Curso de Valvulas

ANALISIS DE LA CAIDA DE PRESION EN UN SISTEMA DE TUBERIAS QUE
INCLUYE VALVULAS DE CONTROL
Figura 1.1
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Terminología Básica
Coeficiente Universal de Flujo (Cv)

Por definición el Coeficiente de Flujo de una válvula, Cv, corresponde al
número de galones por minuto de agua a 60° F que puedan circular a través de un
orificio de restricción cuya caída de presión es de una libra por pulgada cuadrada (1
psi). Por ejemplo, si una válvula de control posee un coeficiente de flujo máximo Cv
de 12, esto indica que posee un área efectiva de flujo que permite pasar 12 galones de
agua por minuto con una caída de presión de 1 psi.
Este concepto será explicado con mayores detalles en las secciones futuras de
este curso.
Recuperación de Presión / Factor de Flujo Crítico (FL ó Cf):
Tal como se ilustra en la figura 1.2, cuando un fluído pasa a través del orificio
de una válvula de control, existe un marcado incremento de la velocidad del fluído
dentro del cuerpo de la válvula. Este incremento de la velocidad es acompañado por
un decrecimiento proporcional de la presión del fluído. La velocidad alcanza un
máximo y la presión alcanza un mínimo valor, que toma lugar en la denominada vena
contracta, que corresponde al área de flujo con sección más pequeña y físicamente
ubicada aguas abajo del orificio de la válvula. Aguas abajo de la vena contracta el
fluído se desacelera y consecuentemente la presión incrementa, presentándose lo que
se llama una recuperación de presión . Es notable que en válvulas que poseen una
geometría interna sencilla, tales como válvulas de Bola o Válvulas Mariposa se
presenta un alto grado de recuperación de presión. Por otro lado, en las Válvulas tipo
Globo, se observa una menor recuperación de presión.
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El Factor de Flujo Crítico (FL ó Cf ) es efectivamente un índice de la
cantidad de recuperación de presión que existe en una válvula de control. Un Alto
FL indica que la válvula posee una baja recuperación de presión , y un coeficiente
bajo de FL es una indicación de una alta recuperación de presión.
Figura 1.2
Velocidad del Fluído

La velocidad del fluído es un factor importante a considerar en la selección de
una válvula de control, pues está relacionado directamente con los efectos dañinos de
la erosión y la corrosión en las válvulas de control, por ejemplo, una alta velocidad de
un fluído erosivo implica mayores daños a la válvula de control. La velocidad de
fluído, también está relacionada con el nivel de ruido, vibración, y otros fenómenos
indeseables en las válvulas de control.
En vista a las razones expuestas anteriormente, los usuarios de válvulas de

control generalmente establecen las velocidades aceptables en las válvulas y en las
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tuberías. Valores tales como 15 ft/sec para líquidos y 400 ft/sec para los sistemas de
gas o vapor son comunmente usados como valores aceptables dependiendo del
diámetro de la tubería.
Mayores detalles relacionados con la velocidad del fluído serán presentados

al tratar los temas de dimensionamiento y erosión de las válvulas de control (Sección
IV).
Dirección de Flujo:
La dirección del fluído dentro de una válvula de control debe ser considerado,
pues esta influirá de manera determinante en el grado de recuperación de presión,
estabilidad en la posición del tapón de la válvula, característica de flujo, proporción
de fuga o hermeticidad de la válvula, ruido producido en la válvula, e inclusive en la
proporción de los daños causados por efectos de la erosión.
La dirección de flujo más común para un tapón de válvula es cuando el fluído

pasa por debajo del tapón de la válvula, en este caso la presión del fluído tiende a
abrir la válvula. Otras válvulas tales como las válvulas tipo Bola, algunas válvulas
con dispositivos anti-ruido, y válvulas anti-cavitación, sólo podran ser efectivas con
una dirección de flujo específica (Ver Catálogo de Válvulas).
Caída de Presión (∆P) de Dimensionamiento:
La caída de presión de dimensionamiento ∆P es la caída de presión a través

de la válvula de control, correspondiente al flujo o caudal en operación normal del
sistema. Pueden existir otras condiciones de dimensionamiento especificadas, tales
condiciones de flujo mínimo o máximo a través de la válvula con sus respectivas
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caídas de presión. Estos datos deben ser revisados y, deben formar parte integral del
proceso de selección de la válvula de control..
Caída de Presión (∆P) Shutoff:
La caída de presión de Shutoff de una válvula de control, corresponde a la

máxima caída de presión que debe soportar la válvula de control en cualquier
condición de flujo a la que esté expuesta la válvula. En algunos casos la presión de
Shutoff corresponde a la máxima presión de entrada cuando la válvula se encuentra
en la posición cerrada.
Hermeticidad:
El obturador de la válvula de control es el componente móvil de la válvua, el

cual es el encargado de controlar el paso del flujo al variar su posición con respecto al
asiento de la válvula y cerrar completamente el paso del fluído al posicionarse sobre
el asiento. El grado de sello (shutoff) alcanzado por la válvula depende de: la
construcción de la válvula de control, los materiales y las condiciones de las
superficies de asentamiento y la fuerza disponible por el actuador. Las válvulas de
control del tipo globo de doble asiento, debido a las tolerancias mécanicas de
fabricación, no permiten un sello muy hermético. Los fabricantes de dichas válvulas
publican las proporciones de la fuga a través de la válvula como un 0.5 por ciento de
la máxima capacidad que posee la válvula (Cv). Válvulas de globo del tipo Asiento
Simple con superficies de asentamiento tipo metal-metal poseen una mayor
hermeticidad que la mostrada anteriormente, siendo un valor normal publicado por
los fabricantes de 0.01 por ciento del Cv a máxima apertura. Sin embargo, se puede
alcanzar una hermeticidad mayor en las válvulas tipo globo de asiento sencillo, ,
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manteniendo la superficie de asentamiento tipo metal-metal, al desbastar ligeramente
la superficie de asentamiento e incrementar la fuerza del actuador.
Para aplicaciones específicas, las válvulas de control pueden ser provistas con
algún polímero que es insertado en la superficie de asentamiento (asiento suave, soft-
seat), ya sea en el obturador o en el asiento de la válvula, el cual permite una mayor
hermeticidad (bubble-tight sealing) con una relativa menor fuerza por parte del
actuador. Polímeros comunmente utilizados para alcanzar esta gran hermeticidad son:
goma elástica de nitrilo (por ejemplo, BUNA-N) ó Politetrafluorotileno (por ejemplo,
Teflon). Sin embargo, la selección final del material ha ser insertado debe ser
realizada garantizando la compatibilidad química con el fluído del proceso.
Mucho de los fabricantes de válvulas de control siguen de manera voluntaria

los standards de pruebas de fuga publicados en el ANSI B16.104 (1972).
Característica de Flujo:
La caracaterística de flujo de una válvula de control, indica la relación entre la

capacidad de flujo de la válvula y el porcentaje de apertura de la misma, mientras la
caída de presión a través de la válvula se mantenga constante.
La Característica de Flujo de una válvula de control es determinada

principalmente por el diseño de los componentes internos (trim) de la válvula. Las
características de flujo más utilizadas son las siguientes: apertura rápida (quick
opening), lineal e igual porcentaje. Para algunos diseños de válvulas de control se
encuentra también disponible la curva característica denominada porcentaje
modificado, que usualmente posee propiedades que la ubican en un punto intermedio
entre una curva característica lineal y una de igual porcentaje
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A continuación se realiza una breve descripción de las tres principales curvas
características: (Referencia “The Control Valve: Installed Flow Characteristics” por
MNI – Gary Keith).
Apertura Rápida: Como su nombre lo indica, este tipo de característica

permite una gran área de flujo efectiva con el primer movimiento de despegue del
obturador con respecto al asiento, mostrando menores incrementos en el flujo con los
consecuentes movimientos de apertura del obturador. Aplicaciones comunes de este
tipo de característica de flujo se presentan cuando se requiere que la válvula abra o
cierre sin requerimientos de control de flujo muy exigentes.
Lineal: La característica de flujo lineal permite iguales incrementos en el

flujo para idénticos incrementos en el despegue del obturador. Por lo tanto, el flujo es
lineal con la posición del obturador a todo lo largo del recorrido. Esta característica
debería ser especificada si la válvula de control será la encargada de absorber la
mayor caída de presión de todo el sistema.
Igual Porcentaje: La carácterística de flujo igual porcentaje produce

cambios de flujo de igual porcentaje con cambios lineales de apertura del obturador.
Por ejemplo, cuando una válvula es movida desde un 20% a un 30% de apertura, el
flujo cambia desde un 4% a 6% del flujo máximo que significa un aumento del 50%.
Si la válvula es movida desde un 30% a un 40%, el flujo cambiará desde 6% a 9%
que significa otro cambio del 50%. Este tipo de caracterísitca debe ser especificada
cuando la válvula de control sea destinada ha absorber una porción pequeña de la
caída de presión de todo el sistema.
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Figura 1.3: Curvas Características de Flujo Inherente
Ratings:
El Instituto Americano de Standards Nacionales (American National

Standards Institute - ANSI) ha establecido las presiones y temperaturas máximas de
trabajo para elementos presurizados para muchos de los materiales utilizdos
comunmente. Ver Referencias: Masoneilan TDS-6 y ANSI B16.34 (1977).
Debido a que muchos materiales presentan una disminución del esfuerzo de

trabajo permisible a altas temperaturas, la relación entre la presión y la temperatura
mostrada en estos Standards deben ser consideradas al momento de seleccionar los
materiales asociados a las válvulas de control.
Materiales de Construcción:
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Los materiales de construcción son muy importantes en el diseño de una
válvula de control, pues las válvulas de control pueden ser utilizadas para el manejo
de cualquier tipo de fluído. Estos fluídos pueden ser desde aire limpio y seco hasta
fluídos químicos altamente corrosivos a temperaturas en rangos desde por debajo de
cero hasta 1000 grados Fahrenheit y presiones desde cerca de vacío hasta 50.000
libras por pulgada cuadrada o superiores
Los materiales asociados a las válvulas de control pueden ser agrupados en

dos grandes categorías, a saber:
1.- Los materiales de las partes contenedoras de la presión: cuerpo de la

válvula, bonete, bridas y pernos.
2.- Los materiales del trim de la válvula.
Para materiales de las partes contenedoras de la presión, existen muchos

materiales disponibles. Algunos servicios requieren el uso de aleaciones exóticas y
metales para soportar fluídos corrosivos. Sin embargo, para la mayoría de las
aplicaciones el acero al carbono es el material más utilizado. Otros materiales
utilizados son: Cromo-Molibdeno, Acero Inoxidable, Hierro Colado y Bronce.
La selección de los materiales del trim es influenciada generalmente por

factores como: corrosión, erosión, desgaste, caída de presión y temperatura, en lugar
de las consideraciones aplicadas a los componentes contenedores de la presión. Los
materiales más comunmente utilizados son: Aceros Inoxidables 304, 316, 416, 440, y
17-4PH. Otros materiales tales como aleaciones de niquel (por ejemplo, Hastelloy,
Monel), y aleaciones de Cromo-Cobalto (por ejemplo, Stellite), son algunas veces
requeridos. Una práctica común es utilizar un material base, tal como el Acero
Inoxidable 316, recubierto con una aleación de Cromo-Cobalto en aquellos puntos en
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donde se espera un gran desgaste, tales como superficies de asentamiento o guías del
obturador o ambos.
Conexiones:
Las conexiones de una Válvula de Control pueden ser clasificadas de la

siguiente manera: roscada, butt-well, socket-weld, bridadas y sin bridas.
Conexiones roscadas (hembra NPTF ) son comunmente utilizadas en

válvulas de 1 pulgada de diámetro o menores y son algunas veces utilizadas para
válvulas de control hasta de 2 pulgadas de diámetro.
Conexiones Soldadas son utilizadas comunmente en aplicaciones de alta

presión, alta temperatura o en servicio de fluídos altamente tóxicos. La
compatibilidad de los materiales de la conexión de la válvula y la tubería deben ser
revisados, de manera de garantizar la compatibilidad de soldabilidad entre ambos
materiales.
Los cuerpos de las válvulas tipo globo con Conexiones Bridadas usualmente
cumplen los requerimientos de las dimensiones brida-brida estandarizadas en el
ANSI B16.10, “Face-to-Face and End-to-End Dimensions of ferrous Valves”, con
la excepción de las válvulas tipo Saunders y las válvulas de cuerpo tipo ángulo. El
tipo de servicio, material requerido, máxima presión de trabajo y la máxima
temperatura del fluído usualmente determina el tipo de brida a utilizar.
Las Conexiones sin Bridas no poseen bridas de conexión como parte integral
del cuerpo de la válvula, y su instalación se realiza simplemente colocando el cuerpo
de la válvula entre las dos bridas de la tubería, permitiendo que los pernos engloben
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la totalidad del cuerpo. Las dimensiones de Cara a Cara para las válvulas con
conexiones sin bridas usualmente cumplen los requermientos establecidos en la
norma ISA S.75.04 (1979). Sin embargo, este standard o algún otro standard
aceptado universalmente no regulan la dimensiones de Cara a Cara de las válvulas
tipo Mariposa..
Acción del Aire:

Los Actuadores usualmente se clasifican como de acción directa (aire para
cerrar), por ejemplo, al incrementar la presión del aire (Ver figura 1.4) se extiende
el vástago del actuador o de acción inversa (aire para abrir), es decir, al
incrementar la presión del aire el vástago del actuador se retrae.
Aire para Cerrar Aire para Abrir
Series 37 Series 38
Aire para Cerrar Aire para Abrir
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Figura 1.4: Series 87 Series 88
Las definiciones anteriores son las comunmente utilizadas. Sin embargo,
existen algunas excepciones, tales como el actuador tipo domotor que corresponde a
un actuador tipo pistón con un posicionador de cuatro vías, etc. En estos casos, al
elaborar las especificaciones del actuador se debe entender la terminología utilizada
por el usuario y los requeimientos de falla segura de la aplicación.
Rango del Actuador:
Esta terminología es usualmente empleada en los actuadores del tipo

diafragma resorte, y se refiere al recorrido total efectivo del mismo. La presión del
aire a la cual el actuador comienza su movimiento es conocida como presión inicial
(bench initial pressure). Al incrementar la presión del aire, el actuador se mueve
hasta alcanzar su recorrido completo; la presión del diafragma al momento de
alcanzarse el recorrido total es conocida como presión final (bench final pressure).
La diferencia entre las dos presiones es conocida como el Rango del Actuador
(Actuator Bench Range). Los rangos de actuadores más comunes, también
denominados rangos de resortes, son: 3-15 psi and 6-30 psi. Otros rangos de resortes
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son ampliamente utilizados en la industria para proveer una mayor fuerza al actuador
para cumplir así con los requerimientos del sistema.
Señal de Control (Input signal):
Usualmente la señal de control es un impulso neumático o eléctrico enviado

desde un controlador hacia el elemento final de control, la válvula de control, recibido
generalmente por el posicionador de la válvula. Las señales de control usadas
comunmente son 3-15 psi y 4-20 mA.
Suministro de Aire Requerido:
Esta es la mínima presión suplida a la válvula de control para obtener el

desempeño deseado del sistema de actuación, por ejemplo, obtener una hermeticidad
requerida en la válvula (valve shutoff), tiempo de respuesta, acción de falla del
actuador, etc.
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Estudio del Fluido a Través de una Válvula
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Factor Crítico
P1 − P2
Cf =
P1 − Pvc
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Flujo Crítico
Vaporización
(P2 ≤ Pv )
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Cavitación
FL ó Cf por Geometria Interna
Valve Trim Flow C1 Kc°

Type Size To (F1)
A Close 0.68 0.35

Open 0.85 0.60
0.70 0.39
B Close 0.88 0.62
35002 Series (Tapón Eccentrico) Open
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A Open 0.60 0.24
36002 Series (Bola)
Flow in
A Either 0.65 0.32
Direction
37002Series
Flow in
A Either 0.65 0.33
Direction
39002 Series (Mariposa de Alto Rendimiento)
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Close 0.90 0.63
1 1 ”. 16”
2 Open
1 1 ”. 16”
2 Close 0.94 0.80
LO-DB Open
41000 Series (Jaula)
A Contoured 0.90 0.70

V-port 0.98 0.80
B Contoured 0.80 0.50

V-port 0.95 0.73
10000 Series (Doble Asiento)
A Close 0.85 0.58

Open 0.90 0.65
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B Close 0.80 0.52
Open 0.90 0.65
21000 Series (Asiento Sencillo)
Close 0.80 0.51

A Open 0.75 0.46
B Close 0.80 0.51

Open
2600 and 26000 Series
Variaciones en el Cf a % de Apertura en la Válvula

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① 10130 & 11130 Series, Full Area ➇ 28000 Series
② 10130 & 11130 Series, Reduced Area ➈ 21110 & 21120 Series, FTO
③ 41011 & 41021 Series, FTC & FTO ➉ 35002 Series, FTO
④ 10170 & 11170 Series, Full Area 11 2600 & 26000 Series, FTC
⑤ 10170 & 11170 Series, Reduced Area 12 2600 & 26000 Series, FTO
⑥ 39002 Series 13 35002 Series, FTC
⑦ 37002 Series 14 36002 Series
15 38002 Series
Cf (FL) Valves At Full Open

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Low Noise and Anti-Cabvitacio Valve
Valve & Trim Type Cf (F1)
21700
2600 & 2600 LO-DB 0.94
41012/13 Type 1S, 1H, 1R
72002 Type 1S
41012 Type 2S, 2H 0.95

72002 Type 2S
41017 VRT Type S 0.99

79000 VRT Type S
41018 VRT Type C 0.97
77000 Type A 0.98

Type B 0.98
Type C 0.85
78000 Type A 0.99

Type B 0.99
Type B + 0.98
78200 Type A
Type B 0.99
Type B +
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Característica de Flujo
Relación de forma del Tapón, capacidad y

características a iguales % S de apertura
Curvas Reprontativas
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Ruido en las Válvulas de Control
Definimos ruido como un sonido no deseado, entendiendo por sonido a una

forma de vibración que se propaga en un medio elástico, tal como el aire.
El ruido excesivo en lugares de trabajo siempre ha sido una preocupación por
ser un elemento de alto riesgo para la salud y seguridad de los empleados, además del
costo material que involucra convivir con el ruido excesivo. El ruido relacionado con
diversos problemas de salud tales como pérdida de la capacidad auditiva, así como de
la presión arterial en el cuerpo humano.
Según los lineamientos de la Occupational Safety and Health Association, en

cualquier lugar de trabajo en los que las personas estén expuestas a niveles de ruido
superiores a 85 dBA durante 8 horas o más, debe ser establecido un programa de
conservación de la capacidad auditiva. Es importante mencionar que, la cantidad de
decibeles están medidos sobre la escala A correspondiente a una baja respuesta.
Entre los puntos resaltantes incluidos en el programa de protección de la

capacidad auditiva, se pueden mencionar; un examen anual del sistema auditivo de
los empleados así como el suministro de protectores auriculares para los empleados
expuestos a excesivos niveles de ruido.
En vista a que las válvulas de control pueden constituir una fuente potencial
para la generación de ruidos, trataremos este tema tan importante tanto para el
resguardo de la salud de los empleados, así como para el funcionamiento ideal de los
componentes de la válvula de control y su sistema de tubería.
Altos niveles de ruido pueden producir una vibración excesiva de los

componentes internos de la válvula de control, pudiéndose presentar una condición de
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fatiga de los mismos, ocasionando los altos costos relacionados a su mantenimiento y
en casos extremos, puede ocasionar peligrosas fallas en la válvula de control.
Ruidos Hidrodinámico
Las válvulas de control que manejan flujos subcríticos generan ruidos

producidos por la mezcla turbulenta de la corriente de fluido. La turbulencia más
intensa en las válvulas de control es el resultado del cambio abrupto del área de flujo
de la vena contracta y la subsiguiente desaceleración rápida de la corriente de fluido.
Los resultados de pruebas así como la experiencia en campo indican que los
niveles de ruido bajo flujo subcrítico, no generan un nivel de ruído que amerite su
estudio detallado, sin embargo, en servicio de líquidos en condiciones de flujo crítico,
el nivel de ruido generalmente está asociado a los fenómenos de Vaporización
(flashing) y Cavitación. En vista a que dichos temas son tratados de forma extensiva a
lo largo de este curso, haremos especial énfasis en el ruido Aerodinámico, es decir, al
ruido asociado al paso de los fluidos compresibles, gases y vapores a través de la
restricción física que les impone la válvula de control.
Ruido Aerodinámico
Por todos es conocido que al atravesar un fluido compresible, el orificio de

una válvula de control, este experimenta una disminución de la presión inicial de
entrada, y simultáneamente la velocidad se incrementa dentro del cuerpo de la
válvula. El punto en donde se alcanza la mínima presión y la máxima velocidad
dentro de la válvula es denominada la Vena Contracta
El flujo turbulento creado aguas abajo en la Vena Contracta, adicionado a la

interacción del fluido compresible a alta velocidad con límites físicos del cuerpo de la
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válvula o tubería, crean las múltiples fuentes de sonido. Las cuales proporcionan un
patrón de ondas que se propagan a través de la tubería.
El sonido generado en un área abierta se propaga en todas las direcciones,

pues no existen barreras físicas que lo confinen, permitiendo que la energía asociada
al sonido se disperse y la distancia del mismo disminuya de manera significativa en
una distancia corta. En el caso de un sistema de tubería, la energía del sonido no
puede ser disipada tan fácil, pues las paredes de la tubería las confinarán y permitirán
el transporte del campo acústico a lo largo de la tubería. Es por esta razón que, la
intensidad del sonido disminuye de manera tan lenta a lo largo de la tubería
permitiendo que el ruido se convierta en una problema, inclusive a determinadas
distancias de aguas abajo de la válvula de control.
Gran proporción del ruido generado en la válvula de control, es propagado a

través del sistema de tuberías, pudiendo las vibraciones asociadas a esta propagación
alcanzar la frecuencia natural del sistema de tubería, en vista a la ubicación de su
soporteria y equipos intermedios, empeorando así el problema inicial. El mismo
fenómeno puede presentarse en las partes internas de la válvula de control, en
función a su geometría de diseño interno. Este tipo de ruido ocasionado por la
vibración mecánica puede ser casi imposible de ser cuantificado, sin embargo, no
constituye este la fuente principal del problema.
La razón principal por la que el nivel de ruido es medido en la escala A de

decibeles, es que la sensibilidad del oído humano a los rangos audibles, varia con la
frecuencia de las ondas del sonido, siendo la escala A la más apropiada en lo que
respecta a la sensibilidad del oído humano.
Generalmente cada fabricante de válvula de control, proporciona sus propios

métodos para la determinación del nivel de ruido según el diseño y geometría de cada
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una de sus válvulas de control, dichos esfuerzos matemáticos son cada día más
cercanos a los resultados obtenidos en las pruebas laboratorios efectuados por la gran
mayoría de los fabricantes de válvulas de control. Sin embargo, La ISA esta
realizando esfuerzos cada vez superiores para unificar la metodología para unificar la
metodología de la determinación del nivel de ruido en diferentes modelos de válvulas
de control.
Control del Nivel de Ruido
Existen básicamente dos métodos para controlar el nivel de ruido, y están

asociados a la etapa de la generación del ruido en la cual se aplique el control, es
decir, el ruido puede ser atacado a nivel de la fuente, lo que constituye un tratamiento
interno de la válvula de control, o puede ser tratado una vez generado en la válvula.
Al considerar el tratamiento en la fuente se puede apreciar el gran esfuerzo por

parte de los fabricantes de válvulas de control, en la elaboración de los trims
denominados de bajo ruido, en los que las diversas modalidades buscan la disipación
de la energía de la corriente principal de fluido. Haciendo circular la corriente
principal a través de diversos orificios de menores diámetros distribuidos en un
cilindro metálico, que permite que las pequeñas corrientes de flujo ocasionadas por
los orificios, constituyan un sistema de alta frecuencia de ruido que no puede ser
detectado fácilmente por el oído humano.
En función al diseño del trim anti – ruido, la atenuación del ruido puede
llegar hasta los 20 dBA, lo cual constituye un gran aporte en el control del nivel de
ruido dentro de la válvula de control.
Otra alternativa para el control del nivel de ruido en la válvula de control, la

constituye el tipo de trim denominado Multi – Etapas, cuyo objetivo principal es la
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distribución de la caída de presión dentro de la válvula de control, asegurando así que
la velocidad máxima en cada una de las etapas sea tal que reduzca la cantidad de
ruido generado.
Una vez que el ruido es generado dentro de la válvula de control, la otra
posibilidad de controlar el nivel de ruido lo constituye el tratamiento aguas abajo de
la misma, para lo que los fabricantes de válvulas de control han diseñado dispositivos
silenciadores que al ubicarse a la salida de la misma pueden atenuar el nivel de ruido,
pues ocasionaran una restricción adicional al paso del fluido, disipando así
parcialmente la energía asociada al ruido. Es importante mencionar que, al ubicar un
dispositivo anti – ruido aguas abajo de la válvula de control ésta debe ser evaluada
bajo la nueva condición de caída de presión del sistema, pues la nueva restricción
absorberá parte de la caída de presión inicial manejada por la válvula.
El incremento del espesor de la pared de tubería, puede ser una solución

viable en los sistemas cuyo tramo de tubería de aguas debajo de la válvula de control
no posean longitudes considerables, pues esta solución involucra un costo elevado, ya
que tal, como se ha mencionado anteriormente el nivel de disipación del ruido dentro
de una tubería es muy bajo, obligando al cambio completo del espesor de tubería a
todo lo largo de la misma, para poder alcanzar una atenuación efectiva.
El aislamiento acústico de la tubería aguas abajo de la válvula de control,

puede también ser alcanzado con el uso de aislamiento térmico, pudiendo ser esta una
solución viable aunque no se requiera por las condiciones de temperaturas del
sistema, pues el mismo puede proporcionar una atenuación de hasta 5 dBA por
pulgadas de aislamiento, alcanzando un máximo de atenuación de hasta 15 dBA.
Por supuesto, algunas combinaciones de los métodos de control de ruido

mencionados anteriormente, pueden ser aplicadas en aquellos sistemas en los que la
29
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caída de presión exigida, ocasione un nivel de ruido que debe ser atenuado en función
de que prevalezca la salud y seguridad del personal que labore en las inmediaciones
del mismo.
Hermeticidad en Válvulas de Control
La función principal de una válvula de control, es proporcionar de forma

precisa una caída de presión que permita regular el flujo de fluído a través de la
misma, para que la variable de proceso se mantenga entre los límites esperado por el
sistema de control. La capacidad de cierre hermético en una válvula de control es una
función secundaria. La válvulas de bloqueo, son usualmente diseñadas con elementos
internos especiales que permiten utilizar el fluído de proceso para garzntizar un cierre
hermético entre el obturador y el asiento. Algunos de estos diseños especiales no
pueden ser utilizados en válvulas de control, pues puede afectar de manera
determinante el desempeño de la válvula de control. Adicionalmente, es importante
mencionar que, la fuerza de asentamiento desarrollada por un operador al usar un
volante de mano convencional, es muy superior a la obtenida normalmente con un
actuador neumático de una válvula de control. Los fabricantes de válvulas de control
han diseñado trims del tipo balanceado para reducir la fuerza requerida del actuador,
sin embargo, estos diseños poseen inherente una fuga asociada.
Los esfuerzos para la estandarización de los niveles de fuga permisibles en las

válvulas de control, han permitido la clasificación de diferentes series o clases de
fugas, establecidas por el Instuto de Control de Fluídos (Fluid Control Institute -
FCI). Una extensión de este trabajo de la FCI ha sido asumido por la organización
¨Process Measurement and Control Division of Scientific Apparatus Makers
Association ´. Dichos resultados fueron incluídos en el documento F.C.I 70 - 2
30
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(Revisión 1), el cual fue presentado ante el ANSI B16 en Abril 12, 1976, siendo
aprobado por el ANSI con la distinción del B16.104.
Condiciones de las Pruebas de Fuga:

De acuerdo al standard ANSI, cada válvula de control debe ser probada para
verificar el cumplimiento de la máxima fuga permisible para la misma, siguiendo los
procedimientos de prueba establecido. Este estandard, el cual debe ser seguido por
todos los fabricantes de válvulas de control, establece los siguientes lineamientos para
la prueba:
1. - El medio de prueba y la caída de presión a través del asiento (presión de

entrada, psig) son especificadas para cada clase de fuga.
2. - La temperatura del medio de prueba está confinada al rango de 50-125 F
(10-52 C).
3. - El medio de prueba deberá ser aplicado a la presión normal de trabajo de
la válvula ó una presión de entrada específica prederteminada. La presión aguas
abajo es la presión atmosférica.
4. - El actuador es ajustado para mantener las condiciones de operación

especificadas para la válvula. Por lo tanto, la fuerza de cierre aplicada por el actuador
en algunos casos es superior a la que puede ser obtenida en condiciones de campo.
5. - Las lecturas del flujo debe poseer una precisión del ±10% y deben ser
registradas,
Clases de Fugas:
31
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Según el standard existen seis diferentes clases de fuga a saber: Clase I, Clase
II, Clase III, Clase IV, Clase V y ClaseVI, sin embargo, la Clase I se fundamento en
un acuerdo entre el suplidor y el usuario en relación al no cumplimiento con las
pruebas requeridas.
En la Tabla I se listan las fugas máximas permisibles para la Clases II a la

Clase V según se especifica en el ANSI Standard B16.104. También se encuentra
tabulado el medio de prueba utilizado y la presión diferencial a través del asiento de
la válvula durante la prueba. De manera similar, en la Tabla II se listan las fugas
máximas permisibles para la Clase VI. En las Tablas I & II se listan dos valores
correspondientes a los del standard ANSI y a los valores particulares que utiliza
Masoneilan (MNI) para la prueba de fuga. En la Tabla III se presentan algunos de los
productos del fabricante Masoneilan y la corresponidente clasificación de fuga.
32
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Tabla 1
Clases de Fugas
Class Maximum Test Test Pressure
Leakage Medium Differential
MN1 B16.104 (psi) (bar)
MNI B16.104 MNI B16.104
-5% of rated
II Air Air 50 45-601 3.5 3-41
valve Cv
.1% of rated
III Air Air 50 45-601 3.5 3-41
valve Cv
.01% of rated
IV Air Air 50 45-601 3.5 3-41
valve Cv
5.0×104
mi/min/psi/in
orifice dia. Maximu
m Service
Or
V Water Water Differenti
12
5.0×10 al
m3/sec/bar/m
m orifice dia. Pressure 2
VI (See table II) Air Air 50 503 3.5 3-41

1. - Or maximum operating differential pressure, whichever is less.
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2. - 100 psi (7bar) pressure differential minimum.
3. - Or maximum rated differential pressure, whichever is less.
Tabla II
Clase VI Fuga Máxima Permitida
Nominal Port Diameter Ml Per Bubbles Per*

Millimeters Inches Minute Minute
25 1 .15 1
38 1- 1 .45 2
2
51 2 .3 3
64 2- 1 .6 4
2
76 3 .9 6
102 4 1.7 11
152 6 .4 27
203 8 6.75 45
*Bubbles per minute as tabulate are a suggested alternative based on a suitable

calibrated measuring device, in this case a ¼ inch 0.0 x 0.032 inch wall tube
submerged in water to a depth of from 1
8 to 1
3 inch. The tube end shall be cut square
and smooth with no chamfers or burrs and the tube axis shall be perpendicular to the
surface of the water. Other apparatus may be constructed and the number of bubbles
34
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per minute may differ from those as long as they correctly indicate the flow in cubic
centimeters per minute.
Table 3
Leakage Classification of Masoneilan Valve
Valve Series Leakage Class

10,000, 11,000 (Double Seat) II
20,000, 70,000 (Single Seat) IV (V Optional)
(With Soft Seat) VI
21,000 (Single Seat) IV (V Optional– Consult Factory for
Allowable p)
23,000 (Single Seat) IV
Group 26 (Single Seat) IV (V Optional)
(With Soft Seat) VI
29,000 (Single Seat) IV
32,000 Swing-Thru 2”- 4” (Butterfly) 2% of Max. Cv
32,000 Swing-Thru 6”- 36” (Butterfly) 1% of Max. Cv
(W/Elastomer Linar) (Consult Factory)
35,000 (Eccentric Plug) IV
(With Soft Seat) VI
36.000 (Metal Seat Ring) IV
(Throttling Orifice) II
(Plastic Seal Ring) 0.001% of Max. Cv
37.000 Swing-Thru 2” – 4” 2% of Max. Cv
37.000 Swing-Thru 6 ” –24” 1% of Max. Cv
(W/Elastomer Linar) 6 Bubbles per minute per inch of vane
diameter
40100, 41100 (Cage) IV (V Optional)
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40400, 41400 (Cage) IV (V Optional)
40500, 41500 (1-1/2”- 4”) II
40500, 41500 (6”- 12”) III
40,6000, 41600 IV
77,000 V
78,200 V
(With Soft Seat) VI
80,000 & 89,000 IV (Closed Port)
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Industry Standards:
ANSI American National Standards Institute

A.N.S. Committee B16 - “Standardization of valves, Fittings and
Gaskets”
B 16.34 Valve – Flanged and Buttwelding End – Steel, Nickel Alloy, and Other
Special Alloys.
Scope (Reference T.D.S. #6)
This Standard covers pressure- temperature ratings,

dimensions, tolerances, materials, nondestructive
examination requirements, testing and marking for cast,
forged, and fabricated flanged, butt welding end, and
wafer or flangeless valves of steel, nickel-base alloys, and
other alloys shown in Table 1.
Wafer or flangeless valves bolted or through bolt types

that are installed between flange or against a flange shall
be treated as flanged end valve, i.e., Camflex, Ball,
Butterfly, and other rotary products.
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Example: 4” 21,000
Material: Plain carbon steel (material group 1.1) (ASTM
A216 WCB).
Temperature: 790°F
Pressure: 3570 psig
Using ANSI B16.34 (reference T.D.S. #6) at 800°F. What
pressure-temperature rating should be specified?
Can’t be flanged, no class greater than 2500 (pressure too

high).
Not Class 4500 buttwelding not listed in catalog.

Choices: Special Class ($ for special examination)
2500-4285 psig.
Change material (chrome-moly may work, but
$).
Interpolate:
(4200-3430) = 770 770 / 50 = 15.4

(800-750) = 50 10 (15.4) = 154
(800 – 790) = 10 3430 + 154 = 3584 psi
Thus a Class 2500 plain carbon steel valve is

rated for 3570 psig @ 790°F.
Materials Covered Are: Plain carbon steal,

stainless steels, chrome-molys, nickel base
alloys, monels, Inconel, Hastelloys, & Alloy
20
Note: Significants of class rating

(600# rating-good for 600 psig
@ approximately 800°F).
These rating values were
developed for steam service,
temperature usually around
800°F.
38
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Metric Units: PN classes (nominal pressure).
B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
Scope This standard covers pressure-temperature ratings,

material, dimensions, tolerances, marking, testing, and
methods of designating openings for piper flanges and
flanged fittings in sizes NPS ½ through NPS 24
corresponding to sizes in ANSI B36.10. Flanges and
flanged fittings may be cast or forged. Blind flanges and
reducing flanges without hubs may also be made from
plate.
Material: plain carbon steel, stainless steels, and

chrome-moly, nickel base alloys monels, Inconel,
Hastelloys, & Alloy 20.
B16.104 American National Standard for Control Valve Seat Leakage Purpose
& Scope (Reference T.D.S. #7).
This standard establishes a series of seat leakage classes

for control valves and defines the test procedures.
Selection of a leakage class is not restricted as to valve

design but acceptable values for various commercially
available designs are suggested for each class under
Section 4.
The standard cannot be used as a basis for predicting

leakage at conditions other than those specified.
The standard does not apply to control valves with a

rated Cv less than 0.1.
Leakage Class – Test Procedure
39
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MATURIN Telf: 0291-315.35.22
II, III, and IV: H2O (or air @ 50 to 125°F), pressure to
be 45 – 60 psig (or) max. Opening ∆P, whichever is
lowest, close valve using actuator adjusted for opening
condition, leakage rate measured must not exceed Table
1, page 4 of T.D.S. # 7.
V: Air or nitrogen @ 50-125°F, 50 psi or max. Rated ∆P

(whichever is least), leakage rate must not exceed value
in Table 2, page 5, of T.D.S. #7.
Example: 4” 21,000
∆P shutoff = 575 psi
Class V leakage required: 535 psi max. With
# 18 actuator and 35 psi air. This must be
reviewed by Engineering for approval.
B16.37 Hydrostatic Testing of Control Valves, 1980
Scope
This standard applies to control valves having bodies,
bonnets and cover plates made of carbon steel, low alloy
and high alloy (stainless) steel, cast iron and ductile iron.
40
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MATURIN Telf: 0291-315.35.22
It establishes requirements and definitions for standard
hydrostatic shell testing of Control Valves by the valve
manufacture to prove the structural integrity and leak
tightness of the valve pressure retaining parts including
any closure parts such as the valve body to bonnet joint
and packing leakoff connection but excluding packings,
bellows or other moving seals. Bellows or similar
moving stem seals shall be pressure tested after assembly
at a pressure to be agreed upon between the valve
manufacture and the purchaser. Internally lined valves
and pneumatic or hydraulic actuators are not subject to
the requirements of this standard.
Acceptance Standards
Any visually detectable weeping or leakage through the

pressure boundary walls that are part of the valve body
assembly shall be cause for rejection. Leakage through
the static seals and gasketed joints is not permitted unless
specifically allowed by the design specifications.
Distortion due to hydrostatic shell testing which impairs

satisfactory functional operation of the valve shall be
cause for rejection.
Tables include the following materials: Steel (ANSI B16.34), cast

iron, and ductile iron.
Tables also in metric (SI) units.
B16.10 Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Ferrous Valves - 1980
41
275.15.79
MATURIN Telf: 0291-315.35.22
Scope
This standard covers the face-to-face and end-to-end
dimensions of ferrous valves of the following types
having flanges and in accordance with American
National Standards; and ferrous buttwelding end valve
(socket-welding end valve are not a part of this
standard).
Covers cast iron and steel valves including: gate, plug,

globe and angle, check, control, and ball.
ISA Instrument Society of America
RP 4.1 Uniform Face-To-Face Dimensions for Flanged control
Valve Bodies.
RP 8.1 Instrument Enclosures for Industrial Environments.
S 39.1 Control valve Sizing Equations for Incompressible

fluids.
S 39.2 Control valve Capacity Test Procedure for
Incompressible Fluids.
S 39.3 Control Valve Sizing Equations for Compressible
Fluids.
S 39.4 Control Valve Capacity Test Procedure for
Compressible Fluids.
S 75.02 Process Instrumentation Terminology.
ANSI / ISA S 75.01 (Formerly S 39.1).
S 75.02 Control Valve Capacity Test Procedure.
S 75.03 Uniform Face-To-Face Dimensions for Flanged Globe

Style Control Valve Bodies.
S 75.04 Face-To-Face Dimensions of Flangeless Control
Valves.
MSS Manufacturers Standardization Society of the valve and Fittings
Industry
SP-6 Standard Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges
and Connecting End Flanges of Valves and Fittings.
42
275.15.79
MATURIN Telf: 0291-315.35.22
SP-25 Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges
and Unions.
SP-54 Quality Standard for Steel Castings – Radiographic
Inspection Method.
SP-55 Quality Standard for Steel Castings – Visual Method.
SP-61 Quality Standard for Steel Castings – Visual Method
ASME American Society of Mechanical Engineers Boiler and Pressure
Vessel Code
BOILER
CODE
Section III Specifies design and material criteria for valves used
in nuclear plants. Code defines various levels of
application (containment, near nuclear, etc.) and
which rules apply to a particular level.
Section VIII Material specifications used for ANSI B16.5, B16.34,
etc.
ASTM American Society for Testing and Materials
Common designation for materials, i.e., ASTM A216 WCB. Physical
and Chemical information for particular “melts” and testing
procedures and results describing strength, ductility, and other
physical characteristics are included in ASTM standards.
NACE National Association of Corrosion Engineers
43
275.15.79
MATURIN Telf: 0291-315.35.22
MR-1-75 Materials for Valves for Resistance to Sulfide
Stress Cracking in Production and Pipeline
Service.
(Reference Technical Aid 0Z4000E)
This Standard covers the material requirements for

metals for resistance to sulfide stress cracking
(SSC) for valves for petroleum production and
pipeline service. These requirements are applicable
to the materials used for equipment covered by API
Standards 6ª and 6D (Production and Pipeline
Valves) and are not intended to include design
requirements.
Although this Standard concerns valve materials

intended for sulfide service, this document is not to
be construed as a guarantee that products
conforming to these requirements will be resistant
SSC by sulfide-containing sour environments
under all conditions. Improper installation or use
can make acceptable materials become susceptible
to SSC.
This Standard is applicable to all critical valve

components. A critical component is defined as
any part of the valve, failure of which would
prevent the valve from being restored to an
operating condition while continuing to contain
pressure or would compromise the integrity of the
pressure containment system. The definition of the
actual critical components may be by mutual
agreement between the manufacturer and the
purchaser.
Sour Gas Service

Generally any fluid having a significant
concentration of hydrogen sulfide (H2O).
44
275.15.79
MATURIN Telf: 0291-315.35.22
UOP Universal Oil Products Company
UOP Spec. 275 Control Valves
This specification is general. If exceptions,

variations, or additions are required in individual
cases, they will be shown on the project
specification – Control Valves.
Any proposed variations from the Project

Specification – Control Valve, or from this
specification must be approved in writing by UOP
Process Division (UOP.)
UOP Specifications
Materials specified on UOP specifications shall

comply with the latest edition of ASTM, AISI,
API, MSS, and ANSI codes for control valve
materials.
Typically, this will specify materials to be used for

trim components.
NEMA National Electrical Manufacturers Association
Safety standard of instrumentation.

OSHA Occupational Safety and Health Act
Sets environmental standards for working areas. Allowable sound

levels are typically specified per OSHA regulations.
Other Standards Organizations
FCI Fluids Controls Institute.

API American Petroleum Institute.
ISO International Organization for Standardization
45
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MATURIN Telf: 0291-315.35.22
AWA American Welding Association
AWWA American Water Works Association
SAE Society of Automobile Engineers
SAMA Scientific Apparatus Manufacturers Association
FM Factory Mutual
UL Underwriters Laboratories
CSA Canadian Standards Association
BSI British Standards Institute
JIS Japanese Institute of Standards
Empaque
El empaque del Bonete de las válvulas, deben proporcionar un sello dinámico

a lo largo del vástago de la misma. Debido a que dicho sello proporciona una fuente
potencial de emisiones fugitivas. La organización “The clean Air Act Amendmonts”
ha restringido a partir de 1990, La fuga a través del empaque de las válvulas de
control en aplicaciones de plantas químicas.
Las nuevas regulaciones ambientales exigen inspecciones trimestrales de la

fuga en los empaques de las válvulas. En aplicaciones asociadas a químicos orgánicos
volatiles. Sin embargo, aquellas plantas que reporten solo un 0.05% del total de
válvulas con fugas superiores a 500 PPM, pueden reproducir su período de
inspección a una frecuencia de una vez por año, resultado en una reducción
significativa de los costos de inspección. Estimaciones de algunos operadores de
plantas químicas arrojando que las inspecciones trimestrales de sus válvulas de
control pueden llegan a costar 1 millón de dólares.
46
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MATURIN Telf: 0291-315.35.22
Los materiales de empaque más comunmente utilizados son: Teflon V-Ring,
anillo trenzados de teflon, “ Braided teflon Jacketed Rings” y grafoil. La fuga típica a
través de estos empaques es debido a pérdida de la carga axial causada por el
desgaste del empaque, montaje en frío de los correspondientes empaques sin el
correspondiente apriete en caliente, y la diferencia tan marcada que existe entre el
módulo de elasticidad del empaque y las partes metálicas que lo contienen.
La expansión térmica constituye un problema considerable, pues la expansión

del teflon es aproximadamente 10 veces que la del acero. Como es de esperarse, las
expansiones y contracciones del empaque ocasionan la pérdida de carga axial en el
mismo. Aunque el grafoil es menos susceptible a la expansión por diferencia térmica,
este requiere una mayor fuerza axial para alcanzar el sello deseado. Esta mayor fuerza
axial incrementa directamente la fricción sobre el vástago de la válvula.
Es importante resaltar que, para mantener un sello adecuado el empaque debe

estar continuamente bajo una fuerza axial. Sin embargo, el desgaste y movimiento del
empaque causará una dimensión de esta carga axial, la cual ameriza un frecuente
apriete de la estopera del bonete ó la utilización de cargas vivas a través del uso de
fuelles de compresión en el interior del Bonete. El uso de la carga viva es delicado,
pues podría incrementar de manera excesiva la fricción del empaque, creando un
compromiso en el desempeño de la válvula y aumentando la banda muerta de la
misma.
La selección del material apropiado del empaque debe cubrir todos los puntos
antes mencionados en lo concerniente a la fuga a través del mismo, sin embargo, en
vista a que el empaque esta en contacto directo con el fluido de proceso, el empaque
debe ser capaz de brindar una compatibilidad química con el fluido de proceso, de
manera de soportar cualquier posible ataque químico.
47
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Algunos fabricantes de válvulas de control, han realizado pruebas de
emisiones de fugas en sus válvulas con la utilización de diferentes materiales de
empaque, alcanzando resultados satisfactorios según las regulaciones ambientales
vigentes, entre los materiales probados se encuentran el PFE (Per Fluoroelatomer)
cuyos resultados han mostrado como la emisión de fuga por debajo de 500 PPM se
mantiene inclusive cercano a los 250.000 ciclos, (que constituye un período de 3 años
en un servicio típico modulante. Los materiales tales como teflon y grafoil han
alcanzado incrementar significativos superior a los 500 PPM con tan solo rangos de
ciclaje entre los 10.000 y 40.000 ciclos.
El control de fuga en una válvula de control tipo rotatoria, amerita un sistema

de empaque más sencillo, pues no existe la posibilidad de desgaste longitudinal de los
empaques, pues el movimiento rotacional del vástago no permite dicho desgaste. Es
por esta razón que, para el control de fugas en las válvulas rotacionales, existen
soluciones tan sencillas como la adición de 2 anillos de material diferente al del
empaque y que posea un coeficiente de dilatación térmica intermedio entre el teflon y
el acero, con esto se garantiza la cobertura de las posibles holguras que pudiesen
existir entre el bonete y el empaque o entre el vástago y el empaque a momento de un
desplazamiento térmico de alguno de ellos.
Bolted Packing Box Assembly
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V-Shape Teflon Packing
49
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ANALISIS DE LA CAIDA DE PRESION EN UN SISTEMA DE TUBERIAS QUE

INCLUYE VALVULAS DE CONTROL

Coeficiente Universal de Flujo (Cv)

Recuperación de Presión / Factor de Flujo Crítico (FL ó Cf):

Velocidad del Fluído

En vista a las razones expuestas anteriormente, los usuarios de válvulas de

Mayores detalles relacionados con la velocidad del fluído serán presentados

La dirección de flujo más común para un tapón de válvula es cuando el fluído

Caída de Presión (∆P) de Dimensionamiento:

La caída de presión de dimensionamiento ∆P es la caída de presión a través

Caída de Presión (∆P) Shutoff:

La caída de presión de Shutoff de una válvula de control, corresponde a la

El obturador de la válvula de control es el componente móvil de la válvua, el

Mucho de los fabricantes de válvulas de control siguen de manera voluntaria

La caracaterística de flujo de una válvula de control, indica la relación entre la

La Característica de Flujo de una válvula de control es determinada

Apertura Rápida: Como su nombre lo indica, este tipo de característica

Lineal: La característica de flujo lineal permite iguales incrementos en el

Igual Porcentaje: La carácterística de flujo igual porcentaje produce

El Instituto Americano de Standards Nacionales (American National

Debido a que muchos materiales presentan una disminución del esfuerzo de

Los materiales asociados a las válvulas de control pueden ser agrupados en

1.- Los materiales de las partes contenedoras de la presión: cuerpo de la

2.- Los materiales del trim de la válvula.

Para materiales de las partes contenedoras de la presión, existen muchos

La selección de los materiales del trim es influenciada generalmente por

Las conexiones de una Válvula de Control pueden ser clasificadas de la

Conexiones roscadas (hembra NPTF ) son comunmente utilizadas en

Conexiones Soldadas son utilizadas comunmente en aplicaciones de alta

Acción del Aire:

Aire para Cerrar Aire para Abrir

Rango del Actuador:

Esta terminología es usualmente empleada en los actuadores del tipo

Señal de Control (Input signal):

Usualmente la señal de control es un impulso neumático o eléctrico enviado

Suministro de Aire Requerido:

Esta es la mínima presión suplida a la válvula de control para obtener el

FL ó Cf por Geometria Interna

Valve Trim Flow C1 Kc°

A Close 0.68 0.35

36002 Series (Bola)

39002 Series (Mariposa de Alto Rendimiento)

41000 Series (Jaula)

A Contoured 0.90 0.70

B Contoured 0.80 0.50

10000 Series (Doble Asiento)

A Close 0.85 0.58

21000 Series (Asiento Sencillo)

Close 0.80 0.51

B Close 0.80 0.51

Variaciones en el Cf a % de Apertura en la Válvula

Cf (FL) Valves At Full Open

Valve & Trim Type Cf (F1)

41012 Type 2S, 2H 0.95

41017 VRT Type S 0.99

41018 VRT Type C 0.97

77000 Type A 0.98

78000 Type A 0.99

Relación de forma del Tapón, capacidad y

Definimos ruido como un sonido no deseado, entendiendo por sonido a una

Según los lineamientos de la Occupational Safety and Health Association, en

Entre los puntos resaltantes incluidos en el programa de protección de la

Altos niveles de ruido pueden producir una vibración excesiva de los