Bloque I-II Ing Fabricacion-2014

Universidad de Córdoba
Escuela Politécnica Superior
INGENIERÍA DE FABRICACIÓN
Bloque I. Procesos y sistemas de fabricación

Bloque II. Metrología básica e incertidumbres
PROFESORES:
Eduardo Trujillo Flores
Guillermo Guerrero Vacas
Área de Conocimiento: Ingeniería de los Procesos de Fabricación
Córdoba, enero de 2014

ÍNDICE
ÍNDICE DE CONTENIDOS
TEMA 1. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE FABRICACIÓN ............................ 5
1.1 Concepto de Ingeniería de fabricación ............................................................. 5
 1.1.1 Definición de Ingeniería. ................................................................................... 5
 1.1.2. Definición de fabricación. ................................................................................ 5
1.2. Procesos de Fabricación: definición, morfología y clasificación ...................... 6
 1.2.1. Definición de procesos de fabricación........................................................... 6
 1.2.2. Morfología de los procesos de fabricación. .................................................. 7
1.3. Planteamiento general de la Asignatura. ......................................................... 9
TEMA 2. INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA DIMENSIONAL .............................13
2.1. Introducción a la Metrología ...........................................................................13
 2.1.1. Impacto social de la Metrología. ................................................................... 13
 2.1.2. Desarrollo industrial de la Metrología. ......................................................... 14
 2.2. Definición y clasificación de la Metrología. .................................................... 14
 2.2.1. Metrología Científica. ..................................................................................... 15
 2.2.2. Metrología Industrial. ...................................................................................... 16
 2.2.3. Metrología Legal. ............................................................................................ 16
2.3. Organización de la Metrología .......................................................................17
2.4. Metrología Dimensional: Conceptos BÁSICOS ..............................................20
2.5. Unidades de Medida. Sistema Internacional de unidades (S.I.) .....................21
 2.5.1. Unidades de medida. Breve evolución histórica. ....................................... 21
 2.5.2. Sistema Internacional: Unidades básica y derivadas. .............................. 22
 2.5.3. Unidades no pertenecientes al S.I. .............................................................. 25
 2.5.4. Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades SI. ........................... 28
 2.5.5. Regla para la escritura de las unidades de medida. ................................. 28
2.6. Magnitudes Físicas que abarca la Metrología. ...............................................31
 2.6.1. Macrogeometría: Dimensiones y formas. ................................................... 31
 2.6.2. Microgeometría: Acabado superficial. ......................................................... 31
2.7. Bibliografía y direcciones web. .......................................................................32
 2.7.1. Bibliografía. ...................................................................................................... 32
 2.7.2. Direcciones web.............................................................................................. 32
TEMA Nº 3: ERRORES E INCERTIDUMBRES .........................................................33
3.1. Errores de Medida: Tipos y causas ................................................................33
 3.1.1. Tipos de errores: Sistemáticos, aleatorios y aberrantes. ......................... 33
 3.1.2. Causas de los errores: Operador, instrumento, pieza y ambiente. ........ 34
1
 3.1.3. Condiciones del Laboratorio. ........................................................................ 39

3.2. Concepto de incertidumbre ............................................................................42
 3.2.1.- Valor convencionalmente verdadero.......................................................... 43
 3.2.2.- Definición de incertidumbre. ........................................................................ 43
3.3.- Tolerancia, división de escala e incertidumbre. .............................................44
 3.3.1. Concepto de tolerancia .................................................................................. 44
 3.3.2. Relación entre tolerancia, división de escala e incertidumbre. ............... 45
 3.3.3.- Criterio de rechazo de medidas: Criterio de Chauvenet ......................... 47
3.4.- Cálculo de la incertidumbre...........................................................................47
 3.4.1.- Factores que afectan a la medición y su incertidumbre .......................... 48
 3.4.2.- Evaluación de la incertidumbre típica ........................................................ 49
 3.4.3.- Determinación de la incertidumbre típica combinada.............................. 53
 3.4.4.- Determinación de la incertidumbre expandida. ........................................ 54
ANEXO 1. Cifras significativas y redondeo ...........................................................60
 A.1.1 Cifras significativas ......................................................................................... 60
 A.1.2 Redondeos ....................................................................................................... 60
TEMA Nº 4: INSTRUMENTOS DE MEDIDA ..............................................................63
4.1. Definición de términos metrológicos. ..............................................................63
 4.1.1. Conceptos generales relativos al Proceso de Medición.- ........................ 63
 4.1.2. Conceptos relacionados con el instrumento de medida. .......................... 66
 4.1.3. Diferencia entre exactitud y precisión. ........................................................ 67
4.2. MEDIDA DE LONGITUDES: PATRONES. .....................................................69
 4.2.1. Patrones de medida. ...................................................................................... 69
 4.2.2. Bloques patrón longitudinales....................................................................... 70
 4.2.3. Barras patrón de extremos ............................................................................ 78
 4.2.4. Patrones cilíndricos de diámetro. ................................................................. 80
 4.2.5. Esferas patrón. ................................................................................................ 81
 4.2.6. Regla patrón de trazos. ................................................................................. 81
4.3. MEDIDA DE LONGITUDES: INSTRUMENTOS DE MEDIDA. .......................82
 4.3.1. Pie de rey ......................................................................................................... 83
 4.3.2. Micrómetros ..................................................................................................... 93
 4.3.3. Comparadores............................................................................................... 105
 4.3.4. Proyectores de perfiles ................................................................................ 119
4.4. MEDIDA DE ÁNGULOS: INSTRUMENTOS Y PATRONES. ........................125
 4.4.1. Introducción ................................................................................................... 125
2
ÍNDICE
 4.4.2. Instrumentos de medida directa: Goniómetro. ......................................... 126

 4.4.3. Instrumentos de medida indirecta: Regla de senos. ............................... 130
 4.4.4. Instrumentos de medida indirecta: varillas y esferas calibradas. .......... 134
 4.4.5. Patrones de ángulos. ................................................................................... 136
3
4
TEMA I: INTRODUCCIÓN A INGENIERIA DE FABRICACIÓN
TEMA 1. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE

FABRICACIÓN
1.1 CONCEPTO DE INGENIERÍA DE FABRICACIÓN
Uno de los hechos que ha diferenciado al hombre de los animales, ya desde la

Prehistoria, ha sido la capacidad de procesar o transformar ciertos materiales que la
naturaleza ha puesto a su disposición, para la elaboración de herramientas y útiles que le
ayudaran a realizar ciertas funciones que no podría realizar directamente con sus órganos, o
le resultaban pesadas o costosas.
Esta actividad del hombre de realizar útiles, máquinas, etc., recurriendo a su ingenio
e inteligencia, lleva consigo la utilización de una gran cantidad de recursos tanto humanos
como materiales, de cuya conjunción dependerá la realización del producto final. Actividad
que implica la realización de tres fases.
- Fase de Información: Adquisición de conocimientos mediante la investigación y el estudio.
- Fase de Proyecto: Concepción del producto de acuerdo con los requerimientos exigidos.
- Fase de Fabricación: Transformación de los materiales hasta obtener el producto
terminado.
En esta tercera fase es donde se inserta la Ingeniería de Fabricación pero sin
olvidar aquellos aspectos de las fases iniciales que en cierta forma tienen repercusión sobre
la misma.
Exponer la definición y ámbito de cada una de las palabras que constituye el término
Ingeniería de Fabricación, parece adecuado para comprender de una forma más lógica y
eficaz, el concepto global del mismo.
1.1.1 Definición de Ingeniería.
Definido por la RAE (Real Academia Española) como la “actividad profesional del
ingeniero” comprende el conjunto de conocimientos y técnicas aplicadas que, utilizando
materia prima y fuentes de energía, resuelve problemas y fabrica productos útiles para el
hombre.
Su etimología, del latín “ingenium” (= engendrar) define perfectamente la actividad del
ingeniero: “crear”. Aunque esta actividad de crear (hacer realidad una idea) es inherente al
ser humano y por tanto muy remota en el tiempo, es a partir de la revolución industrial
cuando el término específico “ingeniero” adquiere su auténtico significado.
1.1.2. Definición de fabricación.
La definición más general de fabricación es construir o elaborar algo a partir de una

materia prima. La acepción dada por la RAE “producir objetos en serie por medios
mecánicos” es más aplicable a los sistemas productivos surgidos después de la revolución
5
industrial (1780), donde la energía humana va siendo sustituida por la energía mecánica
proporcionada por las máquinas.
La conjunción de estos dos términos para constituir el nombre de la asignatura
permite establecer la siguiente definición de Ingeniería de Fabricación “conocimientos
referentes a procesos de conformación de los materiales; a las máquinas, útiles,
instrumentos y sistemas de fabricación utilizados; y a los controles y verificaciones
necesarias para que las piezas se acaben de acuerdo con las normas y especificaciones
establecidas, todo bajo un criterio económico y de rentabilidad.”
Una asignatura de Ingeniería de Fabricación así concebida, y con el concepto antes
definido, debe impartir conocimientos sobre:
- Los procesos de conformación.
- Las máquinas e instrumentos utilizados en los mismos.
- Las herramientas y utillajes, en cuanto a materiales en que están fabricados, geometría y
posibilidades; resaltando los aspectos de diseño y selección.
- Los sistemas de verificación y control de la producción, en cuanto a calidad de
fabricación.
- La automatización de procesos de fabricación.
- Criterios económicos con el fin de rentabilizar y aumentar la competitividad.
1.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN: DEFINICIÓN, MORFOLOGÍA Y

CLASIFICACIÓN
1.2.1. Definición de procesos de fabricación.
Se denomina Proceso de Fabricación al conjunto de actividades que posibilitan la

alteración de las propiedades mecánicas, físicas o químicas, o de los atributos geométricos
de un objeto o material de trabajo.
Alguna de estas propiedades que podemos modificar mediante el proceso de
fabricación son las siguientes:
- Propiedades mecánicas: resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad, etc.
- Propiedades físicas: densidad, propiedades eléctricas, térmicas, magnéticas, ópticas.
- Propiedades químicas: resistencia a la corrosión.
- Atributos geométricos: forma, dimensión, acabado superficial.
Para que durante el proceso de fabricación se produzca la alteración de la forma o
propiedades, deben interaccionar material y energía aplicada. En la figura 1.1 se representa
un esquema en el que se puede observar la forma en que interactúan los distintos
elementos. El material de entrada posee una información determinada (propiedades físicas,
geométricas, características de funcionamiento, etc.); durante el proceso se le aplica una
energía para transformarlo en un producto con otra información o propiedades; en dicho
6
proceso parte de la energía se pierde, y parte del material inicial también puede perderse en
forma de desecho.
Además de la información en el material de salida, también hay una información de
control que en función de datos recogidos en el material de entrada y salida, en la energía
aportada y desechada, tiene la facultad de variar los parámetros del proceso con el fin de
optimizar variables de coste, calidad y productividad.
Figura 1.1. Esquema proceso de fabricación

En un proceso de fabricación para obtener un componente o producto, el material de
entrada suele sufrir varias transformaciones. Cada una de estas unidades simples de
transformación se le denomina proceso básico. De todos los procesos básicos de una
cadena de transformación, hay uno que es el principal, el más crítico para los fines de la
transformación. A este proceso se le llama proceso básico primario, el resto de procesos
básicos son secundarios, y su objetivo es preparar el material para el proceso básico
primario, o dar un acabado a la pieza después del proceso básico primario.
1.2.2. Morfología de los procesos de fabricación.
Un análisis de los distintos procesos de fabricación llevaría a una serie de

características comunes que implican la formulación de un modelo de procesos de
fabricación. El primero en formular este modelo fue Alting quien clasifica los procesos en tres
grandes grupos:
- Procesos de flujo de material.
- Procesos de flujo de información.
- Procesos de flujo de energía.
En el contexto de la asignatura, solamente se estudiará los procesos relacionados
con el flujo de material. Estos procesos vienen caracterizados por los siguientes elementos:
tipo de proceso o flujo, estado del material y categoría del proceso.
1.2.2.1.-Tipo de proceso o flujo
En una primera clasificación de los procesos de fabricación según el tipo de flujo de

material, estos se agrupan en “procesos conformadores” y “procesos no conformadores”, en
función de que durante el mismo cambie la forma o geometría básica del material, o cambie
las propiedades del material, respectivamente.
Los procesos “conformadores” se dividen en tres categorías (figura 1.2.):
7
- Procesos de conservación de masa (Flujo directo). La masa del material de entrada es

igual a la masa del material de salida
- Procesos de reducción de masa (Flujo divergente). La masa del objeto de entrada se
divide en dos objetos, uno de los cuales puede ser el producto de desecho.
- Proceso de unión de masas o ensamblaje (Flujo convergente). El proceso une dos
objetos diferentes para formar uno sólo a la salida.
Figura 1.2. Tipos de procesos conformadores

Los procesos “no conformadores” se dividen en dos categorías:
- Tratamientos térmicos. Tratan de modificar las propiedades mecánicas del material
mediante el aumento de la temperatura del mismo y su posterior enfriamiento. Son
característicos el temple, revenido, normalizado, etc.
- Tratamientos superficiales. Tratan de modificar las propiedades del material actuando
sobre la capa más externa o superficial del mismo.
1.2.2.2.- Estado del material.
En cada uno de los procesos de fabricación el material puede existir en diferentes

estados físicos; así el material puede ser procesado en estado sólido, granular, líquido o
gaseoso. En cada estado se utilizará la energía adecuada para su conformación.
1.2.2.3.- Categoría del proceso básico.
Para cada uno de los procesos conformadores, y para un estado concreto del
material, se utilizan ciertos métodos físicos para procesar el material (energías de proceso).
Estos métodos básicos de conformar los materiales, o la naturaleza de la interacción entre el
proceso y el material, son los siguientes:
8
- Mecánico: Deformación plástica, fractura (dúctil o frágil), flujo (llenado, etc.)

- Térmico: Fusión, evaporación, solidificación, etc.
- Químico: Solución-disolución (química o electrolítica), combustión, difusión, etc.
En la tabla 1.1, se presenta los procesos básicos más frecuentes en cada una de
estas categorías, junto con el material procesado y un ejemplo.
Tabla 1.1: Tipos y características de los procesos conformadores
Estado del Categoría del Proceso básico Ejemplo de
Tipo de proceso
material proceso básico primario procesos
Sólido Mecánico Deformación plástica Forja, laminación
Proceso de
Flujo y deformación Compactación de
conservación de masa Granular Mecánico
plástica polvos
(Flujo directo)
Líquido Mecánico Flujo Fundición
Mecanizado
Mecánico Fractura dúctil o frágil
convencional
Proceso de reducción Mecanizado por

Térmico Fusión y evaporación
de masa Sólido electroerosión
(Flujo divergente) Mecanizado
Disolución
Químico electroquímico
Combustión Corte
Soldadura por
Sólido Mecánico Deformación plástica
rozamiento
Líquido (en la
Proceso de aumento Soldadura por
cercanía de la Mecánico Flujo
de masa o ensamblaje fusión
unión)
(Flujo convergente)
Sólido (material
líquido de Mecánico Flujo Soldadura fuerte
aporte)
En la figura 1.3 se recoge otra clasificación de los procesos de fabricación

conformadores y no conformadores.
1.3. PLANTEAMIENTO GENERAL DE LA ASIGNATURA.
Dada la gran cantidad de procesos de fabricación (más de 300 según la clasificación

de Alting), esta asignatura se limitará a desarrollar los principios básicos de los más
importantes y que son los siguientes:
1) Conformación por fundición o moldeo.
2) Conformación por deformación metálica y corte.
3) Conformado por arranque de viruta (Mecanizado convencional).
4) Conformado por Unión de partes o Soldadura (Montaje/ensamblado).
9
Figura 1.3. Clasificación de los procesos de fabricación

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El proceso de fundición o moldeo consiste, a grandes rasgos, en introducir un

material en estado líquido en el seno de una cavidad previamente preparada denominada
molde. Una vez el metal fundido esté solidificado adquiere la forma del molde,
conservándola después de retirar éste. Una de las ventajas de este proceso de fabricación
es que, en una operación única, los materiales se hacen pasar desde su estado en bruto a
una forma útil; además, en la mayoría de los casos, el material sobrante (chatarra) puede
reciclarse fácilmente.
Los procesos de conformación por deformación metálica y corte comprenden un
número de operaciones muy extenso: laminado, extrusión, embutición, forja, curvado,
doblado, cizallado, etc., que utiliza como materia prima metales o plásticos procedentes de
fundición. La finalidad de este proceso es modificar la forma y el tamaño y/o las propiedades
físicas del material.
Los procesos por arranque de viruta, o mecanizado, consisten, básicamente, en
eliminar de una pieza una cantidad de material (virutas) al objeto de obtener una forma y
acabado determinados. Para arrancar este material se emplean herramientas de corte que,
colocadas en las Máquinas-Herramientas convenientemente, son movidas por éstas en
relación a la pieza y en contacto con la misma arranca dicha viruta. Dentro de este grupo de
procesos, conocido como procesos de mecanizado, se incluyen sólo los denominados
convencionales (torneado, fresado, taladrado, rectificado, etc.) y no se incluyen aquellos en
los cuales el material se elimina por procedimientos eléctricos, electroquímicos, caloríficos,
etc., aparecido en los últimos años como son: la electroerosión, corte por plasma,
mecanizado por ultrasonidos, mecanizado por láser, etc.
En cuanto al proceso de conformado por unión de partes, realmente es un proceso
de montaje que abarca las operaciones destinadas a unir entre ellos piezas y conjunto, bien
de una forma temporal o permanente. Entre ellas destaca la soldadura como proceso de
unión entre metales de forma permanente.
El programa que se propone para Ingeniería de Fabricación (2º Cuatrimestre de 2º
Curso), se elabora de acuerdo con aquellos aspectos y conceptos fundamentales expuestos
anteriormente, marcándose los objetivos y contenidos en función del marco educativo en el
que se desarrolla la docencia.
Teniendo esto en cuenta, consideramos que las áreas conceptuales de conocimiento
permiten la división del programa en Bloques Temáticos o Unidades Didácticas que,
indispensablemente debe recoger las siguientes áreas:
Procesos de medición.
- Metrología dimensional y geométrica.
Procesos de conformado sin eliminación de material.
- Por fusión o moldeo.
- Por sinterización.
- Por deformación plástica.
Proceso de conformación por unión de partes.
- Por soldadura.
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Procesos de conformado con eliminación de material.

- Por arranque de material en forma de viruta.
- Por abrasión.
- Producción limpia y sostenible.
- Organización y planificación de la producción.
- Control numérico.
Figura 1.4. Esquema procedimientos de fabricación

De acuerdo con estas áreas conceptuales, el programa se estructura en los seis
Bloques Temáticos siguientes:
Bloque Temático I: Procesos y sistemas de fabricación.
Bloque Temático II: Metrología Básica e incertidumbres.
Bloque Temático III: Principios de Fabricación por fusión y deformación.
Bloque Temático IV: Principios de Fabricación por arranque de viruta.
Bloque Temático V: Tecnología de la Fabricación limpia y sostenible.
Bloque Temático VI: Organización y planificación de la producción.
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TEMA II: INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA DIMENSIONAL
TEMA 2. INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA

DIMENSIONAL
2.1. INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA
La palabra “Metrología” proviene del griego metros (medida) y logos (tratado) y por
tanto, inicialmente se puede definir como tratado o ciencia de la medida.
La metrología es una ciencia tan antigua como el hombre mismo, desde la más
remota antigüedad éste ha tenido la necesidad de medir para poder valorar sus bienes y
poder desarrollar un intercambio de los mismos en condiciones de equidad. Esta necesidad
condujo inicialmente al desarrollo de unidades de medida antropomórficas (pulgada, pie,
palmo, etc.) propias de cada ubicación geográfica. Posteriormente, la expansión de la
actividad comercial crea la necesidad de establecer un único sistema de medición que
implicara una equivalencia real en los patrones de medida empleados y una universalización
tanto de las unidades como de los métodos de medida. Es en 1875, en Paris, cuando tiene
lugar la Convención del Metro, y se crea la Oficina Internacional de Pesas y Medidas (BIPM)
que definirá y materializará los primeros patrones de medidas internacionales. Son los inicios
de la Metrología Científica.
Antes de comenzar a definir, clasificar, fijar objetivos y desarrollar contenidos de la
metrología, es necesario concienciar de la importancia de la misma, no sólo en el campo de
la ciencia sino también en el devenir cotidiano de las personas y la sociedad.
2.1.1. Impacto social de la Metrología.
En los países industrializados se estima que las medidas tienen un coste equivalente
en sus economías de más del 1% del PIB y un retorno equivalente entre el 2 y el 7% del PIB
por lo que la metrología supone una parte vital de la actividad diaria de la sociedad. Es
prácticamente imposible describir cualquier actividad sin que intervenga la metrología sobre
la misma; basta con mirar a nuestro alrededor para encontrar multitud de ejemplos: agua,
electricidad, calor, etc. se miden y afecta a nuestra economía; la báscula del baño, las tallas
de las prendas de vestir o el reloj afecta a nuestro estado de ánimo; qué decir de las
infracciones de tráfico y su medición, velocidades límites, tasas de alcoholemias, etc.
La metrología afecta al comercio en todas sus vertientes, desde el minorista hasta el
mayorista, desde el comercio nacional hasta el comercio internacional. Los intereses
contrapuestos entre comprador y vendedor justifican plenamente la regulación, la unificación
de las unidades de medida y la exactitud de las mismas. Una buena aplicación de la
metrología favorece el principio de competitividad y fomenta la ética entre las transacciones-
Las medidas en el campo de la salud son un instrumento básico para la calidad de
vida, incluso para la vida o muerte de los ciudadanos. Las dosis de los fármacos, el análisis
de muestras de sangre, la cirugía láser, los tratamientos radiológicos, la radioterapia, etc.
deben tener la medida adecuada, para evitar poner en peligro la salud de los pacientes.
En el campo de la seguridad, la metrología actúa en distintos sectores protegiendo a
la sociedad. En los vehículos automóviles las medidas efectuadas con instrumentos de
13
medida como manómetros para el inflado de los neumáticos, frenómetros, tacómetros, etc.
son de suma importancia para nuestra seguridad en las carreteras. A su vez aquellos
instrumentos utilizados por las autoridades públicas (cinemómetros o etilómetros), necesitan
que proporcionen medidas fiables y exactas, con objeto de que se respeten los derechos de
los ciudadanos y se puedan cuantificar las posibles sanciones de una forma justa.
Otro sector relevante es el laboral, en donde muchas de las actuaciones relacionadas
con la seguridad e higiene en el trabajo dependen de las medidas realizadas por
instrumentos de medida, como pueden ser la medida de parámetros de confort y estrés
térmico (niveles de ruido, temperatura, radiación, etc.).
En el campo del Medio Ambiente, los instrumentos de medida utilizados para evaluar
los niveles de algunos de los contaminantes están sometidos a la Metrología Legal, como es
el caso de los analizadores de gases de escape, opacímetros y sonómetros. Otros
instrumentos de medida como los utilizados en la evaluación de los niveles de contaminación
atmosférica (emisiones al aire o concentraciones en agua y suelos) no están sometidos a
esta Metrología Legal, pero existe una reglamentación nacional para la metodología de
medida.
2.1.2. Desarrollo industrial de la Metrología.
La obvia y fundamental importancia de la metrología en la industria se irá

desarrollando a lo largo de esta asignatura, cabe aquí relacionar únicamente algunas
consideraciones introductorias.
La metrología es una herramienta que protege a la industria de medidas incorrectas y
promueve la calidad y el desarrollo de los productos, así como la competitividad en los
mercados. Los instrumentos de medición sirven para determinar las propiedades de los
productos terminados y se emplean cada vez más también para controlar, regular,
automatizar y supervisar procesos. Se emplean mediciones para verificar las tolerancias de
fabricación y la operatividad funcional de los productos. Esta medición sistemática es una de
las bases del control de calidad industrial
Por último, la Metrología es esencial en la investigación científica, la cual constituye a
su vez la base del desarrollo de la propia metrología. La Ciencia se mueve continuamente
hacia los extremos de lo posible y la metrología fundamental se ocupa de los aspectos
metrológicos de los nuevos descubrimientos. El contar con mejores herramientas
metrológicas permite a los investigadores continuar con sus descubrimientos, y sólo aquellos
campos de la metrología que aporten desarrollos, pueden seguir siendo colaboradores de la
industria y de la investigación.
2.2. Definición y clasificación de la Metrología.
Son varias las definiciones que se pueden hacer de la metrología. Dada la temática a
desarrollar en esta asignatura, la definición se hará de acuerdo al Vocabulario Internacional
de Metrología (V.I.M.), que en su tercera edición (2008) define metrología como “ciencia de
las mediciones y sus aplicaciones” aclarando que dicho término “incluye todos los aspectos
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teóricos y prácticos de las mediciones, cualesquiera que sea su incertidumbre de medida y

su campo de aplicación”1.
La Metrología como ciencia de la medida, está presente en todos los campos de
actividad de la investigación y el desarrollo cubriendo tres actividades principales:
- Definición de las unidades de medida internacionalmente aceptadas. Por ejemplo,
definición del metro.
- Realización de las unidades de medida por métodos científicos. Por ejemplo, la
materialización del metro mediante el empleo de láseres estabilizados.
- Establecimiento de las cadenas de trazabilidad determinando y documentando el valor y
exactitud de las mediciones y diseminando dicho conocimiento. Por ejemplo, la relación
documentada existente entre un micrómetro de exteriores utilizado en una medición en
ingeniería y el laboratorio primario en metrología óptica de longitudes que materializa el
patrón de longitud.
Todas estas actividades, y otras derivadas de ellas, las desarrolla la metrología
agrupadas en tres categorías o divisiones: Metrología Científica, Metrología Industrial y
Metrología Legal.
2.2.1. Metrología Científica.
La Metrología Científica se ocupa de la organización y el desarrollo de los patrones

de medida y de su mantenimiento al más alto nivel. El BIPM la divide en 9 campos técnicos:
- Acústica.
- Cantidad de Sustancia.
- Electricidad y Magnetismo.
- Fotometría y Radiometría.
- Longitud.
- Masa.
- Radiaciones Ionizantes, y Radioactividad.
- Termometría.
- Tiempo y Frecuencia.
Cada uno de estos campos técnicos está dividido a su vez en subcampos con sus
correspondientes patrones e instrumentos. En la tabla 2.1 se recoge los campos técnicos
más afines a la temática de estos apuntes, algunos de los cuales serán desarrollados
posteriormente.
1
Anteriormente el VIM define medición como “proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios valores que
pueden atribuirse razonablemente a una magnitud”.
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Tabla 2.1. Campos temáticos, subcampos y patrones e instrumentos.
Campo temático Subcampo Patrones e instrumentos destacables
Masas patrón, balanzas patrón, comparadores

Medición de masas
de masas.
MASA y magnitudes Células de carga, transductores de fuerza,

relacionadas Fuerza y presión transductores de par y momento, máquinas de
ensayo de fuerza.
Volumen y densidad.
Material de laboratorio de vidrio, viscosímetros.
Viscosidad
Reloj atómico de Cesio, equipos para medir
TIEMPO y Medida del tiempo
intervalos de tiempo.
FRECUENCIA
Frecuencia Osciladores, de cuarzo, láseres.
Longitudes de onda e
Láseres estabilizados, interferómetros.
interferometría
Bloques patrón, patrones a trazos, patrones de

diámetro interior y exterior, comparadores de
Metrología Dimensional cuadrante, microscopios de medida, vidrios de
planitud, máquinas de medir por coordenadas,
micrómetros,
LONGITUD
Autocolimadores, mesas giratorias, patrones
Mediciones angulares
angulares, polígonos ópticos, niveles.
Rectitud, planitud, perpendicularidad,
Formas paralelismo, patrones de redondez, cilindros de
perpendicularidad.
Patrones de rugosidad, equipos de medición de
Calidad superficial
rugosidad.
2.2.2. Metrología Industrial.
La Metrología Industrial debe asegurar el adecuado funcionamiento de los

instrumentos de medida empleados en la industria, en los procesos de producción y
verificación para asegurar la calidad de vida de los ciudadanos y para la investigación
académica. La industria realiza mediciones sobre las materias primas, los procesos y
condiciones de fabricación y los productos terminados. Estas mediciones pueden ser
necesarias para garantizar que los productos fabricados estén en conformidad con normas o
especificaciones de calidad, o para el control de los procesos de fabricación, o bien para el
diseño de los productos, entre muchas otras aplicaciones.
2.2.3. Metrología Legal.
La Metrología Legal se ocupa principalmente de los instrumentos de medida que

están controlados legalmente, y su principal objetivo es garantizar a los ciudadanos que los
resultados de medida sean correctos, cuando éstos se utilizan en las transacciones oficiales
y comerciales. En este campo de la metrología legal, los usuarios de los resultados de
medida no tienen por qué ser expertos en metrología. El Gobierno es quien asume la
responsabilidad sobre la fiabilidad de tales mediciones.
16
La OIML, Organización Internacional de Metrología Legal, es el organismo encargado

de la elaboración de los requisitos nacionales relativos a la fabricación y uso de instrumentos
de medida, que se aplican en metrología legal. En Europa, la armonización de los
instrumentos de medida sometidos a control legal se basa en la Directiva 71/316/EEC, la
cual establece requisitos para todas las categorías de instrumentos de medida:
- MI-001: contadores de agua.
- MI-002: contadores de gas.
- MI-003: contadores de energía eléctrica.
- MI-004: contadores de energía térmica.
- MI-005: sistemas de medida para líquidos distintos del agua.
- MI-006: instrumentos de pesaje automático.
- MI-007: taxímetros.
- MI-008: medidas materializadas de longitud.
- MI-009: sistemas de medición dimensional.
- MI-010: analizadores de gases de escape.
2.3. ORGANIZACIÓN DE LA METROLOGÍA
A nivel internacional, el BIMP (Bureau International de Poids et Mesures) nacida a

partir de la Convención del Metro, es la encargada de la investigación internacional en
patrones y unidades físicas. En la figura 2.1 se recoge la estructura y organización de estos
organismos internacionales.
La Metrología está estructurada, a nivel mundial, en Organizaciones Metrológicas
Regionales (OMR), ver figura 2.2, compuestas por los distintos Institutos Nacionales de
Metrología (INM) radicados en los países que la forman. A través de sus respectivas OMR,
los INM mantienen relaciones entre sí mediante acuerdos de colaboración, a la búsqueda de
un progreso conjunto y con objeto de confirmar la bondad y calidad de sus trabajos, lo que
logran mediante la participación en proyectos y en comparaciones interlaboratorios
previamente acordadas. De especial importancia es el Acuerdo de Mutuo Reconocimiento
(ARM) que tiene como objetivo establecer el grado de equivalencia de los patrones
nacionales de los INM así como de proveer las bases para el reconocimiento de los
certificados de calibración y de medición que estos emiten.
El organismo que coordina el BIMP y las OMR es el JCRB, Joint Committee of
Regional Metrology Organizations and the BIPM (Comité Conjunto de las Organizaciones
Regionales de Metrología y el BIPM
17
Figura 2.1. Estructura de los organismos internacionales de Metrología.
Figura 2.2. Estructura de las Organizaciones Metrológicas Regionales

En nuestro país, el Instituto Nacional de Metrología es el CEM (Centro Español de
Metrología) que representa internacionalmente a España ante los institutos metrológicos
nacionales de otros países, las Organizaciones Metrológicas Regionales y el BIPM.
18
El CEM es el encargado, junto a los Laboratorios Asociados designados por él, de las
realizaciones prácticas de las unidades de medida (patrones nacionales) y su diseminación
al resto de usuarios de la metrología según se recoge en la figura 2.3.
Figura 2.3. Infraestructura Metrológica en España.

El CEM es el depositario de los patrones nacionales de las unidades básicas del
Sistema Internacional de Unidad SI, correspondientes a las magnitudes de Masa, Longitud,
Intensidad de Corriente Eléctrica y Temperatura Termodinámica; y de las unidades
derivadas correspondientes a las magnitudes de: Presión, Fuerza, Volumen, Ángulo Plano y
Densidad de Sólidos. Los Laboratorios Asociados y las magnitudes cuyos patrones
materializan, se recogen en la tabla 2.2.
Tabla 2.2. Laboratorios Asociados al CEM y magnitudes de las que se ocupan
Laboratorio Asociado Magnitud
Real Instituto y Observatorio de la Armada (ROA) Tiempo, Frecuencia
Instituto de Física Aplicada (IFA) Intensidad luminosa y flujo luminoso
Centro de Investigaciones Energéticas,

Radiaciones Ionizantes
Medioambientales y Tecnológicas (CIEMAT)
Humedad, Potencia, Impedancia y

Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA)
Ruido en alta frecuencia
Taller de Precisión y Centro Electrotécnico de

Atenuación eléctrica en alta frecuencia
Artillería (TPYCEA)
Laboratorio Central Oficial de Electrotécnica (LCOE) Alta Tensión Eléctrica
Centro Nacional de Sanidad Ambiental (Instituto de

Ozono
Salud Carlos III) (ISCIII)
19
2.4. METROLOGÍA DIMENSIONAL: CONCEPTOS BÁSICOS
Ya, en apartados anteriores, se ha indicado los distintos campos que abarca la

Metrología. De forma simplificada se puede hablar de una Metrología Dimensional,
Metrología Mecánica, Metrología Térmica, Metrología Eléctrica y Metrología Óptica.
En estos apuntes, basándose en la asignatura a estudiar, se aborda la Metrología
Dimensional que incluye la medición de todas aquellas propiedades que se determinen
mediante la unidad de longitud, como por ejemplo la distancia, posición, diámetro, redondez,
planitud, rugosidad, etc. Esta especialidad es de gran importancia en la industria pero más
concretamente en la industria de la manufactura pues las dimensiones y la geometría de los
componentes de un producto son características esenciales del mismo.
La metrología dimensional, como técnica ligada a la fabricación mecánica de piezas y
maquinaría, nos permitirá comprobar si los productos acabados concuerdan con los planos
de diseño o fabricación.
El objeto de toda Metrología es la determinación de la medida de una magnitud física
con referencia a una unidad, y se expresa de la siguiente forma:
L = 6,85 mm
donde: L = símbolo de la magnitud física (Longitud).
mm = símbolo de la unidad.
6,85 = valor numérico de la medida.
En la Metrología Dimensional, si está determinación de la medida es numérica,
tendremos el concepto de medir; si lo que se hace es comprobar que dicha magnitud tiene
una dimensión comprendida dentro de unos límites fijos previamente conocidos, se tiene el
concepto de verificar, y si lo que se pretende es determinar el valor de la magnitud por
comparación con un patrón de medida conocida, se tiene el concepto de comparar.
En cada uno de los conceptos anteriores la expresión del resultado de la medida,
verificación o comparación es el siguiente:
Medir: X  U mm 2
X = valor numérico (nº de veces que la magnitud contiene a la unidad).

U = Incertidumbre de la medida.
mm = unidad de medida (en este ejemplo, milímetros).
Verificar: SI/NO o Pasa/No pasa o Bueno/malo.
Comparar: X0  x
X0 = Valor o medida del patrón.
x = Diferencia de la magnitud respecto al patrón.
2
En el tema siguiente veremos que también debe aparecer el valor “k” correspondiente al factor de cobertura
20
2.5. UNIDADES DE MEDIDA. SISTEMA INTERNACIONAL DE

UNIDADES (S.I.)
2.5.1. Unidades de medida. Breve evolución histórica.
Desde siempre el hombre ha necesitado medir y contar las cosas que le rodean. En
un principio las unidades utilizadas para ello las tomo de su propio cuerpo: ancho de la
falange o pulgada, ancho de la mano, largo del brazo, etc. Dada la diferencia existente entre
estos atributos físicos de unas personas a otras, se acordó referir la unidad a la dimensión
del pulgar, pie o codo del rey, príncipe o jefe del territorio. Así los egipcios definieron el auna
como la distancia entre el codo y el dedo corazón del brazo del faraón. Posteriormente, y
ante el lógico cansancio del faraón de servir de “metro”, se hizo una copia en granito, siendo
ésta la primera materialización de una unidad de medida.
Figura 2.4. Medidas antropomórficas

En Grecia se empleaba el estadio, equivalente a 200 pasos sencillos, y en Inglaterra
el rey Enrique I, en 1101, crea la yarda (91 cm aproximadamente) definida como la distancia
desde la nariz hasta la punta del dedo corazón del susodicho rey.
Hasta el desarrollo comercial del siglo XVI no se empezó a tener interés por fijar unas
medidas concretas y bien definidas. Así en Francia se crea la Toesa, unidad de longitud
materializada por una barra de hierro empotrada en la fachada del Gran Chatelet de París.
En 1790 se dieron los primeros pasos para la definición del metro basada sobre las medidas
geodésicas de la circunferencia de la tierra, fijándose el metro como la diezmillonésima parte
del meridiano terrestre. Este metro se materializó en una barra de platino puro de sección
rectangular.
Hubo que esperar hasta 1875, en que cristalizó los estudios del B.I.M.P. (Bureau
Internacional de Poids et Mesures), para tener otro prototipo de metro patrón realizado en
platino iridiado (90 % - 10 %) y con perfil en X asimétrica, sobre cuya fibra neutra se
realizaron los trazos que delimitaban el metro (figura 2.5). Como curiosidad, en esta época,
Babinet propuso utilizar como patrón una longitud de onda de la luz.
21
Figura 2.5. Forma y dimensiones del metro patrón

Esta definición del metro se mantuvo hasta 1960 en que fue sustituida por la longitud
de onda del criptón 86 (1 650 763.33 longitudes de onda de la transición entre los niveles
2p10 y 5d5 del criptón 86). En este mismo año se descubre el láser, base de una nueva
definición, aún más precisa, que se llevó a cabo 23 años después y que define al metro
como la distancia recorrida por la luz en el vacío durante 1/299 792 458 segundos,
materializándose mediante la longitud de onda de la radiación de un láser de helio-neón
estabilizado sobre Iodo.
2.5.2. Sistema Internacional: Unidades básica y derivadas.
El Sistema Internacional de Unidades (SI), fue establecido en 1960 por la décimo

primera Conferencia General de Pesas y Medidas (XI CGPM). Su uso fue declarado
oficialmente en España en 1967 mediante la Ley 88/1967, de 8 de noviembre. Dicha Ley
establece su "enseñanza obligatoria, en el nivel que corresponda, en todos los centros
docentes”. En la actualidad está vigente la Ley 3/1985 de Metrología, de 18 de marzo, y el
Real Decreto 2032/2009 de 30 de diciembre (BOE del 21/01/2010, revisado el 18/02/2010).
En éste se establece
“El Sistema Legal de Unidades de Medida obligatorio en España es el S.I. adoptado
por la CGPM y vigente en la Unión Europea.”
“En el Anexo quedan relacionadas y definidas las unidades básicas, las unidades
derivadas, las reglas de escritura de los nombres y símbolos de las unidades y las reglas
para la formación de los múltiplos y submúltiplos de dichas unidades.”
En el campo de la normativa UNE, el S.I. queda regulado por la norma UNE
82100:1996 que es equivalente a la norma ISO 30:1992.
Para definir los sistemas de unidades es conveniente definir ciertas magnitudes como
mutuamente independientes (magnitudes básicas) a partir de las cuales otras magnitudes se
pueden definir o expresar por ecuaciones (magnitudes derivadas).
El S.I. nace como fruto de la evolución del sistema M.K.S. (metro, kilo, segundo)
completado con las unidades necesarias para las medidas térmicas, eléctricas y óptica. En él
se define dos clases de unidades: básicas y derivadas.
22
2.5.2.1.- Unidades Básicas.
Una unidad básica es una unidad de medida de una magnitud básica, en un sistema
determinado de magnitudes (en este caso el S.I.). La definición y realización de cada unidad
básica del SI se modifica conforme la investigación metrológica va descubriendo la
posibilidad de lograr una definición y realización más exacta de la unidad; ejemplo de la
evolución del metro es claro ejemplo de esta afirmación.
El S.I. establece las siguientes unidades básicas (tabla 2.3):
Tabla 2.3. Magnitudes básicas3 y sus unidades básicas
Magnitudes básicas Unidades SI básicas
Nombre Símbolo Nombre Símbolo
Longitud l, x, r, etc. metro m
Masa m kilogramo kg
Tiempo t segundo s
Corriente eléctrica I, i amperio A
Temperatura termodinámica T kelvin K
Cantidad de sustancia n mol mol
Intensidad luminosa Iv candela cd
Las definiciones de estas unidades son las siguientes según el apartado 2.1. de la
publicación del BIMP “El Sistema Internacional de unidades”. 8ª edición 2006. 2ª edición en
español 2008.
Longitud
El metro es la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz durante
1/299792458 de segundo.
Masa
El kilogramo es la unidad de masa; es igual a la masa del prototipo internacional del
kilogramo (3ª CGPM de 1901).4
Tiempo
El segundo es la duración de 9192.631.770 periodos de la radiación correspondiente
a la transición entre lo dos niveles hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio 133.
Intensidad de corriente eléctrica
El amperio es la intensidad de una corriente constante que, manteniéndose en dos
conductores paralelos, rectilíneos, de longitud infinita, de sección circular despreciable y
3
Los símbolos de las magnitudes, generalmente son letras solas, del alfabeto griego o latino, impresas en cursiva. Se trata de
recomendaciones. Los símbolos de las unidades son obligatorios.
4
El prototipo internacional del kilogramo, es un patrón materializado, fabricado en platino iridiado, que se conserva en el BIPM
en las condiciones establecidas por la 1ª CGPM en 1889 (CR, 34-38).
23
situados a una distancia de 1 metro uno del otro, en el vacío, produciría entre estos
−7
conductores una fuerza igual a 2 × 10 newton por metro de longitud.
Temperatura termodinámica
El kelvin, unidad de temperatura termodinámica, es la fracción 1/273,16 de la
temperatura termodinámica del punto triple del agua.
Cantidad de sustancia
El mol es la cantidad de sustancia de un sistema que contiene tantas entidades
elementales como átomos hay en 0,012 kilogramos de carbono 12.
Intensidad luminosa
La candela es la intensidad luminosa, en una dirección dada, de una fuente que
12
emite una radiación monocromática de frecuencia 540 × 10 hercio y cuya intensidad
energética en dicha dirección de 1/683 vatio por estereorradián.
2.5.2.2.- Unidades Derivadas.
Las unidades derivadas se forman a partir de productos de potencias de unidades

básicas.5. El S.I. define a las unidades derivadas como coherentes, si son productos de
potencias de unidades básicas en las que no interviene ningún factor numérico más que el 1.
Las unidades básicas y las unidades derivadas coherentes del SI forman un conjunto
coherente, denominado conjunto de unidades SI coherentes.
El número de magnitudes utilizadas en el campo científico no tiene límite; por tanto
no es posible establecer una lista completa de magnitudes y unidades derivadas. En la Tabla
2.4 se presentan algunos ejemplos de magnitudes derivadas y las unidades derivadas
coherentes correspondientes, expresadas directamente en función de las unidades básicas.
Tabla 2.4. Unidades derivadas coherentes expresadas a partir de las unidades básicas
Magnitud derivada Unidad SI derivada
Nombre Símbolo Nombre Símbolo

2
área, superficie A metro cuadrado m
3
volumen V metro cúbico m
velocidad v metro por segundo m/s

2
aceleración a metro por segundo cuadrado m/s

3
densidad (masa en volumen) kilogramo por metro cúbico kg/m
 
2
densidad superficial kilogramo por metro cuadrado kg/m
3
volumen específico v metro cúbico por kilogramo m /kg
2
densidad de corriente j amperio por metro cuadrado A/m
5
Anteriormente se definían las unidades derivadas como las obtenidas por multiplicación y/o división de unidades básicas.
24
Por conveniencia, ciertas unidades derivadas coherentes han recibido nombres y

símbolos especiales. Son en total veintidós y algunas de ellas, las relacionadas con la
mecánica y la electricidad, se recogen en la Tabla 2.5.
En ésta tabla aparecen resaltadas y en primer lugar, las unidades radián y
estereorradián (correspondientes a la magnitud de ángulo plano y ángulo sólido
respectivamente) que en ediciones anteriores del S.I. se clasificaban como unidades
derivadas adimensionales o como unidades suplementarias. Sus definiciones son las
siguientes:
Tabla 2.5. Unidades derivadas coherentes con nombre y símbolos especiales.
Unidad SI derivada coherente
Magnitud derivada Expresión en Expresión en

Nombre de la
Símbolo otras unidades unidades SI
unidad SI
SI básicas
ángulo plano radian rad m/m

2 2
ángulo sólido estereorradian sr m /m
-1
frecuencia hercio Hz s
-2
fuerza newton N m kg s
2 -1 -2
presión, tensión pascal Pa N/m m kg s
2 -2
energía, trabajo julio J Nm m kg s
2 -3
potencia, flujo energético vatio W J/s m kg s
carga eléctrica culombio C sA

2 −3 −1
diferencia de potencial eléctrico voltio V W/A m kg s A
−2 −1 4 2
capacidad eléctrica faradio F C/V m kg s A
2 −3 −2
resistencia eléctrica ohmio Ω V/A m kg s A
El radián es el ángulo plano que, teniendo su vértice en el centro de un

círculo, intercepta sobre la circunferencia una longitud igual a la del radio.
El estereorradián es el ángulo sólido que, teniendo su vértice en el centro de
una esfera, determina un área en la superficie de ésta igual a la de un cuadrado de lados
iguales al radio de la esfera.
Los nombres y símbolos especiales de la tabla 2.5 pueden utilizarse con los nombres
y los símbolos de las unidades básicas o derivadas para expresar las unidades de otras
magnitudes derivadas. Algunos ejemplos de ello figuran en la Tabla 2.6.
2.5.3. Unidades no pertenecientes al S.I.
La C.G.P.M. también reconoce la existencia de una serie de unidades que no han

sido incluidas en el Sistema Internacional pero que por distintas razones históricas y de uso
técnico o cotidiano, admite su utilización. Algunas de ellas se recogen en la tabla 2.7.
25
.Figura 2.6. Definición de radián y estereorradián.

Tabla 2.6. Ejemplos de unidades SI derivadas coherentes cuyos nombres y símbolos
contienen unidades SI derivadas coherentes con nombres y símbolos especiales
Unidad SI derivada coherente
Magnitud derivada Expresión en
Nombre de la unidad SI Símbolo
unidades SI básicas
−1 −1
viscosidad dinámica pascal segundo Pa s m kg s
2 −2
momento de una fuerza newton metro Nm m kg s
−2
tensión superficial newton por metro N/m kg s
−1 −1 −1
velocidad angular radián por segundo rad/s mm s =s
radián por segundo 2 −1 −2 −2
aceleración angular rad/s mm s =s
cuadrado
densidad superficial de flujo vatio por metro 2 −3
térmico (irradiancia) cuadrado W/m kg s
3 −1 −2
densidad de energía julio por metro cúbico J/m m kg s
−3 −1
campo eléctrico voltio por metro V/m m kg s A
culombio por metro 3 −3
densidad de carga eléctrica C/m m sA
cúbico
densidad superficial de carga culombio por metro 2 −2
eléctrica cuadrado C/m m sA
Tabla 2.7. Unidades no pertenecientes al SI cuyo uso con el SI está aceptado

Magnitud Nombre de la unidad Símbolo Valores en unidades SI
minuto min 1 min = 60 s
tiempo hora h 1 h = 60 min = 3600 s
día d 1 d = 24 h = 86 400 s
grado º
ángulo plano minuto ’
segundo ’’
26
2 2
área a 1 a = 10 m
superficie
2 4 2
hectárea ha 1 ha = 1hm = 10 m
3 -3 3
volumen litro L, l 1 L = 1 dm = 10 m
3
masa tonelada t 1 t = 10 kg
La tabla 2.8 recoge otras unidades no pertenecientes al S.I. pero que son utilizadas
por diferentes razones, para responder a necesidades específicas de ciertos grupos.
Hay muchas unidades no pertenecientes al SI cuyo uso no se recomienda, Son
unidades que presentan un interés histórico o que son utilizadas todavía en campos
especializados (por ejemplo, el barril de petróleo) o en ciertos países (como la pulgada, el
pie o la yarda). Para conocer las equivalencias con las unidades SI, se recomienda la página
web del BIPM en la dirección:
www.bipm.org/fr/si/si_brochure/chapter4/conversion_factors.html
Tabla 2.8: Otras unidades no pertenecientes al SI
5
bar bar 1 bar = 0,1 MPa = 100 kPa = 10 Pa
presión
atmósfera normal atm 101 325 Pa
−10
longitud ångström Å 1 Å = 0,1 nm = 100 pm = 10 m
distancia milla naútica M 1 M = 1852 m
velocidad nudo kn 1 kn = (1852/3600) m/s
A título de ejemplo, se incluye la tabla 2.9 con las unidades del sistema anglosajón
más usuales y su equivalencia a las unidades del Sistema Internacional.
Tabla 2.9: Algunas unidades del sistema anglosajón

pulgada in 25,4 mm
pie ft 1 ft = 12 in = 0,304 8 m
longitud
yarda yd 1 yd = 3 ft = 36 in = 0,914 4 m
milla terrestre mile 1 mile = 1 760 yd = 1 609,344 m

2 2
superficie acre acre 1 acre = 4 840 yd = 4046,856 m
3 3
galón (UK) gal 1 gal = 277,420 in = 4,546 09 dm
3
volumen pinta (UK) pt 8 pt = 1 gal = 0,568 262 dm
3 3
barril (US) barril 1 barril = 9 702 in = 158,987 dm
masa libra lb 1 lb = 0,453 kg
27
2.5.4. Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades SI.
La tabla 2.10 enumera los nombres y símbolos de los prefijos. Dos aclaraciones
respecto a los prefijos SI:
a) Los prefijos SI representan estrictamente potencias de 10. No deben utilizarse para
expresar potencias de 2 (por ejemplo, un kilobit representa 1000 bits y no 1024 bits).
Los prefijos adoptados por la IEC para las potencias binarias están publicados en la
norma internacional IEC 60027-2: 2005, 3ª edición, Símbolos literales a utilizar en
electrotecnia – Parte 2: Telecomunicaciones y electrónica. Los nombres y símbolos de
10 20 30 40 50 60
los prefijos correspondientes a 2 , 2 , 2 , 2 , 2 y 2 son, respectivamente, kibi (Ki),
mebi (Mi), gibi (Gi), tebi (Ti), pebi (Pi), y exbi (Ei). Así, por ejemplo, un kibibyte se
10
escribe: 1 KiB = 2 B = 1024 B, donde B representa al byte.
b) Entre las unidades básicas del Sistema Internacional, la unidad de masa es la única
cuyo nombre contiene un prefijo. Los nombres y los símbolos de los múltiplos y
submúltiplos decimales de la unidad de masa se forman añadiendo los nombres de los
prefijos a la palabra “gramo” y los símbolos de estos prefijos al símbolo de la unidad
−6
“g”. Ejemplo: 10 kg = 1 mg, pero no 1 μkg (microkilogramo).
Tabla 2.1. Prefijos múltiplos y submúltiplo del S.I.
Factor Nombre Símbolo Factor Nombre Símbolo
1 -1
10 deca da 10 deci d
2 -2
10 hecto h 10 centi c
3 -3
10 kilo k 10 mili m
6 -6
10 mega M 10 micro 
9 -9
10 giga G 10 nano n
12 -12
10 tera T 10 pico p
15 -15
10 peta P 10 femto f
18 -18
10 exa E 10 atto a
21 -21
10 zetta Z 10 zepto z
24 -24
10 yotta Y 10 yocto y
2.5.5. Regla para la escritura de las unidades de medida.
El Real Decreto 2032/2009 de 30 de diciembre establece directrices sobre las

Unidades de Medida y una serie de reglas de escritura de los símbolos, nombres y números
que se pueden resumir en los puntos que se exponen a continuación.
Normas para el uso de los símbolos de las unidades S.I.
- Los símbolos de las unidades S.I. con raras excepciones como es el caso del ohmio (),
se expresan en caracteres romanos y en general con minúscula (como mm). Sin
28
embargo, si dichos símbolos corresponden a unidades derivadas de nombres propios, su

letra inicial es mayúscula (como N, Pa, Hz).
- Un prefijo de múltiplo o submúltiplo forma parte de la unidad y precede al símbolo de ésta,
sin espacio entre el símbolo del prefijo y el símbolo de la unidad. Un prefijo nunca se usa
solo y nunca se usan prefijos compuestos.
- Los símbolos no van seguidos de punto ni toman la s para el plural. (Por tanto 200 cm y
no 200 cm. ó 200 cms).
- Para formar los productos y cocientes de los símbolos de las unidades, se aplican las
reglas habituales de multiplicación o de división algebraicas. La multiplicación debe
indicarse mediante un espacio o un punto centrado a media altura (⋅) para evitar que
ciertos prefijos se interpreten erróneamente como un símbolo de unidad. Por ejemplo,
newton metro se puede escribir N·m o Nm, pero nunca mN, que significa milinewton; ms
significa milisegundo y m·s significa metro segundo.
- La división se indica mediante una línea horizontal, una barra oblicua (/), o mediante
m
exponentes negativos. Por ejemplo: m/s, o , o m s-1.
s
- No se debe introducir jamás sobre una misma línea más de una barra oblicua, a menos
que se utilicen paréntesis, a fin de evitar ambigüedades. En los casos complejos pueden
utilizarse paréntesis, corchetes o exponentes negativos. Así se escribirá m/s2 o bien m.s-2,
pero nunca m/s/s.
- No se permite emplear abreviaturas para los símbolos y nombres de las unidades, como
2 3
seg (por s o segundo), mm cuad. (por mm o milímetro cuadrado), cc (por cm o
centímetro cúbico) o mps (por m/s o metro por segundo)
- El grupo formado por un símbolo de prefijo y un símbolo de unidad constituye un nuevo
símbolo de unidad inseparable (formando un múltiplo o un submúltiplo de la unidad en
cuestión) que puede ser elevado a una potencia positiva o negativa y que puede
combinarse con otros símbolos de unidades compuestas.
3 3 –2 3 –6 3
Ejemplos: 2,3 cm = 2,3 (cm) = 2,3 (10 m) = 2,3 × 10 m
–1 –1 –2 –1 2 –1 −1
1 cm = 1 (cm) = 1 (10 m) = 10 m = 100 m
–2 2
1 V/cm = (1 V)/(10 m) = 10 V/m = 100 V/m
−1 −1 −6 −1 9 −1
5000 μs = 5000 (μs) = 5000 (10 s) = 5 × 10 s
Normas para el uso de los nombres de las unidades S.I.
- Los nombres de las unidades cuyo origen se halla en los nombres propios de científicos
eminentes deben escribirse con idéntica ortografía que éstos, pero con minúscula inicial,
salvo el “grado Celsius”. Serán igualmente aceptables sus denominaciones
castellanizadas de uso habitual, siempre que estén aceptadas por la Real Academia
Española (ejemplo: amperio, culombio, faradio, hercio, julio, ohmio, voltio, watio, weverio).
- Cuando el nombre de la unidad está combinado con el prefijo de un múltiplo o
submúltiplo, no se deja espacio ni se coloca guión entre el nombre del prefijo y el de la
29
unidad. El conjunto formado por el nombre del prefijo y el de la unidad constituye una sola
palabra. Ejemplo: miligramo, kilopascal.
- Los nombre de unidades compuestas que son producto de otras unidades se pueden
separa por un espacio o guión (ejemplo: newton-metro o newton metro). Cuando se trate
de cocientes se intercala la preposición “por” (metro por segundo es igual a metro partido
por segundo y no significa el producto del metro por el segundo).
- Los nombres de las unidades toman una s en el plural, salvo que terminen en s, x o z.
Esta regla no vale para los símbolos, como se indicará posteriormente. Ejemplo: 10
newtons ó 10 N.
Reglas sobre los valores numéricos
- El símbolo utilizado para separar la parte entera de su parte decimal se denomina
“separador decimal”. Desde la 22ª Conferencia General (2003), “el símbolo del separador
decimal puede ser el punto o la coma, en la propia línea de escritura. El separador
decimal elegido será el de uso corriente en el contexto en cuestión.
- En España, según el Real Decreto 2032/2009, el separador decimal es la coma (,).
Cuando se escriba en inglés puede utilizarse el punto (.) ya que éste es el utilizado en los
países anglosajones como separador decimal.
- Los números con muchas cifras pueden repartirse en grupos de tres cifras separadas por
un espacio, a fin de facilitar la lectura (15 739,012 53). Estos grupos no se separan nunca
por puntos ni por comas. Cuando no hay más que cuatro cifras delante o detrás del
separador decimal, es usual no separar una cifra mediante un espacio. La práctica de
agrupar de esta manera las cifras queda a elección personal; no siempre se sigue en
ciertos campos especializados como el dibujo industrial, los documentos financieros y los
escritos que ha de leer un ordenador.
- Para valores inferiores a la unidad, el cero debe preceder a la coma o punto decimal.
En la tabla 2.11 se recoge a modo de ejemplos algunos de los errores que se suele
cometer en las escrituras de las unidades y sus símbolos.
Tabla 2.1. Ejemplos de escritura de unidades y símbolos.
Escritura correcta Escritura incorrecta Explicación del error
L = 0,16 m L = 0,16 m La L no es cursiva
Falta espacio entre el número y el símbolo de la

L = 0,16m
unidad
L = 0´16 m La coma decimal debe ir abajo
L = ,16 m Falta el cero
L = 0,16 m. Sobra el punto final
El punto decimal sólo debe emplearse cuando se

L = 0.16 m
escriba en inglés
30
L = 0,16 ms Sobra la “s” del plural
L = 1670 km L = 1670 Km El prefijo “k” se debe escribir en minúscula
El prefijo y el símbolo de la unidad deben escribirse

L = 1670 KM
en minúscula
L = 1 670 km L = 1.670 km No se debe utilizar el punto como separador de miles
Falta el símbolo de la unidad. Se debe leer

L = 0,53 µm L = 0,53 µ
micrómetro en lugar de micra
3
V = 100 cm V = 100 cc “cc” no es símbolo de centímetro cúbico
m = 0,125 kg m = 0,125 kgr El símbolo de la unidad de masa es kg
El símbolo de la unidad de temperatura es K, se lee

T = 200,5 K T = 200,5 ºK
kelvin, y no debe decirse ni escribirse grado kelvin
El símbolo de la escala Celsius (no debe decirse
T = 30,5 ºC T = 30,5º C centígrada) es ºC y como todos, se separa con un
espacio del número
El símbolo de la unidad de presión es Pa, y se escribe
P = 650 Pa P = 650 pa con mayúscula por referirse a un nombre propio
(Pascal)
P = 650 pascales P = 650 Pascales El nombre de la unidad se escribe con minúscula
2.6. MAGNITUDES FÍSICAS QUE ABARCA LA METROLOGÍA.
Dentro de la Metrología Dimensional todas las mediciones derivan de la longitud, si

bien conviene definir otras magnitudes físicas que faciliten el estudio de dicha metrología.
Así pues, el estudio geométrico de una pieza o elemento de máquina se divide en dos
grandes grupos: Macrogeometría y Microgeometría.
2.6.1. Macrogeometría: Dimensiones y formas.
La Macrogeometría comprende dimensiones y formas. Dentro de las primeras se

engloban las longitudes y los ángulos. Las longitudes en muchos casos reciben nombres
específicos como diámetro exterior, diámetro interior, anchura del diente de engranaje, paso,
etc. El ángulo, que es una magnitud adimensional ya que es una relación de longitudes,
conlleva una gran variedad de técnicas de medición y cálculo.
Las formas abarcan un gran campo en la Metrología Dimensional que se va
ampliando conforme avanza la tecnología. Las más comunes son: Rectitud, Paralelismo,
Perpendicularidad, Planitud, Simetría, Redondez, Cilindricidad y Concentricidad.
2.6.2. Microgeometría: Acabado superficial.
La calidad superficial o Microgeometría estudia el estado real de la superficie de las

piezas. Para ello se realizan, con los rugosímetros, amplificaciones de hasta 100 000 veces,
31
por lo que el estudio se realiza mediante parámetros que caractericen y clasifiquen la

complejidad de estas superficies. A este complejo estudio dedicaremos un tema específico
denominado Medida de la calidad superficial.
2.7. BIBLIOGRAFÍA Y DIRECCIONES WEB.
2.7.1. Bibliografía.
- AENOR. Unidades de Medida. Recopilación Normas UNE. 1987. ISBN 84-86688-03-5.

- B.O.E. Ministerio de Fomento. Legislación de Metrología (Pesas y Medidas). Madrid 1999
ISBN 84-340-1100-X
- EURAMET. Metrología Abreviada 2ª edición en español. Julio 2008.
- CEM. La Metrología científica en España y en su entorno europeo. Septiembre 2007
- BIMP. El Sistema Internacional de unidades. 8ª edición 2006. 2ª edición en español 2008.
- B.O.E. Real Decreto 2032/2009, de 30 de diciembre, por el que se establecen las
unidades legales de medida.
- B.O.E. 18 de febrero 2010. Corrección de errores y erratas del Real Decreto 2032/2009.
- C.E.M. Vocabulario Internacional de Metrología. 3ª edición en español. 2008
2.7.2. Direcciones web.
- Centro Español de Metrología: http://www.cem.es

- AENOR: http://www.aenor.es
- Asociación Española para la Calidad: http://www.aec.es
- OIML (Organización Internacional metrología Legal): http://www.oiml.org
- BIMP (Oficina Internacional de Pesas y Medidas): http://www.bimp.org
- EURAMET (Asociación Europea de Institutos Nacionales de Metrología):
http://www.euramet.org
- ISO (Organización Internacional de Normalización): http://www.iso.org.
32
TEMA III: ERRORES E INCERTIDUMBRES
TEMA Nº 3: ERRORES E INCERTIDUMBRES
3.1. ERRORES DE MEDIDA: TIPOS Y CAUSAS
El verdadero valor de una magnitud es imposible de determinar. La medida realizada

sobre dicha magnitud siempre tiene un error, diferencia entre el valor medido y el real. El
conocimiento de los tipos de errores y sus causas permitirá acotar los límites de dicho error y
mejorar la calidad de la medida.
3.1.1. Tipos de errores: Sistemáticos, aleatorios y aberrantes.
Según su naturaleza los errores se clasifican en error aberrante o fallo, error

sistemático y error aleatorio.
Los errores aberrantes o fallos consisten en una grave equivocación en la lectura,
cálculo o posicionamiento. Son tan grandes que, en una serie de medidas realizadas sobre
la misma magnitud, se ponen de manifiesto inmediatamente. Ejemplo de este tipo de error
es un mal posicionamiento del instrumento de medida, un “baile” de números en una lectura
(151,001 por 115,001), o una equivocación en la suma, resta o culquier operación cuando la
medición es indirecta.
Los errores sistemáticos (Es) se producen cuando al medir una magnitud en las
mismas condiciones da siempre el mismo error en valor absoluto y signo. Si se altera las
condiciones de medida cambia el error según una ley conocida generalmente. Estos errores
sistemáticos son debidos fundamentalmente a los aparatos de medida. Ejemplos de los
mismos son: el ajuste de cero en la escala del nonius, paso inexacto en el tornillo
micrométrico, corrección debida a la temperatura, etc.
Los errores sistemáticos se reducen calibrando el instrumento de medida con un
patrón, o contrastando los resultados obtenidos con un aparato y método de medida con los
obtenidos con otros procedimientos más precisos.
Los errores aleatorios (Ea) son aquellos que se producen al azar, sin seguir una ley
conocida. Son debidos fundamentalmente al operador, siendo los ejemplos típicos los
errores de fatiga, de paralaje, o las alteraciones imprevistas en el proceso de medición.
Estos errores se distribuyen según la distribución binomial o de Gauss, (figura 3.1)
por lo que para estudiarlos recurriremos al cálculo estadístico, y por lo tanto, de una forma
general, podremos disminuirlos con la reiteración de las medidas. Lógicamente esta
reiteración de la medida tendrá un cierto límite, que vendrá impuesto por el coste económico
que supone dicha reiteración, y por las cualidades del propio instrumento de medida.
Si se realiza una serie de medidas en un corto periodo de tiempo y manteniendo
prácticamente constante las condiciones de medición, el error sistemático vendrá dado por la
diferencia entre el valor verdadero y la media de las medidas realizadas, mientras que el
error aleatorio vendrá determinado por la desviación típica estimada.
33
Figura 3.1. Curva de Gauss aplicadas a los errores
3.1.2. Causas de los errores: Operador, instrumento, pieza y ambiente.
Dado que en el proceso de medición intervienen: instrumento, operador, pieza y el

lugar donde se realiza la medición, las causas de los errores serán los factores que afecten o
alteren estos elementos que intervienen en la medición.
3.1.2.1. Errores debido al operador:
Los errores de medición producidos por el operador son debidos a las imperfecciones
de sus sentidos, así como a su mayor o menor habilidad en el manejo del instrumento de
medida. La tendencia actual es eliminar la intervención del operador creando aparatos
digitales que facilitan la lectura o máquinas medidoras que realicen la medición sin la
intervención humana.
Estos errores se resumen en:
a) Errores de lectura y/o paralaje.
En los instrumentos de medida convencionales, la medida se obtiene generalmente,
por la coincidencia de dos trazos o por la indicación de un índice móvil sobre una escala
graduada. Por tanto en la lectura de los mismos se producen errores de apreciación,
interpolación, coincidencia, etc. (figura 3.2) Si además el índice y la escala están en planos
diferentes aparece el error de paralaje cuando el operador no mira de forma perpendicular
estos planos (figura 3.3).
b) Errores por mal posicionamiento.
Se producen cuando el operador no coloca la pieza y el instrumento en la posición
correcta: topes o contactos de medida no perpendiculares a la pieza, o mal asiento de dichos
topes (figura 3.4).
c) Errores subjetivos.
Dentro de estos tipos de errores se agrupan los cometidos por el operador como
consecuencia de sus aptitudes o defectos (paciencia, pulcritud, buena vista, etc.) y de su
estado anímico (fatiga, desinterés, etc.).
34
Figura 3.2. Errores de lectura
Figura 3.3. Error de paralaje
Figura 3.4. Error por mal posicionamiento en comparadores
35
3.1.2.2. Errores debido al instrumento de medida.
Los instrumentos de medida influyen en la medición causando errores en la misma

como consecuencia de:
a) Errores de diseño y fabricación.
Un instrumento de medida, al igual que cualquier otro elemento o pieza mecánica, es
el producto de una fabricación y como tal puede tener defectos de planitud, paralelismo,
grabación de la escala, etc., además de las correspondientes tolerancias de fabricación. Una
norma general de fabricación es que los errores producidos por un aparato en perfecto
estado, no será superior a la décima parte de una división de la escala.
b) Errores por desgaste o uso.
Un aparato de medida está formado por un conjunto de piezas ensambladas y por
consiguiente sometidas a holguras, rozamientos, desgastes, deformaciones, etc., que se van
agravando con el paso del tiempo y el uso del aparato. Lógicamente existirán unas
revisiones periódicas de los instrumentos, a fin de que estos errores se mantengan dentro de
unos márgenes admisibles.
c) Errores debido a la presión de contacto.
En aquellas mediciones que se realizan por contacto directo de instrumento y pieza,
existen errores debido a las deformaciones elásticas de ambos elementos como
consecuencia de la mutua presión ejercida. Generalmente se trabaja con pequeñas
presiones (incluso en algunos aparatos existen limitadores de presión) por lo que los errores
son despreciables (figura 3.5). De todas formas, en algunos casos, se puede calcular la
magnitud del error recurriendo a las fórmulas de Resistencia de Materiales:
2
 1 1  1 1 2
L         F (1)
 1
E E 2  r1 r2 
de donde se desprende que dicha deformación depende del material de pieza e

instrumento, de las dimensiones de los palpadores y de la fuerza de contacto.
Figura 3.5. Error por deformación
36
3.1.2.3. Errores debido a la pieza.
Se pueden clasificar en:

a) Errores de forma.
Existen una serie de piezas, cilindros, conos, paralepípedos, etc., que aparentemente
tienen forma regular, pero que una medición más precisa pone de manifiesto errores
macrogeométricos que falsean la cota real de los mismos. Son los denominados errores de
ovalización o formas de igual espesor que se verá con mayor profundidad en el tema
correspondiente a la verificación de cilindros y conos (figura 3.6).
Figura 3.6. Errores de forma

b) Errores de deformación.
Anteriormente hemos visto como influía la presión de contacto entre pieza e
instrumento, produciendo deformaciones en ambos elementos. El mismo fenómeno de
deformación se presenta debido al peso propio de la pieza. Dos casos típicos de estos
errores son la medición con gran precisión de una varilla apoyada en dos puntos (error
debido a la flecha) y la medición interferométrica de un bloque patrón (contracción que sufre
el bloque debido a su propio peso).
Figura 3.7. Errores de deformación en elementos apoyados
37
3.1.2.4. Errores debido al ambiente.
El lugar donde se realice la medición influye sobremanera en la precisión de la

medida, siendo los factores más importantes la temperatura, la humedad y la iluminación.
a) Humedad.
La influencia de la humedad del aire sobre la medición se refiere a la oxidación que
pueden sufrir los instrumentos de medida. Estos suelen tener unos grados de acabado de la
superficie de muy alta calidad, por lo que son muy sensibles a la oxidación y corrosión. Esta
humedad debe estar comprendida entre el 40 y 60 %.
b) Iluminación.
La iluminación ha de ser suficiente a fin de evitar los errores del operador por un bajo
nivel de iluminación. Con iluminación artificial se recomienda tubos fluorescentes de luz fría
que proporcionen una iluminación general de 800-1000 lux, y, en caso de gran precisión, un
alumbrado localizado con este mismo tipo de luz. En cuanto a la iluminación natural, indicar
la orientación adecuada del laboratorio para que los rayos solares no incidan directamente
sobre los instrumentos de medida y puedan producir reflejos o calentamiento de los mismos.
c) Temperatura.
La temperatura ambiente a la que se realiza la medición tiene gran importancia
debido a la dilatación/contracción que pueden sufrir tanto el instrumento como la pieza. La
temperatura de referencia, a la cual están calibrados los instrumentos de medida y debe
realizarse la medición, es de 20 º C. Por lo tanto, toda medida realizada a distinta
temperatura necesitará una corrección que vendrá dada por: L =  L t , siendo
 = coeficiente de dilatación lineal de pieza o instrumento.
L = Longitud.
T = variación de temperatura.
De una forma general, la corrección que habría que hacer en una medida realizada
por comparación mediante un patrón, y suponiendo que tanto éste como la pieza son de
distinto material y están a distintas temperatura, sería la siguiente:
l0 = longitud de la pieza a 20º C.
0 = longitud del patrón a 20º C.
P = coeficiente de dilatación lineal de la pieza.
n = coeficiente de dilatación lineal del patrón.

tp = temperatura de la pieza.
n = temperatura del patrón.
t0 = temperatura de referencia (20º C).
lf = longitud de la pieza a su temperatura.
f = longitud del patrón a su temperatura.
lf = l0 1 + p (tp- t0 ) (2)
38
f = 0 1 + n (n - t0 ) (3)
por un sencillo desarrollo en serie, podemos escribir que :
l0 = lf 1 - p (tp- t0 ) (4)
0 = f 1 - n (n - t0 ) (5)
y restando miembro a miembro las dos ecuaciones, nos queda:
l0 - 0 = lf - f - lf p (tp- t0 ) - f n (n - t0  (6)
como p y n son valores pequeños, dentro del paréntesis podemos hacer lf  f = ,

con lo cual nos quedará:
l0 - 0 = lf - f -   p (tp- t0 ) - n (n - t0  (7)
llamando:
PN (diferencia de longitudes de pieza y patrón a la temperatura t0 ) = l0 - 0
l (diferencia de longitudes de pieza y patrón a sus respectivas temperaturas) = lf - f
K (factor de corrección) =   p (tp- t0 ) - n (n - t0 

nos quedará :
PN = l – K (8)
El valor de K se anulará, y por lo tanto no hay que hacer corrección de temperatura,
para:
a) n = tp = t0 , es decir cuando la temperatura de pieza y patrón sea de 20º C.
b) p = n y n = tp  t0 , es decir, cuando pieza y patrón sean del mismo material y estén a la

misma temperatura aunque ésta sea diferente a 20º C.
3.1.3. Condiciones del Laboratorio.
Cualquier empresa que se dedique a la fabricación mecánica y quiera exportar sus

productos tienen que cumplir la normativa europea al uso (Norma ISO 9000) y si no quiere
subcontratar la parte metrológica a un laboratorio homologado, tendrá que realizar una gran
inversión para montar un laboratorio de metrología que le permita realizar la calibración de
sus aparatos de medición y verificación. Este laboratorio deberá de reunir una serie de
requisitos relacionados con las condiciones ambientales y constructivas.
Los siguientes apartados, que recogen estas condiciones ambientales y
constructivas, son un resumen del Consejo Metrológico de la Asociación Española de
Control de Calidad (A.E.C.C.), denominado Condiciones Ambientales del un Laboratorio de
Metrología.
3.1.3.1. Condiciones ambientales: temperatura, humedad, iluminación, etc.
a) Localización del Laboratorio

La elección del lugar debe basarse en las condiciones ambientales más favorables. El
sitio ideal corresponde al lugar donde no existan elementos perturbadores, tales como fuentes
39
de calor, zonas sucias y lugares donde se puedan originar vibraciones (como maquinaria
pesada, grandes transformadores, etc.).
b) Acondicionamiento del aire
La instalación de un sistema de aire acondicionado en un Laboratorio de Metrología es
necesaria para mantener prácticamente constantes unas condiciones ambientales que
favorezcan la medición y evitar los problemas de variación de temperatura.
Se mantendrá una renovación del aire de 10 a 20 cambios por hora, con una inyección
de aire limpio (filtrado y seco) de 10 a 20%, distribuido lo más uniformemente posible y con una
velocidad en el puesto de trabajo igual o inferior a 0,15 m/s.
En su diseño se tendrá en cuenta:
- Número de personas que habitualmente permanecen en el Laboratorio.
- Calor disipado por los equipos instalados y en funcionamiento.
- Sistema de paso o corriente de aire.
- De flujo laminar.
- De flujo no laminar.
- Sistema de registro, de presión, temperatura y humedad relativa.
El sistema de paso o corriente de aire de flujo no laminar es el más generalizado, siendo
más económico que el laminar. El aire procedente de una instalación controlada desde el
exterior se introduce generalmente por medio de entradas situadas cerca del techo de la
habitación y se extrae por medio de conductos cerca del suelo. Otro sistema, más elemental,
con flujo no laminar consiste en suministrar aire por medio de aparatos colocados alrededor de
las paredes.
c) Humedad relativa.
En los laboratorios de Metrología Dimensional, el acabado de los instrumentos, los
patrones y las partes metálicas de las piezas a medir son muy sensibles a la oxidación, razón
por la que se trabaja en un ambiente relativamente seco, para evitar la condensación del vapor
de agua sobre la pieza o equipo.
El límite inferior se puede fijar en el 40% por razones fisiológicas y de bienestar de las
personas que allí trabajan.
d) Presión:
Las variaciones de presión atmosférica hacen variar el índice de refracción del aire y por
tanto influyen en las mediciones de tipo óptico. En el resto de medidas no tiene un efecto
notorio.
Para evitar la entrada de polvo o cualquier otro contaminante procedente del exterior es
recomendable mantener una ligera sobrepresión estática.
e) Alumbrado.
40
Para el alumbrado general del laboratorio se recomiendan de 800 a 1000 lux con
lámparas fluorescentes sobre el plano de trabajo. Si fuera necesaria una mayor iluminación, se
utilizara un alumbrado auxiliar localizado, también fluorescente.
3.1.3.2. Condiciones constructivas y aislamiento.
a) Naturaleza del suelo

Las características del suelo intervienen bajo un doble punto de vista:
- Amortiguamiento de la propagación de las vibraciones, que dependerá del valor del
coeficiente de absorción. Puede variar de 1 a 60, según la naturaleza del terreno y la
distancia a la fuente perturbadora; sabiendo que este valor decrece cuando la
compacidad del material de base aumenta.
- Elasticidad de la construcción que reposa sobre el suelo y forma con él un sistema
elástico cuya frecuencia propia depende de la masa de la construcción y del coeficiente
de reacción dinámico, que es función de la naturaleza del suelo. La masa es importante
pero es necesario que este coeficiente permita esperar una frecuencia propia tan baja
como sea posible.
Estos dos factores, amortiguamiento y elasticidad, son importantes y es necesario
llegar a un compromiso utilizando distintos materiales para lo cual puede resultar
conveniente consultar a un organismo especializado.
b) Vibraciones.
Las frecuencias transmitidas por el suelo están comprendidas generalmente entre 15 y
30 Hz. Para poder eliminar o al menos amortiguarlas, es necesario colocar un lecho de arena
media, sobre el suelo, que actúa como una base flotante, quedando normalmente las
frecuencias de suspensión inferiores a 2 Hz en vertical y horizontal, asegurando así un
aislamiento casi perfecto.
También puede lograrse un buen sistema antivibratorio, mediante la colocación de una
losa de hormigón con juntas de madera o material similar, cada 2 metros.
c) Construcción.
Para evitar al máximo pérdidas de calor, el Laboratorio estará integrado total o
parcialmente en otras construcciones. Es recomendable disponer de doble tabique y de falso
techo, lo cual proporciona un buen aislamiento general.
Las ventanas, si existen, estarán orientadas al Norte, evitando la radiación solar directa
y tendrán doble cristal, asegurando la estanqueidad con juntas.
El lugar mas adecuado para la construcción del Laboratorio es un sótano o piso bajo,
por así eliminarse el problema del cambio térmico con el exterior por fugas o aberturas,
beneficiándose de la inercia térmica del entorno. Deberá tener previsto el acceso para entrada y
salida de máquinas y elementos de control, así como para personal.
d) Mobiliario.
Se dotará al Laboratorio de mesas fuertes y resistentes, recubiertas de plástico para dar
una buena superficie de apoyo a los aparatos de medida y a las piezas que se están midiendo,
41
disponiendo de enchufes hembras de diferentes tipos. Estas mesas serán lo suficientemente

altas para anotar los resultados de la medición y permitir realizar los trabajos de la forma más
cómoda posible.
También se dispondrá de carros móviles, mesas, estantes para equipos, extintores
portátiles contra incendios, etc.
e) Otras condiciones
El suelo interior del laboratorio estará cubierto de linóleo o plástico antiestático, de una
sola pieza. Si se utilizan baldosas de plástico irán soldadas entre sí. También podrá ser un
entarimado de madera; en ambos casos se impermeabilizarán adecuadamente, para facilitar la
limpieza.
El laboratorio se pintará con un tipo de pintura que evite el desprendimiento de
partículas de polvo. Los colores más adecuados son, blanco o gris muy claro para el techo;
blanco o dos tonos de verde, en zonas separadas horizontalmente, para las paredes, ocupando
el tono verde más claro la parte superior. Para el suelo pueden emplearse tonos más oscuros,
acorde con la ambientación y decoración del laboratorio.
3.2. CONCEPTO DE INCERTIDUMBRE
Si se busca en cualquier diccionario la palabra incertidumbre se obtendrá el

significado de "ausencia de certidumbre, inseguridad" y como palabras sinónimas "duda,
vacilación, indecisión y perplejidad". Si se aplica esta definición a las medidas, se tiene una
primera aproximación al concepto de incertidumbre de medida expresado como "duda sobre
la validez del resultado de una medición". Esta duda es consecuencia de la primera premisa
a considerar en un proceso de medición: el verdadero valor de la magnitud a medir siempre
es desconocido. Ello es debido a multitud de razones, las más evidentes son las
imperfecciones, inevitables en un cierto grado, de los aparatos de medida y las limitaciones
de nuestros sentidos.
Por tanto, estas causasse pueden agrupar en tres grandes bloques:
- Instrumento de medida.
- Operador.
- Mensurando (magnitud particular objeto de la medición).
Algunos autores añaden a estos grupos un cuarto bloque denominado "otras causas"
dentro del cual engloban magnitudes y factores de influencia que actúan a través de los tres
anteriores, pero que colocan como bloque independiente para poner de manifiesto que,
aunque imaginariamente las tres primeras causas no fueran influyentes por sí mismas, la
medición podría verse afectadas por causa de este último grupo.
Otros prefieren decir que no existe instrumento de medida "perfecto", no existe un
operador "perfecto" (si éste es sustituido por una máquina, ésta tampoco será "perfecta") y el
mensurando, aunque imaginariamente fuera perfecto, es incapaz de materializar un único
valor de la magnitud en cuestión, ya que dicho valor dependerá de la división de escala del
42
instrumento, teniendo siempre la posibilidad de utilizar un instrumento de menor división de

escala.
3.2.1.- Valor convencionalmente verdadero.
De lo dicho en el apartado anterior se deduce que el resultado de la medición es

siempre aproximado y lo más que se podrá conseguir es determinar un valor con un intervalo
dentro del cual esté, con casi toda seguridad, el verdadero valor de la magnitud medida. A
este valor se denomina valor convencionalmente verdadero, y su estimador más idóneo es la
media aritmética de una serie de medidas realizadas sobre el mensurando.
La justificación de esta última afirmación es la siguiente:
Si se realizan varias medidas sobre un mensurando de valor verdadero x0 , cada una
de ellas vendrá afectada de un error:
e1 = x1 - x0  x1 = x0 + e1
e2 = x2 - x0  x2 = x0 + e2
e3 = x3 - x0  x3 = x0 + e3
................
en = xn - x0  xn = x0 + en
El valor medio de esta serie de mediciones será:
x1  x 2  x 3    x n nx0  e1  e 2  e3    en e1  e 2  e3    en
x   x0 
n n n
El segundo término de esta suma será más pequeño cuanto mayor sea el número de
medidas, y ello por dos razones: porque el denominador es mayor, y porque algunos valores
de ei tendrán distintos signos y se compensarán al realizar la suma. Por tanto:
lim x  x 0
n 
Dado que no se puede realizar infinitas mediciones, el resultado de la medida

siempre será aproximado, y será aquel valor en cuyo entorno se sitúe “con gran seguridad”,
el verdadero valor de la magnitud.
Así pues, el resultado de una medición se expresará como: X  U, donde “X” es el
valor convencionalmente verdadero y U su incertidumbre.6.
3.2.2.- Definición de incertidumbre.
El Vocabulario Internacional de términos básicos y generales de Metrología (V.I.M.)

define la incertidumbre de medida como “parámetro asociado al resultado de una medición
que caracteriza la dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos al
6
A esto habría que añadirle, como más adelante veremos, la unidad de medida correspondiente y el factor de cobertura.
43
mensurando”. Este parámetro puede ser una desviación típica, un múltiplo de ésta o la
semiamplitud de un intervalo.
Otras definiciones que suele darse a la incertidumbre son:
- Medida del error posible en el valor estimado del mensurando, proporcionado como
resultado de una medición.
- Estimación del intervalo de valores dentro del cual se encuentra el verdadero valor del
mensurando casi con toda seguridad.
En cualquier caso, la incertidumbre de medida es una clara expresión de todo lo
indicado anteriormente y que se resume en: para un mensurando y un resultado de medida
del mismo, no existe un único valor sino un infinito número de valores dispersos en torno al
resultado que, con un cierto grado de credibilidad, pueden ser atribuidos al mensurando.
Por tanto cualquier resultado de una medición es sólo una aproximación o estimación
del valor del mensurando que, para que tenga valor metrológico, debe ir acompañado de
una declaración acerca de la incertidumbre de dicha estimación.
En la práctica metrológica se expresa esta incertidumbre por los valores límites del
intervalo, generalmente simétrico, respecto al valor convencionalmente verdadero, de forma
que si el resultado de una medición es 20,015  0,015 mm, el verdadero valor de la magnitud
estará, casi con toda seguridad, entre 20,000 y 20,030 mm.
3.3.- TOLERANCIA, DIVISIÓN DE ESCALA E INCERTIDUMBRE.
La gran mayoría de los productos industriales se fabrican en la actualidad mediante

procesos de fabricación en serie. En ésta debe asegurarse cierto grado de uniformidad en
los productos, de forma que no sea necesario escoger, entre varias piezas fabricadas por el
mismo procedimiento, cuál es la más idónea para acoplarla con otra, si no que cualquiera de
ellas, elegida al azar e independientemente de quien la haya realizado, debe garantizar el
acoplamiento deseado. A esto se le llama intercambiabilidad y supone la existencia de
intervalos, más o menos estrechos, en las medidas de dichas piezas fabricadas.
Por otra parte, en la fabricación de una pieza no siempre es posible obtener
rigurosamente las medidas requeridas, ya que fenómenos como el desgaste de la
herramienta, la heterogeneidad del material, las precisiones de las máquinas, las
condiciones ambientales, etc., hacen que no sea posible mantener constante la medida de
una pieza. Por tanto se hace necesario admitir que la medida de la pieza esté comprendida
entre dos medidas límites, una máxima y otra mínima.
Establecida la variabilidad de las medidas de las piezas entre unos límites o
intervalos se pasa a definir claramente el concepto de tolerancia, diferenciándolo y
relacionándolo con el concepto de incertidumbre.
3.3.1. Concepto de tolerancia
En un proceso de fabricación en el que algunos elementos del producto se definen

mediante el valor de una magnitud, la tolerancia es una especificación que debe cumplir el
44
valor de dicha magnitud para que el producto sea aceptado como válido. Normalmente, esta
especificación se expresa como un intervalo entre el valor máximo y el valor mínimo
admisible que puede tomar dicha magnitud.
Al igual que la incertidumbre es un intervalo de valores en torno al valor
convencionalmente verdadero del mensurando, la tolerancia también es un intervalo de
valores aunque, en este caso, en torno a la medida nominal que debe tener la pieza. A pesar
de la similitud de conceptos no cabe posibilidad de confusión si se tiene en cuenta las
siguientes diferencias:
- La primera y fundamental es que la tolerancia se establece en el proceso de diseño de la
pieza, antes de su fabricación, mientras la incertidumbre afecta al proceso de medición de
la pieza una vez fabricada.
- La incertidumbre siempre es un intervalo simétrico en torno al valor convencionalmente
verdadero, mientras que la tolerancia no tiene por qué ser simétrico con respecto a la
medida nominal.
3.3.2. Relación entre tolerancia, división de escala e incertidumbre.
En la mayor parte de los procesos productivos de las industrias el objetivo

metrológico se reduce a determinar si una magnitud se encuentra dentro o fuera del margen
de tolerancia especificado para el producto. Esta determinación se puede llevar a cabo de
dos formas:
a) Mediante patrones o instrumentos con los que se decide simplemente la pertenencia o no
al intervalo de tolerancia (Verificación con calibres pasa/nopasa).
b) Mediante la medición de dicha magnitud, es decir, cuantificación del valor de la misma.
En cualquiera de los dos casos es preciso medir, ya que en el caso de los calibres,
estos, que se fabrican con tolerancias más severas que las piezas que verifican, deben ser
verificados a su vez con calibres más precisos o mediante instrumentos de medida directa.
Por tanto siempre es necesario medir para determinar si la magnitud está dentro de la zona
de tolerancia, medición que lleva implícita la incertidumbre correspondiente.
Cuando al realizar la medición el valor de la medida es tal que el intervalo de
incertidumbre (2U) resulta totalmente contenido en el intervalo de tolerancia, la decisión a
tomar sobre la pieza es bien sencilla: la pieza será aceptada como válida.
La decisión será fácil también, pero en sentido contrario, si ambos intervalos no
poseen zona común: la pieza será rechazada (figura 3.8).
Si por el contrario, ambos intervalos se superponen parcialmente, la decisión será
complicada, pues existirían dudas sobre si el verdadero valor de la magnitud se encuentra
dentro del margen de tolerancias (figura 3.8).
Desde el punto de vista del Control Metrológico, se utiliza un criterio de seguridad y
en dichas situaciones se rechaza la pieza, siempre que el intervalo de incertidumbre sea
varias veces inferior al de tolerancia, o lo que es lo mismo, siempre que se limite el valor del
cociente de ambos intervalos.
45
Figura 3.8. Relación entre tolerancia e incertidumbre de medida

Se deduce de ello, como la incertidumbre del instrumento de medida empleado para
decidir si el mensurando está comprendido dentro del campo de tolerancia, está limitando
aún más dicho campo de variación de la pieza, pasando de T a T-2U.
Figura 3.9. Reducción zona de tolerancia debido a la incertidumbre

Es evidente, por tanto, como debe existir una relación entre las características del
equipo de medida (división de escala o apreciación, incertidumbre) con la tolerancia de la
pieza a fabricar y posteriormente medir. La relación más general es: E  U < T,
46
Siendo: E = División de escala. U = Incertidumbre. T = Tolerancia.

En Metrología Dimensional se utilizan una relación más concreta, entre incertidumbre
y tolerancia, que proporciona un lógico equilibrio entre coste del instrumento a utilizar en la
medición y la adecuación de éste al valor de la tolerancia:
T
3  10 (10)
2U
Valores mayores que diez exigirían instrumentos de medida muy costosos, y valores
inferiores a tres supondría el rechazo de gran número de piezas correctas.
Considerando la relación que debe existir entre incertidumbre y división de escala:
U
0,5   10 (11)
E
Y aplicándola sobre la expresión (10) se obtiene la relación entre tolerancia a verificar
y división de escala del instrumento
T T
3  200  Relaciones extremas 10   60  Relaciones aceptables .
E E
Esta última es la que utilizaremos, lo cual significa que si la tolerancia de fabricación
de la pieza es  0,1 mm, (T = 0,2 mm) el instrumento a utilizar para verificarla deberá tener
una división de escala comprendida entre 0,0033 y 0,02 mm.
3.3.3.- Criterio de rechazo de medidas: Criterio de Chauvenet
Cuando se realizan varias medidas sobre la misma magnitud para disminuir el error
aleatorio y con ello aumentar la precisión de la medición, pueden cometerse errores de los
denominados aberrantes o fallos. Para eliminar estas medidas no deseadas, y algunas otras
que sin llegar a ser "fallo" no son representativas del conjunto, se aplica el llamado criterio de
Chauvenet. Éste nos dice que deben rechazarse todas las medidas cuya probabilidad de
aparición sea inferior a 1/2n, siendo "n" el número de medidas realizadas.
En la práctica, esto supone que una vez calculada la media aritmética y desviación
típica de la serie de medidas, se rechazarán aquellas cuya desviación a dicha media sea:
xi  x  R(n)  S (12)
El valor de R(n) se obtiene en la tabla 3.1 en función del número de medidas.
3.4.- CÁLCULO DE LA INCERTIDUMBRE7.
Hasta ahora cuando se ha utilizado el concepto incertidumbre se refiere al concepto

general, recogido en el apartado 3.2.2, “parámetro asociado al resultado de una medición
que caracteriza la dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos al
7
Este apartado se desarrolla de acuerdo a la “Guía para la expresión de la incertidumbre de medida” de BIPM e ISO. 1ª versión
española de 1998.
47
mensurando”. A continuación, antes de entrar en su cálculo, se define términos más

específicos de incertidumbre que se recomienda vuelva a leerse una vez concluido este
apartado para una mejor comprensión. Todos estos términos se recogen del V.I.M.
anteriormente citado.
Tabla 3.1. Valores de los coeficientes de Chauvenet
2 1,15035 3 1,38299 4 1,53412 5 1,64485
6 1,73166 7 1,80274 8 1,86273 9 1,91450
l0 1,95996 ll 2,00042 12 2,03683 13 2,06990
14 2,10016 15 2,12804 16 2,15387 17 2,17792
18 2,20041 19 2,22152 20 2,24140 21 2,26019
22 2,29799 23 2,29489 24 2,31099 25 2,32635
30 2,39398 40 2,49771 50 2,57583 60 2,63826
70 2,69011 80 2,73437 90 2,77293 100 2,80704
 Incertidumbre típica: incertidumbre del resultado de una medición expresada en forma

de desviación típica o seudo desviación.
 Evaluación de incertidumbre tipo A: método de evaluación de la incertidumbre
mediante análisis estadístico de una serie de observaciones.
 Evaluación de incertidumbre tipo B: método de evaluación de la incertidumbre por
medios distintos al análisis estadístico de una serie de observaciones.
 Incertidumbre típica combinada: incertidumbre típica del resultado de una medición
cuando el resultado se obtiene a partir de los valores de otras magnitudes y que es
igual a la raíz cuadrada de una suma de términos, siendo estos la varianza o
covarianza de esas magnitudes.
 Incertidumbre expandida: magnitud que define un intervalo en torno al resultado de
una medición y en el que se espera encontrar una fracción importante (en forma de
probabilidad o nivel de confianza) de la distribución de valores que podrían ser
atribuidos razonablemente al mensurando. Esta incertidumbre expandida se denomina
también incertidumbre global.
 Factor de cobertura: factor numérico utilizado como multiplicador de la incertidumbre
típica combinada, para obtener la incertidumbre expandida. Este factor, simbolizado
por “k”, veremos más adelante que toma valores entre 2 y 3.
3.4.1.- Factores que afectan a la medición y su incertidumbre
Antes de pasar a la evaluación de la incertidumbre, indiquemos cuáles son las

causas o fuentes más comunes de las mismas:
a) Definición incompleta del mensurando. Esta definición será función de la exactitud de
medida requerida para la medición. Por ejemplo, si queremos medir el mensurando
“longitud de una barra de acero” con apreciación (o exactitud de medida) micrométrica, la
definición de dicho mensurando deberá incluir algunos términos más como temperatura a
48
la cual se quiere medir dicha longitud, presión, o forma de apoyar la barra. Si la exactitud
de la medida fuera del orden de los milímetros, la definición del mensurando no requerirá
más especificaciones.
b) Realización imperfecta de la definición del mensurando.
c) Muestra no representativa del mensurando.
d) Conocimiento incompleto de los efectos de las condiciones ambientales sobre la medición
o mediciones imperfectas de esas condiciones ambientales.
e) Malas lecturas de instrumentos analógicos.
f) Resolución finita del instrumento.
g) Valores inexactos de los patrones de medida.
h) Valores inexactos de constantes y otros parámetros tomados de fuentes externas y
utilizados en el algoritmo de tratamiento de los datos.
i) Aproximaciones o hipótesis establecidas en el método o procedimiento de medida.
j) Variaciones en las observaciones repetidas del mensurando.
Todas estas causas o fuentes de incertidumbre se pueden clasificar en dos grandes
grupos:
- Causas fuera del control del operador, éste sólo las percibe por la no-concordancia en las
distintas lecturas cuando se reitera la medida sobre la magnitud.
- Causa imputables a las magnitudes de influencia, magnitudes que, sin ser objeto de la
medida influyen de una manera u otra en las lecturas de la magnitud a medir, algunas de
estas magnitudes se podrán conocer y determinar su repercusión sobre la medición, pero
en otros casos no se conocen o no se pueden evaluar.
Así pues, a la hora de evaluar la incertidumbre total de la medida, tendremos en
cuenta las incertidumbres correspondientes a cada uno de estos grupos que denominaremos
evaluación Tipo A y evaluación Tipo B respectivamente.
3.4.2.- Evaluación de la incertidumbre típica
En la mayor parte de los casos, el mensurando Y no se mide directamente, sino que

se obtiene a partir de otras magnitudes X1 , X2 , ... XN mediante una relación, de forma que
se puede escribir
Y = f(X1 , X2 , ... XN). (13)
Estas magnitudes pueden representar magnitudes de medida, correcciones de
errores sistemáticos, constantes físicas, etc.
49
Una estimación y del mensurando Y8 se obtendrá a partir de dicha expresión

utilizando las estimaciones de entrada x1 , x2 ... xN como valores de las magnitudes X1 , X2 ,
... XN, Por tanto la estimación y vendrá dada por:
y = f(x1 , x2 , ... xn) (14)
La desviación típica (o seudodesviación) de esta estimación es la incertidumbre típica
combinada y se representa por u(y) y se calcula a partir de la desviación típica asociada a
cada estimación de entrada xi, denominada incertidumbre típica y que se representa por
u(xi).
Las estimaciones de entrada xi y su incertidumbre asociada u(xi) se obtienen a partir
de una distribución de valores posible de la magnitud Xi. Esta distribución de probabilidad
puede basarse en una distribución de frecuencias, es decir en una serie de observaciones o
mediciones reiterativas de Xi , o puede tratarse de una distribución supuesta a priori. En el
primer caso estaremos en una evaluación Tipo A de la incertidumbre típica y en el segundo
caso en una evaluación Tipo B.
3.4.2.1. Evaluación de la incertidumbre típica Tipo A
Cuando utilizando un instrumento de resolución adecuada, se mide varias veces la

misma magnitud en las mismas condiciones (mismo operador, mismo método de medida,
mismo lugar, etc.) y con pequeños intervalos de tiempo entre las mediciones, las
indicaciones dadas por el mismo no son exactamente las mismas. Ello es debido, como
dijimos anteriormente, a que existen causas de error que no están bajo control; a veces se
tratan de influencias tan desconocidas que sólo tenemos constancias de ellas por las
fluctuaciones o variaciones que producen en las medidas.
Si se considera, desde el punto de vista estadístico, como población las distintas
mediciones realizadas, y los resultados se representan en un histograma de frecuencias,
este histograma se transforma en una curva cuando se suponen infinitas medidas o
resultados. Esta curva se denomina función densidad de probabilidad de cada resultado.
Cualquier función de densidad, f(x), viene caracterizada por los parámetros de
centrado (media, mediana, moda) y los parámetros de dispersión (recorrido, desviación
lineal, desviación típica, etc. ).
En metrología se utiliza como parámetro de centrado la media o esperanza
matemática () y como parámetro de dispersión la desviación típica, () o varianza (2)
cuyas expresiones estadísticas son:
  - xf ( x ) dx
 2   x   2 f ( x ) dx
8
Por simplificación, para representar el mensurando (o magnitud física objeto de medición) y la variable aleatoria que
representa el resultado posible de una observación de dicha magnitud, se utiliza el mismo símbolo aunque expresado de forma
mayúscula o minúscula respectivamente.
50
En la práctica, al no conocerse, generalmente, la correspondiente función de

densidad, la estadística nos proporciona unos valores aproximados o estimadores que
pueden calcularse a partir de una serie finita, n, de medidas. Estos estimadores son la media
aritmética ( x ) y la varianza muestral (s2), que se expresan:
1n 1 n
x  xi ; s 
2
 (xi  x)
2
(15)
n i1 n  1 i1
Así pues, si la magnitud de entrada Xi se determina por n mediciones
independientes, resultando los valores q1, q2, ... , qn, el mejor estimador xi para el valor de Xi
es la media aritmética de dichos valores:
1 n
xi  q   qk (16)
n k 1
La dispersión de los resultados de la medición q1, q2, ... , qn se expresa por su
desviación típica:
1 n
s(q)   (qk  q )
2
(17)
n  1 k 1
que indica la variabilidad de los valores observados o, mejor dicho, como se

distribuyen los distintos valores alrededor de la media aritmética.
La incertidumbre u(xi) de Xi se obtiene por la desviación estándar experimental de la
media
 qk  q 
1 n
 qk  q 
2 1 n 2
n  1 k 1 n  1 k 1
u( xi )  sq  
s(q)
  (18)
n n n
Tanto s( q ) como s2( q ) cuantifican la bondad con que q estima la esperanza

matemática  de q.
3.4.2.2. Evaluación de la incertidumbre típica Tipo B
La incertidumbre típica u(xi) asociada a una estimación xi de una magnitud Xi que no

ha sido obtenida por la reiteración de medidas, se fija mediante "decisión científica" basada
en toda la información posible sobre la variabilidad de Xi.
La información que nos puede ayudar a fijar el valor de u(xi) suele ser:
- Resultados de medidas anteriores.
- Experiencia o conocimiento general del comportamiento y propiedades de los materiales
y los instrumentos utilizados.
- Especificaciones de los fabricantes.
- Datos suministrados por certificados de calibración.
- Incertidumbres asignadas a valores de referencia procedentes de libros y manuales
51
La utilización correcta de parte de esta información es consecuencia, básicamente,

de la experiencia y conocimientos generales de la persona que mide, y que se va
adquiriendo y complementando con la práctica.
Otras informaciones si responde, de forma general, a distribuciones supuestas a
priori y se analizan a continuación:
a) Si la estimación xi se obtiene a partir de una especificación del fabricante, de un
certificado de calibración, de una publicación o de otra fuente, y su incertidumbre viene
dada por un múltiplo concreto de una desviación típica, la incertidumbre típica u(xi) es
igual al cociente entre el valor de la incertidumbre indicado y el coeficiente multiplicador.
Ejemplo: El certificado de calibración de un bloque patrón longitudinal indica que la
incertidumbre de éste es de 3 m para k=3. La incertidumbre típica con que este patrón
contribuye a la calibración de un instrumento será:
3  10 3
ux i    0,001 mm
3
b) Si la incertidumbre conocida de la estimación xi define un intervalo con un nivel de
confianza del 90, 95 ó 99 %, puede suponerse que se ha utilizado una distribución normal
para el cálculo de dicha incertidumbre. Entonces la incertidumbre típica u(xi) se obtiene
dividiendo el valor de la incertidumbre dada por el factor correspondiente de la
distribución normal para dichos niveles de confianza, 1,64; 1,96 y 2,58 respectivamente.
Ejemplo: El certificado de calibración de un bloque patrón longitudinal de valor nominal
100 mm indica que el resultado de medición de dicho bloque es 100,00025  0,00030 mm
y que dicha incertidumbre de  0,00030 mm define un intervalo con nivel de confianza del
99%. La incertidumbre típica con que este patrón contribuye a la calibración de un
instrumento será:
ux i  
0,00030
 0,000116 mm
2,58
c) En otras ocasiones únicamente pueden estimarse límites superior e inferior para la

magnitud Xi, es decir "la probabilidad de que el valor Xi esté situado en el intervalo
comprendido entre amin. y amax. es igual a 1, e igual a cero fuera de ese intervalo". En este
caso estamos ante una distribución uniforme o rectangular de valores posibles de X i, para
la cual la esperanza matemática es el centro del intervalo y vale:
a min  a max
xi  (19)
2
la varianza asociada a esta esperanza matemática es:
amax  a min 2
u 2 x i   (20)
12
Si llamamos "2a" a la diferencia entre los dos límites, la ecuación (6) se convierte en:
a2
u 2 x i   (21)
3
52
La raíz cuadrada de la expresión (21) es la desviación típica (algunos autores la

denominan seudo-desviación) o incertidumbre típica:
a
u x i   (22)
3
Ejemplo 1: En un texto aparece el valor del coeficiente de dilatación lineal del acero como
11,5 x 10-6 ºC-1, indicando que el error es menor de 0,40 x 10-6 ºC-1. Basándonos en esta
información podemos suponer que el valor de acero está situado con igual probabilidad en
el intervalo comprendido entre 11,1 x 10-6 ºC-1 y 11,9 x 10-6 ºC-1 y que es muy poco
probable que esté situado fuera de ese intervalo. Se trata de una distribución rectangular
de semirrango 0,4 x 10-6 ºC-1 cuya estimación es xi = 11,5 x 10-6 ºC-1 y cuya
incertidumbre típica asociada es, según (8):
0,4x10 6
u acero    0,23 x10 6 º C -1
3
Ejemplo 2: Resolución de una indicación digital:

En un instrumento digital aunque las indicaciones reiteradas fueran todas idénticas, la
incertidumbre de medición atribuible a la repetibilidad no sería igual a cero, puesto que
para un campo dado de señales de entrada al instrumento, dentro de un intervalo
conocido, se obtendría la misma indicación. Es decir, si la división de escala es x, el
valor de la señal de entrada que produce una indicación dada X puede situarse con igual
probabilidad en cualquier punto dentro del intervalo que va de X-(x/2) a X+(x/2). La
señal de entrada puede asignársele una distribución rectangular de rango x y varianza
u2=(x)2/12 e incertidumbre típica u=0,29x.
3.4.3.- Determinación de la incertidumbre típica combinada.
Ya se dijo anteriormente que en la mayor parte de los casos, el mensurando Y no se

mide directamente, sino que se obtiene a partir de otras magnitudes X1 , X2 , ... XN mediante
una relación, de forma que se puede escribir: Y = f(X1 , X2 , ... XN).
Si estas magnitudes son independientes entre sí, la incertidumbre típica de y (siendo
y la estimación del mensurando Y, es decir el resultado de la medida) se obtiene
componiendo adecuadamente las incertidumbres típicas de las estimaciones de entrada x1 ,
x2 , ..., xN. Esta incertidumbre se denomina incertidumbre típica combinada y se representa
por uc(y) siendo su valor igual a la raíz cuadrada de la varianza combinada:
2
 
y     f  u2 xi 
N
uc ( y )  uc2 ( y ) , siendo uc2 9
i1  x i 
Cada u(xi) es una incertidumbre típica evaluada de acuerdo a los apartados 3.4.2.1. y
3.4.2.2.
9
Esta expresión denominada "ley de propagación de la incertidumbre", está basada en el desarrollo en serie de Taylor de
primer orden de Y = f(X1, X2, ..., XN).
53
Estas derivadas, denominadas coeficientes de sensibilidad y simbolizadas por ci,

describen como varía la estimación de salida y en función de las variaciones en los valores
de las estimaciones de entrada x1 , x2 , ..., xN.
Un caso particular muy corriente en metrología dimensional, es que el mensurando Y
sea función lineal de las magnitudes de las que depende, con coeficientes multiplicadores
igual a 1. Es decir, Y = C1 X1 + C2 X2 + ... + CN XN, siendo las constantes Ci = +1 ó -1. En
N
estos casos: uc ( y )   u ( x i )
2 2
i1
3.4.4.- Determinación de la incertidumbre expandida.
En el campo comercial o industrial es necesario dar una medida de la incertidumbre

que defina, alrededor del resultado de la medida, un intervalo en el interior del cual puede
esperarse encontrar gran parte de la distribución de valores que pueden ser razonablemente
atribuidos al mensurando. A esta nueva medida de la incertidumbre se denomina
incertidumbre expandida, se representa por U y se obtiene multiplicando la incertidumbre
combinada, uc(y), por un factor de cobertura k, de forma que:
U = k uc(y).
El resultado de la medición del mensurando Y será: Y = y  U, cuyo significado es: el
mejor estimador de la magnitud Y es y, y puede esperarse que en el intervalo que va desde
"y - U" a "y + U" esté comprendida una fracción importante de la distribución de valores que
podría ser razonablemente atribuidos a Y.
El valor del factor de cobertura k se elige en función del nivel de confianza requerido
para el intervalo, y en general toma valores entre 2 y 3. Veamos su significado.
3.4.4.1.- Factor de cobertura k.
Para obtener el factor de cobertura, k, que nos proporcione un intervalo

correspondiente a un nivel de confianza determinado "p", es necesario un conocimiento
detallado de la distribución de probabilidad caracterizada por el resultado de medida y su
incertidumbre típica combinada, y/uc(y).
En la práctica industrial donde nos movemos, metrología dimensional, esta
distribución de probabilidad, en razón del teorema del límite central, se puede considerar una
distribución normal. Esta consideración es consecuencia del cumplimiento, durante el
proceso de medición, de las condiciones siguientes:
- La estimación y del mensurando Y se obtiene a partir de estimaciones xi de un número
significativo de magnitudes de entrada Xi que pueden considerarse distribuciones de
probabilidad normal o rectangular.
- Las incertidumbres típicas u(xi) de estas estimaciones, que pueden ser evaluadas como
Tipo A o Tipo B, contribuyen de forma similar al cálculo de la incertidumbre típica
combinada uc(y).
- La incertidumbre de uc(y) es razonablemente pequeña en comparación con el valor de la
estimación y.
54
Por tanto, admitiendo una distribución normal podemos hacer lo siguiente:

a) Tomar k=2 y suponer que U=2uc(y) define un intervalo con un nivel de confianza en torno
al 95 %.
b) En aplicaciones más críticas, tomar k=3 y suponer que U=3uc(y) define un intervalo con
un nivel de confianza en torno al 99 %.
3.4.4.2.- Expresión de la incertidumbre.
De forma general al expresar el resultado de una medida y su incertidumbre

correspondiente, se debe:
- Describir claramente el método utilizado para calcular dicho resultado e incertidumbre a
partir de las observaciones experimentales y de otros datos de entrada.
- Listar todas las componentes de la incertidumbre, documentando totalmente la forma en
que se ha evaluado.
- Presentar el análisis de los resultados de forma que pueda seguirse cada una de sus
etapas, y que pueda repetirse de forma independiente el cálculo del resultado obtenido.
- Indicar todas las correcciones y constantes utilizadas para el análisis así como las fuentes
utilizadas.
En el caso concreto de metrología dimensional, cuando tengamos que expresar el
resultado de una medida acompañada de la incertidumbre expandida correspondiente,
deberemos indicar:
a) Describir completamente la forma en que se ha definido el mensurando Y.
b) Expresar el resultado de medición en la forma Y = y  U indicando las unidades de y y U.

c) Indicar el valor del factor de cobertura k.
El valor numérico de la estimación y y de su incertidumbre expandida U, no debe
darse con un número excesivo de cifras. Bastará proporcionarla con dos cifras significativas
como máximo.
Al dar el resultado final de la medición puede ser apropiado redondear la
incertidumbre. Este redondeo, que se realizará a un múltiplo de la división de escala, será
siempre por exceso salvo cuando dicho redondeo disminuya el valor numérico de la
incertidumbre de medida en menos de un 5%, en este caso se redondeará por defecto.
Así pues el resultado de la medición, en Metrología dimensional, será:
L = 100,021  0,008 mm (k=2).
3.4.4.3.- Ejemplo cálculo de la incertidumbre.
Ejemplo de calibración de una balanza en un solo punto de su campo de medida. Los

documentos de que se disponen para ello son:
- Manual de usuario con las especificaciones del equipo.
- Certificado de calibración de las pesas patrón.
55
- Procedimiento de calibración de balanzas.

Del manual de la balanza se deducen los siguientes datos:
- Resolución: 0,1 mg.
- Repetibilidad: 0,3 mg.
- Linealidad: 0,1 mg.
Del certificado de calibración del patrón, para el punto de 20 g que vamos a estudiar,
se deduce:
- Valor nominal: 10 g.
- Valor "real": 10 g - 0,005 mg (9,999995 g)
- Incertidumbre: 0,020 mg (k=2).

Realizadas diez medidas sobre el patrón se obtienen los siguientes resultados (en g):
10,0001; 10,0001; 10,0000; 10,0000; 10,0001; 10,0000; 10,0001; 10,0000; 10,0001; 10,0000
La media de estas medidas es 10,00005 g y su desviación típica 0,000052 g.
Realizando con los datos una tabla, quedará así::
Tabla 3.2. Componentes y contribución de incertidumbres
Coeficiente
Magnitud de entrada Valor Incertidumbre Contribución a
Tipo de de
(fuente de estimado típica la incertidumbre
distribución sensibilidad
incertidumbre) xi (g) u(xi) (mg) ui(y) = ci u(xi)
ci
0,1 / 2
Resolución rectangular - 1 0,029
3
0,3 / 2
Repetibilidad rectangular - 1 0,086
3
0,1
Linealidad rectangular - 1 0,057
3
0,02
Incertidumbre patrón normal - 1 0,010
2
0,052
Reiteración medidas normal 10,00005 1 0,016
10
u( y )   ui2 ( y ) 
Y 10,00005  0,064 mg
La incertidumbre expandida será U = 2x0,064 = 0,128 mg. El resultado de la medición

será: 10,00005  0,00013 g (k=2),
De aquí se desprende que la corrección de la balanza será:
9,999995 - 10,00005 = -0,00005 g = -0,05 mg
56
La balanza mide 0,05 mg (media división de escala) de más, por lo que cuando se
pese con ella habrá que restarle dicho valor.
La relación entre incertidumbre y división de escala será: I/E = 0,13/0,1 = 1,3 que está
comprendido entre 1 y 10.
3.5. Calibración de un instrumento de Medida.
Se denomina calibración al conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar

el valor de los errores de un instrumento, procediendo a continuación a su ajuste o
expresando dicho errores en un gráfico o tabla de correcciones. En el proceso de calibración
se determina también la incertidumbre asignable al instrumento.
Por tanto los objetivos de toda calibración son:
- Corrección global del instrumento.
- Incertidumbre global aplicable al instrumento.
La calibración de un instrumento de medida es un caso más de la determinación de
incertidumbre de una medida, con la particularidad de que el mensurando es un patrón de
medida y que las magnitudes de influencias generalmente están más controladas.
La calibración de un instrumento se realizará en función del grado de precisión del
instrumento y consecuentemente de su posterior aplicación, por tanto para cada instrumento
en cuestión se debe elaborar un procedimiento de calibración acorde al mismo. A
continuación se expondrá un método general válido para diversos tipos de instrumentos
básicos10.
Para comenzar la calibración de un instrumento de medida se debe disponer del
certificado de calibración del patrón o patrones que se vayan a utilizar. Este certificado de
calibración debe contener al menos, los siguientes datos:
- xoi = valor del patrón en el punto “i”
- Uoi = incertidumbre expandida del patrón en el punto “i”
- koi = factor de incertidumbre aplicado al punto “i” del patrón.
A partir de estos datos se puede calcular la incertidumbre típica de cada uno de los
patrones:
Uoi
u oi 
k oi
Se comienza la calibración seleccionando, de una forma equidistante a lo largo de la
escala del instrumento, una serie de puntos del campo de medida del instrumento (entre 5 y
20 puntos es el valor usual dependiendo de la precisión del proceso). Estos puntos de
calibración “i” se materializan mediante los patrones correspondientes.
No hay que perder de vista que en caso de un laboratorio real de calibración, sus técnicos deberán crear sus propios
procedimientos 10
57
Sobre dichos patrones se reiteran varias medidas (entre 5 y 10 normalmente), a partir

de las cuales se determinan la media aritmética, desviación típica y corrección de calibración
de acuerdo a las siguientes expresiones:
nc
 x ij
j1
Media: x ci 
nc
nc
 ( x ij  x ci )
2
j1
Desviación típica: S ci 
nc  1
Corrección: x ci  x oi  x ci
siendo: - xij = medida j-ésima del punto “i” de calibración

- xci = media aritmética de las nc medidas del patrón en el punto “i”.
- Sci = desviación típica de las nc medidas del patrón en el punto “i”.

- xci = corrección de calibración en el punto “i”.
La incertidumbre Ui en cada punto de calibración se determina mediante la

expresión siguiente:
2
S ci
Ui  k u oi
2

nc
siendo:- k = factor de incertidumbre utilizado para las medidas de calibración.
En esta expresión sólo aparecen las incertidumbres típicas debidas al patrón y a la
reiteración de las medidas. En los procedimientos reales y concretos de los distintos
instrumentos, además de las anteriores, deberán aparecer las incertidumbres debidas a
otras magnitudes de influencia como temperatura, división de escala, etc.
Una vez obtenida la corrección de calibración y la incertidumbre para cada punto de
calibración, hay diversas maneras para establecer la incertidumbre global del instrumento y
la corrección global del mismo. Las más usuales son:
Para la corrección global del instrumento:
Se determina la corrección media mediante la expresión:
N
 x ci
i1
x c 
N
siendo N el número de puntos de calibración
Esta corrección se puede aplicar de tres formas:
a) Actuar manualmente sobre la escala del instrumento desplazando el cero o umbral un
valor igual a la división de escala E o un múltiplo de la misma. Es decir, el valor de xc
calculado anteriormente, se redondea a un múltiplo de la división de escala del
58
instrumento, que llamaremos xE , y se actúa sobre la escala del mismo. En este caso, se
establece una corrección residual que, en cada uno de los puntos calibrados, puede
calcularse mediante la expresión:
 ci  x ci  x E
Esta corrección residual se incorpora a la incertidumbre del instrumento

asimilándola a una componente de incertidumbre tipo B con k = 3. De esta forma la
incertidumbre de cada punto de calibración pasa a ser:
2 S2  2
Ui  k uoi  ci  ci
nc 9
b) Cuando no se pueda actuar sobre el instrumento de forma manual, el valor de xc se le

añade o resta (depende del signo) al valor de las indicaciones realizadas con el
instrumento sobre el mensurando. En este caso, se establece una corrección residual
que, en los puntos calibrados, puede calcularse mediante la expresión:
 ci  x ci  x c
De esta forma la incertidumbre de cada punto de calibración pasa a ser:
2
S ci 2
Ui  k u oi
2
  ci
nc 9
c) Cuando no se pueda actuar sobre el instrumento de forma manual, también se puede

tomar la decisión de no corregir la medida efectuada sobre el mensurando. En este caso
toda la corrección de calibración pasa a ser componente de incertidumbre, quedando
definida la incertidumbre de calibración en cada punto por la expresión:
2
S ci x ci
2
Ui  k u oi
2
 
nc 9
En cuanto a la incertidumbre global del instrumento, se puede optar por:

a) Adoptar en todo el campo de medida del instrumento la mayor de las incertidumbres
obtenidas. Es la forma más sencilla y se está del lado de la seguridad, aunque se puede
penalizar determinadas zonas del campo de medida.
b) Adoptar en cada zona del campo de medida del instrumento la incertidumbre del punto de
calibración más próximo a dicha zona.
Para instrumentos básicos, la primera opción es la más frecuente.
59
ANEXO 1. CIFRAS SIGNIFICATIVAS Y REDONDEO
A.1.1 Cifras significativas
En el desarrollo del concepto de incertidumbre hemos visto que cualquier medida de

una magnitud X lleva asociado una incertidumbre U, por lo que la forma de expresar el valor
de una magnitud experimental o de aquellas que se han obtenido a partir de una medida es:
X  U mm (k = 2)
En muchas ocasiones, si se quiere simplificar la notación anterior pero sin perder la
información sobre la precisión del dato o resultado, se omite la incertidumbre U, a la vez que
se escribe el valor de X con un número limitado de cifras: todas aquellas que se consideran
bien conocidas más una de cuyo valor no se está completamente seguro. A éstas se las
conoce como cifras significativas.
Esta simplificación dentro del campo de la metrología implica dos cuestiones:
a) Poner especial cuidado en el número de cifras significativas con que expresan el
resultado de una medida con el propósito de incluir sólo aquellas que tienen algún
significado experimental.
Por ejemplo, consideremos una medida de longitud cuyo valor es 32,2462 m con un error
o incertidumbre de ±0,5 m. El error es por tanto del orden de décimas de metro. Es
evidente que todas las cifras del número que ocupan una posición menor que las décimas
no aportan ninguna información. En efecto, ¿qué sentido tiene dar el número con
precisión de diezmilésimas si afirmamos que el error es de medio metro?. Las cifras
significativas en el número serán por tanto las que ocupan la posición de las décimas,
unidades, decenas, etc., pero no las centésimas, milésimas y diezmilésimas.
b) El número de las cifras significativas con que se expresa una medida, es un indicador de
la apreciación del instrumento.
Ejemplo: Se ha medido la longitud de una pieza con tres instrumentos diferentes

obteniéndose respectivamente los siguientes resultados: 25,3 mm, 25,30 mm y 25,300
mm. Desde el punto de vista aritmético las tres medidas son iguales. Sin embargo desde
el punto de vista metrológico como dato experimental obtenido de una medición, son
medidas muy diferentes. Para la última medida se ha utilizado un instrumento (de
apreciación 0,001 mm) de calidad muy superior al utilizado en la primera (de apreciación
0,1 mm) con el consiguiente coste económico.
A.1.2 Redondeos
En los cálculos realizados para determinar el resultado de una medición (cálculo del
valor medio, desviación típica, incertidumbres, etc.) se deben retener al menos 2 dígitos
“extras” más allá del número de cifras significativas, y sólo se debe redondear el resultado
final de la medición.
60
Los criterios de redondeo quedan recogidos en la norma ISO 31-0:1992 Anexo B,

cuyo resumen es el siguiente:
- Si la cifra que se omite es menor que 5, se elimina sin más.
- Si la cifra eliminada es mayor que 5, se aumenta en una unidad la última cifra retenida.
- Si la cifra eliminada es 5, se toma como última cifra el número par más próximo; es decir,
si la cifra retenida es par se deja, y si es impar se toma la cifra superior.
Algunos ejemplos. Si redondeamos 3,678 a tres cifras significativas, el resultado es
3,68, que está más cerca del original que 3,67. En cambio si el número a redondear, también
a tres cifras, fuera 3,673, quedaría 3,67 que es más próximo al original que 3,68. Para
redondear 3,675, según la tercera regla, debemos dejar 3,68.
Las dos primeras reglas son de sentido común. La tercera es un convenio razonable
porque, si se sigue siempre, la mitad de las veces redondeamos por defecto y la mitad por
exceso.
Las recomendaciones de este Anexo sobre cifras significativas y redondeo, no
contravienen el contenido del tema sobre la expresión del resultado de una medición y el
redondeo de la incertidumbre, que volvemos a recordar para resaltar su importancia.
El resultado de la medición, en Metrología dimensional, se expresa:
X  U mm (k = 2)
Al dar el resultado final de la medición puede ser apropiado redondear la
incertidumbre. Este redondeo, que se realizará a un múltiplo de la división de
escala, será siempre por exceso salvo cuando dicho redondeo disminuya el valor
numérico de la incertidumbre de medida en menos de un 5%, en este caso se
redondeará por defecto.
61
62
TEMA IV: INSTRUMENTOS DE MEDIDA
TEMA Nº 4: INSTRUMENTOS DE MEDIDA
4.1. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS METROLÓGICOS.
En este apartado se trata de definir una serie de conceptos de Metrología,

relacionados con el proceso de medición y con los instrumentos de medida, a fin de crear un
vocabulario fácilmente asequible para todos, y aclaratorio de los distintos términos
metrológicos confundibles en muchos casos. También se diferencias los conceptos de
exactitud, veracidad y precisión y se clasifican los distintos métodos de medida.
Para ello se ha seguido el Glosario de Términos Metrológicos de la Asociación
Española de Control de Calidad (A.E.C.C.) y del V.I.M. (Vocabulario Internacional de
Metrología).
4.1.1. Conceptos generales relativos al Proceso de Medición.-
4.1.1.1. Medir.
Comparar una magnitud con su unidad con el fin de averiguar cuantas veces la
primera contiene a la segunda. Ese número de veces es el valor de dicha magnitud. En la
práctica el número que se obtiene está afectado de error, por lo que dicho valor no se
conoce si no es asociado con una incertidumbre que, por consiguiente, debe incluirse en el
resultado.
4.1.1.2. Medición.
Acción y efecto de medir. Conjunto de operaciones cuyo fin es determinar el valor de

una magnitud.
4.1.1.3. Medida.
Valor o resultado de una medición. Esta medida se puede presentar de dos formas:
- Medida analógica: La que se presenta de forma continua, traduciendo de alguna manera
la magnitud a medir en otras más directamente perceptible por nuestros sentidos
(desviación de una aguja, lectura de una regla, etc.).
- Medida digital: La que se presenta de forma discontinua, por una serie de cifras.
4.1.1.4. Verificar.
Determinar si una magnitud se encuentra comprendida entre los límites establecidas

para ella.
4.1.1.5. Método de medición
Secuencia lógica de operaciones, descritas de forma genérica, utilizada en la

realización de las mediciones. Los métodos de medida se clasifican según diferentes
criterios siendo los más generales los siguientes:
63
a) Según la magnitud a medir:

- Directos: Cuando se mide la magnitud que se quiere evaluar. Generalmente en estos
casos sólo intervienen, durante el propio proceso de medición, el mensurando y el
instrumento. Por ejemplo, para determinar el valor del diámetro de un disco cilíndrico, se
mide con un instrumento apropiado directamente la longitud del mismo.
- Indirectos: Cuando se mide una magnitud diferente a la que se quiere evaluar,
obteniéndose ésta a partir de aquélla mediante la aplicación de una ley física o una
expresión algebraica. En estos métodos indirectos se pueden presentar, dos casos: que
ambas magnitudes sean del mismo tipo e interviene una expresión matemática (medida
de longitudes aplicando métodos trigonométricos) o que ambas magnitudes sean
distintas, debiendo intervenir una ley física que relaciona a las mismas (determinación
de la temperatura mediante un termómetro de mercurio, lo que se mide directamente es
una longitud para evaluar una temperatura).
b) Según el propio método de medida:
- Métodos de desviación: Aquéllos en los que el valor del mensurando queda determinado
por el desplazamiento de un dispositivo indicador analógico (aguja) o digital (display).
- Métodos de cero: Los efectos causados por el mensurando y la magnitud de referencia
sobre el dispositivo indicador producen una situación de equilibrio, dando como
resultado “cero”. Un ejemplo de estos métodos es el “pesado” en una balanza de tipo
“romana”.
- Métodos de sustitución: Son aquéllos métodos en los que se evalúa un patrón y se
“sustituye” por el mensurando, de valor sensiblemente igual. Este método viene a
coincidir con la medida diferencial o por comparación
- Métodos de recuento: Se tiene en casos en los que la magnitud posee carácter discreto
y la evaluación se efectúa mediante “contaje” o “recuento” de sus elementos
constituyentes.
4.1.1.6. Procedimiento de medición
Conjunto de operaciones, descritas de forma específica, utilizada en la realización de

las mediciones particulares conforme a un método dado..
4.1.1.7. Mensurando
Magnitud que se desea medir.
4.1.1.8. Magnitud de influencia
Magnitud que no es el mensurando pero que tiene un efecto sobre el resultado de la

medida p.e.: la temperatura de la pieza en una medida de longitud.
4.1.1.9. Resultado de una medición
Valor atribuido a un mensurando obtenido por medición.
64
4.1.1.10. Resultado no corregido.
Resultado de una medición, antes de la corrección del error sistemático.
4.1.1.11. Resultado corregido.
Resultado de una medición, después de la corrección del error sistemático.
4.1.1.12. Exactitud de medición.
Grado de concordancia entre el resultado de una medición y un valor verdadero del

mensurando.
4.1.1.13. Repetibilidad (de resultados de mediciones).
Grado de concordancia entre resultados de mediciones sucesivas del mismo

mensurando realizadas bajo las mismas condiciones de medida. Estas condiciones se
denominan “condiciones de repetibilidad” y comprenden:
- el mismo procedimiento de medida.
- el mismo observador.
- el mismo instrumento de medida utilizado en las mismas condiciones.
- el mismo lugar.
- repetición durante un corto periodo de tiempo.
4.1.1.14. Reproducibilidad (de resultados de mediciones).
Grado de concordancia entre resultados de mediciones sucesivas del mismo

mensurando, realizadas bajo diferentes condiciones de medida.
4.1.1.15. Valor verdadero de una magnitud.
Valor de una magnitud compatible con la definición de la misma. El valor verdadero

de la magnitud se considera único y, en la práctica, imposible de conocer. Dada la cantidad
de detalles incompletos inherentes a la definición de una magnitud, no existe un único valor
verdadero compatible con la definición, sino más bien un conjunto de valores verdaderos
compatibles con ella.
4.1.1.16. Valor convencionalmente verdadero.
Valor atribuido a una magnitud particular y aceptado, a veces por convención, como
poseedor de una incertidumbre apropiada para un propósito dado. En nuestra práctica
metrológica se define convencionalmente como valor verdadero a una estimación del mismo
y que se cuantifica como la media aritmética de una serie de medidas corregidos de los
errores sistemáticos que hayan sido detectados o evaluados.
65
4.1.1.17. Trazabilidad.
Cualidad de una medida que consiste en poderla referir a patrones apropiados,

generalmente patrones nacionales o internacionales, mediante una cadena ininterrumpida
de comparaciones.
4.1.1.18. Calibración.
Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de los errores de
un instrumento, procediendo a continuación a su ajuste o expresando dicho errores en un
gráfico o tabla de correcciones.
4.1.2. Conceptos relacionados con el instrumento de medida.
4.1.2.1. Instrumento de Medida.
Dispositivo destinado a utilizarse para hacer mediciones, sólo o asociado a uno o

varios dispositivos anexos
4.1.2.2. Escala.
Conjunto ordenado de signos en el dispositivo indicador que representan valores de

la magnitud medida.
4.1.2.3. Campo de medida.
Intervalos de valores que pueden tener los mensurandos a medir adecuadamente

con el instrumento.
4.1.2.4. Umbral.
Es el menor valor del mensurando que puede evaluar correctamente el instrumento

de medida considerado. Es, por tanto, el límite inferior del campo de medida.
4.1.2.5. Alcance.
Es el mayor valor del mensurando que puede evaluar correctamente el instrumento

de medida considerado. Es, por tanto, el límite superior del campo de medida.
4.1.2.6. División de la escala.
Intervalo entre dos valores consecutivos de la escala.
4.1.2.7. Apreciación o resolución.
Viene dada por la capacidad de lectura de la escala, es decir mínima variación de la

magnitud que provoca en el indicador del instrumento una variación perceptible claramente.
66
4.1.2.8. Sensibilidad.
Cociente entre el incremento del valor observado y el incremento de la magnitud

medida. Ejemplo: Si en un micrómetro centesimal la distancia entre dos divisiones de la
escala es de dos milímetros, la sensibilidad será 2 : 0.01 = 200.
4.1.2.9. Estabilidad
Aptitud de un instrumento de medida para mantener constantes sus características

metrológicas a lo largo del tiempo.
4.1.3. Diferencia entre exactitud y precisión.
El Vocabulario Internacional de Metrología (VIM) hace especial hincapié en que no se

utilice el término exactitud en lugar de precisión, en este apartado se recoge las
aclaraciones realizadas en el mismo.
4.1.3.1. Veracidad de medida (trueness)
Según VIM (3º edición) se define la veracidad de medida como “proximidad entre la
media de un número infinito de valores medidos repetidos y un valor de referencia”.
La veracidad de medida no es una magnitud y por tanto no puede expresarse
numéricamente, aunque la norma ISO 5725 especifica formas de expresar dicha proximidad.
La veracidad de medida está inversamente relacionada con el error sistemático
(cuanto mayor sea éste menor será la veracidad), pero no está relacionada con el error
aleatorio. En la figura 4.1 se recoge gráficamente este concepto.
Figura 4.1. Concepto de veracidad
4.1.3.2. Precisión de medida (precision)
“Proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en mediciones

repetidas de un mismo objeto, o de objetos similares, bajo condiciones especificadas”.
67
Es habitual que la precisión de una medida se exprese numéricamente mediante

medidas de dispersión tales como la desviación típica o la varianza. A mayor desviación
típica menor precisión.
La precisión depende únicamente de la distribución de los resultados y no está
relacionada con el valor verdadero o especificado. En la figura 4.2 se recoge su
interpretación gráfica.
Figura 4.2. Concepto de precisión
4.1.3.3. Exactitud de medida (accuracy)
“Proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de un mensurando”.

El concepto “exactitud de medida” no es una magnitud y no se expresa
numéricamente. Se dice que una medición es más exacta cuanto más pequeño es el error
de medida. El término “exactitud de medida” no debe utilizarse en lugar de “veracidad de
medida”, al igual que el término “precisión de medida“ tampoco debe utilizarse en lugar de
“exactitud de medida”, ya que esta última incluye ambos conceptos, es decir exactitud es
igual a veracidad más precisión.
Figura 4.3. Concepto de exactitud.
68
4.2. MEDIDA DE LONGITUDES: PATRONES.
En temas anteriores se definió la metrología dimensional, como técnica ligada a la

fabricación mecánica de piezas y maquinaría, que permite comprobar si los productos
acabados concuerdan con las tolerancias indicadas en los planos de diseño o fabricación.
Para tal fin es necesario disponer de equipos para el control dimensional, desde los más
elementales (pie de rey) hasta los más complejos (láser de medida) en función de los
requerimientos de precisión requeridos. Además de conocer los instrumentos de medición,
se deben conocer y utilizar los patrones de medida para asegurar la trazabilidad de las
medidas que con los primeros se realicen.
4.2.1. Patrones de medida.
Recurriendo nuevamente al V.I.M., en su segunda edición (año 2000) se definía un

patrón como “Medida materializada, instrumento de medida, material de referencia o sistema
de medida destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad o uno o varios
valores de una magnitud para que sirvan de referencia”. Más recientemente, en su tercera
edición (año 2008) define el patrón como “realización de la definición de una magnitud dada,
con un valor determinado y una incertidumbre de medida asociada, tomada como
referencia”.
Se puede observar cómo, al igual que han ido variando los patrones a lo largo del
tiempo aumentando su precisión, también con el tiempo varían sus definiciones para
¿aumentar? su comprensión. Otras definiciones se realizaron anteriormente de las cuales se
recoge la que nos parece más apropiada “Los patrones de medida son objetos, instrumentos
o fenómenos físicos que materializan una unidad de medida con el mayor grado de precisión
posible y con la máxima invariabilidad”.
Los patrones se clasifican según su precisión en: patrón primario, patrón secundario,
patrón de referencia y patrón de trabajo. En cuanto a su forma, los patrones de longitud
pueden ser: patrones a cantos (bloques patrón, barras patrón de extremos, patrones
cilíndricos de diámetro y bolas patrón) y patrones a trazos (reglas a trazos y codificadas).
- Patrón primario: patrón designado o ampliamente reconocido como poseedor de las más
altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros patrones de la
misma magnitud; en el caso de España, el patrón primario de longitud lo materializa el
CEM.
- Patrón secundario: patrón establecido por medio de una calibración respecto a un patrón
primario de una magnitud de la misma naturaleza. Ejemplo: Láser estabilizado de un
laboratorio acreditado que se calibra con el patrón primario del CEM.
- Patrón de referencia: patrón designado para la calibración de patrones de magnitudes de la
misma naturaleza, en una organización o lugar dado. Ejemplo: bloque patrón de grado
máximo (K).
- Patrón de trabajo: patrón utilizado habitualmente para calibrar o verificar instrumentos.
Ejemplo: bloque patrón de grado inferior (1 ó 2).
69
La actual definición del metro fue adoptada en la XVII Conferencia General de Pesas
y Medidas, en 1983 como: “La longitud del trayecto recorrido por la luz en el vacío durante
un tiempo de 1 / 2 999 792 458 s”. La radiación más ampliamente empleada para la
realización práctica de la unidad de longitud es la correspondiente a láseres de He-Ne
(estabilizados mediante absorción saturada de 127I2), y con una longitud de onda en el vacío
de 633 nm, lo que corresponde a una frecuencia de 473 612 214 702 kHz, con un
incertidumbre relativa de 2,5·10-11
La unidad de longitud así materializada, se disemina mediante la calibración de
láseres secundarios, los cuales constituyen a su vez la referencia de instrumentos de medida
de alta precisión, como son los interferómetros o los sistemas de medida láser. En los
interferómetros se procede a la calibración de patrones materializados a cantos, típicamente
bloques patrón de la más alta calidad, que se utilizarán en la calibración de otros bloques de
inferior calidad y estos para la calibración de instrumentos de medida conformando la
cadena de trazabilidad/diseminación (figura 4.4).
Figura 4.4. Trazabilidad y diseminación
4.2.2. Bloques patrón longitudinales.
4.2.2.1. Introducción.
Los bloques-patrón longitudinales, codificados como D.01.02 por la Clasificación de

Instrumentos de Metrología Dimensional, también denominados bloques-patrón de caras
paralelas, calas o galgas, son pequeños bloques en forma de paralepípedos rectangular con
todas sus caras perfectamente rectificadas, y dos de ellas lapeadas. La distancia entre estas
dos caras, que son perfectamente planas y paralelas, es la cota nominal que define al
bloque. Esta medida va grabada sobre una de las caras del bloque.
La particularidad más importante de estos bloques, además de la gran exactitud en la
medida, es la de poder agruparse por superposición, de forma que la longitud del conjunto
de bloques conserva suficiente precisión como para poder seguir considerándola un patrón.
Estos bloques se utilizan principalmente para:
70
- Patrón de calibración de instrumentos de medidas.

- Patrón de medida en los métodos de medida por comparación.
- Instrumento auxiliar en las mediciones trigonométricas
4.2.2.2. Definiciones.
La figura 4.5 recoge la terminología fundamental a emplear en este tipo de bloques

según la norma UNE-EN ISO 3650. Las definiciones de sus distintas dimensiones son las
siguientes:
Figura 4.5. Nomenclatura de los bloques patrón longitudinales

a) Longitud de un bloque patrón.11
La longitud de un bloque patrón en un punto determinado de una de sus caras de
medida, es la distancia entre este punto v una superficie plana y rígida, del mismo material y
acabado superficial, a la que se ha adherido la otra cara de medida del bloque (figura 4.6)
Cuando se trabaja por comparación, en lugar de interferometría, la longitud de un
bloque en un punto es la distancia que separa dicho punto del correspondiente en la cara de
medida opuesta, en la dirección perpendicular al plano que define una de estas caras.
b) Longitud en el centro.
Su definición es la misma que para la longitud del bloque, pero el punto a medir es el
situado en el centro de las caras de medida (figura 4.7).
c) Longitud nominal.
Longitud nominal (L0): longitud teórica del bloque y que va grabada en una cara del
mismo (figura 4.7).
d) Planitud de las caras de medida.
11
Tanto la longitud nominal como cualquier longitud medida en un bloque patrón, se han de entender siempre a la temperatura
de referencia de 20C. y presión atmosférica de referencia de 101,325 kPa (1013,25 mbar).
71
Se define como la distancia mínima entre dos planos paralelos entre los que queda
comprendida toda la superficie de la cara de medida (figura 4.6).
Figura 4.6. Longitud y planitud de un bloque

e) Variación de longitud.
Diferencia entre las longitudes máximas y mínima, de entre las existentes en
cualquier punto de la cara de medida (figura 4.7).
f) Desviación a la longitud nominal.
Diferencia máxima existente entre la longitud en un punto cualquiera de las caras de
medida de un bloque y la longitud nominal del mismo (figura 4.7).
Figura 4.7. Longitudes en bloques patrón
72
4.2.2.3. Calidades y tolerancias.
La norma UNE EN ISO 3650 establece cuatro calidades (K, 0, 1 y 2) fijando para
cada una las tolerancias de fabricación permitidas respecto a la longitud nominal y variación
de longitud (tabla 4.1).
Tabla 4.1. Grados bloques patrón
Grado o calidad Desviación (m) Diferencia max. (m)
K  (0.05 + 0.001 L0 ) (0.05 + 0.00020 l0 )
0  (0.10 + 0.002 L0 ) (0.10 + 0.00030 L0 )
1  (0.20 + 0.004 L0 ) (0.16 + 0.00045 L0 )
2  (0.40 + 0.008 L0 ) (0.30 + 0.00070 L0 )
Los bloques de calidad K son bloques patrón de referencia destinados a los

laboratorios de metrología de los institutos nacionales, a los laboratorios acreditados o a los
laboratorios de medida; se emplean para la calibración de otros bloques de calidad inferior.
Los bloques de calidad 0 son bloques de referencia de la empresa destinados a los
laboratorios de calibración que los emplean para el reglaje y calibración de calibres e
instrumentos de medida.
Los bloques de calidad 1 se consideran bloques patrón de transferencia utilizados
para el reglaje y calibración de calibres e instrumentos de medida en los puestos de control
de la producción.
Los bloques de calidad 2 se emplean habitualmente como bloques patrón estándar
en los puestos de control en producción para el reglaje y calibración de los instrumentos y
otros dispositivos o máquinas.
Las expresiones anteriores aplicadas al valor máximo de los límites en que se ha
dividido las longitudes nominales, y convenientemente redondeadas, da lugar a la tabla 4.2.
4.2.2.4. Adherencia:
Se define el fenómeno de adherencia, en los bloques patrones, como la propiedad de

las caras de medida de un bloque patrón, que les permite unirse a otras superficies de planitud
y calidad superficial similares, mediante fuerzas de carácter molecular.
Son varias las teorías sobre el origen de esta fuerza de cohesión, siendo las más
aceptadas aquellas que justifican la causa de las mismas a la acción de la cohesión molecular
entre ambos sólidos, junto con una fuerza de adhesión, también molecular, entre cada sólido y
una fina capa líquida formada por la humedad del aire. Se ha observado también que cuanto
más tiempo permanecen unidos entre sí los dos bloques, mas difícil resulta separarlos, debido
a la disminución gradual del espesor de la película entre ambos, pudiendo llegar a producirse
puntos de microsoldadura en frío, con el consiguiente deterioro de los bloques al separarlos.
Para conseguir una buena adherencia, las superficies han de limpiarse
cuidadosamente con algún líquido desengrasante y volátil, como el éter, alcohol, etc., y un paño
suave para no rayar la cara de medida. A continuación se procede a unir los dos bloques
deslizando suavemente el uno sobre el otro a la vez que se ejerce una cierta presión con las
73
manos y mediante una trayectoria ondulante, para facilitar al máximo la eliminación del aire
entre ambas caras de medida.
Tabla 4.2. Tolerancias bloques patrón
Longitud Grado K Grado 0 Grado 1 Grado 2
nominal
ln (mm) ±te (µm) tv (µm) ±te (µm) tv (µm) ±te (µm) tv (µm) ±te (µm) tv (µm)
0,5 ≤ ln ≤ 10 0,2 0,05 0,12 0,1 0,2 0,16 0,45 0,3

10 ≤ ln ≤ 25 0,3 0,05 0,14 0,1 0,3 0,16 0,6 0,3
25 ≤ ln ≤ 50 0,4 0,06 0,2 0,1 0,4 0,18 0,8 0,3
50 ≤ ln ≤ 75 0,5 0,06 0,25 0,12 0,5 0,18 1 0,35
75 ≤ ln ≤ 100 0,6 0,07 0,3 0,12 0,6 0,2 1,2 0,35
100 ≤ ln ≤ 150 0,8 0,08 0,4 0,14 0,8 0,2 1,6 0,4
150 ≤ ln ≤ 200 1 0,09 0,5 0,16 1 0,25 2 0,4
200 ≤ ln ≤ 250 1,2 0,1 0,6 0,16 1,2 0,25 2,4 0,45
250 ≤ ln ≤ 300 1,4 0,1 0,7 0,18 1,4 0,25 2,8 0,5
300 ≤ ln ≤ 400 1,8 0,12 0,9 0,2 1,8 0,3 3,6 0,5
400 ≤ ln ≤ 500 2,2 0,14 1,1 0,25 2,2 0,35 4,4 0,6
500 ≤ ln ≤ 600 2,6 0,16 1,3 0,25 2,6 0,4 5 0,7
600 ≤ ln ≤ 700 3 0,18 1,5 0,3 3 0,45 6 0,7
700 ≤ ln ≤ 800 3,4 0,2 1,7 0,3 3,4 0,5 6,5 0,8
800 ≤ ln ≤ 900 3,8 0,2 1,9 0,35 3,8 0,5 7,5 0,9
900 ≤ ln ≤ 1000 4,2 0,25 2 0,4 4,2 0,6 8 1
4.2.2.5. Materiales.
Los bloques patrón se fabrican en la actualidad con aceros duros o con carburo de
tungsteno, que son materiales de una gran dureza junto con una elevada calidad superficial.
La normalización Española exige una dureza superficial en las caras de medida de 800 HV,
equivalente a 65 Rockwell C. Los materiales más corrientemente empleados, son los
siguientes:
- Acero al Cromo, F-1310, cuya composición es (0,95-1,10) C, (0,24-0,45) Mn, 0,025 P,
0;025 S, (0,20-0,35) Si y (1,30-1,60) Cr, dureza 820 a 850 HV y coeficiente de dilatación
lineal 11,5  10-6 (C)-1.
- Acero inoxidable sin alear pero nitrurado para conseguir durezas de 940 a 1070 HV, con
coeficiente de dilatación lineal 10,5 10-6 (C)-1.
- Carburo de tungsteno con cobalto, resistente al desgaste y a la corrosión, dureza 1500 a
1800 HV y coeficiente de dilatación 5,4 10-6 (C)-1.
- Carburo de cromo sinterizado al 85 por ciento con un 15 por ciento de níquel como
aglutinante; su resistencia a la corrosión llega a ser hasta diez veces superior a la del acero
74
inoxidable. Es altamente estable, posee dureza de 1200 a 1400 HV y permite obtener una
excelente calidad superficial.
- Cerámica (óxido de zirconio). La utilización de bloques patrón de cerámica es cada vez
más usual debido a que ofrecen una gran resistencia al desgaste, son insensibles a la
corrosión, tienen buena adherencia y no son magnéticos.
Se ha realizado algún intento de fabricación de estos bloques con cuarzo fundido
pulimentado, cuyo coeficiente de dilatación lineal es muy bajo, del orden de 0,510-6 (C)-1. y
admite un acabado de tipo vidrio óptico, pero no se ha llegado a ningún resultado de
aplicación práctica por el momento.
4.2.2.6. Formas e identificación.
Los bloques, como se ha dicho anteriormente, tienen sección rectangular con

dimensiones de sus caras de medida normalizadas según grado y con caras laerales
también normalizadas de acuerdo a la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Dimensiones caras laterales
Longitud nominal longitud de la cara espesor
hasta 10 mm 3000.3 900..05

2
más de 10 mm 3500.3 900..05

2
Los bloques patrón de longitudes nominales superiores a 100 mm, pueden llevar dos
taladros transversales de diámetro 1000.2 mm y situados a una distancia de 25  0.5 mm de
las caras de medida. Así mismo llevarán marcas localizadas a 0,211 l 0 mm de sus caras de
medida que indican los puntos de apoyo para su medición horizontal (figura 4.8).
Aunque la forma descrita de sección rectangular, es la más universalmente
empleada, se fabrican también bloques de sección cuadrada de unos 24 mm de lado con o
sin taladro central. Estos bloques son más caros pero proporcionan una mayor fuerza de
adherencia debido a tener una sección superior. Además, si llevan taladro central, pueden
sujetarse con mayor seguridad mediante unas barras y tornillos, lo cual es de utilidad sobre
todo al formar nominales muy grandes.
En cuanto a la identificación, la norma UNE especifica que cada bloque patrón
llevará grabados su longitud nominal, así como el nombre del fabricante o la marca
comercial. Es deseable (obligatorio en los bloques de calidad K y 0) que todos los bloques
lleven grabado además un número de serie, ello permitiría la emisión de certificados de
calibración individuales para cada bloque.
Los bloques menores de 6 mm de longitud nominal irán grabados sobre una de sus
caras de medida, pero deberán tener completamente libre de cualquier tipo de marcas una
zona determinada del centro de sus caras de medida.
75
Figura 4.8. Identificación de bloques patrón
4.2.2.7. Composición y manejo
Los bloques patrón se presentan como colección de un determinado número de

bloque, de dimensiones escalonadas, que permiten materializar cualquier longitud con muy
elevada precisión dentro de un cierto campo de medida, por unión de un número,
generalmente pequeño, de bloques. En la tabla 4.4 se recoge distintos juegos de bloques
comercializados por un determinado fabricante.
Tabla 4.4. Composición de los juegos
Grado de Bloques del
Composición Medidas (mm) Intervalos (mm)
precisión juego
K 112 piezas 1 1,0005 -
0 9 1,001 a 1,009 0,001
1 49 1,01 a 1,49 0,01
2 49 0,5 a 24,5 0,5
4 25 a 100 25
K 87 piezas 9 1,001 a 1,009 0,001
0 49 1,01 a 1,49 0,01
1 19 0,5 a 9,5 0,5
2 10 10 a 100 10
0 47 piezas 1 1,005 -
1 21 1,00 a 1,20 0,01
2 8 1,3 a 2,0 0,1
8 3 a 10 1
9 20 a 100 10
76
Para formar una cierta longitud deben emplearse el menor número de bloques,
comenzando por elegir el bloque que nos proporcione la última cifra decimal de la longitud,
después se añaden los que nos proporcionen la penúltima y así sucesivamente hasta
conseguir la longitud total con un número de bloque, normalmente inferior a cuatro,
Así pues para formar la longitud de 32,515 mm con un juego de 112 bloques, se
tomarían los siguientes: 1,005 + 1,01 + 5,5 + 25 = 32,515 mm
4.2.2.8. Accesorios, limpieza y conservación.
Cuando el número de bloques es grande, o se quiere utilizar estos como instrumentos

de trazado o medida, (calibres pasa/no pasa, de exteriores, de interiores, etc.) se utilizan
accesorios, como los recogidos en la figura 4.9.
Estos accesorios tienen en sus zonas de unión a los bloques superficies acabadas en
calidad similar a las de aquellos para mantener el efecto de adherencia. Han de ir grabados con
la marca comercial y sus dimensiones nominales. En general se han de observar con ellos las
mismas normas de limpieza y conservación que se siguen para los bloques patrón y que se
detallan a continuación.
Deben permanecer constantemente protegidos de la oxidación por una capa de
vaselina neutra y para utilizarlos se limpiarán cuidadosamente con éter sulfúrico, o alcohol y
una gamuza. Durante las operaciones de control ha de cuidarse no forzarlas entre las puntas
del aparato de medida o en las piezas en que han de entrar casi por su propio peso. En caso
contrario aparecerán errores debidos a deformaciones de las mismas, o de la pieza, y se corre
el riesgo de rayar sus superficies de medida.
Figura 4.9. Accesorios bloques patrón

A continuación se indican algunas recomendaciones a seguir para la buena
conservación de estos bloques:
a) Evitar dejarlas en atmósferas sucias o húmedas.
b) Una vez limpias debe quedar en ellas una ligerísima película de lubricante que facilite la
adherencia. Suele darse con la propia humedad de la mano limpia.
c) Limpiar cuidadosamente la zona de la pieza, o calibre, en que van a apoyar los bloques.
77
d) No forzar nunca una combinación de bloques a entrar en el alojamiento a verificar.

e) Una vez utilizados y limpios, guardar en la caja o estuche adecuado.
4.2.2.9. Soportes de bloques patrón.
Codificado como D.01.11 por la Clasificación de Instrumentos de Metrología

Dimensional, se trata de montajes de bloques patrón longitudinales sobre una bancada; en
algunas ocasiones pueden utilizarse en posición vertical denominándose en ese caso
columnas de bloques patrón (D.01.04). Suelen utilizarse como patrón de calibración de
instrumentos como pies de rey, micrómetros y similares (figura 4.10).
Figura 4.10. Soportes de bloques patrón

De mayor precisión que los soportes de bloques patrón, son los denominados
columnas de bloques patrón escalonados (step gauges = patrones de paso). Surgen, en los
últimos años, por la dificultad de emplear bloques patrón de longitud superior a 100 mm en
entornos industriales. Consiste (figura 4.11) en un soporte rígido, en cuyo eje de simetría o
fibra neutra, van localizados una serie de bloques patrón. Estos bloques, de acero, carburo
de tungsteno o cerámica, tienen comúnmente longitudes individuales de 10 mm, y
separación variable entre caras adyacentes. Las longitudes totales de los soportes van
desde los 300 mm, hasta los 1500 mm como máximo.
Este tipo de patrones son muy utilizados para la calibración de máquinas de medición
por coordenadas, ya que pueden situarse en diversas orientaciones espaciales, con ayuda
de los correspondientes accesorios, permitiendo verificar la exactitud de medida de las
máquinas en todo su volumen de medición.
A partir del palpado individual de cada una de las caras de los bloques, se obtiene
una gran serie de distancias individuales, presentando ventajas respecto a los bloques
patrón clásicos, ya que éstos únicamente definen una única distancia.
4.2.3. Barras patrón de extremos
Las barras patrón de extremos (D.01.05) son varillas de acero que materializan una
longitud con mucha precisión entre sus dos bases. Existen varias modalidades diferentes de
acuerdo a la misión a desarrollar:
78
Figura 4.11. Columnas de bloques patrón escalonados

- Aquellas que se emplean como patrón de puesta a cero de micrómetro de exteriores de
dos contactos, cuyas caras pueden ser planas o esféricas y que suelen llevar una
empuñadura central aislante.
- Aquellas que se utilizan como bloque patrón de calidad media para formar calibres de
límites lisos (calibres pasa/no pasa) y que se presentan en juegos de diferentes longitudes.
Las barras de extremos esféricos (figura 4.12) tienen forma de varilla cilíndrica cuyos
extremos son dos casquetes esféricos que forman parte de una misma circunferencia, cuyo
centro se encuentra en el eje de la varilla. La cota de referencia que materializan es la
longitud de dicha varilla y con ellas se puede medir en cualquier posición evitando los errores
producidos al no situar el eje de la misma perpendicular a las superficies cuya distancia se
mide. Se fabrican en acero aleado y envejecido con un diámetro, generalmente, de 12 mm y
longitudes desde 20 mm a 2 m.
Figura 4.12. Barras patrón de extremos

Las barras de extremos planos son cilindros de acero duro y estabilizado con
extremos planos y de longitudes variables. Son de peor calidad metrológica que la de
extremos esféricos y suelen utilizarse para la verificación de micrómetros de exteriores.
Ciertos fabricantes suministran estos patrones equipados con adaptadores aislantes en
baquelita u otro material. En su aplicación como patrón para calibrar instrumentos de cierta
79
longitud, se deben apoyar en soportes separados una distancia tal que los extremos
permanezcan horizontales y las caras de medida, verticales y paralelas (puntos de Airy).
4.2.4. Patrones cilíndricos de diámetro.

Dimensional, se trata de cilindros de acero o carburos metálicos de muy diferentes tamaños,
que materializan un diámetro exterior o interior en su superficie lateral.
Dentro de los patrones cilíndricos de diámetro exterior (figura 4.13) existen dos tipos
muy diferentes en cuanto a su empleo en metrología. Uno de ellos son las “varillas
calibradas” que se suelen usar en grupos de tres de igual nominal y que son un patrón
auxiliar para muchas medidas indirectas y trigonométricas; se comercializan en distintos
diámetros que van desde algunas decimas de milímetros hasta 20 mm.
Los mal denominados “calibres tampón” son de mayor precisión, generalmente de
mayores dimensiones y suelen llevan mango o empuñadura adecuada; se emplean como
patrón de calibración de instrumentos de medida.
Figura 4.13. Patrones cilíndricos de diámetro exterior

Los patrones cilíndricos de diámetro interior (figura 4.14) son patrones materializados,
de acero endurecido y estabilizado, constituidos por un hueco cilíndrico perfectamente
rectificado y acabado, cuya cota de referencia está es su diámetro interior; se comercializan
en juegos de distintos diámetros y precisiones, utilizándose como patrón de calibración (los
de mejor precisión) de instrumentos de medidas interiores o como verificadores (los de peor
precisión) de micrómetros de interiores.
Sobre cada patrón viene grabada la cota nominal, delimitándose mediante dos trazos
paralelos sobre una de las caras, la zona en la que esta cota es válida, a media altura del
cilindro.
80
Figura 4.14. Patrones cilíndricos de diámetro interior
4.2.5. Esferas patrón.

Dimensional, los juegos de esferas patrón son uno de los accesorios más empleados en
cualquier laboratorio metrológico pues resulta un elemento auxiliar imprescindible en muchas
mediciones de alta precisión. Se trata de bolas de acero o carburo de tungsteno de gran
esfericidad cuyo diámetro se encuentra dentro de un intervalo de tolerancia muy reducido.
Se suministra en juegos en los que se escalonan los diámetros existiendo tres bolas de cada
uno de los nominales.
Las bolas patrón se emplean como elementos auxiliares en muchas mediciones
indirectas como la recogida en la figura 4.15.
Figura 4.15. Esferas patrón y su aplicación
4.2.6. Regla patrón de trazos.
La primera regla patrón de trazos, realizada en 1875, fue el prototipo de metro patrón
realizado en platino iridiado (90%-10%) y con perfil en X asimétrica, sobre cuya fibra neutra
se realizaron los trazos que delimitaban el metro.
81
Actualmente las reglas patrón de trazos (D.01.08) son patrones cuya longitud nominal
viene definida por la distancia existente entre los ejes de dos trazos. Las reglas a trazos
(figura 4.16) de alta calidad pueden ser de diversas formas y longitudes, desde unos pocos
micrómetros hasta alrededor de un metro. Algunos de los materiales utilizados en su
fabricación son el acero, el cristal, la cerámica, el silicio, etc. La sección de las reglas puede
ser rectangular, en H, en U recta o en X modificada (Tresca). Las graduaciones de las reglas
van desde valores inferiores al micrómetro hasta los 100 μm, y las distancias entre trazos,
desde 1 μm hasta 1025 mm.
Se trata de patrones adecuados para la calibración de microscopios, proyectores de
perfiles, etc. En la utilización es necesario evitar las tensiones y los errores procedentes de
la flexión de la misma bajo su propio peso por lo que los apoyos deben situarse a 0,220 L de
los extremos (puntos de Bessel), estos son los puntos de apoyo en los que se produce
flexión mínima en las reglas graduadas.
Figura 4.16. Reglas patrón de trazos
4.3. MEDIDA DE LONGITUDES: INSTRUMENTOS DE MEDIDA.
Definido un instrumento de medida como “dispositivo destinado a utilizarse para

hacer mediciones”, su clasificación se ajustará al tipo de medición que se pretenda realizar;
de forma que se pueden agrupar en:
- Instrumentos de medida directa.
- Instrumentos de medida por comparación.
- Instrumentos de verificación.
En este tema se recogen los dos primeros grupos de instrumentos, es decir aquellos
que realizan directamente la medición comparando la magnitud a medir con la unidad de
medida (pies de rey, micrómetros, goniómetros, etc.) y aquellos que determinan la magnitud
por comparación con otras que se toman como patrón o referencia (comparadores).
82
4.3.1. Pie de rey
4.3.1.1. Denominación y descripción.
Según la “Clasificación de Instrumentos de Metrología Dimensional” la clasificación y

denominación de este instrumento es la siguiente:
- Clasificación: D.02.02.
- Denominación: pie de rey.
- Denominaciones desaconsejadas: calibre, vernier.
El pie de rey, véase figura 4.17, es en esencia una regla graduada a la cual se le ha
acoplado un nonio para aumentar su apreciación. El más común consta de una regla
graduada, con topes en forma de “patas” y “pico”, sobre la que desliza un cursor, provisto
igualmente de “patas” y “pico”, y en cuyo borde va grabado un nonio. Unido a este cursor va
una varilla que desliza a lo largo de una ranura existente en la parte posterior de la regla.
Las bocas de exteriores (patas o brazos) servirán para medir cotas exteriores, las bocas de
interiores (picos o cuchillos) para medir cotas interiores y la varilla para profundidades.
El pie de rey está construido de tal forma que, cuando los topes están cerrados, los
ceros del nonio y de la regla fija coinciden. Cuando se separan los topes, la distancia entre
ellos es la indicada por el nonio en la regla fija. Esta lectura indicada es igual a la distancia
existente entre los topes de exteriores, entre los topes de interiores y entre el extremo de la
regla fija y la varilla de profundidad.
El pie de rey se fabrica en acero al carbono o acero inoxidable, estando los topes
rectificados y en algunos casos, recubiertos de metal duro para aumentar su resistencia al
desgaste. Para la terminología, definiciones y especificaciones véase la norma UNE 82-316-
94 y UNE 82-317-94.
Figura 4.17. Descripción pie de rey
4.3.1.2. Fundamento del pie de rey.
El fundamento de la medición con el pie de rey es el nonio; éste, ideado por el

portugués Petrus Nonius (1542) y construido por primera vez por Pierre Vernier (1631), no
es más que una escala auxiliar que se añade a una escala fija para aumentar la apreciación.
a) Nonio corto:
83
Se construye tomando n divisiones de la escala fija y dividiéndolas en N partes

iguales en la regla auxiliar, siendo n = N-1. El valor de la división de la escala del nonio será:
n N1
d D D (1)
N N
siendo “D” el valor de la división de la escala principal, generalmente 1 milímetro.

La apreciación de éste nonio será: a = L - d (2)
siendo “L” el valor de la primera división de la escala principal que “prácticamente”
coincide con la primera división del nonio cuando los topes del pie de rey están cerrados (los
ceros de nonio y regla fija coinciden); este valor de “L” es igual a “D”.
D
Por tanto, sustituyendo los valores de L y d, en (2) quedará: a  (3)
N
Es decir: la apreciación será igual a la división de escala de la regla fija dividido por el
número de divisiones del nonio.
Con la aplicación de estos nonios cortos se construyen pie de rey de apreciaciones
0,1 mm (n = 9 y N = 10), 0,05 mm (n = 19 y N = 20) y 0,02 mm (n = 49 y N = 50).
b) Nonio largo:
Este nonio está diseñado para que las divisiones del mismo estén más separadas y
sea más fácil la lectura, obteniéndose para una misma apreciación, mayor precisión en la
medición. Su construcción y fundamento es similar al nonio corto, con la única variación que
n = 2N-1. El valor de la división de la escala del nonio será:
n 2N 1
d D D (4)
N N
siendo “D” el valor de la división de la escala principal.

Aplicando nuevamente la expresión (2) donde ahora el valor de “L” es igual a “2D” quedará:
D
a , es decir la misma expresión (3) que para el nonio corto.
N
Con la aplicación de estos nonios largos se construyen pie de rey comerciales de

apreciación 0,05 mm (n = 39 y N = 20).
En la figura 4.18 se recoge gráficamente la construcción de los distintos nonios
comentados.
c) Lectura del nonio:
La lectura de los instrumentos de medida dotado de un nonio se realiza de la
siguiente forma:
- El cero del nonius coincide con una división de la escala fija o principal:
La medida viene dada por el número de divisiones de la escala fija que coincide con
el cero del cursor.
84
Figura 4.18. Construcción de distintos nonios

- El cero del nonius queda entre dos divisiones de la escala principal:
La medida viene dada por el número de milímetros de la escala principal a la
izquierda del cero del cursor, más una fracción de milímetros indicada por el número de
orden de la división del nonio que coincide con una división de la escala principal,
multiplicado por el valor de la apreciación de dicho nonio.
En la figura 4.19 se indica un ejemplo de lectura de un nonio corto de 0,05 mm; en él
se puede observar como las divisiones del nonio vienen grabadas con una cifra resultante de
multiplicar el número de orden de la división por el valor de la apreciación a fin de evitar
dicha operación y realizar la lectura directamente.
Figura 4.19. Ejemplo de lectura de un nonio de 0,05 mm

d) Lectura de nonio en pulgadas:
85
La mayoría de los pies de rey estándar de apreciación 0,05 mm, también están
dotados de un nonio en pulgadas cuya apreciación y lectura es similar a los descritos.
En la figura 4.20 se recoge su fundamento y lectura.
Figura 4.20. Nonio en pulgadas
4.3.1.3. Tipos de pie de rey
a) Según forma de lectura

- Analógicos.
Son los descritos en apartados anteriores, es decir a aquellos pies de rey que están
dotados de un nonio como dispositivo de lectura.
- De reloj comparador.
Denominados así por disponer de una esfera graduada similar a un reloj como
dispositivo de lectura. En ellos el cursor móvil está dotado de una esfera circular con un
mecanismo de piñón-cremallera encargado de transmitir el movimiento del tope móvil a una
aguja que gira sobre un círculo graduado. Usualmente el desplazamiento de un milímetro del
tope móvil produce el giro de una vuelta completa de la aguja sobre el círculo. Si éste tiene
cien divisiones, cada una de ellas supondrá un desplazamiento de una centésima de
milímetro, es decir la apreciación del instrumento es 0,01 mm.
Figura 4.21. Pie de rey de reloj comparadores

- Digital.
86
En este tipo de pie de rey, la lectura viene dada por los dígitos que aparecen sobre
una pantalla de cristal líquido como consecuencia de un sistema electrodigital que detecta
los desplazamientos del tope móvil (figura 4.22).
La apreciación de estos instrumentos es de 0,01 mm y el campo de medida similar al
pie de rey estándar. Las ventajas son: facilidad de lectura, eliminación de los errores de
lectura, posibilidad de ajustar el cero, posibilidad de salida de datos para su procesamiento
estadístico y lectura en milímetros y pulgadas.
Figura 4.22. Pie de rey digital

b) Según la forma y aplicación del instrumento.
- Pie de rey universal o estándar
Es el descrito en el apartado 4.3.1.1. Suelen tener apreciaciones de 0,05 mm (1/20),
0,02 mm (1/50), 0,01 mm, 1/128 pulgadas; su campo de medida más usual oscila entre 150
y 300 mm, siendo excepcionales los pies de rey de 500, 750 o 1000 mm.
- Pie de rey tipo tornero.
Se diferencian de los anteriores en que sólo disponen de las bocas de medición de
exteriores, con la cual, según la figura 4.23, también puede medirse cotas interiores sin más
que añadirle una longitud constante “C” que suele ser de 10 mm.
Figura 4.23. Pie de rey de tornero
87
Existen gran variedad de formas de pie de rey según el tipo de medición a realizar y
la forma de la pieza a medir, adaptándose la forma de las patas o brazos del mismo al tipo
de pieza. En las páginas siguientes se recogen algunos de ellos.
- Pie de rey para medir entre centros de taladros.
El pie de rey para medir entre centros de agujeros consta de una regla graduada y
dos correderas con sendos topes de medición, una de las cuales lleva el nonio. La
característica fundamental de este pie de rey es que las divisiones de la escala graduada es
doble de la real, por lo que las medidas leídas son mitad de las reales. Esto se justifica en la
propiedad de que la distancia entre centro de agujeros
es igual a la semisuma de las cotas máximas y mínima
entre las paredes de los mismos. Así sumando
mecánicamente dichas cotas, al leer en la escala la
lectura quedará divida por dos automáticamente.
El proceso a seguir será el siguiente:
1.- Se mueve la corredera izquierda hasta el tope
izquierdo y se bloquea. La corredera derecha se lleva
hasta la cota máxima entre bordes de los agujeros, y en
esa posición se bloquea.
2.- Se desbloquea la corredera izquierda y se desliza
hasta unirla a la corredera derecha inmovilizándola en
esa posición.
3.- Se desbloquea la corredera derecha y se posiciona
a la distancia mínima entre bordes de los agujeros. Se
lee la distancia obtenida en el nonio directamente.
Figura 4.24. Pie de rey para medir entre centros
- Sonda de regla.
Clasificada por el S.C.I. como D.02.03, y denominada incorrectamente calibre sonda
o calibre de profundidad, está diseñada para medir, con mayor precisión que el pie de rey
estándar, las profundidades de agujeros, ranuras y resaltes, así como la diferencia de altura
entre escalones o planos. Ver figura 4.25.
Constructivamente constan de una regla graduada cuyo extremo inferior, (siempre
una superficie plana que puede adoptar diversas formas) constituye la superficie de
referencia para la medición como tope móvil; una base de apoyo amplia y solidaria al cursor
constituye la otra superficie de medida o tope fijo.
Existen distintos modelos: digital, con reloj comparador o con nonio. En este último
caso suelen ir provisto de dispositivo de ajuste fino y su apreciación suele ser de 0,02 mm.
- Regla vertical de trazos.
Clasificada por el S.C.I. como D.02.18, y denominada incorrectamente calibre de
altura o gramil, está diseñado para medir la altura de piezas o las diferencias de altura entre
planos, también es utilizado como herramienta para trazar. Ver figura 4.25.
88
Constructivamente está formada por una regla graduada soportada sobre una base
plana, ésta se apoya sobre una mesa de planitud que actúa como plano de referencia para
realizar las mediciones; sobre dicha regla se mueve un cursor dotado de un nonio y un
soporte en el cual se coloca el trazador cuya parte inferior actúa como tope móvil en la
medida de la pieza. También existen modelos digitales y de reloj comparador.

Figura 4.25. Sonda de regla y regla vertical de trazos
- Pies de rey especiales.
Cuando la pieza a medir tiene formas tales que dificultan el posicionamiento de los
topes de medida, se utilizan los denominados pies de rey especiales cuyos topes o bocas de
medida se adaptan a la forma de la pieza obteniéndose mayor precisión en la medición.
Ejemplos de estos instrumentos se recogen en la figura 4.26.
89
Figura 4.26. Pies de rey especiales
90
4.3.1.4. Manejo del pie de rey
Con el pie de rey se puede realizar tres tipos de mediciones: mediación de cotas
exteriores, medición de cotas interiores y medición de cotas de profundidad. Dado la
sencillez y simplicidad del aparato de medida, en este apartado sólo se recoge algunas
observaciones sobre el buen uso del instrumento antes y durante de la medición, y los
errores más usuales que se cometen con dicho instrumento
a) Cuidados antes de la medición.
- Seleccione el pie de rey que mejor se ajuste a sus necesidades: tipo, apreciación, campo
de medida, incertidumbre, etc. para obtener el mayor grado de precisión.
- Límpiese las piezas deslizantes, la escala de medición y las partes graduadas para
prevenir que partículas y polvo entren en las superficies de deslizamiento.
- Asegúrese de que las líneas de referencia de las escalas coinciden cuando las puntas
estén cerradas y que, por tanto, no se observa luz entre ellas cuando se expone a los
rayos de luz.
b) Cuidados durante la medición.
- En la figura 4.27 se muestra una forma correcta de usar el pie de rey. En piezas
pequeñas, la mano izquierda lo sujeta contra la pieza a medir; el cursor se posiciona con
la derecha y se lee entonces la medida o se aprieta el tornillo de fijación.
- Al medir mueva lentamente el cursor mientras presiona con suavidad el botón o rueda
para su desplazamiento y no use una fuerza excesiva de medición a fin de evitar
deformaciones en pieza y/o instrumento.
- No medir una pieza cuando esté en rotación, pues además de entrañar peligro, desgasta
excesivamente las caras de medición.
- Como el pie de rey no está diseñado de acuerdo con la ley de Abbe12, la pieza a medir
debe ser colocada tan cerca como sea posible a la escala principal (figura 4.28).
Figura 4.27. Medidas con el pies de rey
12
El Teorema fundamental de Abbe dice que el aparato de medida se ha de colocar de tal modo que la longitud a medir sea la
prolongación rectilínea de la escala de la regla.
91
- En la figura 4.29 se recoge los errores de posicionamiento que se puede cometer con el
pie de rey y la forma correcta de eliminarlos.
- Evite el error de paralaje realizando la lectura perpendicularmente a la escala.
Figura 4.28. Cumplimiento de la ley de Abbe con el pie de rey
Figura 4.29. Errores de posicionamiento con el pie de rey

c) Conservación del instrumento.
- Después del trabajo se limpiará y guardará el instrumento de medida en su estuche o
soporte sin fijar el cursor con el tornillo de blocaje.
- El lugar de almacenamiento debe tener baja humedad, libre de polvo, y tener mínimas
fluctuaciones de temperatura.
- Cuando el almacenamiento vaya a ser muy largo, conviene recubrir las caras de medición
con vaselina neutra procurando dejar estas algo separadas (0.2 a 2 mm).
92
4.3.2. Micrómetros
4.3.2.1. Denominación y descripción.

- Denominación: micrómetro de exteriores.
- Denominaciones desaconsejadas: palmer.
Para la terminología, definiciones y especificaciones véase la norma UNE 82-306-80.
El micrómetro de exteriores (figura 4.30) está formado por un cuerpo en forma de U
en uno de cuyos extremos hay un tope fijo y en el otro hay un cilindro roscado interiormente
por donde se desplaza el husillo. Este cilindro lleva una escala exterior graduada
normalmente en medios milímetros. El husillo, que va roscado en su parte central, en uno de
sus extremos tiene forma de varilla cilíndrica y constituye el tope móvil mientras que el otro
extremo va unido a un tambor hueco graduado. Al girar este tambor el tornillo se enrosca (o
desenrosca) en la tuerca fija que constituye el casquillo, y el tambor avanza, o retrocede,
junto con el tope móvil, descubriendo (o tapando) la escala exterior del cilindro.
Dispone de un freno o tornillo de bloqueo para fijar el tope móvil y el cuerpo lleva una
placa aislante por donde se debe coger el micrómetro al fin de evitar la transmisión de calor
del operario. Por último, al fin de evitar que la presión de los topes sobre la pieza sea
excesiva algunos micrómetros dispone de un limitador de par (carraca o trinquete) que
asegura una presión constante.
Figura 4.30. Descripción del micrómetro

Los micrómetros se construyen con acero aleado sometidos a tratamientos térmicos y
estabilizados. Los topes, para resistir mejor el desgaste, son de metal duro y sus superficies
están lapeadas para mejorar la planitud y paralelismo de las mismas.
93
4.3.2.2. Fundamento y lecturas de micrómetro.
Los micrómetros son instrumentos de medida directa basados en el principio del

tornillo y la tuerca. Si un tornillo se gira una vuelta completa sobre una tuerca fija, el avance
axial de éste será igual al de un paso de su rosca. Existe, por tanto una relación entre el giro
del tornillo y el avance producido.
Según se aprecia en la figura 4.31, cuando la cabeza del tornillo gira el ángulo 
pasando del punto 1’ al punto 2’ el extremo del mismo se desplaza la distancia x , pasando
de la posición 1 a la posición 2. Si se gira el tornillo una vuelta completa (2  radianes), el
desplazamiento sufrido por el husillo será un paso de rosca (p). Se produce por tanto una
relación entre el avance del extremo del tornillo y el ángulo girado por la cabeza del mismo
que viene dado por: (p/2 )= x/, de donde x= p/2. Para una rosca de paso 0,5 mm y
estando dividida la cabeza del tornillo en 50 partes (2 = 50), cuando se gire una división el
extremo del tornillo avanzará 0,01 mm.
Figura 4.31. Fundamento del micrómetro

Existen también micrómetros cuyo paso es de 1 mm y el tambor, de mayor
dimensión, consta de 100 divisiones. Siguen apreciando 0,01 mm (1 mm/100 div.) pero se
evita errores de lectura al leer directamente las centésimas sin tener en cuenta los medios
milímetros como en los anteriores. Algunas marcas comerciales fabrican micrómetro
digitales con un paso de 2 mm, con ello se pretende una mayor rapidez en la medición.
El fundamento de la medición con estos instrumentos es el siguiente (figura 4.32):
estando los dos topes en contacto, y por tanto la escala tapada, coincide el cero del tambor
con la línea horizontal de referencia del cilindro (cero de la escala graduada), conforme se va
separando los topes se va descubriendo la escala, siendo la distancia entre ellos igual a la
lectura en milímetro descubierta en la escala, más las centésimas indicadas en el tambor.
En la figura 4.32 se representa la escala de un micrómetro centesimal estándar
(paso: 0,5 mm y 50 divisiones en el tambor). En ella se puede observar que la escala del
cilindro graduado está dividido en dos partes: la parte superior, cuyos trazos están
separados 1 mm, y la parte inferior cuyos trazos están también separados 1 mm pero
desfasados con respecto a los superiores medio milímetro. El tambor graduado está dividido
en cincuenta partes cada una de las cuales representa 0,01 mm.
94
Así pues, para realizar la lectura en el micrómetro tendremos dos índices: el borde
del tambor que nos indicará los milímetros enteros, o medios milímetros, descubiertos; y la
línea de referencia horizontal que nos indicará, sobre el tambor, las centésimas de mm.
En algunos tipos de micrómetros (interiores o profundidad) el orden de la escala
graduada está invertido leyéndose los milímetros y medios milímetros tapados por el tambor.
Figura 4.32. Fundamento de la lectura del micrómetro

En la figura 4.33 se representa una lectura con un micrómetro estándar centesimal.
El micrómetro milesimal no es más que un micrómetro centesimal al cual se le ha
añadido un nonius decimal. Por tanto la lectura en él se hará de idéntica forma que en el
centesimal (figura 4.33): los milímetros se leerán en la escala graduada del casquillo (14 +
0,5 mm), a los que se añadirán las centésimas indicadas en el tambor (0.08 mm), más las
milésimas que vendrán dada por la división del nonius que coincida con una división del
tambor (0,003 mm).
Figura 4.33. Ejemplo de lectura del micrómetro centesimal y milesimal
4.3.2.3. Tipos de micrómetros
a) Según forma de lectura

- Analógicos.
Son los micrómetros estándar y todos aquellos cuya lectura se realiza mediante
graduaciones en la superficie exterior del tambor.
95
- De reloj comparador.
Denominados así por disponer, además del tornillo micrométrico, de una esfera
graduada similar a un reloj como dispositivo de lectura. La característica fundamental de
estos micrómetros es que el tope fijo puede moverse una pequeña distancia en dirección
axial y este desplazamiento es el indicado por una aguja que gira sobre un círculo graduado.
En estos micrómetros las graduaciones del tambor proporcionan lecturas de 0,01 mm
como consecuencia del desplazamiento del tope móvil, mientras la aguja del reloj
comparador proporciona lecturas de 0,002 mm ó 0,001 mm como consecuencia del pequeño
desplazamiento del tope fijo. El reloj comparador puede formar parte del instrumento o ser
externo al mismo (figura 4.34).
Figura 4.34. Micrómetros con reloj comparador

- Digitales.
En estos micrómetros (figura 4.35) la lectura viene dada por los dígitos que aparecen
sobre una pantalla de cristal líquido como consecuencia de un sistema electro-digital rotativo
que detecta los desplazamientos del tope móvil. La apreciación de estos instrumentos es de
0,001 mm y el campo de medida similar al de los micrómetros analógicos.
Figura 4.35. Micrómetro digital

b) Según su forma y aplicación.
- Micrómetro de exteriores estándar.
Es el descrito en los apartados anteriores. Suelen tener una apreciación centesimal
(0,01 mm) o milesimal (0,001 mm). Dado que la precisión del tornillo micrométrico disminuye
al aumentar su longitud, los micrómetros se construyen con campo de medida muy corto (25
mm) para así garantizar la precisión en la medición. Por ello existen micrómetros con campo
de medida de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm, etc., alcanzando hasta 500 mm.
96
- Micrómetro de exteriores de tres topes.

La diferencia con los micrómetros estándar es la forma del tope fijo. En estos está
formado por un tope en forma de V con ángulo interior de 60º ó 108º (véase figura 4.36).
Se utilizan para medir ejes o elementos mecánicos de tres o cinco labios (machos de
roscar, escariadores, etc.); con estos micrómetros se evita el error de posicionamiento que
se puede cometer con los micrómetros estándar de dos topes, al medir una cuerda de la
sección cilíndrica en lugar de su diámetro.
En la figura 4.36 se muestra esquemáticamente un micrómetro de exteriores con tope
fijo en forma de V con ángulo de 60º, en él se puede observar como al medir el diámetro “d”
del un cilindro cualquiera, lo que realmente se mide es X cuyo valor es 1,5 veces el diámetro;
por tanto si se quiere conocer el valor de dicho diámetro se tendría que dividir por 1,5 el
desplazamiento realizado por el husillo. Para evitar esta operación en estos micrómetros el
paso del tornillo se construye 1,5 veces mayor que el del micrómetro de exteriores estándar,
es decir 1,5x0,50 = 0,75 mm; el tambor está dividido en 50 partes por lo que cada una de
ellas tendrá un valor real de 0,015 mm, sin embargo se le asigna una apreciación de 0,01
mm. Con ello se divide mecánicamente por 1,5 el valor real de la medida.
Figura 4.36. Micrómetro exteriores de tres topes

- Micrómetro de interiores de dos topes axial.
Clasificado como D.02.11, los micrómetros de interiores axiales, figura 4.37, se
utilizan para la medición de diámetros de agujeros o medición de distancia entre planos
paralelos. Su funcionamiento es similar a los de exteriores diferenciándose en que los topes,
situados en ambos extremos del tornillo micrométrico, son esféricos y que conforme se gira
el tornillo uno de los topes se va separando movido por el husillo.
Están disponibles en distintos tamaños con campos de medidas desde 50 mm hasta
100 mm en incrementos de 25 mm. Para medidas de mayor longitud se utilizan distintas
varillas calibradas denominadas extensiones, que se acoplan a uno de los topes del
micrómetro.
La medición precisa con estos micrómetros requiere cierta destreza para posicionarlo
correctamente dentro del agujero y no medir una cuerda del mismo en lugar del diámetro.
- Micrómetro de interiores de dos topes lateral.
En la figura 4.38 se recoge un esquema de este tipo de micrómetro y su similitud a
los topes de medición de interiores de un pie de rey.
97
Figura 4.37. Micrómetro de interiores axial

El husillo tiene una parte central roscada que gira y se desplaza por el interior de un
casquillo roscado; uno de los extremos es liso y sobre él se acopla el tope móvil, y sobre el
otro extremo se ajusta el tambor graduado. Cuando éste gira desplaza al husillo y al tope
móvil con respecto al tope fijo.
A diferencia de los otros micrómetros, la escala está graduada de derecha a izquierda
(escala invertida), por tanto cuando se gira el tambor para que se separen los topes, el
tambor graduado va tapando la escala. La lectura vendrá dada por los milímetros enteros (o
medios milímetros) que quedan tapados por el tambor más la división del tambor que
coincida (o esté más próxima) con el trazo longitudinal de referencia.
Figura 4.38. Micrómetro de interiores lateral

- Micrómetro de interiores de tres topes.
Codificado como D.02.12 en la “Clasificación de Instrumentos de Metrología
Dimensional”, el funcionamiento de este micrómetro de interiores de tres topes (figura 4.39)
está basado en el principio del tornillo combinado con la cuña. El cuerpo del micrómetro es
una estructura tubular construida en acero aleado con acabado superficial cromado mate,
terminada en un soporte triangular donde va alojado los contactos de medida.
El cilindro que constituye la parte fija del micrómetro, exteriormente lleva grabada la
línea de referencia y la escala de medida constituida por divisiones cada 0,5 mm;
internamente lleva una rosca donde se acopla el tornillo de precisión. La parte móvil la
constituye el tornillo de precisión junto con el tambor graduado; este tornillo al avanzar
mediante el giro proporcionado por el tambor, empuja al husillo y éste al cono que desplaza
los tres topes equidistantes 120º
98
Figura 4.39. Micrómetro de interiores de tres topes

- Sonda micrométrica.
Estos instrumentos (figura 4.40), codificados como D.02.09 y denominados
incorrectamente micrómetros de profundidad, son útiles para medir las profundidades de
agujeros, ranuras o escalonamientos. Se basan en el mismo principio que los micrómetros
de exteriores diferenciándose en la forma y disposición de los topes. Según se aprecia en la
figura 4.40, en la sonda micrométrica el tope fijo es una base o puente, (realizada en acero
endurecido y sometida a un proceso de lapeado a fin de conseguir un alto grado de
planitud), que se apoya en la parte superior de las piezas o agujeros, mientras que el tope
móvil es el extremo de una varilla movida por el tornillo micrométrico.
El campo de medida de estos instrumentos es de 25 mm. Existen sondas dotadas de
varillas intercambiables de distintas longitudes (varían unas de otras 25 mm) abarcando
campo de medida de hasta 150 mm.
Figura 4.40. Sonda micrométrica

- Cabeza micrométrica.
En la cabeza micrométrica (figura 4.41) la parte fija está formada por un cilindro de
acero aleado con acabado superficial cromado mate en cuyo interior se encuentra la tuerca
99
sobre la que gira el tornillo de precisión; exteriormente lleva grabado, en sentido longitudinal,
una línea de referencia junto con la escala graduada en milímetros y medios milímetros.
Acoplado a este cilindro lleva una pieza en forma de casquillo cuyo diámetro interior
sirve de guía al husillo y su diámetro exterior sirve para fijar la cabeza micrométrica al
dispositivo de medida donde se instale. La parte móvil está formada por el tornillo de precisión y
solidario a él un tambor graduado en 50 ó 100 divisiones dependiendo del paso del tornillo. Por
último, también dispone de un limitador de par tipo trinquete de carraca o tambor de fricción.
Existen una gran variedad de tamaños y formas cuya aplicación principal es dotar de
movimiento controlado a diversos ejes de máquinas medidoras o microscopios.
Figura 4.41. Cabeza micrométrica

- Micrómetros especiales.
Al igual que ocurre con los pies de rey, existen multitud de tipos de micrómetros
especiales diferenciándose unos de otros en la forma que toman los topes para adaptarse a
la pieza a medir. Así existen micrómetros para medir espesores de tubos, para ranuras, de
topes esféricos, de topes en forma de agujas, micrómetros de platillos, etc. Algunos de ellos
se recogen en la figura 4.43.
4.3.2.4. Manejo del micrómetro.
La medición con el micrómetro de exteriores puede realizarse de varias formas: con una
sola mano, con la pieza fija en un soporte o con el micrómetro fijo en un soporte (figura 4.42).
Figura 4.42. Medición con el micrómetro

Dado la sencillez y simplicidad del aparato de medida, en este apartado sólo se
recogerá algunas observaciones sobre el buen uso del instrumento antes y durante de la
medición, y los errores más usuales que se cometen con dicho instrumento.
100
Figura 4.43. Micrómetros especiales

a) Cuidados antes de la medición.
- Seleccione el micrómetro que mejor se ajuste a sus necesidades: tipo, apreciación,
campo de medida, incertidumbre, etc. para obtener el mayor grado de precisión.
- El micrómetro debe limpiarse de polvos, aceites y partículas antes de la medición. Hay
que considerar que el error debido al polvo y suciedad puede llegar a ser de 2 a 3 m.
- Verifique que el tambor gire uniformemente a todo lo largo de su recorrido. Un avance
brusco denota la presencia de polvo en los hilos de la rosca, mientras que la variación de
ajuste y holgura indica una curvatura del tope móvil. En caso de avance irregular, engrase
ligeramente los hilos de rosca con aceite ligero.
101
- Asegúrese de que el freno no esté activado y que el micrómetro esté en cero antes del
uso, procediendo a su ajuste en caso contrario.
b) Cuidados durante la medición.
- No aplicar una fuerza excesiva al medir que pueda deformar los topes y/o pieza.
- Como la línea de referencia del cilindro y las graduaciones del tambor no están en el
mismo plano, puede cometerse el error de paralaje si no se mira perpendicular a la
escala.
- No medir una pieza cuando esté en rotación, pues además de entrañar peligro, desgasta
excesivamente las caras de medición.
- Use siempre el trinquete o tambor de fricción cuando mida.
- Cuando monte el micrómetro sobre un soporte, asegúrese de que el cuerpo del
micrómetro esté sujeto en el centro y que dicha sujeción no sea muy fuerte.
- Con la sonda micrométrica aplique fuerza suficiente sobre la base cuando realice la
medición, de esta forma evitará que pueda levantarse debido a la reacción de la pieza
sobre el extremo de la varilla.
- Cuando utilice una varilla larga con la sonda micrométrica no aplique una fuerza excesiva
que pueda flexionar dicha varilla.
c) Cuidados después de la medición.
- Guarde el micrómetro limpio en su estuche correspondiente
- Deje las caras de medición separadas 1 mm y no bloquee el freno.
- El lugar de almacenamiento debe ser apropiado.
- Para almacenamientos largos recubra las caras de medición con vaselina.
4.3.2.5. Verificaciones y errores en el uso del micrómetro.
Antes de comenzar a medir con el micrómetro es necesario realizar algunas

verificaciones previas del mismo. Estas se refieren básicamente al ajuste del cero y
comprobación de la planitud y paralelismo de los topes de medida.
a) Ajuste del cero
En el caso micrómetro de exteriores estándar con campo de medida de 0 a 25 mm,
esta comprobación se realiza de la forma siguiente: tras limpiar los topes de medida con una
tela limpia o gamuza, se gira el trinquete hasta que los topes entren en contacto; a
continuación se comprueba que el cero del tambor coincida con la línea de referencia
horizontal del cilindro graduado (figura 4.44); si no coincide habrá que ajustar el micrómetro.
Cuando el error es de pocas centésimas, se fija el husillo con el freno y a
continuación, con la llave de ajuste, se gira el cilindro hasta que la línea de referencia
coincida con la división cero del tambor. Si el error es de varias centésimas y el giro del
cilindro no es suficiente, hay que actuar sobre el tambor, una vez desbloqueado, haciéndolo
girar y coincidir su cero con la línea de referencia.
102
Figura 4.44. Ajuste del cero

En micrómetros con campo de medida superior a 25 mm, dado que los topes no
llegan a tocarse, para el ajuste se utiliza un patrón de valor igual al umbral del instrumento.
b) Planitud de los topes
Para verificar la planitud y paralelismo de los topes del micrómetro se utilizan
patrones de vidrio plano-paralelos. Se trata de unos discos de vidrio transparente, de unos
12 mm de espesor y 30 mm de diámetro, cuyas dos bases son extraordinariamente planas y
paralelas entre sí.
El fundamento de la verificación está basado en la interferencia de la luz (figura 4.45).
Si colocamos un patrón de vidrio sobre una superficie metálica plana de forma que entre
abos quede una pequeña cuña de aire, cuando se ilumine convenientemente aparecerá en
la superficie del metal franjas de interferencias, cada una de éstas supone un espesor de
cuña de aire del orden de λ/2 (siendo λ la longitud de onda de los rayos luminosos).
Figura 4.45. Fenómeno de interferencia

Para verificar la planitud se procede de la siguiente forma: después de limpiar los
topes de medida y el propio patrón de vidrio, se sitúa éste sobre uno de los topes
presionando ligeramente. A menos que las caras estén perfectamente lisas, en la superficie
de la cara de medida se verá una serie de franjas de interferencias (blancas y negras si la
luz es monocromática), o bien de colores (si la luz no es monocromática). Ver figura 4.46.
La Norma UNE 82306-80 admite un error de planitud de 1 μm, es decir 4 franjas de
interferencias suponiendo una longitud de onda de la luz utilizada de 0,5 μm.
103
Figura 4.46. Verificación de la planitud de los topes de medida

c) Paralelismo de los topes
En micrómetros cuyo campo de medida es de 0 a 25 mm, el paralelismo de los topes
se controla con la ayuda de cuatro patrones de vidrio de diferentes espesores de manera
que se pueda hacer la verificación en cuatro puntos de una vuelta completa del husillo.
El método operativo es el siguiente: se sitúa el patrón de vidrio en contacto con las
caras de medida, primero se apoya sobre la del tope fijo moviéndolo cuidadosamente hasta
una posición en la que el número de franjas sea mínimo, a continuación se gira el tambor
hasta que el tope móvil haga contacto con la otra cara del patrón y se cuenta el número de
franja de esta cara. La suma del número de franjas de ambas caras será el error de
paralelismo entre las caras de medida. Se repite la operación con los otros tres patrones
verificándose que en todos los casos el número total de franjas no sea superior a ocho (4
μm, dos por cara).
En el caso de micrómetros de campo de medida 25 a 50 mm o mayores, el método
es igual pero utilizando dos patrones de vidrio y un bloque patrón entre ellos.
Figura 4.47. Verificación del paralelismo de los topes

d) Errores en la medición.
Los errores más usuales cometidos al medir con los micrómetros son los referentes a
la ley de Abbe, paralaje y mal posicionamiento de los topes de medida.
104
En la figura 4.48 se recogen estos errores.
Figura 4.48. Errores usuales cometidos con los micrómetros
4.3.3. Comparadores
La medición por comparación consiste en determinar la magnitud de una pieza

comparándola con un patrón de valor conocido y precisión adecuada. De esta manera, el
aparato indica la desviación o diferencia de la pieza a medir respecto al patrón (figura 4.49).
Los instrumentos que miden por comparación se denominan “comparadores” y no
solamente se emplean para medir longitudes sino que también se aplican para control de
formas geométricas: planitud, perpendicularidad, concentricidad, alabeos, etc.
Figura 4.49. Medición por comparación y comparadores

Los comparadores son instrumentos que en general poseen una gran amplificación y
como consecuencia un campo de medida pequeño. Se clasifican atendiendo al sistema de
amplificación que puede ser de dos tipos: mecánicos y físicos.
105
Entre los aparatos de amplificación mecánica se encuentran como más usuales los
comparadores de cuadrante (o de engranajes), de palanca y de deformación elástica. Entre
los aparatos de amplificación física, se encuentran los comparadores neumáticos,
electrónicos y ópticos.
4.3.3.1. Comparadores mecánicos.
Según la “Clasificación de Instrumentos de Metrología Dimensional” la codificación y

denominación de estos instrumentos es la siguiente:
- Denominación: comparador mecánico.
- Denominaciones desaconsejadas: reloj comparador.
Para la terminología, definiciones y especificaciones véase la norma UNE 82-310-85.
Los comparadores mecánicos son instrumentos de precisión para realizar medidas
por comparación, ampliando en 100, 1000 o más veces la diferencia de cota de las piezas
comparadas. En ellos los pequeños desplazamientos de la punta del palpador son
amplificados mecánicamente mediante engranajes o palanca y se transmiten a una aguja
indicadora que gira en una escala circular graduada.
a) Comparadores de engranajes.
El comparador mecánico de cuadrante o de engranajes (ver figura 4.50), consta de
un cuerpo o caja redonda en la que se aloja todo el mecanismo. Exteriormente lleva una
esfera graduada y protegida por un cristal (1), sobre ésta gira una aguja (2) como
consecuencia de los desplazamientos del palpador. Otra aguja más pequeña (3) indica el
número de vueltas dadas por la aguja principal. En el interior de la caja lleva un mecanismo
amplificador a base de engranajes que hace que un pequeño desplazamiento de la punta del
palpador (6 y 9), se transforme en un gran recorrido de la aguja sobre la esfera.
Figura 4.50. Comparador mecánico de engranajes

El husillo (10) lleva una cremallera que engrana con un piñón pequeño (11) solidario
con otro mayor (12). Este, a su vez, mueve al piñón (13) donde va colocada la aguja que gira
106
sobre la esfera graduada. Existe un muelle (14) que mantiene al palpador siempre en
contacto con la pieza y otro espiral (15) que recupera el cero cuando se ha dejado de medir.
La forma más usual de conseguir una apreciación de 0,01 mm es la siguiente (figura
4.51): el paso de la cremallera que lleva el vástago suele ser de 1 mm, y el piñón con el que
engrana tiene 10 dientes y paso igualmente de 1 mm. El piñón mayor tiene 100 dientes y 10
el que lleva la aguja. Un desplazamiento de 1 mm del palpador hace a la cremallera
desplazarse un diente, ésta desplaza otro del piñón que engrana con ella; pero el piñón de
100 dientes, que va montado sobre el mismo eje, ha girado 10 dientes que supone una
vuelta completa del piñón donde está la aguja y por tanto de ésta sobre la esfera.
La apreciación del comparador será lo que avanza el palpador al dar la aguja una
vuelta completa, dividido entre el número de divisiones de la escala. Así pues, si un
comparador cuyo palpador avance 1 mm. y tenga una escala de 100 divisiones, su
apreciación será 1/100 = 0,01 mm.
Figura 4.51. Comparador mecánico: fundamento y lectura

Estos comparadores se construyen con apreciaciones de 0,1; 0,01; 0,002 y 0,001
mm, con dimensiones estándar de esferas de 40 y 60 mm de diámetro y con carreras de
medición cortas (3, 5 y 10 mm) o largas (20, 30, 50, 80, 100 y 200 mm).
b) Comparadores de palanca.
Los comparadores de engranajes sólo pueden trabajar sobre piezas cuyas caras de
medida sean fácilmente accesible y perpendiculares a la dirección del palpador; en otros
casos, como el de la figura 4.52, las caras de medida no son tan accesibles, y ello exige el
empleo de comparadores de palanca en los cuales el palpador puede trabajar paralelo a la
cara de medida y su movimiento es de giro en lugar de traslación.
Figura 4.52. Comparador mecánico de palanca
107
En la figura 4.53 se muestra su sistema de transmisión. El palpador (1) es orientable

para medir en cualquier posición, mediante una articulación de sistema de bolas (2). Un
sistema de dos levas (3 y 4) permite la inversión automática del sentido de medida de forma
que girando el palpador en un sentido o en su contrario, la aguja siempre gira en el sentido
horario. El sector dentado de una de las levas transmite el movimiento a un piñón (5) que
mueve la aguja sobre la esfera (6). Para la sujeción, algunos disponen de cola de milano.
La forma correcta de medir con este tipo de comparador es situando el eje del
palpador paralelo a la superficie de la pieza a controlar (hasta un ángulo de 15º el error es
despreciable). Si la operación de control no puede ser efectuada en estas condiciones, es
necesario determinar el ángulo y corregir el resultado de la lectura sobre el indicador,
multiplicándola por el factor de corrección correspondiente (coseno del ángulo).
Figura 4.53. Descripción y uso del Comparador mecánico de palanca

Estos comparadores se construyen en apreciaciones de 0,01; 0,002 y 0,001mm, con
carreras cortas (0,2; 0,5 y 0,8 mm) o largas (2 y 3 mm) y con distintas posiciones de la esfera
con respecto al palpador: paralela, perpendicular, inclinada o lateral (figura 4.54).
Figura 4.54. Tipos de comparadores de palanca

c) Comparadores de deformación elástica.
Los comparadores de deformación elástica difieren de los anteriores en que no
disponen de elementos mecánicos tipo engranaje o palancas para conseguir su
108
amplificación. Esta se basa en la deformación de una banda de aleación especial de latón,

retorcida sobre sí misma y que soporta el índice.
Probablemente el comparador de este tipo más usual es el comercializado por la
marca sueca CEJ (Carl Edward Johansson) y denominado mikrokator. En la figura 4.55 se
recoge la composición del mismo donde el husillo vertical (1), bajo el cual se monta el
palpador esférico (2), está sujeto por dos membranas de acero (3) y puede moverse
libremente sin rozamiento. Los movimientos de este husillo son transmitidos por una palanca
(4) al extremo derecho de la banda retorcida (5) y provoca deformaciones en ella que obligan
a su centro a girar. Sobre este centro está montada la aguja (6) que se mueve sobre la
escala (7) en la que puede leerse la amplitud del movimiento del husillo. El contacto del
palpador con la pieza se obtiene mediante el muelle (8).
Para aumentar la sensibilidad del mikrokator, se ha disminuido al mínimo peso la
aguja y la banda de acero retorcida. Aquélla consiste en un tubo de cristal troncocónico con
diámetros bases de 0,03 y 0,06 mm respectivamente. El espesor de la banda varía entre
0,0025 y 0,0045 mm y la anchura entre 0,06 y 0,12 mm según el tipo de instrumento.
Con estos instrumentos se alcanzan apreciaciones de 0,001; 0,0005; 0,0002; 0,0001
y 0,00002 mm. Se utilizan, por tanto, en mediciones de gran precisión.
Figura 4.55. Comparador mecánico de deformación elástica
4.3.3.2. Soportes para comparadores.
Los comparadores se deben usar montados sobre soportes para varias de sus
aplicaciones. Hay disponibles en el mercado, una extensa variedad de soportes de distintas
formas y tamaños para satisfacer las diversas necesidades de medición. En la figura 4.56 se
representa algunos de ellos utilizados con gran asiduidad, el primero de ellos es fijo y lleva
una mesa de planitud incorporada para la medición por comparación, mientras el segundo es
móvil con brazo articulado para poder adaptarlo a distintas posiciones. Otros soportes son de
fijación magnética, muy útiles para verificaciones sobre máquinas herramientas y otros se
montan sobre una guía lineal para verificaciones geométricas.
109
Figura 4.56. Soportes para comparadores mecánicos
4.3.3.3. Uso y aplicaciones de los comparadores mecánicos.
a) Medición por comparación.

Para realizar la medición por comparación se procede de la siguiente forma:
- El comparador se coloca en un soporte a una distancia constante del plano de referencia.
- Se coloca el bloque patrón, de longitud similar al mensurando a medir, bajo el palpador y
se ajusta el cero girando la esfera del comparador.
- Se sustituye el bloque patrón por la pieza a medir observando la nueva posición de la
aguja indicadora.
b) Verificación geométrica.
La aplicación más usual de los comparadores es la verificación geométrica de
elementos y formas: planitud, paralelismo, concentricidad, redondez, etc (figura 4.57). Para
ello, en muchas ocasiones, es necesario la utilización de elementos auxiliares como bloques
en V, bancos de centrado, etc.
Figura 4.57. Verificaciones geométricas con comparadores

c) Errores en el manejo.
Además del error de paralaje, los errores que se cometen más asiduamente con los
comparadores son los debidos al mal posicionamiento de los mismos. En los comparadores
de engranaje y de deformación elástica, el eje del palpador debe quedar perpendicular a la
superficie de medida. En los comparadores de palanca el eje del palpador debe quedar
paralelo a la superficie de la pieza a controlar (hasta un ángulo de 15º el error es
despreciable) y cuando se mida un objeto deslizante o giratorio, las lecturas deberán
tomarse cuando la pieza de trabajo se mueve hacia la punta de contacto.
110
Otras recomendaciones son:

- Utilizar la palanca de levantar el husillo, si se dispone de ella, en lugar de levantarlo
manualmente.
- Sujetar el comparador al soporte de modo que el vástago esté tan cerca de la escala
como sea posible.
- Situar el comparador en el soporte de forma que la distancia entre el comparador y la
columna sea mínima a fin de asegurar que el centro de gravedad caiga dentro de la base.
La Norma UNE 82-310-85 fija las características dimensionales y funcionales de los
comparadores de cuadrante y da algunas recomendaciones sobre las características de
precisión. En ella se define los conceptos de error de indicación (fe), error de indicación
parcial (ft), error de indicación total (ftotal), error de inversión (fu)y error de repetibilidad (fw).
Según los valores de estos parámetros, la Norma clasifica los comparadores en calidad 1 y
calidad 2 de acuerdo a la tabla 4.5.
Tabla 4.5. Clasificación de los comparadores según UNE 82-310-85
Apreciación Campo de
Calidad fe (µm) ftotal (µm) ft (µm) fw (µm) fu (µm)
(mm) medida (mm)
1 7 9 5 3 3
0,01 0,4 y 0,8
2 12 15 8 5 5
1 10 12 5 3 3
0,01 3
2 15 18 8 5 5
1 12 14 5 3 3
0,01 5
2 17 20 8 5 5
1 15 17 5 3 3
0,01 10
2 25 28 8 5 5
1 2 4 1 2 2
0,001 2
2 4 6 2 3 3
1 3 5 2 2 2
0,001 5
2 6 8 3 3 3
4.3.3.4. Instrumentos basados en comparadores mecánicos.
Los comparadores pueden ir montados sobre distintos dispositivos formando

instrumentos especiales. Tal es el caso de los medidores de espesores, de medidores de
interiores y medidores de profundidad, según se indica en la figura 4.58.
Especial interés tiene los instrumentos denominados alesómetros (clasificado como
D.03.39) utilizados para medir diámetros interiores mediante medida por comparación. Se
utiliza frecuentemente en la medida de diámetro interior de tubos a distintas profundidades y
para comprobar su redondez.
111
Figura 4.58. Instrumentos basados en comparadores

El instrumento (figura 4.59) dispone, en uno de sus extremos, de una cabeza de
medida (5) que transmite el movimiento de su punta de medición al comparador (1) situado
al otro extremo de la barra o cuerpo (4). La cabeza de medición consta de dos puntas de
palpación diametralmente opuestas, una fija e intercambiable (8) y otra móvil (7) que recoge
la medida y la transmite a través de una palanca o leva a la barra y de ésta al comparador.
Las apreciaciones pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm.
Para la medición de diámetros inferiores a 18 mm, cambia la cabeza de medida
pasando a ser un cono el mecanismo que convierte el desplazamiento de la punta de
contacto en la dirección perpendicular a las caras de medida. Estas cabezas de medición
son intercambiables para posibilitar la medición de distintos diámetros.
Como en todo instrumento para medidas por comparación, en primer lugar hay que
realizar la puesta a cero del mismo. Esta acción se puede realizar de distintas formas:
mediante un anillo patrón de medida conocida, con la ayuda de un micrómetro en cuya
escala se coloca la medida a verificar, con bloques patrón, bien utilizando sus accesorios o
utilizando una columnas de bloques-patrón.
Figura 4.59. Alesómetros
4.3.3.5. Comparadores electrónicos.
Clasificados como D.03.03 por la “Clasificación de Instrumentos de Metrología

Dimensional”, estos instrumentos se utilizan para mediciones dimensionales y de formas
mediante sistema de medida diferencial (por comparación). Tienen la ventaja de que ocupan
112
poco espacio, de que los resultados de medida se pueden efectuar a distancia del elemento
que se controla y de la posibilidad de automatizar la medición. Consta de un palpador que
transforma los movimientos de la punta de palpado en variaciones de una señal eléctrica
mediante un transductor. Dicha señal se lleva a un equipo electrónico donde se amplifica
convenientemente para ser registrada en un indicador de aguja (comparador electrónico
analógico) o en una pantalla digital (comparador electrónico digital).
Los palpadores electrónicos más utilizados son los de tipo inductivo cuyo
funcionamiento básico es el siguiente (figura 4.60): el palpador A consta de dos o tres
bobinas directamente alimentado por una tensión alterna producida en el oscilador C y
transmitida por el transformador B. Cuando el núcleo de hierro del palpador se encuentra en
medio de su bobina no hay tensión entre el transformador y el palpador. Cuando el núcleo se
desplaza como consecuencia del contacto del palpador con la pieza, la inducción de las
bobinas varía creándose una tensión proporcional al recorrido del palpador. Esta señal
amplificada y rectificada, se transmite a la unidad de visualización en un voltímetro o una
unidad de indicación numérica tras una transformación digital.
Las apreciaciones conseguidas van desde 0,0005 mm a 0,00001 mm.
Figura 4.60. Comparador electrónico

Como el resto de comparadores, se utiliza para medidas por comparación o
verificaciones geométricas. Las medidas por comparación se puede realizar con un palpador
o con dos palpadores En el primer caso se realizan de forma similar a las realizadas con los
comparadores mecánicos. Al medir con dos palpadores se obtiene la ventaja de conocer la
dimensión independientemente de los errores de formas y posición de la pieza (figura 4.61).
Figura 4.61. Comparador electrónico. Medida con uno o dos palpadores
113
4.3.3.6. Comparadores neumáticos.
Los comparadores neumáticos (D.03.02) basan su funcionamiento en las alteraciones

que se producen en el seno de una corriente de aire comprimido a baja presión, al variar su
sección mínima de escape a la atmósfera; esta sección mínima se relaciona con la distancia
desde un palpador a la pieza.
El caudal de aire a presión que sale al exterior a través de un orificio depende, a
igualdad de condiciones antes y después del mismo, de la sección mínima de dicho orificio.
Si éste se aproxima o separa a una superficie plana suficientemente mayor que él, y a
distancias “e” pequeñas tales que la superficie cilíndrica lateral ( S 0  D 0 e ) comprendida
entre la boquilla y el plano, sea menor que la propia superficie transversal del orificio,
D02
S0  , resulta que el caudal que sale al exterior depende de la distancia “e” a la pared.
4
Aunque en principio las magnitudes variables que es posible medir en el seno de la
corriente de aire son varias, en la práctica se emplea solamente el comparador de tipo
manométrico. El esquema de funcionamiento queda recogido en la figura 4.62; en él tras el
regulador de la presión P1, se ha colocado un orificio de sección conocida (O1) y otro a la
salida (O2). Si entre ambos se sitúa un manómetro, se puede observar que la presión
aumenta cuando la distancia “e” disminuye y que la presión disminuye si la distancia “e”
aumenta, siempre que ésta sea inferior a la cuarta parte del diámetro del orificio.
Figura 4.62. Fundamento del comparador neumático

Estos comparadores consiguen amplificaciones que oscilan entre 1 000 y 100 000.
Desde el punto de vista de su forma de utilización, los comparadores neumáticos
pueden clasificarse en dos grandes grupos de acuerdo con el sistema mediante por el cual
se realiza la estrangulación de la corriente de aire en la boquilla de salida. Estos dos
sistemas son: medida por contacto con la pieza (soplado indirecto) y el de medida sin
contacto (soplado directo).
En la medida por contacto con la pieza (figura 4.63) se puede observar que la
boquilla de salida o cabeza de medida es similar a un palpador normal, con la diferencia que
al desplazarse este palpador se abre la salida de aire. En este caso el comparador
neumático pasa a ser, desde el punto de vista de su manejo, exactamente igual a los
comparadores mecánicos.
114
Las medidas por comparación sin contacto físico entre la boquilla de medida y la
pieza (figura 4.63) son las que hacen trabajar al comparador neumático en forma diferente
del mecánico o electrónico y es el que se desarrolla a continuación.
Figura 4.63. Comparadores neumáticos: medida por contacto y sin contacto

Descripción y funcionamiento.
Los aparatos que miden directamente la presión (figura 4.64) constan de: un equipo
de suministro de aire (compresor o toma de aire de una instalación neumática), un sistema
de medida (cabeza medidora o tobera) y un manómetro de lectura (tipo columna de líquido).
El equipo de suministro de aire (F) proporciona la presión Pc; la presión P1 existente entre las
secciones de control, Sc y de salida S0, dependerá de la distancia "e" a la pieza. Si
acercamos la boquilla disminuirá la sección S0 y aumentará la presión P1 que quedará
indicada en el manómetro. El regulador (R) para hacer el cero consiste en una válvula de
contrapeso flotante en el seno del propio líquido del manómetro.
Los aparatos neumáticos que miden por diferencia de presiones responden al
esquema de la figura 4.64: el aire tras pasar por un filtro (1) y un regulador de presión (2)
que mantiene constante la misma, se distribuye por dos canales (4) uno que va a la
atmósfera y otro a la cabeza de medida (5); antes pasa por dos orificios calibrados (3) cuya
misión es introducir la misma cantidad de aire por ambos canales.
Figura 4.64. Medición directa de la presión y medición por diferencia de presiones
115
Cuando la cabeza medidora se introduce en el patrón (6) se ajusta el cero actuando

sobre la fuga regulable (7) que equilibra las presiones en el sensor (8) ajustándose a cero la
aguja (9) sobre la escala de medida (10). Retirado el patrón y colocada la pieza a medir, la
distancia entre la cabeza medidora y la pared de la pieza habrá variado y consecuentemente
la presión en uno de los lados del sensor que hará desplazarse la aguja sobre la escala.
La aplicación fundamental de los sistemas neumáticos que miden por soplado directo
es la medida de diámetros exteriores o interiores mediantes unas “cabezas especiales”
denominadas tampón de toberas o anillos de toberas. Para la lectura de la medida se utiliza
registradores tipo analógico con aguja indicadora, o columna electrónica con indicación
analógica-digital; para este caso se requiere un convertidor neumático-electrónico. Para la
puesta a cero se utilizan patrones de diámetro exterior (tampones) o de diámetro interior
(anillos). Véase figura 4.65.
Figura 4.65. Constitución de un comparador neumático

Relación entre la presión y la distancia "e".
Se pueden obtener unas relaciones para el flujo de aire comprimido, muy
aproximadas a la realidad, estableciendo la igualdad del caudal de aire en condiciones
adiabáticas, en las secciones Sc, y S0 (figura 4.64). Esto supone admitir que el aire, por la
baja presión de trabajo y la rapidez del fenómeno, se comporta como gas incompresible, con
efectos de rozamiento y disipación de calor despreciables, lo cual no introduce errores
importantes. Bajo estas hipótesis el caudal en ambos puntos debe ser igual:
Qc = Q0 (5) , o lo que es lo mismo: vc Sc = v0 S0 (6)
Sabiendo que los valores de vc , Sc ,v0 y S0 son:
Pc  P1 Dc2 P
v c  2g ; Sc  ; v 0  2g 1 y S 0  D 0 e
 4 
Sustituyendo estos valores en la expresión (6) y simplificando, se llega a la fórmula

que relaciona la presión en el manómetro M con la separación "e" entre boquilla y pieza:
116
Pc
P1 
16D02e2
1
Dc4
Aplicación de los comparadores neumáticos de medida sin contacto.

Como se recogió en la figura 4.65, los patrones para este tipo de medidas consisten
en tampones cilíndricos de diámetro exterior o anillos cilíndricos de diámetro interior, cuyo
valor nominal se conoce con incertidumbres muy pequeñas (del orden de los micrómetros).
Tanto en los tampones de tobera como en los anillos de tobera, el conducto de salida
del aire se ha bifurcado a dos boquillas diametralmente opuestas para una mayor precisión
en la medida, pues aunque algunas cabezas medidoras de interiores llevan un bisel de
centrado, la posición de la misma dentro del patrón es variable dentro de unos estrechos
límites y aunque varíen los valores e1 y e2, su suma permanece constante (figura 4.66).
Cuando se coloca la cabeza de medida sobre el patrón de valor conocido D0, se
regula manualmente la sección de control Sc, de forma que la escala de medida se sitúe en
una cierta posición elegida arbitrariamente como origen:
Posición inicial e = e0 siendo e0 = e1 + e2
Colocada, ahora, la cabeza de medida sobre el diámetro D que se desea conocer, se
observa una desviación "d" en la escala; si dicha desviación es positiva, se tendrá:
Posición final: e = e' siendo e`= 1 + 2

Desviación: d = e' - e0
Como, evidentemente D0 - e0 = D - e' = diámetro del tampón, resulta un valor del
diámetro que se mide:
D = D0 + e' - e0 = D0 + d
El proceso es completamente análogo en caso de medida de diámetros exteriores.
Figura 4.66. Medida sin contacto

Ventajas e inconvenientes de la medida sin contacto.
Las ventajas de estos comparadores son:
117
- Sencillez de manejo.
- Gran duración.
- Limpieza de la zona de medida por el propio chorro de aire.
Los inconvenientes más importantes son:
- Su campo de medida es tan pequeño que se necesita una cabeza medidora para la
verificación de cada cota de una pieza
- Sólo es aplicable a la verificación de grandes series de piezas para que sea rentable.
- En caso de superficies rugosas pueden cometerse errores considerables.
Aplicaciones a la verificaciones geométricas.
Otra aplicación de estos tipos de comparadores es la verificación de formas
geométricas a base de diferentes disposiciones de las boquillas en la cabeza de medida. En
la figura 4.67 se puede apreciar las distintas disposiciones para verificar paralelismo,
redondez, conicidad, perpendicularidad, rectitud, etc.
Figura 4.67. Aplicaciones de los comparadores neumáticos
4.3.3.7. Comparadores ópticos.
Codificados como D.03.04 por la “Clasificación de Instrumentos de Metrología

Dimensional”, los comparadores ópticos son instrumento para mediciones dimensionales y
de formas mediante sistema de medida diferencial y sistema de amplificación óptico. Pueden
ser de dos tipos: por proyección (proyectores de perfiles y microscopios) y por reflexión
(comparador óptico). En este último caso, la amplificación se consigue por la desviación que
sufre un haz luminoso al incidir sobre un espejo móvil y posterior proyección sobre una
pantalla que hace de escala.
El fundamento de los comparadores ópticos, propiamente dicho, se recoge en la
figura 4.68 y es el siguiente:
Los pequeños giros que el palpador obliga a dar al espejo, hace que el rayo luminoso
índice se desvía sobre una escala que está graduada en unidades de desplazamiento
longitudinal del palpador. Se pueden alcanzar apreciaciones de décimas de micrómetros.
118
Figura 4.68. Comparador óptico
4.3.4. Proyectores de perfiles

- Clasificación: D.10.03 (proyector de eje vertical) y D.10.08 (proyector de eje horizontal).
- Denominación: proyectores de perfiles.
Los proyectores de perfiles son equipos de medida para dimensiones y formas
mediante amplificación óptica que permiten la realización de medidas directas sobre una
pantalla de proyección.
Los proyectores de perfiles se clasifican según el tipo de iluminación en: proyector de
perfiles horizontal y proyector de perfil vertical en función que el haz luminoso incida sobre la
pieza a medir de forma horizontal o vertical respectivamente. En el caso de los proyectores
verticales está incidencia vertical puede ser ascendente o descendente dando lugar a los
consiguientes tipos de proyectores que se estudian a continuación.
a) Proyector de perfiles de eje vertical.
Los componentes principales de un proyector de perfiles (figura 4.69) son: la fuente
luminosa, el sistema de amplificación óptica, la mesa soporte de las piezas y la pantalla de
proyección de la imagen amplificada.
En el proyector de perfiles vertical el haz luminoso, generado por una lámpara
halógena de alta intensidad, incide sobre el mensurando verticalmente. La pieza se sitúa
sobre una pletina de cristal a través de la cual se transmite el haz luminoso; esta pletina
acristalada va montada sobre dos mesas desplazables movidas por sendas cabezas
micrométricas según dos direcciones perpendiculares (ejes X e Y). La imagen de la pieza,
convenientemente amplificado mediante el sistema óptico, se transmite a la pantalla de
proyección donde, con la ayuda de una retícula de dos ejes perpendiculares, se puede
realizar la medición del mensurando.
119
Su campo de medida suele ser pequeño (25 cm en cada eje de medida) por lo que
son adecuados para piezas pequeñas y ligeras, siendo en cambio los de mayor precisión.
Figura 4.69. Descripción proyector de perfiles eje vertical

El sistema óptico consta de tres partes: sistema de colimación, sistema de
amplificación y sistema de transmisión (figura 4.70).
El sistema de colimación, formado por lentes condensadoras, filtros de absorción de
calor, etc., tiene la misión de transformar el haz de luz procedente de la fuente luminosa, en
un haz de rayos paralelos de intensidad uniforme y con un diámetro capaz de cubrir el área
de trabajo donde se sitúa el objeto. El sistema de amplificación tiene por misión ampliar la
imagen de la pieza, para ello se utilizan lentes oculares de distintas amplificaciones: 10x,
20x, 50x y 100x. La misión del sistema de transmisión es transmitir la imagen ampliada de la
pieza hasta la pantalla de proyección.
La forma de cómo se realice la transmisión del haz luminoso da lugar a dos tipos de
iluminación: la denominada iluminación de contorno y la iluminación de superficie. La
primera, también denominada iluminación episcópica (línea verde discontinua en la figura)
transmite a la pantalla el contorno de la pieza; con ella es posible realizar mediciones sobre
esta pantalla de proyección. La iluminación de superficie, (línea roja discontinua en la figura)
también denominada diascópica, transmite a la pantalla la imagen de la superficie de la
pieza; con ella puede observarse el estado de la superficie de la pieza y realizar mediciones
sobre la misma. Para este tipo de iluminación es necesaria la existencia de un espejo
semirreflectante.
La iluminación de contorno, dado el contraste entre la sombra y claridad, es más
apropiada para la medición, mientras que con la iluminación de superficie se puede observar
el estado de la superficie de la pieza y realizar mediciones.
El sistema de amplificación consta de oculares de amplificación siendo los más
utilizados los de 10x, 20x, 50x y 100x, en medidas especiales puede utilizarse un objetivo
200x (figura 4.71).
120
Figura 4.70. Sistema óptico proyector de perfiles vertical

Como se ha indicado anteriormente, para la iluminación de superficie es necesario la
utilización de espejos semireflectantes que en el caso de los oculares de 50x y 100x van
incorporados en los mismos.
Estos oculares deben seleccionarse en base a los tamaños de la pieza y de la
pantalla, mayor tamaño de pieza o mayor amplificación requerirá una mayor pantalla.
Figura 4.71. Oculares de amplificación de proyector de perfiles

La mesa soporte, que define el campo, tiene como misión situar en el plano focal
las piezas a proyectar sobre la pantalla. Esta mesa suele tener tres partes (figura 4.72): la
pletina de cristal donde se coloca la pieza y que puede incorporar una mesa giratoria, la
mesa de desplazamiento en sentido longitudinal, eje X, y la mesa de desplazamiento en
sentido transversal, eje Y. Estas mesas de desplazamiento son movidas por sendas cabezas
micrométricas, generalmente de apreciación milesimal, que pueden ser analógicas o
digitales.
La pantalla de proyección, sobre la que aparece la imagen reflejada de la pieza,
suele ser de vidrio esmerilado y lleva grabado dos líneas perpendiculares entre sí,
denominadas retículo, que servirán de referencia para realizar las mediciones longitudinales
y angulares (figura 4.72). Esta pantalla puede girar y fijarse en una posición determinada.
121
Cuando se fija en la posición cero, las líneas de referencias se encuentran horizontal y

vertical respectivamente. Para la medición de ángulos, en los proyectores analógicos, esta
pantalla dispone en su periferia de un circulo graduado de 0 a 360º que se utiliza como
goniómetro; dado que la pantalla puede girar en los dos sentidos, horario y antihorario, dicha
graduación se realiza también en los dos sentidos y dispone de un doble nonius cuya
apreciación es de un minuto generalmente. Los diámetros de pantalla más comunes son de
250, 300 y 350 mm, existiendo modelos de hasta 600 mm.
Figura 4.72. Mesa y pantalla del proyector de perfiles

En los proyectores de eje vertical descendente el foco luminoso está situado por
encima de la mesa portaobjetos por lo que el haz de luz es descendente y se refleja en una
pantalla de mayor tamaño (figura 4.73). Esta alternativa, también denominada proyector de
perfiles de suelo, ofrece una configuración más robusta que la del proyector de perfiles de
eje vertical ascendente o de sobremesa.
b) Proyector de perfiles de eje horizontal.
En este tipo de proyectores, figura 4.73, el haz luminoso incide sobre el mensurando
horizontalmente. Es análogo en sus funciones al proyector de perfiles de eje vertical., siendo
su campo de medida mayor (hasta 1 m) adecuado para piezas grandes y pesadas, que se
sitúan sobre mesas de acero dotadas de ranuras y elementos de fijación. Poseen
precisiones peores que los de eje vertical.
El sistema óptico es similar al de los proyectores verticales; en algunas ocasiones el
sistema de iluminación se encuentra situado en un lateral del instrumento.
Existe distintos dos tipos de proyectores de eje horizontal: de sobremesa y de suelo,
siendo sus diferencias la mayor rigidez y dimensiones de las mesas (algunas pueden admitir
piezas de hasta 150 kg) y los diferentes diámetros de pantalla de proyección.
c) Accesorios de los proyectores de perfiles.
Para una mayor precisión en la medición, los proyectores de perfiles están dotados
de una serie de accesorios aplicables a cada una de las partes del mismo. Así para facilitar
el posicionamiento adecuado de las piezas, las pletinas cuentan con ranuras en las que
pueden introducirse dispositivos de sujeción o posicionamiento de las mismas. En la figura
122
4.74 se recoge un soporte en V con abrazadera para la fijación de piezas cilíndricas y un

sujetador de piezas planas.
Figura 4.73. Proyectores de perfiles vertical descendente y horizontal

En el proceso de medición de piezas en los proyectores de perfiles es necesario, en
algunas ocasiones, girar la pieza a medir; para ello a la mesa portaobjeto se le acopla una
mesa giratoria dotada de un escala angular (figura 4.74), sobre la que se coloca la pieza. En
otras ocasiones, especialmente en los proyectores horizontales, las piezas cilíndricas se
deben colocar entre puntos para lo cual se dispone de distintos modelos de soportes que se
acoplan en las ranuras de la mesa portaobjetos.
Para mejorar el contraste de la imagen pueden utilizarse espejos de reflexión y así
iluminar la superficie de la pieza en dirección oblicua a la misma. El inconveniente es que
puede producir errores de dimensión.
Figura 4.73. Accesorios para proyectores de perfiles

Las plantillas de formas (D.10.04) son láminas transparentes que se colocan en la
pantalla de proyección y sobre las cuales se proyecta la sombra del perfil de la pieza,
convenientemente amplificada, para su verificación. Se suministran en juegos para
123
diferentes usos: perfiles de roscas y de engranajes, circunferencias concéntricas, grosores

de líneas, escalas angulares, etc.
Según los distintos modelos de proyectores, la lectura puede ser analógica o digital.
En este último caso existe la posibilidad de utilizar sensores ópticos que detectan el paso de
luz a sombra o viceversa, de forma automática; este accesorio sustituye a los enrases
ópticos del operador causante de errores por fatiga y por falta de precisión. También puede
incorporarse un microprocesador en el que almacenar las coordenadas de los diversos
puntos de medición observados en la pantalla, para con posterioridad calcular distancias,
ángulos o características geométricas de la pieza.
d) Proceso de medición en los proyectores de perfiles.
Para la medición longitudinal siga los siguientes pasos:
1. Seleccionar el ocular de proyección eligiendo los aumentos acordes a la pieza a medir.
2. Colocar la pieza en la mesa utilizando los accesorios adecuados y procurando que
toda la superficie a medir quede perpendicular al foco luminoso.
3. Girar la manivela de enfoque para alejar o acercar la mesa al ocular de proyección,
hasta observar sobre la pantalla una imagen nítida de la zona que se desea medir de
la pieza.
4. Verificar que el cero del nonius del goniómetro coincida con el cero de la escala fija, de
esta forma los retículos se encuentran en posición horizontal y vertical.
5. Girar la mesa hasta alinear un lado de la pieza con uno de los ejes de la retícula, ver
figura 4.74.
6. Enrasar el lado de la pieza con el eje, en la figura 4.74 el horizontal.
7. Anotar la lectura realizada en el micrómetro analógico o pulsar “cero” en el display del
eje Y en caso de proyector digital.
8. Desplazar la mesa hasta enrasar el otro lado de la pieza con el eje horizontal, paso 3
de la figura 4.74.
9. Leer en el micrómetro analógico y restar el valor leído anteriormente (apartado 3). En
caso de proyector digital, leer directamente el valor del eje Y.
Figura 4.74. Medida de longitudes en el proyector de perfiles
124
Para la medición de ángulos los cuatro primeros pasos son iguales que para la
medición de longitudes, a partir de ahí siga los siguientes pasos:
6. Girar la mesa hasta alinear un lado de la pieza con uno de los ejes de la retícula, ver
figura 4.75
7. Enrasar el lado de la pieza con el eje, en la figura 4.75, el vertical.
8. Mueva la mesa en el sentido longitudinal, actuando sobre la cabeza micrométrica de la
mesa desplazable X.
9. Girar la pantalla hasta alinear el otro lado que define el ángulo, con el mismo retículo
utilizado en el paso 6.
10. Leer en el goniómetro analógico o digital.
Figura 4.75. Medida de ángulos en el proyector de perfiles
4.4. MEDIDA DE ÁNGULOS: INSTRUMENTOS Y PATRONES.
4.4.1. Introducción
La medición de ángulos en el taller mecánico es una práctica usual y plantea

problemas más o menos complicados en función de la pieza o elementos geométricos que
forman el ángulo a medir.
Los ángulos que con más frecuencia se presenta en el taller mecánico o laboratorio
metrológico pueden ser:
- Ángulos diedros: formados por la intersección de dos superficies planas de una misma
pieza o piezas diferentes.
- Ángulo formado por un plano y una recta: la recta suele ser una generatriz de un cilindro o
de una superficie cónica.
- Ángulo formado por dos rectas que se cortan, las cuales suelen ser ejes o generatrices de
una superficie de revolución.
Para medir estos tipos de ángulos se utilizan los siguientes métodos:
- Medición directa: mediante el empleo de instrumentos de medida que indican el valor del
ángulo directamente en su escala.
125
- Medición trigonométrica: Mediante la medición de determinadas longitudes se puede

calcular el valor del ángulo utilizando fórmulas sencillas de trigonometría.
- Medición indirecta: Mediante la inclinación de los elementos que constituyen el ángulo
respecto de un plano de referencia.
- Verificación: Mediante un patrón angular.
4.4.2. Instrumentos de medida directa: Goniómetro.
Según la “Clasificación de Instrumentos de Metrología Dimensional, se denominan

transportadores de ángulos y se codifican como D.05.01 y son instrumentos que miden
ángulos de forma directa pudiendo tener un sistema de ampliación mecánica tipo nonius (en
ocasiones está dotado de una lupa para facilitar la lectura y disminuir las posibilidades de
error) o tipo digital.
4.4.2.1. Descripción y fundamento.
El goniómetro consta de una escuadra de acero unida a un círculo graduado;

concéntricamente a este círculo gira un disco con un nonio incorporado que va unido a un
brazo por el que desliza, perpendicularmente, una regla. Al mover esta regla deslizante y
hacer girar el disco con el nonio, el índice o cero de éste indica sobre el circulo graduado el
ángulo que forma esta regla con uno de los brazos de la escuadra. Para fijar la regla
deslizante y el disco giratorio dispone de sendos tornillos de fijación.
El fundamento de la medición con el goniómetro se basa en las siguientes premisas
constructivas: el circulo graduado, cuya división de escala es un grado, está dividido en
cuatro cuadrantes numerados de 0 a 90 en los dos sentidos, horario y antihorario, de
manera que la línea imaginaria que une los ceros es paralela al lado vertical de la escuadra,
y la que une los 90 es paralela al lado horizontal. La regla deslizante es perpendicular al
brazo, que es continuación del índice del nonio, por tanto el ángulo formado por la regla
deslizante y el lado horizontal de la escuadra es igual al marcado por el nonio sobre la
escala fija ya que son ángulos formados por lados perpendiculares entre sí.
Figura 4.76. Descripción del transportador de ángulos
126
Obsérvese como la lectura efectuada con el nonio en la escala del goniómetro nunca
podrá ser superior a 90º puesto que la escala está marcada en cuatro cuadrantes de 0 a 90º,
sin embargo se podrá medir cualquier ángulo.
4.4.2.2. Apreciación y lectura del nonio
El disco giratorio consta de un nonio doble para leer en los dos sentidos de giro:
horario y antihorario, de forma que si en el círculo graduado se está leyendo los grados en
un cuadrante cuya escala (de 0°- 90°) va en sentido horario, se deberá utilizar el nonius que
vaya en el mismo sentido horario (figura 4.77).
El nonius del goniómetro es circular y similar al nonio largo del pie de rey. Se
construye tomando n (= 23) divisiones de la escala fija, y dividiéndolas en N (=12) partes
iguales. El valor de la división de la escala del nonius será:
n
d= D (7)
N
donde "D" es el valor de la división de escala de la regla fija o escala principal, y que
suele ser igual a 1 (60 minutos). Por tanto sustituyendo valores en (7):
23
d= x 60 = 115  (8)
12
La apreciación será: a = L - d, siendo L el valor de la primera división de la escala
principal que “prácticamente” coincide con la primera división del nonius cuando los ceros
coinciden, (en este caso, 2 = 120), es decir:
a = 120 - 115 = 5 (9)
Figura 4.77. Nonio y lectura del transportador de ángulos

Una vez seleccionado el nonio a utilizar (horario o antihorario) la forma de lectura es
similar a la realizada para el pie de rey:
a) El cero del nonio coincide con una división de la escala fija.
La lectura vendrá dada por el número de la división de la escala fija que coincida con
el cursor.
127
b) El cero del nonio queda entre dos divisiones de la escala principal.

La lectura vendrá dada por el número de divisiones (grados) a la derecha del cero, (o
al izquierda dependiendo del sentido del nonio) más los minutos indicados por el número de
orden de la división del nonio que coincide con una división de la escala principal,
multiplicada por la apreciación de dicho nonio. Algunas divisiones del nonio vienen grabadas
con una cifra resultante de multiplicar el número de orden por el valor de la apreciación, con
ello se evita dicha operación y se realiza la lectura directamente. Ver la figura 4.77.
4.4.2.3. Método operativo en la medición.
La medición se realiza colocando uno de los lados del ángulo a medir apoyado sobre
el brazo horizontal de la escuadra, con la ayuda de la regla deslizante se gira el circulo
graduado hasta que esta regla se sitúe sobre el otro lado que forma el ángulo de la pieza a
medir; se fija la regla deslizantes y el disco giratorio con los frenos correspondientes y se
realiza la lectura. Si el ángulo a medir es agudo, éste se lee directamente en la escala.
Si el ángulo a medir es obtuso, la medida de éste se obtiene restando a 180º el
ángulo leído en la escala del instrumento (figura 4.78).
Figura 4.78. Método operativo: medición con el lado horizontal de la escuadra

Si se utiliza para la medición el lado vertical de la escuadra, no es lo usual pues,
incluso algunos instrumentos no disponen de él; el ángulo leído () en la escala es el
complementario al ángulo medido ( = 90 - ) si éste es agudo.
Si el ángulo a medir es obtuso, el valor del mismo se obtendrá sumándole 90 al
ángulo leído ( = 90 + ). Ver figura 4.79.
El uso del goniómetro no es difícil aunque por la gran cantidad de posiciones que
puede adoptar pueda parecerlo, lo que se requiere es cierta dosis de imaginación para
posicionarlo correctamente. Ver figura 4.80.
Para su uso conviene seguir este orden:
- Aflojar el tornillo de bloqueo del disco giratorio y el de la regla deslizante.
128
Figura 4.79. Método operativo: medición con el lado vertical de la escuadra

- Apoye uno de los lados del ángulo a medir sobre el lado horizontal de la escuadra, por
encima o por debajo de él.
- Gire la regla deslizante hasta que apoye sobre el otro lado del ángulo a medir y bloquee la
regla deslizante.
- Cerciórese que tanto el brazo fijo de la escuadra como la regla deslizante apoyan
correctamente en las caras de la pieza y bloquee el disco giratorio con su tornillo
correspondiente.
- Realice la lectura del ángulo en el nonio y posteriormente calcule el ángulo medido, es
decir determinar si el ángulo medido coincide con el leído.
Figura 4.80. Ejemplos de mediciones con goniómetros
4.4.2.4. Goniómetros digitales
Los goniómetros digitales tienen la ventaja de reducir o eliminar los errores humanos
en la lectura además de poder transmitir las medidas a un procesador u ordenador para su
posterior tratamiento estadístico.
129
Sus formas y
dimensiones son similares a los
goniómetros analógicos, con las
variaciones lógicas de la
tecnología digital: posibilidad de
medir en grados y minutos o en
centésimas de grado,
memorizar las lecturas, hacer el
cero en cualquier posición, etc.
Figura 4.81. Goniómetro digital.
4.4.3. Instrumentos de medida indirecta: Regla de senos.
4.4.3.1. Fundamento y descripción.
Codificada como D.05.03 por la Clasificación de Instrumentos de Metrología

Dimensional, la regla de seno es un instrumento que permite materializar un ángulo de forma
indirecta con gran precisión. Se emplea como instrumento auxiliar en la medida de ángulos,
en el trazado angular de piezas y en la calibración de otros instrumentos como niveles.
El principio de medida consiste en calcular a partir de la función trigonométrica del
seno, el valor del ángulo  de un triángulo rectángulo, construido sobre una superficie de
referencia, (mármol, mesa, etc.) auxiliándonos de una barra rígida apoyada en rodillos cuya
distancia entre centros "L" es conocida, y de un montaje de bloques H de altura conocida. La
barra materializa la hipotenusa de dicho triángulo rectángulo y los bloques patrón el cateto
opuesto al ángulo a medir. Ver figura 4.82.
Su forma constructiva más usual consiste en una barra prismática, construida en
acero templado y rectificado, sobre la cual se fija dos cilindros paralelos de igual diámetro a
una distancia L conocida con gran precisión. Tiene la particularidad de que la cara superior de
la barra está finamente mecanizada y es paralela al eje de los rodillos. Para facilitar el manejo,
lleva unos taladros paralelos a los rodillos; la superficie superior suele ir ranurada y con taladros
para la sujeción de las piezas.
Figura 4.82. Fundamento y forma de la regla de senos
130
4.4.3.2. Método operativo
De una forma general, el ángulo de la pieza a medir se realiza según el montaje de la

figura 4.83, en el cual se puede observar como la pieza se apoya sobre la superficie superior
de la regla y se hace un apilamiento de bloques-patrón H, hasta que la superficie superior de
la pieza quede paralela a la superficie de referencia (esto se comprueba con un reloj
comparador desplazándolo a lo largo de la generatriz o superficie superior de la pieza). En
estas condiciones es fácil comprobar que el ángulo materializado con la regla de senos es
igual al ángulo  de la pieza.
Figura 4.83. Medición y campo de aplicación de la regla de senos

Para la medición de ángulos muy pequeños, figura 4.84, es necesario apoyar los dos
rodillos de la regla sobre bloques, con el fin de obtener el valor del cateto por diferencia de
medidas entre ambos montajes, ya que en algunos casos resulta imposible obtener con sólo
un apilamiento de bloques la altura total por su pequeña altura (por ejemplo 1,273 mm).
Para ángulos muy grandes (mayor de 45º) se recomienda materializar el ángulo
complementario al de la pieza, con el fin de inclinar menos la regla, y comprobar la
perpendicularidad en lugar del paralelismo (figura 4.84)
Figura 4.84. Medición ángulos pequeños y grandes con la regla de senos
131
Para la verificación de piezas de revolución, la regla de senos no sufre ninguna

variación constructiva salvo la adición de una superficie de apoyo anclada en el lateral de la
regla de senos para evitar la rodadura de las piezas.
En el caso que la superficie de revolución disponga de puntos de centrado, el
montaje es el recogido en la figura 4.85, siendo el ángulo materializado igual al semiángulo
de la superficie troncocónica.  = /2.
En otras ocasiones se recurre a un calzo en "V" (figura 4.85) para el apoyo de la
superficie de revolución siendo la fórmula trigonométrica a utilizar en este caso:
 sen
tg 
2 cos ec / 2  cos 
que para un ángulo del calzo  = 90º se reduce a:

 sen
tg 
2 2  cos 
Figura 4.85. Medición ángulos superficie de revolución con la regla de senos
4.4.3.3. Incertidumbre en la medida
Las tolerancias de fabricación según BS3064-1978, tabla 4.6, y la propia utilización

de la regla de senos hacen que la incertidumbre final de la medida obtenida sea muy
variable y nunca constante. Esta variabilidad, además de las ya comentadas de la tabla 4.6,
es debida a:
- Deformación de los bloques patrón por el peso soportado.
- Orientación de la pieza respecto a la regla de senos.
- Temperatura ambiente.
- apreciación e incertidumbre del comparador empleado, etc.
El gráfico de la figura 4.86 se ha calculado para una regla de 200 mm, partiendo de la
 H L 
fórmula: (rad)  tg   que es la generalmente aceptada, aunque no da el error
 H L 
total real de la medida efectuada, por tener en cuenta solamente los errores de los bloques y
de la distancia entre rodillos.
132
Tabla 4.6. Tolerancias de fabricación de reglas de senos

Tolerancias (m)
Características
L = 100 mm L = 200 mm
Distancia entre centros de rodillos 2,5 5
Diferencia máx. de diámetro de rodillos. 2,5 2,5
Planitud de la superficie de trabajo 1,3 2,5

Paralelismo de la superficie de apoyo
con la de trabajo
1,3 2,5
Paralelismo y coplanariedad de los ejes

de los dos rodillos.
2,5 2,5
En este gráfico podemos observar

que con los mismos errores de regla, la
incertidumbre de medida resulta distinta,
según se mida un ángulo de 5 o uno de 45.
Como norma general y para ángulos no
superiores a los 45, se puede considerar
una incertidumbre total máxima del orden de
los 10" a 12" de arco, y que entre una regla
con distancia entre rodillos de 100 mm y otra
de 200 mm, con iguales errores de
fabricación, la regla de 200 mm nos dará una
menor incertidumbre.
Figura 4.86. Errores en la regla de senos
4.4.3.4. Mesa de senos
Codificado como D.05.09, este instrumento es básicamente una regla de senos de

grandes dimensiones que lleva incorporada una base sobre la que va articulada y en donde
la superficie de apoyo para los bloques patrón longitudinales se halla algunos milímetros por
debajo de los rodillos, permitiendo la colocación de bloques patrón para generar ángulos
pequeños. Ver figura 4.87.
La distancia entre
rodillos más usual es de 100 a
200 mm y la superficie de
trabajo puede estar ranurada,
con alojamientos roscados
para facilitar la sujeción de las
piezas; también dispone de
elementos auxiliares como
calzos en V y soportes entre
puntos.
Figura 4.87. Mesa de senos sencilla y doble
133
Existen también mesa de senos de dos ejes (mala denominadas mesa de senos
dobles) que están formadas por dos mesa soportes de senos montadas una encima de la
otra, de forma que sus ejes formen un ángulo de 90º. Se emplean para medir piezas que
tengan ángulos compuestos definidos por dos ángulos contenidos dentro de dos planos
perpendiculares entre sí.
4.4.4. Instrumentos de medida indirecta: varillas y esferas calibradas.
Uno de los accesorios más empleados en cualquier laboratorio metrológico son los
juegos de esferas y varillas calibradas, que resulta un elemento auxiliar imprescindible en
muchas mediciones de alta precisión. El principal inconveniente de estos elementos es la gran
cantidad de la que es necesario disponer, ya que de cada nominal es preciso tener tres esferas
o varillas, y con un escalonamiento de 0,5 mm, para dimensiones entre 0,5 y 50 mm resultan
100 juegos de esferas.
Las esferas se fabrican normalmente en aceros y carburo de tungsteno, y se clasifican
de acuerdo con la norma DIN 5401 por clases, calidades y lotes dentro de la desviación
máxima admisible al valor nominal como se indica en la tabla 4.7.
Las esferas de alta precisión se verifican por interferometría directa y comparación con
bloques patrón de la máxima calidad.
Tabla 4.7. Tolerancias de fabricación de esferas calibradas
Desviación máx. del Variación máx. de diámetros (m)
Diámetro nominal
Calidad diámetro conjunto D
(mm) De bola Fmax De juego Fmax
(m)
0 1 0,2 0,2
De 0 a 25
1 10 0,5 0,5
0 2 0,3 0,3
De 25,01 a 50
1 20 1 1
Las varillas calibradas se disponen en las diferentes dimensiones y calidades que

recoge la tabla 4.8. Para uso general como accesorio de metrología se disponen las varillas
totalmente libres y para medición de roscas suelen llevar un mango o soporte en su extremo. La
calibración de varillas se realiza por comparación con bloques patrón de calidad 0.
Tabla 4.8. Tolerancias de fabricación de varillas calibradas
Diámetros Escalonamiento Tolerancia

Clase
nominales (mm) (mm) (m)
0,1 a 6 0,001  0,3

A
6 a 10 0,001  0,5
B 0,1 a 16 0,01 1
C 0,25 a 20 0,01  1,5
Como ejemplo de las muchas aplicaciones de las esferas y varillas calibradas, se

indican a continuación algunos casos de medida de diámetros interiores en cilindros.
134
En la figura 4.88 queda esquematizada la medición de un diámetro interior con un

juego de tres esferas iguales y una cuarta diferente. Es importante observar que la posición
en altura de esta última es independiente de las posiciones angulares de las tres primeras
que no es preciso que se encuentren exactamente a 120 º entre sí. Basta realizar la medida
de la altura H sobre el plano de apoyo del conjunto, o si es más cómodo "b" sobre el plano
superior del cilindro de altura conocida "a". En el triángulo marcado sobre los centros de las
esferas, resulta:
X2 = (Rl + R2 )2 - [H-(Rl + R2 )]2 = - H2 + 2 H (Rl + R2 )
x 2 H (Rl + R 2 ) - H2
D = 2 (x+R2) = 2 2 H (Rl + R 2 ) - H2  2R 2
Otra aplicación mediante solo dos esferas es la indicada en la figura 4.88. En este
caso, de la medida con una sonda de las alturas Hl y H2, resulta:
X2 = (R1 + R2)2 - (H1 + R1- H2 - R2)2 ; D = x + R1 + R2
Figura 4.88. Aplicación de esferas calibradas.

En la figura 4.89 puede verse otros ejemplos similares.
Figura 4.89. Aplicaciones de las varillas y esferas calibradas
135
En los esquemas de la figura 4.90, conocido el ángulo , y consecuentemente la

distancia X, se pueden determinar las longitudes M en ella representada.
Figura 4.90. Aplicaciones de las varillas y esferas calibradas
4.4.5. Patrones de ángulos.
Existen dos métodos para la definición de las magnitudes angulares. El más antiguo,
que data históricamente del año 1000 A.C. es el sistema sexagesimal, en el que se define el
ángulo recto como el comprendido entre dos líneas rectas que se cortan formando ángulos
adyacentes iguales; a este ángulo se le asigna el valor de 90, dividiéndose cada grado en 60
minutos y cada minuto en 60 segundos.
El otro método define el radián como la relación, en cualquier circunferencia, entre el
arco de longitud igual al radio y dicho radio. En este segundo método resulta más evidente la
forma en que la magnitud angular deriva de la longitudinal por cociente. Entre ambos sistemas
existe una relación exacta: 360 = 2  rad.
Al igual que para la longitud, existen patrones angulares todos ellos secundarios pues
su primario, aun considerado el ángulo como magnitud física independiente, es un concepto
abstracto que no necesita materializarse en un patrón. Pueden clasificarse estos patrones
también como de trazos o de extremos; prácticamente el único patrón angular de trazos es el
circulo graduado y todos los demás (escuadras, bloques, polígonos, etc.), pueden considerarse
patrones angulares a cantos o extremos.
4.4.5.1. Reglas de rectitud.
Se comienza el estudio de los patrones de ángulo a extremos por el más elemental la

regla de rectitud (D.06.01) que materializa un ángulo de 180.
136
Son elementos de acero o granito, que materializan una línea recta con elevada
precisión en uno al menos de sus bordes o superficies. Se utilizan como patrón de comparación
de la rectitud de las piezas y como elemento auxiliar en medida de rectitudes y planitudes Se
fabrican con diferentes secciones (rectangular, perfil en doble T, triangular, etc.).
Estas reglas se manejan con empuñaduras de madera o plástico para evitar la
transmisión de calor de las manos del operador y deben guardarse evitando todo contacto en
sus bordes rectos. Su aplicación más corriente es la verificación de rectitud por observación de
la línea luminosa entre su borde y el de la pieza contra la que apoyan (figura 4.91).
Figura 4.91. Regla de rectitud: tipos y aplicación

Las precisiones de estas reglas según la norma DIN 874, se indican en la tabla 4.9.
Tabla 4.9. Tolerancias de fabricación de reglas de rectitud
Calidad Error admisible de rectitud (m)
00 1 + L/150 (L  1000 )
0 1 + L/100 (L  4000)
1 1 + L/60 (L  5000)
2 1 + L/40 (L  5000)
4.4.5.2. Escuadras de perpendicularidad.
Codificadas como D.06.02, son elementos de acero o granito que materializan entre
su base de apoyo y una línea o plano vertical, un ángulo de 90º con una elevada precisión
utilizándose en muchos casos como patrón de perpendicularidad. Pueden presentar distintas
foras constructivas (figura 4.92) y con terminaciones similares a las reglas de rectitud. Se
establecen cuatro calidades (tabla 4.10) según DIN 875.
Tabla 4.10. Tolerancias de fabricación de escuadras
Calidad Dpmax en m para la longitud L (mm)
00 2 + L/100 (L  1500)
0 5 + L/50 (L  1500)
1 10 + L/20 (L  1500)
2 20 + L/10 (L  1500)
137
Figura 4.91. Escuadras: tipos

Otros patrones de perpendicularidad son las columnas de perpendicularidad
(D.06.03) y las escuadras de granito. Los primeros están constituidos por cilindros huecos de
acero templado, estabilizado y rectificado cuyas bases forman un ángulo de 90º con las
generatrices con una gran precisión. Empleados como patrón de perpendicularidad, estos
cilindros son, en general, más precisos que las escuadras aunque, debido a su elevado
peso, no pueden alcanzar alturas tan elevadas como aquellas.
Las escuadras de granito se utilizan en la verificación de los ejes XYZ de una
máquina herramienta o una MMC
4.4.5.3. Bloques patrón angulares.
Son bloques patrón, similares a las longitudinales, que materializan un ángulo entre
dos de sus caras planas. Se fabrican en acero duro estabilizado de sección rectangular
mayor que las de longitudes (aproximadamente 76 x 16 mm), con las dos caras que forman
el ángulo lapeadas.
Un juego normal se compone de 17 piezas, un bloque cuadrado (4 ángulos de 90º) y
16 calas con los siguientes valores nominales:
- 6 bloques de grados: 1, 3, 5, 15, 30, 45 grados
- 5 bloques de minutos: 1, 3, 5, 20, 30 minutos
- 5 bloques de segundos: 1, 3, 5, 20, 30 segundos
Con ellos es posible componer cualquier ángulo con intervalo de 1", ya que estos
bloques se componen tanto en adición como en sustracción (figura 4.92).
Figura 4.92. Bloques patrón angulares
138
4.4.5.4. Otros patrones.
Para ciertas verificaciones o mediciones de menor precisión pueden construirse

patrones angulares de valores nominales determinados. Estos patrones pueden consistir en
bloques prismáticos, uno de cuyos diedros materializa el ángulo de que se trata y son de
utilidad por ejemplo para la comprobación de guías con forma de cola de milano.
Otro ejemplo de aplicación normal en el laboratorio de metrología, es la denominada
regla tangente, ver figura 4.93, constituida a base de dos rodillos y dos bloques patrón
longitudinales. El ángulo formado viene dado en función de las dimensiones de los
componentes, por la relación:
 R 2  R1
tg =
2 L  R1  R 2
Figura 4.93. Regla tangente
139

Bloque I-II Ing Fabricacion-2014

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Universidad de Córdoba

Escuela Politécnica Superior

Bloque I. Procesos y sistemas de fabricación

Córdoba, enero de 2014

 3.1.3. Condiciones del Laboratorio. ........................................................................ 39

 4.4.2. Instrumentos de medida directa: Goniómetro. ......................................... 126

TEMA 1. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE

1.1 CONCEPTO DE INGENIERÍA DE FABRICACIÓN

Uno de los hechos que ha diferenciado al hombre de los animales, ya desde la

1.1.1 Definición de Ingeniería.

1.1.2. Definición de fabricación.

La definición más general de fabricación es construir o elaborar algo a partir de una

1.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN: DEFINICIÓN, MORFOLOGÍA Y

1.2.1. Definición de procesos de fabricación.

Se denomina Proceso de Fabricación al conjunto de actividades que posibilitan la

Figura 1.1. Esquema proceso de fabricación

1.2.2. Morfología de los procesos de fabricación.

Un análisis de los distintos procesos de fabricación llevaría a una serie de

1.2.2.1.-Tipo de proceso o flujo

En una primera clasificación de los procesos de fabricación según el tipo de flujo de

- Procesos de conservación de masa (Flujo directo). La masa del material de entrada es

Figura 1.2. Tipos de procesos conformadores

1.2.2.2.- Estado del material.

En cada uno de los procesos de fabricación el material puede existir en diferentes

1.2.2.3.- Categoría del proceso básico.

- Mecánico: Deformación plástica, fractura (dúctil o frágil), flujo (llenado, etc.)

Proceso de reducción Mecanizado por

En la figura 1.3 se recoge otra clasificación de los procesos de fabricación

1.3. PLANTEAMIENTO GENERAL DE LA ASIGNATURA.

Dada la gran cantidad de procesos de fabricación (más de 300 según la clasificación

Figura 1.3. Clasificación de los procesos de fabricación

El proceso de fundición o moldeo consiste, a grandes rasgos, en introducir un

Procesos de conformado con eliminación de material.

Figura 1.4. Esquema procedimientos de fabricación

TEMA 2. INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA

2.1. INTRODUCCIÓN A LA METROLOGÍA

2.1.1. Impacto social de la Metrología.

2.1.2. Desarrollo industrial de la Metrología.

La obvia y fundamental importancia de la metrología en la industria se irá

2.2. Definición y clasificación de la Metrología.

teóricos y prácticos de las mediciones, cualesquiera que sea su incertidumbre de medida y

2.2.1. Metrología Científica.

La Metrología Científica se ocupa de la organización y el desarrollo de los patrones

Tabla 2.1. Campos temáticos, subcampos y patrones e instrumentos.

Campo temático Subcampo Patrones e instrumentos destacables

Masas patrón, balanzas patrón, comparadores

MASA y magnitudes Células de carga, transductores de fuerza,

Bloques patrón, patrones a trazos, patrones de

2.2.2. Metrología Industrial.

La Metrología Industrial debe asegurar el adecuado funcionamiento de los

2.2.3. Metrología Legal.

La Metrología Legal se ocupa principalmente de los instrumentos de medida que

La OIML, Organización Internacional de Metrología Legal, es el organismo encargado

2.3. ORGANIZACIÓN DE LA METROLOGÍA

A nivel internacional, el BIMP (Bureau International de Poids et Mesures) nacida a

Figura 2.1. Estructura de los organismos internacionales de Metrología.

Figura 2.2. Estructura de las Organizaciones Metrológicas Regionales

Figura 2.3. Infraestructura Metrológica en España.

Laboratorio Asociado Magnitud

Real Instituto y Observatorio de la Armada (ROA) Tiempo, Frecuencia

Instituto de Física Aplicada (IFA) Intensidad luminosa y flujo luminoso

Centro de Investigaciones Energéticas,

Humedad, Potencia, Impedancia y