1.

DIAGNÓSTICO Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Dada la variedad de equipos de automatismo, no resulta posible definir un

procedimiento de reparación de averías común a todos los esquemas. La experiencia y
el conocimiento de los elementos de la instalación hacen que sean indispensables para la
reparación de una avería.

Un método analítico conocido es el Análisis de Modos y Efectos de Falla y Criticidad,

método que sirve para identificar de qué modo un sistema puede fallar y para la
asignación de un grado de criticidad a sus efectos. El conocimiento de los FMCE
llevados a cabo en la fase de diseño puede ser muy útil cuando se está buscando la razón
de los fallos.

En la fase de diseño se suelen incluir las siguientes intervenciones:

 Cambio de escobillas de los motores

 Sustitución de las partes de cada uno de los elementos
 Limpieza de equipos
 Medidas de seguridad

1.1. Dispositivos externos

Para el análisis de los posibles fallos ocasionados en estos dispositivos tenemos que
analizar más concretamente la estructura interna de estos dispositivos.

1.1.1. El contactor

El contactor dispone de dos elementos básicos como son los contactos eléctricos
(contactos principales y auxiliares) y mecanismos para cerrar y abrir esos contactos.

En un interruptor manual, la mano del operador acciona directamente el mecanismo de

cierre y apertura; en cambio, en un contactor esta acción es efectuada mediante un
electroimán. Cuando a través de la bobina circula una corriente eléctrica se induce un
campo electromagnético en la bobina, la cual producirá la atracción del núcleo de
material ferromagnético que provocará que la armadura unida a los contactos
(principales y auxiliares) sean atraídos y se produzca el cierre de los que están abiertos y
abriendo los que están cerrados.

Cuando se produce una interrupción de la corriente se cesa esa inducción

electromagnética y provoca que todo vuelva a su posición de reposo.

1.1.1.1. Estructura magnética

La estructura magnética del electroimán está formada por un núcleo magnético de baja
fuerza coercitiva y alta permeabilidad, compuesto por chapas laminadas y aisladas entre
sí, para reducir las pérdidas por corrientes de Foucault, sobre el que se monta la bobina
de accionamiento, y la armadura móvil, del mismo material que el núcleo.

La atracción magnética desarrollada por la bobina debe ser suficiente para producir el
cierre de la armadura, venciendo la fuerza de los muelles. Si el esfuerzo de atracción es
demasiado bajo, el contactor realiza inadecuadamente su trabajo por no cerrar los
contactos con la suficiente presión.
Al conectar el contactor a una red de corriente alterna, la corriente magnetízate y el flujo
correspondiente pasan por cero dos veces cada período, y la armadura por efectos de los
muelles antagonistas tiende a abrirse momentáneamente con cada inversión del flujo.
Esto produciría la vibración del electroimán por los esfuerzos a que estaría sometido.
Para evitar estos efectos se coloca en los extremos de la pieza del electroimán una espira
auxiliar de cobre en cortocircuito, en la que se induce una corriente alterna por efecto
del flujo principal de la bobina de accionamiento. El flujo creado por esta bobina está
desfasado aproximadamente 120 grados respecto a flujo principal. Siempre que este
pasa por cero se produce un flujo auxiliar suministrado por esta espira, que mantiene
cerrada la armadura hasta que vuelve a actuar de nuevo el flujo de la bobina principal.
Con esto evitaremos que la vibración de la armadura del contactor y su consiguiente
deterioro.

Al interrumpirse la alimentación de la
bobina de accionamiento, el
magnetismo remanente del núcleo
podría mantener unida la armadura a
este o bien prolongar el tiempo de
apertura de contactor. Para evitarlo
incluimos en el circuito magnético un
pequeño entrehierro.
Por tanto, si el circuito magnético hace ruido, comprobaremos lo siguiente:

 La tensión de la red de alimentación. Un electroimán vibra cuando está

alimentado por una tensión alternativa inferior que aquella para la que ha sido
diseñado.
 Que no se haya introducido ningún cuerpo extraño entre las parte fija y móvil
del circuito magnético.
 La limpieza de las superficies rectificada, que nunca se deben pintar, rascar o
limar. Si están muy sucias, limpiarlas con productos disolventes como
tricloroetileno.

1.1.1.2. Bobina del contactor.

La bobina para el accionamiento del electroimán se construye en hilo de cobre

electrolítico esmaltado por el poco espacio ocupado en aislamiento. El devanado se
efectúa normalmente sobre un carrete de material termoplástico.

La corriente absorbida por los electroimanes en corriente alterna no está determinada

solamente por la resistencia de la bobina, sino que interviene también como factor muy
importante la reactancia de la misma.

En posición de reposo, la reactancia del electroimán es baja, ya que el entrehierro es

grande; como consecuencia, la bobina absorbe una gran intensidad de corriente en la
conexión.

Cuando la estructura magnética se cierra, el entrehierro se hace cada vez menor, la

reactancia aumenta y la intensidad de la corriente disminuye hasta hacerse normal, una
vez que el electroimán se ha cerrado completamente.

Si fuera necesario cambiar una bobina, la nueva bobina se definirá en función de la

tensión real de alimentación del circuito de control. Entonces permitirá:

 El cierre del contactor cuando la tensión alcanza el 85% de su valor nominal

 La apertura del contactor cuando la tensión se hace inferior al 65% de su
valor nominal.
  Soportar permanentemente una tensión correspondiente al 110% del valor
nominal.

El deterioro de la bobina puede ser causado por:

 El cierre incompleto del circuito magnético, tras un incidente mecánico o una

tensión del circuito de control inferior al 85% de valor nominal. En corriente
alterna esto acarrea la disminución de la reluctancia del circuito magnético, y en
corriente continua la ineficacia del sistema de reducción del consumo cuyo
contacto no se ha abierto. También provoca una presión insuficiente en los polos
que se calientan de forma anormal y que pueden soldarse si la corriente que pasa
por ellos es la corriente absorbida por un motor durante el arranque.
 Un circuito de control mal adaptado
 Una tensión de alimentación superior al 110% del valor nominal.

En todos los casos se deteriora la bobina, ya que la energía disipada por el efecto Joule
es superior a la normal. Para evitar estos incidentes hay que utilizar bobinas adaptadas a
la tensión medida en los bornes de alimentación de los equipos. También una limpieza
periódica de las superficies magnéticas y una elección correcta de las bobinas evitará
problemas.

1.1.1.3. Polos del contactor.

Los contactos son piezas que están sometidas a un trabajo más duro. Para cumplir
perfectamente su cometido deben reunir las propiedades mecánicas y eléctricas
adecuadas, tales como alta conductibilidad eléctrica y térmica, pequeña resistencia de
contacto, débil tendencia a pegar o soldar, buena resistencia a la erosión eléctrica
producida por el arco eléctrico, dureza elevada y fuerte resistencia mecánica y por
tendencia a forma óxidos o sulfuros resistentes eléctricamente.

Para conseguir estas propiedades, los polos están generalmente formados de contactos
de plata-óxido de cadmio, material inoxidable de una gran resistencia tanto mecánica
como al arco eléctrico. Son los encargados de establecer o interrumpir la corriente en e
circuito de potencia. Por consiguiente, están dimensionados para permitir el paso de
corriente nominal de contactor en servicio continua sin calentamiento anormal. Se
componen de una parte fija y de otra móvil, esta última prevista de resorte que
transmiten una buena presión a los contactos, sean de simple o doble corte.

Siendo la limpieza de los contactos un factor muy importante para su funcionamiento

debe montarse en posición vertical, con objeto de que el polvo no pueda depositarse en
ellos y formar una capa que daría lugar a una mayor resistencia de contacto con el
consiguiente desprendimiento de calor.

El tamaño del contacto está determinado por la intensidad a pasar, el material del que
se componga, la presión a la que se someta, el número de conexiones y por la
refrigeración del mismo. Estos factores determinan, en principio, el tamaño del
contacto, comprobándose empíricamente el dimensionado óptimo del mismo, de
acuerdo con la clase de trabajo a que esté sometido el contactor.

El conocimiento de la potencia controlada y de la categoría de empleo permite

determinar la durabilidad eléctrica de los contactos de un contactor o elegirlo en
función del número de maniobras estimadas.

1.1.1.4. Bloque de contactores

Los polos de un bloque de contactores no requieren mantenimiento. Sin embargo,

cuando estos contactores ejecutan un número elevado de cortes, se produce sobre ellos
un desgaste. La única forma de evaluar el grado de desgaste es comprobar
periódicamente la cota de presión o vigilar el desgaste general de los contactores.

Durante la utilización nunca se debe hacer reglajes de la cota de presión. Cuando esta se
encuentra entre un 20% al 50% de la inicial hay que cambiar los contactos. Tras realizar
esta operación:

 Es necesario alinear los contactos según la cota inicial de presión.

 Es aconsejable limpiar los laterales de la cámara apagachispas.
 Es imprescindible revisar el par de apriete de la tornillería.

1.1.1.5. Contactos auxiliares del contactor.

Debido al tipo de maniobras que realizan, son contactos que actúan solo en el circuito
de control. No requieren ningún mantenimiento ni reglaje, excepto la duración de la
temporización en los contactos auxiliarles temporizados.

1.1.2. Relés térmicos

Los relés térmicos protegen los motores contra toda clase de averías que determinen
un incremento en el consumo de dicho motor.

Estos dispositivos constan de tres

bobinas de pocas espiras y baja
resistencia que se conecta en
serie con las fases del motor.
Cada bobina está devanada sobre
una lámina bimetálica y separada
de ella por una capa de
aislamiento térmico. La misma
corriente que pasa por el motor es la que recorre cualquiera de las tres bobinas,
disparando el relé cuando la corriente que circula por alguna de ellas es superior a la
nominal. El disparo se efectúa por la curvatura que experimenta una lámina bimetálica
al calentarse. El mecanismo de disparo del relé térmico es del tipo de ruptura brusca,
pues siendo el desplazamiento de los bimetales muy lento, la apertura del circuito no
sería lo suficientemente rápida.
Esto se consigue con un resorte
que empuja el contacto sin
moverlo hasta llegar a un punto
inestable en el cual cambia de
posición instantáneamente.

Un relé térmico para la

protección de un motor debe reunir tres condiciones:
 1. Permitirá el arranque del motor en condiciones normales, es decir, que el
paso de la corriente de arranque durante un tiempo razonable no dispare el relé.
2. Permitirá el paso de la intensidad nominal del motor indefinidamente.
3. Disparará, ante cualquier sobrecarga mantenida, antes del tiempo de peligro
del motor.

El disparo del relé térmico debe efectuarse en un tiempo de tres a cinco veces inferior al
que necesitaría el motor para quemarse. Este tiempo es inversamente proporcional a la
sobreintensidad y a los calentamientos que ha ido acumulando en el motor a causa de
otras sobrecargas recientes.

La duración del arranque del motor es distinta para cada aplicación, ya que se pueden
dar arranques prácticamente instantáneos o arranques muy prolongados. Por ello, los
fabricantes ofrecen relés con distintos tiempo de disparo, como son:

 Relés de clase 10: válidos para arranques con una duración inferior a diez
segundos.
 Relés de clase 20: arranques de hasta veinte segundos de duración.
 Relés de clase 30: para arranques con un máximo de treinta segundos de
duración.

Normalmente, los relés térmicos no tienen mantenimiento. En todo caso, el reglaje del
valor de la corriente de accionamiento que depende de la corriente absorbida por el
receptor.

El relé térmico debe proteger los motores contra las sobrecargas moderadas,
enumeradas al principio, sin llegar a las sobreintensidades producidas por un
cortocircuito. En este caso debemos evitar que el contactor abra el circuito bajo esta
sobreintensidad que la mayor parte de las veces superaría en mucho la capacidad de
desconexión del mismo.

Es necesario prever en el circuito del motor un elemento de protección preparado para

poder cortar la alimentación en caso de cortocircuito. Este elemento, en el caso más
simple, pueden ser unos fusibles dimensionados correctamente, o un disyuntor para
evitar que el contactor quede dañando en caso de cortocircuito.
Si no existen fusibles o disyuntor, al producirse un cortocircuito se puede quemar el relé
térmico. Hay que tener en cuenta que el relé térmico protege contra sobrecargas
mantenidas, comprendidas entre su regulación y el calibre de los fusibles o disyuntor.

El ajuste del relé térmico se hace mediante una palanca o rueda que se mueve sobre una
escala graduada en amperios.

Los relés también disponen de dos pulsadores:

 Para producir una apertura del contactor NC (95-96).

 Para producir un test de disparo, que provocará la conmutación de los dos
contactos NC y NA (97-98). El retorno a su estado normal se hace con el
pulsador 1, destinado al rearme.

1.1.3. Envolventes

Es preciso realizar un engrase de las bisagras y de los dispositivos de cierre. En

armarios y cofres, debemos asegurar la estanqueidad por lo que tendremos que realizar
la limpieza de las partículas que puedan acumularse en dichas juntas.

1.1.4. Radiadores de dispositivos electrónicos

Los dispositivos que usan componentes electrónicos de potencia disponen de

radiadores, a menudo provistos de ventilación forzada. Dependiendo de las condiciones
ambientales y de la presencia de polvo, hay que limpiar periódicamente las aletas para
evitar que estas se llenen.
 1.2. Prácticas causantes de fallos

Para evitar problemas que desemboquen en fallos del sistema, existen prácticas que no
deben hacerse tales como:

 Verter cualquier tipo de fluido sobre los contactos.

 Modificar una pieza o sustituirla de forma inadecuada.
 Usar disolventes no adecuados
 Dejar abiertas las envolventes
 Cambiar una protección sin tener en cuenta las medidas de seguridad
 Rearmar una protección sin estudiar lo que ha provocado ese disparo.

2. DIAGNOSIS DE AVERÍAS DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO

SECUENCIAL

A la hora de diagnosticar la avería de un sistema secuencial, hay que aislar la avería

para determinar en qué equipo se está produciendo la misma. Gracias a este trabajo, será
más posible su reparación.

A lo largo del presente punto, lo que se va a hacer es enumerar los elementos que suelen
producir averías más comunes en un sistema automático secuencial.

2.1. Averías en la CPU (Controlador Lógico Programable)

Un PLC (Programable Logic Controller) o autómata programable según la definición

del estándar internacionalmente IEC 61131 que normaliza las características
fundamentales de los mismos tanto en su parte hardware como software, es una
máquina electrónica programable capaz de ejecutar un programa, o sea, un conjunto de
instrucciones organizadas de una forma adecuada para solventar un problema dado, y
diseñada para trabajar en un entorno industrial y por tanto hostil. Las instrucciones
disponibles para crear programas serán de una naturaleza tal que permitirán controlar
procesos, por tanto: funciones lógicas, operaciones aritméticas, de contaje de eventos,
de temporización, etc. Además, el PLC estará diseñado de forma tal que la conexión del
mismo con el proceso a controlar será rápida y sencilla por medio de entradas y salidas
de tipo digital y analógico.

Debido a que el autómata programable, es el elemento principal encargado de la gestión

y control de un sistema secuencial, se tiene que evitar que éste falle. Los fallos más
comunes que se pueden presentar y la manera en comprobarlos son los siguientes:

1. El autómata pierde el programa: no suele ser común, pero se puede dar el

caso en que el autómata no ejerce el programa en cuestión porque lo haya
perdido de su memoria. En este caso, lo que habría que hacer sería abrir el
programa que se usa para la programación del autómata en el PC (ejemplo; Tía
portal), conectarse al autómata mediante cable RJ45 normalmente y volver a
volcarle el programa.
2. El autómata programable pierde la hora: es posible que el autómata
programable no ejecute tareas fijadas para una determinada hora puesto que,
haya perdido la hora. En este caso, la manera de solucionar el problema sería
abrir el programa de programación y poner en hora el equipo.
3. El autómata programable está apagado: si el equipo se encuentra apagado es
posible que hay perdido la alimentación eléctrica. Para ello, habría que coger el
polímetro y ver si llega tensión, en función del equipo. Si el equipo recibe
tensión y no se enciende, es posible que se encuentre roto y hay que sustituirlo.
 4. El autómata ejecuta pero él no almacena datos: si el autómata ejecuta su
función, pero no guarda datos en el DCS, es posible que la tarjeta de
comunicaciones acoplada al autómata esté estropeada, con lo cual sería
necesaria su sustitución.

2.2. Averías en las E/S del sistema.

Es posible que las entradas y salidas ya sean analógicas o digitales, estén dando fallo
debido a que la señal no se corresponde con lo que se debía de tener. Para ello, lo que se
tiene que hacer es identificar los diferentes elementos que podría producir el fallo, con
el objetivo de aislar el mismo.

Si la señal no entra acorde a lo que debería, se tiene que seguir el siguiente

procedimiento tanto para señales de entrada analógicas como digitales.

1. Desconectar los cables de entrada al canal y simular la señal: se tienen que

quitar los cables de entrada al canal y simular la señal de entrada, se hará uso del
software de programación, para comprobar que el autómata recibe la señal de
entrada.
 2. Sin no se recibe la señal, el canal o tarjeta se encuentran rotos, con lo que
habría que sustituir el equipo.
3. Si se recibe señal, comprobar el cableado hasta el instrumento que se encuentre
en campo. El cableado se comprobará realizando un puente entre las DI, e
inyectando la corriente o tensión con el simulador.
4. Si la señal llega, el instrumento se encuentra roto o mal configurado, con lo que
habría que comprobarlo o configurarlo.
5. Si la señal no llega, se dispone de un fallo en el cableado. En este caso se
tendrán que ir haciendo comprobaciones parciales hasta detectar donde esté el
fallo (borna mal apretada, cables intercambiados, etc).

Con respecto a las señales de salidas (analógicas y digitales), los pasos y procedimientos
a seguir son los que se verán a continuación. Al igual que en las señales de entrada, se
tiene que hacer uso del software de programación:

1. Se tiene que comprobar con el polímetro que la señal de salida digital

conmuta (se dispone de tensión a la salida), o con el medidor de señal analógica
que la tarjeta manda los voltios o miliamperios que tienen que mandar.
2. Si no se recibe la señal, el canal o tarjeta se encuentran rotos, con lo que habría
que sustituir el equipo.
3. Si se recibe señal, comprobar el cableado hasta el instrumento que se encuentre
en campo. El cableado se comprobará midiendo tensión a pie de instrumento o
midiendo miliamperios.
 4. Si la señal llega, el instrumento se encuentra roto o mal configurado, con lo que
habría que comprobarlo o configurarlo.
5. Si la señal no llega, se dispone de un fallo en el cableado. En este caso se
tendrán que ir haciendo comprobaciones parciales hasta detectar donde esté el
fallo (borna mal apretada, cables intercambiados, etc).

2.3. Fallos de comunicaciones

Debido a que los sistemas secuenciales tienen cada día más a sistemas descentralizados.
Las comunicaciones entre los distintos elementos es algo que no puede faltar en
sistemas automáticos secuenciales. Existen diversos protocolos de comunicación, como
son los Profinet, Profibus, Ethernet IP, As-i, Modbus TCP/IP, Modbus RTU, etc.
A modo general, para todos los sistemas, se tienen que comprobar los siguientes puntos
cuando se produzca un fallo en la comunicación:

1. El cable no está roto ni presenta deterioros.

2. Los conectores de los cables se encuentran en perfecto estado (conector RJ45,
conector Profibus, etc)
3. El cable de comunicaciones no se encuentra afectado por interferencias
electromagnéticas.
4. Si se tienen pasarelas, éstas ejercen bien su función.
5. Comprobar que los equipos no han perdido su identificación: Dirección IP,
dirección AS-i, dirección Profibus, etc.

3. PUESTA EN MARCHA DE SISTEMAS AUTOMÁTICOS

SECUENCIALES

A lo largo del presente punto, lo que se va a hacer es enumerar los pasos que se suelen
llevar a cabo para la puesta en marcha de un sistema automatizado secuencial. Estos
pasos que se van a describir a continuación, son realizados una vez que ha finalizado
tanto la instalación eléctrica, así como otras instalaciones (telecomunicaciones,
neumática, hidráulica, etc).

3.1. Pruebas antes de dar tensión

1. Lo primero que se tiene que hacer es realizar una comprobación de que el
cableado es el correcto (sección, tipo de manguera, etc)
2. Comprobación de que se ha conectado la toma a tierra y que ésta funciona.
3. Hay que chequear de que los instrumentos conectados en el campo son acordes a
lo que viene especificado en el proyecto.

3.2. Commisioning
1. Una vez que se ha comprobado eso, se tienen que ir probando cada una de las
señales de E/S. Éstas serán comprobadas en vacío, es decir, únicamente se
 comprueba que la señal de entrada llega al autómata y que con la señal de salida
el equipo en cuestión conmuta.
2. De todos los equipos que lleven asociado un motor, bomba, etc., se tendrá que
comprobar el correcto giro del mismo.
3. Una vez comprobado esto, se tiene que comprobar el software del programa,
para ello, previamente deberá de haberse simulado con la ayuda del programa
informático.
4. Se tendrán que comprobar que se visualizan todos los esclavos por
comunicaciones.
5. Cuando en simulación funciona, se tiene que hacer las comprobaciones con toda
la instrumentación cableada. Para ello:
a. Se comprobará los lazos de regulación.
b. Se realizará el escalado de las señales analógicas
c. Se arrancará el sistema en vacío por partes, para comprobar el adecuado
funcionamiento de cada parte.
d. Se comprobarán las paradas de emergencia.
6. Al tener cada parte en funcionamiento, se hace una simulación completa del
sistema en vacío.
7. Esa misma simulación realizada en el software, se tendrá que llevar a cabo con
los SCADAS, es por ello que se comprobará el funcionamiento de los mismos.
8. Comprobando todo el sistema, se comprobará el sistema automático secuencial
en modo normal de funcionamiento, para chequear que funciona acorde a las
especificaciones de funcionamiento.

4. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS AUTOMÁTICOS SECUENCIALES

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el

caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general.

El objetivo final del mantenimiento de los sistemas automáticos secuenciales se puede

sintetizar en los siguientes puntos:
  Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes.
 Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Reducir costes.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el
número de fallos.

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de

las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la
tarea de haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los
que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades
de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de mantenibilidad, diseño sin
mantenimiento, etc. Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar los siguientes:

 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.

4.1. Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por

repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.

Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento,

muchas veces, el menos oportuno, debido a justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallos no detectados a tiempo, ocrurridos en partes cuyo cambio hubiera
resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas
conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación.

Siempre que se pueda, se tiene que evitar este tipo de mantenimiento puesto que si se
produce sobre algunos elementos críticos como un PLC, todo el sistema automático
secuencial se pararía.

4.2. Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones

regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto
de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio,

encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado
durante un tiempo más prolongado. En estos casos, ya con el equipo desmontando, se
observa la necesidad de “aprovechar” para realizar el reemplazo de piezas menores en
buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje,
con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación
del reemplazo o cambio prematuro.

Problemas iníciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se

monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer
diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.

Coste de inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual
permite una mejor gestión.

Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para periodos
cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de

mantenimiento previsto, se alterar los periodos de intervención y se produce una
degeneración del servicio.
 4.3. Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización)

de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia
de la detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predicción se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos de los

elementos de un sistema automático secuencial se producen lentamente y previamente,
en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o
bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de algunos
parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizando.
Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal,
la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos, etc. En otras palabras, con este
método de seguir la evolución de los futuros fallos.

Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de
la historia de las características en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede
programarse la reparación en algunos casos, juntos con la parada programada del equipo
y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Además de las inspecciones periódicas, es necesario tener un almacén repuestos de

todos aquellos equipos críticos, cuya avería podrá suponer la parada del proceso
productivo (CPU, tarjetas de E/S, fuentes de alimentación, SAIs, baterías, tarjetas de
memoria, variadores de frecuencia, etc).
5. PROBLEMAS DERIVADOS DE MALAS MANIOBRAS

Puede ocurrir que, debido al desconocimiento práctico del programador y a una

mala maniobra, se produzca una avería. Un ejemplo de esto es el no respetar los
tiempos necesarios entre arranques de máquinas con restricciones, maniobrar a la
vez contactores que permutan fases (inversores), etc. Por ejemplo, los contactores no
pueden actuar a la vez, pues provocarán un cortocircuito en el circuito de potencia.
En el esquema de mando realizado con contactores hay que asegurar esto
eléctricamente y mecánicamente mediante un dispositivo de bloqueo mecánico entre
los contactores. Si no se tuvieran este dispositivo y el programa estuviera hecho con
un PLC, habría que tener en cuenta esta restricción en la maniobra.

Otro ejemplo sería el de la figura anterior, correspondiente a un arrancador en

estrella-triángulo, donde los contactores QA1 y QA2 son incompatibles en su
operación. Al menos debe darse un tiempo de 40 ms entre la apertura de QA1 y el
cierre de QA2, para que dé tiempo a la extinción del arco eléctrico.