Mimeógrafo N° 1

LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricación de los mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcáreos y los mosaicos graníticos. Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la siguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan de arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS Maquinarias e implementos Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de “balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y regulable.

lo cual permite introducir el “molde” dentro de una horma. siguen en orden de importancia. Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una plancha también al acero de gran solidez. El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa.La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t . También son necesarios los clasificadores de arena según su granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos.5 cm de alto. que generalmente se hace con unas chapitas de zinc. soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma. 20 cm x 20 cm. que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más comunes). las “hormas” y los “moldes”. recuadro que tiene en uno de sus ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra. esencialmente. El “molde” no es sino el diseño del mosaico. 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. Después de la prensa. Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fábricas ”el cesto”. por lo general no excede 2. Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm . comprimiendo el material dentro de la horma. Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. . que está formado. da una compresión de 30 kg/cm2. dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con “ pastinas ” de distintos colores.

Antes de aplicar la “pastina”.La “Seca”. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa. Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. fluctúa entre una mitad y una cuarta parte. La proporción de arena o marmolina. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. con el fin de facilitar el despegue del mosaico después de prensado. El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo. lo cual no se logra si es muy espesa. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm. . La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una pintura algo clarita. es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa.LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La “ Pastina ”. El molde en cambio.La “Baña” La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico. que ostenta el diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. Cuando con el uso se advierta algún “picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie. con respecto al cemento. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia todos los ángulos del molde. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más pulido este el fondo de la horma. sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de una tina con agua. no se lubrica con materiales grasos.

en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del mosaico debe poseer. la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de colocados se descascaran. empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general. La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma. demuestran haberse resentido de la adición de agua cuando ya se había iniciado el fraguado. . Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina. lo cual debe hacerse con gran cuidado. Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta proporción de cemento que compone la pastina. Queda entonces el mosaico en elaboración. sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la “seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina. influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal y 1. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular. estos fluyen en forma decisiva. las líneas de separación de los distintos colores. para evitar que se “corran” las patinas de distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos. con un ángulo de 90°. en la preparación de las pastinas y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes. en disposición de serle aplicada la mezcla “seca”. se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma. borroneada. Como es natural. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas.Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan. los oficiales mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. sin que se desdibuje el mosaico. Realmente.5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial. lo cual también dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento. queda mal definida. no importa las impurezas que la arena fina pueda contener.

desde luego. ya es indispensable recurrir a los elementos blancos.. particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul. los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. rojo oscuro. Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los cementos portland y los colorantes. marrón. Forzados a vender a bajo precio. En cuanto se debe disponer de colores claros. LOS COLORANTES Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos que se emplean en el hormigón. Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico. Casi siempre que las fábricas tienen dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una economía mal entendida emplean productos de calidad inferior. amarillo intenso.. adquiridos a bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado. tiende a convertir los óxidos en hidratos. el color natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento. verde. de poder colorante inferior.. por ejemplo: color arena claro. etc. aunque estos sean tan estables como los óxidos metálicos. surgen calidades inferiores. azul. Estos aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en general con el hormigón. Por lo general. El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica. verde y mucha menor escala los demás.Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro. pierden su intensa coloración con los años. . y.

. aunque se usen colorantes irreprochables. si por defectuosa calcinación queda agua de cristalización será perjudicial para el mosaico. Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en su composición. 4°.Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible. debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los álcalis. de buena calidad. de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo normal. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente. sin duda alguna. Deben exigirse colorantes de origen inorgánico porque son más estables. 2°. y que se descuida su control lamentablemente. con mayor motivo si se considera que la finura del colorante está en razón directa con su rendimiento.Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizaciónAlgunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por calcinación pasan a óxidos.Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente. en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones. 3°. las anilinas resisten muy mal a la intemperie. es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4. vale decir.Es evidente que según sea la composición del cemento portland esta acción será mas o menos intensa.2 mm y 16. los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos. 1°.8 mm 6. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento.Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color.3 mm. mayor será la decoloración. presentes en el cemento. no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones. cuando mayor sea la proporción de estos.

“Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”.Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua.) porque los rayos actínicos del sol los destruyen.La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal. Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se agrieta el mosaico.5°. 10°. 7°. 8°. Su composición química la constituye un “carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio. 6°. que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo.No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de ellos es obvia. que también contiene la adición de sulfatos de calcio. Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la cal”..Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales.Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes. 9º . – Porque lógicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con los reiterados lavados. llamados “Azul de Cassel”. etc. es que producen eflorescencias. por lo que se expenden mezclados con yeso. defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland. Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios. especialmente si son de naturaleza alcalina. porque al absorber el agua aumenta el volumen. por lógica carbonatación con el CO2 de la atmósfera.Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten después de estacionados los mosaicos . La materia provenientes de aceites minerales no permite un ..Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio.

Normal Inatacable Inatacable Rojo amarillento Inatacable Azul de ultramar Inatacable Inatacable . EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS Hidrato de Sulfato de Ignición Sodio Amonio Lámpara de .buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de fisuras. Sol. Sol. Normal Bunsen Normal Oxido de Lentamente Solución Ennegrecimie Amarillo Hierro rojo soluble Amarilla nto por acción oscuro Color amarillo prolongada Fe3O4 Ocre Soluble con color Solución Color entre Color pardo (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y rojizo blanco marrón Amarillo de Por ebullición Soluble Perla de zinc Zn(CrO4) para anaranjado cromo Negro de Inatacable Pasa a Inatacable Arde humo color marrón Verde de Se anula el color Inatacable Inatacable Pasa a color Ultramar con azul Formación de H2S Oxido de cromo (verde) Verde de cal Lentamente soluble Color verde Rápidamente soluble Decoloración Formación de HS2 Inatacable Verde opaco Inatacable Color Mineral Acido Clorhídrico Sol.

1:3. para después exponerlos a la luz del sol. hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos. cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0. azul. pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias. en las siguientes proporciones: 1:1. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde. y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol. Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior. 1:15. Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma arábiga. etc. de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento. fuertes. El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio. etc... químicamente puro. contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales.ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con óxido de zinc. según ya hemos manifestado. 1:5. No siempre estas sales provienen de los colorantes.5 mm a 1 mm de . La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclándolo con agua destilada.

Se mantienen en ambiente húmedo durante 24 h. después de 2 meses por lo menos. pero que revelará la presencia de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende humo con color a brea. Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas. Si el colorante es puro. la adición de colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones.espesor. especialmente si su proporción con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento. 20 g de colorante y 30 cm3 de agua. aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento. Es muy fácil de investigar tal adulteración. todas perjudiciales para los colores. puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol. Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes. dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía. . Las investigaciones que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron definitivas.. se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales. Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento. pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en un embudo. sin colorantes solubles. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia. el agua pasará el vaso completamente incoloro. y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. que tienden a ensancharse hacia el borde.

procediendo a la mezcla de los precipitados. 4p. especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco. 6p. Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido férrico Oxido ferroso férrico Verde mar: Verde claro: Violeta: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto.MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada. Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de hierro. Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc. 2p. porque en resumen quedan reducidos a los siguientes: Negro Rojo Pardo Amarillo Verde Azul Oxido negro de hierro (Fe3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso) Se pueden obtener tonos muy diversos. . Por ejemplo: Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón.

pero si se aumenta la proporción en la seca. tanto si se trata de . especialmente si se trata de cal mal apagada. la pastina “se corre”. Si la proporción no excede del 5% del cemento empleado. Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un despegue rápido. aunque la mezcla de la seca no sufra ni la fricción como la pastina. no soporte la mayor parte de la compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos. su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de fabricación de los mosaicos.La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. no produce un gran efecto. son los “impermeabilizantes” de cualquier clase que sean. si por ser escasa la cantidad de “seca” no absorbe todo el excedente. se borronea el diseño y despega mal de la horma o no se despega. es evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad. llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”. es frecuente que la añadan “cal hidráulica”. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una perfecta unión entre las capas componentes. lo cual plantes una bifurcación de tal variantes. según los casos. al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad. sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento. después del prensado. La “seca”. Especialmente perjudiciales para la seca. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción” y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad. Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido. Si la absorción ha sido efectiva. de igual clase que el empleado en las pastinas y la baña. en partes iguales. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el cemento portland.

perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. como si son de orden parafínico. Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente. La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico. aproximadamente un 60% del espesor total. para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración.5% de materia grasa. etc. aluminio o amonio.. Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6. tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente.estearatos de calcio. que desde luego debería ser. como lo hemos comprobado muchas veces.. ni mucho menos al exprimirla con la mano. nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo.8 mm. ni por la presión de la prensa. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0. queda algo moldeada. ya fuese granza o arena granítica. o soluciones de hidrocarburos.. sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad. La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4. La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa. con respecto al paso del cemento. permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesión bien compactada. La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico. . añadido a la “seca”.

que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella. porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano. y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana. en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado. mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea. Bajo todo punto de vista. Supongamos una fábrica con una sola prensa. con sólo prolongar la inmersión de los mosaicos en agua. En el mejor de los casos. siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer. porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por completo.7 m3. etc. lo cual es un volumen utilizable menor de 8. por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta también adolece por lo general de defectuoso. provocando una desecación del mosaico rápido. sobre la mezcla de seca. se distribuye la capa rápidamente. – un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por día y los cuatro 800. por consiguiente.60 m de altura.Si después del prensado se advierte que la baña queda algo húmeda. Si se trabajan con pastinas de un solo color. Por lo general.8 m3. que podría obtener a muy bajo costo. ya sea con la prensa o balancín o bien con la prensa hidráulica. los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h. Ello obedece a causas múltiples y trataremos de concretar algunas. El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación que está por lo general mas descuidada. las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad.20 de ancho y 0. este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia. que representan un volumen diario de 0. una medida bastante común es la de 2. . Se coloca la mezcla de baña.960 m3 y que en 7 d se eleva a 6.50 m de largo por 1.

a cubierto de posibles sorpresas. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparición de grietas. el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos. fisuras radiadas. . resistentes y estables. en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento. Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura moderada. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera. filiformes. Empleando cementos portland normales. Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes. para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese húmedos. hemos conseguido su eliminación aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. firmes. frecuentemente humedecidas.Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de grietas. sin la debida protección. todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar. para tener la seguridad de disponer de los mosaicos. el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d. requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida.

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