Mimeógrafo N° 1

LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricación de los mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcáreos y los mosaicos graníticos. Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la siguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan de arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS Maquinarias e implementos Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de “balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y regulable.

También son necesarios los clasificadores de arena según su granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos. las “hormas” y los “moldes”. da una compresión de 30 kg/cm2. sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fábricas ”el cesto”. siguen en orden de importancia. Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una plancha también al acero de gran solidez. que está formado. El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa.5 cm de alto. que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más comunes). 20 cm x 20 cm. soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma. Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con “ pastinas ” de distintos colores. por lo general no excede 2. lo cual permite introducir el “molde” dentro de una horma. recuadro que tiene en uno de sus ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra.La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t . Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm . . que generalmente se hace con unas chapitas de zinc. por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. El “molde” no es sino el diseño del mosaico. comprimiendo el material dentro de la horma. Después de la prensa. 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. esencialmente.

Cuando con el uso se advierta algún “picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie. fluctúa entre una mitad y una cuarta parte. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más pulido este el fondo de la horma. El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco.La “Baña” La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia todos los ángulos del molde. Antes de aplicar la “pastina”. La proporción de arena o marmolina.LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La “ Pastina ”. sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de una tina con agua. El molde en cambio. Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. con respecto al cemento. es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa. no se lubrica con materiales grasos. La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una pintura algo clarita.La “Seca”. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm. con el fin de facilitar el despegue del mosaico después de prensado. que ostenta el diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. . lo cual no se logra si es muy espesa.

Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta proporción de cemento que compone la pastina. los oficiales mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. lo cual también dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento. queda mal definida. lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular. la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de colocados se descascaran. empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general. Queda entonces el mosaico en elaboración. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. no importa las impurezas que la arena fina pueda contener. demuestran haberse resentido de la adición de agua cuando ya se había iniciado el fraguado. lo cual debe hacerse con gran cuidado.Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan. borroneada. Como es natural. pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos. para evitar que se “corran” las patinas de distintos colores y se borronee el diseño del mosaico.5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial. con un ángulo de 90°. en disposición de serle aplicada la mezcla “seca”. estos fluyen en forma decisiva. influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa. en la preparación de las pastinas y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes. . Realmente. sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la “seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina. se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma. las líneas de separación de los distintos colores. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas. en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del mosaico debe poseer. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal y 1. La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma. sin que se desdibuje el mosaico. Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina.

En cuanto se debe disponer de colores claros.. Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los cementos portland y los colorantes. y. azul. verde. adquiridos a bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado.. Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico. verde y mucha menor escala los demás. ya es indispensable recurrir a los elementos blancos. pierden su intensa coloración con los años. El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica. particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul. el color natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento. por ejemplo: color arena claro. de poder colorante inferior. Casi siempre que las fábricas tienen dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una economía mal entendida emplean productos de calidad inferior. rojo oscuro. Por lo general. Estos aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en general con el hormigón. Forzados a vender a bajo precio. aunque estos sean tan estables como los óxidos metálicos. etc. amarillo intenso. marrón. surgen calidades inferiores.Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro. tiende a convertir los óxidos en hidratos. LOS COLORANTES Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos que se emplean en el hormigón. los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. . desde luego..

Es evidente que según sea la composición del cemento portland esta acción será mas o menos intensa.Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial. los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos. 1°.8 mm 6.Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizaciónAlgunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por calcinación pasan a óxidos.Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color. . no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones. 3°. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los álcalis. vale decir. 2°. cuando mayor sea la proporción de estos. si por defectuosa calcinación queda agua de cristalización será perjudicial para el mosaico. y que se descuida su control lamentablemente. es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4. aunque se usen colorantes irreprochables. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento.3 mm. debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis. Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en su composición. sin duda alguna. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente. con mayor motivo si se considera que la finura del colorante está en razón directa con su rendimiento.Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente.2 mm y 16. mayor será la decoloración. presentes en el cemento. Deben exigirse colorantes de origen inorgánico porque son más estables. las anilinas resisten muy mal a la intemperie. de buena calidad. en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones. 4°. de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo normal.

etc. La materia provenientes de aceites minerales no permite un . por lógica carbonatación con el CO2 de la atmósfera. defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland. 10°. por lo que se expenden mezclados con yeso.Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua. Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se agrieta el mosaico. especialmente si son de naturaleza alcalina. 9º .Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio. llamados “Azul de Cassel”. 6°. Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la cal”..5°. que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo. es que producen eflorescencias. que también contiene la adición de sulfatos de calcio.Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten después de estacionados los mosaicos . Su composición química la constituye un “carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio. 7°. – Porque lógicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con los reiterados lavados..La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal. porque al absorber el agua aumenta el volumen. “Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”.) porque los rayos actínicos del sol los destruyen.Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes.Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales.No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de ellos es obvia. Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios. 8°.

buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de fisuras. EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS Hidrato de Sulfato de Ignición Sodio Amonio Lámpara de . Normal Bunsen Normal Oxido de Lentamente Solución Ennegrecimie Amarillo Hierro rojo soluble Amarilla nto por acción oscuro Color amarillo prolongada Fe3O4 Ocre Soluble con color Solución Color entre Color pardo (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y rojizo blanco marrón Amarillo de Por ebullición Soluble Perla de zinc Zn(CrO4) para anaranjado cromo Negro de Inatacable Pasa a Inatacable Arde humo color marrón Verde de Se anula el color Inatacable Inatacable Pasa a color Ultramar con azul Formación de H2S Oxido de cromo (verde) Verde de cal Lentamente soluble Color verde Rápidamente soluble Decoloración Formación de HS2 Inatacable Verde opaco Inatacable Color Mineral Acido Clorhídrico Sol. Sol. Sol. Normal Inatacable Inatacable Rojo amarillento Inatacable Azul de ultramar Inatacable Inatacable .

hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos. etc. de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclándolo con agua destilada. Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento. 1:3.. El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde. fuertes. según ya hemos manifestado. etc. 1:15. y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol.ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con óxido de zinc. cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0.5 mm a 1 mm de . 1:5. azul. No siempre estas sales provienen de los colorantes. para después exponerlos a la luz del sol. en las siguientes proporciones: 1:1.. pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias. químicamente puro. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio. Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma arábiga. Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior. contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales.

y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. pero que revelará la presencia de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende humo con color a brea. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales. Se mantienen en ambiente húmedo durante 24 h. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia. sin colorantes solubles. Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento. que tienden a ensancharse hacia el borde. Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas. Las investigaciones que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron definitivas. . la adición de colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones. después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. el agua pasará el vaso completamente incoloro. aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento. Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes. puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. especialmente si su proporción con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. todas perjudiciales para los colores. Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero.espesor. Si el colorante es puro. pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en un embudo. dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía.. Es muy fácil de investigar tal adulteración. 20 g de colorante y 30 cm3 de agua. después de 2 meses por lo menos.

Por ejemplo: Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón. Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc. Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido férrico Oxido ferroso férrico Verde mar: Verde claro: Violeta: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto. 4p. 2p. Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de hierro. especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco.MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada. porque en resumen quedan reducidos a los siguientes: Negro Rojo Pardo Amarillo Verde Azul Oxido negro de hierro (Fe3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso) Se pueden obtener tonos muy diversos. . procediendo a la mezcla de los precipitados. 6p.

de igual clase que el empleado en las pastinas y la baña. su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de fabricación de los mosaicos. no soporte la mayor parte de la compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos. sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento. Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido. lo cual plantes una bifurcación de tal variantes. Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un despegue rápido. si por ser escasa la cantidad de “seca” no absorbe todo el excedente. es frecuente que la añadan “cal hidráulica”. son los “impermeabilizantes” de cualquier clase que sean. llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”. Si la absorción ha sido efectiva. especialmente si se trata de cal mal apagada. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción” y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad. tanto si se trata de . La “seca”. en partes iguales. la pastina “se corre”. es evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. después del prensado. aunque la mezcla de la seca no sufra ni la fricción como la pastina. Si la proporción no excede del 5% del cemento empleado. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad. Especialmente perjudiciales para la seca. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el cemento portland. al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una perfecta unión entre las capas componentes.La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. según los casos. pero si se aumenta la proporción en la seca. se borronea el diseño y despega mal de la horma o no se despega. no produce un gran efecto.

como lo hemos comprobado muchas veces. permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesión bien compactada. etc. . ni mucho menos al exprimirla con la mano. con respecto al paso del cemento. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente. o soluciones de hidrocarburos. aluminio o amonio.estearatos de calcio. como si son de orden parafínico.8 mm. Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0. ni por la presión de la prensa. Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6. queda algo moldeada. añadido a la “seca”. La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4. que desde luego debería ser. tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente.5% de materia grasa. La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico. para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración.. sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad.. La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa.. ya fuese granza o arena granítica. aproximadamente un 60% del espesor total. La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico. perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo.

porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano. por consiguiente.50 m de largo por 1. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta también adolece por lo general de defectuoso. Ello obedece a causas múltiples y trataremos de concretar algunas.Si después del prensado se advierte que la baña queda algo húmeda. que representan un volumen diario de 0. El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación que está por lo general mas descuidada. los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h.20 de ancho y 0. ya sea con la prensa o balancín o bien con la prensa hidráulica. etc. este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia. sobre la mezcla de seca. Se coloca la mezcla de baña. En el mejor de los casos. siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer. Si se trabajan con pastinas de un solo color. . mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea. en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado. porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por completo. con sólo prolongar la inmersión de los mosaicos en agua. Bajo todo punto de vista. y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana. Por lo general.60 m de altura.7 m3. que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella. lo cual es un volumen utilizable menor de 8. Supongamos una fábrica con una sola prensa.960 m3 y que en 7 d se eleva a 6. una medida bastante común es la de 2. que podría obtener a muy bajo costo. las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad. se distribuye la capa rápidamente. provocando una desecación del mosaico rápido. por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas. – un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por día y los cuatro 800.8 m3.

Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura moderada. Empleando cementos portland normales. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera. Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes. para tener la seguridad de disponer de los mosaicos.Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de grietas. firmes. a cubierto de posibles sorpresas. hemos conseguido su eliminación aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida. resistentes y estables. para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese húmedos. frecuentemente humedecidas. el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos. . el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d. todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar. fisuras radiadas. sin la debida protección. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparición de grietas. en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento. filiformes.

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