1- MOLDEOS DE BAJA PRESION

Se emplean para darle forma al plástico por medio de calor y presión hasta tener la forma del
molde. Estas operaciones conllevan a lo que llamamos, conformado de piezas huecas

2- Conformado de piezas huecas

Consiste en utilizar un molde metálico con la forma que queramos producir que lleva a cabo una
secuencia de fabricación para obtener un hueco en el interior de la pieza con un espesor de
pared controlado.

Se trabaja con materiales termoplásticos o termoestables.

3- Clasificación
El proceso de conformado de piezas huecas se puede realizar por tres tipos de variantes:

1. Moldeo de soplado
2. Moldeo rotativo
3. Termoformado

4-Moldeo por soplado

Se utiliza para fabricar piezas huecas de gran complejidad y detalle. Tenemos la posibilidad de
generar piezas que tienen diferentes capas, uno al lado de la otra.

Se puede trabajar en todo tipo recipientes ya sea mediano o pequeño.

5- Extrusión soplado e Inyección soplado

Dentro del moldeo por soplado encontramos dos variantes:

• Extrusión soplado
• Inyección soplado

La extrusión soplado, se basa en la extrusión de preforma donde en el interior se realiza el

soplado en continuo para generar la zona hueca. Esto hace posible trabajar piezas de amplios
tamaños, incluso pequeños, medianos y grandes piezas con distintos detalles geométricos.

Por ejemplo, con este proceso se fabrican tubos o tuberías de plástico corrugado.

En cambio, la inyección soplado, se moldea por inyección que produce la preforma y que puede
ser procesada, a continuación de un estado fundido o mediante un almacenamiento previo y un
posterior calentamiento para hacer luego el soplado en forma separada.

Esto implica trabajar con piezas de tamaño limitado con ciertos detalles que también son
limitados. Ejemplos de estos, son las botellas de plástico para bebidas y contenedores pequeños
huecos.

6- Moldeo por extrusión soplado

En el caso de moldeo por extrusión soplado, podemos observar una secuencia de fabricación en
la que la extrusora genera mediante una matriz una preforma de forma tubular, con un hueco
central.
A continuación, el molde de soplado encierra la preforma extruida se aplica la boquilla de
soplado, la cual inyecta el aire a presión para que el material se adhiera a todo el molde tomando
la forma del mismo.

De manera que una vez enfriado el material se retira la pieza para realizar otro moldeo posterior
a ella.

7- Materiales y maquinarias
A continuación, podemos observar a la izquierda la maquinaria que se utiliza, donde esta la
extrusora en la zona superior, y tenemos en estes caso, el cabezal de extrusión en vertical que
permite caer por gravedad la preforma en el molde (que esta en la derecha), y se puede observar
los elementos que lleva para el cerrado y el soplado que seria la zona central que permita
inyectar el aire a presión para expandir el material en el interior de la cavidad.

8- Moldeo por inyección soplado

En el moldeo por inyección soplado, tenemos una inyectora en la inyecta el material hacia un
molde que genera la preforma.

Esa preforma puede utilizarse a continuación, o almacenarse para hacerse el soplado en otro
momento.

Una vez que tengamos la preforma, por calentamiento previo si tenemos fases diferenciadas o
bien aprovechando la pieza en caliente que tenemos desde la salida de la inyectora se genera el
soplado como por extrusión y generamos la pieza con la forma de la cavidad.

9- Materiales y maquinarias
Aquí podemos ver una inyectora integrada, a la izquierda, la maquina de inyección con la
estación de rotación de las fases inyección, soplado y extracción de pieza (que se puede ver a la
derecha), en donde tenemos diferentes posibilidades de inyectar múltiples preformas para
generar piezas huecas.

10- Moldeo rotacional

También se lo denomina rotomoldeo, se aplica para generar piezas huecas de complejidad
limitada, con la posibilidad de generar productos completamente cerrados.

Se aplica en piezas de gran tamaño como tanques de almacenamiento, botes de basura, cascos
de embarcaciones, cubetas, cajas, balones de futbol, entre otros.

11- Esquema
Podemos observar un esquema de estación de moldeo rotacional, donde tenemos una fase de
carga y descarga, donde se introduce parcialmente una cantidad de material en el interior, para
rellenar el molde y esta pasa a la fase de calentamiento, en el caso de termoplásticos se fundiría
y para termoestables se generaría el curado por temperatura, para que por un movimiento de
rotación que garantice que el material se va adhiriendo a la pared y se va conformando el hueco
también con la pieza que queremos obtener.

Por ultimo, pasa a la fase de enfriamiento, que permite que el material sea extraído.
12- Termoformado
Se aplica para la fabricación de piezas huecas a partir de láminas por lo que se utiliza material
procesado en su comportamiento viscoelástico.

Se fabrican componentes abiertos con profundidad limitada como pueden ser los empaques,
charolas para galletas y dulces, anuncios publicitarios, electrodomésticos, entre otros.

13- Variantes de termoformado

Pueden ser:

• Termoformado por vacío

• Termoformado por presión
• Y termoformado por forma

En el termoformado por vacío, se utiliza un molde de una sola cavidad y que el vacío, lo que
provoca es que el material se vaya adhiriendo a la cavidad.

Mientras que el termoformado por presión, también utiliza un molde de una sola cavidad, pero
lo diferencia es que utilizamos presión para proyectar la lámina contra el molde.

Y el termoformado por forma, utiliza un molde de dos cavidades.

14- Termoformado por vacío

En la figura se puede observar como la lámina es calentada e introducida sobre el molde y es el
vacío, la succión lo que provoca que el material se adhiera, de manera que, una vez enfriado
toma la forma hueca que queremos.

15- Termoformado por presión

Aquí la diferencia es que el molde es mucho más complejo, en la que tiene una zona estancada
donde se proyecta el aire a presión para que sea la lamina se adhiera al molde.

16- Termoformado por forma

Consiste en la combinación de dos cavidades que permite obtener la pieza hueca. La ventaja
esta que podemos grabar distintas formas en las cavidades distintas a las anteriores.

17- Termoformado por transferencia

El moldeo por transferencia representa un desarrollo posterior del moldeo por
compresión. El material termofijo sin curar se coloca en una olla o cámara de transferencia
calentada. Después de calentar el material, se inyecta en moldes calentados y cerrados. Un
vástago, émbolo o tornillo alimentador giratorio — según el tipo de máquina usada— impulsa
el material, que fluye a través de canales delgados y entra en la cavidad del molde.
Este proceso genera una cantidad considerable de calor, que eleva la temperatura del material
y lo homogeniza.

El curado se hace por enlazamiento cruzado. Entre las piezas que se fabrican mediante moldeo
por transferencia están componentes eléctricos y electrónicos, así como piezas de hule y
silicona.
18- Colado
Consiste en el vertido del material en estado líquido dentro de un molde, donde fragua y se
solidifica, adquiriendo su forma.

La colada es útil para fabricar pocas piezas o cuando emplean moldes de materiales baratos de
poca duración como rodamientos, ruedas, hojas delgadas, lentes, entre otros.

19- Moldeo de espuma

Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de manera que se
formen burbujas permanentes que quedan en el interior de la masa cuando esta se solidifica y
hacen que la densidad y el peso disminuyan.

Por este procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno (porexpan), la espuma de

poliuretano (gomaespuma)