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Fabricacion de Mosaicos Tecnica y Procedimientos

Fabricacion de Mosaicos Tecnica y Procedimientos

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Mimeógrafo N° 1

LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricación de los mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcáreos y los mosaicos graníticos. Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la siguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan de arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS Maquinarias e implementos Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de “balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y regulable.

El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa. 20 cm x 20 cm. por lo general no excede 2. siguen en orden de importancia. da una compresión de 30 kg/cm2. esencialmente. dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con “ pastinas ” de distintos colores. . recuadro que tiene en uno de sus ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra.La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t . que generalmente se hace con unas chapitas de zinc. comprimiendo el material dentro de la horma. soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma. Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una plancha también al acero de gran solidez.5 cm de alto. lo cual permite introducir el “molde” dentro de una horma. que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más comunes). Después de la prensa. 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. las “hormas” y los “moldes”. por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. El “molde” no es sino el diseño del mosaico. Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fábricas ”el cesto”. También son necesarios los clasificadores de arena según su granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos. sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. que está formado. Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm .

es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia todos los ángulos del molde. fluctúa entre una mitad y una cuarta parte. no se lubrica con materiales grasos. El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo. La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una pintura algo clarita.La “Seca”. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. con el fin de facilitar el despegue del mosaico después de prensado. Cuando con el uso se advierta algún “picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie. con respecto al cemento. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm. que ostenta el diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. El molde en cambio. La proporción de arena o marmolina.LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La “ Pastina ”. Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. Antes de aplicar la “pastina”. sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de una tina con agua. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa. .La “Baña” La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más pulido este el fondo de la horma. lo cual no se logra si es muy espesa.

Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del mosaico debe poseer. queda mal definida. estos fluyen en forma decisiva. lo cual también dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento.5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial. las líneas de separación de los distintos colores. Realmente. en la preparación de las pastinas y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes. lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular. influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa. Queda entonces el mosaico en elaboración.Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan. borroneada. para evitar que se “corran” las patinas de distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. en disposición de serle aplicada la mezcla “seca”. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal y 1. sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la “seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina. empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general. pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos. lo cual debe hacerse con gran cuidado. La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma. Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta proporción de cemento que compone la pastina. no importa las impurezas que la arena fina pueda contener. demuestran haberse resentido de la adición de agua cuando ya se había iniciado el fraguado. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas. los oficiales mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. . Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina. Como es natural. la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de colocados se descascaran. sin que se desdibuje el mosaico. se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma. con un ángulo de 90°.

azul. los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul. marrón. Forzados a vender a bajo precio. En cuanto se debe disponer de colores claros. pierden su intensa coloración con los años. Casi siempre que las fábricas tienen dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una economía mal entendida emplean productos de calidad inferior. El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica. el color natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento. verde. aunque estos sean tan estables como los óxidos metálicos. Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los cementos portland y los colorantes. Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico.. por ejemplo: color arena claro. LOS COLORANTES Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos que se emplean en el hormigón. Estos aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en general con el hormigón. etc. desde luego. verde y mucha menor escala los demás. tiende a convertir los óxidos en hidratos. adquiridos a bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado... ya es indispensable recurrir a los elementos blancos. amarillo intenso. rojo oscuro. .Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro. Por lo general. y. de poder colorante inferior. surgen calidades inferiores.

con mayor motivo si se considera que la finura del colorante está en razón directa con su rendimiento. los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos. 2°. cuando mayor sea la proporción de estos. es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4. las anilinas resisten muy mal a la intemperie.Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color. 1°. . presentes en el cemento. 3°. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible. vale decir. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente. aunque se usen colorantes irreprochables. Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en su composición. y que se descuida su control lamentablemente.Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente.Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizaciónAlgunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por calcinación pasan a óxidos. Deben exigirse colorantes de origen inorgánico porque son más estables. de buena calidad.Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial. si por defectuosa calcinación queda agua de cristalización será perjudicial para el mosaico. en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones. debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis.2 mm y 16. mayor será la decoloración. 4°.8 mm 6.Es evidente que según sea la composición del cemento portland esta acción será mas o menos intensa. de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo normal. sin duda alguna. no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los álcalis.3 mm.

defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland.. “Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”. llamados “Azul de Cassel”. Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la cal”. La materia provenientes de aceites minerales no permite un . especialmente si son de naturaleza alcalina.Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten después de estacionados los mosaicos . 9º .. que también contiene la adición de sulfatos de calcio.Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes. por lógica carbonatación con el CO2 de la atmósfera. porque al absorber el agua aumenta el volumen. Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios.Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio.No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de ellos es obvia. Su composición química la constituye un “carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio. 8°. Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se agrieta el mosaico. 7°. – Porque lógicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con los reiterados lavados.5°.Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales. por lo que se expenden mezclados con yeso. 6°. que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo. etc. 10°.) porque los rayos actínicos del sol los destruyen.La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal. es que producen eflorescencias.Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua.

Sol. Sol. EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS Hidrato de Sulfato de Ignición Sodio Amonio Lámpara de .buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de fisuras. Normal Bunsen Normal Oxido de Lentamente Solución Ennegrecimie Amarillo Hierro rojo soluble Amarilla nto por acción oscuro Color amarillo prolongada Fe3O4 Ocre Soluble con color Solución Color entre Color pardo (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y rojizo blanco marrón Amarillo de Por ebullición Soluble Perla de zinc Zn(CrO4) para anaranjado cromo Negro de Inatacable Pasa a Inatacable Arde humo color marrón Verde de Se anula el color Inatacable Inatacable Pasa a color Ultramar con azul Formación de H2S Oxido de cromo (verde) Verde de cal Lentamente soluble Color verde Rápidamente soluble Decoloración Formación de HS2 Inatacable Verde opaco Inatacable Color Mineral Acido Clorhídrico Sol. Normal Inatacable Inatacable Rojo amarillento Inatacable Azul de ultramar Inatacable Inatacable .

5 mm a 1 mm de .ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con óxido de zinc. etc. en las siguientes proporciones: 1:1. contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma arábiga. y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol. 1:5. No siempre estas sales provienen de los colorantes. de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento. para después exponerlos a la luz del sol. 1:15. cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0. Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior. fuertes. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde. etc. azul. según ya hemos manifestado.. 1:3. La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclándolo con agua destilada.. químicamente puro. hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio. El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento. pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias.

Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento. sin colorantes solubles. Si el colorante es puro. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. la adición de colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones.. aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento.espesor. que tienden a ensancharse hacia el borde. especialmente si su proporción con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. 20 g de colorante y 30 cm3 de agua. Es muy fácil de investigar tal adulteración. . dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía. se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol. y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento. Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes. pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en un embudo. después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. pero que revelará la presencia de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende humo con color a brea. Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas. el agua pasará el vaso completamente incoloro. Se mantienen en ambiente húmedo durante 24 h. puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. Las investigaciones que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron definitivas. todas perjudiciales para los colores. después de 2 meses por lo menos. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales.

6p. procediendo a la mezcla de los precipitados. Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de hierro. 4p. porque en resumen quedan reducidos a los siguientes: Negro Rojo Pardo Amarillo Verde Azul Oxido negro de hierro (Fe3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso) Se pueden obtener tonos muy diversos. 2p. especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco.MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada. Por ejemplo: Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón. . Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc. Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido férrico Oxido ferroso férrico Verde mar: Verde claro: Violeta: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto.

su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de fabricación de los mosaicos. La “seca”. no soporte la mayor parte de la compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos. al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad. según los casos. tanto si se trata de .La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. lo cual plantes una bifurcación de tal variantes. aunque la mezcla de la seca no sufra ni la fricción como la pastina. especialmente si se trata de cal mal apagada. son los “impermeabilizantes” de cualquier clase que sean. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad. después del prensado. pero si se aumenta la proporción en la seca. Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un despegue rápido. si por ser escasa la cantidad de “seca” no absorbe todo el excedente. Especialmente perjudiciales para la seca. Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido. Si la absorción ha sido efectiva. no produce un gran efecto. de igual clase que el empleado en las pastinas y la baña. sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento. Si la proporción no excede del 5% del cemento empleado. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción” y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad. es frecuente que la añadan “cal hidráulica”. la pastina “se corre”. en partes iguales. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el cemento portland. se borronea el diseño y despega mal de la horma o no se despega. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una perfecta unión entre las capas componentes. es evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”.

Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6.8 mm. permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesión bien compactada.. nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo. La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa.estearatos de calcio. para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración. . con respecto al paso del cemento. que desde luego debería ser. aproximadamente un 60% del espesor total. ya fuese granza o arena granítica. ni por la presión de la prensa.5% de materia grasa. perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente. ni mucho menos al exprimirla con la mano. La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0. como si son de orden parafínico. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente. Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4. como lo hemos comprobado muchas veces. sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad. La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico. o soluciones de hidrocarburos.. queda algo moldeada. aluminio o amonio. etc.. añadido a la “seca”.

se distribuye la capa rápidamente. Supongamos una fábrica con una sola prensa.7 m3. por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas. en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado.960 m3 y que en 7 d se eleva a 6. que representan un volumen diario de 0. lo cual es un volumen utilizable menor de 8. Ello obedece a causas múltiples y trataremos de concretar algunas.8 m3. este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia. El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación que está por lo general mas descuidada. ya sea con la prensa o balancín o bien con la prensa hidráulica. . con sólo prolongar la inmersión de los mosaicos en agua. Bajo todo punto de vista. que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella.50 m de largo por 1. y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana.20 de ancho y 0. – un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por día y los cuatro 800. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta también adolece por lo general de defectuoso. porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano. etc. los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h. provocando una desecación del mosaico rápido. por consiguiente. siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer. mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea. las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad. que podría obtener a muy bajo costo.Si después del prensado se advierte que la baña queda algo húmeda.60 m de altura. En el mejor de los casos. Si se trabajan con pastinas de un solo color. una medida bastante común es la de 2. Por lo general. sobre la mezcla de seca. porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por completo. Se coloca la mezcla de baña.

todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar. en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento. para tener la seguridad de disponer de los mosaicos. Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura moderada. sin la debida protección. el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos.Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de grietas. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera. requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida. fisuras radiadas. hemos conseguido su eliminación aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. filiformes. . Empleando cementos portland normales. a cubierto de posibles sorpresas. Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes. el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d. para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese húmedos. firmes. frecuentemente humedecidas. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparición de grietas. resistentes y estables.

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