Obtención de energía eléctrica por cogeneración Pablo Martín Aparicio

• Índice.

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 03

2. La cogeneración en España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 03

3.Ventajas de la Cogeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 04

4. Beneficios de la Cogeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 04

5. Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 04

6. Elementos de una planta de cogeneración . . . . . . . . . . . . . . . pag. 06

7. Tipos de plantas con cogeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 06

8. Regulación y control de una planta de cogeneración . . . . . . . pag. 07

9. Averías y mantenimiento de una planta de cogeneración . . . pag. 08

Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pag. 11

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• 1. Introducción
La sociedad europea actual está apostando decididamente por la utilización de las energías
renovables y el uso eficiente de la energía, elementos básicos para conseguir un de-
sarrollo sostenible desde un punto de vista económico, social y ambiental. Para ello, se
ha propuesto disminuir de manera
sustancial su dependencia energé-
tica del exterior, un mejor apro-
vechamiento de los recursos
energéticos disponibles y responder a
las nuevas demandas sociales con una
mayor sensibilización ambiental.
La cogeneración es el procedi-
miento mediante el cual se obtiene si-
multáneamente energía eléctrica (o
mecánica) y energía térmica útil (vapor,
agua caliente sanitaria, etc). La ventaja
de la cogeneración, respecto al sistema convencional de obtener electricidad, es su
mayor eficiencia energética ya que el calor generado se aprovecha de forma útil para
satisfacer la demanda de procesos.
• 2. La cogeneración en España.
Radiografía de la cogeneración - España - 2016
- 5.997 MWe de potencia instalada
- 1056 instalaciones (generación distribuida)
- La cogeneración produce el 11 % de la electricidad y utiliza el 25 % del gas natural en Es-
paña
- La cogeneración factura unos 2.000 mill. € anuales en venta de su producción de electri-
cidad
- El 20 % del PIB industrial de España (>23.000 mill. €) se fabrica con cogeneración en sec-
tores intensivos en energía, intensivos en calor que también consumen electricidad.
- El 50 % de los productos fabricados con cogeneración se exportan
200.000 empleos industriales directos asociados en industrias cogeneradoras intensivas en
energía, tanto en consumo de calor – 5% energía final nacional – como de electricidad -5%
consumo de electricidad de España.
Ahorra al país energía primaria y emisiones de CO2 con energía distribuida que brinda es-
tabilidad y competitividad industrial
- La cogeneración ahorró en 2016 un -1,5% del consumo de energía primaria de España.
- La cogeneración es una herramienta de descarbonización. El parque en operación evita
entre 3 y 7 millones de Ton CO2 anuales.

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• 3. Ventajas de la cogeneración.
1. Reducción de costes energéticos para el usuario.
2. Independencia de la red eléctrica y seguridad en el suministro.
3. Mayor protección del medio ambiente. Las plantas de cogeneración cumplen con las normas
medio ambientales más estrictas.
4. Mayor eficiencia en la generación de energía, reducción de costes de transporte y distribu-
ción.
5. Mejor adecuación entre oferta y demanda energética.
Los sistemas de cogeneración se pueden implementar prácticamente en cualquier escala.
Pueden instalarse en el mismo sitio en donde se requiere aprovechar la energía o muy cerca
de él.
Sus usos van desde aplicaciones utilitarias/ industriales hasta aplicaciones en pequeña escala
para su uso en edificaciones.
• 4. Beneficios de la cogeneración.
Reduce las emisiones de CO2 asociadas a la quema de combustibles fósiles para la genera-
ción de electricidad, así como de otros contaminantes que son dañinos para la salud del ser hu-
mano y del medio ambiente.
Menor consumo de agua comparado con la operación de una planta convencional.
Aumenta la seguridad energética nacional, especialmente si se utilizan, de forma sustentable,
fuentes renovables como los residuos forestales de la biomasa.
Contribuyen a mejorar la competitividad de una empresa o negocio, como resultado de la
reducción de costos en la factura eléctrica y/o por el consumo de combustibles.Generación de
empleos calificados.
Al tratarse de esquemas de generación distribuida, la cogeneración permite la reducción de
pérdidas asociadas a la red de transmisión y distribución.
Permiten posponer o sustituir la nueva capacidad de generación, así como la reducción de
la inversión para ampliar la red nacional de transmisión en redes y subestaciones.
Reduce los problemas de congestión en las redes de transmisión
Contribuyen a la estabilidad y confiabilidad del sistema eléctrico, brindando control de vol-
taje, capacidad de reserva durante contingencias y capacidad de arranque en frío.
• 5. Funcionamiento.
Es una central en la que la energía térmica del combustible es transformada en electricidad
mediante dos ciclos termodinámicos: el correspondiente a una turbina de gas (ciclo Brayton) y
el convencional de agua/turbina vapor (ciclo Rankine).
La turbina de gas consta de un compresor de aire,una cámara de combustión y la cámara de
expansión. El compresor comprime el aire a alta presión para mezclarlo posteriormente en la

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cámara de combustión con el gas. En esta cámara se produce la combustión del combustible en
unas condiciones de temperatura y presión que permiten mejorar el rendimiento del proceso,
con el menor impacto ambiental posible.
A continuación, los gases de combustión se conducen hasta la turbina de gas (2) para su ex-
pansión. La energía se transforma, a través de los álabes, en energía mecánica de rotación que se
transmite a su eje. Parte de esta potencia es consumida en arrastrar el compresor (aproximada-
mente los dos tercios) y el resto mueve el generador eléctrico, que está acoplado a la turbina de
gas para la producción de electricidad. El rendimiento de la turbina aumenta con la temperatura
de entrada de los gases, que alcanzan unos 1.300 ºC, y que salen de la última etapa de expansión
en la turbina a unos 600 ºC. Por tanto, para aprovechar la energía que todavía tienen, se conducen
a la caldera de recuperación para su utilización.

La caldera de recuperación tiene los mismos componentes que una caldera convencional (pre-
calentador, economizador, etc.), y, en ella, los gases de escape de la turbina de gas transfieren su
energía a un fluido, que en este caso es el agua, que circula por el interior de los tubos para su
transformación en vapor de agua.
A partir de este momento se pasa a un ciclo convencional de vapor/agua. Por consiguiente,
este vapor se expande en una turbina de vapor que acciona, a través de su eje, el rotor de un ge-
nerador eléctrico que, a su vez, transforma la energía mecánica rotatoria en electricidad de media
tensión y alta intensidad.A fin de disminuir las pérdidas de transporte, al igual que ocurre con la
electricidad producida en el generador de la turbina de gas, se eleva su tensión en los transfor-
madores, para ser llevada a la red general mediante las líneas de transporte.

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El vapor saliente de la turbina pasa al condensador para su licuación mediante agua fría que
proviene de un río o del mar. El agua de refrigeración se devuelve posteriormente a su origen,
río o mar (ciclo abierto), o se hace pasar a través de torres de refrigeración para su enfriamiento,
en el caso de ser un sistema de ciclo cerrado.
• 6. Elementos de una planta de cogeneración
A. Fuente de energía primaria. Suele ser gas natural, gasoil o fuel oil.
B. El elemento motor. Es el elemento encargado de convertir energía térmica en mecánica.
Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas de gas, turbinas de vapor o motores
alternativos.
C. El sistema de aprovechamiento de energía mecánica. En general suele estar formado por
alternador y transformadores de tensión, pero también puede tratarse de compresores, bombas,
etc, donde la energía mecánica se aprovecha directamente.
D. El sistema de aprovechamiento de calor. Puede tratarse de calderas recuperadoras de calor
en gases de escape, calderas convencionales, secaderos o intercambiadores de calor.
E. Sistemas de refrigeración. Una parte de la energía térmica contenida en el combustible no
será aprovechada en la planta y debe ser evacuada. Las torres de refrigeración. Los aeroconden-
sadores o los intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas.
F. Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de aprovecha-
miento de calor requieren unas especificaciones en las características fisico-químicas del fluido
que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y
control.
G. Sistema de control, que se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy au-
tomatizadas.
• 7. Tipos de plantas con cogeneración.
Central de ciclo combinado
Central de cogeneración mediante biomasa
Central de gasificación integrada con ciclo combinado
Central incineradora de residuos urbanos
Central solar térmica
Central nuclear

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• 8. Regulación y control de una planta de cogeneración.

Para asegurar el correcto funcionamiento de planta de cogeneración, el operador debe vigilar
una serie de parámetros de forma constante. Los parámetros a vigilar son los siguientes:
1) Condiciones meteorológicas, las variaciones de temperatura ambiente, humedad y presión
atmosférica, que afectarán a las prestaciones de la turbina, al modificar la densidad del aire de ad-
misión
2) Presión de gas a la entrada/salida de la ERM. La ERM o estación de regulación y medida es
el sistema de recepción del combustible gas. Un aumento del consumo local en la zona puede
suponer una bajada de presión en el gasoducto de entrada.
3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor. Las prestaciones de la turbina depen-
den enormemente de las condiciones de entrada de aire.También dependen del estado del com-
presor, sobre todo su limpieza.
4) Temperaturas de entrada/salida a las cámaras de combustión, si las temperaturas de los
gases de entrada son menores de los habituales esto nos puede indicar que hay menos presión
de la que debería. Con la temperatura de salida se debe tener cuidado ya que grandes tempera-
turas pueden deteriorar los compuestos cerámicos que recubren la cámara de combustión, los
quemadores y los álabes de la turbina.
5) Temperatura de aceite, se debe controlar ya que si su temperatura sube por encima de
ciertos límites empezara a perder propiedades, y no lubricara de forma correcta con los posibles
daños que esto puede provocar. Un aumento de la temperatura normal de funcionamiento del
aceite puede indicar también que algo pasa, como que puede no estar siendo bien refrigerado.
6) Vibraciones en cojinetes, pueden ser originadas por la degradación de los cojines debido
a falta de lubricación o por desgaste debido a su uso, se debe vigilar ya que estas vibraciones
pueden ser transmitidas al rotor lo que nos haría que el sistema también vibrase, pudiendo pro-
vocar más daños.
7) Desplazamiento axial. En su funcionamiento normal la turbina sufre una fuerza en la di-
rección axial, que haría que el rotor se moviera de su posición y pudiera hacer que partes móviles
y fijas (rotor y estator) se tocaran. Para evitar ese movimiento, el eje tiene un collarín que roa o
apoya sobre unos cojinetes axiales, que impiden que el rotor se desplace. Ese cojinete se degrada
con el tiempo, provocando que el rotor se desplace en la dirección axial. El valor del desplaza-
miento debe ser vigilado de forma constante.
8) Temperatura en cojinetes, un aumento en la temperatura en los cojinetes puede indicar
que están mal lubricados o que existe cualquier otro tipo de problemas.

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9) Revoluciones de la turbina. La velocidad de funcionamiento es un parámetro de vigilancia

constante, ya que una turbina de generación eléctrica está normalmente conectada a un genera-
dor síncrono, que fija a velocidad fija. Una variación de velocidad de la turbina debe suponer la
parada inmediata
10) Potencia instantánea.
De todos estos parámetros es conveniente conservar un histórico, en el sistema de control o
en papel, para poder comprobar su evolución en caso de problemas de cualquier tipo.
Inspecciones visuales
Además de la vigilancia de parámetros, que se realiza desde la sala de control, es necesario re-
alizar una serie de comprobaciones visuales en la propia turbina. Entre los puntos a inspeccionar
están los siguientes:
1) Temperatura de aceite, con indicadores locales.
2) Fugas de vapor, agua o aceite.
3) Ruidos y vibraciones anormales, aunque es difícil por el ruido de la instalación.
4) Olores anormales.
Durante las inspecciones en el recinto de la turbina hay que tener precaución con el sistema
contraincendios, ya que se trata de un sistema que desplaza el oxígeno comburente por inunda-
ción de CO2: cuando el sistema detecta un incendio en la sala de la turbina la inunda con CO2
para extinguirlo, pudiendo provocar la asfixia de una persona si se encuentra dentro, por lo que
al entrar en la sala de la turbina a realizar cualquier trabajo debe desactivarse.
• 9. Averías y mantenimiento de una planta de cogeneración.
Fallos en motores de gas
La mayor parte de los fallos en motores de gas tienen tres orígenes:
a) Fallos de diseño. Muchos motores no están suficientemente desarrollados o experimentados
cuando llegan al mercado.
b) La competencia comercial entre fabricantes, que lleva a que éstos garanticen prestaciones,
como potencia, rendimiento, disponibilidad o flexibilidad para arranques, paradas y cambios de
carga, que no se corresponden con el desarrollo de la técnica.
c) Las duras condiciones de uso de algunos de los equipos, obligados a producir al 100% de su
capacidad (en muchos casos, realmente por encima de ese 100% real) durante larguísimos pe-
riodos de tiempo.
d) Negligencias graves de operación.

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Fallos en turbinas de gas:

Los fallos más comunes son los siguientes:
Fallos en la refrigeración de los álabes de turbina, por obstrucción de orificios de refrigeración
de éstos o por fallos de diseño de dichos orificios
Daños en la cámara de combustión
Fallo en los quemadores
Daños en álabes del compresor y/o de turbina, por desprendimiento de algún material que
forma parte del rotor
Daños en álabes por entrada de material extraño proveniente del exterior y que choca con
los álabes en movimiento
Fallos o daños en cojinetes
Daños diversos en el eje, como golpes, pérdidas de material o fisuras
Fallos en la instrumentación
Fallos en el sistema de control
Obstrucción o colapso de filtro de aire de entrada
Roturas de manguitos de combustible o de aceite por vibraciones elevadas
Destrucción de la cámara de combustión y/o primera fila de álabes por alta temperatura, so-
brealimentación de combustible o mal ajuste de la longitud de llama.
Fallos en turbinas de vapor:
Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele haber una ne-
gligencia de operación, ya que las turbinas suelen ser equipos diseñados a prueba de operado-
res.
Dentro de esas negligencias graves están: repetir el arranque de una turbina una y otra vez a
pesar de que el sistema esté indicando un problema; desconectar seguridades o elevar los límites
de disparo de éstas; entrada de agua por la entrada de vapor, debido a fallo en el control de tem-
peratura de vapor vivo y del enclavamiento oportuno; y por último, no llevar un control adecuado
de la calidad del vapor.
Entre las negligencias de mantenimiento que conducen a averías más o menos importantes
están: no analizar el aceite o no hacer caso a las recomendaciones del analista, no analizar las vi-
braciones o no hacer caso de las recomendaciones del informe realizado tras el análisis, no re-
parar averías menores y esperar a que se conviertan en graves y no realizar adecuadamente
determinadas tareas, como el alineamiento o el mantenimiento de válvulas.
Fallos en Caldera:
Los fallos más habituales en caldera suelen ser los siguientes:
Fugas en válvulas. Las más propensas son las que soportan unas condiciones de trabajo más
difíciles, esto es, las válvulas de control de la zona de alta presión, en caso de que la turbina tenga

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varios niveles de presión. Las fugas en las válvulas de seguridad y en las de drenaje son también
habituales.
Fallos en la instrumentación (lazos de control de nivel de agua en los calderines, lazos de
presión, lazos de caudal y lazos de temperatura).
Fugas de vapor y de agua por tuberías externas.
Roturas internas en haces tubulares (pinchazos) y colectores. Estas roturas suelen tener su
origen en corrosiones, fatiga del material, defectos de construcción y defectos de diseño.
Obstrucción de filtros.
Fallos en los motores y las bombas de agua de alimentación.
Desprendimiento y deterioro del material aislante (calorifugado), que hace que los humos,
con energía térmica aprovechable, salgan al exterior por sitios inapropiados.
Fallos en el Ciclo Agua Vapor
Los fallos habituales relacionados con el ciclo agua-vapor son los siguientes:
Fugas en tuberías
Fallos de válvulas motorizadas
Fallos en válvulas manuales
Fallos en válvulas de purga
Suciedad en el condensador
Fallos en el Sistema de Agua de Refrigeración
En las plantas con un sistema de refrigeración semiabierto (con torre de refrigeración), los
principales fallos que pueden ocurrir son los siguientes:
Fallos en las bombas de agua de reposición a la torre
Fallos en bombas de impulsión al condensador
Roturas y obstrucciones en el circuito de impulsión al condensador, y en las válvulas de
dicho circuito
En las plantas con sistema de refrigeración basado en aerocondensadores los fallos más habi-
tuales son:
Fallos en el sistema de transmisión de movimiento desde el motor al ventilador
Fallos en la instrumentación de control de temperatura
Roturas en tuberías de los haces tubulares
Fallos en la estación de gas (ERM)
Los fallos más comunes son los siguientes:

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Válvulas que no funcionan correctamente.

Fallos en el sistema de calentamiento de gas.
Fugas de gas por soldaduras de tubos o por válvulas. El fallo más importante que puede
ocurrir es la fuga de gas con incendio de éste.
Fallos en el alternador
Fallo en el ventilador que refrigera el equipo
Vibraciones en el rotor
Bloqueo del eje rotor, como caso extremo del fallo anterior
Fallos en el sistema de control
El sistema de control de la planta suele ser un elemento robusto y fiable. No obstante, pueden
producirse algunos fallos achacables a este sistema:
Fallo en la alimentación eléctrica de los sistemas de control
Fallos provocados por unas condiciones ambientales de la sala de control inadecuadas, como
son temperatura, humedad, suciedad, vibración.
Bloqueo del sistema de control por causas informáticas
Deficiente calibración de lazos de control
.• Bibliografía.
https://es.wikipedia.org
http://www.acogen.es/cogeneracion-espana.php
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4984/fichero/1.+INTRODUCCION+A+LA+COGENERACION.pdf
https://html.rincondelvago.com/cogeneracion.html
http://www.cogeneramexico.org.mx/menu.php?m=75
http://www.unesa.es/sector-electrico/funcionamiento-de-las-centrales-electricas/1341-central-biomasa
http://www.energiza.org/puesta-en-marcha-de-instalaciones/36-las-plantas-de-cogeneracion
http://opex-energy.com/ciclos/vigilancia_de_parametros.html

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