(welding code) Estándar utilizado para regir los procesos de

código de soldadura soldadura y asegurar prácticas seguras de soldadura al igual

que productos soldados de alta calidad.
CODIGOS Y NORMAS DE SOLDADURA

CODIGOS Y NORMAS DE SOLDADURA

1. INTRODUCCION

El contenido de este documento ha sido preparado para dar un alcance y

Conocimiento básico en lo referente al porque de la utilización de códigos, normas y
especificaciones en la aplicación de la industria metal mecánica.

Los códigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan actividades
industriales.

Los documentos que establecen lineamientos para las actividades relacionadas con la industria
de la soldadura tienen el propósito de asegurar que solo se producirán bienes soldados
seguros y confiables, y que las personas relacionadas con las operaciones de soldadura no
estarán expuestas a peligros indebidos ni a condiciones que pudieran resultar dañinas a su
salud.

Todo el personal que participa en la producción de bienes soldados, ya sean

diseñadores, fabricantes, proveedores de productos y servicios, personal de montaje,
soldadores o inspectores, tienen la necesidad de conocer, por lo menos, las porciones
particulares de las normas que aplican a sus actividades.

1.1. DEFINICIONES

Los códigos, las especificaciones y otros documentos de uso común en la

industria tienen diferencias en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito. A
continuación se mencionan las características claves de algunos de estos documentos.

1.1.1. CÓDIGO

Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más procesos que

regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje,
instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de instalaciones,
equipos, estructuras y componentes específicos.

1.1.2. NORMAS

El término “norma “ tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se aplica
de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas,
definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.
1.1.3. ESPECIFICACIÓN

Una especificación es una norma que describe clara y concisamente los requisitos esenciales y
técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También indica los procedimientos,
métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados
para el producto han sido cumplidos o no.

1.2. ORIGEN DE LAS NORMAS

Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y entidades

gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y campos particulares de
sus intereses.
Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con la industria de la
soldadura son las siguientes:

* American Association of State Highway and Transportation Officials –

AASHTO (Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y
Transportación)
* American Bureau of Shipping –ABS (Oficina Americana de Barcos)
* American Institute of Steel Construction – AISC (Instituto Americano de
Construcción de Aceros)
* American National Standards Institute – ANSI (Instituto Nacional
Americano de Normas)
* American Petroleum Institute – API (Instituto Americano del Petróleo)
* American Society of Mechanical Engineers – ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos)
* American Water Works Association – AWWA (Asociación Americana de
Trabajos de Agua)
* American Welding Society – AWS (Sociedad Americana de Soldadura)
* Association of American Railroads – AAR (Asociación de Ferrocarriles
Americanos)
* ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales)
* International Organization for Standarization – ISO (Organización
Internacional para la Normalización)
* SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).

Las normas reflejan el consenso de las partes relacionadas con su campo de

aplicación, por lo que cada organización que las prepara, tiene comités o grupos de trabajo
compuestos por diferentes representantes de las diferentes partes interesadas. Todos los
miembros de esos comités son especialistas en sus campos, y preparan borradores o versiones
preliminares de las normas, mismos que son revisados por grupos más amplios antes de que
las versiones finalessean aprobadas.

1.3. APLICABILIDAD DE LAS NORMAS

El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando tales
Normas están referidas o especificadas en las jurisdicciones gubernamentales, o cuando estas
están incluidas en contratos u otros documentos de compra.

El cumplimiento de las prácticas recomendadas o las guías es opcional. Sin

embargo, si estos son referidos en los códigos o especificaciones aplicables o en acuerdos
contractuales, su uso se hace obligatorio. Si los códigos o acuerdos contractuales contienen
secciones o apéndices no obligatorios, el empleo de las guías o prácticas recomendadas,
quedan a la discreción del usuario.

1.3.1. DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS NORMAS DE SOLDADURA

1.3.1.1. Código ANSI / ASME para calderas y recipientes a presión (ASME BPVC).
Erróneamente se ha creído por mucho tiempo que ASME es un tipo de soldadura que consta o
se definen como:

Soldadura con proceso SMAW, con electrodo E 7018, en placa de acero y

solamente en progresión ascendente, generalmente utilizado para soldar tanques de
almacenamiento.

Desafortunadamente, una mentira dicha y repetida tantas veces llega a

convertirse en realidad para muchos, y esto es lo que ha pasado en el Ecuador.

En realidad, ASME son las siglas con las que se le conoce a los códigos aplicados a la Ingeniería
Mecánica. Esta agrupación de información técnica, muy reconocida a nivel mundial, presenta
una serie de libros conocidos como NORMAS tendientes a la normalización en la fabricación,
inspección y control de calidad de ciertos artículos.
El código aplicable a la construcción de tanques y recipientes de presión es el:
“ASME Boiler and Pressure Vessel – Code Reference”. Este código está dividido en 11 secciones
identificadas con números romanos. De nuestro interés es la sección IX llamada “Welding and
Brazing Qualification” donde se describen los requerimientos para la calificación de los
procedimientos de soldadura y soldadores que se utilizarán en la construcción de tanque y
recipientes de presión.

1.3.1.2. Sección B31.4, "Sistemas de Transportación Líquida para Hidrocarburos, Gas Líquido
de Petróleo, Amoniaco Anhidro y Alcoholes "

Esta sección prescribe requisitos para tubería que transporta líquidos tales como petróleo
crudo, condensados, gasolina natural, líquidos de gas natural, gas licuado de petróleo, alcohol
líquido, amoniaco anhidro líquido y productos líquidos de petróleo, entre las instalaciones de
contratación de los productores, conjuntos de tanques, plantas de procesamiento de gas
natural, refinerías, estaciones, plantas de amoniaco, terminales (marinas, de ferrocarril y de
autocamiones) y otros puntos de entrega y recepción.

1.3.1.3. Código ANSI/AWS D1.1 de Soldadura Estructural -Acero

Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja
aleación. Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o
especificación que complemente el diseño y construcción de estructuras de acero. Quedan
fuera de su alcance los recipientes y tuberías a presión, metales base de espesores menores a
1/8 pulg. (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al carbono y de baja aleación y los
aceros con un límite de cedencia mínimo mayor a 100,000 lb./pulg2 (690 MPa).

A continuación se indican las secciones que lo componen y un resumen. De los

requisitos que cubren:

1. Requisitos Generales
Contiene la información básica sobre el alcance y limitaciones del código.
2. Diseño de Conexiones Soldadas
Contiene requisitos para el diseño de conexiones soldadas compuestas por
perfiles tubulares y no tubulares.
3. Precalificación
Cubre los requisitos para poder excluir a las especificaciones de procedimiento de
soldadura de las exigencias de calificación propias del código.
4. Calificación
Contiene los requisitos de calificación para especificaciones de procedimientos y personal
(soldadores, operadores de equipo para soldar y "punteadores") de soldadura necesarios para
realizar trabajos de código.
5. Fabricación
Cubre los requisitos para la preparación, ensamble y mano de obra de las
estructuras de acero soldadas.
6. Inspección
Contiene los criterios para la calificación y las responsabilidades de inspectores, los criterios de
aceptación para soldaduras de producción y los procedimientos estándar para realizar la
inspección visual y las pruebas no destructivas.
7. Soldadura de Pernos
Esta sección contiene los requisitos aplicables a la soldadura de pernos a acero estructural.
8. Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes
Contiene la información básica relacionada con la modificación o reparación de estructuras de
acero ya existentes.
Anexos - Información Obligatoria
Anexos no Obligatorios
Comentarios sobre el Código de Soldadura Estructural -Acero

1.3.1.4. Código para Soldadura de Puentes ANSI/ASHTO/AWS D1.5

Esta norma cubre los requisitos de fabricación por medio de soldadura aplicables a los puentes
de carreteras, y debe ser usado conjuntamente con la Especificación Estándar para Puentes de
Carreteras AASHTO o la Especificación
AASHTO para. el Diseño de Puentes LRFD.
Las provisiones de este código no son aplicables a la soldadura de metales base de espesores
menores a 3 mm.

Las secciones de que consta este documento se listan a continuación:

1. Provisiones Generales
2. Diseño de Conexiones Soldadas
3. Mano de Obra
4. Técnica
5. Calificación
6. Inspección
7 Soldadura de Pernos
8. Estructuras Estáticamente Cargadas (sin aplicaciones dentro de este código)
9. Puentes de Acero Soldados
10. Estructuras Tubulares (sin aplicaciones dentro de este código)
11. Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes (sin aplicaciones
dentro de este código)
12. Plan de Control de Fractura (Fracture Control Plan -FCP) para Miembros no Redundantes
Anexos-Información Obligatoria
Anexos no Obligatorios

1.3.1.5. Norma API 1104 para Líneas de tubería e Instalaciones Relacionadas

Esta norma aplica a la soldadura por arco y por oxígeno y combustible de tubería empleada en
la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos de], petróleo y gases
combustibles, y también para los sistemas de distribución cuando esto es aplicable.
Presenta métodos para la producción de soldaduras aceptables realizadas por soldadores
calificados que usan procedimientos y equipo de soldadura y
materiales aprobados. También presenta métodos para la producción de
radiografías adecuadas, realizadas por técnicos que empleen procedimientos. Y equipo
aprobados, a fin de asegurar un análisis adecuado de la calidad de la soldadura. También
incluye los estándares de aceptabilidad y reparación para defectos de soldadura.

A continuación se citan las secciones que forman parte de esta norma:

Sección 1 – Generalidades
Sección 2 - Calificación de Procedimientos de Soldadura para Soldaduras con Metal de Aporte
Sección 3 - Calificación de Soldadores
Sección 4 - Diseño y Preparación de una Junta para Soldaduras de Producción
Sección 5 - Inspección y Pruebas de Soldaduras de Producción
Sección 6 - Estándares de Aceptación para Pruebas no Destructivas
Sección 7 - Reparación y Remoción de Defectos
Sección 8 - Procedimientos para Pruebas no Destructivas
Sección 9 - Soldadura Automática
Sección 10 - Soldadura Automática sin Adiciones de Metal de Aporte

Apéndice – Estándares Alternativos de Aceptación para Soldaduras

1.3.1.6. Especificaciones AWS para materiales consumibles de soldadura
La Sociedad Americana de Soldadura publica -entre una cantidad numerosa de normas
(algunas de las cuales han sido descritas o referidas en este texto) sobre usos y calidad de
materiales, productos, pruebas, operaciones y procesos de soldadura, las especificaciones para
varillas, electrodos y metales de aporte de soldadura.

Estas especificaciones cubren la mayor parte de los materiales consumibles

empleados en procesos de soldadura y soldadura fuerte, e incluyen requisitos obligatorios y
opcionales. Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales como composición química y
propiedades mecánicas, fabricación, pruebas, marcado e identificación y empaque de los
productos. Los requisitos opcionales incluidos en apéndices se proporcionan como fuente de
información sobre la clasificación, descripción o uso previsto de los metales de aporte
cubiertos.

La designación alfanumérica de la AWS para especificaciones de metales de

aporte consta de una letra "A” seguida de un 5, un punto. y uno o dos dígitos
adicionales, por ejemplo la AWS A5-1, Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para
Soldadura por Arco Metálico Protegido.
Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa y fiel o con
revisiones, le antepone las letras "SF” a la designación AWS, así, la especificación ASME SFA5.1
es similar, si no idéntica, a la AWS A5.1 (de la misma edición).

2. POSICIONES DE SOLDADURA

La clasificación de las posiciones que se indican mas adelante tiene aplicación principalmente a
la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores de las maquinas de soldeo y
también cuando se trata de responsabilidad.

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) y otras especificaciones, distinguen las posiciones

cuando se trata de soldar chapas o tuberías, tanto a tope como en ángulo como se indica a
continuación.

Figura 1. Posiciones de Soldadura en placas con soldadura de ranura.

Figura 2. Posiciones de Soldadura en placas son soldadura de filete

Figura 3. Posiciones de Soldadura en tubo con soldadura de ranura

Figura 4. Posiciones de Soldadura en tubo con soldadura de filete

3. TIPOS DE JUNTAS

Existen cinco estilos básicos de juntas que son:

· La junta a traslape
· La junta a tope
· La junta de esquina
· La junta de orilla
· La junta en T

3.1. Juntas A Traslape.

Están formadas en esencia por dos piezas de metal solapadas o traslapadas, que se unen por
fusión mediante soldadura de puntos, de filete, de tapón o de agujero alargado.

3.2. Junta A Tope.

Está comprendida entre los planos de las superficies de las dos partes. Las juntas a tope
pueden ser simples, escuadradas, biseladas, en V, de ranuras de una sola J, de ranura de una
sola U, o dobles.

3.3. Juntas De Esquina

Son lo que implica su nombre: soldaduras hechas entre dos partes situadas a un ángulo de 90
grados. Estas pueden ser de medio traslape, de esquina a esquina, o de inserción completa, y
pueden prepararse para formar un solo bisel, una sola V o ranuras de una sola U.

3.4. Juntas De Brida O Juntas De Orilla

Resultan de la fusión de la superficie adyacente de cada parte, de manera que la soldadura

quede dentro de los planos superficiales de ambas partes. Éstas pueden ser de una sola brida o
de doble brida.

3.5. Juntas en T

Son precisamente lo que su nombre indica, pero también pueden ser de un solo bisel, de doble
bisel, de una sola J y de doble J.

4. CONFIGURACIONES DE BISELES

Las ranuras mismas, dependiendo de su uso final (mantenimiento normal y

reparación; uso en alta presión, con sellamiento hermético; y así sucesivamente) pueden
prepararse por cualquiera de los métodos siguientes: corte a la llama, esmerilado, corte en
sierra, fresado y cizallado.

La selección de las aberturas en la raíz y los ángulos de ranura está influida

también en alto grado por los materiales a unir, la localización de la junta en el conjunto
soldado y el desempeño requerido. Las juntas de ranura en J y en U pueden usarse para
minimizar la cantidad de metal soldado que se requiere, cuando los ahorros son suficientes
para justificar las operaciones de biselado, más difíciles y costosas. Estas juntas son
particularmente útiles en la soldadura de piezas de gran espesor. Una desventaja de las juntas
de ranura en J y de ranura biselada es la de que son difíciles de soldar para lograr juntas
perfectas, debido al problema común de atrapamiento de escoria a lo largo de su lado recto.
El criterio más importante para la resistencia en una junta soldada de ranura es el grado de
penetración de la junta. Como las juntas soldadas se diseñan generalmente en forma tal que
tienen igual resistencia que la del metal de base, los diseños de junta soldada de ranura con
costuras que se extienden completamente a través de los miembros que se están uniendo, son
los que se usan más comúnmente. Uno de los principios del diseño es el de la selección de los
tipos de junta que den por resultado el grado de penetración deseando en la junta.

Figura 15. Configuración de biseles

5. PARTES DE LAS JUNTAS

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas, y a
fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y
ubicar cada una de sus partes. La figura 2.3 indica algunos de estos elementos en una junta
aún sin soldarse.
1. Abertura de la raíz
2. Cara de la raíz
3. Cara de la ranura
4. Ángulo del bisel
5. Ángulo de la ranura
6. Tamaño de la soldadura de ranura indicado en el símbolo de soldar
7. Espesor de la placa

Así como una junta sin soldar tiene sus elementos, una junta soldada presenta elementos los
cuales se describe en el gráfico siguiente:

6. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y PERSONAL DE SOLDADURA

INTRODUCCIÓN

En términos generales, todos los trabajos de soldadura necesitan de uno o más

procedimientos de soldadura que definan, con suficiente detalle, cómo deben realizarse las
operaciones involucradas, y todas las normas sobre equipos, partes de equipos, tuberías y
estructuras en cuya fabricación, construcción y montaje intervienen operaciones de soldadura,
establecen requisitos relacionados con la preparación, calificación y certificación de los
procedimientos de soldadura, así como de la calificación de la habilidad de los soldadores y
operadores de equipo para soldar a emplearse en la realización de soldaduras de producción
en los trabajos a realizar.

La exigencia de tales requisitos se debe a que existen muchos factores que

influyen en las características de las uniones soldadas. Entre estos factores
pueden mencionarse, entre muchos otros, los diferentes procesos de soldadura con que
puede realizarse una junta, los diversos materiales base (aceros al carbono, aceros inoxidables,
aleaciones de níquel, magnesio, titanio, etc.), las variaciones de espesor del metal base y los
diferentes diseños de junta.

A fin de que las uniones producidas tengan, de manera consistente, las

propiedades especificadas y la calidad requerida, es necesario controlar, de
manera rigurosa, todas las variables que intervienen en la producción de las
uniones soldadas, y tal control se logra mediante la preparación por escrito los procedimientos
de soldadura necesarios, la calificación de los mismos y la calificación de la habilidad del
personal que los empleará.
Es un hecho indiscutible que el éxito de los trabajos de soldadura depende, en gran medida,
del cumplimiento total de las condiciones anteriores (disponibilidad de los procedimientos de
soldadura calificados y apropiados para cubrir los requisitos de las aplicaciones previstas, así
como del personal apto para aplicarlos), además de una inspección completa antes, durante y
después de soldar, a fin de asegurar que los procedimientos establecidos son aplicados de
manera correcta por el personal debidamente calificado.
ASME sección IX, API 1104 y AWS D1. 1, entre otras normas, establecen los requisitos de
calificación y/o certificación para el personal que realiza los exámenes y pruebas o
inspecciones por parte del fabricante o contratista y por segundas o terceras partes. Los
requisitos de calificación para este tipo de personal generalmente están fijados en términos de
entrenamiento y experiencia, aunque algunas veces se hace referencia a esquemas más
completos de calificación y certificación, mismos que incluyen también requisitos de
escolaridad, exámenes de pericia y de agudeza visual. Entre estos esquemas destaca el
Programa de Certificación de Inspectores de Soldadura de la Sociedad Americana de Soldadura

6.1. FORMATOS UTILIZADOS EN SOLDADURA.

6.1.1. Especificación del Procedimiento de Soldadura.

WPS (Welding Procedure Specification).

Es un formato en que se detallan todas las variables indispensables y
suficientes para realizar una soldadura.
Los datos registrados en un WPS deben permitir al soldador, ajustar todos los parámetros de
soldadura sin dejar nada a libre interpretación.

6.1.2. Registro de la Calificación del Procedimiento.

PQR (Procedure Qualification Record).

Es un formato en el cual se detalla con claridad los datos reales utilizados
para fabricar una probeta de soldadura así como los resultados obtenidos de las pruebas
realizadas en la misma probeta.

6.1.3. Calificación de la Ejecución del Soldador.

WPQ (Welding Performance Qualification).

Formato donde se especifican los resultados de las pruebas realizadas a la
junta soldada, no para calificar un procedimiento sino para determinar la habilidad de una
persona (soldador) para hacer soldaduras de buena calidad.

http://cristiangmawsoldador.blogspot.com/2008/07/procesos-de-soladadura.html

Tema 6 Códigos y Especificaciones de Soldadura

6.1 Introducción

Las normas y especificaciones son aquellas que juzgan la calidad de la soldadura de cualquier
producto, y esta se basa en el servicio esperado del producto. Debe haber un equilibrio entre
los requisitos de servicio y la consecuencia de una falla, y los factores económicos.

6.2   Clasificación de los códigos y especificaciones en soldadura

Para propósitos de clasificación de los códigos existentes se elaboran listas de acuerdo con los
productos manejados. Los productos se ajustan a ciertas especificaciones de soldadura son las
siguientes que mencionaremos:

a) Recipientes a presión

en estados unidos el fabricante de recipientes a presión y de todo tipo de artículo que se

defina como recipiente a presión queda bajo las especificaciones del código ASME para
calderas y recipientes a presión.  Este código consiste en 11 secciones:

·         Sección I calderas de potencia.

·         Sección II Especificaciones de materiales ferrosos.

·         Especificaciones de materiales no ferrosos.

·         Especificación de materiales-varillas de soldadura, electrodos y materiales de aporte.

·         Sección III  Componentes de plantas de energía nuclear.

·         Sección IV Calderas de calefacción

·         Sección V pruebas no destructivas

·         Sección VI Reglas recomendadas para el cuidado y funcionamiento de calderas de

calefacción.

·         Sección VII Reglas recomendadas para el cuidado de calderas de potencia.

·         Sección VIII Recipientes a presión, divisiones I, II y III.

·         Sección IX Calificaciones de soldadura

·         Sección X recipientes a presión de plástico con fibra de vidrio

·         Sección XI reglas para la inspección de sistemas de enfriamiento de reactores nucleares

dentro del servicio.

b) Reactores Nucleares

Los reactores nucleares, sus componentes y los materiales usados en las plantas de energía
están regidos por las directrices de la sección III del código ASME de recipientes a presión.
Cualquier parte que se use en una planta nuclear se debe fabricar bajo la directriz de esos
códigos.

c) Tuberías a presión

La industria de la tubería se puede dividir en tres categorías principales:

·         Tubo de presión o para plantas de potencia

·         Tubo para transmisión y distribución

·         Tubo no critico

Los tubos de transmisión y de distribución llevan productos de petróleo desde los campos de
producción hasta los consumidores. La soldadura de este tipo de tubos usa técnicas especiales
y procedimientos, y está controlada por la norma API 1104.

d) Puentes y edificios

La base para estos reglamentos, ya sea por referencia o por copia directa, es el código AWS
D1.1 “structrural welding code”  publicado por la American Welding Society.  Todos los
reglamentos son semejantes; sin embargo, cada estado publica su propio reglamento de
soldadura. La soldadura en puentes de carreteras queda najo la jurisdicción de los
departamentos estatales de carreteras.

e) Barcos

La soldadura en los barcos está regida por distintas especificaciones y códigos. También son
muy semejantes a los requisitos de la Maritime Administration para barcos comerciales.

f) Tanques y recipientes de almacenamiento

Hay dos códigos principales para soldar tanques de almacenamiento. Uno es para la soldadura
de tanques de almacenamiento elevados, publicado para la AWS y la American Water Works
Association, que se llama “Standard for Welded Steel Elevated Tanks”.

g) Ferrocarriles

Las especificaciones para la fabricación de vagones y locomotoras para el sistema

estadounidense se encuentran bajo jurisdicción de Departament of Transportation de Estados
Unidos. Sin embargo, en lo que respecta a la calificación de las soldaduras, las especificaciones
las emite la Association of American Railroads.

h) Aeroplanos e industria aerospacial

Las construcciones soldadas para uso en aeroplanos y vehículos espaciales se sueldan según
los requisitos de las especificaciones del gobierno de EE.UU. Hay otros grupos que emiten
especificaciones para materiales, que podrían usar, incluyendo a la SAE.

i)  Equipo de construcción

El equipo de construcción se fabrica según las especificaciones de las compañías, que hayan
demostrado su eficacia basándose en la aceptación del producto en el campo.

La mayor parte de la maquinaria industrial que usa partes soldadas no está amparada por
códigos o especificaciones. La AWS ha emitido especificaciones que establecen estándares
comunes aceptados para el desempeño de las soldaduras y aplicación de procesos.

j) Industria automotriz

La AWS ha emitido ciertos documentos relacionados con la soldadura de automóviles y

camiones. Son:

·         Recommended Practices for Automotive Welding Design

·         Recommended Practices for Automotive Portable Gun-Resistance Spot Welding

·         Standard for Automotive Resistance Spot Welding Electrodes

·         Specifications for Automotive Welding Queality-Resistance Spot Welding

·         Specifications for Automotive Frame Weld Quality-Arc Welding.

Tema 8 Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores

8 Clasificación de procedimientos de soldadura y soldadores

8.1 Procedimientos de soldadura

La definición de AWS para un procedimiento de soldadura es: “los métodos y practicas
detallados implícitos en la producción de una soldadura”.

Se usa un procedimiento de soldadura para hacer un registro de todos los elementos,

variables y factores involucrados en la producción de una soldadura especifica. Los
procedimientos de soldadura deben estar escritos siempre que ello sea necesario con la
finalidad de:

·        Mantener las dimensiones controlando la distorsión

·        Reducir las tensiones residuales u localizadas

·        Minimizar los cambios metalúrgicos dañinos

·        Construir uniformemente un ensamble de soldadura del mismo modo

·        Ajustar a ciertas especificaciones y códigos

Los procedimientos de soldadura deben ser probados o calificados y deben comunicarse a

aquellos que necesiten conocerlos. Esto incluye al diseñador, inspector de soldadura,
supervisor de soldadura y en última instancia, pero no en menor grado, al soldador.

Una especificación del procedimiento de soldadura, conocida como WPS la cual constituye “un
documento que proporciona en detalle las variables requeridas para una aplicaciones con
objeto de garantizar que otros soldadores y operarios adecuadamente adiestrados pueden
repetir el proceso”.

Las variables implícitas en la mayoría en la mayoría de las especificaciones se considera que

constituyen variables esenciales. En algunos códigos también pueden utilizarse el termino
variables no esenciales. Las variables esenciales son aquellos factores que deben registrarse y,
si se alteran de cualquier modo, el procedimiento debe volverse a probar y a recalificar.

8.2 Calificación de procedimientos de soldadura.

Todos los códigos y las especificaciones de soldadura son semejantes en lo que se refiere a los
procedimientos. En cada caso es necesario dejar por escrito el procedimiento de soldadura y
después probarlo y calificarlo.

Las compañías desarrollan y califican los procedimientos de soldadura necesarios para fabricar
sus productos que se construyen bajo un código. Los contratistas cuentan con procedimientos
calificados en soldadura, que les permiten instalar productos bajo código.

Los tres códigos más utilizados amparan las calderas y recipientes a presión, puentes y
edificios y la soldadura de tuberías de conducción a campo traviesa.

Calderas y recipientes a presión

Este código afirma lo siguiente a la responsabilidad: “cada fabricante o contratista es

responsable de las soldaduras ejecutadas por su organización y debe llevar a cabo las pruebas
para calificar los procedimientos de soldadura que use en la construcción de las partes
soldadas fabricadas según este código, y el desempeño de los soldadores y operadores,
quienes apliquen estos procedimientos de soldadura y calificación del empeño de los
soldadores y operadores, quienes apliquen estos procedimientos”

Cada fabricante debe mantener un registro de los resultados obtenidos en los procedimientos
de soldadura y calificación de los soldadores y de otros trabajadores.

El código ASME denomina Welding Producere Specification (WPS) al procedimiento de

soldadura.

EL WPS da las directrices al trabajador o soldador para asegurar que se cumplan los requisitos
del código. El WPS describe las variables esenciales y esenciales suplementarias para cada
proceso de soldadura.

Hay tres tipos de variables esenciales para las especificaciones WPS. Las “variables esenciales”
son aquellas en las que un cambio se considera que afecta las propiedades mecanicas de la
unión soldada o de la construcción soldada. Las “variables esenciales suplementarias” son
necesarias para metales en los que hay que hacer prueba de impacto. Las “variables no
esenciales” son aquellas en las cuales un cambio puede efectuarse en el WPS sin recalificación.

Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)

Variables que se encuentran en la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS).

Uniones.

Se recomienda que se dibuje un esquema de los detalles de la forma y del area del diseño de
la unión.

Metal base.

Para reducir el número necesario de WPS se asignan números P a los metales bases,
dependiendo de características tales como composición, facilidad para soldar y propiedades
mecánicas. Los mismos números P agrupan a distintos metales base que tienen características
comparables.

Metales de Aporte.

Los electrodos y las varillas de soldadura se agrupan de acuerdo con sus características de uso,
lo cual determina la capacidad de los soldadores para ejecutar soldaduras satisfactorias con
determinado metal de aporte.

Posición.

La posición para soldar bisel o filete se debe describir con la terminología de la AWS. Si se usa
la posición vertical hay que mencionar si el avance es hacia arriba o hacia abajo.

Precalentamiento.

Se debe dar la temperatura mínimo asa como máxima entre pasos.

Tratamiento térmico después de soldar.

Si se emplea tratamiento post soldadura hay que describirlo.

Gas (Atmosfera de protección).

Se debe identificar el gas de protección y si es una mezcla se describe.

Características eléctricas.

Se anota la corriente de soldadura y si es alterna (ca) o directa (cd).

Técnica.

Se describe la soldadura hecha con cordones rectos u oscilantes, según la técnica. También se
anotara el método de limpieza después de soldar y entre pasos.

Registro de clasificación de procedimientos

Para respaldar al WPS es necesario probar y certificar los resultados de la soldadura. Esto se
lleva a cabo realizando las soldaduras descritas en el WPS.

Para ello se usa el registro de calificación de procedimiento (PQR) que se define como un
documento que proporciona las variables reales de soldadura, que se usaron para producir
una soldadura aceptable de prueba y los resultados de las pruebas efectuadas en la soldadura
con el fin de calificar una especificación de procedimiento de soldadura.

Soldadura Estructural.

No son tan complicados los requisitos del código estructural de la AWS D1.1 como los del
código ASME Sección IX de recipientes a presión. Sin embargo “cada fabricante o contratista
debe efectuarse de las pruebas necesarias de acuerdo a este código para calificar los
procedimientos de soldadura.

La AWS permite el uso de procedimientos precalificados de soldadura los cuales se deben

apegar en todos sus aspectos al código.

Por “precalificada” la AWS entiende que puede estar exenta de pruebas o calificaciones
siempre que se apeguen en todos sus aspectos a los requisitos aplicables del código.

Tuberías a Campo Traviesa.

La norma API 1104 para soldar tuberías e instalaciones relacionadas pide la calificación de
procedimiento y de soldador. La especificación del procedimiento incluye el proceso, el
material del metal base, el tamaño del tubo, su diámetro y el espesor de pared, los detalles de
unión, el tipo de metal base, el tamaño del tubo, su diámetro y el espesor de su pared, los
detalles de la unión, el tipo de metal de aporte, tamaño y numero de pasos y las
características eléctricas empleadas. Para soldadura, la posición para soldar, el tipo de
fundente, etc.

8.3 Calificación de soldadores.

La mayoría de los códigos y especificaciones requieren pruebas para que los soldadores y otros
trabajadores tengan la habilidad necesaria para seguir con éxito el procedimiento de
soldadura. Para esto es necesario que los soldadores hagan soldaduras especificas, que se
prueban para demostrar que el soldador puede llevar  a cabo la soldadura con la calidad
necesaria.

Registro de las pruebas de calificación de soldador.

Con los documentos WPS y PQR en orden, a continuación se examinara a los soldadores y
trabajadores, de acuerdo con lo que se tenga que hacer. Hay que calificar a cada soldador y
operador que tome parte en la fabricación o instalación de los productos amparados por el
código ASME, AWS o API.

El soldador que prepara los especímenes del registro de calificación de procedimientos que
pasan los requisitos del código está calificado personalmente dentro de sus variables de
calificación. Todos los demás soldadores y trabajadores están calificados mediante pruebas
específicas de soldadura, que están diseñadas para determinar su capacidad para ejecutar las
soldaduras pedidas en el WPS y que se emplean en el trabajo. 

El registro de las pruebas de calificación del trabajador o soldador debe incluir las variables
esenciales, el tipo de prueba y los resultados de ella, así como la calificación para cada
trabajador o soldador. A cada soldador y trabajador se le asigna un número, letra o símbolo,
con el fin de identificar el trabajo de cada persona.

Para calificar al soldador la norma AWS B2.1 usa una forma conocida como registro de
calificación de prueba de desempeño. Sirve para anotar los resultados de las pruebas
efectuadas a soldadores o trabajadores.

 ACTIVIDAD 2.1. ¿Qué son las normas en soldadura?La norma en soldadura se refiere a
los códigos, especificaciones,recomendaciones prácticas, clasificaciones, métodos y
guías. Para obtener lainformación más detallada del producto o el correcto uso de él.
Normaselaboradas por sectores involucrados en el campo y validadas por Organismos
denormalización nacionales o regionales o mundiales, (como el caso de las
normasISO).2. ¿Para qué sirve la normalización?Establecer, los procesos de
formulación, publicación e implementación de lasnormas establecidas en dicha
organización y mejorar o garantizar la calidad de loselementos fabricados y la
seguridad de funcionamiento o para trabajar conresponsabilidad social.3. ¿A quién se
dirige las normas?Es un documento que está dirigido a todas las entidades, que le
suministrarreglas, características en caminado para un grado óptimo de orden en un
contextodado para tener beneficios en la comunidad. Aplica de manera indistinta
aespecificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas, definiciones
detérminos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por uncomité
patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.4. ¿Qué
normas rigen los procesos de soldadura?Las normas que rigen estos procesos
son:ASTMISOAWSSMAWAPIANSI / ASMEASTMAASHTOIEEENECISANFPASENA, de clase
mundial

 2. 5. ¿Qué es un Consenso?Es la forma de acuerdo entre dos o más personas en torno

a un tema específicodando así una solución en base a un proceso de opiniones
propuestas de losprotagonistas.6. ¿Qué son los códigos en la soldadura?Es un
conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o másprocesos
que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación,construcción,
montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación ymantenimiento de
instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.7. ¿Qué son las
especificaciones especiales?Una especificación es una norma que describe clara y
concisamente los requisitosesenciales y técnicos para un material, producto, sistema o
servicio. Tambiénindica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos a
emplear para 2.Determinar si los requisitos especificados para el producto han sido
cumplidos ono.SENA, de clase mundial
 http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/3756/1/INSPECCIONYCONTROL.pdf

CONFIABILIDAD DE LA SOLDADURA
La demanda de productos más confiables, la tecnología cada vez más compleja y la
necesidad de conservar los recursos, hacen que la calidad de las soldaduras cada día sea
de mayor importancia. Un “sistema de manufactura de soldadura” como parte del
sistema total de fabricación producirá artículos de buena calidad, estableciendo
capacidades de ingeniería para:

1. Seleccionar, aplicar adecuadamente e inspeccionar los procesos y los equipos de

soldadura: el programa de control de calidad.

2. Seleccionar o generar y aplicar procedimientos calificados de soldadura para cada

operación: la calificación del procedimiento de soldadura.

3. Dirigir, adiestrar y calificar al personal soldador que produce las construcciones

soldadas: la calificación del soldador.

El sistema de fabricación proporciona el apoyo gerencial a través de los planes de

acción y de la autoridad delegada. El sistema comprende la documentación que
establece los diseños, las técnicas de manufactura y los métodos de control de calidad.
Desde un punto de vista de la soldadura, incluye también las calificaciones de los
procedimientos de soldadura, del desempeño de los soldadores, y un programa general
de control de calidad de las soldaduras.

La finalidad de una calificación del procedimiento de soldadura es demostrar que la

construcción soldada propuesta tendrá las propiedades necesarias para que su aplicación
sea la deseada; esto es, determinar las propiedades de una buena soldadura. El
documento que hace lo anterior es el Procedure Qualification Record (PQR). Este
proporciona las variables reales en la soldadura usada para producir una soldadura
aceptable de prueba y los resultados de las pruebas efectuadas.

El objetivo de la prueba de calificación del desempeño del soldador es determinar la

capacidad del soldador o de la persona que hace la soldadura, para efectuar un buen
depósito de metal de soldadura siguiendo una especificación de procedimiento de
soldadura. El documento que se maneja en Estados Unidos es el Performance
Qualification Test Record. En él se califica al soldador o a la persona que hace la
soldadura en procesos específicos, para distintas soldaduras, posiciones y espesores.

Ni la calificación del procedimiento de soldadura ni la calificación del desempeño del

soldador, establecen la capacidad de la organización o del equipo de soldadura para
ejecutar una soldadura aceptable en un producto. Por tanto, un programa de control de
calidad, o para asegurar la misma, establece la autoridad y la responsabilidad; la base
del diseño, el control de adquisición y de materiales, la tecnología de manufactura, la
selección y la aplicación de procesos y equipos de soldadura; los sujetadores y las
herramientas necesarios; los requisitos de pre y postcalentamiento; la calibración del
equipo; el entrenamiento y la enseñanza de los soldadores y de la supervisión, y el
compromiso de todos los niveles gerenciales para obtener productos de alta calidad.

La implementación de un plan de control de calidad sugiere un programa para el control

de calidad. Lo pueden adoptar las compañías que deseen mejorar la calidad y la
confiabilidad de la soldadura, y es muy semejante a programas ya establecidos por
algunos de los códigos.

La calidad de la soldadura de cualquier producto se debe juzgar con respecto a una

norma, la cual debe basarse en el servicio esperado del producto. Debe haber un
equilibrio entre los requisitos de servicio y la consecuencia de una falla, y los factores
económicos. Para muchos productos, en varias industrias, los requisitos de calidad de
las soldaduras están controlados por los reglamentos y especificaciones aplicables. Sin
embargo, cuando no se aplican códigos o especificaciones, el fabricante debe mantener
una alta calidad en sus productos para sobrevivir. El éxito para mantener un equilibrio
entre la alta calidad y bajo costo se decide en el campo y en el mercado, donde la
calidad y el precio determinan si continúa el éxito del fabricante.

Hace poco tiempo las construcciones soldadas de los vehículos espaciales y los
recipientes nucleares estaban expuestas a medios sin precedente. La perfección de la
soldadura requerida y obtenida en esta clase de trabajo ha sido posible gracias a
procedimientos excelentes, entrenamiento extenso, y métodos estrictos de
aseguramiento de la calidad. Este nivel de calidad se alcanza debido a la amplia
preparación, a los procedimientos tediosos, pruebas y calificaciones, que contribuyen al
alto costo final. Sin embargo, no en todo tipo de construcción soldada se requieren
soldaduras perfectas. La industria de la soldadura debe procurar no establecer requisitos
excesivos de calidad cuando no se necesiten.

La responsabilidad de elaborar productos de alta calidad depende de mucha gente. Es

responsabilidad de la gerencia alentar adecuadamente al personal para que haya
cooperación entre diseñadores, gerentes y trabajadores de producción, supervisores y
personal de control de calidad e inspección para asegurar que los requisitos de calidad
sean los requeridos y estén de acuerdo con el servicio esperado. Es responsabilidad del
soldador producir soldaduras de alta calidad. Cada soldador debe aceptar esta
responsabilidad. El supervisor de soldaduras tiene la responsabilidad de los soldadores y
de su desempeño. El inspector de soldadura debe verificar que se cumpla con las
normas de calidad. Las normas de soldadura o especificaciones y procedimientos son la
base para la calidad de la soldadura, y estos factores, aunados al diseño, de la
construcción soldada, son responsabilidad de los diseñadores, de los ingenieros de
soldadura, los gerentes de materiales, y del personal de aseguramiento de la calidad. Es
responsabilidad total con todo lo que implica.

Los diseñadores, los responsables de las especificaciones, los que especifican

materiales, y demás, deben mantener estrecho contacto con las necesidades y problemas
en el campo. Deben ser sensibles a las necesidades del cambio y reducir o estrechar las
normas cuando sea necesario. Los supervisores de soldadura y los gerentes de
producción deben estar siempre en alerta para descubrir cuando la mano de obra no
cumpla con las normas.

La necesidad de diferenciar entre la soldadura adecuada y la perfecta ha conducido a

investigaciones con respecto a la aceptabilidad de imperfecciones en las soldaduras, y a
cómo dichas imperfecciones afectan la vida de servicio. Esto también ha conducido a
investigaciones del grado de imperfección y ajuste en lo que respecta al objetivo de la
construcción soldada. A través de los años los datos se han convertido en reglamentos o
códigos y especificaciones para distintos tipos de equipo. El conocimiento logrado de
experiencias de campo y de construcciones soldadas se refleja en las actualizaciones o
revisiones de los reglamentos.

Un problema importante de la producción de construcciones soldadas es la sospecha del

diseñador de que la construcción soldada no se fabrique como está diseñada. Esta
sospecha se tiene cuando los diseñadores toman en cuenta factores de mano de obra que
no están bajo su control. Piensan que el soldador puede lograr uniones iguales a las
requeridas por el diseño bajo condiciones ideales, y que el soldador produce una
soldadura de buena calidad cuando pasa la prueba de calificación de desempeño; sin
embargo, quieren tener la seguridad de que toda soldadura en la construcción sea de
buena calidad.

Para tener una seguridad positiva es necesario implementar un programa de control de

calidad. Esos programas a la larga ahorran dinero porque eliminan el problema de fallas
prematuras de campo, desastres, o el costo de sobresoldar para contrarrestar la sospecha
de malas prácticas de taller.

MANUAL DE SOLDADURAS MODERNAS de Howard B.Cary capitulo 21.

ESPECIFICACIONES DEL
PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA
 
ESTANDARIZADOS.

 
  Especificaciones de Soldadura Estándard:  
     
  El Organismo Mexicano de Soldadura OMCS en apoyo al  
sector industrial y a los fabricantes sean grandes o
pequeños, ha desarrollado, calificado y certificado
Especificaciones de Procedimientos de Soldadura
 Estándar "EPSE" (WPS) con el fin como su nombre lo
indica de estandarizar y controlar las operaciones de
soldadura, cumplir con su sistema de calidad establecido,
entre otros usos, de los cuales se pueden adquirir copias
registradas a partir de junio del 2014 ,
     
Los procedimientos de soldadura estandarizados como
generalmente se les conoce poseen grandes ventajas,
son procedimientos que se emplean de forma general en
  la industria, como son procedimientos ya calificados  
ahorra el tiempo que se lleva calificar el procedimiento,
ahorra costos de prueba y ejecución, por lo cual podemos
decir su empleo es inmediato
Algunas de la especificaciones que puede obtener son:

Especificaciones en los Procesos de

Soldadura

111 (SMAW) Soldadura por arco eléctrico con

electrodo revestido

  136 (FCAW) Soldadura por arco eléctrico con

alambre tubular núcleo de fundente

135 (GMAW) Soldadura por arco eléctrico con

alambre sólido y núcleo metálico

entre otros procesos en diversos materiales,

acero al carbono, aceros inoxidable, en placa,
tubo, etc.

La Inspección de Soldadura es la disciplina que se encarga de controlar y asegurar la

calidad de los trabajos de fabricación, construcción, montaje y reparación de equipos,
estructuras e instalaciones en las que intervienen operaciones de soldadura.

El propósito fundamental de la Inspección de Soldadura es determinar si los ensambles

soldados satisfacen los requisitos de calidad que se contemplan en las especificaciones o
normas en vigor.

INSPECCION VISUAL EN SOLDADURA

( imperfecciones más usuales )
Publicado el 14 de julio de 2012 de josecarlosrobles8

La inspección visual de soldadura , método no destructivo mediante el cual una

soldadura se debe  inspeccionar  antes, durante y después del soldeo.

 La inspección visual en el maravilloso arte de la soldadura tiene un papel

fundamental yo diría que unos de los factores más importante dentro del control de
calidad .Se podría definir con el conjunto de actividades encaminadas a asegurar un
determinado grado de fiabilidad de un conjunto soldado , mediante la verificación
por medios adecuados durante diferentes fases del proceso productivo.

 Durante las distintas fases de inspección pueden detectarse imperfecciones sobre los
requisitos dispuestos en códigos o normas que establecen las bases de fabricación e
inspección necesarias para el buen comportamiento en servicio de las construcciones
soldadas .

 La inspección debe hacerse evaluando los resultados en relación con unas
exigencias establecidas como hemos comentado anteriormente definidos   en códigos
o normas aplicables al producto examinado .

 A continuación quiero reflejar algunas de la imperfecciones más comúnes que se

presentan en la unión soldada. 

 Exceso de penetración

Se puede producir por varios factores :

-          Velocidad muy baja de soldeo .

-          Separación de los bordes excesiva.

-          Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.

-          Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.

Nota ; El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mmno debiendo superar

nunca los 3 mm.
El exceso de penetración se presenta en la parte interior de una tubería puede ser muy
perjudicial.

Falta de penetración

Se puede producir por varios factores :

-          Baja intensidad de soldeo

-          Excesiva velocidad de soldeo

-          Separación en la raíz muy pequeña , ángulo bisel demasiado pequeño ó talón de
la raíz muy grande.

-          Electrodo de diámetro demasiado grande.

-          Desalineamiento entre piezas.

Mordeduras

Se puede producir por varios factores:

-          Electrodo demasiado grueso.

-          Excesiva intensidad de soldeo.

-          Posición incorrecta del electrodo.

-          Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en los extremos.

Nota; Este defecto es más grave cuento mayor es su profundidad , se admiten las
mordeduras poco profundas normalmente inferiores a0,5 mm.

Salpicaduras

 Se puede producir por varios factores:

-          Humedad del revestimiento del electrodo.

Nota; Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren sobre el
metal base , o sobre el metal de soldadura ya solidificado.

Falta de continuidad en el cordón

 Se puede producir por varios factores:

-          Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la

reanudación del trabajo.

-          Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales

 
Poros

 Se puede producir por varios factores:

-          Falta de limpieza en los bordes de la unión , presencia de óxidos, pintura o grasa.

-          Intensidad excesiva .

-          Revestimiento húmedo , emplear electrodos mal conservados ,húmedos u

oxidados .

-          Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento .

-          Condiciones atmósfericas desfavorables : excesivo viento.

-          Mala técnica operatoria : soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de
protección muy grande.

-          Equipo de soldeo en mal estado : fugas en el sistema de refigeraciónn , gases de

protección con húmedad , etc.

-          Gas de protección inadecuado o insuficiente.

Nota; La porosidad gaseosa puede producirse de forma esférica aislada , agrupada

( nidos de poros ) , de forma alineada , etc.

 Inclusiónes Sólidas
Causas más probables :

-          Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria.

-          Soldeo con intensidad demasiada alta para el caso de inclusiones de volframio en
el soldeo TIG .

-          Contaminación del baño de fusión o de la varilla por contacto con el electrodo de
volframio.

-          Mala preparación de la unión , poca separación entre chapa o bisel con ángulo
pequeño.

-          Falta de limpieza de la escoria , sobre todo al realizar soldaduras de varias

pasadas.

-          Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de éste.

-          Arco demasiado largo.

-          Protección deficiente del baño de fusión . que favorece la aparición de óxidos.

Nota ;  Las inclusiones de escoria son residuos de revestimiento del electrodo o del
fundente , que han fundido y solidificado en la soldadura .Pueden presentarse de forma
aislada , alineadas o agrupadas.

-          Cuando el nivel de calidad exigido es muy elevado sólo se admiten inclusiones
menores de un tercio del espesor de la soldadura . Siempre que la longitud total de todas
las inclusiones existentes sea menor del 25% de la longitud de la soldadura y la
dimensión de cada inclusión sea menor del 0,3% veces el espesor del metal base o
menor de2 mm, si son mayores no están admitidas.

-          Óxidos metálicos  como óxidos de aluminio aprisionados durante la

solidificación , ó  partículas de metal extrañas como pueden ser de volframio , cobre u
otro metal .

Fisuras en frío
-          Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.

-          Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

-          Elevada velocidad de enfriamiento.

-          Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.

-          En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y

microaleados.

- Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se

reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

- En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente
más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.

- Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca
ondulación y transversal al cordón soldado.

 Fisura de interrupción o arranque (o de cráter)

Se puede producir por varios factores:

- En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en

forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son
fisuras en caliente). Figura 11

- Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco

no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son
frecuentemente los puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el último material
que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas, pudiendo producir segregación.

Fisuras longitudinales

Se puede producir por varios factores:

-          Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos

durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte
(por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes
espesores).

-          - Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina

“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de
licuación” (intergranular).

-          Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la

combinación de una composición química desfavorable (elementos que forman
precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro
SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o
deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.

-          La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la

transversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro
del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).

 Perfiles de la Soldadura

- Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de estar
libres de grietas, pliegues, y las discontinuidades de perfiles no conform
Fisuras alrededor del cordón ZAT

-          Fisuras en frío: Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para ciertos
tipos de aceros), en aceros duros (estructura martensítica en ZAC como resultado del
ciclo térmico de soldadura) o de mucho espesor.

-          Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero.
Esto se atribuye al afecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o
por el metal que solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento y
manteniendo el material soldado alrededor de200°Cun tiempo determinado, o por el uso
de electrodos básicos.

-          También afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contracción de la

junta o geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal, 
Algunas veces pueden ser transversales, pueden ser internas (esto bajo el cordón de
soldadura) o aflorar al lado del cordón.

- Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusión están clasificados en
la norma  UNE-EN ISO   6520-1

- Las dimensiones máximas aceptables de las imperfecciones están recogidas en las

normas UNE-EN-ISO 5817:2004  , en el caso de los aceros. Y la UNE-EN-ISO10042
en el caso del aluminio y sus aleaciones soldables.

- Especificaciones de soldadura ( ASME IX ) .

https://josecarlosrobles.wordpress.com/2012/07/14/inspeccion-visual-en-soldadura-
imperfecciones-mas-usuales/

https://arcoindustrial.wordpress.com/2013/08/12/calificacion-de-soldadores/

Calificación de Soldadores
Posted on August 12, 2013 by juanjamado
Un componente clave al buscar calidad en las operaciones de soldadura es la mano de
obra calificada. A continuación explicaremos algunos de los conceptos básicos que
aplican sobre la calificación de soldadores y trataremos de responder algunas de las
preguntas más comunes que nos hacen.
El ejercicio de calificación de soldador busca establecer la aptitud de la persona para
llevar a cabo soldaduras que cumplan con los requisitos de calidad mínimos impuestos
por el código o estándar bajo el cual se esté trabajando. La forma en que códigos y
estándares apuntan hacia este objetivo es mediante la evaluación de soldaduras hechas
por el candidato bajo condiciones específicas.

La soldadura de calificación debe ser ejecutada de acuerdo a un WPS (Welding

Procedure Specification o Especificación de Procedimiento de Soldadura) previamente
calificado; más sobre esto en otro escrito. Una vez concluida, la prueba será evaluada de
acuerdo a métodos de inspección y criterios de calidad establecidos. El resultado de este
ejercicio es un documento en el cual se registran las variables utilizadas en la
calificación y las condiciones de trabajo bajo las cuales el soldador puede desarrollar
soldaduras de producción. La constancia escrita de este proceso de prueba, evaluación y
registro es lo que se denomina certificación.

A veces, para facilitar la identificación del personal en el taller o en la obra,

adicionalmente se emite un carnet. El documento de certificación contiene gran cantidad
de datos a cerca de las condiciones de prueba y los resultados de la misma. No es
posible embutir toda esta información en un carnet. Por tanto, éste no debe ser tomado
como reemplazo del documento de certificación si no como un complemento.

Códigos y Estándares

Existen muchos códigos y estándares que rigen las actividades de corte, armado y
soldadura. Cada uno enfocado en un sector particular de la industria. Algunos códigos
están limitados por el tipo de material que manejan, otros por las condiciones operativas
de la estructura o ensamble que abarcan.

AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura Estructural –

Acero): Este código está escrito para acero al carbono y de baja aleación, en espesores
mayores a 3mm (1/8”) y con resistencia a la cedencia hasta 690MPa (100 ksi).

AWS D1.2 Structural Welding Code—Aluminum (Código de Soldadura Estructural –

Aluminio): Este código aplica para la fabricación y erección de estructuras de aluminio.
Se exceptúan tuberías con producto y recipientes a presión.

AWS D1.3 Structural Welding Code—Sheet Steel (Código de Soldadura Estructural –

Láminas): Este código aplica para la soldadura de acero al carbono de 4.5mm (3/16”) o
menor, ya sea negro o galvanizado.

AWS D1.4 Structural Welding Code—Reinforcing Steel (Código de Soldadura

Estructural – Acero de Refuerzo): Este código aplica para la soldadura de acero de
refuerzo a sí mismo, o a aceros al carbono, o de baja aleación.

AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding Code (Código de Soldadura de Puentes) Este

código aplica para la fabricación de componentes para puentes de carreteras y debe ser
utilizado en conjunto con el documento AASHTO Standard Specification for Highway
Bridges (Especificación para Puentes de Carreteras) o el AASHTO LRFD Bridge
Design Specifications (Especificación para el Diseño de Puentes LRFD). Los aceros
aprobados para uso bajo este código son los designados  AASHTO M270M (M270)
(ASTM A 709M). EL documento no cubre aceros con resistencia a la cedencia mayor a
690 MPa (100 ksi), ni espesores inferiores a 3mm (1/8”).

Trabajando bajo código AWS d1.5

AWS D1.6 Structural Welding Code—Stainless Steel (Código de Soldadura

Estructural – Acero Inoxidable) Este código cubre la soldadura de aceros inoxidables
dentro de los siguiente límites: Carbono (C) igual o menor a 0.5%, Cromo (Cr) igual o
mayor a 10.5%, Hierro (Fe) mayor a cualquier otro elemento.

Los aceros inoxidables pueden ser del tipo: austenítico, ferrítico, martensítico,
endurecido por precipitación (austenítico, semi-austenítico y martensítico), duplex,
metales diferentes (cualquier combinación de los tipos arriba mencionados con aceros al
carbono o de baja aleación) y presentarse en los siguientes formatos: lámina rolada en
frio, lámina o plancha rolada en caliente, perfiles, perfiles estructurales, tubulares,
materiales de revestimiento y  combinaciones, fundiciones, piezas forjadas.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código de Calderas y Recipientes de

Presión): La sección IX de este código describe los requisitos para la calificación de
soldadores y operadores de soldadura que trabajen en la construcción de calderas y
recipientes a presión. Los materiales reconocidos para estas actividades son: acero y sus
aleaciones, aluminio y sus aleaciones, cobre, níquel, titanio, zirconio y aleaciones a base
de estos materiales.
ASME B31.1 Power Piping (Tuberías para Generación de Potencia): Este código
regula los trabajos de soldadura en tuberías para sistemas de generación de potencia. El
esquema para la calificación de personal y procedimientos de soldadura es la sección IX
del ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

ASME B31.3 Process Piping (Tuberías de Proceso): Este código regula los trabajos de
soldadura en tuberías para procesos incluyendo sustancias químicas e inflamables. El
esquema para la calificación de personal y procedimientos de soldadura es la sección IX
del ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

Soldadura de tuberías de proceso

API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage (Tanques de Acero Soldados para
Almacenamiento de Combustible): Este estándar dicta las pautas para la construcción de
tanques para productos de petróleo y basa su esquema de calificación de personal y
procedimientos de soldadura en la sección IX del ASME Boiler and Pressure Vessel
Code

API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de Oleoductos e

Instalaciones Similares): Este estándar regula la soldadura de sistemas de tubería para
combustible y productos de petróleo. Los materiales aprobados son tubería de
designación API 5L y algunas especificaciones ASTM.
Un trabajo bajo el estándar API 1104

Procesos

La primera variable a considerar al definir el rango de habilidad de un soldador es el

proceso. Entre los procesos de arco eléctrico que dependen de destreza física, están los
manuales y semiautomáticos. Los mas comunes son:

SMAW (Shielded Metal Arc Welding o Soldadura por Arco con Electrodo Revestido)
Soldando con el proceso SMAW

GMAW (Gas Metal Arc Welding o Soldadura por Arco con Alambre y Protección
Gaseosa)
FCAW (Flux Corde Arc Welding o Soldadura por Arco con Alambre Tubular)
Soldando con el proceso FCAW

GTAW  (Gas Tungsten Arc Welding o Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno
y Protección Gaseosa)
Soldando con el proceso GTAW

Entre los procesos automáticos más comunes están el SAW (Submerged Arc Welding o
Soldadura por Arco Sumergido) y las versiones automáticas de GMAW, FCAW y
GTAW. Al personal calificado en estas versiones automáticas de los procesos se le
denomina: “Operador de Soldadura” (Welding Operator), a diferencia de “Soldador”
(Welder) que es el término correcto para quien ejecuta los procesos manuales y
semiautomáticos.

Es posible que un soldador capaz de demostrar un grado elevado de aptitud en un

proceso sea completamente inepto en otro.

Metal de aporte

Al igual que con los metales base, los metales de aporte limitan el rango de acción de la
calificación del soldador. Por ejemplo, una persona calificada para soldar con electrodos
de 70 ksi de resistencia, no está automáticamente calificada para utilizar electrodos de
100 ksi. Los metales de aporte están naturalmente ligados a los metales base y las
posibles combinaciones de estos deben estar detallados en los WPS. Adicionalmente los
metales de aporte pueden ser, electrodos recubiertos, electrodos desnudos, alambres
sólidos, alambres tubulares o combinación de alambre y fundente.

Forma geométrica

El grado de dificultad varía dependiendo de la geometría de la pieza a soldar. No es lo

mismo soldar perfiles planos (planchas, vigas, canales o ángulos), que formas tubulares.
Debido a esto, los códigos atribuyen un rango de acción al soldador basado en el tipo de
forma geométrica que es capaz de soldar. Usualmente, las pruebas se llevan a cabo en
probetas de plancha o de tubo. Como regla general, tubería es más difícil de soldar que
plancha, y diámetros pequeños son más difíciles que diámetros amplios.

Posiciones

Otro parámetro que incide en el nivel de dificultad de un trabajo de soldadura es la

posición en la que se ejecuta. Las cuatro posiciones estándar para soldar son: plano,
horizontal, vertical y sobrecabeza. Para determinar si un soldador es capaz de depositar
metal en una posición particular, es necesario que la prueba se lleve a cabo en una de las
posiciones de prueba estándar.

Ligadas a las posiciones descritas arriba, las posiciones de prueba son 1G, 2G, 3G, 4G,
5G, 6G, y 6GR para soldaduras de ranura.

1G denota una prueba en la posición plana en una junta de ranura. En una probeta de
plancha, en esta posición el soldador esta colocado sobre la pieza, como quién escribe
sobre una mesa. En una probeta tubular, el eje del tubo está en posición horizontal y el
soldador deposita la soldadura desde arriba mientras el tubo rota.
Soldadura de producción en la posición plana

2G denota una prueba en la posición horizontal en una junta en ranura. En una probeta
de plancha, en esta posición el soldador está colocado frente a la pieza como quién
dibuja una raya horizontal en un pizarrón. En una probeta tubular, el eje del tubo está en
posición vertical, el soldador deposita la soldadura desde el frente y debe girar alrededor
de la probeta que permanece estática.

3G denota una prueba en la posición vertical en una junta de ranura. En una probeta de
plancha, en esta posición el soldador está colocado frente a la pieza como quién dibuja
una raya vertical en un pizarrón. Esta posición no tiene aplicación en probetas tubulares.
Calificación de soldador en la posición 3G

4G denota una prueba en la posición sobrecabeza en una junta en ranura. EN una

probeta de plancha, en esta posición el soldador está colocado debajo de la pieza como
quién pinta un cielo raso. Esta posición no tiene aplicación en probetas tubulares.

5G denota una prueba que abarca posiciones múltiples en una junta en ranura. Esta
posición aplica únicamente para probetas tubulares. En esta posición, la probeta tubular
está con su eje en forma horizontal y permanece estática. El soldador debe depositar el
metal alrededor del tubo, cubriendo efectivamente las posiciones plana (cuando suelda
sobre el tubo), vertical (cuando asciende o desciende por los lados del tubo, y
sobrecabeza (cuando suelda por debajo del tubo).

6G denota una prueba que abarca posiciones múltiples en una junta en ranura. Esta
posición aplica únicamente para probetas tubulares. En esta posición, la probeta tubular
está con su eje a 45° y permanece estática. El soldador debe depositar el metal alrededor
del tubo, cubriendo efectivamente todas las posiciones en esta órbita.

6GR denota una posición igual a la 6G pero con el reto adicional de tener un anillo de
restricción que limita el ángulo de acceso del soldador a la junta. Esta prueba sirve para
calificar al soldador para soldar en juntas tipo T, K y Y.

De igual forma las soldadura a filete poseen su esquema de posiciones: 1F, 2F, 2FR, 3F,
4F y 5F. Éste sistema de nomenclatura guarda cercana relación con el descrito arriba
para las juntas de ranura. Existen algunas posiciones de prueba, menos comunes para
casos especiales. A veces, por lo complicado de un trabajo, ya sea en cuanto a acceso o
visibilidad, es necesario calificar a los soldadores imponiendo otras restricciones.

Otras consideraciones que tienen efecto sobre la calificación del soldador son: gas de
protección, requisitos de aporte calórico, características eléctricas, progresión, el
método de limpieza, etc.

¿Es válido el carnet de los bomberos como certificación de soldador?

El Benemérito Cuerpo de Bomberos de la República de Panamá, en su afán de velar por

la seguridad del público, requiere que los soldadores cumplan algunos requisitos. Los
soldadores deben tomar una charla y un examen en sobre conceptos encaminados a
prevenir incendios y accidentes. Una vez el individuo completa estos pasos se le otorga
un carnet. Este esquema, sin embargo, no es, ni debe ser tomado como, representativo
de la capacidad de una persona para llevar a cabo una soldadura de calidad.

¿Cuál es el período de vigencia de una certificación?

Tanto AWS D1.1 como ASME BPV, que son los códigos raíz de sus respectivas
familias, dan el mismo período de validez a las calificaciones de soldadores.
Básicamente, las certificaciones estarán vigentes indefinidamente y pueden caducar por
los siguientes motivos:

1. Qué el soldador u operador pase más de 6 meses sin soldar en el procedimiento para
el cual está calificado.
2. Qué exista alguna razón para cuestionar la habilidad del soldador u operador de llevar
a cabo el procedimiento con la calidad requerida.

¿Quién puede certificar soldadores?

Los códigos y estándares no son taxativos en cuanto a que clase de calificación debe
poseer quien lleva a cabo la acción de certificar soldadores. En este tema, es mucho más
importante el cómo, que el quién. Ahora bien, impermeabilicemos un poco más este
argumento para que cobre peso.

Creo que podemos resumir tres características principales que debe tener quién se
dedica a certificar soldadores.

La primera es conocimiento. La persona que supervisa y evalúa la calificación de

soldadores debe tener el suficiente fundamento técnico para conocer los factores
involucrados en la prueba y sus interacciones. Un inspector certificado (CWI) es alguien
que ha pasado por un riguroso sistema de aplicación, preparación y exámenes para
comprobar que domina el tema. Sin embargo, un ingeniero, supervisor, capataz o
incluso un soldador puede tener este mismo conocimiento y nunca haberse sometido al
proceso de certificación CWI. Conocimiento, en la forma aquí referida, es el resultado
de la combinación de estudio y experiencia.

La segunda característica es la capacidad para seguir procedimientos. Cada código o

estándar tiene instrucciones precisas de cómo se debe llevar a cabo el proceso de
calificación de soldador. Ser capaz de obedecer la norma al pie de la letra es
fundamental para este ejercicio.

La tercera cualidad es la probidad. Las actividades de control de calidad, una de las

cuales es la calificación de personal, dependen de la integridad ética del individuo.

Regresando a la pregunta al principio de esta sección, la respuesta correcta es:

Cualquiera!

Nuevamente, es posible que una persona que no está certificada como CWI posea todas
estas cualidades. En este caso, el o ella sería apto para certificar soldadores, de
conformidad con códigos o estándares. Un individuo certificado como CWI tiene entre
sus funciones, la de certificar al personal. El proceso de aplicación, preparación y
exámenes al cual se ha sometido, está diseñado para que él o ella cumpla con estos
requisitos.

Juan J. Amado
AWS Certified Welding Inspector
AWS Certified Welding Educator
ASNT MT, PT, RT, UT, VT, Nivel III