Mimeógrafo N° 1

LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricación de los mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcáreos y los mosaicos graníticos. Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la siguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan de arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS Maquinarias e implementos Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de “balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y regulable.

que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más comunes). recuadro que tiene en uno de sus ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra. comprimiendo el material dentro de la horma. También son necesarios los clasificadores de arena según su granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos. por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fábricas ”el cesto”. soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma. El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa.La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t . . Después de la prensa. da una compresión de 30 kg/cm2. El “molde” no es sino el diseño del mosaico. que está formado. esencialmente. por lo general no excede 2.5 cm de alto. que generalmente se hace con unas chapitas de zinc. 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. siguen en orden de importancia. sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. 20 cm x 20 cm. Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. lo cual permite introducir el “molde” dentro de una horma. Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm . dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con “ pastinas ” de distintos colores. las “hormas” y los “moldes”. Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una plancha también al acero de gran solidez.

es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa. Antes de aplicar la “pastina”. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia todos los ángulos del molde. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa. lo cual no se logra si es muy espesa. El molde en cambio. La proporción de arena o marmolina. fluctúa entre una mitad y una cuarta parte. con respecto al cemento.La “Baña” La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico. con el fin de facilitar el despegue del mosaico después de prensado. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm. sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de una tina con agua. El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo.LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La “ Pastina ”. no se lubrica con materiales grasos. . Cuando con el uso se advierta algún “picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie.La “Seca”. que ostenta el diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una pintura algo clarita. Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más pulido este el fondo de la horma.

en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del mosaico debe poseer. demuestran haberse resentido de la adición de agua cuando ya se había iniciado el fraguado. lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular. La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma. empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general.5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial. borroneada. para evitar que se “corran” las patinas de distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de colocados se descascaran. las líneas de separación de los distintos colores. los oficiales mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. Como es natural. lo cual también dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento. Realmente. no importa las impurezas que la arena fina pueda contener.Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan. estos fluyen en forma decisiva. Queda entonces el mosaico en elaboración. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal y 1. pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos. queda mal definida. se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma. en disposición de serle aplicada la mezcla “seca”. Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la “seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina. sin que se desdibuje el mosaico. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas. en la preparación de las pastinas y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes. . influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa. Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta proporción de cemento que compone la pastina. lo cual debe hacerse con gran cuidado. con un ángulo de 90°.

marrón. pierden su intensa coloración con los años. amarillo intenso. Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los cementos portland y los colorantes. desde luego. particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul.. Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico. azul. El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica. Casi siempre que las fábricas tienen dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una economía mal entendida emplean productos de calidad inferior. rojo oscuro. ya es indispensable recurrir a los elementos blancos. LOS COLORANTES Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos que se emplean en el hormigón. En cuanto se debe disponer de colores claros. el color natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento. surgen calidades inferiores. y. tiende a convertir los óxidos en hidratos. Estos aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en general con el hormigón. por ejemplo: color arena claro. verde y mucha menor escala los demás. verde. adquiridos a bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado.Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro... los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. . Por lo general. Forzados a vender a bajo precio. de poder colorante inferior. aunque estos sean tan estables como los óxidos metálicos. etc.

los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos. y que se descuida su control lamentablemente. si por defectuosa calcinación queda agua de cristalización será perjudicial para el mosaico.3 mm. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente. debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis. las anilinas resisten muy mal a la intemperie. sin duda alguna. es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4. . no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones.Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizaciónAlgunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por calcinación pasan a óxidos. con mayor motivo si se considera que la finura del colorante está en razón directa con su rendimiento. vale decir. 4°. Deben exigirse colorantes de origen inorgánico porque son más estables.2 mm y 16. 1°.Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color. mayor será la decoloración. Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en su composición. presentes en el cemento. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento.Es evidente que según sea la composición del cemento portland esta acción será mas o menos intensa. 2°. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible. 3°. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los álcalis. aunque se usen colorantes irreprochables. cuando mayor sea la proporción de estos. de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo normal. en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones.8 mm 6.Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial. de buena calidad.Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente.

es que producen eflorescencias. especialmente si son de naturaleza alcalina. Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la cal”.Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua. 8°. 6°.5°.. llamados “Azul de Cassel”. porque al absorber el agua aumenta el volumen.Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten después de estacionados los mosaicos ..Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio. Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se agrieta el mosaico. que también contiene la adición de sulfatos de calcio. La materia provenientes de aceites minerales no permite un . Su composición química la constituye un “carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio. “Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”. que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo. 7°.No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de ellos es obvia. por lógica carbonatación con el CO2 de la atmósfera. 10°.Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes. por lo que se expenden mezclados con yeso. 9º . Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios. – Porque lógicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con los reiterados lavados.Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales. defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland.La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal.) porque los rayos actínicos del sol los destruyen. etc.

EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS Hidrato de Sulfato de Ignición Sodio Amonio Lámpara de . Normal Inatacable Inatacable Rojo amarillento Inatacable Azul de ultramar Inatacable Inatacable . Sol. Sol. Normal Bunsen Normal Oxido de Lentamente Solución Ennegrecimie Amarillo Hierro rojo soluble Amarilla nto por acción oscuro Color amarillo prolongada Fe3O4 Ocre Soluble con color Solución Color entre Color pardo (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y rojizo blanco marrón Amarillo de Por ebullición Soluble Perla de zinc Zn(CrO4) para anaranjado cromo Negro de Inatacable Pasa a Inatacable Arde humo color marrón Verde de Se anula el color Inatacable Inatacable Pasa a color Ultramar con azul Formación de H2S Oxido de cromo (verde) Verde de cal Lentamente soluble Color verde Rápidamente soluble Decoloración Formación de HS2 Inatacable Verde opaco Inatacable Color Mineral Acido Clorhídrico Sol.buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de fisuras.

etc. etc. químicamente puro. El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento.. 1:15. en las siguientes proporciones: 1:1. Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento. hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos. para después exponerlos a la luz del sol. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio. y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol. de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. azul. Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma arábiga. contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclándolo con agua destilada. 1:5. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde.5 mm a 1 mm de . Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior. según ya hemos manifestado.ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con óxido de zinc.. cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0. 1:3. fuertes. pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias. No siempre estas sales provienen de los colorantes.

después de 2 meses por lo menos. pero que revelará la presencia de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende humo con color a brea. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento. que tienden a ensancharse hacia el borde. Las investigaciones que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron definitivas. pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en un embudo.. el agua pasará el vaso completamente incoloro. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia. puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía. Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento. y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas. todas perjudiciales para los colores. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales.espesor. después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. Se mantienen en ambiente húmedo durante 24 h. sin colorantes solubles. la adición de colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones. Es muy fácil de investigar tal adulteración. Si el colorante es puro. aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento. especialmente si su proporción con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes. se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol. . 20 g de colorante y 30 cm3 de agua.

6p. Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc. especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco.MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada. 2p. 4p. Por ejemplo: Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón. procediendo a la mezcla de los precipitados. Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de hierro. Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido férrico Oxido ferroso férrico Verde mar: Verde claro: Violeta: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto. . porque en resumen quedan reducidos a los siguientes: Negro Rojo Pardo Amarillo Verde Azul Oxido negro de hierro (Fe3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso) Se pueden obtener tonos muy diversos.

especialmente si se trata de cal mal apagada. aunque la mezcla de la seca no sufra ni la fricción como la pastina. si por ser escasa la cantidad de “seca” no absorbe todo el excedente. sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento. se borronea el diseño y despega mal de la horma o no se despega. lo cual plantes una bifurcación de tal variantes. no soporte la mayor parte de la compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos. su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de fabricación de los mosaicos.La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. Si la proporción no excede del 5% del cemento empleado. Si la absorción ha sido efectiva. al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad. La “seca”. son los “impermeabilizantes” de cualquier clase que sean. pero si se aumenta la proporción en la seca. en partes iguales. Especialmente perjudiciales para la seca. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el cemento portland. llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”. no produce un gran efecto. tanto si se trata de . Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un despegue rápido. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción” y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad. Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido. después del prensado. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad. es evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. según los casos. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una perfecta unión entre las capas componentes. la pastina “se corre”. es frecuente que la añadan “cal hidráulica”. de igual clase que el empleado en las pastinas y la baña.

Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6. aluminio o amonio. . La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4. añadido a la “seca”. La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa. nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo. La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico. que desde luego debería ser. o soluciones de hidrocarburos. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0... ya fuese granza o arena granítica. para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración. perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. aproximadamente un 60% del espesor total. sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad. como si son de orden parafínico. ni por la presión de la prensa. tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente.. Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. ni mucho menos al exprimirla con la mano. con respecto al paso del cemento. etc.estearatos de calcio. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente.8 mm. queda algo moldeada. como lo hemos comprobado muchas veces.5% de materia grasa. permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesión bien compactada. La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico.

Si se trabajan con pastinas de un solo color.20 de ancho y 0. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta también adolece por lo general de defectuoso. por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas. Bajo todo punto de vista. por consiguiente. lo cual es un volumen utilizable menor de 8. que representan un volumen diario de 0. porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por completo. etc. que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella. las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad. Por lo general. El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación que está por lo general mas descuidada. en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado. una medida bastante común es la de 2.7 m3. porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano. Supongamos una fábrica con una sola prensa. mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea. que podría obtener a muy bajo costo.50 m de largo por 1. provocando una desecación del mosaico rápido.Si después del prensado se advierte que la baña queda algo húmeda. siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer. En el mejor de los casos. ya sea con la prensa o balancín o bien con la prensa hidráulica. se distribuye la capa rápidamente. sobre la mezcla de seca. este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia. . los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h. y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana.8 m3. Se coloca la mezcla de baña. – un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por día y los cuatro 800.960 m3 y que en 7 d se eleva a 6.60 m de altura. Ello obedece a causas múltiples y trataremos de concretar algunas. con sólo prolongar la inmersión de los mosaicos en agua.

para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese húmedos. frecuentemente humedecidas. el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d. el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos. Empleando cementos portland normales. requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida. filiformes. Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura moderada. para tener la seguridad de disponer de los mosaicos. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparición de grietas. . Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes. fisuras radiadas. a cubierto de posibles sorpresas. en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento. sin la debida protección. todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera. hemos conseguido su eliminación aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. firmes. resistentes y estables.Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de grietas.