Mimeógrafo N° 1

LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA FABRICACION DE LOS MOSAICOS

En estos informe se expone el proceso de fabricación de los mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración. En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos calcáreos y los mosaicos graníticos. Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la siguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan de arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..

FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS Maquinarias e implementos Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de “balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2) las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y regulable.

Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm . 20 cm x 20 cm.La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t . Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman en algunas fábricas ”el cesto”. También son necesarios los clasificadores de arena según su granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos. dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con “ pastinas ” de distintos colores. 30 cm x 30 cm y 40 cm x 40 cm. Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una plancha también al acero de gran solidez. las “hormas” y los “moldes”. . esencialmente. sujetarlo cuando se prensa el mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. por dos planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de estacionamiento. recuadro que tiene en uno de sus ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra. Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa entre 20 kg/cm2 y 100 kg/cm2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder de dichos guarismos. que está formado. que aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más comunes). comprimiendo el material dentro de la horma. que generalmente se hace con unas chapitas de zinc. El “molde” no es sino el diseño del mosaico. por lo general no excede 2. siguen en orden de importancia. El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa. Después de la prensa. lo cual permite introducir el “molde” dentro de una horma. da una compresión de 30 kg/cm2. soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al fondo de la horma.5 cm de alto.

Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. Tiene que poseer el mosaico una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más pulido este el fondo de la horma. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa. Cuando con el uso se advierta algún “picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie. El molde en cambio.LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS: La “ Pastina ”. Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el mosaico para preparar la prensa siguiente. La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una pintura algo clarita. La proporción de arena o marmolina. La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia todos los ángulos del molde. . Antes de aplicar la “pastina”. con respecto al cemento. no se lubrica con materiales grasos. lo cual no se logra si es muy espesa.La “Seca”. con el fin de facilitar el despegue del mosaico después de prensado. es necesario lubricar las caras y los bordes de la horma y la tapa.La “Baña” La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico. El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino crudo. sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de una tina con agua. Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm. que ostenta el diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. fluctúa entre una mitad y una cuarta parte.

lo cual permite levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular. con un ángulo de 90°. Realmente. influyen mucho las materias arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los mosaicos obedecen a dicha causa. Se procede de la siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en ambos sentidos las plataformas de las prensas. Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de pastina.Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se acrecientan. borroneada. lo cual también dificulta el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento. lo cual debe hacerse con gran cuidado. la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de colocados se descascaran. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda alguna de vital importancia. se afloja algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma. sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la “seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina. Cuando se prepara una cantidad considerable de pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal y 1. sin que se desdibuje el mosaico. Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta proporción de cemento que compone la pastina. La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma. . pero antes de proseguir con esta otra fase de la fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes en que incurren los fabricantes de mosaicos. en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del mosaico debe poseer. en disposición de serle aplicada la mezcla “seca”. en la preparación de las pastinas y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes. para evitar que se “corran” las patinas de distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. Queda entonces el mosaico en elaboración. los oficiales mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la pastina suficientemente fluida. las líneas de separación de los distintos colores. estos fluyen en forma decisiva. queda mal definida. empieza a espesarse la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general.5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial. demuestran haberse resentido de la adición de agua cuando ya se había iniciado el fraguado. no importa las impurezas que la arena fina pueda contener. Como es natural.

verde y mucha menor escala los demás. El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica. amarillo intenso. marrón. rojo oscuro. el color natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento. etc. tiende a convertir los óxidos en hidratos.Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de color negro. aunque estos sean tan estables como los óxidos metálicos. desde luego. ya es indispensable recurrir a los elementos blancos. particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul.. los fabricantes aceptan que con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos. por ejemplo: color arena claro. pierden su intensa coloración con los años. verde. Estos aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en general con el hormigón. Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos para la fabricación del mosaico. Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los cementos portland y los colorantes.. Forzados a vender a bajo precio. LOS COLORANTES Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos que se emplean en el hormigón. surgen calidades inferiores. de poder colorante inferior.. En cuanto se debe disponer de colores claros. adquiridos a bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado. Por lo general. Casi siempre que las fábricas tienen dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una economía mal entendida emplean productos de calidad inferior. y. . azul.

4°. vale decir.Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial.8 mm 6. con mayor motivo si se considera que la finura del colorante está en razón directa con su rendimiento. 1°. Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible. y que se descuida su control lamentablemente. Especial influencia tiene la presencia de cal libre y los álcalis.Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color. de buena calidad. 2°. .Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente. sin duda alguna. Los elementos portland nacionales en general son de calidad excelente. aunque se usen colorantes irreprochables. 3°. Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en su composición. si por defectuosa calcinación queda agua de cristalización será perjudicial para el mosaico.3 mm. en virtud especialmente de su gran rendimiento en soluciones. Porque mientras se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento. presentes en el cemento. las anilinas resisten muy mal a la intemperie. cuando mayor sea la proporción de estos.Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalizaciónAlgunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por calcinación pasan a óxidos. de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo normal.2 mm y 16. debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis. los colores a base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus productos entre los fabricantes de mosaicos. no se decoloran ni tienen influencia nociva en los morteros y hormigones. Deben exigirse colorantes de origen inorgánico porque son más estables. mayor será la decoloración. es absurdo que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los tamices 4.Es evidente que según sea la composición del cemento portland esta acción será mas o menos intensa.

que también contiene la adición de sulfatos de calcio. La materia provenientes de aceites minerales no permite un . “Azul de Nervelt” y “Azul Inglés”. 10°. – Porque lógicamente de lo contrario no ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con los reiterados lavados. especialmente si son de naturaleza alcalina. que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo. Son de precio reducido y algunos fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios. llamados “Azul de Cassel”. es que producen eflorescencias.No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de ellos es obvia. 7°.Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente principal de los colorantes que contengan dichas sales.Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes. Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la cal”.Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser completamente insolubles en agua. 8°.. defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland.La presencia de yeso es notablemente alta en los azules a la cal. por lógica carbonatación con el CO2 de la atmósfera.) porque los rayos actínicos del sol los destruyen.Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio. porque al absorber el agua aumenta el volumen. por lo que se expenden mezclados con yeso.. Su composición química la constituye un “carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio.5°.Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas no se agrieten después de estacionados los mosaicos . 6°. Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se agrieta el mosaico. 9º . etc.

Normal Bunsen Normal Oxido de Lentamente Solución Ennegrecimie Amarillo Hierro rojo soluble Amarilla nto por acción oscuro Color amarillo prolongada Fe3O4 Ocre Soluble con color Solución Color entre Color pardo (pardo) amarillo-residuo amarilla pardo y rojizo blanco marrón Amarillo de Por ebullición Soluble Perla de zinc Zn(CrO4) para anaranjado cromo Negro de Inatacable Pasa a Inatacable Arde humo color marrón Verde de Se anula el color Inatacable Inatacable Pasa a color Ultramar con azul Formación de H2S Oxido de cromo (verde) Verde de cal Lentamente soluble Color verde Rápidamente soluble Decoloración Formación de HS2 Inatacable Verde opaco Inatacable Color Mineral Acido Clorhídrico Sol.buen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de fisuras. Sol. EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS REACTIVOS Hidrato de Sulfato de Ignición Sodio Amonio Lámpara de . Normal Inatacable Inatacable Rojo amarillento Inatacable Azul de ultramar Inatacable Inatacable . Sol.

etc.ENSAYOS FISICOS Rendimiento del pigmento Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se mezcla con óxido de zinc. pues pueden estar en soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que al carbonatar produce las temidas eflorescencias. Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma arábiga. en las siguientes proporciones: 1:1. azul.. Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior.5 mm a 1 mm de . para después exponerlos a la luz del sol. químicamente puro. La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la periferia del color que se extendió sobre el vidrio. de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar. 1:3.. etc. según ya hemos manifestado. El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de color verde. y extendiendo la pasta con un espesor de unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol. La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya mezclándolo con agua destilada. 1:5. contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. No siempre estas sales provienen de los colorantes. El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede deducir su probable rendimiento. fuertes. 1:15. cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0. hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos. Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto para ensayar el rendimiento de los pigmento.

puede deducirse la presencia de hasta un 3% de sulfato en los colorantes. después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a poco agua caliente sobre el colorante. y si pasa coloreada puede afirmarse que el pigmento ha sido adulterado con colores de anilina. todas perjudiciales para los colores. Al calentarse existe siempre un cambio de color que para este ensayo no tiene importancia. pues bastara colocar un poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en un embudo. pero que revelará la presencia de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende humo con color a brea. sin colorantes solubles. se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero Bunsen sobre una chapita de acero. Se mantienen en ambiente húmedo durante 24 h. aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento. Las investigaciones que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron definitivas. Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento. el agua pasará el vaso completamente incoloro. .. especialmente si su proporción con respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. después de 2 meses por lo menos. Si el colorante es puro. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte protegida y la expuesta a la luz del sol. la adición de colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la resistencia de morteros y hormigones. que tienden a ensancharse hacia el borde. Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes. Si en la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales. dejaremos establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía. Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento.espesor. Es muy fácil de investigar tal adulteración. 20 g de colorante y 30 cm3 de agua. Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas.

2p. 4p. Por ejemplo: Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón. Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de hierro. Amarillo rojizo: Oxido de magnesio Oxido férrico Oxido ferroso férrico Verde mar: Verde claro: Violeta: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto. . 6p. porque en resumen quedan reducidos a los siguientes: Negro Rojo Pardo Amarillo Verde Azul Oxido negro de hierro (Fe3 O4) Oxido negro de magnesio Negro de humo Oxido rojo de hierro (Fe2O3) Oxido de hierro (Fe2O3) Ocre (oxido de hierro hidratado) Cromato de zinc (ZnCrO4) Cromato de bario (BaCrO4) Oxido verde de cromo (Cr2O3) Oxido de Cobalto (Co2O3) Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe) Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso) Se pueden obtener tonos muy diversos. procediendo a la mezcla de los precipitados. especialmente con colores tenues que requieran una base de cemento blanco. Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc.MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada.

es frecuente que la añadan “cal hidráulica”. se borronea el diseño y despega mal de la horma o no se despega. en partes iguales. Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un despegue rápido. son los “impermeabilizantes” de cualquier clase que sean. Especialmente perjudiciales para la seca. sino que se emplea por lo general arena gruesa y cemento. la pastina “se corre”. su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de fabricación de los mosaicos. según los casos. Si la proporción no excede del 5% del cemento empleado. aunque la mezcla de la seca no sufra ni la fricción como la pastina. pero si se aumenta la proporción en la seca. tanto si se trata de . es evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un agrietamiento lamentable. no produce un gran efecto.La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las detallamos en gracias a la brevedad. La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción” y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen suficiente porosidad. al desprenderse el mosaico de la horma con toda facilidad. especialmente si se trata de cal mal apagada. de igual clase que el empleado en las pastinas y la baña. Si la absorción ha sido efectiva. Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido. Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una perfecta unión entre las capas componentes. si por ser escasa la cantidad de “seca” no absorbe todo el excedente. lo cual plantes una bifurcación de tal variantes. El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el cemento portland. no soporte la mayor parte de la compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos. después del prensado. llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”. La “seca”.

o soluciones de hidrocarburos. que desde luego debería ser. Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0.5% de materia grasa. sin que llegue a segregar agua en la menor cantidad. con respecto al paso del cemento. para que los fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración. queda algo moldeada. nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por tal motivo. La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al ser prensado el mosaico.estearatos de calcio. aproximadamente un 60% del espesor total.. aluminio o amonio. añadido a la “seca”. como si son de orden parafínico.. permita que se hidrate suficientemente el cemento para formar un solo block de cohesión bien compactada. tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente. La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico. como lo hemos comprobado muchas veces. ni por la presión de la prensa. ni mucho menos al exprimirla con la mano. La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida rigurosa. Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de cemento portland y tres partes de arena bien graduada. Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente. La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4..8 mm. . etc. Posiblemente esta mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6. perfectamente limpia y libre de materias arcillosas. ya fuese granza o arena granítica.

por consiguiente. En el mejor de los casos. los mosaicos que se depositan en la pileta se sacan a las 24 h. las piletas para el curado no tienen ni la tercera parte de dicha capacidad. se distribuye la capa rápidamente. Por lo general. que representan un volumen diario de 0. porque quedan los mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de zinc que irradian gran calor en verano. sobre la mezcla de seca. lo cual es un volumen utilizable menor de 8. con sólo prolongar la inmersión de los mosaicos en agua. mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea. porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por completo. que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en ella. siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer. provocando una desecación del mosaico rápido. Supongamos una fábrica con una sola prensa.7 m3. ya sea con la prensa o balancín o bien con la prensa hidráulica. en forma que tenga dentro del marco de la horma el mismo espesor y se somete al prensado. Ello obedece a causas múltiples y trataremos de concretar algunas. una medida bastante común es la de 2. . etc. y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana. El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la pileta también adolece por lo general de defectuoso. que podría obtener a muy bajo costo.50 m de largo por 1. Se coloca la mezcla de baña. El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación que está por lo general mas descuidada.8 m3. por ejemplo en el caso de fabricar mosaicos para veredas. este curado es suficiente y los fabricantes pierden una resistencia. Si se trabajan con pastinas de un solo color. – un buen oficial puede hacer hasta 200 mosaicos por día y los cuatro 800.60 m de altura. Bajo todo punto de vista.Si después del prensado se advierte que la baña queda algo húmeda.20 de ancho y 0.960 m3 y que en 7 d se eleva a 6.

a cubierto de posibles sorpresas. para tener la seguridad de disponer de los mosaicos. frecuentemente humedecidas. filiformes. . hemos conseguido su eliminación aconsejando mas baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura moderada. Por ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera. el estacionamiento de los mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d. firmes. Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes.Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de grietas. sin la debida protección. el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar algunas veces los colores de los mosaicos. requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la frecuencia debida. fisuras radiadas. Empleando cementos portland normales. en los bordes de los mosaicos obedecen a un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento. resistentes y estables. para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese húmedos. todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la posible resistencia que se podría alcanzar. En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca de la aparición de grietas.

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