ANEXO ACTIVIDAD 6: RIESGOS HIGIÉNICOS EN EMPRESAS FABRICANTES DE

PRODUCTOS DERIVADOS DE LA MADERA

1. Introducción.

Muchos de los productos cotidianos que seguramente se encuentren presentes en

nuestro alrededor, están fabricados con madera o composites del mismo material. Los
beneficios de la madera con respecto a otros materiales, son numerosos: sus
propiedades térmicas como aislante (coeficiente de conductividad térmica es muy bajo),
propiedades acústicas (absorbe el sonido); propiedades eléctricas (actúa como
resistencia a la corriente eléctrica); propiedades mecánicas (ligero y de gran
resistencia); propiedades estéticas (cada especie de árbol tiene su propio color y
características); se puede reciclar (madera sólida) y es fácil trabajar con ella, además
de su bajo precio. Las ventajas que se podrían definir aquí son innumerables, pero es
verdad que, por otro lado, tenemos una serie de desventajas asociadas a este material
debido a su naturaleza. Por ejemplo: los insectos, el deterioro, se hincha con la
humedad, etc. Sin embargo, sus ventajas son superiores para considerarlo un digno
rival como material de construcción y producción.

Una de las mayores desventajas de producir madera sólida de un árbol es la baja

eficiencia en el aserrado. Podríamos decir que, como máximo, se aprovecha
aproximadamente un 65% del árbol en madera sólida. Eso significa que hay un 35% de
materia prima que se desecha, aunque a veces se utilice para fabricar otros materiales.
Además, para el consumidor final, y el uso que se le pueda dar a un elemento de
madera, es necesario homogenizar sus propiedades mecánicas. Esto con la madera
sólida es complicado debido a su naturaleza. Las propiedades mecánicas dependen
principalmente de la dirección de la fibra, su densidad, etc. Por todo esto surge la
industria de la fabricación de composites basados en la madera que consiste
simplemente en la combinación de madera y elementos aglutinantes (adhesivos).

Los composites basados en la madera pueden dividirse en 4 grandes grupos según el

tamaño al que desintegremos la madera del tronco del árbol: 1.) Bloques de madera
sólida; 2.) Láminas; 3.) Partículas (aglomerados); y 4.) Fibras (incluyendo el papel).
Estos composites serán productos intermedios o finales de los elementos cotidianos que
todos conocemos.

2. Producción de tableros de fibras de densidad media (MDF)

Las empresas de producción de composites de madera suponen un reto para un

Técnico especialista en Higiene Industrial, debido a la gran cantidad de riesgos
higiénicos que debemos controlar para que no supongan una amenaza para la
seguridad y la salud de los trabajadores.

De los muchos productos que podemos fabricar derivados de la madera vamos a

seleccionar los tableros de fibras de densidad media (Medium Density Fiberboard, por
sus siglas en inglés MDF). Es el producto más común y su proceso de producción es
bastante similar al del papel, cartón o los suelos laminados. Para fabricar tableros de
MDF podemos utilizar tanto madera natural como reciclada.
El proceso para obtener las fibras, consiste en la combinación de altas temperaturas y
energía mecánica. Luego estas fibras se unirán con otras utilizando un aglutinante y
formando finalmente un tablero.

A continuación, Figura 1, se presenta un esquema de una línea completa de producción

de MDF partiendo de la madera natural:

Aunque el proceso de producción incluya una gran cantidad de maquinaria, y muchas

de estas etapas se realicen sin la presencia física de un trabajador, es importante que
los riesgos higiénicos estén controlados.

Es recomendable, que antes de elaborar esta actividad, el estudiante visite los enlaces
que se muestran a continuación para que tenga una idea general de cómo se desarrolla
el proceso de producción de un tablero de fibras:

 Planta de MDF en Irlanda:

https://www.youtube.com/watch?v=u5qI82rRlk0

 Planta de MDF en Reino Unido:

https://www.youtube.com/watch?v=-DJypFyptRY

 Planta de MDF en Vietnam:

https://www.youtube.com/watch?v=-X0i9bKAogk

Estas plantas son reales, y ubicadas en diferentes partes del mundo.

3. Caso práctico: Riesgos higiénicos

Imaginemos que como Higienista Industrial tienes que evaluar y controlar los riesgos
derivados de la producción de tableros de fibras (MDF) de una línea de producción de
una gran empresa internacional. Únicamente es necesario evaluar los riesgos higiénicos
puesto que el resto de riesgos están controlados.

Antes de comenzar nos habremos informado de las etapas que conforman la línea de
producción, anotando aquella información que consideramos de vital importancia para
hacerla constar en la evaluación de riesgos, ya sea suministrada por la empresa o de
nuestra propia observación. En cada etapa utilizamos nuestros instrumentos de medida
de lectura directa, cuando los consideramos necesarios, que nos registran unos valores
que debemos interpretar.

El alumno debe identificar los peligros, evaluar el riesgo y definir las medidas de
organización, protección colectiva e individuales, en su caso, en cada una de las etapas
que se desarrollan más abajo.

Se han seleccionado 6 etapas del total, cada una de ellas se presenta en un cuadro de
procesos que incluye: nombre de la etapa del proceso a evaluar; breve descripción del
proceso incluyendo una fotografía; información recogida durante la visita realizada a la
empresa y, por último, los datos obtenidos de algún parámetro, utilizando un instrumento
de lectura directa.

Cada componente del grupo (3 integrantes) debe elegir dos de las etapas y redactar los
correspondientes informes donde:

Primero:
Se identifiquen todos los riesgos presentes en cada puesto de trabajo.
Sobre los dos riesgos que se proponen en cada proceso, analizar posibles causas y que
efectos perjudiciales pueden tener sobre el organismo humano, identificando las
enfermedades profesionales que pudieran darse en función de las condiciones
detectadas.

Segundo:
Se evalúen los dos riesgos con la información aportada en cada proceso. Estableciendo
en un primer momento la normativa y valores de aplicación, comparativa con los datos
obtenidos de campo y por último si es necesario; las medidas técnicas/organizativas, de
protección colectiva y/o individuales necesarias.
Es importante incluir responsables, los recursos materiales/ humanos necesarios, y la
fecha prevista de inicio y de implantación, así como el posible coste de la propuesta, en
los casos en que se pueda cuantificar.
CUADRO DE PROCESOS:

Nº: DESCRIPCIÓN: 1 PROCESO EVALUADO: Descortezado.

En la primera etapa se retira la corteza de los troncos utilizando un equipo de

descortezadora de tambor que puede procesar unos 350 m3/h de madera con
una eficiencia de hasta un 99%. Estos tambores giran con los troncos dentro y,
utilizando la fricción con las rugosas paredes y entre los propios troncos, se
facilita la retirada de la corteza. Este tambor se alimenta por medio de una cinta
transportadora.
FOTOGRAFÍA:

(Timber Automation)
INFORMACIÓN RECOGIDA:

Jesús y María son dos operarios de la planta. Su función principal es alimentar el

tambor descortezador con troncos que se encuentran apilados cerca del comienzo de
la cinta transportadora. Normalmente realizan esta actividad con un equipo para
levantar cargas (una grúa). María levanta los troncos y Jesús orienta la carga para
depositarla sobre la cinta transportadora.
He olvidado apuntar la especie de madera con la que trabajan. Me ha llamado la
atención la presencia de algunos insectos alrededor.
Los troncos se encuentran húmedos. ¡En algunos ha crecido hasta musgo!
He de reseñar el calor que hacía hoy. La actividad siempre se realiza a la intemperie.
En los meses de invierno la temperatura baja hasta los -5ºC y en verano alcanza los
38ºC. la toma de datos la realizamos en un día de verano.

Exposición a contaminantes biológicos:

Existencia de microorganismos xilófagos, como insectos, hongos y esporas de éstos,
bacterias, etc., así como otro tipo de sustancias como micotoxinas, alérgenos
vegetales, enzimas, etc., que pueden afectar a la salud de las vías respiratorias y los
pulmones. Analizar la exposición a agentes biológicos, cuáles son los más probables o
prioritarios y establecer las medidas de prevención oportunas para evitar una
enfermedad profesional.
Datos: la metodología propuesta para la evaluación del riesgo higiénico por agentes
MEDICIÓN:

biológicos se basa en utilización de la NTP 833 (basada en el Real Decreto 664/1997)

del INSST. Utilizar por ejemplo el hongo Aspergillus spp fumigatus. En la página web
del INSST se puede encontrar información sobre los agentes potencialmente
presentes en entornos laborales en DATABiO (https://www.insst.es/databio-fichas-de-
agentes-biologicos).
Estrés térmico: Exposición al calor ( seguimiento pasos NTP 322)
En el día de la visita se realizan la siguiente toma de datos:
Hora de la toma: 11:30 h am.
Temperaturas: TG 37 º, THN 30º, TA 33º Humedad relativa= 50%. Velocidad aire: 0,5
m/s.). Consumo metabólico medio: actividad moderada. Aislamiento ropa: 0,6 clo
Para el cálculo del tiempo de descanso éste se realiza en la misma zona de trabajo.
WBGT límite en el trabajo: 30 (tabla ISO 7243)
Nº: 2 PROCESO EVALUADO: Troceado de los troncos

Una vez descortezados los troncos se desintegran en pequeñas partículas

DESCRIPCIÓN:

cuadradas llamadas chips, con un tamaño de 25 mm de largo y 5 mm espesor.

Estos chips se almacenan para disponer de material para producción desde 2
semanas hasta 2 meses. Se almacenan en el exterior, formando montículos
sobre plataformas. Sin embargo, pueden llegar a contaminarse o biodegradarse
debido a estas condiciones de almacenamiento. Para acumularlas y
transportarlas a la siguiente etapa del proceso se utiliza unas palas de rueda.
FOTOGRAFÍA:

Manuel y Adrián se encargan de esta etapa del proceso. Utilizan la pala con ruedas
INFORMACIÓN RECOGIDA:

para mover los chips que van cayendo y para cargar los siguientes equipos del
próximo proceso. Se puede observar cómo los chips salen disparados a una gran
altura y proyectados sobre los montículos que se van formando. Hay pequeñas
partículas que salen disparadas y se esparcen por el suelo.
Este equipo genera un ruido medio de 110 dB(A), 5 veces superior a una motosierra.
Manuel utiliza unos tapones protectores, mientras que Adrián montado en la pala
con ruedas, en sus 7 horas de jornada, escucha música de su mp3.
Hay una distancia superior a 10 m desde el equipo hasta donde realizan su
actividad los trabajadores, sin embargo, el nivel de ruido es alto. Tomo medición de
ruido de Manuel y anoto el valor medio por bandas de octava, también registro
elmodelo de protector que lleva Manuel para comprobar su efectividad en ese entorno.

Vibraciones:
Exposición a vibraciones. Vibración transmitida al cuerpo entero por la utilización de
dos palas cargadoras con ruedas Modelo: JCB 3CX y CAT 980 G, jornada de 7 horas.
Ejp.Herramienta INSHT vibraciones:
https://herramientasprl.insst.es/higiene/exposicion-a-vibraciones
Datos: proceso de cargado de material en terreno irregular
El valor de las vibraciones se revisará en Basevibra y/o calculará por el método de
estimación aplicando los coeficientes de ponderación más desfavorables, para ello
debemos conseguir el manual del fabricante de las máquinas utilizadas en estas
MEDICIÓN:

operaciones.

Ruido:
Frecuencias por banda de 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
octava
Datos promedio dB(A) 92 92,6 94,4 101 102 104 99,8 98,6
Los datos por bandas de octava se recogen en la siguiente tabla.
Facilitamos el nivel de presión acústica global: 108,8 dB (A) 115 dB (C)
El protector usado por Manuel es el modelo: 3M 1310
Nº: 3 PROCESO EVALUADO: Precalentamiento y desfibrado.

Este proceso es el más importante ya que es donde se producen las fibras que más tarde
DESCRIPCIÓN:

formarán el tablero. Los chips una vez lavados, entran en una cámara donde se precalientan
entre 40-60 ºC antes de ser refinados. Luego estos mismos chips se comprimen y se estrujan
en otro equipo, calentados por vapor saturado a una presión de 6 a 10 bar, con una
temperatura de casi 200ºC. Justo después son refinadas, por medio de fricción mecánica,
atravesando 2 platos circulares que giran en direcciones opuestas y que disponen de
cuchillas con una serie de patrones para obtener las fibras. Luego son descargadas estas
fibras.
FOTOGRAFÍA:

(Andritz) (wbpi)

Susana es la encargada de controlar este proceso. Normalmente lo hace desde su oficina y cuando
hay algún problema se acerca a la planta y echa un vistazo para ver que todo funciona
INFORMACIÓN

correctamente, cuenta con Alejandro como ayudante, él está permanentemente en la zona,

RECOGIDA:

comprobando la entrada de material y el circuito de presión. En este proceso hay una gran
cantidad de humedad. Aunque los equipos están bien sellados, es normal que a veces haya un
escape de vapor saturado de agua.
Aunque estos equipos se encuentran dentro de una nave, no hay ningún tipo de climatización.
Me da la impresión de que la temperatura alrededor del refinador puede alcanzar los 30ºC y la
humedad ser superior a un 50%. He realizado una medición de la temperatura y humedad relativa
alrededor de la zona donde se accede al refinador.

El punto 1 y 2 corresponden a las localizaciones desde donde se realiza algún tipo de actuación
sobre este equipo, ya sea de mantenimiento o de vigilancia/control.
Estrés térmico: Exposición a calor y humedad alta por el refinador.
MEDICIÓN:

En el día de la visita se realizan las siguientes tomas de datos en la zona 1 y 2:

Velocidad aire: 0 m/s. Consumo metabólico medio: actividad moderada. Aislamiento ropa: 0,6 clo,
Humedad 80%
Duración ciclo 1: 5´/hora (35´/jornada). TG 38 º, THN 32º, TA 37º
Duración ciclo 2: 55´/hora (385´/jornada). TG 32 º, THN 25º, TA 25º
Ruido:
Zona 1
Toma de ruido dB A dB C
Datos nivel ruido ponderado 109 115

Zona 2
Ruido de impacto. dB A dB C
Datos nivel ruido ponderado 106 110
Nº: DESCRIPCIÓN: 4 PROCESO EVALUADO: Impregnación del adhesivo en las fibras.

Después de que las fibras se hayan secado, se aplica la resina en unos

inyectores de aire, formando un anillo, sobre un tambor que contiene unas palas
que aseguran que se produzca correctamente la mezcla. Después las fibras se
vuelven a secar. De esta manera se consigue disminuir el contenido de agua
en las fibras. Las resinas utilizadas habitualmente son urea-formaldehído.
FOTOGRAFÍA:

(IMAL)
Elizabeth es la encargada de preparar los depósitos de resina y de controlar
esta etapa del proceso. A veces, tiene que preparar las mezclas a mano. Para
ello vierte una cantidad de 20 litros de urea-formaldehído en el depósito. El
INFORMACIÓN
RECOGIDA:

resinado se realiza en un sistema cerrado, sin embargo, y debido al uso de

derivados de fomaldehído, es muy importante que los niveles ambientales se
encuentren controlados. Dentro de la nave observamos ventilación mecánica
general.
Por otro lado, observamos que la iluminación general es escasa por lo que
tomamos medidas con nuestro luxómetro en la zona de depósitos y en la vía
de acceso a los mismos
Exposición a contaminantes químicos: y /o Contactos con sustancias caústicas/ y o
corrosivas:
Sempacol 202: Mezclas de resinas de urea formol, aditivos y endurecedores que proporcionan
encolados rápidos y tenaces, de elevada resistencia al agua y a la temperatura.
El polvo se mezcla con agua en una relación determinada (normalmente 100 partes de polvo por
cada 50-60 partes de agua) para obtener un adhesivo líquido listo al uso. Cantidad/día se estima
en 7 kg. Volatilidad del producto: media.
El tiempo de vida útil de la mezcla es limitado y debe usarse en unas pocas horas.
Tiempo de operación 30 minutos.
MEDICIÓN:

Número de veces que se realiza la operación en una jornada: 5 veces.

Seguimiento del proceso mediante los pasos marcados en la NTP 937 que tenía una herramienta
del INSST (actualmente deshabilitada) http://riskquim.inssbt.es/riskquim/cb/ (se espera su vuelta)
Buscar Ficha de Datos de Seguridad (si no la encontráis podéis solicitármela) y resto de datos en
fuentes externas para proponer las medidas preventivas que consideréis.
Medición con el luxómetro: (se toman medidas con y sin luz natural)
Vías de acceso:
Hora de la muestra; 11:30 h: 95 lux
Hora de la muestra; 18:30 h: 12 lux
Zona depósitos:
Hora de la muestra; 11:30 h : 165 lux
Hora de la muestra; 19:30 h: 72 lux
Nº: 5 PROCESO EVALUADO: Formación de estera de fibras y prensado.

Las fibras se tamizan y filtran, y un equipo forma capas de fibras sobre una cinta
transportadora móvil. Este sistema dosifica las fibras formando una especie de
DESCRIPCIÓN:

manto o estera. Por ejemplo: para obtener un tablero de fibras de 18 mm de

espesor, es necesario que esta estera tenga unos 680 mm previa entrada a la
prensa.
La estera de fibras atraviesa una prensa continua, donde a través de la
combinación de calor (180 ºC-210 ºC) y presión (0.5-5 MPa) se obtiene el
tablero con el espesor deseado. Inmediatamente después se cortan, y se
colocan sobre sus ejes para enfriarlos a temperatura ambiente.
FOTOGRAFÍA:

Prensa motorizada para MDF (DIEFFENBACHER)

Héctor es un empleado de la empresa que controla esta fase de la producción
tan crítica. Aquí se produce el tablero final. Cuando se prensa la estera de
fibras se nota un olor característico, posiblemente del contenido de
INFORMACIÓN
RECOGIDA:

formaldehído en el adhesivo. Según van saliendo de la prensa una sierra

circular realiza un corte para separar los tableros que más tarde se disponen
a enfriarse. Las temperaturas son muy altas a mi alrededor y los niveles de
ruido insoportables. Realizo medición de ambos parámetros. El polvo se
acumula por el suelo cerca de la sierra circular.
Por otro lado observamos que los niveles de ruido son muy elevados, cosa que
no es habitual en este tipo de procesos, procedemos a realizar medición.

Exposición a contaminantes químicos (polvo de madera):

El principal riesgo de los polvos indeseables es que se pueden respirar (inhalar) y penetrar en los
pulmones. En la respiración de polvo hay que distinguir entre las partículas grandes que no llegan
a penetrar en el conducto respiratorio, y posteriormente se eliminan, y las partículas pequeñas que
penetran en los pulmones teniendo efectos nocivos, además de que pueden ser absorbidas por la
corriente sanguínea y ocasionar daños en otros órganos. También pueden lesionar los ojos
provocando irritación.
Ejp. Información adicional de la ECHA: https://echa.europa.eu/es/substance-information/-
/substanceinfo/100.297.532 o guía técnica de agentes cancerígenos o mutágenos.
MEDICIÓN:

Tamaño de partícula: 1 µm
Tiempo de exposición: desconocido (se acumula a lo largo de la jornada)
MAT/MA-014/A11
Real Decreto 665/1997, Real Decreto 374/2001 y Real Decreto 349/2003.

Ruido:
Los datos por bandas de octava se recogen en la siguiente tabla.

Frecuencias por banda de octava 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Datos promedio dB(A) 80 88,3 94,4 101 112 123 120 118

Facilitamos el nivel de presión acústica global: 118 dB (A) 125 dB (C)

Nº: 6 PROCESO EVALUADO: Corte, empaquetamiento y control.
DESCRIPCIÓN:

En este último proceso los tableros se cortan en las medidas deseadas para
posteriormente ser apilados y empaquetados para posteriormente enviarlo al
cliente. Para la trazabilidad del producto es necesario un control de cada lote
por medio de un equipo de lectura. En este proceso se utilizan principalmente
dos equipos: una sierra circular de corte y equipo de lectura directa por medio
de campos electromagnéticos.
FOTOGRAFÍA:

Línea de empaquetamiento CROSS WRAP

Susana se encarga de esta etapa del proceso. Aunque su labor fundamental es la de
controlar que los lotes se registran correctamente, está presente cerca del lugar donde
INFORMACIÓN
RECOGIDA:

se cortan los tableros y posteriormente se apilan. Existe un sistema de extracción

localizada sobre este proceso de corte, pero parece que no funciona correctamente. Para
el control de los lotes, existe un túnel de lectura masiva por RFID (Radio Frequency
Identification). Dispone del marcado CE como equipo que emite radiaciones ópticas
indica que es de Categoría 1 y en el apartado dispositivo laser es de clase 3B, no sé
qué puede significar esto. Por último, me acerco a la zona de acopio donde detecto una
menor iluminación con respecto a la zona de empaquetamiento.

Exposición a Radiaciones no ionizantes: Equipos laser y máquinas que emiten radiaciones

ópticas.

Medición con el luxómetro: (se toman medidas con y sin luz natural)
Zona empaquetado:
MEDICIÓN:

Hora de la muestra; 11:30 h: 265 lux

Hora de la muestra; 18:30 h: 180 lux
Zona almacén:
Hora de la muestra; 11:30 h: 200 lux
Hora de la muestra; 19:30 h: 70 lux