gas.

El diámetro interno esta dado por:

Los materiales de construcción de estos equipos van a tener que estar de acuerdo con la composición del gas del
yacimiento, de los contaminantes que puede tener y del lugar donde este colocado, si ya se hizo el endulzamiento o no.
Es muy importante esto, por la corrosión en los equipos.

La selección de los equipos: se selecciona con respecto al volumen de gas a tratar.

Los equipos de alta presión, son los de mejor capacidad de tratamiento diario. Los horizontales le siguen, los verticales y
por último los horizontales de media y baja presión.

Se deben tener en cuanta las Tmax y Tmin para la selección de los instrumentos de medición.

Los instrumentos de medición son: el termómetro, manómetro, marcador de nivel, y una válvula de seguridad por si se
produce alguna variación brusca de presión (golpe de ariete).

SLUG CATCHER

Son separados especiales para bolsones.El objetivo es retener los bolsones de liquidos.
El objetivo principal es tener bolsones (slugs)
de líquidos que provienen de los gasoductos de
captación.

Existen dos tipos:

-Recipientes

-Colectores de tubería

Son equipos más chicos que los anteriores,

eliminan los bolsones de líquidos (provenientes de los gasoductos de captación. Estas más cercanos a los pozos para no
tener problemas después.

Otros separadores son los horizontales o verticales

Horizontales: separa solo el líquido del gas. Tiene una placa de choque y una perforada, por abajo sale el líquido.
Vertical: tienen controlador de nivel de líquido, para tener una separación correcta. La malla(sistema rompeniebla
llamado coalescedor) que está arriba esta para separar gotas que puedan quedar en el gas, al chocar, caen.

Velocidad critica dentro de la unidad se llama velocidad

de erosión. En esta, está presente el factor de
compresibilidad, se debe trabajar con un 20% por
debajo de esta, porque se deteriora el gasoducto, ya
que transportaría más cantidad de gas de lo que me
admite el gasoducto.

Es la velocidad critica del gas dentro de la unidad.

Tiempo de líquido: el tiempo que tarda en decantar el

líquido. Es el tiempo de retención del liquido

Parámetros de diseño de un Separador:

• Composición de la mezcla de fluidos que se va a tratar.
• Caudal de gas en condiciones normales.
• Presión de operación.
• Temperatura de operación.
• Factor de compresibilidad del gas en condiciones de
operación.
• Densidad del gas en condiciones de operación.
• Velocidad crítica del gas dentro de la unidad.
• Cantidad de líquido y de gas dentro de la unidad.
Nivel.
• Tiempo de líquido: gravedad. Tiempo de
decantación, separación.
• Tiempo de retención asignado al líquido.
• Dimensionamiento del recipiente.
SEPARADPR TRIFASICO:

Separo agua por el fondo, petróleo en el punto intermedio y

por arriba gas. Estos son horizontales.
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL:
Eliminación del vapor de agua del gas natural. Hasta ahora habíamos separado el agua libre, la cantidad de agua
que acompaña al gas de forma libre, ahora nos queda el agua saturada en el gas.
En la deshidratación se busca eliminar el agua a tal punto que el agua que le queda sea imposible de condensar
(punto de rocío).
Para que se produzca la formación de hidratos: baja temperatura, alta presión, presencia de agua libre
Debo tener un producto o mecanismo que disminuya la tensión de vapor del agua en la mezcla, de manera que
no se forme agua líquida.
Por procesos físicos: expansión mediante el paso por una válvula de expansión (Efecto de Joule – Thompson),
luego enfriamiento y finalmente se produce la separación.
Por procesos mecánico: mediante la inyección o bombeo de un líquido frigorífico reductor del punto de rocío.
Por procesos físico-químicos: proceso de absorción (es un proceso de separación física por difusión, es un
proceso fisicoquímico de fijación progresiva al estado líquido de un componente de una mezcla gaseosa, en
otras palabras, es la acción de sólidos o líquidos con propiedades higroscópicas. En este caso el vapor de agua
es extraído (chupado) por un agente
Tiene dos procesos u operaciones importantes.

Objetivos:

-Prevenir la formación de hidratos.

-Cumplir con los requerimientos del gasoducto. Si el gas va a un proceso no criogénico, tiene permitido un poco de agua,
que cuando va a un proceso criogénico, que solo puede tener trazas de agua. Esto es la normativa vigente.

-Prevenir la corrosión.

Decantador de líquidos, con glicoles, se usa

mucho.

Tamiz molecular sirve para separar el etano del

metano. Se alcanzan temperaturas muy muy
bajas.

El menos efectivo es el de enfriamiento. El

glicol permite la absorción. Para una
deshidratar más se tiene el tamiz molecular.
METODOS DE DESHIDRATACION:
ABSORCION: con un líquido higroscópico con el cual se pone en intimo contacto la corriente de gas.

El vapor de agua, presente en un gas será “absorbido por una solución mientras la presión parcial del vapor de agua en
el gas en contacto con la solución, exceda la presión de vapor del agua en la solución.

ADSORCION: con un lecho de materiales solidos de estructura porosa por el cual se hace circular la corriente de gas.

El adsorbente retendrá en forma selectiva sobre su superficie, agua y/o hidrocarburos, hasta su saturación, mediante
fuerzas intermoleculares. Sobre la superficie activa del desecante también actúan fenómenos de polaridad, difusión y
condensación.

PROCESO DE ABSORCIÓN:

Es un proceso de separación físico por difusión o sea que en realidad es un proceso físico- químico de fijación progresiva
al estado líquido de un componente de una mezcla gaseosa; en otras palabras, la absorción significa que el vapor de
agua es extraído(chupado) por un agente tal como el glicol y esto requiere una reacción. -

Podemos decir que el fenómeno de la deshidratación por absorción se explica; en otras palabras; por medio de la acción
de líquidos o sólidos con propiedades higroscópicas. Esto es dotados de disminuir la tensión de vapor del agua
reduciendo esta al estado líquido.

El vapor de agua es extraido.Es una reacción momentánea.

03 de noviembre-ABSORCION
Tenemos dos proceso, la adsorción y absorción

DESHIDRATANTES.

Un buen deshidratante debe cumplir con las siguientes premisas:

I).- Mantener la actividad absorbente por un tiempo prolongado con la concentración inicial.
II).- Poseer baja Tensión de Vapor a las condiciones de trabajo.
III).- No ser corrosivo en solución acuosa.
IV(.- No tener excesiva viscosidad.
V).- Ofrecer una buena estabilidad química y térmica.
VI).- Ser fácil su regeneración, es decir llevar a la sustancia a las condiciones iniciales del proceso.
VII).- No ser tóxico.
VIII).- Poseer un bajo calor especifico y un bajo calor de disolución.
IX).- En el caso de la separación del agua, el punto de ebullición del agua debe estar alejado del punto de ebullición del
compuesto usado,si esta cerca puede descomponerse,o que se transforme en estado gaseoso y no nos sirve

Los deshidratantes usados en la industria para la absorción, son: Glicoles, solución de cloruro de Ca, mezcla de
etanolamina con glicol; todos estos son líquidos; y el cloruro de Ca sólido. Para la deshidratación por adsorción se usan;
silica gel y tamices moleculares

Para eliminar el agua hasta 7libras por millón de pie3,podemos usar la absorción y de ahí en mas para eliminar mas agua
podemos utilizar la sílice-gel(adsorción). Para darle menos de una ppm de agua se usan tamices moleculares por
adsorción.
Actúa el deshidratante pobre o seco absorbe el agua en la torre de contacto,se satura y sale a ser regenerado. Es un ciclo
repetitivo. Se elimina el agua, queda el deshidratante que en este caso son los glicoles. Y vuelve al circuito a través del
circuito cerrado a la torre de contactor.

La etanolamina con glicol se usa para eliminar agua y cuando hay poco azufre. Es raro que se use hoy en día porque no
actúa con la calidad que se necesita.

El cloruro de calcio es solido. La sílice-gel se usa para absorber la humedad en las bolsitas de zapatillas o mochilas.

DESHIDRATACION CON GLICOL

Proceso de separación física por difusión,utiliza como agente desecante una solución de glicol,el cual se recupera es
decir se regenera por aplicación de calor y luego se lo reutiliza en un sistema cerrado

El glicol se descompone menos,se recupera bien con un porcentaje

elevado de disminución.El glicol se pierde un poco por lo que hay que ir
constantemente agregando,se puede degradar al combinarse con algún
compuesto que no fue eliminado antes de ingresar a la absorbedora.

El mas utilizado es el trietilenglicol(TEG).Tiene mejores características

.El treta no se usa es muy raro que se use .Es mas costoso.

El de menor presión de vapor es el TEG.

Al aumentar el volumen de glicol por unidad de agua que se utiliza+ la pureza del glicol=me da que llego a valores de
humedad cercanos a los valores que se logra con la adsorción por tamices moleculares.

Lo siguiente es sacado de un libro del profe:

Contaminantes en planta de acondicionamiento. Se consideran tres grupos:

● Grupo de contaminantes de imprevistos permanentes(CIP)

● Grupo de contaminantes imprevistos de ingreso temporario
● Grupo de contaminantes de autocontaminantes propios del proceso.(AC)

Hay contaminantes que se producen en el trayecto y van con el gas, eso ocasiona algunos problemas en la conducción y
donde se consume.

Ocurre la oxidación del deshidratante y cambia las condiciones de la planta.

Ejemplo:El mercurio se combina con el aluminio(de los equipos) y forma amalgama y rompe los equipos .Esto ocurre
donde hay bajas temperaturas.

Características del TEG

• Compuesto altamente reactivo que se degrada con facilidad

• Se descompone térmicamente a 404°F
• Se oxida formando acidos organicos corrosivos.
• Se degrada por acción de las impurezas del gas.
• Forma espumas en presencia de HC liquidos y partículas finas
• Se vuelve viscoso a T inferiores a 50°F
Por encima del punto de ebullición(400°) se descompone.

PLANTA DE GLICOL

Los factores que influyen para la selección del glicol: los costos, la viscosidad por debajo de los 100CP,el punto de rocio ,
la solubilidad del glicol en la fase del HC, punto de congelación del agua ,la presión de vapor, T° en el separador de baja
temperatura, la relación de gas Hc líquidos.

● Viscosidad:

El Fluido que tiene 100-150centiposise fluye con dificultad ,es necesario conocer cual corresponde a la del glicol y la T°
de los equipos deshidratadores. Tiene 37.3cp , de 100-150cp no funcionaria.

A veces se trabaja a menos T° por lo que igualmente hay que ver la viscosidad

● Reducción del punto de rocío

Cuando el glicol absorbe agua, va a bajar el punto de rocio, reduce la T del punto de rocio del gas. Este defecto o
propiedad se ve afectado por la relación que hay entre el flujo de glicol, la T de contacto en el tope del absorbedor, la
eficiencia del contacto glicol-gas y la concentración del glicol pobre(que ya no tiene agua, ya fue regenerado).

● Solubilidad

El glicol es soluble en condensado:(Hc pesados que pueden haber quedado).El TEG tiene una solubilidad menos a la
del DEG, es de 500ppm a 90°F y la del DEG es de 350 ppm a 90°F
● Presión de vapor

La presión de vapor del glicol,hay que conocerla para determinar las perdidas por evaporación, porque si se vuelve gas
es arrastrado con el gas natural y lo tengo que reemplazar por glicol nuevo Las temperaturas de la tabla son en F°.

Las perdidas de glicol por evaporación hay que considerarlas porque se van con el gas y el hay que reemplazar nuevo,y
va a contaminar el gas y me baja el rendimiento de la planta.

En el regenerador se producen elevadas pérdidas de etilenglicol(por efecto de la evaporación),necesitamos mejor

pureza del glicol que se la damos en el horno donde lo regeneramos el glicol. En el etilenglicol a 60°F y 95%,se registra
una pérdida de 0.002libra por millón de pie3 en condiciones normales de trietilenglicol,esta cantidad va a aumentando y
si llega a 0.1libra cuando se trata del monoetilenglicol .El que más ventajas tiene es el trietilenglicol ,por eso es el que
más se usa.

Las perdida de glicol en CN son 0.1 galones por millón de pie3 normal de gas natural procesado,que en el litro son 13.37
litro por millón de pie3.Es una cifra importante porque el glicol es caro.

● Grado de deshidratación

Las plantas de glicol me deshidratan entre 2-5libra por millón de pie3 normales ,cada libra es 21ppm en volumen,no es
extraño que algunas plantas logren 42ppm en volumen.(tabla 3)

En las mallas moleculares se deshidrata profundamente con 0.1ppm en volumen, A Veces la deshidratación,primero se
deshidrata a 6lby entre la deshidratación con el glicol se utiliza sílice-gel o alumina,eso lo lleva desde los 6lb de acuerdo
a la intensidad que le damos al glicol.

Bajamos con los deshidratadores que son adsorbedores(sílice-gel,alumina-gel) hasta 2libra,y la parte inferior para
llevarlo a 1ppm o menos usamos los tamices moleculares. Estos se usan solo cuando tenemos un proceso criogénico
porque las T° que se usan en un proceso criogénico son por debajo de 0°,entonces no debe haber agua, y tampoco debe
haber CO2,porque tiene el problema de la congelación.
Planta de deshidratación básica – glicol.
Entramos con el gas al separador de entrada que hace que(tiene maya coalescente),elimina los líquidos que vienen con
el gas. Estos líquidos no interesa que pase algo de agua,pero no deben pasar HC,lo mejor es que pase la menos cantidad.
Ya le hemos eliminado los Hc antes con los sistemas mecanicos ,pero nunca se termina de eliminar por completo.

El gas entra al separador, si viene agua de más se intenta separar también. . Entra a 14,5 MPa. Entra al absorbedor por
el fondo. Por cabeza entra el glicol pobre, a 40 °C y 14,5 MPa.
Entra por la parte inferior a la contactora,por arriba ingresa el deshidratante que es el trietilenglicol

La contactora tiene torre de platos(5platos),en realidad se suelen colocar mas platos para mejorar la
separación,tenemos que trabajar a baja t y alta P.El gas viene a baja T° y el glicol también a baja T° por eso tenemos el
intercambiador.

Por cabeza sale al depurador de salida,donde tenemos el gas limpio.(deshidratado)

La contactora tiene mayas para retener

las gotas de liquido que pueden pasar,
tanto sea deshidratador,el agua o algún
producto que se haya obtenido a partir
de la descomposición del glicol y con el
agua,y con los componentes del gas.

En el depurador también tenemos una

maya. Por el fondo sale al sistema para
recuperar el agua,el glicol.Se pueden
formar ácidos que son corrosivos.

Del contactor sale por abajo el TEG,el

glicol sale rico en agua,y entra a la
cabeza del horno para calentarse un
poco y ser llevado a un tanque tambor
de venteo. Tiene una válvula que
controla el nivel del glicol que hay en el
contactor.

El tambor separador,separa gases que van al mechero, para producir energía y por la parte inferior tenemos el drenaje
de los HC liquidos que pueden haber llegado. Del fondo del tambor tenemos un sistema de filtrado,de a 2-4,porque uno
trabaja y el otro se regenera,son filtros de carbón activado ,se usan para mejorar la calidad de la corriente, esa corriente
va al intercambiador del calor, que recibe el calor del glicol pobre,y calienta el TEG rico que tiene que calentarse para
eliminar agua.

Entra al regenerador es donde se separa el agua por la cabeza y el gas de cola.

El rehervidor sirve para terminar de sacar el agua que puede haber quedado.

En el segundo tanque se produce el despojamiento secundario ,y el gas pasa a un deposito de abastecimiento del glicol
pobre. Este glicol pobre se bombea pasa a un sistema de intercambio, calienta al rico que viene frio y va a una bomba,
pasa por un filtro ,es llevado a un intercambiador(lo suelen poner en la parte superior dentro de la contactora,pero no
da resultados) y asi entra el glicol a la menor T°,y vuelve a estar en contracorriente con el gas que esta saliendo.

El separador de entrada esta instalado para que se ensucie el glicol porque el gas natural llega con impurezas:
arena,agua y petróleo: alfaltenos y parafinas. Por mas que allá sido purificado,llegan impurezas.
La torre contactora/absorción tiene que tener diámetro apropiado de acuerdo al caudal de gas a tratar, de las
condiciones de P y T,pueden ser platos de copa o válvulas, o lecho de relleno.

Trabaja en contracorriente con el gas.

Cuando se calcula por primera vez el numero de platos,el burbujeo que se instala se concluye que con 4 platos es
adecuado.

La cantidad que pongo es entre 7-8.

La mayor pureza de glicol pobre, tenemos mayor flujo de glicol por galones por libra de agua,ahí vamos a tener la menor
cantidad de agua en el gas.

El intercambiador fundamental es que donde el glicol viene frio ,entonces se calienta con el que viene caliente que ha
pasado por los hornos. El intercambio es importante.
Por la cabeza del contactor el glicol entra mas calienta que el gas ,pero los dos tienen que tener T° bajas. Pasa de 200F° a
10°F-15°F mayor que el gas.Tenemos controles de T en las válvulas y del volumen, se puede hacer bypass del
intercambiador si tengo temperaturas bajas.

El separador de salida del gas seco tiene un rompedor de niebla tipo filtro para evitar que continue en el gas algunos
productos que se escaparon:por ejemplo sustancias debido a la descomposición del glicol.

Válvulas de expansión: como el glicol esta en el horno a presión atmosférica,y en contactor existe alta P,entonces se usa
la valvula para lograr la caída de presión y control de nivel del glicol en el contactor.

El tambor también se llama tanque de expansión o venteo,son peligrosos porque si llegan a la torre de regeneración se
podría producir una expansión súbita violenta.

Filtros :separan productos de degradación del glicol,HC de alto peso molecular que no se han podido separar
aun,productos de la corrosión,sulfuro de hierro.

Intercambiador de calor :se calienta el gas rico hasta 300°F-149°C,utilizando la solución caliente del glicol pobre y se
enfría hasta los 200F°-93°C,lo que retoma al absorbedor tiene que enfriarse más.(tiene que estar 10-15°F mas caliente
que el gas que ingresa a la absorbedora).

Los vapores de agua son venteados a través de un despojador que es una columna rellena con serpentín en la parte
superior, o platos. El despojador es el regenerador ,se purifica la mayor cantidad de vapor de agua y gases, y que no
arrastre al glicol.

Hay que ir agregando glicol porque se va perdiendo o por la degradación.(para que no se descomponga el glicol se
recomienda no pasarlo de 204°C que es la T de ebullición del glicol.)Podemos decir que la separación de glicol +agua,se
hace calentando la mezcla a una T superior al agua pero inferior a la Teb del glicol, para que no se descomponga el glicol.

La capacidad higroscópica(capacidad de absorber agua)en la fase de absorción(en la cabeza de la contactora) es mayor

cuanto mayor es la T a la cual fue regenerado y cuanto menos residuo de agua tenga ,el glicol que vuelve tiene que
haber sido regenerado a una T mas alta posible por debajo de los 204°F en todo el sistema de regeneración. Aunque no
conserve esa T luego pero hay que regenerarlo a esa T para que tenga una capacidad de absorción mejor.

Lo importante que se regenere a la T más cercana a los 204° porque pierde todas las impurezas especialmente el
agua,aunque después se tiene que enfriar pero ya viene pobre

Las bombas mas usadas de desplazamiento positivo: la velocidad de la bomba esta limitada a 350rpm,el lubricante no
puede estar en contacto con el glicol,la max T se limita a 170°F.

El tanque de abastecimiento donde va a parar el glicol,para bombearlo otra vez a la torre contactora.
En este tiene todos los valores de trabajo

Son diferentes formas.

La regeneración del glicol se da en un

calentador, se alcanza alrededor de 400 °F
(cuidar que no se evapore el glicol). La
segunda torre, por donde sale vapor de agua
es el despojador condensador de cerámica,
tiene tres platos, aquí se elimina el agua y no
se quiere perder glicol.
11 DE NOVIEMBRE 2021
PRINCIPALES FACTORES QUE AFECTAN AUN SISTEMA PARA GAS NATURAL

FACTORES DE DETERIORO DEL GLICOL

Los factores principales que influyen en el deterioro del glicol son:

❖ .-Condiciones de Acidez.

Esta resulta de la absorción de constituyentes ácidos del gas natural. También por la descomposición del glicol en
presencia de oxígeno y excesivo calor en el horno. Para combatir la oxidación se debe evitar que el glicol tenga contacto
con aire, utilizando gas natural o un gas inerte en el tanque de almacenamiento. Algunas sustancias ayudan a retardar
la formación de ácidos, debido a la oxidación, como Bórax y KHPO4(retardantes). También se recomienda mantener el
flujo de calor en el horno en 6800 BTU/pie2/hora.

El glicol se descompone al combinarse con ácido. Hay que evitar el contacto con O2, por lo que se usa un gas
inerte como N2 para el almacenamiento del glicol.
❖ .-pH Bajo.

A niveles de pH por debajo de 5.5 el glicol se autoxida; esto es el resultado de la formación de peróxidos, aldehídos y
ácidos orgánicos, como ácido fórmico y acético. Por lo tanto, se recomienda mantener el pH entre 7 y 8.5.

Se debe mantener en Un .pH básico

❖ .-Contaminación con sal – hidrocarburos – parafinas.

Algunas veces el gas natural puede arrastrar sales de los pozos, que al pasar al sistema de deshidratación se depositan
en las paredes de los hornos hasta que el metal se rompe por recalentamiento. Estas sales se pueden reducir mejorando
el diseño del separador de gas.

Cuando el gas natural es del tipo parafínico, puede dejar depósitos de cera en los puntos fríos del sistema, desde donde
son arrastradas por el glicol hasta el horno. Por efecto del calentamiento en el regenerador las partes más livianas se
evaporan y reducen la eficiencia del contacto gas – glicol. Este problema se reduce instalando un separador
glicol/petróleo antes del horno.
El separador glicol/petróleo es el tambor.

Se deposita en los hornos por las temperaturas con las que se trabaja, el calor es puntual, no parejo, entonces se forman
puntos donde aumenta la temperatura perforando la pared del horno y finalmente pinchándolo.

El crudo que sale tiene mucha parafina, en el gas también queda parafinas y algunos pesados. Esto puede dejar
depósitos de cera.

Enfriamos el glicol para introducirlo al contactor, para que tenga una mejor actuación.

Cuando sale el glicol cargado de impurezas después del contactor, se coloca otro separador antes de que ingrese al
horno.

UNIDADES DE GLICOL:
Principales problemas operacionales:
1-FORMACION DE ESPUMA: tienen que tener una separación mínima los platos en la unidad contactora o
deshidratadora,para que no se produzca espuma entre plato y plato, porque como consecuencia no se
produce el contacto entre glicol y el gas. El nivel de espuma se controla en el absorbedor).
2- ARRASTRE DE GLICOL
Arrastre de glicol por parte del gas. Para evitar esto se coloca un sistema de cortador o antiniebla, para que esas
pequeñas gotitas de agua o glicol puedan ser arrastradas por la salida del gas por la parte superior de la torre
contactora.

Luego hay un separador de cabeza, donde vuelve a tener esta barrera antiniebla, por las dudas de que hubiese quedado
algo de agua o glicol. El gas saldría contaminado y además pierdo el glicol que es caro.

3- FORMACIÓN DE SEDIMENTOS
Se puede producir en cualquier parte, estos siempre van al fondo (pesados), otros quedan suspendidos. Es según el
tamaño del sedimento. Pueden quedar en el sistema de platos o de relleno.

Esto se debe tener en cuenta porque me produciría problemas operacionales, no tendría una buena extracción de agua
por parte del glicol en el gas natural.

4-CORROSIÓN
Corrosión: des un problema operacional bastante común, por ña descomposición que se produce en el glicol, pasando a
ácidos, formando corrosión y afecta los equipos.Produce sedimentos solidos.

5- FUGAS DE GLICOL
Se produce en las empaquetaduras, uniones de distintos equipos. Es muy importante controlarlo, por el precio del glicol.
Porque si tenemos fuga de glicol, vamos a tener que ir agregando cada vez mas.Estoy perdiendo plata.

Problemas operacionales:
ARRASTRE
• En el gas deshidratado.
• En el condensado formado.
VAPORIZACIÓN
• En el gas deshidratado.
 • En el gas de venteo.
DEGRADACIÓN
• Térmica: Craqueo de Glicol.
• Química: Contaminación de glicol con impurezas del gas (O2 y H2S).
FUGAS
• En válvulas.
• En la bomba.
Gas de venteo sale glicol y agua. Este gas puede arrastrar gas que se ha vaporizado o hidrocarburo vaporizados o glicol.

Degradación térmica: donde se producen los puntos calientes, ahí se puede craquear el glicol.

PROCESO DE ADSORCIÓN (deshidratación)-silica gel o tamices moleculares.

Primero se usa la planta de absorción con glicol y después la adsorción, porque con la de glicol no llego a disminuir la
cantidad de agua que necesito fundamentalmente en los procesos criogénicos.

La alimentación del gas que viene con agua, luego viene el separador de entrada, controla las impurezas que puedan
venir en el gas.
Siguen los adsorbedores, hay dos sistemas unos a pares, uno adsorbe y el otro desobe o algunas plantas tienen tres en
adsorción y uno en desorción.
En este caso uno está en tratamiento, adsorción del agua y el otro en desorción.
La adsorción es de arriba hacia abajo. La salida del gas está en la parte inferiores, una parte de ese gas (regeneración) se
calienta, y entra al desorbedor a 600 °F, y desorbe el agua en el adsorbedor. Luego sale y se produce el enfriamiento
eliminando el agua, y sale sin el agua, recirculando (gas regeneración que esta acondicionado) al separador porque
siempre queda algo de agua.
Según el que trabaje son las válvulas que se abren o cierran

Entra desorbe, el gas pasa y ha sido deshidratado. Una parte del gas se usa para desorber o regenerar el contactor que
está en regeneración, luego recircula este gas a la regeneración.

Empieza con un filtro y lecho desecante

sólido, es un filtro separador, luego
pasa a un lecho de silica-gel, su función
es proteger a los tamices moleculares
(alma de la deshidratadora). Estos
filtros se tienen por necesidad de
proteger los lechos de mallas
moleculares, son costosos.
Entramos con un gas frio(0C°) , se
pueden generar líquidos que podrían
taponar los lechos de mallas
moleculares, elimina todo lo liquido que
puede traer el gas, por eso está el filtro
al inicio.
Los lechos salical gel completan la
protección de las mallas moleculares,
adsorbiendo ceras. Capacidad de
retención de agua en las mallas de
lechos moleculares aumenta cuando la temperatura es mas baja. Menor temperatura mejor trabajo de los tamices
moleculares.
Tamices moleculares: son arenas especiales que se seleccionan por su tamaño, puede ser naturales o sintéticas, que
tienen una capacidad de adsorción muy grande y de resistencia a los efectos que puede tener a través del pasaje del gas.
Son muy caros.

El enfriamiento del gas natural asegura el secado y el punto de roció más bajo del gas a procesar en las zonas
criogénicas. Se usa cuando tenemos plantas criogénicas (tiene temperatura debajo de los -100C°) a estas temperaturas
podemos separar el etano del metano.
Para llevar el gas a una planta criogénica, debo eliminar el agua, porque se forma hielo y me obstruirá la caja fría donde
se trata el gas.
El gas se enfría intercambiando calor entre el contacto de etilenglicol y el secador con mallas moleculares.

La segunda sección de la planta deshidratadora por mallas moleculares, está constituida por los lechos rellenos de estas
mallas. Normalmente cuenta con uno o más lechos, mientras uno está en regeneración los otros en adsorción.
Por la parte superior se alimentan los tamices moleculares. El gas de regeneración seco y a alta temperatura 400°F, se
alimenta por el fondo de los lechos, evitando el arrastre de agua a la zona más cerca del tope del lecho.
Con la temperatura que entra va pasando y vaporizando el agua, adsorbiéndola. De abajo hacia arriba se asegura que
toda el agua sea adsorbida.
El gas de regeneración sale del lecho, se enfría y sale a un depurador. Donde sale el gas combustible y el gas para
continuar. El agua se elimina en el depurador.

El gas combustible lo utilizo para la regeneración o combustible, los gases que salen por debajo van al turboexpansor,
anteriormente pasaron por el filtro de polvillo. Los filtros se revisan continuamente, para que no pase polvillo a equipos
fundamentales como la caja fría y los turbos expansores.
Equipos mayores:
Filtro separador horizontal:

Puede ser de doble bota o de una bota, es mejor el de dos botas. Porque tenemos mayor amplitud de trabajo y
podemos tener mayor variación de cantidad de agua.

Variables a tener en cuenta para el cálculo: velocidad de arrastre de líquido, t de retención de líquido, diámetro de
recipiente, longitud del recipiente, altura de líquido que va a tener, capacidad, tiempo de residencia.

Variables de operación: flujo del gas, presión, nivel del liquido

Filtro va a separar todas las partículas del líquido que

venga en el proceso, antes de entrar a los lechos de
silicalgel. Tenemos que cuidar con estos filtros, las
mallas moleculares, son muy caras.

Tiene dos botas, que se drenan con válvulas de nivel.

Generalmente trabaja una sola y cuando hay un
aumento de líquido que se ha acumula,
automáticamente se abre la otra para bajar ese nivel.

Tiene un drenaje, por si tiene algo sólido, o de mayor

viscosidad que no sale por las botas.

El gas se enfría antes de entrar a los lechos de mallas

moleculares, dando a ellos las condiciones de
separación gas- liquido. El filtro separador horizontal es un equipo de alta capacidad de retención de líquidos.

El GN rico en C3 a altos flujos y altas temperaturas justifica el uso de este filtro separador horizontal. Para retener
cualquier líquido. Obteniendo un gas totalmente deshidratado.

El filtro tiene un rompedor de niebla para que no pueda arrastrar nada.

LECHOS DE TAMICES MOLECULARES:

Son de varios pies de diámetro, por lo general más de

9(2,75m) de diámetro y de varios pies de altura, más de
18(5,40m)

El empaque dentro de la torre se apoya en unas parrillas

(soporte) fijas. Las parillas tienen soportes. Estos soportan el
peso de todo el relleno que tienen, además la presión que se
ejerce en el peso del lecho y el efecto del flujo de gas de
secado que se alimenta por el tope de la torre.

Sobre la pantalla se colocan una camada de material inerte,

bolas de cerámicas de material inerte. Las camadas de esferas
tienen un espesor de 6 pulgadas, 3 y 3 pulgadas, que tienen
distintas granulometrías.

El diámetro de las esferas es de promedio ¾ de pulgadas.

Las mallas moleculares están protegidas por parrillas flotantantes donde se colocan esferas inertes., en la parte superior
y en la parte inferior.

Por encima está el distribuidor del gas cuando entra.

El gas de proceso de las plantas de extracción criogénicas ha de ser sometido a bajas temperaturas. El punto de roció de
estos gases para agua debe de estar por debajo de -100°F, el contenido de humedad en lo posible debe ser 0.

Se pretende con los tamices moleculares, es el proceso de secado que sea capaz de recibir el GN con 7 libras/pie3 de
agua y llevarlo a 0,1ppm en volumen y un punto de roció a -130F°.

Así es la separación en los tamices moleculares.

Esto es para ver con que se puede eliminar el agua. De acuerdo a la temperatura que tiene y la cantidad de agua que
tenga el gas.

ENDULZAMIENTO DE GASES ACIDOS:

Es el otro proceso para eliminar impurezas del GN.

Gas acido: gas con contenidos de CO2 y compuestos sulfurados, superiores a los admitidos por las normas de transporte
y/o seguridad personal y ambiental.

Gas acido o amargo: tiene que tener más de 0,5% de s

Endulzar gas: remover los componentes que hacen que un gas sea acido.

Hay métodos para eliminar el gas cuando tiene menos de 0,5 o más de 0.5 % de componentes ácidos de azufre.

También procesos que eliminan solamente los componentes de azufre y procesos que me eliminan los componentes
sulfurados y el CO2 también.

COMPONENTES ACIDOS:

CO2: dióxido de carbono. Tiene que ser menor al 2% es por normativa, esto se trasforma en ácido carbónico

H2S: Sulfuro de hidrogeno- ácido sulfhídrico. Tiene que ser menos de 15ppm, es muy corrosivo y fragiliza el acero

RSH: Mercaptanos

CS2: Disulfuro de carbono

COS: Sulfuros de carbonilo.

¿Por qué removemos los componentes acidos?
-Corrosión en equipos y cañerias bajo coertyas condiciones

-Concentraciones perjudiciales al medio ambiente

-Concentraciones perjudiciales al ser humano

FACTORES A CONCIDERAR CUANDO SELECCIONA UN PROCESO DE ENDULZAMIENTO

1-Tipos de contaminantes a ser removidos

2- La concentración de los contaminantes y el grado de remoción requerido.

3-La selectividad requerida

4-En caso de eliminación de sulfuros, si se requiere la recuperación de azufre como tal.

5-Relacion costo de inversión- beneficios de los procesos seleccionados.

ENDULZAMIENTO:

Podemos dividir las tecnologías en 2 grandes grupos: depende el gas a tratar se usa una u la otra.

-No regenerativas: la que yo utilizo, cuando no me sirve más lo descarto.

-Regenerativas: se usan las aminas, se van regenerando, se va perdiendo un volumen determinado y voy agregando un
volumen para la regeneración.

Depende las condiciones del gas es el uso de una u otra. La cantidad de contaminante presente, la variabilidad que
puede haber de contaminantes y de la cantidad que hay.

Este diagrama me dice que concentración de H2S que tengo en ppm volumen en el eje y, en las X caudal de gas en miles
de m3 estándar por día.
Aminas + Claus: es porque tengo tanta cantidad de azufre que se justifica instalar una planta Claus. Transforma el H2S en
azufre elemental.

En zonas de alta densidad poblacional se requiere una planta Claus (recuperación del azufre elemental a partir
del ácido sulfhídrico). En la zona naranja del diagrama, la cantidad de S que se tiene es tanta que se exige una
planta Claus.
Estos son todos procesos de desulfuración de gas.

Con este grafico podemos saber qué tipo de proceso vamos a utilizar con nuestro problema de contaminantes. Porque
se analiza el caudal de gas y la concentración de H2S.

Sabiendo la cantidad H2S que tengo que mover, puedo elegir el proceso

CLASE 20 DE noviembre de 2021

Repasando:

El endulzamiento del gas natural, es el proceso que se realiza para eliminarle todos los compuestos ácidos que pueden
perjudicar el transporte, los equipo, como bombas, válvulas y también pueden afectar los gasoductos, estos son de
acero aleado.

Es importante tratar ese gas, para que no llegue al sistema de transporte.

El CO2 en los procesos criogénicos, hay que reducirlo a la máxima expresión, porque se trabaja a bajas temperaturas y el
CO2 se solidifica, y puede obturar algunas partes del sistema de conducción.

Los primeros componentes que tenemos que eliminar o reducir a la mínima expresión para que no ocasionen daños son:
CO2 y H2S.

Si es posible se tiene que hacer lo más cercano posible a la zona de extracción.

Hay plantas de tratamiento que lo que hacen es la deshidratación, endulzamiento, y dentro de la deshidratación
tenemos el control del punto de roció para el transporte. Es el punto de roció con respecto al agua o a los hidrocarburos
presentes. Se podría decir que es una planta de tratamiento primario del gas. Se elimina el CO2,H2O y el H2S.
Después están las plantas de separación de componentes de GN, que son las plantas criogénicas. Esto es para separar
del C3 en adelante.

El tema es separar el etano del metano, es muy caro.

HAY DOS TECNOLOGIAS EN EL ENDULZAMIENTO DEL GAS:

TECNOLOGIA “NO REGENERATIVA

• La tecnología no regenerativa es conveniente cuando la contaminación del gas con SH2 es baja y no se
requiere extraer simultáneamente CO2 ; la planta de procesos es de bajo costo inicial y su capacidad de
alimentación se aumenta sencillamente agregando reactores en paralelos.

Estas plantas son de ajo conto inicial y son modulares, es decir sirven para cuando hay variaciones de la cantidad de
sulfhídrico ya que permite colocar más o menos módulos. Los módulos se agregan el paralelo al aumentar la cantidad
de sulfhídrico. También soportan variaciones pronunciadas de presión sin tener mayores perturbaciones operativas.
Estas plantas son buenas cuando se tiene gas asociado (es el gas que esta junto con el petróleo, está asociado a los
hidrocarburos líquidos). Esta planta podría sufrir un cambio abrupto de caudal.
La mayor desventaja es la necesidad de cambio del reactivo, el cual es costoso.
Generalmente se tienen uno o dos módulos de repuesto para poder conectar en nuevo y eliminar el usado ya que no
se puede regenerar
• Las plantas estas son simples baterías de reactores dispuestos en paralelo o serie; cargados con
reactivos(secuestradores) solidos o líquidos.El sólido más usado en la esponja de hierro y se llama “SULEAT”.
Dentro de los líquidos se tienen nitritos, aminas, aldehídos y lavado caustico. Dentro de los sólidos se tiene el
óxido de hierro y el óxido de zinc.

En síntesis forma sulfuro de hierro.

La esponja de hierro consiste en una base organica de madera en forma de astilla o virutas, impreganas del
reactivo,oxidos de hierro hidratado.Reacciona con acido sulfhídrico y mercaptanos,formando sulfuros de huerro,agua y
azufre.

Se tiene que mantener el medio alcalino.

La reacción sólo es posible en presencia de agua, por lo que el producto debe estar siempre húmedo, a riesgo de perder
su reactividad de forma permanente si se seca. La temperatura debe ser moderada, para permitir una buena eficiencia.
El medio debe mantenerse alcalino, lo que puede requerir aditivos para corrección del pH. La velocidad debe estar entre
límites definidos. Una baja velocidad puede disminuir la turbulencia del flujo del gas hasta causar un pobre contacto
entre el mismo y el reactivo, con pérdida de eficiencia. Una velocidad elevada aumentará la pérdida de carga, y reducirá
el tiempo de contacto por debajo del mínimo necesario para la reacción de todo el caudal de gas. Finalmente, la presión
debe estar por encima de 1,4 Kg/ cm2 , pues por debajo de este límite la reacción se vuelve muy poco predecible.

Es muy usada cuando tengo poco % de componentes de azufre.

TECNOLOGIA REGENERATIVA

Esta tecnología la podemos dividir en 2 grandes grupos, según el estado del agente desulfurante.

A- Absorbente solido: CO3K2

B- Absorbente liquido: Proceso redox, proceso con aminas (son los mas usados)

 REDOX

La reacción de reducción ocurre en el adsorbedor:

H2S (gas) + 2 Fe+++  2 H+ + S° + 2 Fe++
La reacción de oxidación ocurre en el regenerador:
½ O2 (gas) + H2O + 2 Fe++  2 OH- + 2 Fe+++
Reacción global:
H2S (gas) + ½ O2 (gas)  H2O + S°
Esto es igual a la reacción Claus modificada. Tanto el ion ferroso como el férrico son inestables en solución acuosa por lo
que precipitan hidróxido férrico y sulfuro ferroso, para evitar esta precipitación se agregan agentes quelantes que
mantienen dichos iones en solución. La mezcla de iones hierro y agentes quelantes es el catalizador provisto por el
licenciatario del proceso (la empresa).
Este proceso es conveniente cuando se extraen menos de 10 toneladas de azufre. También puede servir para tratar los
efluentes de una planta Claus.
 PLANTA DE AMINAS:
Todo lo que sacan es HS-, la planta Claus transforma este en S o S0
Es el método más usado industrialmente.

Proceso:
CO2 +2 AMINAS� AMINA+ + AMINA-CO2
H2S + AMINA� AMINA+ + HS-

Solventes:
AMINAS GENERICAS: MEA, DEA, DGA, MDEA
AMINAS SELECTIVAS: MDEA, absorben preferentemente SH2 sobre CO2
AMINAS FORMULADAS: aminas ofrecidas por diferentes firmas de tecnologías de procesos en base de MDEA que
mejoran la performance de este tipo de plantas.
Otros componentes que tiene la MDEA formulada son ablandadores. Promotores, inhibidores de la corrosión y
espumantes.
Todo esto es una amina formulada. Tiene distintos componentes, es a base de MDEA, contiene aminas primarias,
secundarias, terciaria y activadores de la hidratación.
En los gasoductos es necesario eliminar totalmente el sulfhídrico, pero no el CO2. Las especificaciones son estrictas para
el sulfhídrico, pero permiten el 2% de CO2.

PROCESO:
El proceso consta de dos etapas: absorción de los gases ácidos
(alta temperatura y baja presión) y regeneración de la solución
adsorbente. En esta etapa se produce la desorción de los gases
ácidos mediante la adición de calor y bajando la presión.
En el separador de entrada se separan las partículas solidas q
vienen en el gas. El gas amargo ingresa por la parte inferior a P=2
y T=32-35°C y se pone en contacto con la MDEA que ingresa por
la parte superior, sobre el primer plato. La MDEA ingresa a 40°C.
Esta corriente proviene de los módulos de compresión por lo
que puede traer impurezas. La otra corriente que ingresa a la
torre es la MDEA que proviene de la regeneración “amina
pobre”.
Se obtiene el gas dulce, sale por la parte superior de la torre, se enfría y se dirige a un separador, donde mallas
coalescedoras aseguran la recuperación de la MDEA y el gas que haya podido arrastrar. Del separador sale el gas listo para
el consumo.
La MDEA sale por el fondo y va al tanque Flash de amina porque tiene sulfhídrico y debe ir a regenerarse. El tanque flash
separa los gases que pueden haber sido arrastrados y por la parte inferior sale la MDEA, pasa por un filtro e ingresa al
circuito de regeneración
Está compuesto por una torre regeneradora e intercambiadores de MDEA rica - MDEA pobre (el que parece una X). La
MDEA pobre es la fuente caliente y cede calor a la MDEA rica.
El horno esta exagerado y es el rehervidor de la torre de regeneración.
Enfriador de la MDEA.
El tanque de desorción de los hidrocarburos es el tanque flash.
Por la parte superior del separador salen los gases ácidos que son venteados o van a una planta Claus. En la parte inferior
se tiene el rehervidor que calienta y devuelve a la torre para extraer los gases que puede arrastrar la MDEA que baja. La
MDEA regenerada va a los filtros, se enfría, intercambia calor y se debe llegar a los 32 °C, si no se alcanzó dicha
temperatura, se enfría con un ventilador a la entrada de la torre de adsorción.
separa el sulfhídrico en el absorbedor y lo libera por la cabeza del regenerador
Se produce una semireaccion entre los componentes ácidos, se combinan transitoriamente, por acción de la amina, y lo
que tiene que ver son las variables, fundamentalmente la temperatura, y como secundaria la presión, menos
importante.
Cuando se regenera la amina vuelven a la condición inicial, no se elimina un compuesto de S o CO2 distinto al que
ingresa con el gas, sino que es el mismo que se libera.

La dupla AMINA- CLAUS, solo se coloca cuando tengo mucha cantidad de H2S.
Las aminas utilizadas son MEA, DEA, DGA (ya no se usa tanto porque también separa agua, no era tan eficiente), MDEA,
también la trietilamina.
Una amina debe tener 20-50% en peso MDEA.

VENTAJAS :Requerimiento de energía reducida, alta estabilidad termina y no reacción con el sulfuro de carbonilo y
disulfuro de carbono.
Bajo potencial de degradación.

Tiene muy bajos problemas de corrosión.

Uno de los problemas de las aminas es la degradación de estas. Se repone siempre algo.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO.

 Variables del proceso: composición del gas-presion-T°-Reactrividad de la amina-caudal-carga.

 Limpieza del gas
 Selección de materiales
 Tratamiento del agua
 Eliminación de oxigeno:El oxígeno produce oxidación y esta genera ácidos, produciendo la corrosión.

Estas consideraciones son para el diseño. Esto es para cualquier tipo de amina.

Muchos de estos se eliminan cuando elimino los pesados.

No hay C2,C3,C4,C5. Todos esos son eliminados en los procesos de
mecánicos para eliminar los componentes pesados del gas.
No se tiene en cuenta lo que es metano y propano porque no
molestan para hacer el tratamiento.
El gas entra a un separador de entrada, este separa fundamentalmente los componentes líquidos que puede traer
(hidrocarburos o agua). Hay un rompe niebla para evitar que suba algo liquido en el separador.
El contactor es la torre de la izquierda, es donde se produce la absorción, la amina entra por la parte superior. Se trabaja
a altas temperaturas y baja presión. Los valores son: 25 C° (gas) y 85 kg/cm2.
Sale por la cabeza
el gas dulce.
En la columna se
puede tener platos
o relleno. Por
arriba se separa la
amina,
recuperándose por
la parte inferior. La
amina va a
recuperación.
Por el fondo de la
concentración sale
la amina con el H2S,
hay un tanque flash
donde se eliminan
gases,
hidrocarburos, y
por el fondo sale la
amina, esta se
dirige al
intercambiador calentándose, con la corriente que sale del regenerador, y luego se enfría arriba en el enfriador, para
llegar nuevamente al condensador. También hay filtros por las dudas que tenga resto de partículas. Y entra al Stripper,
es la torre de regeneración de la amina eliminándole el H2S. Sale por cabeza, se enfria y va a unseparador donde se saca
el gas acido, y la amina vuelve como reflujo al stripper, para controlar la temperatura y la composición que sale por
arriba.
No se debe llegar a la temperatura de degradación de la amina.
Por abajo sale la amina regenerada, ingresando a la bomba, luego pasa por el intercambiador.
 Puede ser entre 10 y 20 platos, todo depende
del volumen a tratar y la severidad que le
quiero dar al proceso.
A 400 F° (205C°) se degrada ala amina.

Flash de amina es separador de gases, hidrocarburos

que puede haber.
Sacamos gas por la parte superior, y mantenemos los
hidrocarburos en un nivel que está determinado. La
amina sale por abajo.
Si el nivel no es adecuado, sale hidrocarburo con la
amina, y me produce un problema grande en el horno
de regeneración.
Para controlar el nivel, lo hago con la salida de mayor o
menor cantidad de hidrocarburo.
El reboiler es el que no tiene que pasar los 400F, porque se degrada la amina.

PROBLEMAS:
Excesivo CO2 en el gas
tratado
Excesiva carga en la amina
regenerada
Rehervidores de la torre
regeneradora muy
recargados
Excesivo requerimiento de
agua de reposición
Alta demanda de amina
Corrosión en el sistema.
FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL:

Para sacar etano necesito una planta de turbo expansión

criogénica, separa metano de etano. ¡Es muy cara!
Solo TGS y MEGA lo tienen. De ahí sale todo el etano del país,
para la producción de etileno.
La planta de STEAM CRAKING es muy importante para la
industria del petróleo.
Ahora vamos a ver la separación de estos componentes que
ingresan a Bahía Blanca.
Quiero sacar el etano para venderlo como materia prima, para
producir etileno.

El tren criogénico A Y B, tienen 6 torres de absorción, tiene dos

turboexpander , luego se vuelve a unir a una sola corriente.
El tren criogénico C(ultimo que se instaló), tiene 1
turboexpander, tiene mayor capacidad de tratar.
Planta de absorción, usa en JP(kerosene) como absorbente, no
separo etano. Porque no alcanzo con la absorción para separar
etano, solo separa hasta propano.
 La absorbedora, tiene como absorbente el JP ( kerosene), por el fondo sale LPG(etano) y gasolina. No
separamos etano.

La destiladora produce la destilación de propano, butano y gasolina por cabeza, y por el fondo sale el
absorbente que es el kerosene.
Tiene que haber un poco de etano para controlar el poder calorífico (cercanos a 9300 kcal), por eso le dejo
etano al metano.

AJUSTES DEL PUNTO DE ROCIO-TECNOLOGIAS DISPONIBLES

Enfriamiento: Consiste en eliminar los hidrocarburos fácilmente condensables, como ser los pentanos, los hexanos y
superiores, que componen el gas natural crudo, mediante en enfriamiento de dicha corriente.
Adsorción: con un lecho de material sólido de estructura porosa por el cual se hace circular la corriente de gas. El
adsorbente retendrá en forma selectiva sobre su superficie, agua y/o hidrocarburos, hasta su saturación, mediante fuerzas
intermoleculares. Sobre la superficie activa del desecante también actúan fenómenos de polaridad, difusión y
condensación.

Refrigeración mecánica
Joule-thomson
Turboexpansion

ABSORCION
ADSOCION SOBRE SILICA GEL
MEMBRANAS
 MODULOS JOULE- THOMPSON
La evolución isoentálpica en el tuboexpander, baja la temperatura, con la misma entalpia
Si usamos el turboexpander, vamos de la T 1 a la T3, y esto es isotrópico, entropía constante.

Estos equipos tienen por objeto el ajuste del punto de rocío del gas de manera de adecuarlo a especificaciones
determinadas por el cliente, despojando los componentes más pesados del gas mediante enfriamiento o despresurización.
El gas a acondicionar ingresa en la unidad a alta presión a través de un recipiente separador, donde los líquidos arrastrados
por el gas son separados por gravedad.
Luego, el gas fluye por un intercambiador de calor, donde el mismo es enfriado con la corriente de gas frío de salida.
Posteriormente, el enfriamiento principal del gas se produce por su despresurización al pasar a través de una válvula. De
esta manera, los hidrocarburos más pesados condensan en fase líquida y son separados en otro separador, mediante el
uso de internos de alta eficiencia. Finalmente, el gas fluye por el intercambiador gas-gas, enfriando el gas de entrada.
Al final del tratamiento se obtiene un gas despojado de hidrocarburos pesados, adecuándose a las especificaciones del
cliente. Además, se obtienen los líquidos condensados con un potencial valor económico.
El gas, acondicionado en su punto de rocío mejora su punto de detonancia y por lo tanto permite su uso como combustible
en forma eficiente en motores, turbinas, hornos y calderas.

Después de que sale del demetanizador por el fondo, la

mezcla de etano, propano y gasolina va a
fraccionamiento.

Todo es de acero inoxidable.

De la demetanizadora paso a la deetanizadora y

se obtiene etano por la cabeza que va a descarbonatadora con absorbente aminas para eliminar CO2, luego a
la deshidratadora con glicol para eliminar H2O y después va a petroquímica. Por el fondo de la deetanizadora
obtengo la mezcla de C3, C4 y gasolina y va a la depropanizadora donde separo propano por cabeza, la
corriente del fondo va a la debutanizadora donde por cabeza separo butano y por el fondo obtengo gasolina.
Propano, butano y gasolina van a depósito y después se llevan a puerto para exportarlo.
El gas de gasoducto entra a un filtro separador, que se usa solamente cuando tenemos posibilidad de que
haya sustancias en suspensión. Pasa a un IC donde intercambia calor con la corriente de gas residual que va al
gasoducto a 20°C y 50 kg/cm2 aprox que son las mismas condiciones a las que ingresa. Luego de IC va a
tratamiento con DEA si llega a tener sulfhídrico y para eliminar el CO2, después se comprime, pasa por
aerogeneradores donde se enfria y pasa al sistema de deshidratación con tamices moleculares, tengo que
tener CO2 en una cantidad mínima porque sino en los tamices al trabajar con T bajas se va a solidificar el CO2.
De los tamices la corriente de salida se divide en 2: una va al tren A y otra al tren B. De la que va al tren A, un
tercio va a la demetanizadora, ahí lo que sale como metano y gases enfría y va al sistema de compresión y sale
como gas residual. Las dos terceras partes pasan por el tubo expander que a su vez actúa como compresor. En
la cabeza de la demetanizadora, la T es de entre -95 y -100°C para poder separar el metano del etano y los
demás pesados. El tren A se junta luego con el B y van los dos a fraccionamiento.

-> Lo que sigue no lo explica y no lo toma!!!

Proceso de descarbonatación: se usa mucho membranas y aminas híbridas depende de la concentración de

CO2 en la entrada y el caudal de gas y también tiene que ver la cantidad de CO2 que quiero dejar