UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA DE OCCIDENTE

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

MATERIA: TECNOLOGÍA INDUSTRIAL II

DOCENTE: ING. RAUL ANTONIO ZAVALETA ALVARADO

TEMA: PROCESOS DE MAQUINADO NO TRADICIONALES

GROPO TEÓRICO: 02

INTEGRANTES:

ARTERO MUÑOZ, KARLA MARINA AM17073

OSEGUEDA RIVAS, ALVARO ERNESTO OR17027

RAMÍREZ SILVESTRE, JOHANA BEATRIZ RS17028

 ÍNDICE

Objetivos…………………………………………………………………………………..3

Procesos de maquinado no tradicionales……………………………………………. 4

1 Proceso de energía mecánica………………………………………………………. 6

1.1 Maquinado ultrasónico…………………………………………………………...7

Elementos del maquinado ultrasónico………………………………………. 9

Tipos de maquinado ultrasónico……………………………………………….9

Aplicaciones, ventajas y desventajas del maquinado ultrasónico…… 10-11

2 Proceso de maquinado electroquímico……………………………………………. 12

2.1 maquinado electroquímico…………………………………………………….. 12

Fases del maquinado electroquímico……………………………………. 13-15

2.2 Remoción de virutas y esmerilado con material electroquímico…………. 16

Remoción electroquímica de viruta………………………………………… 16

Esmerilado electroquímico…………………………………………………… 17

Conclusión……………………………………………………………………………..... 18

Bibliografía………………………………………………………………………………. 19
 OBJETIVOS

Objetivo general

Establecer el significado, funciones, diferencias y aplicaciones de los maquinados

no tradicionales en la industria.

Objetivos específicos

 Fijar los parámetros de uso de los maquinados no tradicionales en la

industria.
 Analizar las características mecánicas de los materiales y sus posibles
cambios al aplicar un proceso no tradicional.
 Determinar las funciones de los diferentes procesos de maquinado no
tradicionales.
 Establecer diferencias entre los tipos de maquinado no tradicionales.

3
PROCESOS DE MAQUINADO NO TRADICIONALES
El término maquinado no tradicional se refiere a este grupo de procesos, los cuales
remueven el exceso de material mediante diversas técnicas que incluyen la energía
mecánica, térmica, eléctrica o química (o combinaciones de ellas).

Estos procesos no usan un instrumento afilado de corte en el sentido convencional.

Desde la Segunda Guerra Mundial se han desarrollado procesos no tradicionales,
como respuesta a los requerimientos nuevos y singulares que no pueden cumplirse
mediante métodos convencionales.

Estos requerimientos y la importancia comercial tecnológica de los procesos no

tradicionales incluyen los siguientes:

 La necesidad de maquinar metales y no metales recién desarrollados. Estos

materiales nuevos con frecuencia tienen propiedades especiales (por
ejemplo, alta resistencia, tenacidad y dureza), lo cual dificulta o imposibilita
maquinarlos mediante métodos convencionales.
 Necesidad de realizar geometrías de partes singulares o complejas que no
se obtienen con facilidad y que, en algunos casos, son imposibles de
preparar mediante maquinado convencional.
 Necesidad de evitar daños externos en una parte, lo cual sucede
frecuentemente por las tensiones que surgen por el maquinado
convencional.

Muchos de estos requerimientos están asociados con las industrias de la

aeronáutica, el espacio y la electrónica, las cuales se han desarrollado en forma
significativa durante las cuatro décadas pasadas. Hay docenas de procesos de
maquinado no tradicionales y gran parte de ellos son singulares en su rango de
aplicaciones.

Los procesos no tradicionales se clasifican de acuerdo con la forma principal de

energía que usan para remover materiales.

4
Mecánicos: En estos procesos no tradicionales se usa energía mecánica en alguna
forma diferente a la acción de una herramienta de corte convencional. La forma
común de acción mecánica en los procesos es el trabajo mediante una corriente de
alta velocidad de abrasivos o fluidos (o ambos).

 Ultrasónico, (herramienta vibratoria, baja amplitud 0,07 mm, alta frecuencia

20,000 Hz)
 Chorro H2O
 Chorro H2O abrasivo
 Chorro abrasivo

Eléctricos: Estos procesos no tradicionales usan energía electroquímica para

remover material; el mecanismo es lo opuesto al electro de posición, retira material
de la pieza (conductora) a trabajar por disolución anódica. La herramienta es el
electrodo, están separados por un electrolito, el rápido flujo del baño va limpiando.

 Electrodos: bronce, cobre, aceros inoxidables.

 Está basado en la ley de Faraday.

Térmicos: Estos procesos usan energía térmica para cortar o dar forma a una parte
del trabajo. En general se aplica energía térmica a una parte muy pequeña de la
superficie de trabajo, provocando que esa parte se remueva por fusión o
vaporización del material. La energía térmica se genera mediante la conversión de
energía eléctrica.

 Electroerosión
 Haz de electrones
 Rayo láser
 Plasma
 Convencionales

5
Químicos: La mayoría de los materiales (en particular los metales) son susceptibles
de ataques químicos por medio de ciertos ácidos y otras sustancias. En el
maquinado químico, las sustancias seleccionadas remueven el material de algunas
áreas de las piezas, mientras que otras zonas de la superficie se protegen con una
mascarilla.

 Fresado químico
 Suajado químico (extendido o estampado)
 Grabado
 Maquinado fotoquímico

1 PROCESO DE ENERGÍA MECÁNICA

En estos procesos no tradicionales se usa energía mecánica en alguna forma

diferente a la acción de una herramienta de corte convencional. La forma común de
acción mecánica en los procesos es el trabajo mediante una corriente de alta
velocidad de abrasivos o fluídos (o ambos).

Los materiales constituyen los componentes y reaccionan con esfuerzos y

alargamientos oponiéndose a las solicitaciones. Es lo que se denomina
características mecánicas de los materiales o capacidad de transmitir o soportar las
variables de energía mecánica.

El diseño óptimo de una pieza, o máquina como conjunto de piezas, requiere el

compromiso de la buena conformación, de acuerdo con las funciones específicas,
y el buen dimensionamiento, de acuerdo con la adecuada selección del material. La
selección y el dimensionamiento requieren el conocimiento de los índices que
califican y cuantifican las cualidades de cada uno de los materiales alternativos que
son aptos para realizar una pieza.

La determinación de los índices que miden las cualidades, o características de

respuesta de los materiales ante un determinado requisito, se realiza por medio de

6
ensayos estandarizados. Estos deben suministrar los parámetros de respuesta de
los materiales que permitan seleccionarlos; bien a través de valores absolutos, que
permiten el dimensionamiento, o bien por valores relativos, que definen niveles de
aceptación.

Motor de turbina para

avión (PW 2037)
fabricado con aleaciones
metálicas,
especialmente para altas
temperaturas.

1.1 MAQUINADO ULTRASÓNICO.

El maquinado ultrasónico (USM) es un Motor de turbina para

avión (PW 2037)
proceso de índole mecánica en el que se
fabricado con
remueve material de la pieza dejando una aleaciones metálicas,
forma específica en ella. Para ello la especialmente para
altas temperaturas.
herramienta vibra a 20 kHz y gira a unos
5 krpm, todo ello acompañado por un líquido
abrasivo que además sirve para refrigerar la
pieza, los materiales normalmente usados son el acero, acero inoxidable
y molibdeno. La forma de la herramienta es importante para que no recoja energía,
la punta nunca toca la pieza que suele ser de materiales dúctiles, el material
abrasivo (contenido en una pasta) es el que realmente se come el material,
normalmente las partículas de abrasivo suelen ser duras, como por
ejemplo diamante, nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido
de aluminio, de esto el más usado es el carburo de boro. El equipo puede ser usado

7
en distintas variantes, ya sea en un torno para mejorar la versatilidad de la máquina.
La potencia de estos equipos oscila entre los 200 y los 2400 W, la potencia influye
en el material removido. La fuente de vibración convierte potencia de baja
frecuencia (60 Hz) en potencia de alta frecuencia (20 kHz). Las partes más
importantes del transductor son un electromagneto y una pila de placas de níquel.

En este proceso se obtiene en la pieza una forma inversa a la de la herramienta y

con una medida el doble del tamaño del gránulo del abrasivo mayor que las
dimensiones de la herramienta.

Aplicaciones:

 Materiales blandos y duros de todo tipo, metálicos y no metálicos, cerámicos

o compuestos.
 Producir hoyos, huecos y formas irregulares limitado solo por la forma
disponible para las herramientas.
 La razón de profundidad-diámetro es baja, generalmente de 3:1.
 Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo
de tungsteno, cerámica de alta densidad, duros compuestos sinterizados,
piedras preciosas y minerales, etc.

Elementos del maquinado ultrasónico.

Para que comprendas del todo el

funcionamiento de este tipo de
mecanizado, vamos a proceder a
explicarte los tipos de elementos
que incluye la herramienta dedicada
al mecanizado por ultrasonido.

El primer elemento que queremos

explicarte es el generador, el cual es
el encargado de cambiar la
frecuencia de baja en alta,
incrementando la potencia eléctrica.

8
Por otro lado nos encontramos con el transductor, este elemento convierte la
potencia que nos ofrece el generador en vibración mecánica. Esto quiere decir que
utilizará la alta frecuencia pero con una baja amplitud.

La unión entre estos dos elementos se da gracias al portaherramientas, el

componente encargado de que ambos funcionen correctamente.

Finalmente damos con la herramienta que está fabricada con materiales dúctiles
como pueden ser el latón y aceros dulces e inoxidables.

Tipos de maquinado ultrasónico

Abrasivo: Este proceso deja la forma que elijamos de manera específica en la pieza
que vamos a modificar.

Rotatorio: En este caso, para poder realizar la aplicación que queramos, la pieza
deberá estar rotando sobre sí misma.

Asistido: En este caso hablamos de añadir un medio a nuestro proceso para lograr
que sea más eficiente.

¿Qué abrasivos se pueden utilizar?

Otro detalle que debes conocer es que existen diferentes tipos de abrasivos que se
utilizan para llevar a cabo un mecanizado por ultrasonido de manera eficiente.

A continuación te vamos a mostrar los que más se utilizan:

Diamante: Hablamos del material más duro conocido, que ofrece un mecanizado
eficiente debido a que cuenta con un enlace covalente y permite una conductividad
térmica mucho más alta que otro tipo de abrasivo.

Hidrocarburo de silicio: Este material ofrece una gran resistencia que puede ser
comparable al abrasivo anterior.

9
Nitruro de boro: Al igual que el diamante, este tipo de abrasivo permite un enlace
covalente y una conductividad alta, ofreciendo grandes resultados al ser utilizado
en un mecanizado por ultrasonido.

Estos abrasivos suelen utilizarse en partículas microscópicas, contando con un

tamaño homogéneo para poder dar una gran precisión en sus tareas.

Aplicaciones del maquinado ultrasónico.

Algo que hace destacar este método es que ofrece una gran precisión, por ello, es
utilizado para diferentes aplicaciones, obteniendo los mejores resultados.

En este punto te queremos mostrar las aplicaciones que le puedes ofrecer en este
mecanizado para que puedas ver la multitud de utilidades que le puedes dar a este
proceso.

Es utilizado en la industria automovilística, además de poder tener una aplicación

en reactores nucleares, en aviación, soldaduras e incluso se puede utilizar en el
desarrollo de lentes. Además de esto también se puede utilizar en medicina y para
fabricar semiconductores. Es decir, es un método muy versátil debido a que puede
utilizarse en un amplio abanico de aplicaciones.

Y es que el mecanizado por ultrasonido sirve para realizar perforaciones, cortes,

escareado e incluso desbarbado, todo ello con una precisión increíble, por lo que
su uso en la industria es imprescindible.

Ventajas y desventajas de este maquinado

Como cualquier tipo de proceso, el mecanizado por ultrasonido también cuenta con
ventajas y desventajas que lo hacen más y menos interesante en sus aplicaciones.

10
Ventajas

El principal beneficio que tiene está técnica es su precisión, como hemos comentado
a lo largo de este artículo, este método ofrece una gran eficiencia en sus
aplicaciones, logrando con sus vibraciones resultados prácticamente perfectos.

Este proceso ofrece unas tasas de arranque claramente superiores a otros métodos.

La herramienta utilizada para este método cuenta con auto limpieza en sus trabajos,
una ventaja muy interesante. Gracias a su precisión el acabado que se logra es
espectacular, ya que pule la pieza hasta dejarla perfecta.

Desventajas

Evidentemente, también debe contar con algunas desventajas. La principal es que

este tipo de mecanizado suele ser más caro que otros procesos más
convencionales.

Pero contando con todas las ventajas que ofrece y observando los acabados que
da; es realmente rentable utilizar este tipo de maquinado.

11
 2 PROCESOS DE MAQUINADO ELECTROQUÍMICO

Un grupo importante de procesos no tradicionales utiliza la energía eléctrica para

remover el material. Este grupo se identifica con el término de procesos
electroquímicos, debido a que se usa la energía eléctrica junto con reacciones
químicas para obtener la remoción. De hecho, estos procesos son lo opuesto al
electro deposición. El material de trabajo debe ser un conductor en el maquinado
electroquímico.

2.1 MAQUINADO ELECTROQUÍMICO

El proceso básico en este grupo es el maquinado electroquímico, ME (en inglés

ECM). El maquinado electroquímico retira material de una pieza de trabajo
conductora de electricidad por medio de disolución anódica, en la cual se obtiene la
forma de la pieza de trabajo a través de una herramienta formada por electrodos,
muy próxima al trabajo, pero al mismo tiempo separada de él mediante un electrolito
que fluye con rapidez.

Por lo general se diseña una herramienta de electrodos (hecha de cobre, bronce o

acero inoxidable) que posee aproximadamente la forma inversa a la que se desea
obtener. Debe considerarse la separación entre la herramienta y el trabajo.

Para conseguir la remoción de metal, se alimenta el electrodo dentro del trabajo a

una velocidad igual a la velocidad de remoción del metal de trabajo.

La velocidad de remoción del metal se determina por medio de la primera ley de

Faraday, que establece que la cantidad de cambio químico que produce una
corriente eléctrica (o sea, la cantidad de metal disuelto) es proporcional a la cantidad
de electricidad trasmitida (corriente x tiempo). Esto se expresa mediante: V = C.I.t

Donde V = volumen de metal removido, en 𝑐𝑚3 ; C = una constante llamada la

velocidad de remoción específica, que depende del peso atómico, la valencia y la
densidad del material de trabajo, en cm3 /A.min.; I = corriente en A; y t = tiempo en
min.

12
El Equipo.

Un sistema típico de proceso electroquímico, como el diagramado en la puede

comprenderse mejor cuando se divide el proceso en sus varios elementos y se
estudian por separado.

Los componentes del sistema son:

 Máquina.
 Electrolito
 Fuente de alimentación.
 Electrodo o herramienta.
 Pieza en elaboración.
 Sistema de circulación del electrolito.
 Aparato para la remoción de los sedimentos.

Máquina

Las mostradas en la figura 4 y 5 son máquinas típicas para procesos

electroquímicos.

13
La figura 4, muestra un tipo de máquina cerrada, que ofrece óptima rigidez y, un
muy eficiente contenedor del electrolito. Cada una de estas máquinas (y también
todas las otras) poseen un mecanismo de avance sencillo, capaz de posicionar la
pieza de trabajo o la herramienta, una hacia la otra a una distancia constante
ajustable preseleccionada.

Electrolito

El electrolito es simplemente una solución acuosa que es capaz de conducir

corriente eléctrica. La solución más comúnmente usada es cloruro de sodio (sal de
mesa común), disuelta en agua.

Fuente de alimentación

Como ya lo mencionamos la cantidad de metal removido es proporcional a la

corriente circulante, por lo tanto los procesos de maquinado electroquímico
requieren una fuente capaz de otorgar una alta corriente directa.

Electrodo o herramienta

Debe ser hecha de un material conductor y estará aislada de manera de mantener

la conducción entre herramienta y pieza solo en aquellas partes en que se deba
remover el material. En algunos casos poseen un agujero central para permitir el

14
acceso del electrolito al proceso. La herramienta está conectada al negativo de la
fuente de alimentación (cátodo).

Pieza en elaboración

La operación de maquinado debe llevarse a cabo en una pieza conductora de

electricidad la cual está conectada al positivo de la fuente de alimentación (ánodo).

Sistema de circulación del electrolito

Consiste en cañerías, recipientes, válvulas y bombas necesarias para dirigir y

controlar el caudal del electrolito. Los componentes deberán soportar presiones del
orden de las 300 lb / pulg además todas las partes del sistema deben ser resistentes
a la corrosión, teniendo en cuenta la agresividad del fluido.

Aparato para la remoción de sedimentos

La maquinada electroquímica causa la ionización del material extraído, el cual en

una posterior reacción produce un pesado sedimento o barro compuesto de
hidróxidos insolubles. Por cada 3 pulg de material removido se producen 100 pulg
de sedimentos; el cual debe ser extraído del electrolito para que no obstruya su
circulación, esta se hace por diversas técnicas como, decantación filtrado o
centrifugado.

Ventajas

 No produce desgaste de la herramienta.

 No produce rebabas.
 Se maquinan materiales duros y blandos con la misma facilidad.
 Produce una excelente terminación superficial.
 La pieza no está sometida a esfuerzos mecánicos ni térmicos.
 En algunos materiales el maquinado electroquímico puede trabajar más
rápido que otros métodos convencionales.
 El proceso se puede automatizar fácilmente.

15
2.2 REMOCIÓN DE VIRUTAS Y ESMERILADO CON MATERIAL
ELECTROQUÍMICO

La remoción electroquímica de virutas, REV (en inglés ECD)

Es una adaptación del maquinado electroquímico (ECM) diseñado para retirar las
virutas o para redondear las esquinas agudas de partes de trabajo metálico
mediante disolución anódica.

El orificio en la parte de trabajo tiene una viruta filosa del tipo que se produce en
una operación de taladrado convencional a través de un orificio.

La herramienta de electrodos está diseñada para concentrar la acción de remoción

de metal en la viruta. Se aíslan las partes de la herramienta que no se usan para el
maquinado. El material electrolítico fluye por el orificio para alejar las partículas de
la viruta.

En la ECD se aplican los mismos principios de la operación de ECM. Sin embargo,

dado que se retira mucho menos material en una ECD, los ciclos de tiempo son
mucho más breves. Un ciclo de tiempo normal en la remoción electroquímica de
virutas es menor de un minuto. El tiempo aumenta si se pretende redondear una
esquina además de remover la viruta.

El esmerilado electroquímico, EE (en inglés ECG)

Es una forma especial de ECM, en la cual se usa una rueda de esmeril rotatoria con
un material de enlace conductivo para aumentar la disolución anódica del exterior
metálico de la parte de trabajo.

Los abrasivos usados en el ECG incluyen el óxido de aluminio y el diamante. El

material de enlace es metálico (para abrasivos de diamante) o es resina impregnada
con partículas metálicas para hacerlo eléctricamente conductor (para el óxido de
aluminio). Los granos abrasivos que sobresalen de la rueda de esmeril y entran en
contacto con la parte de trabajo, establecen la distancia de separación en el ECG.

16
Los electrolitos fluyen por la separación entre los granos para cumplir su función en
la electrólisis. La remoción de chapa es responsable del 95% o más del retiro de
metal en el esmerilado electroquímico, y la acción abrasiva de la rueda de esmeril
elimina el 5% restante o menos, sobre todo en forma de películas salinas que se
producen en la superficie de trabajo durante las reacciones electroquímicas. Debido
a que gran parte del maquinado se consigue mediante acción electroquímica, una
rueda de esmeril en este proceso dura mucho más que una rueda en el esmerilado
convencional.

El resultado es una velocidad de esmerilado mucho más alta. Además, el

revestimiento de la rueda de esmeril se realiza con menor frecuencia. Éstas son las
ventajas importantes del proceso. Las aplicaciones del ECG incluyen el afilado de
herramientas de carburo fortalecido y el esmerilado de agujas quirúrgicas, aparte
de tubos de pared delgados y partes frágiles.

17
 CONCLUSIÓN

Los procesos de maquinado no tradiciones anteriormente descritas quitan

materiales, como pueden ser la formación de virutas o absorción, donde hay casos
que estos procesos no son satisfactorios pero no quiere decir que no sea una opción
para ser uso, ya que en muchos casos el problema es el material que decidimos
trabajar, puede tener las siguientes complicaciones:

La dureza y resistencia del material es muy alta o muy frágil.

La pieza es demasiado flexible, esbelta o delicada como para resistir las altas
compresiones.

El aumento de temperatura y los esfuerzos residuales en la pieza no son deseables

ni aceptables para el proceso a usar.

18
 BIBLIOGRAFÍA

https://www.google.com/search?q=PROCESOS+DE+MAQUINADO+no+tradicional
es%2C+conclusion&tbm=isch&ved=2ahUKEwiHv6278ar4AhXDgokEHT1fB2sQ2-
https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado_electroqu%C3%ADmico

https://es.slideshare.net/hernandzgabriel1102/procesos-de-mecanizado-no-
tradicionales
https://1library.co/document/q0xv043q-mecanizado-industrial.html
https://grumeber.com/mecanizado-por-
ultrasonido/#:~:text=El%20mecanizado%20por%20ultrasonido%20es,el%20eleme
nto%20que%20queremos%20modificar

19