Soldaduras

SOLDADURA OXI-GAS 2009
PRESENTACIÓN
El objetivo principal de este folleto, es servir como material de apoyo para los estudiantes que
participan en los módulos sobre soldadura, con el proceso oxi-gas.
Se considera todo libro como una caja de herramientas; se pretende que el estudiante utilice el
presente folleto, para respaldar las enseñanzas y guías dadas por los instructores, además de
verificar la teoría aplicada en la práctica, pues el mejor maestro para cualquier estudiante, es
la constancia en la práctica, sumada a su propio deseo de superación.
Noviembre 2009 Valerio C German 1

2009 SOLDADURA OXI-GAS
PRESENTACIÓN ................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ...................................................................5
1.- Proceso De Soldadura Oxi-Acetilénica......................................................................5
2.- Importancia De La Soldadura En La Industria .........................................................6
CAPÍTULO I........................................................................ 7
1.-Definición de soldadura autógena .............................................................................7
2.- Gases Y Su Producción............................................................................................9
3.- Seguridad Y Precauciones .....................................................................................19
4.- Principales aplicaciones de OAW ...........................................................................22
CAPITULO II .................................................................... 23
1.- Estudio De La Soldabilidad De Los Aceros..............................................................23
2. - Códigos, Normas Y Especificaciones......................................................................31
3. - Posiciones De Soldadura.......................................................................................36
4. Tipos De Juntas......................................................................................................38
6. Calificación De Procedimientos Y Personal De Soldadura ........................................39
CAPÍTULO III ...................................................................42
1.- Componentes Del Equipo De Oxi-Gas ....................................................................42
2.-Instalación Y Conexión Correcta Del Equipo De Oxi-acetileno .................................53
1. - Principios Básicos En El Proceso De Soldeo Oaw...................................................57
2. - Diferentes Llamas Y Sus Características ................................................................57
3. – Limpieza Y Preparación Previa De Los Materiales Base .........................................62
4. – Técnicas De Soldeo ..............................................................................................62
5. - Defectos En La Soldadura ....................................................................................63
6. - Soldadura fuerte...................................................................................................64
7. - Elección del material de aporte..............................................................................67
8. – Elección del fundente...........................................................................................69
9. - Soldadura suave ...................................................................................................72
1.-Proceso De Oxicorte ...............................................................................................75
2- Teoría Del Oxicorte ................................................................................................76
3- Oxicorte Manual ....................................................................................................76
4- Pantógrafo (oxicorte automático) ............................................................................77
5- Diferentes Procesos De Corte De Metales ................................................................77
6- Influencia de la pureza del oxígeno en el oxicorte ....................................................80
7- Función de la llama de calentamiento en el oxicorte.................................................82
8- El soplete ...............................................................................................................85
9- boquillas de corte ...................................................................................................87
10- Correcto manejo del soplete...................................................................................88
11- oxi-Corte con polvos o fundentes especiales............................................................91
1.-Aluminio ...............................................................................................................94
2 Noviembre 2009 Valerio C German

2.- Proceso de soldeo ..................................................................................................94
3. - Metal de aporte ....................................................................................................95
4. - fundente ..............................................................................................................95
5.- Cobre ...................................................................................................................95
6. – Soldadura de relleno con bronce ...........................................................................96
7 – Soldadura con plata ..............................................................................................96
CAPÍTULO VII .................................................................. 97
1 – Soldeo de las fundiciones ......................................................................................97
2.-Precalentamiento para soldeo De Los Hierros Fundidos ...........................................98
3.-Procedimiento De Soldeo De Los Hierros Fundidos .................................................99
4.-Problemas En La Soldadura De Los Hierros Fundidos ...........................................100
GLOSARIO.................................................................... 101
Acción Capilar.........................................................................................................101
Admitancia ..............................................................................................................101
Agente oxidante .......................................................................................................101
Agente Reductor ......................................................................................................102
Alotropía .................................................................................................................103
Anión ......................................................................................................................104
Anisotropía ..............................................................................................................104
Ánodo de sacrificio...................................................................................................105
Automatización industrial.........................................................................................106
Bronce ....................................................................................................................106
Catión .....................................................................................................................107
Cátodo.....................................................................................................................108
Cero absoluto...........................................................................................................108
Coalescencia............................................................................................................110
Compuesto iónico.....................................................................................................110
Coque......................................................................................................................111
Cuproníquel.............................................................................................................112
Disociación..............................................................................................................112
Ductilidad................................................................................................................112
Electrón de valencia .................................................................................................113
Electronegatividad ...................................................................................................113
Energía cinética .......................................................................................................114
Energía de activación ...............................................................................................115
Enlace covalente ......................................................................................................115
Estequiometria.........................................................................................................116
Fotón ......................................................................................................................119
Fundente.................................................................................................................119
Galvanómetro ..........................................................................................................120
Imán Móvil...............................................................................................................121
Cuadro Móvil ...........................................................................................................121

GERMANIO............................................................................................................122
Grado Celsius ..........................................................................................................122
Kelvin......................................................................................................................123
Rankine...................................................................................................................123
Grado Fahrenheit ....................................................................................................124
Hojalata ..................................................................................................................124
Impedancia..............................................................................................................125
Inconel....................................................................................................................126
Inductancia .............................................................................................................126
Interacción electrostática..........................................................................................127
IONES ....................................................................................................................128
Isotropía..................................................................................................................129
Latón ......................................................................................................................129
Maleabilidad............................................................................................................130
Meta-estabilidad.......................................................................................................130
Monel......................................................................................................................131
Normalizado ............................................................................................................132
Orbital Molecular ....................................................................................................132
Pantógrafo ..............................................................................................................132
Pasivación ...............................................................................................................132
Pudelar ...................................................................................................................133
Reactancia...............................................................................................................133
Recocido..................................................................................................................134
Resiliencia (desambiguación) ....................................................................................135
Revenido .................................................................................................................135
Temple ....................................................................................................................137
Bonificado: Temple y revenido ..................................................................................137
BIBLIOGRAFÍA ............................................................... 139

INTRODUCCIÓN
1.- Proceso De Soldadura Oxi-Acetilénica
Como en casi todos los campos, lo que impulsó el desarrollo de los diferentes procesos de la
soldadura a escala comercial, fue La revolución Industrial.
Aunque hoy los diferentes metales (aceros, aluminios, bronces, cobres…) se encuentran en
múltiples formas en nuestra vida cotidiana, al principio de su historia, el uso del metal estaba
limitado, por la imposibilidad de unir grandes piezas metálicas.
En 1835, Edmund Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para aquella época, su
producción resultaba muy costosa. Solo 57 años después, el canadiense Thomas L. Wilson
(1892), hacía experimentos en su taller, calentando piedra caliza y coque (carbón blando), en
un horno eléctrico (sin darse cuenta había descubierto una nueva sustancia conocida como
carburo de calcio).
Su experimento fue un fracaso; sin embargo al lanzar los desechos a un arroyo detrás de su
taller, se desprendió un gas que resultó ser acetileno y así, por accidente, descubrió un método
económico para producirlo.
El francés H. Lechatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno, y en

1900, los franceses E. Fouch y F. Picard, desarrollaron el primer soplete de oxi-acetileno.
En el año 1916, la soldadura oxiacetilénica estaba ya formada como un procedimiento de

soldeo por fusión, con una calidad razonable en chapas finas de acero, aluminio y cobre
desoxidado.
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o presión y con o sin, material de
aporte.
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor, sin aplicar presión. Otros se
obtienen mediante una combinación de calor y presión, y unos únicamente por presión sin
aportar calor externo.

En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la coalescencia. La

soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también se usa para unir plásticos y
otros.
2.- Importancia De La Soldadura En La Industria
Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de
relleno o aporte, que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales
y se aplican las técnicas correctas de soldeo.
Es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren de

procesos más complejos como taladrado de orificios e incrustación de diversos tipos de
sujetadores, como remaches o tornillos y tuercas. El ensamble mecánico, casi siempre, es más
pesado que la soldadura.
La soldadura no se limita al ambiente de fábrica o taller pues se puede realizar en el campo.
Algunas desventajas:
La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto costo
de mano de obra.
Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos en los que
es necesario mantenimiento en un producto, no debe utilizarse la soldadura como método de
ensamble.
La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos defectos
reducen la resistencia de la unión.

CAPÍTULO I
1.-Definición de soldadura autógena
Se debe entender como soldadura autógena cualquier proceso de unión de materiales donde
exista la fusión de todos, o al menos de uno de los componentes involucrados, y que al
realizarse dicho proceso no se dependa de un material de aporte, esto comprende (entre otros),
la soldadura de forja, basada en la propiedad del hierro y el acero de soldarse o unirse, cuando
son golpeados estando a altas temperaturas (superiores a los 1130ºC); la soldadura con oxi-gas
(sin metal de aporte), la soldadura eléctrica (GTAW), en la cual el calor necesario para
efectuar la fundición de los metales, lo proporciona la corriente eléctrica.
En el proceso de soldeo y corte con gas oxi-combustible OFW (oxygen fuel welding), el
principio es simple, una intensa flama es producida por la combustión controlada de una
mezcla de un gas comburente y otro combustible. Uno de los principales comburentes es el
aire formado por una mezcla de gases conocidos: nitrógeno 78%, oxígeno 21% y el restante
1% de gases nobles. El gas comburente empleado en este procedimiento de soldeo es el
oxígeno puro.
Como gas combustible, se puede utilizar acetileno, hidrógeno, propano, metano o butano. Los
gases son obtenidos de fuentes o tanques separados y pasados a través de reguladores para
luego ser transportados por las mangueras hasta una antorcha en donde se mezclan, para salir
por la cabeza de soldadura o boquilla donde ocurre la ignición. A través de la alta temperatura
de la llama se logra la coalescencia de los materiales involucrados. La intensidad de la flama
depende de: el flujo de los gases, la proporción de la mezcla y las propiedades del gas
combustible seleccionado, así como del tipo de cabeza de soldadura o boquilla.
El flujo de los gases y la proporción de la mezcla son controlados por los manómetros o
reguladores de presión y las válvulas ubicadas en la antorcha. Los depósitos de soldadura son
formados por el cordón de material fundido del metal base y del material de aporte (cuando se
usa), formándose al contacto de la alta temperatura de la flama. El uso de fundentes (cuando
corresponde), remueve el oxido y las costras del área de soldadura y ayuda a asegurar una
soldadura de calidad. En operaciones de corte, la flama es concentrada para precalentar y
mantener el metal en su temperatura de ignición, mientras un chorro de oxígeno es dirigido al
área precalentada.
Este chorro de oxigeno rápidamente oxida el metal en una sección angosta y la escoria es
expulsada para formar una ranura. El equipo básico necesario para efectuar las operaciones
de soldadura y corte incluyen dos tanques o botellas conteniendo oxígeno en uno y gas
combustible en el otro, un manómetro o regulador en cada botella, dos mangueras que van
desde los manómetros hasta la antorcha.

Una extensión o accesorio para cortar y boquillas para soldar. Lo que se conoce como soldeo
OFW, es en realidad un grupo de procesos de soldadura, utilizables con o sin la aplicación de
presión, y con o sin metal de aporte. A continuación se presenta información sobre cada uno
de éstos procesos.
1.1- Soldadura Oxhídrica OHW (oxygen hydrogen welding)
Es la mezcla de oxígeno e hidrógeno. La combustión del hidrógeno se efectúa según la

siguiente ecuación:
2H2 + O2 ---------------- 2 H2O

Esta llama carece de dardo o cono bien perfilado, por tanto no puede regularse visualmente.
Aunque la combustión completa de dos volúmenes de hidrógeno y uno de oxígeno, debería
proporcionar teóricamente, una temperatura de unos 3500 0C, en la práctica el vapor de agua
no es estable a esa temperatura, sino que vuelve a disociarse en hidrógeno. Esta disociación se
realiza a coste de disminuir la temperatura y al mismo tiempo para evitar la acción oxidante
del oxígeno producido, debe proporcionarse un exceso de hidrógeno. Debido a lo indicado, la
proporción práctica es de cuatro volúmenes de hidrógeno y uno de oxígeno, obteniéndose una
temperatura de unos 21000C.
Esta llama se utiliza para soldadura de aleaciones de no muy alta temperatura de fusión y para
soldadura fuerte.
1.2- soldadura oxi-propano OPW (oxygen propane welding)
Es la mezcla de oxígeno y propano, en la combustión de este gas se obtiene aproximadamente

una temperatura de 27800C. Se utiliza para corte de metales y soldadura blanda. Presenta
como ventaja un costo menor al del acetileno pero tiene como desventaja, para corte y
calentamiento el tener una reacción más lenta a la combinación oxiacetilénica y sólo puede
emplearse en metales blandos. La reacción de combustión es:
C3H8 + 5O2 --------------------- 3CO2 + 4 H2O
1.3- soldadura oxi-acetileno OAW (oxygen acetylene welding)
Mezcla de oxígeno y acetileno, es la mezcla más importante y más utilizada en la práctica

industrial debido a su propiedad de brindar la llama de más alta temperatura y más
concentrada de todos los gases usados industrialmente, pues puede alcanzar una temperatura
promedio de hasta 3500ºC, facilitando por esta razón, el proceso de soldeo por fusión,
fundamentalmente cuando aumentan los espesores de las chapas a soldar.

El proceso con la llama oxiacetilénica, presenta otras ventajas:
 Suficiente flexibilidad y fácilmente regulable, ya sea con exceso de oxígeno o de acetileno,

en función de los metales a unir.
 La composición de los productos de la llama corresponde a unas propiedades típicamente
reductoras.
 No es un producto derivado del petróleo y por tanto, no está sujeto a oscilaciones de
producción y precios.
 El uso del gas acetileno como combustible, hace muy superior la velocidad de ignición de
la mezcla, en comparación a otros gases utilizados.
2.- Gases Y Su Producción
2.1- Variables Importantes En Los Gases (volumen, presión y temperatura)
Estados físicos
Existen cinco estados físicos conocidos en que se puede presentar la materia, a saber: hielo
cuántico ó Bose Einstein; sólido; líquido; gaseoso; y plasma ó plasmático. En la naturaleza la
materia se nos presenta básicamente bajo los tres estados físicos más conocidos:
 Sólido
Es aquel en el cual la materia tiene formas definidas, tales como: un árbol, una piedra, un
martillo, etc.
 Líquido
Es aquel en el cual la materia no presenta forma definida y por lo tanto adopta la forma del
recipiente que la contiene y en su parte superior presenta una superficie totalmente plana y
nivelada cuando está en reposo, ejemplo: el agua en un tanque.
 Gaseoso
Es aquel en el cual la materia ocupa todo el espacio que le es permitido. En el estado gaseoso,
la materia se contrae o expande con facilidad, según las condiciones que le son impuestas,
ejemplo: aire, oxígeno, acetileno, argón, etc. Existen algunas materias, que pueden
encontrarse (y de hecho las conocemos), en la naturaleza, en los tres estados, como por
ejemplo el agua, que como sólido es el hielo; como líquido está en los ríos y como gas en el
vapor que vemos salir de una olla, que contenga agua hirviendo.

En el presente trabajo, sólo se tratarán algunas sustancias o mezclas de ellas, que en

condiciones ambientales se encuentran en estado gaseoso; pero que pueden cambiar de estado
dependiendo de las variaciones de tales condiciones. Los diferentes agentes directos que
pueden influir en el cambio de estado de una determinada cantidad de sustancia, son las
variantes de las siguientes condiciones:
 Volumen: ................Unidad de medida que según el SI, es el metro cúbico

 Presión: ...................Unidad de medida que según el SI, es el Pascal
 Temperatura: ...........Unidad de medida que según el SI, es el Kelvin
Nota: buscar en el glosario, la relación entre Kelvin, grado Celsius, grado Fahrenheit y
Rankine.
2.2- Volumen
Los gases no tienen dimensiones definidas; pues dentro de un recipiente se puede colocar una
mayor o menor cantidad de gas, y cualquiera que sea esa cantidad, el gas siempre ocupará
todo el espacio interno del recipiente o envase. Si se define la cantidad de gas (masa de gas
constante), el volumen puede variar cómo el volumen de una bolsa plástica llena de aire; sin
embargo la presión y la temperatura, también pueden variar, según ciertas relaciones de
dependencia.
2.3- Presión
La presión se considera como el esfuerzo efectuado por las moléculas del gas, entre sí y contra
las paredes del recipiente en cual están contenidas. En los esquemas que se presentan a
continuación se tiene una mejor idea sobre la influencia del volumen y la presión. En este
esquema se considera que la temperatura es la misma en los tres casos. Cierta cantidad (masa)
de gas está contenida en un recipiente cerrado; como se observa en la figura (1). La misma
masa del mismo gas, ocupa un volumen, que es mucho menor cuando aumenta el peso sobre
el émbolo, según se muestra en la figura (2). Mientras que es mucho mayor el volumen que
ocupa la misma masa del mismo gas, cuando disminuye el peso sobre el émbolo; como se
muestra en la figura (3).
En la figura (2), el gas hace un esfuerzo contra las paredes del cilindro, que es mucho mayor
que en el caso mostrado en la figura (3). La presión (P2), es mayor que la presión (P3). Lo que
en realidad sucede es que en la figura (2), el gas ocupa un menor volumen (V2); y se
encuentra bajo una mayor presión (P2), que en el caso de la figura (3), donde el gas ocupa el
mayor volumen (V3), y la menor presión (P3)

Figura 3
Figura 1 5 kg
Figura 2
Émbolo
10kg
Gas bajo presión P3
20kg
Gas bajo presión P1 3
2
Gas bajo presión P2
1
Volumen V1 V2 Volumen V3
Cilindro
2.4- Temperatura
Si en la figura (1), existiera calentamiento por fuera del recipiente, como se muestra en la
figura (4), entonces en ese caso la temperatura del gas se elevaría y el volumen del gas
aumentaría. Si por el contrario, existiera enfriamiento por fuera del recipiente, como se
muestra en la figura (5), entonces, la temperatura del gas descendería y el volumen del gas
disminuiría; aunque la presión se mantenga constante. En las figuras (4) y (5), la presión no
varía, puesto que el peso sobre el émbolo es el mismo en ambos casos.

Figura 4
Figura 5
10 Kg
10 Kg
V4 P4 T4
V5 P5 T5
Hielo
Calor
2.5- Tipos De Gases
Se enumera a continuación algunos de los tipos de gases existentes en el mercado:
 Gases Inertes: son todos aquellos que a presión y temperatura normales no reaccionan con
otros materiales, como el nitrógeno y los gases nobles, que son: helio (He), neón (Ne), argón
(Ar), kriptón (Kr), xenón (Xe) y el radioactivo radón (Rn).
 Gases Oxidantes/Comburentes: son todos aquellos capaces de soportar la combustión

con un oxi-potencial superior al del aire, ejemplo: oxígeno (O2).
 Gases Inflamables: son todos aquellos gases o mezcla de gases cuyo límite de
inflamabilidad inferior en aire sea menor o igual al 13%, o que tenga un campo de
inflamabilidad (límite superior menos límite inferior) mayor del 12%, ejemplo: hidrógeno,
acetileno, propano, etc.

 Gases Tóxicos: son todos aquellos cuyo límite de máxima concentración tolerable (para
una persona), durante ocho horas/día y cuarenta horas/semana es superior a 50 partes por
millón, ejemplo: monóxido de carbono (CO).
 Gases Corrosivos: son todos aquellos que por su acción química causa lesiones graves a
los tejidos vivos o daños a los materiales con que entra en contacto, y que producen una
corrosión de más de 5 mm/año en acero A-37, a una temperatura de 55°C, ejemplo: cloro
(Cl2).
 Mezclas De Gases: son todas aquellas mezclas que por su volumen de comercialización y
su aplicación tienen el mismo tratamiento que los gases.
2.6- Oxígeno (O2)
Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos

químicos, es indispensable para el desarrollo y existencia de la mayoría de los seres vivos, y
es el principal elemento en toda combustión. La llama oxiacetilénica lo utiliza como gas
comburente. En el aire existe mezclado con nitrógeno y con varios gases nobles. El oxígeno es
un gas inodoro, incoloro e insípido, y se utiliza como comburente, puesto que facilita e
intensifica la combustión de los gases combustibles al mezclarse con ellos.
Aplicaciones
Aproximadamente el 50% del oxígeno producido en el mundo, es consumido por las plantas
siderúrgicas para aumentar la producción de los altos hornos en la fabricación de aceros, el
50% restante se utiliza en actividades tales como:
Industriales:
 Fabricación de vidrios
 Tratamiento de aguas
 Trabajos en metales (soldeo, corte, calentamiento, temple, etc.)
 Blanqueamiento de la pulpa de celulosa
 Oxidación de productos químicos
Aero-espaciales:
 Como gas, para mantener la normal respiración de las tripulaciones

 Como líquido, para la oxidación de los combustibles líquidos de los reactores a propulsión
de cohetes
 Mantener la presión atmosférica a grandes altitudes

Medicinales:
 Oxígeno-terapia: en niños prematuros; diferentes problemas respiratorios y cardiacos.
Mezclado con helio en problemas asmáticos; mezclado con gas carbónico sirve como auxiliar
de relajamiento muscular.
 Mezclado con nitrógeno o con helio, se usa en los tanques para buceo.
Principales métodos para la obtención del oxigeno:
a) - Proceso del aire líquido

El proceso del aire líquido se basa en el principio de separación de otros gases que existen
mezclados en el aire, sometiéndolos a muy bajas temperaturas para lograr la licuefacción de
estos. Ese aire líquido se somete a la acción de secadores y purificadores para después
comprimirlos a muy alta presión. Básicamente lo que se hace es separar el oxígeno del
nitrógeno dejando evaporar este último mientras que el oxigeno permanece en estado liquido
y se deposita en tanques de almacenamiento para comprimirlos.
b) - Proceso electrolítico
El oxígeno por procedimiento electrolítico se produce haciendo pasar una corriente eléctrica
continua a través del agua, y provoca así la disociación de los elementos que la componen.
2.7- Hidrógeno (H)
Es un gas biatómico, inodoro, insípido, incoloro, no venenoso; es la molécula más pequeña

que se conoce y es sumamente inflamable. Es un combustible que al arder proporciona una
llama de color azul pálido. Se obtiene al descomponer el agua por electrólisis, y más
comúnmente por refrigeración y presión. En estado libre sólo se encuentra en muy pequeñas
cantidades en la atmósfera, aunque se estima que el 90% del universo visible está compuesto
de hidrógeno. En combinación con otros elementos se encuentra ampliamente distribuido en
la tierra, en donde el compuesto más abundante e importante del hidrógeno es el agua, H 2O.
El hidrógeno se halla en todos los componentes de la materia viva y de muchos minerales.

También es parte esencial de todos los hidrocarburos y de una gran variedad de otras
sustancias orgánicas, pues todos los ácidos contienen hidrógeno. Sus principales aplicaciones
son:
 Hidrogenación de aceites
 Diferentes procesos de soldeo
 Hornos de sintetización
 Fabricación de vidrio (formando atmósferas reductoras)
 Reducción de oxígeno en hornos para metales

Principales métodos para la obtención de hidrógeno
a) - La conversión de metano
(Gas natural), que hoy en día, suministra la mayor cantidad, alrededor del 70%
b) - La extracción de gases de coque
c) - La electrolisis del agua
Electrolisis de agua en soluciones acuosas, permite obtener hidrógeno puro, pero el

procedimiento es muy costoso.
Precauciones:
El hidrógeno es un gas extremadamente inflamable, y reacciona violentamente al contacto

con el flúor y el cloro, especialmente con el flúor, con el que la reacción es tan rápida e
imprevisible que no se puede controlar. También es peligrosa su despresurización rápida, ya
que a diferencia del resto de gases, pude expandirse por encima de los 40°C, cuando se
calienta.
Peligros Físicos:
Al ser más ligero que el aire y mezclarse bien con éste, con facilidad forma mezclas
explosivas.
Peligros Químicos:
Reacciona violentamente con aire, oxígeno, cloro, flúor y oxidantes fuertes originando peligro
de incendio y explosión. Los metales catalizadores tales como el platino o el níquel aumentan
este tipo de reacciones.
2.8 - Nitrógeno
Es un gas sin olor, sin color ni sabor, antiguamente se le llamaba “azoe” y se le consideraba
impropio para la vida y de hecho en un ambiente de nitrógeno puro hay muy pocas
posibilidades para la vida animal o vegetal; sin embargo hoy se sabe, que existe gran cantidad
de este gas en el aire que respiramos y por lo tanto puede ser extraído para usarse en
actividades como:
 Procesamiento de aceites y grasas vegetales.

 Limpieza y secado de focos en la fabricación de lámparas.
 Secado y pruebas de tuberías.
 Conservación de alimentos a baja temperatura.

 Temple bajo cero.

 Corte de metales por plasma.
 Mantenimiento de ambientes en atmósferas inertes.
 Insuflado bajo presión para aumento de producción en pozos petroleros.
2.9 - Argón
Es un gas inerte, o sea, no combustible, incoloro, inodoro e insípido, en condiciones
ambientales normales es un gas, pero puede licuarse y solidificarse con facilidad. Los usos
más comunes son:
 En el uso a gran escala más antiguo que se conoce del argón, lámparas eléctricas o
bombillas.
 En corte y soldadura de metales que consume la mayor parte del argón
 En los procesos metalúrgicos que constituyen la aplicación de más rápido crecimiento en la
actualidad, se utiliza como tranquilizador del acero, dentro de los altos hornos.
 El argón y las mezclas de argón-kriptón que se utilizan, con un poco de vapor de mercurio,
se usan para llenar lámparas fluorescentes.
 El argón mezclado con algo de neón, se utiliza para llenar tubos fluorescentes de descarga
eléctrica, empleados en letreros de propaganda (parecidos a los anuncios de neón); esto se
hace cuando se desea un color azul o verde en lugar del color rojo del neón.
La mayor cantidad de argón se produce en plantas de separación de aire. El aire se licua y se

somete a una destilación fraccionada. Dado que el punto de ebullición del argón está entre el
del nitrógeno y el del oxígeno, se puede obtener una mezcla rica en argón de las fracciones de
las capas correspondientes a la parte superior de la columna de destilación. La mezcla rica en
argón se destila, se calienta y se quema catalíticamente con hidrógeno para eliminar el
oxígeno. Mediante una destilación final se elimina el hidrógeno y nitrógeno, produciendo
argón de elevada pureza que contiene únicamente pocas partes por millón de impurezas.
2.10 - Helio
Es el más liviano de los gases inertes, después del hidrógeno, es el segundo gas más
abundante en el universo; en condiciones normales de presión y temperatura el helio es un gas
monoatómico no inflamable, pudiéndose licuar sólo en condiciones extremas (de alta presión
y baja temperatura). Tiene el punto de solidificación más bajo de todos los elementos
químicos, siendo el único líquido que no puede solidificarse bajando la temperatura, ya que
permanece en estado líquido en el cero absoluto a presión normal. De hecho, su temperatura
crítica es de tan sólo 5.19K o -267.96°C. Los sólidos 3He y 4He son los únicos en los que es
posible, incrementando la presión, reducir el volumen más del 30%.

El calor específico del gas helio es muy elevado y el helio vapor muy denso, expandiéndose
rápidamente cuando se calienta a temperatura ambiente. El helio sólido, sólo existe a
presiones del orden de 100 MPa a 15 K (-248,15°C). Aproximadamente a esa temperatura, el
helio sufre una transformación cristalina, de estructura cúbica a estructura hexagonal
compacta. En condiciones más extremas, se produce un nuevo cambio, empaquetándose los
átomos en una estructura cúbica centrada en el cuerpo.
Todos estos empaquetamientos tienen energías y densidades similares, debiéndose los

cambios a la forma en la que los átomos interactúan. Sus principales aplicaciones son:
 Como gas de relleno para globos y zepelines publicitarios, pues es más ligero que el aire y
aunque su poder ascensional es 8% menor que el hidrógeno, a diferencia de éste, no es
inflamable.
 Las mezclas de helio con oxígeno, se emplean en la inmersión de buceo a gran
profundidad, ya que el helio es inerte, menos soluble en la sangre que el nitrógeno y se
difunde 2,5 veces más deprisa que él, todo lo cual reduce el tiempo requerido para la
descompresión, aunque ésta debe comenzar a mayor profundidad, y elimina el riesgo de
narcosis por nitrógeno (borrachera de las profundidades).
 Por su bajo punto de licuefacción y evaporación puede utilizarse como refrigerante en
aplicaciones a temperatura extremadamente baja como en imanes superconductores e
investigación criogénica a temperaturas próximas al cero absoluto.
 La atmósfera inerte de helio se emplea en la soldadura por arco y en la fabricación de
cristales de silicio y germanio, así como para presurizar combustibles líquidos de cohetes.
 Como agente refrigerante en reactores nucleares.
 El helio líquido encuentra cada vez mayor uso en las aplicaciones médicas de la imagen
por resonancia magnética (RMI).
 Se utiliza como mezcla, en equipos láser, siendo la más común Helio-Neón.
2.11 - Acetileno (C2H2)
Es ligeramente más liviano que el aire y es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y
como combustible es el elemento más valioso. Es una composición química de carbono e
hidrogeno (2 átomos de carbono y 2 de hidrógeno). El acetileno se produce como reacción
química al mezclar agua con carburo de calcio. El carburo de calcio se obtiene en hornos
eléctricos mediante la cocción de piedra caliza o cal viva, con carbón blando o coque. Al
poner en contacto y bajo control, carburo de calcio y agua en recipientes adecuados llamados
generadores, se produce acetileno.

Generalmente los generadores de acetileno se construyen con accesorios que los hacen
funcionar automáticamente para que la producción del acetileno sea en la misma proporción
que se consume en el soplete, dejando de generar tan pronto se apaga la llama. Este método
era utilizado anteriormente ya que hoy en día se pueden adquirir fácilmente los tanques con
acetileno, para poder utilizarlo directamente en el soplete. El acetileno es un gas incoloro e
insípido “sin sabor”, pero de un olor muy característico semejante al ajo.
Es muy inflamable y arde en el aire con una intensa llama luminosa, humeante y caliente, los
límites superior e inferior de inflamabilidad son 2,8 y 93% en volumen de acetileno en aire;
debido a su inestabilidad a altas presiones, se envasa en cilindros de acero que contienen un
relleno monolítico de alta porosidad, saturado con un solvente, que generalmente es acetona,
en la que se encuentra disuelto el acetileno, salvo una pequeña porción, que permanece en
estado gaseoso en la parte superior del cilindro, el relleno poroso estabiliza el gas, sofocando
los conatos de descomposición.
Uso del gas:
Debido a su reactividad, es usado en la industria química para procesos de síntesis de otros

productos orgánicos. También en combinación con oxígeno constituye un combustible de alto
rendimiento que se aplica para trabajos de soldadura y corte, tratamientos por calor,
escarificado, enderezado, temple y revenido de partes mecánicas. Así también en la
fabricación de piezas de vidrio; protección de moldes de fundición a fin de evitar que el hierro
fundido se pegue a las coquillas o moldes en los cuales es vertido para obtener la forma de las
piezas fundidas y en protección de metales fundidos para evitar oxidación.
2.12- Metano
Este gas es incoloro, sin olor y no es tóxico, pero si muy inflamable y puede ser muy
explosivo. Producido principalmente por la descomposición de la materia orgánica y ésta es
una de las razones por las cuales cada vez hay más personas y empresas que se ocupan de
producirlo por medio del reciclaje de basura orgánica y de estiércol, de diferentes animales.
2.13- Propileno
Es un gas de hidrocarburos incoloro, no tóxico de olor agradable, se obtiene del petróleo y es

muy inflamable.
2.14- MAPP (metil-acetileno-propadieno-propileno)
También contiene pequeñas cantidades de otros compuestos y por lo general se surte licuado.

2.15- Flámex
Es un compuesto de hidrocarburos que se emplea como aditivo en el propano y en el gas

natural y también se surte licuado. Otros de los gases combustibles que pueden utilizarse en el
proceso de soldadura oxi-gas, son el propano y el butano, los cuales son derivados del
petróleo. Cada uno de estos gases al hacer combustión en presencia del oxígeno proporciona
una llama que alcanza diferentes temperaturas de trabajo según sea el gas en cuestión, como
se puede observar en siguiente la Tabla. Tabla 1. Reacción de combustiones y temperaturas
más comunes de la llama con los gases de mayor utilización.
Gas combustible Temp. de la

Reacción en la combustión
llama °C
Acetileno C2 H2 +O2 ----------- CO2 + H2 O + Calor 3 100 - 3 500
Hidrogeno H2 + 0.5 O2 -------------- H2 O + Calor 2 100 - 2 500
Butano C4 H10 + 6.5O2 ------------- O2 + H2 O + Calor 2 400 - 2 500
Propano C3 H8 + 5O2 ------------ 3 CO2 + 4H2 O + Calor 2 600 - 2 750
3.- Seguridad Y Precauciones
No se debe manipular acetileno a alta presión sin antes estar capacitado para la correcta
manipulación de cilindros, válvulas, reguladores y demás accesorios relacionados con este
gas. El acetileno es un gas muy inflamable, inestable a presiones mayores de 14.5 psi. Cuando
un cilindro es calentado o golpeado, el acetileno puede iniciar su descomposición, pudiendo
liberarse el contenido a través de los tapones-fusible instalados en la parte superior e inferior
del cilindro, hasta 24 horas después del calentamiento.
Cuando esto ocurre, se produce un chorro de acetileno que se enciende espontáneamente por
la fricción, acompañado de un ruido semejante a una explosión y un fuerte rugido, generando
una llama que puede llegar hasta 5 m de altura. Si un cilindro de acetileno es calentado
accidentalmente, o se calienta debido a un retroceso de flama, pero sin que se haya producido
una llama, debe verterse abundante agua desde una distancia no menor de 6 metros, hasta su
enfriamiento total. Entonces se puede cerrar la válvula del cilindro y retirarlo a un lugar más
seguro o transportarlo hacia el proveedor.
Las fugas en el cilindro y en los equipos de consumo presentan un riesgo de inflamación, por
lo cual debe procederse a cerrar la o las válvulas necesarias, no sin antes comprobar que no
haya llamas ni calentamiento del cilindro.

3. 1- Precauciones:
1 - Los cilindros de acetileno deben ser usados y almacenados en lugares secos, seguros y bien
ventilados, los techos, de haberlos, deben ser altos o de material incombustible.
2 - Los cilindros no deben ser colocados en las proximidades de hornos, fuentes potenciales de
calor o de ignición. Los cilindros no deben exceder la temperatura de 52°C y deben ser
protegidos de cualquier impacto o choque que deteriore su estructura.
3 - Los cilindros que estén vacíos deben separarse y distinguirse para evitar confusión.
4 - Abrir lentamente la válvula del cilindro y de preferencia no más de vuelta y media.

Cerrarla luego de cada uso, dejando al menos 10 psi de presión remanente al agotarse el
contenido.
5 - Nunca intente transferir acetileno de un cilindro a otro. Esto puede ocasionar una
explosión.
6 - No coloque los cilindros en las proximidades de un arco eléctrico o equipos de soldadura.
7 - En caso de incendio se debe evacuar el área y aislar la zona. Si la llama de acetileno es

pequeña (menos de 30 cm), cerrar la válvula del cilindro con las máximas precauciones y
desde un lugar seguro, verter agua abundantemente en la superficie del cuerpo hasta su
enfriamiento total. Entonces puede retirarse el cilindro a un lugar más seguro o transportarlo
hacia el proveedor.
8 - Si la llama es mayor a 30 cm, no se debe extinguir, sino permitir que el contenido del
cilindro se agote. En la medida de lo posible, debe retirarse de la zona los equipos y materiales
que puedan arder. También debe verterse agua sobre el cilindro desde una distancia no menor
de 6 m, con el fin de enfriarlo, más no de apagar las llamas. La asistencia de la compañía de
bomberos más cercana es recomendable a fin de prevenir que el fuego pueda extenderse.
2.3- Código de colores de algunos gases industriales

GAS CLASIFICACIÓN COLOR TOXICIDAD
Acetileno Inflamable Naranja Poco
Oxígeno Oxidante Verde Si
Propano Inflamable Gris Si
Argón Inerte Celeste No
Co2 Inerte Gris No
Nitrógeno Muy inflamable Azul si

3.3- Normas Básicas De Seguridad En El Manejo De Cilindros
1. Almacenar los cilindros con precaución, en forma vertical con sus respectivas tapas
protectoras, en ambientes ventilados cuya temperatura NO sobrepase los 50°C, protegidos del
sol, lejos de cualquier fuente de ignición o circuito eléctrico.
2. Señalizar en los recintos de almacenamiento con : NO FUMAR
3. Transportar los cilindros debidamente amarrados y con su tapa protectora, utilizando

zapatos y guantes de seguridad
4. Asegurar los cilindros en forma vertical, mediante una cadena a una muralla o a un poste,
cuando el cilindro este almacenado o en uso
5. Mantener las válvulas de los cilindros cerradas, tanto cuando los cilindros estén cargados o
vacíos, excepto cuando están en uso
6. Nunca utilizar cilindros NO identificados adecuadamente (color, etiqueta, marcas), ni

equipos que no sean diseñados específicamente para el gas correspondiente
7. No se debe retirar las etiquetas o las marcas de los cilindros, sin autorización. Si un
cilindro pierde su etiqueta debe ser devuelto al distribuidor o marcar el cilindro como no
etiquetado
8. No utilizar martillo o llaves para abrir la válvula del cilindro, si no abre con la fuerza de la
mano, avise al distribuidor
9. Nunca coloque los cilindros en pasillos o áreas de tránsito peatonal
10. Evitar que se confundan los cilindros vacíos con los llenos, conectar un cilindro vacío a un
sistema presurizado, puede causar graves daños
11. Evitar que los cilindros se contaminen. Todo cilindro debe ser devuelto con un mínimo de
25 psi de presión y sus válvulas cerradas
12. Nunca utilizar los cilindros para otro uso, que no sea aquel para el cual están diseñados.
13. Nunca levante un cilindro tomándolo de la tapa protectora o de las válvulas, ni tampoco
utilizar tecles o magnetos. Afírmelo sobre una plataforma.
14. Nunca almacenar gases combustibles junto con los gases comburentes, como oxígeno u
oxido nitroso

15. Utilizar para cada tipo de gas, las válvulas, reguladores y conexiones diseñados
especialmente para ese gas. Preocuparse de mantener las salidas y conexiones de las válvulas,
limpias sin polvo ni partículas extrañas.
16. Si un cilindro tiene fugas o escapes, márquelo y aíslelo en el exterior, lejos de fuentes de
ignición. Avise al distribuidor
17. El manipulador, transportista y almacenador de cilindros de gases deben conocer las

características y los posibles riesgos del gas (o gases), y la forma correcta de manejarlos y
almacenarlos
4.- Principales aplicaciones de OAW
Entre las principales y más conocidas aplicaciones del proceso OFW, y más concretamente del
proceso OAW, se encuentran:
Diferentes tipos de soldadura:
Tipo de metal base Tipo de metal de aporte Tipo de llama Tipo de fundente
Acero bajo carbono Acero Neutra Ninguno
Acero medio carbono Acero Neutra Ninguno
Acero alto carbono Acero Reductora Ninguno
Acero inoxidable Ajustable a metal base Ligeramente reductora Ninguno
Plata-níquel Plata-níquel Reductora Ninguno
Níquel Níquel Ligeramente reductora Ninguno
Monel Ajustable a metal base Ligeramente reductora Fundente para monel
Plomo Plomo Ligeramente reductora Ninguno
Hierro forjado Acero Neutra Ninguno
Hierro fundido Hierro fundido Neutra Fundente de Bórax
Inconel Ajustable a metal base Ligeramente reductora Fundente de fluoruro
Cuproníquel Cuproníquel Reductora Ninguno
Cobre Cobre Neutra Ninguno
Bronces Aleaciones de cobre Ligeramente oxidante Fundente de Bórax
Latones Latón Ligeramente oxidante Fundente de Bórax
Aluminios Ajustable a metal base Ligeramente reductora Fundente para Al
Otras aplicaciones:
• Corte de metales ferrosos
• Enderezado (por calentamiento), de ciertos tipos de estructuras
• Precalentamiento y post-calentamiento de diferentes piezas
• Tratamientos térmicos como: temple, revenido, recocido, normalizado, etc.

CAPITULO II
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
1.- Estudio De La Soldabilidad De Los Aceros
Conocer los efectos del calor sobre los materiales, es imprescindible para realizar una buena
soldadura. Las dilataciones y las contracciones experimentadas por los materiales en el
proceso de soldeo, pueden producir una serie de fenómenos como las tensiones que al final
determinarán una importante deformación en el material.
1.2- Características De Los Materiales
• Características químicas:
Influyen en los fenómenos de corrosión, es decir la destrucción del material por efectos
atmosféricos. La oxidación es el fenómeno por el cual se producen óxidos metálicos, es decir
combinación de oxigeno y metal. La reducción consiste en eliminar oxigeno mientras se
realiza el baño de fusión, en las inmediaciones de la soldadura.
• Características físicas:
Son las que definen el comportamiento del metal, al realizar la soldadura, al aplicar calor a un
material, tanto la temperatura de fusión, la conductividad térmica y la estructura granular
pueden variar.
• Características mecánicas:
Son las que determinan el comportamiento del metal al aplicarle distintos tipos de cargas o
esfuerzos, como resistencia a la tracción, a la abrasión, al impacto, a la conductividad térmica
o eléctrica, etc.
- Tensión: es la resistencia interna que el material ofrece a las deformaciones (Fuerza /

Superficie)
- Deformación: es el cambio de dimensiones del material en cuestión (Por ejemplo un

alargamiento)
- Elasticidad: es la capacidad para recuperar su forma y dimensiones iniciales
- Límite elástico: es la carga máxima que puede soportar un material sin perder su forma
inicial al cesar la carga.
- Resistencia a la tracción: es la capacidad que tiene el material para soportar fuerzas que
producen alargamientos.

- Resistencia a la compresión: es la capacidad para soportar fuerzas que intentan disminuir

de tamaño un material.
- Resistencia a la flexión: es la capacidad que tiene un material para soportar fuerzas que lo
curvan o flexionan.
- Resistencia a la torsión: es cómo se comporta un material al girarlo.
- Resistencia al impacto: es la capacidad del material al soportar impactos de forma brusca.
- Resistencia a la abrasión: es la capacidad de un material de no desgastarse con facilidad.
- Ductilidad: indica la capacidad de deformación de un material.
- Dureza: es la oposición de un material al ser rayado o penetrado por otros.
- Fragilidad: la capacidad del material de romperse ante pequeñas cargas.
- Coeficiente de dilatación: variación de la longitud al aumentar el material un grado

centígrado su temperatura.
- Conductividad térmica: es la capacidad que tiene un material para transmitir calor.
- Conductividad eléctrica: es la capacidad de un material de conducir con facilidad las

cargas eléctricas
Todas estas características son importantes a la hora de realizar procesos de soldadura.
1.3- Estructura De Los Metales
Cualquier pieza metálica está constituida por moléculas y éstas a su vez por átomos que
forman los granos o cristales, estos cristales se llaman redes cristalinas y adoptan diversas
formas y tamaños.
Básicamente hay tres tipos:
- Sistema cúbico centrado en el cuerpo (hierro, molibdeno, cromo, vanadio)

- Sistema cúbico centrado en caras (aluminio, níquel, cobre, plomo, platino, oro, plata)
- Sistema hexagonal compacto (cadmio, titanio, cobalto...)


1.4- Cristalización De Los Metales
Todos los metales al solidificarse, y ser observada su estructura molecular en el microscopio,

se aprecia su enlace metálico, en forma de cristales, pero un cambio en la temperatura puede
hacer variar este enlace o estructura cristalina y por tanto pueden variar las propiedades
químicas, físicas o mecánicas del material. Las velocidades de enfriamiento determinan la
cantidad de cristales que se formarán y esto influye en el tamaño del grano y por tanto en las
características mecánicas del material, de esta manera un drástico aumento o disminución de
temperatura al momento de soldar, afectará en gran medida dichas propiedades. La estructura
cristalina de los metales y aleaciones explica bastante una de sus propiedades físicas.
La red cristalina de los metales está formada por átomos es decir una red atómica, que ocupan
los nudos de la red de forma muy compacta con los otros átomos. En la mayoría de los casos
los átomos se ordenan en red cúbica, retenidos por fuerzas provenientes de los electrones de
valencia; pero los electrones de valencia no están muy sujetos, sino que forman una nube
electrónica que se mueve con facilidad cuando es impulsada por la acción de un campo
eléctrico. En química, un metal es un elemento que forma cationes fácilmente y que tiene
enlaces metálicos.
Una manera de describir a los metales es pensar en ellos como si fuesen un enrejado
tridimensional, de iones positivos inmersos en un mar de electrones o si se prefiere rodeados
por una nube de electrones des-localizados. Los metales además son uno de los tres tipos de
elementos que se distinguen por su energía de ionización y sus propiedades de enlace
(además de los metaloides y los no metales). Una definición más moderna del significado de
metal procedente de la teoría que mejor los explica es: “son elementos que tienen en su
estructura electrónica bandas de conducción y bandas de valencia”.
Con esta definición, se amplía el concepto de metal, incluyendo otras sustancias además de los
metales a los polímeros metálicos y a los metales orgánicos. La mayoría de los metales son
inestables químicamente, casi todos reaccionan con oxigeno a presión y temperatura
ambiente, variando notablemente la escala de tiempo en que esto ocurre. Así, los metales
alcalinos reaccionan muy rápidamente, seguidos inmediatamente por los alcalinotérreos. Los
metales de transición tardan mucho más en oxidarse y hay algunos de ellos cuya lentitud es
prácticamente infinita. Algunos metales forman una barrera de óxido en su superficie evitando
con ello la corrosión.
Una de las características de los metales es que pueden combinarse químicamente entre ellos
mismos de manera no estequiométrica formando lo que se conoce con el nombre de aleación.
Así, una aleación es una mezcla (estequiométrica o no) de al menos dos elementos (uno de los
cuales es necesariamente un metal).

De los millones de ejemplos que pueden existir de las aleaciones, las más comunes son las
siguientes:
– Acero.................................. (Hierro y carbón)

– Latón .................................. (Cobre y cinc)
– Bronce ................................ (Cobre y estaño)
– Duraluminio ....................... (Aluminio y Cobre)
– Acero inoxidable ................ (Hierro, cromo, carbón y Níquel)
– Plata.................................... (Plata y cobre)
– Oro de 14 quilates .............. (Oro y cobre)
Hay aleaciones compuestas por muchos elementos, aunque en diferentes porcentajes,

dependiendo del propósito que se le quiera asignar al metal resultante; y los propósitos más
comunes son:
– Que sean buenos conductores del sonido, el calor y la electricidad

– Que sean maleables (es decir que puedan laminarse)
– Que sean dúctiles (que se pueda con ellos hacer alambres)
– Que tengan lustre (que sean brillantes)
– Que tengan dureza (casi todos)
– Que sean densos
Los enlaces metálicos deben ser omnidireccionales, es decir que no tengan requerimientos
geométricos que deban satisfacerse. Si se piensa en canicas sumergidas en agua dentro de una
caja, en principio se podrían empujar a cualquier lugar dentro de la caja y el agua seguirá
rodeándolas. Debido a esta propiedad única del enlace metálico, éste puede mantener su
existencia a pesar de ser empujado o halado de cualquier manera. Este acomodo será el más
sencillo posible, pues, piensen en las maneras que se pueden acomodar un conjunto de canicas
o pelotas de ping-pong, se acercarán las unas a las otras hasta que las interacciones repulsivas
sean importantes.
A este arreglo se le conoce como arreglo empacado cerrado. Así cuando al tener un conjunto
de canicas se pueden empujar en cualquier dirección y si estuvieran rodeadas de agua, el agua
se desplazaría dejándolas pasar. Este arreglo puede representarse de varias maneras, la tres
más importantes son:
– Bolas y palos
– Llenado espacial
– Cúbico cortado

Existen tres maneras en las que los átomos metálicos pueden acomodarse entre sí:
– Cúbico centrado en el cuerpo

– Cúbico centrado en la cara
– Empaquetamiento hexagonal
– Hexagonal
Y la manera en que cada uno de los metales se empaca es la que se muestra aquí:
1.5 - Estructura Molecular
En un metal fundido aunque la estructura ordenada se ha roto, el enlace metálico aun está
presente, de hecho, puede decirse que el enlace metálico no se rompe por completo sino hasta
que el metal llegue a su punto de ebullición; o sea que empiece a hervir; muchas de las
propiedades consideradas, que se presentan específicamente en los metales, son compatibles
con el modelo de enlace siguiente: Se describe como el intercambio de los electrones libres
por un enrejado de átomos metálicos.
Los átomos metálicos típicamente tienen electrones de valencia que se encuentran ligados
débilmente a sus núcleos (energías de ionización pequeñas), y es de esta manera que pueden
deslocalizarse formando un mar de electrones en el que se encuentran sumergidos los núcleos
de los átomos metálicos, es decir de iones positivos. El hecho de que la mayoría de los
metales sean sólidos y que en general tengan puntos de fusión de muy alta temperatura,
implica que el enlace entre ellos es fuerte, pues es un enlace no polar o muy poco polar, esto
significa que las diferencias de electronegatividad entre los metales son muy pequeñas.
De manera que los electrones no tienen preferencia por ninguno de los átomos del enrejado y
por tanto se deslocalizan a lo largo de toda la estructura cristalina del metal, y este tipo de
enlace explica la mayoría de las propiedades de los metales.
1.6 - Clasificación De Los Aceros Al Carbono
Los aceros al carbono son aquellos en los que el carbono es el único elemento de aleación. La
cantidad de carbono determina las características del material como la dureza y la resistencia
al aumentar el contenido del carbono, y al disminuir el porcentaje de carbono, aumenta la
ductilidad. Si se hace una clasificación de los aceros por el contenido de carbono, podemos
nombrar tres grandes tipos:
- Aceros de bajo contenido de carbono (entre 0.03% y 0.35 %). Son fácilmente soldables,
confortables y mecanizables.

- Aceros de medio contenido de carbono (entre 0.35 y 0.55 % en carbono) resistentes y duros
y para soldarlos con buenos resultados hay que utilizar electrodos especiales.
- Aceros con alto contenido de carbono (entre 0.55 y 1.7 %). Se requieren electrodos
especiales, precalentamiento etc. para realizar las soldaduras. Normalmente no se practican
soldaduras en los aceros de muy alto contenido en carbono.
1.7 - Aceros Aleados
Los aceros aleados son los que tienen uno o más elementos de aleación, elementos tales como
manganeso, molibdeno, tungsteno, vanadio, cromo, níquel, fósforo, magnesio, titanio, etc.
Estos elementos le dan algunas características especiales al acero, como puede ser un aumento
de la resistencia a la tracción o al impacto o a la corrosión etc., y así se denominarán: aceros al
cromo, al manganeso, al níquel, etc.
1.8 – Otros Metales
El cobre
Es un metal de color rojo característico cuyo punto de fusión es de 1083ºC y su punto de

ebullición 2336ºC. Con excepción de la plata, es el metal que mejor conduce la electricidad y
el calor, es muy dúctil y maleable pero no se presta para el vaciado ni moldeo, expuesto a
temperatura ambiente se cubre de una capa delgada llamada pátina o cardenillo y es el óxido
del cobre.
El latón
Es una aleación de cobre y zinc, tiene un punto de fusión que varía entre 850ºC y 900ºC,
según su porcentaje de zinc.
Es dúctil y maleable, de fácil vaciado, tiene buena resistencia mecánica y a la corrosión.
Las más comunes aplicaciones para esta aleación, dependen del porcentaje de zinc que
contenga; los usos más comunes son:
• Con 20% de zinc en Joyería

• Con 28 a 36% de zinc en Estampados
• Con 40% de zinc en Maquinables

El bronce
Es una aleación de cobre y estaño, su punto de fusión varía según el porcentaje de estaño entre
900ºC y 950ºC
Según el porcentaje contenido de estaño los más comunes son:
• Con 0% a 8% de estaño, medallas y joyería

• Con 8% a 12% de estaño, engranajes y grifos
• Con 13% a 20% de estaño, cojinetes y correderas
• Con 20% a 30% de estaño, campanas y platillos
• Con 30% a 40% de estaño, espejos metálicos
El cuproníquel
Es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de la consolidación, tales como hierro y
manganeso. Este metal no se corroe en agua de mar, porque por su naturaleza se ajusta a ella,
dada su configuración atómica (potencial de electrodo). Debido a esto se utiliza para hardware
de marina, y a veces para los propulsores, los cigüeñales y los cascos de remolcadores
superiores, los barcos de pesca y otros. Esta aleación es comúnmente usada en muchas
monedas modernas de color plateado. Una mezcla típica es 75% de cobre y 25% de níquel, y
una muy pequeña cantidad de manganeso.
El monel
Es una aleación de cobre y níquel, conteniendo un 63% de níquel. Monel, es el nombre que se
asigna a las aleaciones comerciales con proporciones, de 2 a 1, de níquel y cobre. Es más duro
que el cobre y extremadamente resistente a la corrosión. La conductividad térmica del monel
aunque es menor que la del níquel es significativamente mayor que la de las aleaciones de
níquel que contienen grandes cantidades de cromo o hierro.
Posee mayor resistencia que el níquel al ácido sulfúrico y al agua. Debido a su buena
conductividad térmica y resistencia a la corrosión se utiliza frecuentemente en
intercambiadores de calor. En anteojos se utiliza para varillas, puentes y partes delanteras, y
con menor frecuencia para aros, permite soldaduras muy resistentes y un acabado que no se
desgasta.
Inconel
Es una marca comercial, que se refiere a una familia de austeníticos níquel-cromo basado en
súper-aleaciones, se utilizan normalmente en aplicaciones de altas temperaturas.

Los nombres comerciales comunes para Inconel incluyen: Inconel 625, Chronin 625, Altemp
625, Haynes 625, Nickelvac 625 y Nicrofer 6020. Cada aleación tiene sus propias
composiciones, pero todas tienen en mayor o menor medida níquel y cromo. Algunas de las
composiciones de algunas aleaciones son:
Elemento (% por masa)

INCONEL
MANGANESO
MOLIBDENO
ALUMINIO
CARBONO
COBALTO
FOSFORO
TITANIO
AZUFRE
HIERRO
NIQUEL
CROMO
SILICIO
NIOBIO
COBRE
BORO
14.0-
600 72.0 6.0-10.0 1.0 0.5 0.5 0.15 0.015
17.0
20.0-
625 58.0 5.0 8.0-10.0 3.15-4.151.0 0.5 0.4 0.4 0.5 0.1 0.015 0.015
23.0
50.0- 17.0- 0.2-

718 balance 2.8-3.3 4.75-5.5 1.0 0.35 0.65-1.150.3 0.35 0.08 0.015 0.0150.006
55.0 21.0 0.8
2. - Códigos, Normas Y Especificaciones
El contenido de estas páginas ha sido preparado para dar un alcance de conocimiento básico
en lo referente al porqué, de la utilización de códigos, normas y especificaciones en la
aplicación de la industria metal mecánica. Los códigos, normas y especificaciones son
documentos que rigen y regulan las diferentes actividades industriales. Los documentos que
establecen lineamientos para las actividades relacionadas con la industria de la soldadura
tienen el propósito de asegurar que sólo se producirán bienes soldados seguros y confiables, y
que las personas relacionadas con las operaciones de soldadura no estarán expuestas a peligros
indebidos ni a condiciones que pudieran resultar dañinas a su salud.
Todo el personal que participa en la producción de bienes soldados, ya sean diseñadores,

fabricantes, proveedores de productos y servicios, personal de montaje, soldadores o
inspectores, tienen la necesidad de conocer, por lo menos, las porciones particulares de las
normas que aplican a sus actividades.

2.1. Definiciones
Los códigos, las especificaciones y otros documentos de uso común en la industria tienen
diferencias en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito. A continuación se
mencionan las características claves de algunos de estos documentos.
2.1.1. Código
Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más procesos que

regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje,
instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de instalaciones,
equipos, estructuras y componentes específicos.
2.1.2. Normas
El término “NORMA “ tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI,
se aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas,
definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por ésta.
2.1.3. Especificación
Una especificación es una norma que describe clara y concisamente los requisitos esenciales y
técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También indica los procedimientos,
métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados
para el producto han sido cumplidos o no.
2.2. Origen de Las Normas
Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y entidades

gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y campos particulares de
sus intereses. Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con
la industria de la soldadura son las siguientes:
• AASHTO American Association of State Highway and Transportation Officials

(Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación)
• ABS American Bureau of Shipping (Oficina Americana de Barcos)
• AISC American Institute of Steel Construction (Instituto Americano de Construcción de
Aceros)

• ANSI American National Standards Institute ( Instituto Nacional Americano de Normas)

• API American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo)
• ASME American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos)
• AWWA American Water Works Association (Asociación Americana de Trabajos de
Agua)
• AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)
• AAR Association of American Railroads (Asociación de Ferrocarriles Americanos)
• ASTM The Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales)
• ISO International Organization for Standarization (Organización Internacional para la
Normalización)
• SAE The Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).
2.3. Aplicabilidad de Las Normas
El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando tales normas están
referidas o especificadas en las jurisdicciones gubernamentales, o cuando éstas están incluidas
en contratos u otros documentos de compra. El cumplimiento de las prácticas recomendadas
o las guías es opcional. Sin embargo, si estos son referidos en los códigos o especificaciones
aplicables o en tres acuerdos contractuales, su uso se hace obligatorio. Si los códigos o
acuerdos contractuales contienen secciones o apéndices no obligatorios, el empleo de las guías
o prácticas recomendadas, quedan a la discreción del usuario.
2.3.1. Descripción de algunas normas de Soldadura

2.3.1.1. Código ANSI / ASME para calderas y recipientes a presión (ASME BPVC).
ASME son las siglas con las que se le conoce a los códigos aplicados a la Ingeniería
Mecánica. Esta agrupación de información técnica, muy reconocida a nivel mundial, presenta
una serie de libros conocidos como NORMAS tendientes a la normalización en la fabricación,
inspección y control de calidad de ciertos artículos.
El código aplicable a la construcción de tanques y recipientes de presión es el: “ASME Boiler

and Pressure Vessel – Code Reference”. Este código está dividido en 11 secciones
identificadas con números romanos. De nuestro interés es la sección IX llamada “Welding and
Brazing Qualification” donde se describen los requerimientos para la calificación de los
procedimientos de soldadura y soldadores que se utilizarán en la construcción de tanques y
recipientes de presión.

2.3.1.2. Sección B31.4, "Sistemas de transporte para Hidrocarburos, Gas Líquido de

Petróleo, Amoniaco Anhidro y Alcoholes”
Esta sección prescribe requisitos para tubería que transporta líquidos tales como petróleo
crudo, condensados, gasolina natural, líquidos de gas natural, gas licuado de petróleo, alcohol
líquido, amoniaco anhidro líquido y productos líquidos de petróleo, entre las instalaciones de
contratación de los productores, conjuntos de tanques, plantas de procesamiento de gas
natural, refinerías, estaciones, plantas de amoniaco, terminales marinas, de ferrocarril y de
autocamiones, más otros puntos de entrega y recepción.
2.3.1.3. Código ANSI / AWS D1.1 de Soldadura Estructural –Acero
Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja
aleación. Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o
especificación que complemente el diseño y construcción de estructuras de acero. Quedan
fuera de su alcance los recipientes y tuberías a presión, metales base de espesores menores a
1/8 Pulg (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al carbono y de baja aleación y los
aceros con un límite de cedencia mínimo mayor a 100,000 psi (690 MPa).
A continuación se indican las secciones que lo componen y un resumen de los cuatro
requisitos que cubren:
1. Requisitos Generales
Contiene la información básica sobre el alcance y limitaciones del código.
2. Diseño de Conexiones Soldadas

Contiene requisitos para el diseño de conexiones soldadas compuestas por perfiles tubulares y
no tubulares.
3. Precalificación
Cubre los requisitos para poder excluir a las especificaciones de procedimiento de soldadura
de las exigencias de calificación propias del código.
4. Calificación
Contiene los requisitos de calificación para las especificaciones de los procedimientos de
soldeo y para el personal tal cómo: soldadores, operarios de soldadura o de equipo para soldar
y "punteadores".
5. Fabricación
Cubre los requisitos para la preparación, ensamble y mano de obra de las estructuras de acero
soldadas.

6. Inspección
Contiene los criterios para la calificación y las responsabilidades de inspectores, los criterios
de aceptación para soldaduras de producción y los procedimientos estándar para realizar la
inspección visual y las pruebas no destructivas.
7. Soldadura de Pernos
Esta sección contiene los requisitos aplicables a la soldadura de pernos a acero estructural.
8. Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes

Contiene la información básica relacionada con la modificación o reparación de estructuras de
acero ya existentes.
2.3.1.4. Código para Soldadura de Puentes ANSI/ASHTO/AWS D1.5
Esta norma cubre los requisitos de fabricación por medio de soldadura, aplicables a los
puentes de carreteras, y debe ser usado conjuntamente con la Especificación Estándar para
Puentes de Carreteras AASHTO o la Especificación AASHTO para. el Diseño de Puentes
LRFD. Las provisiones de este código no son aplicables a la soldadura de metales base de
espesores menores a 3 mm.
2.3.1.5. Norma API 1104 para Líneas de tubería e Instalaciones Relacionadas
Esta norma aplica a la soldadura por arco eléctrico y a la soldadura por oxígeno y gas
combustible, para la tubería empleada en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo
crudo, productos del petróleo y gases combustibles, y también para los sistemas de
distribución cuando esto es aplicable. Presenta métodos para la producción de soldaduras
aceptables realizadas por soldadores calificados que usan procedimientos y equipo de
soldadura y materiales aprobados. También presenta métodos para la producción de
radiografías adecuadas, realizadas por técnicos que empleen procedimientos y equipo
aprobados, a fin de asegurar un análisis adecuado de la calidad de la soldadura. También
incluye los estándares de aceptabilidad y reparación para defectos de soldadura.
2.3.1.6. Especificaciones AWS para materiales consumibles de soldadura
La Sociedad Americana de Soldadura, publica entre una cantidad numerosa de normas y que
algunas de las cuales han sido descritas o referidas en este texto; información sobre usos y
calidad de materiales, productos, pruebas, operaciones y procesos de soldadura, las
especificaciones para varillas, electrodos y metales de aporte de soldadura. Estas
especificaciones cubren la mayor parte de los materiales consumibles empleados en procesos
de soldadura blanda y soldadura fuerte, e incluyen requisitos obligatorios y opcionales.

Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales como composición química y propiedades
mecánicas, fabricación, pruebas, marcado e identificación y empaque de los productos. Los
requisitos opcionales incluidos en seis apéndices, se proporcionan como fuente de
información sobre la clasificación, descripción o uso previsto de los metales de aporte
cubiertos. La designación alfanumérica de la AWS para especificaciones de metales de aporte
consta de una letra "A” seguida de un 5, un punto y uno o dos dígitos adicionales, por ejemplo
la AWS A5-1, Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura por Arco
Metálico Protegido. Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa
y fiel o con revisiones, le antepone las letras "SF” a la designación AWS, así, la especificación
ASME SFA5.1 es similar, si no idéntica, a la AWS A5.1 (de la misma edición).
3. - Posiciones De Soldadura
La clasificación de las posiciones que se indican más adelante tiene aplicación principalmente
a la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las maquinas de soldeo y
también cuando se trata de responsabilidad. La AWS establece cuatro posiciones de soldadura
básicas: plana, horizontal, vertical y sobre-cabeza.
La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) posee un código para identificar

las diferentes posiciones de soldeo, según el cual se designan las uniones con costura de
ranura como “G” y las uniones con costuras de filete como “F” (figura sig.). Este código ha
sido reconocido internacionalmente y por lo general se utiliza en la identificación de las
posiciones de soldadura. La clasificación de las posiciones que se indican más adelante tiene
aplicación principalmente a la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de
las maquinas de soldeo y también cuando se trata de responsabilidad. La AWS (Sociedad
Americana de Soldadura) y otras especificaciones, distinguen las posiciones cuando se trata
de soldar chapas o tuberías, tanto a tope como en ángulo como se indica a continuación.


4. Tipos De Juntas
Existen cinco estilos básicos de juntas que son:
La junta a traslape
La junta a tope
La junta de esquina
La junta de orilla
La junta en T
4.1. Juntas A Traslape.

Están formadas en esencia por dos piezas de metal solapadas o traslapadas, que se unen por
fusión mediante soldadura de puntos, de filete, de tapón o de agujero alargado.
4.2. Juntas A Tope.

Están comprendidas entre los planos de las superficies de las dos partes. Las juntas a tope
pueden ser simples, escuadradas, biseladas, en V, de ranuras de una sola J, de ranura de una
sola U, o dobles.
4.3. Juntas De Esquina

Son lo que implica su nombre: soldaduras hechas entre dos partes situadas a un ángulo de 90
grados. Estas pueden ser de medio traslape, de esquina a esquina, o de inserción completa, y
pueden prepararse para formar un solo bisel, una sola V o ranuras de una sola U.
4.4. Juntas de brida o juntas de orilla

Resultan de la fusión de la superficie adyacente de cada parte, de manera que la soldadura
quede dentro de los planos superficiales de ambas partes. Éstas pueden ser de una sola brida o
de doble brida.
4.5. Juntas en T
Son precisamente lo que su nombre indica, pero también pueden ser de un solo bisel, de doble
bisel, de una sola J y de doble J.
5. Tipos De Soldaduras.
Existen cinco tipos básicos de soldadura:

La de cordón
La ondeada
La de filete
La de tapón
La de ranura
5.1. Las soldaduras de cordón.
Se hace en una sola pasada, con el metal de aporte sin movimiento hacia uno y otro lado. Esta
soldadura se utiliza principalmente para reconstruir superficies desgastadas, y en muy pocos
casos se emplea para juntas.
5.2. Las Soldaduras Ondeadas.
Se logran haciendo un cordón con algo de movimiento hacia uno y otro lado. Entre estos
movimientos hay de varios tipos, como el zigzag, el circular, el oscilante. Esta soldadura se
usa principalmente para la reconstrucción de superficies.
5.3. Las soldaduras de tapón y de agujero alargado.
Sirven principalmente para hacer las veces de remaches. Se emplean para unir por fusión dos
piezas de metal cuyos bordes, por alguna razón, no pueden fundirse.
5.4. Las Soldaduras De Ranura.
Se realiza en el espacio disponible entre dos piezas de metal. Estas soldaduras se emplean en
muchas combinaciones dependiendo de la accesibilidad, de la economía, del diseño, y del tipo
de proceso de soldadura que se aplique.
5.5. Las Soldaduras De Filete.
Son similares a las de ranura, pero se hacen con mayor rapidez que aquellas. Las juntas
soldadas de filete son simples de preparar desde el punto de vista de ajuste de borde, aunque a
veces requieran de más soldadura que las juntas soldadas de ranura.
6. Calificación De Procedimientos Y Personal De Soldadura
En términos generales, todos los trabajos de soldadura necesitan de uno o más procedimientos
que definan con suficiente detalle, cómo deben realizarse las operaciones involucradas, y
todas las normas sobre equipos, partes de equipos, tuberías y estructuras en cuya fabricación,
construcción y montaje intervienen operaciones de soldadura, establecen requisitos
relacionados con la preparación, calificación y certificación de los procedimientos de
soldadura, así como de la calificación de la habilidad de los soldadores y operadores de equipo
para soldar a emplearse en la realización de soldaduras de producción en los trabajos a
realizar.

La exigencia de tales requisitos se debe a la existencia de muchos factores influyentes en las

características de las uniones soldadas. Entre estos factores pueden mencionarse, entre
muchos otros, los diferentes procesos de soldadura con que puede realizarse una junta, los
diversos materiales base (aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones de níquel,
magnesio, titanio, etc.), las variaciones de espesor del metal base y los diferentes diseños de
junta. A fin de que las uniones producidas tengan, de manera consistente, las propiedades
especificadas y la calidad requerida, es necesario controlar, de manera rigurosa, todas las
variables de intervención en la producción de las uniones soldadas.
Tal control se logra mediante la preparación por escrito los procedimientos de soldadura
necesarios, la calificación de los mismos y la calificación de la habilidad del personal que los
empleará. Es un hecho indiscutible que el éxito de los trabajos de soldadura depende, en gran
medida, del cumplimiento total de las condiciones anteriores (disponibilidad de los
procedimientos de soldadura calificados y apropiados para cubrir los requisitos de las
aplicaciones previstas, así como del personal apto para aplicarlos).
Además de una inspección completa antes, durante y después de soldar, a fin de asegurar que
los procedimientos establecidos son aplicados de manera correcta por el personal debidamente
calificado. ASME sección IX, API 1104 y AWS D1. 1, entre otras normas, establecen los
requisitos de calificación y/o certificación para el personal que realiza los exámenes y pruebas
o inspecciones por parte del fabricante o contratista y por segundas o terceras partes.
Los requisitos de calificación para este tipo de personal generalmente están fijados en
términos de entrenamiento y experiencia, aunque algunas veces se hace referencia a esquemas
más completos de calificación y certificación, mismos que incluyen también requisitos de
escolaridad, exámenes de pericia y de agudeza visual. Entre estos esquemas destaca el
programa de certificación de inspectores de soldadura de la Sociedad Americana de
Soldadura.
6.1. Formatos Utilizados En Soldadura.
6.1.1. Especificación del Procedimiento de Soldadura WPS (Welding Procedure

Specification) Es un formato en que se detallan todas las variables indispensables y suficientes
para realizar una soldadura. Los datos registrados en un WPS deben permitir al soldador,
ajustar todos los parámetros de soldadura sin dejar nada a libre interpretación.
6.1.2. Registro de la Calificación del Procedimiento PQR (Procedure Qualification Record).

Es un formato en el cual se detalla con claridad los datos reales utilizados para fabricar una
probeta de soldadura así como los resultados obtenidos de las pruebas realizadas en la misma
probeta.

6.1.3. Calificación de la Ejecución del Soldador WPQ (Welding Performance

Qualification).
Formato donde se especifican los resultados de las pruebas realizadas a la junta soldada, no
para calificar un procedimiento sino para determinar la habilidad de una persona (soldador)
para hacer soldaduras de buena calidad.

CAPÍTULO III
1.- Componentes Del Equipo De Oxi-Gas
El equipamiento necesario para aplicar soldadura con gas combustible que se muestra en la
figura siguiente, cuenta con una fuente de: un cilindro que suministra oxígeno y otro que
suministra el gas combustible (acetileno en el caso OAW); un regulador con dos manómetros
(en cada uno de los cilindros); uno que nos indica la cantidad de gas existente dentro de la
botella y el otro nos indica la presión de gas con la cual se va a trabajar; dos mangueras
debidamente identificadas; una antorcha, una cámara de mezcla y una boquilla, además es
indispensable un encendedor de chispa y gafas con vidrios inactínicos # 5
Fig. 1: Equipamiento para la soldadura oxiacetilénica


1.1 Cilindros de gas
Las figuras anteriores son esquemas de la clase de cilindros utilizados para almacenamiento
de gases para la soldadura. En la mayoría de los talleres de soldadura, los gases utilizados en
soldadura oxi-gas, están almacenados en botellas o cilindros. En las grandes industrias el
oxígeno puede venir desde tanques o baterías de botellas y el acetileno (si es el gas
combustible utilizado), puede ser producido directamente por un generador. Las botellas o
cilindros facilitan la transportación y conservación de los gases comprimidos, así como su
manipulación o traslados dentro del taller.
Son diseñados para gases específicos y no admiten intercambiabilidad y se construyen de

acero dadas las presiones que soportan. La capacidad generalmente no excede de 150 litros
(de agua), aunque en los talleres de soldadura suelen utilizar cilindros de 40 litros como
máximo. El oxígeno se tiene en cilindros de acero con capacidad de 20 hasta 300 pies cúbicos
de gas, con presiones hasta de 2200 lb / pulg2. Los cilindros se surten generalmente pintados
de verde.
El acetileno presenta un gran peligro de explosión por presión, pues en ausencia de aire una
presión de 2 atmósferas puede ser suficiente para provocar la explosión. Por esta causa, las
botellas o cilindros de acetileno se fabrican con una masa porosa (esponjosa) embebida en
acetona que al disolver grandes cantidades de acetileno, permite embotellar mayores
cantidades de gas sin peligro de explosión, dado que el acetileno disuelto en acetona no es
explosivo.
1.2 Reguladores
Los reguladores o válvulas reductoras de presión, se conectan a la válvula del cilindro y son
las encargadas de suministrar el gas comprimido de los cilindros a la presión y velocidad de
trabajo, el gas a alta presión entra al cuerpo del regulador a través de una tobera pequeña
controlada por una válvula, luego se introduce a la cámara y se eleva hasta vencer la tensión
del resorte. Cuando esto sucede, el diafragma es flexionado hacia afuera y la válvula que está
unida a él, se cierra evitando que entre más gas a la cámara.
A medida que el gas escapa de la cámara por la abertura de las válvulas en el soplete, la
presión disminuye, bajando a cierto valor, entonces la tensión del resorte flexiona al
diafragma hacia adentro reabriendo la válvula para permitir de nuevo el paso del gas. Si se
incorpora un tornillo ajustador de presión en un extremo del resorte para variar su tensión, se
puede obtener la presión que se desee en la descarga.

Si el tornillo ajustador de presión está roscado hacia adentro, y se abre la válvula del cilindro,
la fuerza total instantánea contra un diafragma estándar de 7 pulgadas cuadradas (45 cm2) es
de 15.400 libras o más de 7 toneladas. Este impacto produce muy frecuentemente graves
daños al regulador. Algunos fabricantes han instalado dispositivos que evitan este tipo de
daños. Generalmente se construyen de bronce o latón. Es muy importante verificar que el
tornillo ajustador de presión esté totalmente fuera antes de abrir la válvula del cilindro.
Los reguladores o válvulas automáticas de reducción, deben usarse sólo con los gases para los
que están diseñados y marcados. Deben usarse únicamente para los intervalos de presión y
gasto indicados por el fabricante. Existen reguladores de simple paso y de doble paso (una
etapa y dos etapas).
1.2.1 Reguladores de una etapa
Estos reguladores tienen el inconveniente de que la presión de trabajo a que se ajusta al

comenzar irá decreciendo o disminuyendo a medida que decrezca o disminuya la presión en el
cilindro, por tanto es necesario monitorear constantemente el regulador y reajustar la presión
en caso de que se requiera trabajar con la presión y el flujo constantes.
Fig. 5: Reguladores de una etapa o de simple paso

1.2.2. Reguladores de doble etapa
En el regulador de doble etapa, la presión se reduce en dos pasos. En el primero, la tensión del
resorte se ajusta por el fabricante de modo que la presión en la cámara de alta, será una
cantidad fija. En el segundo paso, el gas pasa a una segunda cámara reductora que tiene su
tornillo de ajuste y permite obtener la presión deseada en la salida del soplete (dentro de la
escala del regulador). Habrá menos variaciones en el flujo del gas con un regulador de doble
etapa que con otro de una sola etapa.
SISTEMA MÚLTIPLE
En muchas escuelas e industrias se usa un sistema múltiple que consiste en varios cilindros
conectados y localizados en un área central. Los gases se trasladan a través de una red de
tuberías desde esta área, hasta los diferentes lugares en donde se realizan los trabajos de
soldadura. Este sistema tiene la ventaja de mantener las áreas de trabajo libres de cilindros.
Debido a que el acetileno está disuelto en acetona, ésta podría ser arrastrada por el flujo de gas
del cilindro, con el uso del sistema múltiple, se elimina este problema.
Fig. 6: Regulador de doble paso o de dos etapas

1.3 Mangueras
Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas transportándose desde los
cilindros hasta el soplete. Generalmente son de hule o caucho, reforzado con una malla de
nylon en su interior. Son muy resistentes al corte y la abrasión. Para distinguirlas en cuanto al
gas que circula por ellas, las de acetileno son de color rojo y los acoples al soplete y al
manómetro son de rosca izquierda y con pequeñas muescas; mientras que las de oxígeno
generalmente de color azul o verde y los acoples al soplete y al manómetro son de rosca
derecha y sin muescas.
1.4 Válvulas de seguridad o anti retroceso
Se colocan justo a la salida de las válvulas reductoras de presión, con la función de evitar los
peligros de un retroceso de llama, que puede producirse cuando la velocidad de propagación
de ésta es superior a la velocidad de salida de los gases. A la entrada del soplete no se suele
colocar ya que dificultaría su manejo al soldador. En caso de mangueras muy largas, además
de la válvula situada a la salida de las válvulas reductoras, también puede situarse otra en
algún punto del recorrido de las mangueras, como medida de precaución contra incendios.
Se utilizan para evitar peligro de retroceso de la llama, lo cual puede producirse cuando la
velocidad de propagación de ésta es superior a la de salida de los gases, por lo cual la llama
puede introducirse en el soplete y llegar incluso, a través de la manguera, a los cilindros de
gases y provocar su explosión. Descripción de los elementos que pueden incorporar las
válvulas de retroceso. Este tipo de válvulas deben tener los siguientes elementos de seguridad:
1. Válvula de corte, que permite el paso de un gas en una sola dirección.

2. Sinterizado micro poroso que apague una llama en retroceso
3. Válvula de descarga que evita presión, al abrirse a la atmósfera
4. Válvula de corte térmico, que evita elevación de temperatura

Fig.: 4
1. Filtro de malla de acero inoxidable de gran superficie (malla de 100 micrón) para evitar la
entrada de materias extrañas e impurezas. De fácil acceso para su limpieza.
2. Válvula de corte accionada por presión, para evitar el flujo de gases, uno después de cada
retroceso. La operación es indicada por una palanca de aviso
3. Válvula anti retorno de gas para evitar que el retroceso de presión sin llama entre al
suministro. Cualquier llama en retroceso es extinguida en este punto.
4. Sinterizado apaga-llamas, micro-poroso, de gran superficie cónica o cilíndrica, en acero

inoxidable, para evitar que retrocesos de llamas pasen al suministro, cualquier llama en
retroceso es extinguida a este punto.
5. Válvula de cierre de gas, activada por la temperatura, cuando se produce un incremento de

temperatura tanto por ignición interna o por fuego externo, la válvula asistida por un fuerte
muelle al alcanzar la temperatura de 1000C aprox. se dispara cortando el suministro.
6. Válvula de descarga, que permite conducir a la atmósfera la alta presión generada por una
explosión como consecuencia de un retroceso. Las mangueras quedan aliviadas de la fuerte
presión recibida

1.5- Válvulas de entrada de gas
Estas válvulas permiten regular la presión, velocidad y caudal de gas, teniendo en cuenta los
límites marcados por la válvula reductora de presión y los requerimientos prácticos precisos
de la llama, además, permite variar la proporción de gases comburente y combustible.
1.6 Antorcha o soplete
La antorcha o soplete, es la parte del equipo de soldadura que transporta los gases desde las
mangueras hasta la cámara de mezcla en donde se produce la mezcla del gas combustible con
el comburente en las proporciones necesarias de forma que exista equilibrio entre la velocidad
de salida y la inflamación. Un soplete está formado por tres partes fundamentales: cuerpo de
dos válvulas de admisión, una cámara mezcladora y una boquilla. Mediante las válvulas del
soplete el soldador controla las características de la llama y maneja la misma durante la
operación de soldadura. La elección del tipo y tamaño del soplete y de la boquilla, depende de
las características del trabajo a realizar.
Fig. 2: Antorcha para la soldadura OFW

Noviembre 2009 Valerio C German

Las partes principales son: cuerpo con válvulas de entrada de gas, cámara de mezclas y
boquillas.
1.7- Cámara de mezcla.
En el mezclador (cámara de mezcla), se realiza la mezcla íntima de combustible y

comburente. Existiendo dos tipos fundamentales de cámara de mezcla:
A) - De igual presión: El gas combustible y el oxígeno están a la misma presión y se mueven a

la misma velocidad. El mezclado se realiza al juntarse ambos gases en el recorrido. Los
sopletes con este tipo de cámara, según la presión de trabajo se denominan de alta presión o
media presión.
B) - De inyección o aspiración: En esta cámara el gas combustible a baja presión es aspirado

por la corriente de oxígeno de alta velocidad, garantizado por el sistema de tobera (venturi).
Los sopletes con este tipo de cámara son utilizados cuando el gas combustible es suministrado
a una presión demasiado baja para producir una combustión adecuada y se les denominan de
baja presión
Fig.: 3 Cámara de mezcla
1.8 Boquillas
Son toberas intercambiables que se ajustan a la parte final del soplete, que es también el
extremo de la cámara de mezcla y controlan el flujo de gas por medio del diámetro del orificio
de salida. Ahora bien; la potencia del caudal de salida del soplete.

Para el soldeo clásico, de los hierros y los aceros soldables, debe ser de 100 litros de acetileno
de salida por hora por milímetro de espesor a soldar. Esta regla ha sido formulada a partir de
estudios y experiencia comprobada. En la práctica, la forma de efectuar esta graduación, es a
través de la selección del diámetro del agujero de salida de las boquillas. Normalmente las
boquillas diseñadas para soldar, están numeradas desde el 0 hasta el 7; así:
 Boquilla Nº 0 75 litros/h/mm
De acuerdo a lo anterior, para soldar una pieza con espesor de 1,5 mm, se debe usar una
boquilla Nº 1 y si se trata de una pieza con espesor de 3mm, se debe usar una boquilla Nº 3,
etc., Las boquillas deben permitir el flujo constante y una llama uniforme. Debe prestarse
especial atención a que en el orificio de salida no se introduzcan pequeñas partículas de
carbono, proyecciones o suciedad que pudieran disminuir su sección o, incluso, obstruirlo.
1.9. Tipos de boquillas

Las boquillas utilizadas en el equipo oxiacetilénico son fabricadas en una gran variedad de
calibres y formas, por lo que se pueden clasificar de diversas maneras:
a) Por el tipo de gas:

- Para oxi-gas; utilizan oxigeno puro y un gas combustible que puede ser:
- Acetileno
- Butano
- Propano
- MAAP (Metil-acetileno-propadieno-propano)
- Hidrógeno
b) Por el tipo de trabajo que se realiza:

- soldar
- calentar
- cortar
- quemar pintura

c) Por el tipo de mezclador

- Múltiple; un mezclador para distintos calibres
- Individual: un mezclador para cada boquilla
2.-Instalación Y Conexión Correcta Del Equipo De Oxi-acetileno
Medidas De Seguridad
 Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de que no
exista grasa o aceite en ninguna de las conexiones del equipo y principalmente en las del
oxígeno.
 Realizar el purgado de las botellas.
 Generalmente es conveniente utilizar cinta adhesiva de teflón, para envolver las roscas de
las conexiones y de esta manera prevenir posibles fugas.
 Se debe utilizar tubería apropiada, para el transporte del gas acetileno, pues los tubos de
cobre o sus aleaciones forman acetaldehídos explosivos y por ello no deben ser usados para
éste propósito.
 Evitar el contacto del acetileno con: cobre, mercurio o plata sin alear, pues dicho contacto
puede provocar explosiones.
 Montar el equipo con las válvulas cerradas y cerciorarse de la correcta conexión de cada
pieza antes de abrir cualquiera de ellas.
 Las conexiones roscadas de los manómetros a los cilindros; de las mangueras a los
manómetros y de las mangueras al soplete o antorcha deben hacerse o ajustarse con una llave
para tuercas (llave francesa), mientras que las conexiones roscadas de la antorcha o soplete,
hacia el mezclador o cámara de mezcla y de ésta a la boquilla, deben ajustarse sólo con la
presión de la mano.
 Se debe utilizar agua jabonosa para buscar posibles fugas de gas en todo el sistema.
2.1 - Apertura De Los Sistemas De Oxigeno Y Acetileno
 Nunca se deben abrir simultáneamente el oxígeno y el acetileno
Oxígeno
 Iniciar primero con la botella o cilindro del oxígeno
 Antes de abrir la válvula, comprobar que el tornillo de regulación de la presión de trabajo
o de baja presión, ha sido aflojado.
 Abrir la llave de la botella por completo pero lentamente.
 Girar en el mano-reductor, el tornillo de ajuste de la presión de trabajo, hasta que el reloj o
manómetro de trabajo marque 8 a 12 psi
 Abrir la válvula en el soplete.

 Dejar salir el gas 5 segundos por cada 15 metros de manguera y cerrar la válvula del
soplete.
 Nunca dirigir el flujo de oxígeno hacia donde halla grasas o aceites pues esto podría
provocar fuego.
Acetileno
 Si el tanque de acetileno ha estado en posición horizontal, se le debe poner en posición
vertical y no se le debe utilizar, sino hasta doce horas después; cuando se halla asentado la
acetona y el contenido interno de la botella.
 Antes de abrir la válvula, comprobar que el tornillo de regulación de la presión de trabajo o
de baja presión, ha sido aflojado.
 Abrir la llave de la botella o cilindro solamente una vuelta
 Girar en el mano-reductor, el tornillo de ajuste de la presión de trabajo, hasta que el reloj o
manómetro de trabajo marque 3 a 4 psi
 Abrir la válvula en el soplete
 Dejar salir el gas 5 segundos por cada 15 metros de manguera y cerrar la válvula del
soplete.
 Abrir el tornillo de regulación hasta que se obtiene la llama deseada.
2.2 Encendido Del Soplete
 Verificar siempre el estado del soplete, sobre todo la limpieza de las boquillas.
 Verificar que el soplete, la cámara de mezcla y la boquilla estén debidamente ajustados.
 Comprobar presiones de trabajo de acuerdo al número o diámetro de la boquilla.
 Abrir primero y sólo un poco, la válvula del acetileno en el soplete.
 Con una chispa o chispero y cerca de la punta de la boquilla, encender la llama.
 NUNCA SE DEBE ENCENDER EL SOPLETE CON UN ENCENDEDOR PARA
CIGARRILLOS NI CON UN FÓSFORO O CERILLO.
 Ajustar la llama del acetileno a una proporción deseada, hasta que deje de producir humo
negro, pero que no se separe de la boquilla.
 Abrir lentamente la válvula del oxígeno en la antorcha, hasta lograr una llama neutra, que
es la más apropiada para la mayoría de las soldaduras con el proceso OAW.
 Durante el trabajo es relativamente normal que la proporción de la mezcla de gases se
desajuste, por lo que es necesario reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.
2. 2 - Forma correcta de encendido y ajuste de la llama
a) Ajustar en el manómetro, la presión de trabajo correspondiente al calibre de la boquilla

que se utilice
b) Colocarse las gafas en la frente

c) Abrir la válvula de acetileno en el soplete girándola ½ vuelta o menos
d) Encender el acetileno con un encendedor de chispa en la punta de la boquilla
e) Ajustar la válvula del acetileno, hasta que la llama deje de producir humo negro, pero
que no se separe de la boquilla
f) Abrir la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener la llama carburante, neutra u
oxidante (según sea), que se necesite para trabajar
g) Es relativamente normal que durante el trabajo, la llama se desajuste constantemente,
por lo que es necesario reajustarla moviendo exclusivamente la válvula de oxígeno.
Precaución:
Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la presión de

trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La presión de
trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que
su combustión ocurra fuera de la boquilla. El volumen de gas proporciona el calor necesario
para ejecutar el trabajo que se desea; a mayor espesor de la placa metálica mayor volumen de
gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es
constante, ya sea ésta muy pequeña o extremadamente grande.
Con relación a la velocidad de salida del gas por la boquilla deberá ser igual de combustión
del gas combustible utilizado. Ejemplos de velocidad de combustión
Hidrogeno ................................................... 11.2 m / s

Acetileno ....................................................... 7.9 m / s
Metano .......................................................... 5.5 m / s
Propano ......................................................... 2.9 m / s
Tomando la velocidad de combustión del acetileno, si la presión es excesiva para una

determinada boquilla, la velocidad de salida del gas es mayor de 7.9 m / s y la llama se apaga;
si es demasiado baja, la velocidad es menor de 7.9 m / s y la llama tiende a meterse en la
boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama. Si la presión de trabajo es la
indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de combustión, con lo cual tendremos
una operación segura y correcta.
2.3 Apagado Del Soplete
 Siempre se debe cerrar primero la válvula del acetileno (combustible), en el soplete y luego
se debe cerrar la válvula del oxígeno (comburente)
 Si se ha terminado por completo la labor de soldeo y se debe guardar el equipo de oxi-gas,
se debe:
 Después de haber apagado la llama del soplete; cerrar por completo las válvulas de ambos
cilindros.

 Abrir la válvula del acetileno en el soplete y permitir que salga todo el gas que se
encuentre dentro de las mangueras y del mano-reductor (purgar el equipo).
 Girar en el mano-reductor, el tornillo de ajuste de la presión de trabajo, hasta que se afloje.
 Cerrar la válvula del acetileno en el soplete
 Habiendo cerrado ya la válvula de la botella de oxígeno; abrir la válvula del oxígeno en el
soplete y permitir que salga todo el gas que se encuentre dentro de las mangueras y del mano-
reductor (purgar el equipo).
 Girar en el mano-reductor, el tornillo de ajuste de la presión de trabajo, hasta que se afloje.
 Cerrar la válvula del oxígeno en el soplete

CAPITULO IV
1. - Principios Básicos En El Proceso De Soldeo Oaw
Oxiacetileno
En el primer capítulo, estudiamos y aprendimos los conceptos básicos sobre los diferentes
procesos de soldeo OFW y también sobre algunas de las principales características de algunos
de los gases más utilizados en estos procesos. En el presente capítulo centraremos nuestra
atención en las características, detalles y condiciones de la soldadura oxiacetilénica. Como ya
explicamos, para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos
tiene la cualidad de consumirse durante la combustión, en este caso el acetileno; el otro es un
gas comburente, que aviva o acelera la combustión, en este caso el oxígeno.
La llama tiene dos zonas diferentes. El máximo de temperatura 3500°C (6300º F), se produce
a partir del extremo del cono interior y hasta cuatro o cinco milímetros después de este punto.
En el cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta extrema llega a 1275°C. Es importante
que las piezas a soldar estén limpias y exentas de óxidos, aceites y grasas, pues estas cosas sin
duda producirán poros. Cuando el espesor de las chapas es inferior a 3 mm, no es necesario
biselar las piezas a soldar, pues los bordes se pueden disponer juntos, sin separación. A las
chapas o láminas, de entre 3 a 5 mm de espesor, se les debe hacer un bisel doble, en “v” con
un ángulo de 35 º a 45 º.
Este tipo de soldeo no es muy adecuado para espesores mayores a los 5 mm porque resulta
muy lento y en consecuencia más costoso que realizarlo con arco metálico y además produce
severas deformaciones en el metal.
2. - Diferentes Llamas Y Sus Características
En la figura: 1, puede observarse un esquema de las distintas zonas que componen la llama
oxi-acetilénica, así como la representación de la combustión. Dentro del núcleo, en la parte
indicada en la figura como zona fría, hay únicamente una mezcla mecánica de oxígeno y
acetileno, ambos en estado completamente íntegro, es decir, sin quemar. La señal más
característica de la mezcla, es el cono luminoso de color blanco deslumbrante, cuyo contorno
netamente limitado lo debe a la desintegración brusca del acetileno en sus dos componentes
carbono e hidrógeno.
Delante del cono yace la zona más importante de toda la imagen de la llama, que sin embargo
no puede reconocerse ópticamente y se ha señalado con la zona de puntos. En esta llamada
“zona de soldar”, se encuentran los resultados de la primera combustión, la incompleta, o sea
óxido de carbono e hidrógeno, ambos gases de acción reductora.

Por tal razón y porque en esta zona de la llama está la máxima temperatura, es aquí donde se
debe realizar el soldeo de la pieza, según se muestra en la figura. Es importante, por
consiguiente, dejar entre la punta del cono o dardo y la superficie del baño de fusión una
distancia, que depende del tamaño de la llama (del soplete), y que varía entre 2 y 5 mm.
3500 ºC
3000 ºC
Curva de las temperaturas de la llama

2500 ºC
2000 ºC
1500 ºC
1000 ºC
500 ºC
0 ºC
Inclusión del o2 del aire

Dardo o cono
luminoso
Combustión completa
Zona fría
Centro de la llama Pieza en la zona de soldeo
Mezcla
Gases nodequemados
gases
Fig. 1: zonas de la llama oxi-acetilénica
Los gases que se mesclan en el punto intermedio por la entrada del oxígeno del aire (en la
zona exterior de la llama), son quemados y convertidos en su estado final. Esta combustión se
efectúa dentro de la tercera zona de la llama denominada zona exterior, la cual impide que el
oxígeno del aire entre en contacto con los metales a unir, constituyendo una capa protectora
que evita que se produzca oxidación.

También se indican en la figura 1, las condiciones de temperatura de la llama. La curva de la

parte superior muestra que la máxima temperatura de 3100 °C o más, existe únicamente
dentro de la zona sombreada. Una de las características de la llama oxiacetilénica consiste en
sus propiedades químicas, por lo que su acción sobre el metal fundido puede variar
notablemente. Las diferentes características se obtienen variando las proporciones relativas de
oxigeno y acetileno en la mezcla de gases que arde en la punta del soplete. Las válvulas del
soplete además de cerrar y abrir los gases, permiten al operario el control de la graduación de
la llama.
Para hacer lo anterior, el operario debe estar familiarizado con la composición del metal base
en que va a trabajar y conocer bien las diferentes llamas, características y modos de
obtenerlas. La llama oxiacetilénica se produce por la combustión del acetileno en una
atmósfera de oxígeno. Como consecuencia hay una combustión incompleta y la llama queda
cargada de carbono cuyo color es amarillo y escape de humo negro. Si la cantidad de oxigeno
se modifica hasta el punto de llegar a un ligero exceso de acetileno, la llama se denomina
reductora, con tres zonas diferenciables: el dardo, la zona reductora y el penacho.
En la punta del dardo nos encontramos con la zona más caliente 3480 ºC, luego con la zona
reductora que corresponde a la reducción primaria con una temperatura de 2000º C, y por
último está el penacho que es la región de combustión secundaria en la que tiene influencia el
aire del ambiente, cuya temperatura es de1200ºC. Existen tres tipos distintos de llamas,
dependiendo de la proporción de oxígeno y acetileno suministradas a la antorcha:
2.1 - Llama Neutra 3500 ºC
El nombre de este ajuste de llama, se deriva del hecho de que el efecto químico de la llama
sobre el metal fundido durante la soldadura, es neutro, cuando la llama es mantenida de la
manera apropiada, y con el cono interior sin tocar el metal fundido. La llama neutra es
ajustada por lo tanto quemando una proporción de mezcla de uno a uno oxígeno y acetileno.
El núcleo de color azul pálido de la llama es conocido como el interior. El oxígeno requerido
para la combustión del monóxido de carbono e hidrógeno en la envoltura exterior de la llama,
se obtiene del aire.
2.2 Llama Reductora O Carburante (Exceso De Acetileno) 2900 ºC

En este tipo de llama existe un exceso de acetileno sobre la proporción requerida para una
llama neutra. Una característica especial de la llama con exceso de acetileno es una tercera
zona entre el cono interior y la envoltura exterior, conocida como “Pluma” de exceso de
acetileno. Esta “Pluma” obtiene partículas de carbón a altas temperaturas (Temperatura
Blanca), algunas de las cuales, durante la soldadura, son disueltas por el metal fundido. Por
esta razón, este ajuste de llama es frecuentemente conocido como “Carburante”.

Durante la soldadura de hierro y el acero, el exceso de acetileno o llama carburante tiende a

remover el oxígeno de los óxidos de hierro que puedan encontrarse presentes, y este es el
hecho por el cual esta llama es conocida como “Reductora”. En estas condiciones debería
tenerse en cuenta que los productos de la combustión del cono interior de la llama neutra,
principalmente monóxido de carbono e hidrógeno, son por sí mismos, los agentes reductores y
por lo tanto desoxidantes del óxido de hierro, de la misma manera pero, no con la misma
intensidad, que la llama con exceso de acetileno.
2.3 - LLAMA OXIDANTE (EXCESO DE OXIGENO) 3600 ºC
En el tercer tipo de ajuste de llama la proporción de oxígeno y acetileno requerida para una
llama neutra es cambiada para producir un exceso de oxígeno, este tercer tipo de llama es más
frecuentemente llamado “Oxidante” debido a su efecto sobre el metal fundido. En otras
palabras, en esta llama existe más oxígeno entre los gases mezclados, que el requerido para
una llama neutra, que como se explicó antes, contiene una proporción de uno a uno, oxígeno y
acetileno. La llama en esta forma será más pequeña y más caliente que la de los otros dos
ajustes de llama antes mencionados, debido a que los gases combustibles no tienen que
extenderse tanto en la atmósfera para encontrar la cantidad necesaria de oxígeno, ni calentar
tanto gas inerte.
2. 2 – Diversas zonas caloríficas de la llama oxiacetilénica

Si el exceso de acetileno se reduce, las zonas reductoras desaparecen lentamente y en un

momento dado se confunde con el dardo, obteniendo así la llama neutra. Si continuamos
reduciendo, las regiones de la llama se limitan a dos, el dardo y el penacho, obteniéndose así
una llama oxidante. El dardo es puntiagudo y se escucha un sonido de “siseo”. Además se
observa como si el dardo se desprendiera de la punta del soplete.
2. 4 - Aplicación de las llamas

En el cuadro que se presenta a continuación podemos observar el tipo de llama que debe
aplicarse de acuerdo con el tipo de material base que vamos a soldar.
Material Base Material De Aporte Fundente Tipo De Llama

acero bajo carbono
acero bajo carbono no neutra
hierro galvanizado
hierro fundido gris acero bajo carbono si neutra
acero inoxidable al cromo-níquel similar o 25-12 con
si neutra
acero al cromo colombio
acero alto carbono acero al carbono no carburante
aluminio aluminio puro o al silicio si carburante
acero bajo carbono
hierro galvanizado ligeramente
bronce si
hierro fundido gris oxidante
hierro fundido maleable

3. – Limpieza Y Preparación Previa De Los Materiales Base
Como en todo proceso de soldadura, la correcta limpieza y preparación de las piezas a soldar
es un factor indispensable, para lograr que la soldadura depositada sea de excelente calidad.
Las partes que se van a soldar, deben estar libres de óxidos o herrumbre, de cualquier residuo
graso y de cualquier sustancia que se encuentre adherida a las secciones metálicas, en las
zonas en que se aplicará la soldadura. En el proceso de soldadura OFW, el soldeo de dos o
más secciones metálicas, utilizando material de aporte de la misma naturaleza que el metal
base; generalmente se aplica en espesores inferiores a 3 mm; pues en espesores superiores a
ésta medida es más recomendable utilizar otros procesos de soldeo, que entre otras ventajas,
son mucho más económicos y rápidos.
Por esta razón la preparación de las piezas a soldar, generalmente suele ser un poco más
simple, pero de igual importancia para la calidad del cordón depositado. En el caso de las
juntas a tope, la separación de las piezas a soldar, puede ser igual al espesor de la pieza más
delgada o completamente nula, pues en ambos casos es posible lograr unja buena penetración
del cordón. Antes de depositar el cordón, se deben fijar las piezas por medio de puntos de
soldadura (apuntalar), con una separación entre cada punto de aproximadamente 5 cm de
distancia o menos y esto a todo lo largo de la sección a soldar.
4. – Técnicas De Soldeo
La técnica más cómoda y común, para aplicar este tipo de soldadura en posición plana o “1G”,
es con el soplete en la mano derecha y el material de aporte, en la mano izquierda, (o
viceversa, en el caso de las personas que trabajen con la mano izquierda), y el avance del
depósito de soldadura, debe hacerse de empuje, tal como se muestra en la figura 1, donde el
ángulo que se forma entre la boquilla y el metal base sea entre 55° y 60° y el ángulo entre el
material de aporte y el metal base, sea entre 30° y 35° y así el ángulo entre la boquilla y el
metal de aporte será de 90°.
En éste tipo de técnica, el avance del cordón suele hacerse con un movimiento de la boquilla
de forma circular o de zigzag; para que el calor sea uniforme en ambos bordes de las piezas; o
puede usarse un avance directo y constante en la misma dirección; en cualquier caso, el
material de aporte siempre estará entrando y saliendo del pozo de metal fundido. También
puede utilizarse la técnica de soldeo de arrastre, tal como se muestra en la figura 2, pero ésta
es menos común y dependerá del “criterio profesional, de cada soldador, el aplicarla o no,
según la naturaleza del trabajo a realizar.

Figura: 1 Figura: 2
Empuje Arrastre
5. - Defectos En La Soldadura
Al realizar una soldadura se puede observar una serie de acontecimientos que se pueden
considerar como defectos en una deposición soldada, bien mediante una observación a simple
vista o bien mediante un análisis de laboratorio.
 Porosidad: son cavidades producidas por el aprisionamiento de gases o de diferentes

partículas en el metal del cordón.
 Agrietamiento: El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de

esfuerzos multidireccionales localizados, que en algún punto rebasan la resistencia máxima
del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de ésta,
generalmente sólo es aparente una ligera deformación de la pieza de trabajo.
Después que se ha enfriado una junta soldada, hay más probabilidades de que ocurra
agrietamiento cuando el material es duro o frágil.
 Penetración incompleta: Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal
depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser
ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de
fusión en toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la raíz de una soldadura
de filete, o porque la velocidad del avance es demasiado rápida. Aunque la penetración
incompleta, puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución de los óxidos e
impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la junta son
una fuente más frecuente de este defecto. La penetración incompleta es indeseable,
particularmente si la raíz de la soldadura está sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos
flexionantes. El área que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden
resultar en fallas sin deformación apreciable.
 Socavación: se emplea este término para describir:

a. La eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una capa
o cordón.

b. La reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el último
cordón de la superficie.
La socavación en ambos casos se debe a la técnica incorrecta empleada por el soldador. Una
boquilla de muy grande diámetro para soldar una chapa o lámina muy delgada produce
demasiado calentamiento y en consecuencia una severa deformación. Una limpieza incorrecta
de los materiales a soldar, impide buena presentación y penetración del cordón.
 Inclusiones: son impurezas o sustancias extrañas que se quedan atrapadas dentro del baño
de fusión.
 Segregaciones o formación de cristales que eliminan parte de las aleaciones, se pueden
evitar procurando enfriamientos lentos.
 Porosidades o pequeñas picaduras por causa de la contaminación.
6. - Soldadura fuerte
Este proceso consiste en juntar dos metales usando un material de aporte que posea un punto
de fusión por encima de los 450ºC (843°F), pero siempre por debajo del punto de fusión de los
metales base. De acuerdo a la AWS A5.8; tenemos: Ag, Au, Al, Cu, Ni. Este es
probablemente el método más versátil para unir metales hoy en día por muchas razones. Este
tipo de soldadura realmente es muy fuerte, en metales no ferríticos y aceros, la fuerza tensil de
una soldadura, correctamente hecha, muchas veces supera la de los metales base, de hecho, en
acero inoxidable, es posible desarrollar una soldadura con una fuerza tensil de 130.000 psi
(libras por pulgada cuadrada).
Estas soldaduras son dúctiles, considerablemente fáciles y rápidas de hacer y cuando son
hechas apropiadamente, prácticamente no hay necesidad de usar esmeril, rellenar o usar
cualquier acabado mecánico después que la soldadura es completada. Es ejecutado
relativamente a bajas temperaturas, reduciendo la posibilidad de deformaciones,
sobrecalentamientos, o diluir de los metales a ser soldados, además es económico y altamente
adaptable a métodos de automatización. La soldadura fuerte, suelda los metales creando una
unión metalúrgica, entre el metal de aporte y la superficie de los dos metales a ser soldados, el
principio por el cual el material de aporte es conducido por las hendiduras y cavidades de la
junta para crear esta unión es conocido como “acción capilar”.
Tomando en cuenta que los metales base, en ningún momento del proceso se funden, ellos
retienen básicamente intactas todas sus propiedades mecánicas y físicas. Una ventaja
importante de la soldadura fuerte, es la facilidad con la que se pueden unir metales no
similares, si los metales base no se derriten, en realidad no importa si ellos tienen diferentes
puntos de fusión o diferente estructura molecular.

Otra ventaja de esta clase de soldaduras es su excelente apariencia, esta característica es

especialmente importante en productos de consumo donde la apariencia es crítica como en la
industria alimentaria y hospitalaria, donde los suaves acabados no se convierten en una trampa
para los materiales sólidos o líquidos que transitan por la superficie. Hay muchas clases de
juntas con soldadura fuerte, pero hay dos en particular que constituyen los procedimientos
básicos, la junta a tope y la junta de traslape.
La junta a tope da la ventaja de un espesor uniforme en la unión, la preparación de este tipo de

juntas usualmente es muy simple, sin embargo la fuerza de la soldadura a tope es limitada y
dependerá, en parte, del espesor de los metales y de la sección del área a soldar, mientras que
la soldadura de traslape da el doble de espesor en la soldadura. En casi todas la juntas existen
requisitos básicos, dependiendo del trabajo al que estarán sometidas, por ejemplo, se podría
trabajar en un ensamble hecho con esta soldadura, cuyos requisitos sean: buena conductividad
eléctrica, así como buena resistencia a la presión, en el caso de tubos o tanques. Buena
resistencia a la tracción, en el caso de láminas traslapadas, etc.
La otra consideración importante es ventilar el ensamblaje para que durante el proceso de

soldar, el aire o los gases en expansión, puedan escapar del material fundido que fluye por la
junta, ventilando el ensamble también se previene que el fundente quede atrapado en la junta.
Una de las técnicas más utilizadas es un movimiento circular de la boquilla, en el avance, para
que por ejemplo en una junta a tope, la flama sea dirigida alternamente de un borde a otro de
las piezas a soldar; mientras el material de aporte se mantiene en un movimiento constante de
entrada y salida de la sección de metal fundido.
Otra técnica común es el avance de velocidad constante en una sola dirección y es más
aplicable a espesores muy delgados, con el propósito de reducir las deformaciones del metal
producidas por el sobre-calentamiento. La técnica de soldeo hacia adelante y hacia atrás,
implica movimientos repetitivos de la llama desde un lado del bisel al otro y la varilla de
material de aporte, se sitúa al lado opuesto al de la llama. La acción capilar acontece
exclusivamente cuando las superficies de los metales están limpias de contaminantes tales
como, grasa, óxidos o cualquier tipo de suciedad, por esa razón si éstos permanecen formarán
una barrera entre las superficies de los metales base y la aleación fundida, la cual comenzará a
formarse en pequeñas bolitas que rodarán sobre las superficies del metal sin que pueda mojar
o adherirse al material base.
Una mancha de grasa o aceite repelerá el fundente dejando zonas desprotegidas que se
oxidarán bajo el calor y darán lugar a grandes poros. La delgada capa de óxido de cromo, da a
los aceros inoxidables su buena resistencia a la corrosión, sin embargo perjudica al proceso de
soldadura. La capa de óxido se adhiere fuertemente y evita parcialmente la adhesión del metal
base y por tanto restringe la fluidez del material de aporte fundido.

Por eso el proceso de soldeo es más eficaz cuando esta capa es eliminada mediante procesos
químicos o mecánicos. Los métodos mecánicos como el esmerilado, son preferibles debido a
que la superficie quedará áspera o rugosa, obteniéndose una mejor unión. No se debe utilizar
el lijado ya que podrían permanecer pequeñas partículas de arena que evitarían de nuevo la
fluidez del material de aporte y en caso de que la lija sea el único método disponible, debe
asegurarse una correcta limpieza posterior.
Con un método químico, el aceite y la grasa se pueden eliminar con algún disolvente o con un
agente desengrasante; aunque siempre es mejor, utilizar agua caliente con jabón. Una vez que
las piezas han sido limpiadas adecuadamente, es buena práctica aplicar el fundente y soldarlas
lo antes posible para reducir las posibilidades de re-contaminación de las superficies
provenientes del polvo o de las impurezas que se encuentren en el aire. La soldadura fuerte de
los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de
reducir la oxidación en la superficie de los materiales base durante el calentamiento.
Para evitar el sobre-calentamiento e inclusive al fusión del metal base, se deberá utilizar la
zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno, manteniendo el soplete en
continuo movimiento para evitar la concentración de calor en un mismo punto Al soldar dos
piezas con diferentes espesores o distintas en su conductividad térmica, siempre deberá recibir
mayor aporte calórico, la pieza de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente
debido a que ésta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor
manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que el
desplazamiento que realiza el fundente sobre los materiales base, sea de manera uniforme o
independiente de los espesores o de la conductividad térmica de las superficies a soldar.
6.1 - Diseño de la unión
Una unión completamente sólida es aquella en la que el 100 % del área de la unión es
impregnada completamente por el material de aporte. Estas uniones son raramente obtenidas
fuera del laboratorio debido a diferentes causas que se irán viendo a lo largo de este
documento. Las uniones más típicas utilizadas para la soldadura fuerte son las de traslape, ya
sean planas o tubulares, también se pueden realizar a tope con poca área de contacto y con una
baja resistencia, a tope con una placa de respaldo y finalmente con bordes dentados o con
muescas, que poseen mayor resistencia pero requieren también de más tiempo de preparación
y por tanto su costo de realización es mayor.
Para el diseño de una buena unión de tipo traslape se han de considerar los dos criterios
siguientes:

 La medida del cruce del traslape y la holgura de la unión. La mejor medida de cruce del
traslape para una unión plana es de 3-4t, siendo t el espesor del material más delgado que
forma parte de la unión.
 La regla general para piezas tubulares es que la longitud del traslape deberá ser una vez el
diámetro del tubo, para tuberías de hasta 25,4 mm de Ø
6. 2 - Holgura de la Unión
El efecto de la holgura tiene un profundo impacto en la resistencia de la junta. Si la holgura es

muy pequeña, se puede llegar a inhibir la distribución del material de aporte entre el conjunto
a soldar, reduciéndose la resistencia de la unión, mientras que si la holgura es demasiada
ancha, se reduce la acción capilar, lo que no favorece el llenado en la junta, y en
consecuencia, hay disminución de la resistencia a valores propios del material de aporte. Por
estas razones la holgura más adecuada es de 1 o 1.5 veces el espesor de la pieza más delgada
y que se mantenga así a lo largo de la unión.
En tuberías, un ajuste en que se deslice un tubo dentro de otro, proporciona una mínima
adecuada para la unión, y si lo que se unen son dos piezas planas, clocando una sobre de la
otra y considerando la rugosidad superficial (que podría considerarse, cómo holgura mínima),
será suficiente para proporcionar el efecto capilar adecuado. El pulido de las superficies
impide que la aleación fundida fluya. Por otro lado, una unión de soldadura fuerte es una
pequeña fundición, de tal manera que durante el proceso de solidificación se pueden formar
cavidades debido a la contracción del material, que volverán a disminuir la resistencia de la
unión.
Cuanto mayor sea el volumen de material de aporte mayores serán las cavidades formadas.
Es evidente por tanto, que una pequeña holgura encerrará menor volumen de material de
aporte y los vacíos producidos serán de menor tamaño durante la solidificación. Las holguras
recomendadas, dependen principalmente de la fluidez del material de aporte y son las que se
deberían tener a la temperatura de soldeo. Por lo tanto en frío, deberán estar compensadas para
absorber la expansión producida por los materiales base, particularmente si estos tienen
diferentes coeficientes de expansión.
7. - Elección del material de aporte

La mayoría de los materiales de aporte son aleaciones que funden a través de un rango de
temperaturas, a excepción de las eutécticas que lo hacen a una temperatura específica.

La aleación por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre el
sólido y el líquido, debido a que una porción permanece sólida hasta que la temperatura
alcanza el estado completo de líquido. Se recomienda la temperatura de fusión en 830ºC,
cuando el punto de fusión del material de aporte es aproximadamente de 800ºC. Para la
correcta selección del material de aporte se considerará:
a. Los materiales base: Donde se contempla, sus temperaturas de fusión, la acción capilar
entre ellos y la posibilidad de que se produzca corrosión o compuestos inter-metálicos que
reduzcan las propiedades mecánicas de la unión.
b. Tipo de soldadura: Que afectará principalmente a la forma del material de aporte, lamina,
pasta etc.
c. La composición: propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la

fusión.
Los materiales más sencillos de usar, son aquellos con un alto contenido en plata, y de fácil
fluidez, debido a que combinan una baja temperatura de soldeo junto con un estrecho rango de
temperaturas de fusión. Si la aleación tiene un rango más amplio, del orden de 65ºC, fluyen
con más dificultad pero permite rellenar holguras más amplias y son buenos formadores de
filetes. Los siguientes materiales de aporte son utilizados en la soldadura fuerte de aceros
inoxidables austeníticos estabilizados:
Rango de fusión Ag Cu Zn Sn Tensile shear/Strength
Silver-flo 55 (630-660ºC) 55 21 22 2 390/145 Mpa
Silver-flo 24 (740-800ºC) 24 43 33 470/155 MPa
La soldadura con Silverflo 55 es más sencilla que con Silverflo 24 ya que fluirá más
fácilmente, sin embargo el segundo permite holguras mayores y su costo económico, será
inferior al tener menor contenido de plata. La relación actual es de: costo del Silver-flo 55 =
1.5 veces Costo del Silver-flo 24. El Silver-flo 55 pertenece al grupo de aleaciones con
temperaturas de soldadura fuerte, más bajas y rangos de fusión más estrechos, produce filetes
limpios y pequeños. Posee buenas propiedades mecánicas y se puede utilizar en aplicaciones
marinas siendo resistente a la corrosión salina.

Su contenido en estaño le hace ser susceptible a agrietarse si se enfría bruscamente desde altas
temperaturas (por encima de los 300ºC) y este efecto se hace aún mayor si los componentes a
soldar tienen diferentes coeficientes de expansión. Se presenta en todas las formas, varilla,
hilo, pasta, varilla recubierta con fundente, laminas, tiras, anillos y arandelas. El Silver-flo 24
es ampliamente usado en el campo aeroespacial, se presenta en varilla, hilo, pasta y en forma
de lámina, con un espesor de 0.127 mm. Tiene propiedades mecánicas mayores (resistencia al
corte y a la rotura), algo mayores que el Silver-flo 55, pero menor resistencia a la corrosión.
Los dos materiales de aporte citados no están recomendados, para cuando la unión va a
trabajar por encima de los 250ºC, debido a que por encima de esa temperatura, sus
propiedades mecánicas van deteriorándose.
8. – Elección del fundente
La elección del fundente es tan importante como la elección del material de aporte. Utilizar un
fundente incorrecto o una técnica de aplicación pobre, puede tener un dramático efecto en la
calidad de la unión. La finalidad de los fundentes, es efectuar una limpieza química de los
metales a solar, eliminar gran parte de las impurezas y mejorar la fluidez de la soldadura y se
pueden encontrar en diferentes presentaciones:
En polvo En pasta Líquidos
Y también con tres diferentes componentes:

• Los de cloruro: llamados a veces ácidos, son eficaces en casi todos los metales comunes,
excepto en el aluminio y el magnesio y no deben utilizarse en sistemas, conexiones o
conjuntos eléctricos.
• Los orgánicos: son menos corrosivos que los de cloruro, porque pierden su actividad con
rapidez al exponerlos al calor, con lo cual se secan y se forman en hojuelas o escamas.
• Los de resina: no son corrosivos ni conductores de electricidad.
La gran importancia y necesidad del fundente, es debido a que el calentamiento de la

superficie de un metal acelera la formación de óxidos, que son el resultado de una reacción
química entre el metal caliente y el oxígeno del aire. Esos óxidos deben ser eliminados, pues,
evitarán la correcta acción capilar y en consecuencia, la correcta unión de las superficies.
Cuando el material de aporte se funde, desplaza al fundente, ya que la atracción entre el metal
base y el de aportación es mayor que entre el fundente y el metal base. Si las superficies que
están siendo soldadas, se oxidan, debido a la falta de fundente o a un fundente inadecuado, el
fundente saturado de óxidos aumenta su viscosidad y no puede ser completamente desplazado
por el material de aporte.

Con lo cual, se tiene un defecto de soldadura llamado: fundente atrapado. El fundente

básicamente, proporciona un escudo que evita la formación de óxidos, absorbiéndolos durante
el calentamiento. Por tanto, deberá cumplir las siguientes funciones:
1. Fundir y llegar a estar activo por debajo del punto de fusión del material de aporte. Los
fundentes hechos a base de boro no funden a bajas temperaturas con materiales de aporte, que
tienen como base la plata; y por esta razón se deben utilizar los fundentes basados en fluoruro,
del tipo Easy-flo.
2. Debe ser capaz de disolver y eliminar los óxidos de la superficie del metal, además de
proteger las superficies de los metales base de nuevas oxidaciones. Al suprimirse los
productos de oxidación permite que el material de aporte fluya bien o con mayor eficacia
entre la holgura del material base.
3. El fundente debe permanecer activo a la temperatura de soldeo y durante el tiempo

suficiente como para permitir que la operación de soldadura pueda ser llevada a cabo
adecuadamente.
4. El material base va a determinar la selección del fundente, más que cualquier otro factor
involucrado en el proceso. El material de aporte, el costo y las condiciones de la soldadura
fuerte, influirán en menor medida.
Los fundentes como ya se ha citado, son compuestos químicos que disuelven los óxidos
formados durante el calentamiento. Cuando estos compuestos químicos alcanzan un punto
donde se saturan, son incapaces de disolver más óxidos, sus residuos toman una apariencia
ennegrecida y acristalada, quedando el fundente exhausto. Las superficies de trabajo quedaran
oxidadas y la limpieza posterior de la zona será mucho más difícil. En caso de que se den
estas situaciones es necesario utilizar un fundente con mayor rango de trabajo y estabilidad o
aplicar mayor cantidad de fundente. También se puede mejorar utilizando un período
razonablemente corto de calentamiento.
Los fundentes se diseñan solamente para eliminar las películas de óxidos producidas durante
la soldadura, cualquier otro contaminante como grasa, polvo, etc., debe ser eliminado con
anterioridad. Los fundentes más comúnmente utilizados son:
Rango de Actividad (*)

• Easyflo (550-800ºC)
Se especifica para aplicaciones que utilizan cobre, latón, aceros poco aleados e inoxidables,
siempre que la temperatura de soldadura fuerte sea inferior a 700ºC.

• Easyflo Stainless Steel Grade (550-775ºC)

Esta recomendado para aceros inoxidables, soldados con aleaciones con base de plata y que
tengan un punto de fusión de 725ºC, su mayor contenido en flúor aumenta su actividad en la
disolución de óxidos.
• Tenacity No 5 (600-900ºC)
Se recomienda para aceros inoxidables que requieran temperaturas de soldadura por encima
de 700ºC o en materiales de cobre donde el calor aplicado sea prolongado.
(*) El primer número del rango es la temperatura a la que el fundente es capaz de eliminar los
óxidos del metal, el último es la máxima temperatura a la que el fundente permanecerá activo
durante un tiempo determinado que depende de los parámetros de calentamiento.
8.1 - Factores que afectan al funcionamiento del fundente

La habilidad del fundente para realizar satisfactoriamente la operación de soldeo, dependerá
de: material base, temperatura, tiempo del proceso y cantidad de fundente aplicado.
8.1.1 - Material base - Temperatura

Para que el fundente sea efectivo, ya se comentó, que debía de fundirse y estar activo antes de
que el material de aporte se funda y que debe permanecer activo mientras que el material de
aporte fluye a través de la unión y se solidifica. Por tanto el punto de fusión del metal de
aporte determina la mínima temperatura de trabajo del fundente y dictamina la máxima
temperatura que debe soportar.
Generalmente se selecciona el fundente, para que esté activo al menos 50ºC, por debajo del
punto de fusión, del material de aporte y que permanezca activo 50ºC, por encima del punto
de fusión del material de aporte. Esto asegurará que el fundente sea efectivo durante la
operación de soldadura. En el caso de que pueda darse sobrecalentamiento, como sucede con
el soplete, este valor se debería incrementar idealmente hasta los 100ºC, lo que daría al
fundente la suficiente capacidad para eliminar los óxidos a mayores temperaturas de las
esperadas.
8.1.2 – Tiempo
El tiempo de soldeo, afecta a las actuaciones del fundente. Este tiene que eliminar los óxidos
del componente durante todo el ciclo de soldadura. El fundente disuelve los óxidos y evita la
oxidación, solamente durante un período limitado. Cuanto más largo sea el ciclo de trabajo,
más posibilidades de que el fundente se sature, finalizando su actividad, exhibiendo los
residuos el color negro habitual. No hay un tiempo fijo por el cual el fundente deja de ser
efectivo, dependerá de la temperatura de operación y del tipo de metal base.

Si el tiempo es suficientemente largo puede saturarse por debajo de su temperatura de trabajo.

Para ciclos de larga duración se recomienda fundentes con amplios rangos de trabajo. Para
ciclos cortos de calentamiento rápido, tipo inducción, se puede utilizar fundentes de baja
temperatura que trabajen incluso por encima de su rango de temperatura recomendada. De tal
forma que los utilizados sean solubles en agua y por lo tanto, más fáciles de eliminar.
8.2 - Aplicación del fundente
Con el soplete se realiza un calentamiento rápido, del extremo de la varilla de aporte y se

introduce en el fundente en polvo, para que se adhiera a la varilla. Esto cuando se trabaja con
varillas desnudas de material de aporte. Generalmente es factible conseguir varillas de
material de aporte, con revestimiento de fundente, o con núcleo de fundente.
9. - Soldadura suave
No es sólo unir un par de piezas de metal usando algún material que se pueda fundir con una
antorcha o un cautín. En realidad es más que eso, pues envuelve metalurgia, física y química
en la interacción de elementos, la constitución de fundentes, la química térmica envuelta en el
calor aplicado sobre los fundentes y los metales al estado de soldadura líquida. Además de la
termodinámica fundamental y la dinámica de los fluidos, promoviendo la formación de la
soldadura. Traduciendo lo que los Ingenieros están tratando de decirnos es que la soldadura
suave significa calentar una junta a una temperatura apropiada, usando un material de aporte,
el cual funde por debajo de los 450°C (843°F), la soldadura fundida (liquida) es distribuida
entre las angostas cavidades de la junta por la “acción capilar”
Para este tipo de soldeo, generalmente se utiliza un cautín, pues los materiales de aporte,
tienen puntos de fusión muy bajos y por tanto no son necesarias las altas temperaturas de la
llama oxi-acetilénica. Soldadura suave, es el procedimiento de juntar o soldar dos metales
usando un material de aporte, cuyo punto de fusión se dé, a una temperatura por debajo de los
450°C (843°F), y en consecuencia, muy por debajo del punto de fusión de los metales base.
De acuerdo a ASTM b32, tenemos: Sn, Pb, Zn.
Para que el procedimiento sea exitoso, en este tipo de soldadura es indispensable la buena
preparación del borde de las juntas, para que estén lo más cerca posible, limpiar
apropiadamente las zonas de contacto, la aplicación correcta del fundente, el ensamble de las
partes y la aplicación de calor y el material de la soldadura y luego, cuando la temperatura de
las juntas haya regresado a una temperatura ambiente, se procede a la remoción del fundente.

Como en todo proceso de soldadura, un alto grado de destreza es requerido para ejecutar
adecuadamente esta operación, particularmente en componentes delicados o complicados,
tales como los circuitos electrónicos. Este proceso, es preferido por muchos como una
excelente alternativa, sobre otros métodos, tales como adhesivos, pegamentos o uniones
mecánicas, porque ofrece las siguientes ventajas:
1. Se requiere muy poca energía

2. Es posible tener un control preciso de la cantidad de material de aporte a usar
3. Se pueden usar una gran variedad de métodos de calentamiento
4. Es posible seleccionar varios rangos de fundición para ajustarse a la aplicación.
5. Se puede automatizar de manera fácil y económica.
6. Es posible el ensamblaje secuencial.
7. Las juntas son altamente confiables.
8. Las juntas son de fácil reparación o re-ejecutables.
9. Las aleaciones de los materiales de aporte pueden ser seleccionadas según la atmósfera
circundante.
La mayoría de las operaciones en este proceso, pueden ser ejecutadas al aire libre, con el
fundente actuando como barrera contra la oxidación de la superficie e interacción con la
atmósfera. Las superficies a ser soldadas pueden acceder a ser bañadas con el metal liquido
sin ninguna formación ínter-metálica, donde la adherencia metalúrgica de las superficies
limpias es esencialmente mecánica, de todas formas la reacción metalúrgica entre el fundente,
el metal liquido y la superficie del metal base es la más deseada.
Un cuidado especial se debe tener cuando se busca el material correcto para ejecutar cada
procedimiento ya que cada aleación es única en referencia a su composición y sus
propiedades. De los materiales para soldar disponibles en el mercado, los de de estaño- plomo
son los más ampliamente usados, cuando se refiere a los materiales de estaño (Sn) /plomo
(Pb), el contenido de estaño es casi siempre dado primero, Ej.: 40% Sn / 60% Pb o conocido
simplemente como soldadura 40/60. Las proporciones para las aleaciones de estos materiales
van desde 2% estaño / 98% plomo y con un punto de fusión de 312°C, hasta 63% estaño /
37% plomo y con un punto de fusión de 182°C.
Otras aleaciones comúnmente usadas son:

• Estaño / plata = Sn/Ag • Estaño / Zinc = Sn/Zn
• Cadmio / plata = Cd/Ag • Zinc / aluminio = Zn/Al
• Estaño / antimonio = Sn/Sb • Plomo / plata = Pb/Ag
• Cadmio / Zinc = Cd/Zn • Plomo / Plata / Estaño = Pb/Ag/Sn

Los materiales para soldar, con soldadura suave, han sido usados también con mucho éxito en
la industria de la joyería, así como las soldaduras de altísima resistencia desarrolladas por la
industria aeroespacial. Para poner la soldabilidad en perspectiva, el diseñador de la soldadura
casi siempre encuentra que los metales base han sido seleccionados por algunas otras de sus
propiedades aparte de su soldabilidad, como por ejemplo su conductividad eléctrica o térmica,
coeficiente de expansión lineal, fuerza en proporción a su peso, o resistencia a la corrosión.
Una vez que el metal base es escogido, el diseñador de la soldadura deberá comprender su
capacidad soldable inherente, y si es necesario, debe buscar la forma para mejorar esas
capacidades, en la implementación de otros materiales en capas ínter-metálicas o preparando
la superficie y también debe analizar cómo preservar esas capacidades hasta que el
procedimiento de ensamblaje sea completado.
9. 1 - Preparando las áreas a juntar

La buena ejecución de cualquiera de estos procedimientos depende grandemente de la correcta
preparación de las áreas que van a ser soldadas, se debe empezar con la limpieza. Tomando en
cuenta que el proceso a ocurrir será básicamente una reacción químico-física, y cualquier
agente contaminante que esté presente al momento de la unión se convertirá en parte de la
soldadura mezclándose químicamente y afectando el estado final de la composición de la
soldadura realizada, convirtiéndose en el 90% de los casos en contaminación.
9. 2 - La limpieza se divide en dos categorías

Mecánica:
Las áreas deben ser limpiadas con una acción mecánica efectiva como papel de lija, bandas
abrasivas o lanas metálicas, teniendo siempre la precaución de evitar la posibilidad de que
algunas partículas producidas por la lijadura se introduzcan en las tuberías cuando son
limpiadas mecánicamente.
Química:
En muchos de los casos la limpieza mecánica es adecuada y suficiente, pero si fuera necesario
limpiar más profundamente, como es el caso de las tuberías que llevan presiones
considerables o sujetas a tensiones mecánicas de algún tipo, como por ejemplo, el caso de la
refrigeración, se deberá realizar la limpieza con un buen solvente. En todo lo relacionado con
la refrigeración, es indispensable evitar siempre el uso de los solventes con base de cloro.

CAPITULO V
1.-Proceso De Oxicorte
El término oxicorte indica la operación de seccionamiento o corte de piezas metálicas, por la

acción de un chorro o flujo de oxígeno, dirigido sobre zonas calentadas a una temperatura algo
inferior a la temperatura de fusión del metal base. Esto se realiza con un soplete alimentado
por un gas combustible y el oxígeno. Este es un proceso de combustión, ya que al cortar el
acero, el metal arde al combinarse con el oxígeno formándose óxidos de hierro, debido a una
reacción fuertemente exotérmica (calor extremo). Por ejemplo, un hilo de hierro llevado a la
temperatura de 900°C a 1.000°C y puesto en presencia del oxígeno puro, arde rápidamente
continuando la combustión por la reacción de oxidación.
Los óxidos forman una escoria fundida que puede evacuarse o eliminarse fácilmente de la
sección cortada. Uno de los requisitos básicos que debe cumplirse para que se pueda realizar
el proceso de oxicorte es que los productos de la combustión (óxidos del metal) tengan un
punto de fusión inferior al del metal propiamente dicho. El hierro es uno de los pocos metales
en que sucede esto. En estado puro, tiene un punto de fusión de 1.530°C.
En el diagrama reflejado en la figura 2 se pueden observar las temperaturas de fusión de

aleaciones compuestas de hierro y oxígeno, en donde la temperatura se expresa en función de
un incremento progresivo de 02. Siendo la temperatura más baja de fusión de los óxidos de
hierro de 1.400°C.
Fig.2 : Temperaturas de fusión de los óxidos de hierro.

Es una técnica auxiliar de la soldadura, puesto que se emplea con frecuencia para preparar los
bordes de las piezas o secciones que serán, posteriormente soldadas con electrodo revestido, o
con algún otro proceso de soldeo. Es además, afín con el soldeo oxi-gas, ya que necesita los
mismos gases y accesorios, que para la soldadura oxi-acetilénica, con la excepción, que en el
soplete o antorcha, se cambia la cámara de mezcla y la boquilla, y se sustituyen por un
cortador o manubrio de corte. Esta técnica se utiliza para cortar aceros al carbono y sus
derivados. Sólo pueden cortarse aquellos metales que se prestan a una oxidación rápida,
siempre que la temperatura de fusión del oxicorte deseado, sea inferior a la del metal base.
2- Teoría Del Oxicorte
El hierro al rojo vivo se quema rápidamente con el oxígeno. Para lograr un corte correcto con
el proceso oxi-gas, son necesarias las condiciones siguientes:
Una fuente calorífica para llevar el hierro al rojo vivo

Un chorro de oxígeno a presión que se encarga de quemarlo (oxidar el hierro), de fundir el
óxido y arrastrarlo, permitiendo un corte limpio.
El hierro se oxida fácilmente con el oxígeno a altas temperaturas, desprendiendo a su vez gran
cantidad de calor.
El óxido del hierro derretido funde a temperatura inferior que el propio hierro o aleación de
hierro.
Los trabajos de oxicorte pueden clasificarse en:
-Corte de piezas planas.

-Corte de chapas anchas.
-Corte de perfiles y barras.
-Corte bajo el agua.
3- Oxicorte Manual
Antes de realizar el corte hay que examinar los factores que regulan el corte y que
esencialmente son:
Potencia del soplete

Regulación de la presión del oxígeno de corte
Velocidad de avance
Regulación y encendido del soplete
Iniciación del corte
Ejecución del corte

4- Pantógrafo (oxicorte automático)
Se denomina así al procedimiento de corte de piezas realizado con máquinas de oxicorte semi-
automáticas, que pueden estar compuestas por una o varias cabezas o sopletes y que
generalmente constan de:
 Una mesa donde se fija la plantilla de la pieza a cortar.

 Un carro o dispositivo móvil, que se desplaza sobre la mesa, accionado por un motor
eléctrico, el cual desplaza a las cabezas o los sopletes que realizan la operación.
 Un equipo oxi-gas completo, para suministro y la conducción de los gases que se
emplearán en el proceso de oxicorte.
 El moto-reductor arrastra mediante engranajes, a un rodillo de eje horizontal, que se
desplaza por la mesa y comunica el movimiento a los sopletes. La orientación de este rodillo
se hace manualmente.
 El ojo electrónico o trazador así dispuesto se llama curvi-grafico. Cuando el rodillo es el
eje vertical y permite seguir el contorno de una plantilla metálica por adherencia magnética,
se llama trazador magnético.
Hay equipos modernos que van provistos de trazador fotoeléctrico, el cual sigue el contorno
de un dibujo o superficie.
5- Diferentes Procesos De Corte De Metales
Existen diferentes procesos para el corte de materiales sólidos, según el esquema que aparece
a continuación.

Esta sección se dedica fundamentalmente al proceso de oxicorte de metales, dada la

importancia que presenta el mismo en las industrias de fabricación de piezas y equipos. Una
vez estudiado este gráfico, puede responderse la siguiente pregunta ¿Por qué algunos metales,
coma por ejemplo el aluminio, no se pueden oxi-cortar? La respuesta es bien sencilla, porque
el óxido de aluminio (alúmina) tiene un punto de fusión de 2050°C, mientras que el aluminio
puro tiene su punto de fusión a los 660°C
Sabemos que el hierro puro, no tiene aplicación como material de construcción, sino que está
aleado con otros elementos, tales como C, Mn, Cr, Ni, etc. En consecuencia, estos elementos
pueden formar diferentes compuestos con el Fe puro, y por lo tanto tener diferentes puntos de
fusión. Veamos la influencia que tienen algunos de estos elementos en un metal, para que éste
sea apto o no, para el oxicorte, según el elemento aleado.
Carbono
En aceros con contenido de C = 0,3 % sin dificultades.
En aceros con contenido de C desde 0,3 hasta 2%, precisan precalentamiento, para lograr el
oxi-corte.
Manganeso
El manganeso no tiene ninguna influencia ya que en estado puro se corta más fácil que el
acero común.
Silicio
Las proporciones de silicio que se encuentran en los aceros no reducen la aptitud para el corte,
pero si tienen influencia en la velocidad de corte.
Cromo
Hasta un 5% de Cr, no afecta excesivamente al acero y se puede realizar el oxi-corte sin
dificultades, pero se conoce que contenidos mayores lo dificultan grandemente. La llama
utilizada para cortar los aceros al cromo debe ser carburante.
Níquel
Se puede cortar acero que tenga hasta un 3% o menos de níquel.
Molibdeno
En este caso puede repetirse lo dicho para el cromo.
Tungsteno o Wolframio
El contenido máximo para no presentar dificultades es del 10%.

Cobre
Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte. El cobre puro no se puede
cortar con oxicorte.
Aluminio
Hasta un 10 % de aluminio no tiene influencia apenas en el oxicorte.
Fósforo Y Azufre
Los porcentajes tan bajos, contenidos en los aceros, no dificultan el corte.
Vanadio
En pequeñas cantidades, facilita el oxicorte.
En el gráfico de la siguiente figura, podemos observar la influencia que tiene el contenido de

carbono en la aleación con el hierro. La temperatura más baja de fusión se obtiene con
contenido de 4,3% de carbono (1.150°C.)
• Luego de analizar lo anterior puede afirmarse que la primera condición para que un
material pueda oxi-cortarse, es que los productos de la combustión (óxidos del metal) tengan
un punto de fusión inferior al del metal en cuestión.
• La segunda condición necesaria para que sea posible el proceso de oxicorte es, que la
temperatura de ignición del metal sea inferior al punto de fusión, ya que de lo contrario, el
metal se fundiría antes de que se pudiera iniciar el proceso de oxicorte.
• La tercera condición se refiere a que, es preciso que los productos de la combustión no
sean gaseosos en una proporción apreciable, ya que éstos diluyen el oxigeno utilizado para
cortar. Esta es la causa por la que no es posible cortar la madera con oxi-corte, ya que debido
a estas diluciones el contenido de O2 baja tanto que hace que el corte se detenga.

• Como cuarta condición, es necesario que al arder el metal desarrolle el calor suficiente
para que la propia combustión del metal prosiga, es decir, que debe liberarse una cantidad de
calor suficiente para que esto ocurra, y no sea necesario seguir precalentando para continuar el
proceso.
Por último, como quinta condición está el hecho de que es necesario que el metal tenga una
conductividad térmica, relativamente baja o mala, ya que si ésta es muy buena o alta, el calor
aportado a la sección de corte, se disipa rápidamente, lo cual dificulta el proceso de
combustión.
En la siguiente tabla, se presentan ejemplos de algunos metales y sus óxidos:
Tipo De Metal Y Punto De Fusión Punto De Ignición Conductividad

Su Óxido Térmica
Hierro 1538°C 911°C Mala
Óxido de Fe 1525°C
Cobre 1084°C Excelente
Óxido de Cu 1250°C
Aluminio 660°C Excelente
Óxido de Al 2050°C
Cromo 2130°C Excelente
Óxido de Cr 2275°C
Níquel 1453°C Excelente
Óxido de Ni 1990°C
Manganeso 1517°C Muy mala
Óxido de Mn 1790°C
6- Influencia de la pureza del oxígeno en el oxicorte
El contenido de impurezas en el O2 tiene gran incidencia en la velocidad de corte que puede

alcanzarse. Cuanto mayor es el contenido de impurezas, menor es la velocidad de corte y
mayor, por tanto, el desfase. El O2 industrial, contiene 0,5% de impurezas. La siguiente figura
muestra de forma simplificada, el recorrido del chorro de oxígeno de corte a través del espesor
de una plancha. Obsérvese la capa de oxígeno contaminado que rodea al chorro de gas.
Cuando el oxígeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que
hay otros gases.
Aunque el chorro del soplete tiene una velocidad de 500-800 m/s, es contaminado por los
gases circundantes, al menos en la capa exterior. El medio en el que el chorro de O2 choca
primero es la zona extremadamente caliente entre las llamas de calentamiento.

La alta temperatura de los productos de la combustión facilita la mezcla del O2, el cual,
merced a su alta velocidad, arrastra consigo una pequeña parte de los gases de las llamas. Por
ello, cuando el chorro de oxígeno de corte choca con el acero ya está rodeado de una delgada
capa de impurezas, cuyo contenido es 0,5%. Cuando el O2 se consume durante la combustión
del acero, las impurezas que contenía aún subsisten. Esto significa que la cantidad de
contaminación en la capa superficial del chorro de O2 aumenta a lo largo del recorrido del
chorro por el acero.
El O2 no tiene la misma pureza en la parte superior del corte que en la inferior. Puesto que la
pureza influye sobre la velocidad de corte, la conclusión que puede obtenerse es que el corte
no se desarrolla a la misma velocidad en la parte superior de la hendidura que en la inferior.
Par tanto, se produce un desfase. Como puede verse el contenido de impurezas en el oxigeno
tiene una gran incidencia en la velocidad de corte, ya que cuanto mayor es el contenido de
impurezas, menor es la velocidad de corte y mayor el desfase.
Fig. 4 Recorrido del chorro de oxígeno a través del espesor del material a cortar.
El oxígeno industrial tiene una pureza no menor del 99,5%, y el promedio suele ser de un
99,7%. Como se puede observar en la sig. Figura, la velocidad de corte disminuye
rápidamente con el incremento de la contaminación del oxigeno.

Fig. 5 Efecto de la contaminación del oxígeno de corte sobre la velocidad de corte

Un aumento en la contaminación del oxígeno de únicamente 0,4% reduce la velocidad de
corte en 60 mm/min., que es aproximadamente un 15% de la velocidad total.
7- Función de la llama de calentamiento en el oxicorte
Antes de iniciar el proceso de oxicorte, se debe de calentar el acero hasta la temperatura de

ignición, que es de 1500°C. Cuando el proceso de corte ya se ha iniciado, se genera una gran
cantidad de calor por la combustión del metal, principalmente en el fondo del corte. Debido a
que el acero tiene muy poca conductividad térmica, no hay tiempo para que la superficie
superior de la plancha pueda llegar una cantidad suficiente del calor producido en la reacción,
como para que el acero superficial alcance a calentarse hasta la temperatura de ignición.
Por ello, al empezar a cortar y durante todo el proceso hay que aportar calor a la parte superior
de la plancha. Esta es la principal función de las llamas de calentamiento; además de quemar
la pintura y la cascarilla de laminación, y de concentrar el chorro de oxígeno de corte. La
cantidad de energía calórica, transferida a la pieza, depende del poder calorífico de la llama y
este depende entre otras cosas, del tipo de boquilla que se utilice y del gas elegido.
Refiriéndonos al gas, tenemos que en la llama, se pueden diferenciar dos partes: la primera, es
el núcleo, dardo, cono o llama central. La segunda, es la llama secundaria.

Llama de oxicorte
El poder calórico de la llama central o dardo, es de gran importancia para la velocidad de

calentamiento del metal a la temperatura de ignición, también se requiere que este poder esté
concentrado en una superficie pequeña con el fin de que se produzca un fuerte calentamiento
en el punto en que debe iniciarse el proceso de corte. El gráfico de la siguiente figura muestra
el poder calórico por unidad de superficie en la llama central del acetileno y del propano. La
diferencia entre los dos es muy grande. Queremos resaltar la gran influencia que tiene la
proporción de mezcla entre el gas combustible y el oxigeno que se aporta a la combustión por
unidad de tiempo.
Esto significa que el poder calórico lo determina, por un lado, la cantidad de canales de salida
de oxígeno-gas de combustión de la boquilla y por otro, la velocidad con que la mezcla de
oxígeno-gas combustible sale por los canales. Esta velocidad a su vez está limitada por la
velocidad de combustión de la mezcla de gases.
Poder calórico de las distintas llamas de acuerdo a los gases combustibles y su proporción en
la mezcla con el O2. En el siguiente gráfico, puede apreciarse que la velocidad de combustión
del acetileno aumenta considerablemente al incrementar la mezcla de O 2. Si la cantidad de O2
en comparación con la llama normal, se aumenta el doble, también se incrementa casi el doble
la velocidad de la combustión. En el propano, el incremento de la velocidad de combustión es
mucho menor.

a) b)
Diferencia de velocidad de ignición (a) y temperatura de la llama (b) entre el propano y el

acetileno para distintas relaciones de gas combustible/oxígeno.
La transferencia de calor desde la llama hasta la superficie es mayor cuanto mayor es la

velocidad de combustión del gas. Otra consecuencia de la mayor velocidad de combustión del
acetileno es que la llama es más concentrada, en comparación con la del propano. Esto es
también una explicación de por qué es tan grande la diferencia entre el poder calórico de
ambos gases.
Por tanto, para conseguir un efecto calórico determinado se necesita una llama mayor de
propano que de acetileno. La mayor extensión de la llama es una de las explicaciones del por
qué las planchas delgadas se deforman más fácilmente cuando se utiliza propano como gas
combustible.
En el anterior gráfico; b), muestra las distintas temperaturas de la llama de acuerdo con los
gases combustibles y su proporción de mezcla con el O2.

Esquema del equipo y

accesorios necesarios
para el
Proceso de oxicorte
En la siguiente figura, pueden apreciarse todos los componentes de un regulador. La presión

de trabajo se controla mediante el tornillo de reglaje 10. Del regulador al soplete, el gas
circula por las mangueras que, normalmente son de color verde para el oxígeno y rojas las de
acetileno. Para evitar el retroceso de la llama, y en la entrada de los gases al soplete, se deben
poner válvulas anti retorno que permiten el paso del gas en un sentido, pero no en el contrario,
normalmente mediante un muelle que comprime una bola o un pequeño vástago y que está
ajustado a una presión determinada.
8- El soplete
El soplete o cortador es el dispositivo que cumple la función de generar la llama y hacer que
ésta sea estable y regulable. Consta de un mango, el cual tiene una serie de válvulas,
normalmente 4, una de paso del gas combustible y las otras de paso para el oxígeno. Además,
si el soplete es universal, se le puede acoplar un dispositivo llamado lanza de soldadura. Los
hay de varios tipos según el caudal, y en función del espesor a cortar y del tipo de trabajo a
realizar. También se diferencian por la forma en que mezclan el O2 y el C2H2: unos lo hacen
en una cámara dispuesta en el soplete por medio de un inyector y otros lo hacen en la boquilla
de corte, lo que los hace menos peligrosos al retroceso de la llama.
Si se observa una boquilla de corte vemos que tiene un orificio central para el O2 de corte y
otros seis que lo rodean concéntricamente por donde sale la llama de calentamiento.

Con un ajuste adecuado de la llama de calentamiento, el metal puede alcanzar la temperatura

de fusión rápidamente. Entonces entra en acción el flujo constante de O2 y comienza la
reacción química de O2 con el metal, en 3 etapas sucesivas para producir: FeO, Fe3O4 y
Fe2O3.
Corte esquemático de un regulador
Antorcha de una pieza.
En el caso de la antorcha de una pieza, en un mismo dispositivo se mezclan los gases para el
precalentamiento y se regula el oxígeno de corte.
En el caso de la antorcha combinada estos pasos se desarrollan en dispositivos separados.

Antorcha combinada
9- boquillas de corte
El incremento en la velocidad de corte puede ser atribuido parcialmente a un incremento en la

pureza de oxígeno y al desarrollo de las boquillas de corte, especialmente en lo concerniente
al diseño de su canal de salida del oxígeno de corte. (Fig. 01). En 1.965, una compañía
japonesa resucitó la vieja idea de las boquillas de alta velocidad de corte, protegiendo el
chorro de oxígeno de corte por una cortina concéntrica de oxígeno puro, para evitar la
contaminación de éste por los subproductos de la combustión de la llama de calentamiento y
del nitrógeno de la atmósfera, introducir oxígeno de alta pureza en la sección de corte y pulir
la superficie de corte.
Desarrollando esta nueva boquilla (boquillas de cortina), se obtuvieron considerables

incrementos en la velocidad de corte, pero algunas desventajas:
1. Tendencia a sobrecalentarse las boquillas en el calentamiento y la perforación

2. Dificultades para el corte con bisel
3. Sangría mucho más ancha
4. Gran sensibilidad a la variación de la distancia de la boquilla a la chapa
5. Gran consumo de oxígeno
Hoy en día, la mayoría de estas desventajas han sido eliminadas o reducidas

considerablemente. Pero quizás la condición más importante para el funcionamiento de una
boquilla de cortina es que esté fijada a un soplete adecuado.

Fig. 01 Evolución progresiva de la velocidad de corte
10- Correcto manejo del soplete

10.-1 Encendido Del Trabajo
 Se debe soplar por las mangueras con el gas de los cilindros, de forma que éstas solo
contengan gases puros.
 El fijado de la presión de trabajo y el soplado de la manguera se puede hacer al mismo
tiempo, pero sólo para un gas a la vez.
 La válvula del soplete de gas en cuestión debe estar completamente abierta.
 La válvula del soplete para el otro gas debe estar cerrada.
 Se debe comenzar por el oxígeno.
 El soplete es encendido por acetileno puro o por acetileno con una pequeña cantidad de O2
para evitar el carbono superficial no absorbido.

 La válvula de acetileno del soplete será abierta en primer lugar. La regulación de la llama
se debe hacer por medio de la válvula de oxígeno.
10.-2 Apagado Del Soplete

Se cierra primero la válvula del soplete de acetileno y después la válvula de oxígeno.
Al terminar el trabajo se debe purgar el equipo, de la misma forma como se explicó en el
capítulo anterior.
10.-3 Retroceso De La Llama

En caso de retroceso de la llama, debemos cerrar primero el oxígeno, para que cese la
combustión. En el caso de incendio en las mangueras, debe cerrarse primero la válvula de la
botella de oxígeno y después la válvula de la botella de acetileno. Para evitar este riesgo, todos
los sopletes deben tener colocadas las válvulas anti retomo.
Una variable en el oxicorte, y que tiene gran influencia en la calidad y rendimiento de éste, es
la velocidad de corte.
Válvula anti retorno para mangueras

10.-4 Requerimientos
Los requisitos indispensables a tener en cuenta en el proceso de oxi-corte son:
Presión de oxígeno.
Presión del combustible.
Consumo de oxígeno.
Consumo de combustible.
Velocidad de corte.
Numero de la boquilla.

Todos estos parámetros están estipulados y dependen del grado de mecanización de dicho
proceso. (Ver tabla 1)
Válvula anti retorno para el soplete

Tabla 1. Parámetros recomendados para el oxicorte manual y mecanizado de aceros al

carbono sin precalentamiento.
Espesor a Diámetro Velocidad Flujo de gas (l/min)

cortar del orificio de corte Oxígeno de Acetileno MPS Gas Propano
(mm) de corte (mm/s) corte Natural
(mm)
3.2 0.51-1.02 6.8-13.5 7.2-21.1 2-4 2-4 4-12 2-5
6.4 0.76-1.52 6.8-11 14.2-26 2-4 2-5 4-12 2-6
9.5 0.76-1.52 6.4-10.1 18.9-33 3-5 2-5 5-12 3-7
13 1.02-1.52 5.1-9.7 26-40 3-5 2-5 7-14 3-8
19 1.14-1.52 5.1-8.9 47.2-70.9 3-6 3-5 7-14 3-9
25 1.14-1.52 3.8-7.6 51.9-75.5 4-7 4-7 8-17 4-9
38 1.52-2.03 2.5-5.9 51.9-82.6 4-8 4-8 9-17 4-10
51 1.52-2.03 2.5-5.5 61.4-89.6 4-8 4-8 9-19 4-10
76 1.65-2.16 1.7-4.7 89.6-142 4-9 4-10 10-19 5-11
102 2.03-2.29 1.7-4.2 113-170 5-10 4-10 10-19 5-11
127 2.03-2.41 1.7-3.4 127-170 5-10 5-10 12-24 5-12
152 2.41-2.67 1.3-3 123-236 5-12 5-12 12-24 6-19
203 2.41-2.79 1.3-2.1 217-293 7-14 10-19 14-23 7-15
254 2.41-2.79 0.85-1.7 274-331 7-17 10-19 16-33 5-15
305 2.79-3.3 0.85-1.7 340-401 9-19 15-29 20-75 10-22
Nota: El consumo de oxígeno de precalentamiento:
Para acetileno multiplicar por 1.1 a 1.25 el flujo de acetileno en ft3/h.

Para gas natural multiplicar por 1.5 a 2.5 el flujo de gas natural en ft3/h.
Para propano multiplicar por 3.5 a 5 el flujo de propano en ft3/h.
11- oxi-Corte con polvos o fundentes especiales

Desde el inicio de este tema se ha explicado que en los aceros aleados con cromo-níquel, en
aleaciones no ferrosas y el propio hierro fundido, se cortan muy mal o no se pueden cortar,
debido a la presencia de óxidos refractarios, que se forman durante el proceso de oxidación y
que no se separan del plano de corte. Para obviar estas dificultades se utiliza el corte con
polvos o fundentes. Esta técnica se basa en la utilización de un polvo-fundente que se lleva
hasta la zona de corte para ayudar a la fusión o disolución de los óxidos refractarios que van a
formarse durante el corte.

Según el principio de trabajo que se emplee existen tres métodos diferentes, en dependencia
de la acción del fundente: termo-mecánico, químico y químico-mecánico. De estos tres el más
utilizado es el de acción termo-mecánica, que consiste en la utilización de partículas finas de
polvo de hierro (0.1-0.2 mm), de modo tal que logran su combustión en la zona de corte y
liberan una cantidad de calor adicional a la que se produce por el efecto de la oxidación del
metal base, además de que el efecto cinético por salir a alta velocidad de la boquilla y chocar
con la superficie de corte, motiva a que estas partículas ayuden a expulsar los óxidos fundidos
de forma mecánica o abrasiva.
Cuando se efectúa el oxicorte de los aceros inoxidables, se forma inmediatamente una película
refractaria de óxido de cromo, adherida a la superficie del metal, lo que impide el aumento de
la oxidación y la fusión del mismo.
Al usar el polvo de hierro como fundente inyectado a la zona de corte, la oxidación de estas
partículas eleva la temperatura al nivel necesario, como para fundir la película refractaria y
por efecto mecánico es expulsado de la zona de trabajo, permitiendo encontrar un nuevo metal
que puede ser sometido al proceso normal de corte y que avance en profundidad y longitud.
En algunos casos además de polvo de hierro se añaden otros aditivos para incrementar la
acción de limpieza del fundente. El método de corte basado en el principio químico, no ha
tenido un amplio campo de aplicación.
Su función es la de convertir los óxidos refractarios en compuestos solubles y ayudar a que

ellos salgan de la zona de corte conjuntamente con la escoria. Estos fundentes en su reacción
química no producen mucho calor, por tanto no favorecen la fusión necesaria de los mismos.
Los fundentes químicos más utilizados son las sales de sodio, tales como carbonatos de sodio,
con pequeñas adiciones de fosfato de sodio (1-1,5%) El método que utiliza el principio
químico-mecánico se caracteriza por utilizar la arena como fundente, la cual disuelve los
óxidos y los elimina de la zona de corte de forma mecánica, por efecto erosivo.
La arena resulta un fundente barato y de fácil obtención, produce una zona de afectación
térmica bastante reducida y libera algo de calor en la zona de reacción. Sin embargo el uso de
la arena es perjudicial para la salud del operador, ya que libera un polvillo muy fino que puede
dañar las vías respiratorias, si no se usa correcta protección. La razón de corte, en el caso de
utilización de la arena, resulta menor que cuando se utilizan polvos metálicos y compuestos
químicos como aditivos, lo que motiva a que este procedimiento tenga un uso limitado.
En todos los casos mencionados el fundente es llevado a la zona de corte por el conducto de
salida del oxígeno, o por otro orificio independiente de este. El método más generalizado es el
que efectúa la mezcla previa del fundente con el oxígeno y lo transporta hasta la antorcha por
el conducto empleado para el oxígeno de corte.

Para emplear el corte con el fundente para hierro fundido se recomienda utilizar una mezcla
de polvo de hierro y ferro-fósforo. Para aceros inoxidables se puede utilizar el polvo de hierro
solamente, y para el cobre y sus aleaciones se recomienda el polvo de hierro mezclado con
ferro-fósforo y polvo de aluminio. En la siguiente tabla aparece una descripción más
detallada.
Tabla No 2 Composición típica de fundentes para el corte de metales
Composición del fundente , porcentaje en peso
Tipo de
Polvo Polvo de Polvo
metal a Arena de Polvo de Ferro- Ferro-
de aluminio de
cortar cuarzo aluminio silicio fósforo
hierro magnésico calcio
Aceros y
-
aleaciones 100 - - - - -
-
con alto - 100 - - - -
-
contenido 80-90 - 10-20 - - -
-
de cromo - - - 60-80 - 20-40
níquel
Hierro 65-75 - - - - - 35-25
fundido 70-75 20-25 10-5 - - - -
Cobre, 70-80 - 30-20 - - - -
bronce y 70-80 15-20 - - - - -
latón 70-75 15-20 - - - - 10-15
Fig.16 Esquema del equipo de corte oxiacetilénico con polvos

Capítulo VI
1.-Aluminio
Aunque en la actualidad los procesos más utilizados para el soldeo del aluminio, son GTAW,
FCAW y GMAW, y en menor medida GMAW; también se pueden lograr buenas soldaduras
con el proceso OAW, siempre y cuando se respeten ciertas indicaciones importantes, pues las
características propias del aluminio, tan diferentes a las del acero, hacen que se tenga que
variar un poco las técnicas de soldeo; además de requerirse gran habilidad por parte del
soldador.
1.- 2 Propiedades Del Aluminio
Para lograr aplicar correctamente el proceso de soldeo en el aluminio, debemos conocer sus
propiedades y comprender el comportamiento de este metal.
 En su estado puro es muy dúctil y maleable, pero tiene poca resistencia, y por eso lo que
más se emplea son las diferentes aleaciones que tienen como base al aluminio.
 Es tan maleable que permite la fabricación de láminas tan delgadas como el papel de
aluminio.
 Es sumamente ligero o liviano
 Posee excelente conductividad térmica y excelente conductividad eléctrica.
 Su punto de fusión es de 660°C
 Es muy resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de
mar; gracias a su capa de óxido de aluminio o alúmina (Al2O3); formada en su superficie y
cuyo punto de fusión es de 2050°C
 Se emplea en la fabricación de tuberías, aparatos para laboratorios químicos y utensilios
para la industria alimentaria.
 Debido a su gran reactividad química, el aluminio se usa finamente pulverizado como
combustible sólido de cohetes espaciales y para aumentar la potencia de los explosivos.
 También se usa como ánodo de sacrificio para el acero y en procesos de alumino-termia
(termita), para la obtención y soldadura de metales.
 Se oxida a altas temperaturas
2.- Proceso de soldeo
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio, varía significativamente dependiendo de la

composición química de la aleación usada. Las aleaciones de aluminio, se agrietan con
facilidad cuando se calientan, y para contrarrestar esta situación, el soldador debe aumentar la
velocidad de soldeo, para reducir el aporte de calor.

Un correcto precalentamiento de toda la pieza a soldar, puede reducir este agrietamiento, pues
este se da principalmente cuando hay concentración de calor en un mismo lugar. Además de la
limpieza normal para soldar, debemos eliminar la capa de óxido o alúmina, pues al tener un
punto de fusión (2050°C), superior al del metal base (660°C), esta película no permitirá una
correcta soldadura. Una forma común de hacerlo es calentando un poco las piezas a soldar,
con la misma llama del equipo de oxi-gas y así será más fácil remover el óxido con un cepillo
de acero. Aunque también se puede hacer en frío, con papel de lija o algún otro abrasivo.
Debe asegurarse que esta tarea se realice bien, pues como el óxido y el aluminio, tienen el
mismo color, será difícil darse cuenta en cuáles zonas se eliminó el óxido y en cuáles no.
También a la varilla de metal de aporte se le debe eliminar la alúmina antes de aplicarle el
fundente y esto se puede lograr con papel de lija. Si la varilla tiene núcleo de fundente,
también debe eliminársele el óxido. La llama que se debe utilizar debe ser un poco carburante,
para reducir la cantidad de oxígeno proyectado hacia el metal base.
Es necesaria gran habilidad, en la constancia de la velocidad de avance al momento de

depositar el cordón, porque por la gran conductividad térmica del aluminio, una velocidad
muy lenta, provocará la rápida fusión de una zona muy amplia del metal y en consecuencia se
producirá un gran agujero por derretimiento. Aunque este problema es más propenso en
láminas o chapas delgadas, también puede ocurrir en espesores mayores. La preparación de
los bordes, puede ser igual que para los aceros al carbono, pero debe evitarse el punteado muy
continuo, debido a la facilidad de deformación en caliente.
3. - Metal de aporte
Diferentes aleaciones de aluminio sólido, en varilla desnuda, con revestimiento de fundente o

con núcleo de fundente.
4. - fundente
Generalmente es factible conseguir como material de aporte, varillas con fundente en su

núcleo o en su revestimiento. Sin embargo hay varillas desnudas, para las cuáles es necesario
utilizar el fundente que viene en presentación de polvo y que está hecho a base de
antioxidantes, como él bórax, cloruro sódico y fosfato sódico.
5.- Cobre
La temperatura de fusión del cobre (Cu), es de 1084˚C, es decir bastante inferior a la del
hierro, sin embargo, como la conductividad térmica del cobre es 6 veces mayor que la del
hierro; el soldeo en piezas de cobre, se debe hacer con boquillas de mayor diámetro que las
usadas para soldar piezas de hierro del mismo espesor.

Para la soladura en cobre es conveniente usar llama oxidante. Si se usan varillas de cobre
como material de aporte, se deben utilizar fundentes hechos a base de bórax. Si se usan
varillas de aleación de cobre con plata, no es necesario emplear fundentes y se obtienen
soldaduras más uniformes y densas.
6. – Soldadura de relleno con bronce
Es importante recalcar que cuando se trata de este tipo de rellenos, como por ejemplo el
relleno de un diente en un piñón de engrane, la acción capilar sólo se da, aunque mínima, en el
primer pase, pues los siguientes pases serán como cualquier otro relleno donde se funden tanto
el metal base como el de aporte.
7 – Soldadura con plata
También se le llama plateado o soldadura fuerte de baja temperatura. Es un proceso

relativamente fácil de ejecutar y casi todos los metales comerciales, ferrosos y no ferrosos se
pueden soldar con plata. Los aspectos más importantes a tener en cuenta; al igual que en todo
proceso de soldeo, son la correcta preparación de los materiales involucrados y la técnica
correcta de aplicación. Teniendo en cuenta que generalmente los metales en los cuales se
aplica la soldadura de plata, son muy delgados, es importante que la holgura entre ellos no
sea menor de 0.38 mm ni mayor de 2 mm.
Los materiales de aporte para este tipo de aplicaciones son generalmente aleaciones de cobre,
plata y cadmio además de algunos otros elementos, siendo el contenido de plata en estas
aleaciones, muy variable, pues está entre el 5% y el 50%. El fundente que se debe utilizar para
el soldeo con plata, generalmente viene en forma de pasta y se debe aplicar con una brocha o
pincel en ambas piezas a unir. En caso de no disponer del fundente adecuado, se puede usar
bórax (ácido bórico), mezclado con agua muy caliente y una vez terminada la soldadura se
debe limpiar de inmediato, para evitar la acción corrosiva de este producto. Al soldar o unir
piezas de cobre con soldadura de plata, no es necesario utilizar fundente.

CAPÍTULO VII
1 – Soldeo de las fundiciones
Partiendo del entendido que cuando se habla de realizar soladuras en piezas de fundición,
éstas, siempre serán reparaciones y en consecuencia no existen dos reparaciones iguales. Por
lo tanto sólo trataremos los aspectos más generales sobre este tipo de reparaciones. Los
metales fundidos, son en general bastante frágiles, esto significa que su resistencia a la
tracción es casi nula y por ello tienen gran tendencia a agrietarse en caliente, pues las
contracciones y las dilataciones producidas por el calentamiento, aunque sean mínimas,
superan las resistencias de la fundición.
Los hierros fundidos son aleaciones de Hierro (Fe) y Carbono (C). Aunque el contenido de
Carbono puede teóricamente variar entre 2,0 y 6,7%, lo común, es encontrar hierros fundidos
con 2,6% a 3,7% de Carbono. Otros elementos químicos típicamente presentes en los hierros
fundidos son: Manganeso (Mn), Silicio (Si), Fósforo (P) y Azufre (S). Los hierros fundidos
varían principalmente de acuerdo con la forma en que se encuentra el carbono en su estructura
molecular, por lo que se catalogan como hierros fundidos: grises, de alta resistencia (nodular),
blancos, maleables, y con grafito compactado. Los hierros fundidos también pueden estar
aleados con cromo, níquel, y otros elementos químicos para conseguir características
específicas tales como resistencia al calor o a la corrosión.
Así que para lograr una reparación exitosa es indispensable conocer para aplicar, el
procedimiento adecuado antes, durante y después del soldeo. Debemos saber que el soldeo
con oxi-gas, es más recomendable aplicarlo a piezas de espesores no mayores a 10 mm, pues
en espesores superiores, será más aconsejable otro proceso de soldeo. La facilidad para soldar
hierros fundidos depende principalmente de sus propiedades físicas, y existe toda una gama de
hierros fundidos. Su “in-soldabilidad” se puede deber a factores como:
1. La baja plasticidad que tienen los hierros fundidos

2. La formación de cementita, en su estructura molecular
3. La contaminación de las piezas por contacto prolongado con grasas, aceites o agua de mar.
4. Por el quemado, la formación y el crecimiento de poros.
A diferencia de los aceros, los hierros fundidos poseen mayor contenido de carbono y en su
estructura puede aparecer ledeburita, perlita, ferrita y grafito. A mayor contenido de Si, Mn, P
y S, menor el punto de fusión (1150°C), lo que provoca una mayor fluidez y poca capacidad a
la deformación.

En algunas ocasiones el proceso de reparación mediante soldadura se dificulta por problemas

del mismo material base:
1. El hierro fundido presenta el fenómeno de crecimiento del grano, cuando la pieza trabaja
durante largos períodos de tiempo, por encima de los 400°C, o sufre calentamientos reiterados
por encima de esta temperatura y muy especialmente por sobre 800°C. Esta condición de
trabajo que se observa en las puertas de hornos, turbinas de vapor, y motores de combustión
interna, provoca en la pieza un aumento de su volumen y desarrolla grandes tensiones
internas.
2. La pieza de hierro fundido ha estado en contacto prolongado con aceites, grasas y agua de
mar. Al estar la pieza saturada de estos contaminantes, los mismos emergen a la superficie
con el calor localizado del proceso de soldadura, ocasionando la in-fundibilidad del material y
dificultades en el proceso de soldadura.
3. La pieza de hierro fundido que ha trabajado a altas temperaturas (400°C) presenta el

fenómeno de “quemado”, una oxidación tanto interna como superficial. El quemado
superficial muestra óxidos visibles (Fe2O3, Fe3O4 y FeO).
2.-Precalentamiento para soldeo De Los Hierros Fundidos
Luego de una adecuada limpieza (y un adecuado bisel cuando corresponda), en ocasiones se

debe realizar un precalentamiento, de ser posible en toda la extensión de la pieza a reparar, el
propósito de esto es contrarrestar el efecto de contracción y dilatación del metal y así reducir
los efectos negativos en la zona crítica. Si no fuese posible el calentamiento en toda la pieza,
entonces se deberá calentar la mayor zona posible o realizar el calentamiento en puntos
estratégicos.
Primero hay que analizar si se soldará con o sin precalentamiento. Si se decide precalentar,
hay que analizar si se hará local o totalmente. En general, sólo se debe precalentar cuando se
considere indispensable y aún así, el precalentamiento no debe exceder la temperatura
necesaria. Para analizar la necesidad del precalentamiento del hierro fundido, se considera
primero la baja plasticidad del material y segundo la tendencia a la formación de la cementita
(Fe3C). Para decidir si precalentar en una forma local o total, será necesario analizar si
durante el calentamiento se da la libre dilatación, es decir que no se den las tensiones de
dilatación y contracción.
Si se da la libre dilatación, no será necesario el precalentamiento de las piezas; sin embargo,

se aplica un ligero precalentamiento local, con el fin de evitar la formación de cementita.

En la soldadura de piezas grandes, por lo general se aplica sólo precalentamiento local, el cual
se mantiene durante todo el proceso de soldadura, tratando de obtener la libre dilatación. Este
precalentamiento debe tomar en consideración la forma geométrica de la pieza y la ubicación
de la rotura. En la Figura 1, se ilustra una pieza con una rotura en el brazo central. El
precalentamiento se aplica en los brazos adyacentes.
Figura 1 Precalentamiento en puntos necesarios.
3.-Procedimiento De Soldeo De Los Hierros Fundidos
Previo al proceso de soldeo, la superficie de la pieza de hierro fundido debe estar libre de
aceites, grasas, y otros contaminantes. Las grietas y otras imperfecciones deben limpiarse con
disco abrasivo. La soldadura de los hierros fundidos se puede ejecutar utilizando el proceso
OFW o el proceso SMAW. Los materiales de aporte y/o electrodos que se deben emplear
deben ser a base de níquel, níquel-hierro, níquel-cobre y acero inoxidable. En la soldadura “en
frío” se precalienta la pieza a una temperatura aproximada a los 60°C. Se debe soldar
preferiblemente en posición plana y con material de aporte de diámetro pequeño.
Los cordones de soldadura se depositan con una longitud pequeña y en forma alterna
(salteada), y se deben martillar en caliente. Una vez hecho el depósito de soldadura, la pieza
soldada, de ser posible, deberá meterse en un horno, para que su enfriamiento sea lo más lento
posible y si la opción del horno no es viable, la pieza deberá protegerse rodeándola con arena
bien seca o envolviéndola en cuero o en algún otro material, para protegerla de las corrientes
de aire del ambiente; y así evitar cambios bruscos de temperatura en su estructura molecular,
que generen fracturas.

Siempre será preferible usar el sistema de soldadura fuerte, para lo cual se debe seleccionar
como material de aporte, de entre diferentes aleaciones de cobre la que mejor se adapte al tipo
de fundición. El fundente recomendado dependerá también del material de aporte escogido.
4.-Problemas En La Soldadura De Los Hierros Fundidos
Al soldar hierros fundidos surgen dos problemas fundamentales:
1. Primero: aparecen grietas debido a la casi nula plasticidad del material, y la relación entre
sus propiedades físico-químicas y sus propiedades mecánicas. La presencia del grafito
(carbono), en forma laminar constituye un factor que favorece el desarrollo del agrietamiento.
2. Segundo: se dificulta grandemente la maquinabilidad de los hierros fundidos que han sido
soldados, operación necesaria en la reparación de algunas piezas de estos materiales. La
dificultad al maquinado se debe a la formación de cementita Fe3C (fundición blanca), tanto en
la zona fundida como en la zona afectada por el calor o de influencia térmica.
Esta formación se produce al quemarse el silicio durante el proceso de soldadura y también

debido a la rápida velocidad de enfriamiento del área afectada, un fenómeno conocido como
“grafitización”.
Otros problemas secundarios en la soldabilidad de los hierros fundidos son:
1. Se forman poros en la zona fundida. Por el alto contenido de carbono en estos materiales,
durante su fundición se forman óxidos de carbono (CO, CO2) que, por el rápido enfriamiento,
no tienen tiempo de escapar del baño fundido, ocasionando la porosidad.
2. Se dificulta la adherencia de la soldadura debido a la presencia de una película refractaria

de óxidos de Silicio y Manganeso producidos durante el proceso de soldadura. Esta película
posee un alto punto de fusión con respecto al metal base.
3. Se dificulta soldar estos materiales en ciertas posiciones, debido a la alta fluidez de los
hierros fundidos durante su fabricación.

GLOSARIO
Acción Capilar
La capilaridad es una propiedad de los líquidos que depende de su tensión superficial (la cual
a su vez, depende de la cohesión o fuerza intermolecular del líquido), que le confiere la
capacidad de subir o bajar por la superficie interna de un tubo capilar. Cuando un líquido sube
por un tubo capilar, es debido a que la fuerza intermolecular (o cohesión intermolecular) entre
sus moléculas es menor a la adhesión del líquido con el material del tubo (es decir, es un
líquido que moja). El líquido sigue subiendo hasta que la tensión superficial es equilibrada por
el peso del líquido que llena el tubo.
Éste es el caso del agua, y ésta propiedad es la que regula parcialmente su ascenso dentro de
las plantas, sin utilizar energía para vencer la gravedad. Sin embargo, cuando la cohesión
entre las moléculas de un líquido es más potente que la adhesión capilar (como el caso del
mercurio, en un termómetro), la tensión superficial hace que el líquido descienda a un nivel
inferior, y su superficie es convexa.
Admitancia
En ingeniería eléctrica, la admitancia de un circuito es la facilidad que éste ofrece al paso de la

corriente. Fue Oliver Heaviside quien comenzó a emplear este término en diciembre de 1887.
De acuerdo con su definición, la admitancia es lo contrario de la impedancia .
Agente oxidante
En química, se llama proceso redox, cuando un elemento acepta electrones y, por lo tanto, se
reduce en dicho proceso. Por ejemplo, cuando se hacen reaccionar cloro elemental con calcio:
Ca0 + Cl2 (0) -----> CaCl2
El cloro es el agente oxidante puesto que, gana electrones y su carga o número de

oxidación pasa de 0 a 1- Esto se puede escribir como:
2e-+Cl2 (0) ---> 2Cl1-
En resumen: Un agente oxidante, gana electrones y disminuye su número de oxidación.

Agente Reductor
En química, se llama proceso redox, cuando un elemento pierde electrones y, por tanto, se
oxida en dicho proceso (aumenta su número de oxidación). Por ejemplo, cuando se hacen
reaccionar cloro elemental con calcio:
Ca (0) + Cl2 (0) -->CaCl2
El calcio es el agente reductor puesto que pierde electrones y su carga o número de oxidación
pasa de 0 a 2+ Esto se puede escribir como:
Ca0 -->Ca2+ + 2e-
En resumen: Un agente reductor, pierde electrones y aumenta su número de oxidación.
Un agente reductor es aquel que cede electrones a un agente oxidante. Existe un método
químico conocido como reacción de oxidación-reducción, o también llamado como proceso
redox, este proceso se considera como reacciones de transferencia de electrones. Asimismo,
La mayoría de los elementos metálicos y no metálicos se obtienen de sus minerales por
procesos de oxidación o de reducción. Una reacción redox consiste en dos semi reacciones,
una semi-reacción implica la pérdida de electrones de un compuesto, en este caso el
compuesto se oxida, mientras que en la otra semi-reacción el compuesto se reduce, es decir
gana los electrones, uno actúa como oxidante y el otro como reductor.
Como ejemplos tenemos:
 Carbón
 Monóxido de carbono
 Muchos compuestos ricos en carbón e hidrógeno.
 Elementos no metálicos fácilmente oxidables tales como el azufre y el fósforo.
 Sustancias que contienen celulosa, tales como maderas, textiles, etc.
 Muchos metales como aluminio, magnesio, titanio, circonio
 Los metales alcalinos como el sodio, potasio, etc.
Monóxido de carbono
El monóxido de carbono es utilizado en metalurgia como agente reductor, reduciendo los
óxidos de los metales. La reducción del mineral se efectúa en el alto horno a unos 900º C
aproximadamente.
Aluminio
Puesto que el aluminio tiene gran afinidad química con el oxigeno se emplea en la metalurgia
como reductor, así como para obtener los metales difícilmente reducibles (calcio, litio, y
otros) valiéndose del así llamado procedimiento alumino-térmico.

Alotropía
Estructuras del Diamante y del grafito
Alotropía, en química es la propiedad que poseen determinados elementos químicos de

presentarse bajo estructuras moleculares diferentes, como el oxígeno, que puede presentarse
como oxígeno atmosférico (O2) y como ozono (O3), o con características físicas distintas,
como el fósforo, que se presenta como fósforo rojo y fósforo blanco (P 4), o el carbono, que lo
hace como grafito, diamante y fullereno. Para que a un elemento se le pueda denominar como
alótropo, sus diferentes estructuras moleculares deben presentarse en el mismo estado físico.
Las propiedades alotrópicas se presentan en elementos que tienen una misma composición,
pero aspectos diferentes; por lo tanto, la propiedad debe observarse en el mismo estado de
agregación de la materia y es característico del estado sólido. La explicación de las diferencias
que presentan en sus propiedades se ha encontrado en la disposición de los átomos en el
espacio. Por ejemplo, en los cristales de diamante, cada átomo de carbono está unido a cuatro
átomos de carbono vecinos, adoptando una ordenación en forma de tetraedro que le confiere
una particular dureza. La hibridación del carbono en el diamante es sp 3
En el grafito, los átomos de carbono están dispuestos en capas superpuestas y en cada capa
ocupan los vértices de hexágonos regulares. De este modo, cada átomo está unido a tres de la
misma capa con más intensidad y a uno de la capa próxima en forma más débil, en este caso,
la hibridación del carbono es sp2. Esto explica porqué el grafito es blando y untuoso al tacto.
La mina de grafito de un lápiz forma el trazo porque, al desplazarse sobre el papel, se adhiere
a éste una pequeña capa de grafito.

El diamante y el grafito, por ser dos sustancias simples diferentes, sólidas, constituidas por
átomos de carbono reciben la denominación de variedades alotrópicas del elemento carbono.
Una tercera variedad alotrópica del carbono, es el fullereno C 60 o buckminsterfullereno (en
honor al arquitecto Buckminster Fuller) que tiene una forma de balón de fútbol por lo que
también se conoce como bucky ball.
Anión
Un anión es un ion (sea átomo o molécula) con carga eléctrica negativa, es decir, con exceso
de electrones. Los aniones se describen con un estado de oxidación negativo. Las sales
típicamente están formadas por cationes y aniones (aunque el enlace nunca es puramente
iónico, siempre hay una contribución covalente)
Anisotropía
Una lámpara de plasma, mostrando las características anisótropas de los plasmas, en este caso,
el fenómeno de "filamentación".
La anisotropía (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual
determinadas propiedades físicas, tales como: elasticidad, temperatura, conductividad,
velocidad de propagación de la luz, etc. varían según la dirección en que son examinadas.
Algo anisótropo podrá presentar diferentes características según la dirección. La anisotropía
de los materiales es más acusada en los sólidos cristalinos, en los que se evidencia una
relación directa con la estructura atómica y molecular del cuerpo en cuestión.
Propiedades anisótropas
 Conductividad (térmica, electrónica,  Dilatacióntérmica

iónica...)  Pleocroísmo
 Elasticidad y resistencia  Magnetismo
 Crecimiento cristalino

Ánodo de sacrificio
El Ánodo galvánico o Ánodo de sacrificio fue la primera técnica de protección catódica

utilizada. Se denomina de esta manera porque protegen de la corrosión a otro material,
soportando toda la corrosión hasta que se agotan. En 1823 Sir Humphrey Davy, en Inglaterra,
buscando proteger de la corrosión las planchas de cobre que se utilizaban en los cascos de
barcos ensaya conectarlas a elementos de hierro, de cinc y de estaño. Los dos primeros
elementos dieron buenos resultados para reducir la corrosión de las láminas de cobre.
Posteriormente, cuando el cobre es reemplazado por el hierro en la fabricación de barcos, los
ánodos de cinc adquieren mayor importancia porque proveen adecuada protección a los aceros
durante un tiempo suficientemente prolongado.
Características:
El material elegido como ánodo de sacrificio debe tener un valor de electronegatividad menor
que el material que va a proteger, debe ser menos "noble".
Los ánodos de sacrificio o ánodos galvánicos más utilizados son los siguientes:
MEDIO CORROSIVO MATERIAL ANÓDICO
Suelos Cinc (hasta 1500 ohm-cm)-magnesio
Aguas dulces Magnesio
Agua de mar o agua salada. Aluminio
Desde el punto de vista técnico y económico, un ánodo tiene que reunir una serie de
propiedades esenciales como las siguientes:
 Tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar la

estructura (en el caso del acero a -0,8 V).
 Debe presentar una tendencia pequeña a la polarización, es decir, no debe desarrollar
películas pasivantes u obstructoras con los productos de corrosión y tener una fuerte
sobretensión de hidrógeno.
 El material debe tener un elevado rendimiento eléctrico en A/h kg.
 El ánodo deberá corroerse uniformemente.
 El metal será de fácil adquisición y deberá poder fundirse en diferentes formas y
tamaños.
 El metal deberá tener un costo razonable, de modo que unido con otras características
electroquímicas se pueda conseguir la protección a un costo razonable por
amperio/año.

Automatización industrial
Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos

industriales sustituyendo a operadores humanos. El alcance va más allá que la simple
mecanización de los procesos ya que ésta provee a operadores humanos de mecanismos para
asistirlos en los esfuerzos físicos del trabajo, la automatización reduce ampliamente la
necesidad sensorial y mental del humano.
La automatización como una disciplina de la ingeniería es más amplia que un mero sistema de
control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los censores y transmisores de
campo, los sistemas de control y supervisión, los sistema de transmisión y recolección de
datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones
de plantas o procesos industriales.
Bronce
Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el
segundo aparece en una proporción de entre el 3% y el 20%. Las aleaciones constituidas por
cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre
se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la
diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al

período prehistórico conocido como Edad de bronce. Durante milenios fue la aleación básica
para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en
joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un
protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial.
Propiedades:
Exceptuando al acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi todas las
aplicaciones. Por su elevado calor específico, el mayor de todos los sólidos, se emplea en
aplicaciones de transferencia del calor.
Comparación entre bronces y aceros

Aunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie, son más frágiles y tienen menor
punto de fusión. Son aproximadamente un 10% más pesadas que el acero, a excepción de las
aleaciones compuestas por aluminio o sílice. También son menos rígidas, por lo tanto en
aplicaciones elásticas como resortes acumulan menos energía que las piezas similares de
acero.

Resisten la corrosión, incluso la de origen marino, el umbral de fatiga metálica es menor, y

son mejores conductores del calor y la electricidad.
Otra característica diferencial de las aleaciones de bronce respecto al acero, es la ausencia de

chispas cuando se le golpea contra superficies duras. Esta propiedad ha sido aprovechada para
fabricar martillos, mazas, llaves ajustables y otras herramientas para uso en atmósferas
explosivas o en presencia de gases inflamables.
Aleaciones que imitan la plata
Metal de Tonca: aleación compuesta por un 36% de cobre, 28% de níquel y cantidades iguales
de estaño, plomo, hierro, zinc y antimonio. Es un metal difícil de fundir, poco dúctil, que se
utiliza con poca frecuencia.
Mina plata: fabricada con 57% de cobre, 40% de níquel, 3% de tungsteno y trazas de
aluminio, tiene la propiedad de no ser atacada por el azufre y presenta propiedades muy
similares a la plata.
Aleaciones con plomo

Para la fabricación de cojinetes y otras piezas sometidas a fricción suelen utilizarse aleaciones
de bronce con hasta un 10% de plomo, que le otorga propiedades auto lubricantes. La
característica distintiva del plomo es que no forma aleación con el cobre; de allí que queda
distribuido de acuerdo a la técnica de fundido en la masa de la aleación, sin mezclarse
íntimamente. Por este motivo, el calentamiento excesivo de una pieza de maquinaria
construida con este material puede llevar a la "exudación" de plomo que queda aparente como
barro o lodo. El reciclaje de estas piezas es también dificultoso, porque el plomo se funde y
separa de la aleación mucho antes que el cobre llegue a punto de fusión.
Catión
Un catión es un ion (sea átomo o molécula) con carga eléctrica positiva, es decir, ha perdido
electrones. Los cationes se describen con un estado de oxidación positivo.
Las sales típicamente están formadas por cationes y aniones (aunque el enlace nunca es
puramente iónico, siempre hay una contribución covalente).
Cationes importantes:
 Hidronio o protón hidratado  Magnesio

 Metales alcalinos y alcalinotérreos:  Calcio
 Sodio  Metales
 Potasio  Amoníaco

Cátodo
Se denomina cátodo al electrodo negativo de una célula electrolítica hacia el cual se puede
transportar electrones al tubo de ensayo. Se dirigen los iones positivos, que por esto reciben el
nombre de cationes. El término fue inventado por Faraday (serie VII de las Investigaciones
experimentales sobre la electricidad), con el significado de camino descendente o de salida,
pero referido exclusivamente al electrolito de una celda electroquímica. Su vinculación al polo
negativo del correspondiente generador implica la suposición de que la corriente eléctrica
marcha por el circuito exterior desde el polo positivo al negativo, es decir, transportada por
cargas positivas, convención que es la usual.
Si el conductor externo fuera metálico, está demostrado que el sentido de la corriente

realmente es el recorrido por los electrones hacia el positivo. Sin embargo, en una célula
electrolítica, el conductor es el electrolito, no un metal, y en él pueden coexistir iones
negativos y positivos que tomarían sentidos opuestos al desplazarse. Por convenio se adopta
que el sentido de la corriente es el del ánodo al cátodo o, lo que es lo mismo, del positivo al
negativo.
En el caso de las válvulas termoiónicas, diodos, tiristores, fuentes eléctricas, pilas, etc. el
cátodo es el electrodo o terminal de menor potencial y es la fuente primaria de emisión de
electrones. Por ende, en una reacción redox corresponde al elemento que se reducirá.
Cátodo termoiónico
Es un electrodo que, por efecto del calor, emite electrones (efecto termoiónico). Se conecta a
la tensión positiva. En las válvulas termoiónicas es la fuente de electrones. El cátodo puede
calentarse por sí mismo, haciendo circular por él una corriente de caldeo, o bien puede
calentarse por un filamento al que está acoplado térmicamente. Para prolongar la vida de los
dispositivos termoiónicos se buscan materiales con gran emisión de electrones a bajas
temperaturas, por lo que se emplean aleaciones de torio, wolframio y torio o se recubre el
cátodo de óxido de calcio.
Cero absoluto
El cero absoluto es la temperatura teórica más baja posible. A esta temperatura el nivel de
energía del sistema es el más bajo posible, por lo que las partículas, según la mecánica clásica,
carecen de movimiento; no obstante, según la mecánica cuántica, el cero absoluto debe tener
una energía residual, llamada energía de punto cero, para poder así cumplir el principio de
indeterminación de Heisenberg. El cero absoluto sirve de punto de partida tanto para la escala
de Kelvin como para la escala de Rankine.

Así, 0 K (o lo que es lo mismo, 0 R), corresponden, aproximadamente, a la temperatura de

−273,15°C o −459,67°F. Según la tercera ley de la termodinámica, el cero absoluto es un
límite inalcanzable. La mayor cámara frigorífica actual sólo alcanza los -271 °C. La razón de
ello es que las moléculas de la cámara, al llegar a esa temperatura, no tienen energía suficiente
para hacer que ésta descienda aún más.
La entropía de un cristal ideal puro y perfecto sería cero. Si los átomos que lo componen no
forman un cristal perfecto, su entropía debe ser mayor que cero, por lo que la temperatura
siempre será superior al cero absoluto y el cristal siempre tendrá imperfecciones inducidas por
el movimiento de sus átomos, necesitando un movimiento que lo compense y, por lo tanto,
teniendo siempre una imperfección residual.
Cabe mencionar que a 0 K absolutamente todas las sustancias se solidificarían y que según el
actual modelo del calor, las moléculas perderían toda capacidad de moverse o vibrar.
Hasta ahora la temperatura más cercana al cero absoluto ha sido obtenida en laboratorio por
científicos del MIT en 2003. Se obtuvo enfriando un gas en un campo magnético hasta medio
nano kelvin (5·10−10 K) por encima del cero absoluto.
Fenómenos cerca del cero absoluto:
Condensado de Bose-Einstein en un átomo de rubidio. El color rojo indica una velocidad

elevada, y el blanco-azulado una baja velocidad. La imagen de la derecha es la muestra más
fría de las tres
Al aproximarse al cero absoluto se pueden producir en algunos materiales ciertos fenómenos,

como el Condensado de Bose-Einstein, o algunos superfluidos como el helio II. En 1924,
Albert Einstein y el físico hindú Satyendranath Bose, predijeron la existencia de un fenómeno
denominado Condensado de Bose-Einstein. En dicho estado, los bosones se agrupan en el
mismo estado cuántico de energía. Este fenómeno se confirmó en 1995, y desde entonces se
han investigado muchas de sus propiedades.

A temperaturas muy próximas al cero absoluto se pueden formar súper fluidos, o incluso
frágiles moléculas que no existen a mayores temperaturas para su estudio, entre otros
fenómenos. En la actualidad se puede encontrar una aplicación práctica en el acelerador de
partículas LHC del CERN. El Gran Colisionador de Hadrones (LHC) alcanza una temperatura
de 1,9 K. Los experimentos que se llevarán a cabo en este acelerador de partículas requieren la
criogenización de ciertos circuitos para conseguir superconductores.
Esto es posible gracias a la combinación de compresores de Helio alimentados con nitrógeno

líquido, el cual entra a los circuitos aproximadamente a 80 K (-193,15 °C) para ir bajando de
temperatura en su transcurso por el circuito de los 3 compresores. La temperatura más baja
alcanzada en el LHC fue de 1,8 K
Coalescencia
La coalescencia es la capacidad de dos o más materiales de unirse en un único cuerpo. El

término es comúnmente utilizado para explicar los fenómenos de soldadura, en particular de
metales. Durante la denominada soldadura por fusión, mediante acción térmica, se puede
conseguir la coalescencia de granos parcialmente fundidos y formar un único sistema de
cristales. El metal fundido permanece en contacto con los bordes de las superficies de unión
parcialmente fundidas. A partir de los granos originales (volúmenes tridimensionales de la
misma estructura cristalina, pero con distintas direcciones cristalográficas) se produce un
crecimiento de solidificación epitaxial que permite la coalescencia cristalina de la unión y que
las superficies de los materiales se unan.
Compuesto iónico
Estructura de un cristal de cloruro de sodio, un típico ejemplo de un compuesto iónico. Las

esferas púrpuras son cationes de sodio, y las esferas verdes son aniones de cloruro.

Un compuesto iónico es un compuesto químico formado por dos sustancias con una
diferencia significativa en sus electronegatividades. Un ejemplo de un compuesto iónico es
NaCl (Sal de mesa); Cuando se forma un compuesto iónico, el elemento que tiene mayor
electronegatividad (en este caso Cl) tratará de quitarle electrones al otro con menor
electronegatividad (Na) y se convertirán en [[Anión] (-) y [Catión] (+)]. Los electrones quedan
"prestados" en la última órbita del Cl y al mismo tiempo en la del Na, haciendo que el Cl
complete su octeto [8 electrones, en su última capa], cumpliendo con la Ley del Octeto o Ley
de Lewis.
Formas:
Las sustancias iónicas forman cristales en estado sólido debido a la forma en la que se
acomodan las moléculas del compuesto. Esto provoca que sean sólidos frágiles (no se pueden
deformar, sólo fracturar). En disoluciones acuosas, los compuestos iónicos se separan en
cationes y aniones, y se pegan al elemento con carga opuesta (en este ejemplo: Na+ O-, Cl-
H+) y ocurre una disociación electrolítica, donde el agua se convierte en conductora de
electricidad debido al flujo de iones en presencia de una corriente eléctrica.
Coque
El coque es un combustible obtenido de la destilación de la hulla calentada a temperaturas

muy altas en hornos cerrados y a la cual añaden calcita para mejorar su combustión, que la
aíslan del aire, y que sólo contiene una pequeña fracción de las materias volátiles que forman
parte de la misma. Es producto de la descomposición térmica de carbones bituminosos en
ausencia de aire. Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy útiles
industrialmente; el sólido resultante es el carbón de coque, que es liviano y poroso.
Durante la revolución industrial sustituyó al carbón vegetal como reductor y fuente de energía
en los altos hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta
entonces de un recurso muy limitado como es la leña. Su empleo se popularizó para la
calefacción de hogares, pues su combustión no produce humo y es menos contaminante. El
carbón de coque es un combustible muy importante para la fabricación del hierro y del acero.
El coque es producido en una instalación llamada batería de coque, constituida por una serie
de hornos en batería. El proceso de transformación de la hulla en coque, conocido como
coquizado, consiste en su horneado durante un tiempo de entre 10 a 24 horas, dependiendo del
tamaño del horno. Durante el coquizado se desprenden una serie de gases y líquidos de gran
utilidad industrial, hecho por el que muchas plantas procesadoras de coque se centran más en
los subproductos que en el propio coque, vendiendo éste a precio de costo.

Cuproníquel
El cuproníquel, es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de la consolidación, tales

como hierro y manganeso. Este metal no se corroe en agua de mar, porque por su naturaleza
se ajusta a ella, dada su configuración atómica (potencial de electrodo). Debido a esto se
utiliza para hardware de marina, y a veces para los propulsores, los cigüeñales y los cascos de
remolcadores superiores, los barcos de pesca y otros. Esta aleación es comúnmente usada en
muchas monedas modernas de color plateado. Una mezcla típica es 75% de cobre y 25% de
níquel, y una muy pequeña cantidad o rastro de manganeso.
Disociación
En química, es un proceso general en el cual complejos, moléculas o sales se separan en

moléculas más pequeñas, iones o radicales, usualmente de manera reversible. Disociación es
lo opuesto de la asociación, síntesis o a la recombinación. Cuando un ácido de Bronsted-
Lowry se pone en el agua, un enlace covalente entre un átomo electronegativo y un átomo de
hidrógeno se rompe por la fisión heterolítica, lo que da un protón y un ión negativo. El
proceso de disociación es frecuentemente confundido con el de ionización.
Ductilidad
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones
metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse
sosteniblemente sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los
materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales poco o nada
dúctiles se clasifican como frágiles. En otros términos, un material es dúctil cuando la relación
entre el alargamiento longitudinal producido por una tracción y la disminución de la sección
transversal es muy elevada.
En el ámbito de la metalurgia se entiende por metal dúctil aquel que sufre grandes
deformaciones antes de romperse, siendo el opuesto al metal frágil, que se rompe sin apenas
deformación. No debe confundirse dúctil con blando, ya que la ductilidad es una propiedad
que como tal se manifiesta una vez que el material está soportando una fuerza considerable;
esto es, mientras la carga sea pequeña, la deformación también lo será, pero alcanzado cierto
punto el material cede, deformándose en mucha mayor medida de lo que lo había hecho hasta
entonces pero sin llegar a romperse.
En un ensayo de tracción, los materiales dúctiles presentan una fase de fluencia caracterizada
por una gran deformación sin apenas incremento de la carga.

Desde un punto de vista tecnológico, al margen de consideraciones económicas, el empleo de

materiales dúctiles presenta ventajas:
 En la fabricación: ya que son aptos para los métodos de fabricación por deformación
plástica.
 En el uso: presentan deformaciones notorias antes de romperse. Por el contrario, el mayor
problema que presentan los materiales frágiles es que se rompen sin previo aviso, mientras
que los materiales dúctiles sufren primero una acusada deformación, conservando aún una
cierta reserva de resistencia, por lo que después será necesario que la fuerza aplicada siga
aumentando para que se provoque la rotura.
La ductilidad de un metal se valora de forma indirecta a través de la resiliencia. La

ductibilidad es la propiedad de los metales para formar alambres o hilos de diferentes
grosores. Los metales se caracterizan por su elevada ductibilidad, la que se explica porque los
átomos de los metales se disponen de manera tal que es posible que se deslicen unos sobre
otros y por eso se pueden estirar sin romperse. La ductibilidad es algo muy útil en cobre,
hierro, aluminio.
Electrón de valencia
Los electrones de valencia son los electrones que se encuentran en el último nivel de energía
del átomo, siendo éstos los responsables de la interacción entre átomos de distintas especies o
entre los átomos de una misma. Estos electrones, conocidos como "de valencia", son los que
presentan la facilidad, por así decirlo, de formar enlaces. Estos enlaces pueden darse de
diferente manera, ya sea por intercambio de estos electrones, por el compartir de pares entre
los átomos en cuestión o por el tipo de interacción que se presenta en el enlace metálico, que
consiste en un "traslape" de bandas. Según sea el número de estos electrones, será el número
de enlaces que puede formar cada átomo con otro u otros.
Electronegatividad
La electronegatividad, denotada por el símbolo χ es una propiedad química que mide la

capacidad de un átomo (o de manera menos frecuente un grupo funcional) para atraer hacia él
los electrones, o densidad electrónica, cuando forma un enlace covalente en una molécula.
La electronegatividad de un átomo determinado está afectada fundamentalmente por dos
magnitudes, su masa atómica y la distancia promedio de los electrones de valencia con
respecto al núcleo atómico. Esta propiedad se ha podido correlacionar con otras propiedades
atómicas y moleculares. Fue Linus Pauling el investigador que propuso esta magnitud por
primera vez en el año 1932, como un desarrollo más de su teoría del enlace de valencia.

La electronegatividad no se puede medir experimentalmente de manera directa como, por

ejemplo, la energía de ionización, pero se puede determinar de manera indirecta efectuando
cálculos a partir de otras propiedades atómicas o moleculares. Se han propuesto distintos
métodos para su determinación y aunque hay pequeñas diferencias entre los resultados
obtenidos todos los métodos muestran la misma tendencia periódica entre los elementos.
El procedimiento de cálculo más común es el inicialmente propuesto por Pauling. El resultado

obtenido mediante este procedimiento es un número adimensional que se incluye dentro de la
escala de Pauling. Escala que varía entre 0,7 para el elemento menos electronegativo y 4,0
para el mayor (el valor para el hidrógeno es de 2,2) Es interesante señalar que la
electronegatividad no es estrictamente una propiedad atómica, pues se refiere a un átomo
dentro de una molécula y, por tanto, puede variar ligeramente cuando varía el "entorno" de un
mismo átomo en distintos enlaces de distintas moléculas. La propiedad equivalente de la
electronegatividad para un átomo aislado sería la afinidad electrónica o electroafinidad.
Energía cinética
La energía cinética de un cuerpo es una energía que surge en el fenómeno del movimiento.
Está definida como el trabajo necesario para acelerar un cuerpo de una masa dada desde el
reposo hasta la velocidad que posee. Una vez conseguida esta energía durante la aceleración,
el cuerpo mantiene su energía cinética salvo que cambie su rapidez. Para que el cuerpo regrese
a su estado de reposo se requiere un trabajo negativo de la misma magnitud que su energía
cinética.
Los carros de una montaña rusa alcanzan su máxima energía cinética cuando están en el fondo
de su trayectoria. Cuando comienzan a elevarse, la energía cinética comienza a ser convertida
a energía potencial gravitacional, pero, si se asume una fricción insignificante y otros factores
de retardo, la cantidad total de energía en el sistema sigue siendo constante.

Energía de activación
La energía de activación ( ) en química y biología es la energía que necesita un sistema
antes de poder iniciar un determinado proceso. La energía de activación suele utilizarse para
denominar la energía mínima necesaria para que se produzca una reacción química dada. Para
que ocurra una reacción entre dos moléculas, éstas deben colisionar en la orientación correcta
y poseer una cantidad de energía mínima. A medida que las moléculas se aproximan, sus
nubes de electrones se repelen. Esto requiere energía (energía de activación) y proviene del
calor del sistema, es decir de la energía traslacional, vibracional, etcétera, de cada molécula.
Si la energía es suficiente, se vence la repulsión y las moléculas se aproximan lo suficiente

para que se produzca una reordenación de los enlaces de las moléculas. La ecuación de
Arrhenius proporciona la base cuantitativa de la relación entre la energía de activación y la
velocidad a la que se produce la reacción. El estudio de las velocidades de reacción se
denomina cinética química. Un ejemplo particular es el que se da en la combustión de una
sustancia. Por sí solos el combustible y el comburente no producen fuego, es necesario un
primer aporte de energía para iniciar la combustión auto sostenida.
Una pequeña cantidad de calor aportada puede bastar para que se desencadene una
combustión, haciendo la energía calórica aportada, las veces de energía de activación y por
eso a veces a la energía de activación se la llama fuente de ignición. Según el origen de este
primer aporte de energía lo clasificamos como:
 Químico: La energía química exotérmica desprende calor, que puede ser empleado como
fuente de ignición.
 Eléctrico: El paso de una corriente eléctrica o un chispazo produce calor.
 Nuclear: La fusión y la fisión nuclear producen calor.
 Mecánico: Por compresión o fricción, la fuerza mecánica de dos cuerpos puede producir
calor.
Enlace covalente
Enlace covalente no polar hidrógeno y carbono: metano

En química, las reacciones entre dos átomos no metales producen enlaces covalentes. Este
tipo de enlace se produce cuando existe electronegatividad polar y se forma cuando la
diferencia de electronegatividad no es suficientemente grande como para que se efectúe
transferencia de electrones. De esta forma, los dos átomos comparten uno o más pares
electrónicos en un nuevo tipo de orbital, denominado orbital molecular.
A diferencia de lo que pasa en un enlace iónico, en donde se produce la transferencia de

electrones de un átomo a otro, en el enlace químico covalente, los electrones de enlace son
compartidos por ambos átomos. En el enlace covalente, los dos átomos no metálicos
comparten un electrón, es decir se unen por uno de sus electrones del último orbital, el cual
depende del número atómico del átomo en cuestión.
Estequiometria
En química, la estequiometria es el cálculo de las relaciones cuantitativas entre reactivos y

productos en el transcurso de una reacción química. Estas relaciones se pueden deducir a
partir de la teoría atómica, aunque históricamente se enunciaron sin hacer referencia a la
composición de la materia, según distintas leyes y principios. El primero que enunció los
principios de la estequiometria fue Jeremías Benjamín Richter (1762-1807), en 1792, quien
describió la estequiometria de la siguiente manera: La estequiometria es la ciencia que mide
las proporciones cuantitativas o relaciones de masa de los elementos químicos que están
implicados.
Principio:
En una reacción química se observa una modificación de las sustancias presentes: los
reactivos se consumen para dar lugar a los productos. A escala microscópica, la reacción
química es una modificación de los enlaces entre átomos, por desplazamientos de electrones:
unos enlaces se rompen y otros se forman, pero los átomos implicados se conservan. Esto es
lo que llamamos la ley de conservación de la masa, que implica las dos leyes siguientes:
 La conservación del número de átomos de cada elemento químico

 La conservación de la carga total
Las relaciones estequiometrias entre las cantidades de reactivos consumidos y productos

formados dependen directamente de estas leyes de conservación, y están determinadas por la
ecuación (ajustada) de la reacción.

Balance de materia
Una ecuación química es la representación escrita de una reacción química. Se dice que está
ajustada o equilibrada cuando respeta la ley de conservación de la materia, según la cual la
suma de los átomos de cada elemento debe ser igual en los reactivos y en los productos de la
reacción. Para respetar estas reglas, se pone delante de cada especie química un número
denominado coeficiente estequiométrico, que indica la proporción de cada especie
involucrada. Por ejemplo, en la reacción de combustión de metano (CH 4), éste se combina con
oxígeno molecular (O2) del aire para formar dióxido de carbono (CO 2) y agua. (H2O). La
reacción sin ajustar será:
En esta ecuación, las incógnitas son a, b, c y d, que son los denominados coeficientes
estequiométricos. Para calcularlos, debe tenerse en cuenta la ley de conservación de la
materia, por lo que la suma de los átomos de cada elemento debe ser igual en los reactivos y
en los productos de la reacción. En el ejemplo, para el elemento hidrógeno (H) hay 4·a átomos
en los reactivos y 2·d átomos en los productos. De esta manera se obtiene un sistema de
ecuaciones:
Hidrógeno: ............................ 4·a = 2·d

Oxígeno:................................ 2·b = 2·c + d
Carbono:................................ a=c
Obteniendo que en este caso es un sistema de ecuaciones indeterminado, con tres ecuaciones y
cuatro incógnitas. Para resolverlo, se asigna un valor a una de las variables, obteniendo así una
cuarta ecuación, que no debe ser combinación lineal de las demás. Por ejemplo: a=1.
 Sustituyendo a=1 en la primera ecuación del sistema de ecuaciones, se obtiene d=2.

 Sustituyendo a=1 en la tercera ecuación, se obtiene c=1.
 Sustituyendo c=1 y d=2 en la segunda ecuación, se obtiene b=2.
Sustituyendo los coeficientes estequiométricos en la ecuación de la reacción, se obtiene la

ecuación ajustada de la reacción:
Ésta dice que 1 molécula de metano reacciona con 2 moléculas de oxígeno para dar 1
molécula de dióxido de carbono y 2 moléculas de agua.

Al fijar arbitrariamente un coeficiente e ir deduciendo los demás pueden obtenerse valores

racionales no enteros. En este caso, se multiplican todos los coeficientes por el mínimo común
múltiplo de los denominadores. En reacciones más complejas, como es el caso de las
reacciones redox, se emplea el método del ion-electrón.
Coeficiente estequiométrico
Es el coeficiente de una especie química que le corresponde en una ecuación química dada. En
el ejemplo anterior:
El coeficiente del metano es 1, el del oxígeno 2, el del dióxido de carbono 1 y el del agua 2.
Los coeficientes estequiométricos son en principio, números enteros, aunque para ajustar
ciertas reacciones alguna vez se emplean números fraccionarios. Es el número de moles de
cada sustancia. Cuando el coeficiente estequiométrico es igual a 1, no se escribe. Por eso, en
el ejemplo CH4 y CO2 no llevan ningún coeficiente delante.
Mezcla, proporciones y condiciones estequiometrias
Cuando los reactivos de una reacción están en cantidades proporcionales a sus coeficientes
estequiométricos se dice:
 La mezcla es estequiométrica;
 Los reactivos están en proporciones estequiométricas;
 La reacción tiene lugar en condiciones estequiométricas;
Las tres expresiones tienen el mismo significado. En estas condiciones, si la reacción es

completa, todos los reactivos se consumirán dando las cantidades estequiometrias de
productos correspondientes. Si no en esta forma, existirá el reactivo limitante que es el que
está en menor proporción y que con base en él, se trabajan todos los cálculos.
Ejemplo:
¿Qué cantidad de oxígeno es necesaria para reaccionar con 100 gramos de carbono
produciendo dióxido de carbono?
Masa atómica del oxígeno = 15,9994.

Masa atómica del carbono = 12,0107.
La reacción es:

Para formar una molécula de dióxido de carbono, hacen falta un átomo de carbono y dos de
oxígeno, o lo que es lo mismo, un mol de carbono y dos mol de oxígeno.
Despejando x:
Realizadas las operaciones:
Fotón
En física moderna, el fotón, es la partícula elemental responsable de las manifestaciones

cuánticas del fenómeno electromagnético. Es la partícula portadora de todas las formas de
radiación electromagnética, incluyendo a los rayos gamma, los rayos X, la luz ultravioleta, la
luz visible (espectro electromagnético), la luz infrarroja, las microondas, y las ondas de radio.
El fotón tiene una masa invariante cero, y viaja en el vacío con una velocidad constante.
Como todos los cuantos, el fotón presenta tanto propiedades corpusculares como ondulatorias
("dualidad onda-corpúsculo"). Se comporta como una onda en fenómenos como la refracción
que tiene lugar en una lente, o en la cancelación por interferencia destructiva de ondas
reflejadas; sin embargo, se comporta como una partícula cuando interacciona con la materia
para transferir una cantidad fija de energía, que viene dada por la expresión.
Donde h es la constante de Planck, c es la velocidad de la luz, y λ es la longitud de onda.
Fundente
Se conocen con el nombre de fundente a una amplia gama de productos químicos que se
utilizan en los procesos de fusión de los minerales para rebajar el punto de fusión y eliminar
parte de la escoria del propio proceso de fusión. También se llaman fundentes a los productos
que se usan en los procesos de soldadura para protegerla de la oxidación y otras impurezas
que haya en la zona de soldadura así como acelerar el bañado de metales cuando son
calentados por la aleación de aportes.

Galvanómetro
Instrumento que se usa para detectar y medir la corriente eléctrica. Se trata de un transductor
analógico electromecánico que produce una deformación de rotación en una aguja o puntero
en respuesta a la corriente eléctrica que fluye a través de su bobina. Este término se ha
ampliado para incluir los usos del mismo dispositivo en equipos de grabación,
posicionamiento y servomecanismos.
Origen:
La desviación de las agujas de una brújula magnética mediante la corriente en un alambre fue
descrita por primera vez por Hans Oersted en 1820. Los primeros galvanómetros fueron
descritos por Johann Schweigger en la Universidad de Halle el 16 de septiembre de ese año.
De múltiples vueltas de alambre; estos instrumentos fueron denominados "multiplicadores"
debido a esta característica de diseño común. El término "galvanómetro", de uso común desde
1836, se deriva del apellido del investigador italiano, Luigi Galvani.
Originalmente, los galvanómetros se basaron en el campo magnético terrestre para

proporcionar la fuerza para restablecer la dirección de la aguja. Se basaba en la desviación de
un haz de luz muy magnificado debido, a corrientes pequeñas. Alternativamente, la deflexión
de los imanes suspendidos se podía observar directamente a través de un microscopio. La
capacidad de medir cuantitativamente el voltaje y la corriente en los galvanómetros permitió
al físico Georg Ohm formular la Ley de Ohm, que establece que el voltaje a través de un
conductor es directamente proporcional a la corriente que pasa a través de él.
El primer galvanómetro de imán móvil tenía la desventaja de ser afectado por cualquier imán
u objeto de hierro colocado en su cercanía, y la desviación de su aguja no era
proporcionalmente lineal a la corriente. En 1882, Jacques-Arsène d'Arsonval desarrolló un
dispositivo con un imán estático permanente y una bobina de alambre en movimiento,
suspendida por resortes en espiral. El campo magnético concentrado y la delicada suspensión
hacían de éste un instrumento sensible que podía ser montado en cualquier posición. En 1888,
Edward Weston desarrolló una forma comercial de este instrumento, que se convirtió en un
componente estándar en los equipos eléctricos. Este diseño es casi universalmente utilizado en
medidores de veleta móvil actualmente.

Galvanómetro de comienzos del siglo XX
Según el mecanismo interno, los galvanómetros pueden ser de imán móvil o de cuadro móvil.
Imán Móvil
En un galvanómetro de imán móvil la aguja indicadora está asociada a un imán que se
encuentra situado en el interior de una bobina por la que circula la corriente que tratamos de
medir y que crea un campo magnético que, dependiendo del sentido de la misma, produce una
atracción o repulsión del imán proporcional a la intensidad de dicha corriente.
Cuadro Móvil
En el galvanómetro de cuadro móvil el efecto es similar, difiriendo únicamente en que en este

caso la aguja indicadora está asociada a una pequeña bobina del interior. En el anterior
diagrama está representado un galvanómetro de cuadro móvil en el que, en rojo, se aprecia la
bobina o cuadro móvil y en verde (la espiral), el resorte que hace que la aguja indicadora
vuelva a la posición de reposo una vez que cesa el paso de corriente. En el caso de los
galvanómetros térmicos, lo que se pone de manifiesto es el alargamiento producido al
calentarse, por el Efecto Joule, al paso de la corriente, un hilo muy fino arrollado a un cilindro
solidario con la aguja indicadora.

Lógicamente el mayor o menor alargamiento es proporcional a la intensidad de la corriente.

También existen galvanómetros que a su entrada tienen un termopar y también funcionan bajo
efecto joule
GERMANIO
El germanio es un elemento químico con número atómico 32, y símbolo Ge perteneciente al
grupo 4 de la tabla periódica de los elementos. Es un metaloide sólido, duro, cristalino, de
color blanco grisáceo lustroso, quebradizo, que conserva el brillo a temperaturas ordinarias.
Presenta la misma estructura cristalina que el diamante y resiste a los ácidos y álcalis. Forma
gran número de compuestos órgano-metálicos y es un importante material semiconductor
utilizado en transistores y foto-detectores. A diferencia de la mayoría de semiconductores, el
germanio tiene una pequeña banda prohibida (band gap) por lo que responde de forma eficaz a
la radiación infrarroja y puede usarse en amplificadores de baja intensidad. Las aplicaciones
del germanio se ven limitadas por su elevado costo y por ello se investiga su sustitución por
materiales más económicos.
Sus aplicaciones son:
 Fibra óptica.
 Electrónica: radares y amplificadores de guitarras eléctricas
 Aleaciones SiGe en circuitos integrados de alta velocidad. También se utilizan compuestos
Si/Ge para aumentar la movilidad de los electrones en el silicio (streched silicon)
 Óptica de infrarrojos: Espectroscopios, sistemas de visión nocturna y otros equipos.
 Lentes, con alto índice de refracción, de ángulo ancho y para microscopios.
 En joyería se usa la aleación Au con 12% de germanio.
 Como elemento endurecedor del aluminio, magnesio y estaño.
 Quimioterapia.
 El tetra cloruro de germanio es un ácido de Lewis y se usa como catalizador en la síntesis
de polímeros (PET).
Grado Celsius
El grado Celsius, símbolo °C, es la unidad creada por Anders Celsius en 1742 para su escala
de temperatura. El grado Celsius pertenece al Sistema Internacional de Unidades, con carácter
de unidad accesoria, a diferencia del kelvin que es la unidad básica de temperatura en dicho
sistema. El grado Celsius se tomó como punto de partida para definir el kelvin, ya que los
intervalos de temperatura expresados en ºC y en kelvin tienen el mismo valor. En la actualidad
se define a partir del kelvin del siguiente modo:

La escala de Celsius es muy utilizada para expresar las temperaturas de uso cotidiano, desde la
temperatura del aire hasta una gran cantidad de dispositivos domésticos (hornos, freidoras,
agua caliente, refrigeración, etc.). También se la utiliza en trabajos científicos y tecnológicos,
aunque en muchos casos resulta obligada la utilización de la escala de kelvin)
Kelvin
El kelvin (símbolo K), es la unidad de temperatura de la escala creada por William Thompson
en el año 1848, sobre la base del grado Celsius, estableciendo el punto cero en el cero
absoluto (−273,15 °C) y conservando la misma dimensión. William Thompson, quien más
tarde sería Lord Kelvin, a sus 24 años introdujo la escala de temperatura termodinámica, y la
unidad f nombrada en su honor. Es una de las unidades del Sistema Internacional de Unidades
y se corresponde a una fracción de 1/273,16 partes de la temperatura del punto triple del agua.
Se representa con la letra "K", y nunca "°K". Su nombre no es el de "grado kelvin", sino
simplemente "kelvin"; no se dice "19 grados Kelvin" sino "19 kelvin" o "19 K".
Coincidiendo el incremento en un grado Celsius con el de un kelvin, su importancia radica en

el 0 de la escala: a la temperatura de 0 K se la denomina cero absoluto y corresponde al punto
en el que las moléculas y átomos de un sistema tienen la mínima energía térmica posible.
Ningún sistema macroscópico puede tener una temperatura inferior. A la temperatura medida
en Kelvin se le llama "temperatura absoluta", y es la escala de temperaturas que se usa en
ciencia, especialmente en trabajos de física o química.
También en iluminación de vídeo y cine se utilizan los kelvin como referencia de la

temperatura de color. Cuando un cuerpo negro es calentado emitirá un tipo de luz según la
temperatura a la que se encuentra. Por ejemplo, 1600 K es la temperatura correspondiente a la
salida o puesta del sol. La temperatura del color de una lámpara de filamento de tungsteno
corriente es de 2800 K. La temperatura de la luz utilizada en fotografía y artes gráficas es
5000 K y la del sol al mediodía con cielo despejado es de 5200 K. La luz de los días nublados
es más azul, y es de más de 6000 K.
Rankine
Se denomina Rankine a la escala de temperatura que se define midiendo en grados Fahrenheit
sobre el cero absoluto, por lo que carece de valores negativos. Esta escala fue propuesta por el
físico e ingeniero escocés William Rankine en 1859. El grado Rankine tiene su punto de cero
absoluto a −459,67 °F y los intervalos de grado son idénticos al intervalo de grado Fahrenheit.
La relación entre la temperatura en grados Rankine (R) y la temperatura correspondiente en
grados Fahrenheit (°F) es:

Cero grados Rankine (0 °R) equivalen a −273,15°C ó 0 K. Para convertir de grados Rankine a
Kelvin se multiplica por un factor de 9/5:
Usado comúnmente en EE.UU como medida de temperatura termodinámica. Aunque en la

comunidad científica las medidas son efectuadas según el Sistema Internacional de Unidades,
por tanto la temperatura es medida en Kelvin (K).
Grado Fahrenheit
El grado Fahrenheit (representado como °F) es una escala de temperatura propuesta por
Daniel Gabriel Fahrenheit en 1724. La escala se establece entre las temperaturas de
congelación y evaporación del agua, que son 32°F y 212°F, respectivamente. El método de
definición es similar al utilizado para el grado Celsius.
"Colocando el termómetro en una mezcla de sal de amonio o agua salada, hielo y agua,
encontré un punto sobre la escala al cual llamé cero. Un segundo punto lo obtuve de la
misma manera, si la mezcla se usa sin sal. Entonces denoté este punto como 30. Un tercer
punto, designado como 96, fue obtenido colocando el termómetro en la boca para adquirir el
calor del cuerpo humano."
Hojalata
La hojalata, es un producto laminado plano, constituido por acero y carbono (entre 0.03% y
0.13% de carbono), recubierto por una capa de estaño. La forma en que está compuesta, o
constituida la hojalata, es la siguiente:
(Del exterior al interior):
 Película de aceite
 Película de pasivación
 Estaño libre
 Aleación Fe Sn2
 Acero libre

Se trata de un material ideal para la fabricación de envases metálicos, debido a que combina la
resistencia mecánica y la capacidad de conformación del acero, con la resistencia a la
corrosión del estaño. Se trata de un material ideal para la fabricación de productos tales como:
tapones, manijas, tapaderas y recipientes metálicos para alimentos, productos sintéticos,
aceites y derivados.
Impedancia
La impedancia es una magnitud que establece la relación (cociente) entre la tensión y la

intensidad de corriente. Tiene especial importancia si la corriente varía en el tiempo, en cuyo
caso, ésta, la tensión y la propia impedancia se describen con números complejos o funciones
del análisis armónico. Su módulo (a veces impropiamente llamado impedancia) establece la
relación entre los valores máximos o los valores eficaces de la tensión y de la corriente. La
parte real de la impedancia es la resistencia y su parte imaginaria es la reactancia. El concepto
de impedancia generaliza la ley de Ohm en el estudio de circuitos en corriente alterna (AC).
El término fue acuñado por Oliver Heaviside en 1886.
En general, la solución para las corrientes y las tensiones de un circuito formado por
resistencias, condensadores e inductancias y sin ningún componente de comportamiento no
lineal, son soluciones de ecuaciones diferenciales. Pero, cuando todos los generadores de
tensión y de corriente tienen la misma frecuencia constante y sus amplitudes son constantes,
las soluciones en estado estacionario (cuando todos los fenómenos transitorios han
desaparecido) son sinusoidales y todas las tensiones y corrientes tienen la misma frecuencia
que los generadores y amplitud constante. La fase, sin embargo, se verá afectada por la parte
compleja (reactancia) de la impedancia.
El formalismo de las impedancias consiste en unas pocas reglas que permiten calcular
circuitos que contienen elementos resistivos, inductivos o capacitivos de manera similar al
cálculo de circuitos resistivos en corriente continua.
Esas reglas sólo son válidas en los casos siguientes:
 Si estamos en régimen permanente con corriente alterna sinusoidal. Es decir, que todos los
generadores de tensión y de corriente son sinusoidales y de la misma frecuencia, y que todos
los fenómenos transitorios que pueden ocurrir al comienzo de la conexión se han atenuado y
desaparecido completamente.

 Si todos los componentes son lineales. Es decir, componentes o circuitos en los cuales la
amplitud (o el valor eficaz) de la corriente es estrictamente proporcional a la tensión aplicada.
Se excluyen los componentes no lineales como los diodos.
 Si el circuito contiene inductancias con núcleo ferro magnético (que no son lineales), los
resultados de los cálculos sólo podrán ser aproximados y eso, a condición de respetar la zona
de trabajo de las inductancias.
Cuando todos los generadores no tienen la misma frecuencia o si las señales no son
sinusoidales, se puede descomponer el cálculo en varias etapas en cada una de las cuales se
puede utilizar el formalismo de impedancias.
Inconel
Inconel es una marca comercial, que se refiere a una familia de austeníticos níquel-cromo
basado en súper aleaciones, se utilizan normalmente en aplicaciones de altas temperaturas.
Los nombres comerciales comunes para Inconel incluyen: Inconel 625, Chronin 625, Altemp
625, Haynes 625, Nickelvac 625 y Nicrofer 6020. Cada aleación tiene sus propias
composiciones, pero todas tienen en mayor o menor medida níquel y cromo.
Inductancia
En un Inductor o bobina, se denomina inductancia, L, a la relación entre el flujo magnético,

y la intensidad de corriente eléctrica, I:
El flujo que aparece en esta definición es el flujo producido por la corriente I exclusivamente.
No deben incluirse flujos producidos por otras corrientes ni por imanes situados cerca ni por
ondas electromagnéticas. Esta definición es de poca utilidad porque es difícil medir el flujo
abrazado por un conductor. En cambio se pueden medir las variaciones del flujo y eso sólo a
través del voltaje V inducido en el conductor por la variación del flujo. Con ello llegamos a
una definición de inductancia equivalente pero hecha a base de cantidades que se pueden
medir, esto es, la corriente, el tiempo y la tensión:

El signo de la tensión y de la corriente son los siguientes: si la corriente que entra por la
extremidad A, del conductor, y que va hacia la otra extremidad, aumenta, la extremidad A, es
positiva con respecto a la opuesta. Esta frase también puede escribirse al revés: si la
extremidad A, es positiva, la corriente que entra por A, aumenta con el tiempo. La inductancia
siempre es positiva, salvo en ciertos circuitos electrónicos especialmente concebidos para
simular inductancias negativas. De acuerdo con el Sistema Internacional de Medidas, si el
flujo se expresa en weber y la intensidad en amperio, el valor de la inductancia vendrá en
henrio (H).
Los valores de inductancia prácticos van de unos décimos de H, para un conductor de 1

milímetro de largo hasta varias decenas de miles de Henrios para bobinas hechas de miles de
vueltas alrededor de núcleos ferro magnéticos. El término "inductancia" fue empleado por
primera vez por Oliver Heaviside en febrero de 1886, mientras que el símbolo L se utiliza en
honor al físico Heinrich Lenz.
Interacción electrostática
La interacción electrostática o la fuerza eléctrica es la responsable de la atracción o

repulsión entre objetos con carga eléctrica. Establece que dos cargas del mismo signo se
repelen, mientras que dos cargas de signos opuestos se atraen. En el siglo XVIII, el físico
francés Charles de Coulomb, demostró que la intensidad de la fuerza de atracción o repulsión
entre dos cargas es directamente proporcional al producto de las cargas e inversamente
proporcional al cuadrado de la distancia que las separa. Siendo la constante de
proporcionalidad solamente dependiente del medio en el que se encuentran las cargas. La
dirección de la fuerza es la de la recta que une ambas cargas.
Se tiene por tanto para el modulo de la fuerza la siguiente fórmula:
Donde:
F es la fuerza.
qi (i =1,2) son las dos cargas.
r es la distancia que separa ambas cargas.
K es la constante de proporcionalidad.

IONES
Iones buenos para la salud: los negativos. Según el tipo de iones que predominen en la
atmósfera, podemos sentir bienestar o malestar
El aire contiene:
1.- Moléculas de nitrógeno, oxígeno, vapor de agua, dióxido de carbono, etc. Estas moléculas
pueden dar lugar a iones. Los iones positivos y negativos existen normalmente en el aire que
respiramos y en una atmósfera equilibrada, es decir, sana, están en una proporción de uno a
cuatro respectivamente. Se producen espontáneamente en la naturaleza por diferentes razones:
radiaciones cósmicas, por saltos de agua, por fenómenos meteorológicos (tormentas, rayos,
vientos, etc.), por radiaciones de la tierra y por otras muchas causas. Es una electricidad
presente en la atmósfera de la tierra y necesaria para la vida ya que, según numerosas
experimentaciones hechas con animales y plantas en atmósfera sin electricidad estática, los
animales mueren al poco tiempo y las plantas no crecen.
2.- "Iones grandes" o pesados, que no son más que aglomeraciones eléctricas alrededor de
granos de polvo o humo, a los que también se les llama lentos por su escasa movilidad.
3.- Polvo atmosférico que se compone generalmente de un tercio de materias orgánicas y dos
tercios de materias inorgánicas. Las orgánicas se originan de los desechos de los tejidos y
restos vegetales y de alimentos y las inorgánicas están formadas por hierro, carbón, sílice,
sustancias terrosas provenientes del desgaste de las calles, etc.
Los iones influyen notablemente en nuestros procesos biológicos y psíquicos. La ionización

del aire es fundamental en la creación y mantenimiento de la vida en la Tierra y existen
factores que alteran drásticamente la proporción de iones de uno y otro signo.
La ionización positiva del aire es perjudicial para el ser humano, los animales y las plantas. A
todas las personas, en mayor o menor grado, nos afecta este desequilibrio ya que puede
provocarnos cansancio, dolor de cabeza, tendencia a la depresión, irritabilidad, insomnio.... El
exceso de iones positivos se da normalmente en las ciudades debido a que la contaminación
atmosférica destruye los iones negativos, pero en el campo y en las montañas abundan los
iones negativos.
Los iones positivos se forman por la acción de los rayos ultravioleta del sol, y por los rayos
cósmicos. También se suelen producir por fricción de masas de aire entre sí, siendo el
fenómeno especialmente notable en las horas anteriores a una tormenta.

Los días húmedos o polvorientos hay exceso de iones positivos porque los iones negativos
desaparecen al adherirse al polvo y al agua. Existen fuentes artificiales que también los
producen como: la contaminación atmosférica, las pantallas de TV (un televisor puede llegar a
producir un campo de 20.000 voltios), las pantallas de computadoras, las fibras sintéticas... En
las casas hay además aparatos eléctricos que producen campos estáticos que generan iones
positivos. La ionización negativa del aire, por el contrario, produce relajación y aumenta el
rendimiento corporal y psíquico. Pero el efecto más importante es la reducción del stress
debido a que los iones negativos reducen la Serotonina, una hormona, llamada por los
médicos "la hormona del stress".
Los iones negativos se forman por las descargas eléctricas de los rayos, por la función
clorofílica de las plantas y por la emisión de la radiactividad natural de la tierra. Por eso las
zonas montañosas son lugares de especial ionización negativa, porque los estratos rocosos son
más radiactivos que la corteza común. Una importantísima fuente de ionización negativa es el
agua en movimiento (duchas, fuentes, saltos, cascadas, la orilla del mar) porque cuando el
agua choca y la gota se divide, la parte más volátil del agua, que es la que se respira, queda
cargada negativamente (Efecto Lenard).
Actualmente se puede conseguir artificialmente un flujo constante de iones negativos ("Efecto

Corona" o "Efecto de las Puntas") utilizando aparatos ionizadores.
Isotropía
En física, la isotropía, es la característica de los cuerpos cuyas propiedades físicas no

dependen de la dirección en que se midan. Es decir, se refiere al hecho de que ciertas
magnitudes vectoriales conmensurables, dan resultados idénticos con independencia de la
dirección escogida para dicha medida. Cuando una determinada magnitud no presenta
isotropía decimos que presenta anisotropía. En matemáticas, la isotropía se refiere a una
propiedad geométrica de invariancia en una variedad diferenciable
Latón
El latón, es una aleación de cobre y zinc que se realiza en crisoles o en un horno de reverbero
o de cubilote. Las proporciones de Cobre y Zinc se pueden variar para crear un rango de
latones con propiedades variables. En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene
siempre inferior al 50%. Su composición influye en las características mecánicas, la
fusibilidad y la capacidad de conformación por fundición, forja, estampación y mecanizado.

En frío, los lingotes obtenidos pueden transformarse en láminas de diferentes espesores,

varillas o cortarse en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres. Su densidad
también depende de su composición. En general, la densidad del latón ronda entre 8,4g / cm3 y
8,7g / cm3. En cambio, el bronce es principalmente una aleación de cobre con estaño, No
obstante, algunos tipos de latones son denominados bronces. El latón es una aleación de
sustitución, la cual es usada para decoración debido a su brillo de apariencia similar al del oro,
para aplicaciones donde se requiere baja fricción, tales como cerraduras, válvulas, etc. Para
fontanería y aplicaciones eléctricas, y extensamente en instrumentos musicales como
trompetas y campanas, además de platillos de bajo costo, por sus propiedades acústicas.
El latón es conocido por los humanos desde épocas prehistóricas, incluso antes de que el
mismo zinc fuese descubierto. Éste se producía por la mezcla de cobre junto con calamina,
una fuente natural de zinc. En las villas alemanas de Breinigerberg un antiguo sitio romano se
descubrió el lugar donde existía una mina de calamina. Durante el proceso de mezclado, el
zinc es extraído de la calamina y mezclado con el cobre. El zinc puro, por otra parte, tiene un
bajísimo punto de fusión como para haber sido producido por las antiguas técnicas del trabajo
del metal.
Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos

al ser labrados por deformación. Se diferencia de aquella en que mientras la ductilidad se
refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de
material sin que éste se rompa. Es una cualidad que se encuentra opuesta a la ductilidad
puesto que en la mayoría de los casos no se encuentran ambas cualidades en un mismo
material. También presenta esta característica, en mayor medida, el aluminio, habiéndose
popularizado el papel de aluminio como envoltorio conservante para alimentos así como en la
fabricación de empaques tetra-brick.
Meta-estabilidad
Un sistema meta-estable con un estado débilmente estable (1), un estado inestable de

transición (2) y un estado fuertemente estable (3).

La Meta-estabilidad es la propiedad que un sistema con varios estados de equilibrio tiene de

exhibir durante un considerable espacio de tiempo un estado de equilibrio débilmente estable.
Sin embargo, bajo la acción de perturbaciones externas (a veces no fácilmente detectables)
dichos sistemas exhiben una evolución temporal hacia un estado de equilibrio fuertemente
estable. Normalmente la Meta-estabilidad es debida a transformaciones de estado lentas. Si
representamos un sistema físico-químico por su energía potencial, un estado meta-estable
estará caracterizado por un estado que corresponde a un pseudo-mínimo de energía.
Para que el sistema pueda alcanzar el estado de energía mínima que corresponde al estado de
equilibrio termodinámico, es necesario suministrarle una cantidad de energía llamada energía
de activación.
Meta-estabilidad química
Por ejemplo, a temperatura ambiente los diamantes son meta-estables porque la

transformación a su forma estable, el grafito, es extremadamente lenta. A mayores
temperaturas, la tasa de transformación se incrementa y el diamante se convierte en grafito. La
martensita es una fase meta-estable que se utiliza en el control de la dureza de la mayoría de
los aceros mediante las transformaciones martensíticas.
Metaestabilidad física
En física, Un estado metaestable es un estado que es un mínimo local de energía, que no es

totalmente estable bajo perturbaciones del sistema por encima de cierta magnitud. El agua en
sobrefusión. Las gotas de agua pura en suspensión en un aire también muy puro no se
congelan a los 0 °C, sino que siguen en estado líquido hasta alcanzar los - 39 °C. Este estado
de sobrefusión cesa bruscamente cuando la gota entra en contacto con un cuerpo externo
(como un cristal de hielo). Para un isótopo radioactivo, el estado de inestabilidad está
caracterizado por el período radiactivo de desintegración, más o menos largo (abarcando
desde minutos hasta varios siglos e incluso millones de años).
Monel
El monel, es una aleación de cobre y níquel, conteniendo un 63% de níquel. Monel es el

nombre que se asigna a las aleaciones comerciales con proporciones, de 2 a1, de níquel y
cobre. Es más duro que el cobre y extremadamente resistente a la corrosión. La conductividad
térmica del monel aunque es menor que la del níquel es significativamente mayor que la de las
aleaciones de níquel que contienen grandes cantidades de cromo o hierro. Posee mayor
resistencia que el níquel al ácido sulfúrico y al agua.

Debido a su buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión se utiliza frecuentemente

en intercambiadores de calor. En anteojos se utiliza para varillas, puentes y partes delanteras,
y con menor frecuencia para aros, permite soldaduras muy resistentes y un acabado que no se
desgasta.
Normalizado
Los aceros que han sufrido una deformación en frío, presentan una micro estructura perlítica,
con tamaños de grano relativamente grandes y de forma irregular. Mediante le tratamiento de
normalizado se afina el grano disminuyendo su tamaño medio y consiguiendo al mismo
tiempo mayor uniformidad de este tamaño de grano. La primera fase consiste en un
calentamiento a una temperatura de unos entre 20 y 40ºC por encima de la temperatura crítica
superior. Posteriormente se mantiene la pieza a esta temperatura hasta conseguir transformar
la ferrita en austenita y el tratamiento concluye con un enfriamiento al aire.
Orbital Molecular
En química cuántica, los orbitales moleculares son los orbitales (funciones matemáticas que
describen los estados de los electrones), que pueden tener en las moléculas. Los orbitales
moleculares se construyen por combinación lineal de orbitales atómicos. El orbital molecular
enlazante descrito para la molécula de hidrógeno, que tiene forma elipsoidal (simétrico
respecto al eje de unión de los dos núcleos), recibe el nombre de orbital molecular “s” (sigma)
y el enlace covalente resultante, enlace s. Análogamente el orbital molecular anti enlazante
correspondiente, recibe el nombre de orbital s (sigma estrella o sigma asterisco).
Pantógrafo
Instrumento que consta de un paralelogramo articulado con dos de sus lados adyacentes
prolongados, uno de los cuales se fija por un solo punto en la mesa, que sirve para copiar,
ampliar o reducir un plano o dibujo.
Pasivación
La pasivación, se refiere a la formación de una película relativamente inerte, sobre la

superficie de un material (frecuentemente un metal), que lo enmascara o lo protege, en contra
de la acción de agentes externos. Aunque la reacción entre el metal y el agente externo sea
termodinámicamente factible a nivel macroscópico, la capa o película pasivante no permite
que éstos puedan interactuar, de tal manera que la reacción química o electroquímica, se ve
reducida o completamente impedida.

La pasivación no debe ser confundida con la inmunidad, en la cual el metal base es por sí
mismo resistente a la acción de los medios corrosivos, por ejemplo el oro y el platino, que no
se oxidan fácilmente y por eso se les llama metales nobles. En muchos casos, la formación de
esta película pasivante es espontánea, cuando el metal entra en contacto con el agente externo.
Un ejemplo clásico es el aluminio.
Cuando una superficie de este metal entra en contacto con el aire ambiental, la parte más
externa del objeto se oxida espontáneamente para formar una capa transparente e impermeable
de alúmina Al2O3 tipo cerámica, muy congruente y adherente. Por esta razón, aunque el
aluminio es termodinámicamente muy reactivo, la capa pasivante lo protege de manera muy
efectiva en contra de la corrosión a condiciones ordinarias. Otro caso típico es el acero
inoxidable. Como resultado de sus contenidos de cromo, esta aleación, forma naturalmente
una capa de óxido de algunos Angstrom (medida de longitud que se usa para medir distancias
entre átomos y moléculas)
Pudelar
La pudelación, también llamada pudelado o pudelaje, es una técnica de refinado del hierro
que se produce en los altos hornos, mediante la que se consigue rebajar el contenido de
carbono hasta un porcentaje muy bajo y, sobre todo, eliminar casi todo el azufre, por lo que el
hierro resultante ya es hierro forjado. Durante la pudelación, el metal fundido se remueve o
bate dentro de un horno de reverbero, para conseguir airearlo. Así, el carbono y el azufre
consiguen arder, con lo que resulta un metal más puro y de mejores propiedades mecánicas.
La torre Eiffel o el armazón original de la Estatua de la Libertad son algunas de las
construcciones realizadas con este material, que no sería sustituido por el acero hasta finales
del siglo XIX.
La palabra pudelación procede del inglés puddle, que significa remover. En la obra de Julio
Verne, “Los quinientos millones de la Begún”, se puede encontrar una descripción literaria
pero precisa de este proceso.
Reactancia
Se denomina Reactancia a la oposición ofrecida al paso de la corriente alterna por inductores

(bobinas) o capacitores (condensadores) y se mide en Ohms. La reactancia capacitiva se
representa por y su valor viene dado por la fórmula:

En electrónica se usan además de transistores, tres tipos básicos de componentes: resistencias,

condensadores y bobinas. Estos dos últimos, son las que tienen que ver con la reactancia.
Cuando circula corriente alterna por alguno de estos dos elementos que contienen reactancia,
la energía es alternativamente almacenada y liberada en la forma de campo magnético
(Bobinas) o eléctrico (Condensadores). Esto produce un adelanto o atraso entre la onda de
corriente y la onda de tensión. Este desfasaje hace disminuir la potencia entregada a una carga
resistiva conectada luego de la reactancia sin consumir energía.
Recocido
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el

ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar
las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío.
Recocido de Regeneración:
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C,
mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para afinar y ordenar su
estructura. Ejemplo: Después de un laminado en frío, donde el grano queda alargado y
sometido a tensiones, dicho tratamiento devuelve la micro estructura a su estado inicial.
Recocido de Globulización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por
lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta
embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados
con la micro estructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados
centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que
durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por
lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así
obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides,
es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que
en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de
recocido está entre AC3 y AC1.
Ej.: El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0.8% de C.

Recocido de Sub-crítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La micro estructura obtenida en este tratamiento

varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados
liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material
previamente no fue templado), generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los
600°C y bajo los 723°C, se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la
temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica.
Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura de recocido
inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones
internas producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados
de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etc. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo
que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.
Resiliencia (desambiguación)
Resiliencia (del verbo latino resilio, resilire: ‘saltar hacia atrás, rebotar’) depende del contexto
en que se tome:
 La resiliencia (ingeniería), es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por

unidad de volumen que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una
tensión aplicada.
 La resiliencia (en ecología), se refiere a la capacidad de las comunidades de absorber (en el
sentido de soportar) perturbaciones;
 La resiliencia (en psicología), se refiere a la capacidad de las personas o grupos para
sobreponerse al dolor emocional para continuar con su vida.
Revenido
El revenido o recocido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene
como fin reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación
en frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo
ligeramente la dureza, esto será tanto más pronunciado cuanto más elevada sea la temperatura
de revenido.

Características generales del revenido

 Es un tratamiento que se da después del temple
 Se da este tratamiento para ablandar el acero
 Elimina las tensiones internas
 La temperatura de calentamiento está entre 150 ºC y 500 ºC (debe ser inferior a AC1,
porque por encima se revertiría el temple previo)
 El enfriamiento puede ser al aire o en aceite
El revenido se hace en tres fases:

1. Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.
2. Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
3. Enfriamiento, a velocidad variable. No es importante, pero no debe ser excesivamente
rápido.
Calentamiento
El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción,
la temperatura de revenido está comprendida entre 450°C a 600°C, mientras que para los
aceros de herramientas la temperatura de revenido es de 200°C a 350°C. En esta fase la
martensita, a la que se llega con el temple expulsa el exceso de carbono.
Mantenimiento de la temperatura
La duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas,
para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
Enfriamiento
La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado
cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad
del material; en este caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa
a temperaturas superiores a las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite
caliente a unos 150°C y después al agua, o simplemente al aire libre.
Revenido del acero rápido

Se hace a la temperatura de 500°C a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El
calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de media hora;
finalmente se deja enfriar al aire. Dos revenidos sucesivos mejoran las características
mecánicas y las de corte de los aceros rápidos.

Temple
El acero, en mayor proporción que cualquier otro metal, tiene la propiedad de aumentar su
tenacidad y dureza cuando luego de calentado al rojo vivo se lo enfría repentinamente. En
cambio, con el enfriamiento lento disminuye la dureza y aumenta la maleabilidad.
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera

uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y
luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce
una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la
ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su
temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790°C y 830°C, lo cual se
identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante.
Cuando se calienta el acero, la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura
de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua,
aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.
Bonificado: Temple y revenido
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil, lo que impide su manejo,
pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de
endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos
textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace más
tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en
limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver
tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido
Color Grados C Tipos de aceros
Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos
Paja mediano 240 Punzones dados y fresas
Paja obscuro 255 Cizallas y martillos
Morado 270 Árboles y cinceles para madera
Azul obscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 320 Destornilladores y resortes
Tratamiento térmico
Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros sólidos
con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
tenacidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero
y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los sólidos cerámicos.

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Soldaduras

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SOLDADURA OXI-GAS 2009

Noviembre 2009 Valerio C German 1

2 Noviembre 2009 Valerio C German

Noviembre 2009 Valerio C German 3

4 Noviembre 2009 Valerio C German

1.- Proceso De Soldadura Oxi-Acetilénica

El francés H. Lechatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno, y en

En el año 1916, la soldadura oxiacetilénica estaba ya formada como un procedimiento de

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de

Noviembre 2009 Valerio C German 5

En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la coalescencia. La

2.- Importancia De La Soldadura En La Industria

Es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren de

La soldadura no se limita al ambiente de fábrica o taller pues se puede realizar en el campo.

6 Noviembre 2009 Valerio C German

1.-Definición de soldadura autógena

Noviembre 2009 Valerio C German 7

1.1- Soldadura Oxhídrica OHW (oxygen hydrogen welding)

Es la mezcla de oxígeno e hidrógeno. La combustión del hidrógeno se efectúa según la

2H2 + O2 ---------------- 2 H2O

1.2- soldadura oxi-propano OPW (oxygen propane welding)

Es la mezcla de oxígeno y propano, en la combustión de este gas se obtiene aproximadamente

C3H8 + 5O2 --------------------- 3CO2 + 4 H2O

1.3- soldadura oxi-acetileno OAW (oxygen acetylene welding)

Mezcla de oxígeno y acetileno, es la mezcla más importante y más utilizada en la práctica

8 Noviembre 2009 Valerio C German

El proceso con la llama oxiacetilénica, presenta otras ventajas:

 Suficiente flexibilidad y fácilmente regulable, ya sea con exceso de oxígeno o de acetileno,

2.- Gases Y Su Producción

2.1- Variables Importantes En Los Gases (volumen, presión y temperatura)

Noviembre 2009 Valerio C German 9

En el presente trabajo, sólo se tratarán algunas sustancias o mezclas de ellas, que en

 Volumen: ................Unidad de medida que según el SI, es el metro cúbico

10 Noviembre 2009 Valerio C German

Gas bajo presión P1 3

Noviembre 2009 Valerio C German 11

2.5- Tipos De Gases

Se enumera a continuación algunos de los tipos de gases existentes en el mercado:

 Gases Oxidantes/Comburentes: son todos aquellos capaces de soportar la combustión

12 Noviembre 2009 Valerio C German

2.6- Oxígeno (O2)

Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros elementos

 Como gas, para mantener la normal respiración de las tripulaciones

Noviembre 2009 Valerio C German 13

Principales métodos para la obtención del oxigeno:

a) - Proceso del aire líquido

2.7- Hidrógeno (H)

Es un gas biatómico, inodoro, insípido, incoloro, no venenoso; es la molécula más pequeña

El hidrógeno se halla en todos los componentes de la materia viva y de muchos minerales.

14 Noviembre 2009 Valerio C German

Principales métodos para la obtención de hidrógeno

Electrolisis de agua en soluciones acuosas, permite obtener hidrógeno puro, pero el

El hidrógeno es un gas extremadamente inflamable, y reacciona violentamente al contacto

 Procesamiento de aceites y grasas vegetales.

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 Temple bajo cero.

La mayor cantidad de argón se produce en plantas de separación de aire. El aire se licua y se

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Todos estos empaquetamientos tienen energías y densidades similares, debiéndose los

2.11 - Acetileno (C2H2)

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Uso del gas:

Debido a su reactividad, es usado en la industria química para procesos de síntesis de otros