Curso Petroleo Gas

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Especialización en Transporte
de Petróleo y Gas Natural Por
Ductos - Online
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DIRECCIÓN ADMINISTRATIVA
TALENTO HUMANO
Especialización en Transporte de Petróleo y Gas Código: MTH.03
ORION Natural Por Ductos - Online Versión: 01
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Aprobó: : Fecha de aprobación: Noviembre 11 de 2016
LÍder de proceso Talento Humano
Gerencia Talento Humano Resolución No. 2119
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Contenido
Curso - Especialización en Transporte de Petróleo y Gas Natural por Ductos.
1. Descripción Académica.
Este Curso es el primero en su especialidad, en dictarse bajo la modalidad virtual en América Latina.
El Curso busca concientizar a los participantes que, dentro de los distintos eslabones que componen la
industria de los Hidrocarburos, el Transporte por Ductos se convierte en la fase imprescindible para el
éxito de la Industria, ya sea para llevar la Producción de Gas Natural hacia las Plantas de
Procesamiento/Fraccionamiento, y de ahí hacia el mercado consumidor, o para transportar el Petróleo
hacia la etapa de Refinación.
Por más esfuerzos e inversiones que se realicen en las etapas de Exploración y Desarrollo, si no hay
ductos con suficiente capacidad de transporte, y operados y mantenidos en forma adecuada (según
exigen las normativas internacionales), pues los resultados serán nefastos.
La falta de capacidad de transporte, la inadecuada administración de los recursos para mantener y

operar a los ductos, la deficiente planificación operativa, la falta de análisis de riesgos involucrados, y la
negligencia de los operadores en cuanto a las exigencias que demanda el cuidado de estos activos,
termina ocasionando un cuello de botella en la industria, que repercute negativamente, tanto para los
operadores como para la sociedad en general.
Por todo ello, el Curso aplica a ductos que transportan hidrocarburos ( gasoductos y oleoductos ), y
alcanza principalmente el siguiente temario;
Clasificación y conceptos sobre Ductos.

Instalaciones que conforman la Cadena de Transporte de Hidrocarburos por Ductos.
Condiciones de Diseño y Construcción de Ductos.
Estaciones de Recolección y Transferencia de Custodia.
Planificación Operativa.
Sistemas de Medición de los hidrocarburos a transportar.
Control de Calidad de los Hidrocarburos.
Estaciones de Compresión y Bombeo.
Actividades de Mantenimiento sobre Ductos (Preventivo/Predictivo/Correctivo).
Integridad de Ductos.
Prácticas Recomendadas de O&M de ductos.
Exigencias de las normas Internacionales; ASME B31.4 y ASME B31.8.
Código: MTH.03
Especialización en Transporte de Petróleo y Gas
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2. Objetivos Académicos.
El objetivo principal de este curso es otorgar a los participantes los conocimientos necesarios, para
implementar los planes de acción en sus respectivas empresas, que les permitan “ operar y
mantener en forma segura y eficiente a sus ductos ”, de forma tal de cumplimentar con la normativa
vigente, proteger a la comunidad, al medio ambiente y a los activos de la compañía.
3. A quién va dirigido.
Ingenieros y técnicos involucrados en el diseño, construcción, inspección, operación,

mantenimiento y gestión de integridad de ductos de transporte petróleo y gas natural.
4. Competencias a Desarrollar.
El participante podrá adquirir los conocimientos necesarios para alcanzar una mayor SEGURIDAD
Y CONFIABILIDAD en el transporte de hidrocarburos por ductos, mediante la incorporación de
conceptos que le permitan;
Implementar de manera eficiente y óptima, los planes de acción necesarios para la “identificación,
detección y mitigación” de los peligros que potencialmente puedan resultar en fallas y pérdida de
la capacidad operativa de sus ductos.
Administrar eficientemente las actividades de programación operativa, de forma tal que los
productos lleguen en tiempo y forma a los destinos respectivos, según los contratos acordados
oportunamente.
Esto permitirá mantener tuberías seguras, y garantizar que tengan vida útil prolongada y rentable.
5. Duración y Contenido Académico.
El curso tiene una duración de 9 semanas. La fecha de inicio es Enero 2021 finaliza Marzo 2021
Código: MTH.03
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Contendido Académico:
UNIDAD TEMÁTICA.
1-Diseño y Construcción de Ductos de Transporte.
Definiciones, Conceptos, Clasificación, Propiedades, Condiciones de Diseño, Etapas de

Construcción, Controles de Calidad.
2-Transferencia de Custodia.
Instalaciones de Transferencia, Condiciones Contractuales, Medición de Flujo de hidrocarburos,

Control de Calidad de hidrocarburos.
3- Estaciones de Compresión y Bombeo.

Descripción de las instalaciones, Tecnologías existentes en el mercado, Selección de los
equipamientos, Disposición típica de las instalaciones.
4- Planificación Operativa.
Mecánica de los Fluidos, Sistemas de Monitoreo y Control (SCADA), Despacho y Control
Operacional, Abastecimiento y Requerimientos de la demanda, Disponibilidad del Sistema.
5-Integridad de Ductos.
Principios y Criterios de Análisis de Integridad, Deterioro de los componentes estructurales,

Predicción de la Vida Residual, Impactos Potenciales a la Integridad de los Ductos, Gestión de
Integridad.
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UNIDAD TEMÁTICA
1. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS DE TRANSPORTE
1.1 Historia
El desarrollo industrial de la humanidad dio pie a la necesidad de transporte, no sólo de

individuos, sino también de productos, materiales y, por supuesto, fluidos. Al analizar el costo
y la eficiencia energética de varias formas de transporte de fluidos se descubrió que el mayor
beneficio se obtenía al transportarlos por ductos. Hace muchos siglos se utilizaron por
primera vez los acueductos para llevar agua desde los ríos y lagos hasta las ciudades, lo que
representó una forma efectiva de tener un abastecimiento constante.
A mediados del siglo XIX, con el inicio de la explotación comercial de los hidrocarburos se
tendieron las primeras líneas para transportar gas y aceite en Estados Unidos. En 1879, se
tendió un oleoducto de 109 millas de largo y 6 pulgadas de diámetro entre Bradford y
Allentown, mientras que en 1886 se construyó un gasoducto entre Pennsylvania y Nueva
York de 87 millas de largo y un diámetro de 8 pulgadas.
Trans-Alaska Pipeline System, Autor: Ryan McFarland, con licencia de uso por los
creativos comunes.
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Al principio las líneas se construían con tuberías roscadas que eran unidas por los
trabajadores utilizando pinzas gigantes. No fue sino hasta la segunda década del siglo XX que
se empezó a utilizar la soldadura como la práctica común de construcción. Primero apareció
la soldadura oxiacetilénica, pero fue rápidamente reemplazada por la soldadura eléctrica.
La segunda guerra mundial resultó un parte aguas para la construcción de oleoductos y

gasoductos de gran longitud y diámetro, debido a las dificultades que se presentaron para el
transporte costero en buques tanque. Al mismo tiempo, se descubrían en Rusia grandes
yacimientos en Siberia, lo que propició la construcción de líneas a través de grandes
distancias y ambientes hostiles, por lo que en los años 60’s, se inició la construcción de un
gasoducto que se fue expandiendo para, en los años 90’s , llegar a una longitud de 126,000
millas de tubería, con diámetros de entre 40 y 55 pulgadas. El sistema contaba con 376
estaciones de compresión y servía a más de 500 campos. Debido a los constantes
descubrimientos de aceite y gas en diferentes regiones, la red de tuberías mundial empezó a
expandirse rápidamente, sobre todo porque se comprobó que los ductos son la manera más
eficiente y económica de transportar aceite y gas a través de terrenos difíciles.
Cada año son construidas miles de millas de líneas de tubería. La cantidad de líneas
construidas depende en parte del número de yacimientos descubiertos, su localización y hacia
dónde están creciendo los mercados; Pero la construcción también depende de la necesidad
de obtener permisos, los obstáculos políticos y la disponibilidad de equipos y materiales.
A principios del siglo XXI, los retos que presenta el transporte de hidrocarburos por ductos se
han incrementado, ya que las políticas de seguridad y protección ambiental son cada día más
estrictas, además de que para minimizar los costos en las regiones remotas y ambientes
hostiles hay que considerar cuidadosamente cada elemento de diseño y maximizar la
eficiencia de las líneas.
1.2 Tipos de Ductos
Las líneas de tubería cumplen varias funciones fundamentales: las líneas de flujo, de diámetro
pequeño y longitud limitada, sirven para conectar pozos individuales con las instalaciones de
almacenamiento y tratamiento, otras se utilizan en los campos productores para inyectar
fluidos para la recuperación mejorada. De las instalaciones de tratamiento, proceso y
almacenamiento salen unas líneas de recolección de mayor diámetro que conectan con las
líneas de transmisión y distribución, que son sistemas de ductos de gran diámetro y longitud
que mueven el crudo y el gas de las áreas de producción hacia las refinerías y terminales de
venta.
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1.2.1 Ductos para flujo de Gas
Las condiciones operativas y el equipo requerido para los ductos de recolección y ransmisión
de gas son muy especiales. El camino del gas hacia el consumidor es más directo que el del
crudo, los compresores mueven el gas a través de las líneas de flujo las cuáles operan, por lo
general, a presiones más altas que las líneas de líquido.
Líneas de recolección de gas
Las líneas de flujo de gas conectan pozos individuales hacia las instalaciones de tratamiento y
procesamiento o hacia ramas más grandes del sistema de recolección. La mayoría de los
pozos de gas fluyen con presión suficiente para dar la energía necesaria al gas para pasar a
través de la línea de recolección hacia la planta procesadora, tanto que muchas veces es
necesario reducir la presión en la cabeza del pozo antes de dejar fluir el gas hacia la línea, sólo
en algunos casos es necesario el uso de compresores pequeños cerca del pozo cuando la
energía del mismo es insuficiente.
Esto permite el uso de tuberías de acero de menor peso y costo. La longitud de las líneas de
flujo de gas desde los pozos es relativamente corta, van de menos de una milla hasta 4 ó 5.
El diámetro de las mismas es también reducido, va de 2 a 4 pulgadas generalmente.
Las presiones de operación son, como se dijo anteriormente, mayores que las de las líneas de
flujo de aceite, abarcando un rango de entre varios centenares de libras sobre pulgada
cuadrada hasta 2,000 libras sobre pulgada cuadrada o un poco más cuando se necesita llevar
el gas a las plantas de tratamiento a altas presiones, ya que el exceso de presión puede
utilizarse dentro de la planta para dar energía a los equipos o para los procesos de
enfriamento.
La longitud, presión de operación y tamaño de las líneas depende de varios factores, como la
capacidad del pozo, el tipo de gas producido, y las condiciones de operación y localización de
la planta.
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Líneas de transmisión y distribución de gas

El gas limpio y seco sale de las plantas de procesamiento y entra en las líneas de transmisión
y distribución hacia las terminales de venta. Estas líneas pueden cubrir grandes distancias,
extendiéndose a lo largo de cientos de miles de millas; por ejemplo el gasoducto de Europa
del Norte (NEGP), que abastecerá a Alemania y en un futuro a Europa Occidental, de 1.200
kilómetros de longitud, se extenderá en una segunda fase a Holanda y Reino Unido, con lo
que doblará su longitud hasta 3.000 kilómetros y la capacidad de transporte hasta 55.000
millones de metros cúbicos de gas anuales.
Las líneas de transmisión y distribución operan a altas presiones. Compresores instalados al

inicio proveen la energía necesaria para mover el gas a través de la línea, pero a lo largo de
la misma es necesario establecer en ubicaciones estratégicas numerosas estaciones de
compresión para mantener la presión requerida. La distancia entre estas estaciones varía
dependiendo del volumen de gas a transportar y el tamaño y diámetro de la línea. La
capacidad de transporte se puede incrementar mediante la instalación de más compresores.
Las líneas de transmisión de gas están hechas de acero y enterradas bajo la superficie. Las
secciones individuales de tubería están soldadas unas con otras y están recubiertas para
evitar la corrosión. Los diámetros van desde unas cuantas pulgadas y llegan hasta las 60
pulgadas. La operación de un sistema de distribución de gas que comprende muchas millas
de tubería, estaciones de compresión y otras instalaciones representa un reto complejo para
el control y manejo del flujo con la presión de operación óptima.
1.2.2 Ductos para flujo de líquido

Las líneas de flujo de aceite desde los pozos hasta las unidades de tratamiento o
almacenamiento son, por lo general, tuberías que operan a una presión relativamente baja
y un diámetro de entre 2, 3 y 4 pulgadas. El tamaño varía de acuerdo a la capacidad de los
pozos, la longitud de la línea y la presión a la que está produciendo el pozo. Estas líneas
operan por lo regular a presiones menores a las 100 libras sobre pulgada cuadrada. La
capacidad de transporte de estas tuberías varía de acuerdo al gasto que otorguen los pozos
conectados a ellas, pasando de unos cuantos barriles a varios miles, por lo que la previsión
en el diseño es fundamental.
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Normalmente la energía propia del yacimiento hace fluir al aceite a través de las líneas de flujo,
pero cuando no es suficiente se necesita utilizar bombas para llevar el líquido del pozo a las
instalaciones. Las instalaciones a las que descargan son, por lo general, tanques de
almacenamiento. Antes de llegar al tanque de almacenamiento, el fluido pasa por varias etapas
de separación. Las líneas cuentan con equipo de medición para saber cuál es el aporte
individual de cada pozo.
El material del que están construidas es casi siempre acero, aunque para algunas aplicaciones
se llega a utilizar tubería de plástico. Las diferentes secciones se unen unas a otras mediante
soldadura o siendo enroscadas. En cuanto al peso de las secciones, éste es bajo debido a las
presiones no muy elevadas que se manejan, por ejemplo, el espesor de pared de una tubería
de 3 pulgadas de diámetro es de apenas 0.216 pulgadas, dando como resultado un peso de
7.58 libras por pie de tubería.
De acuerdo al potencial de corrosión del crudo que se vaya a manejar, las líneas pueden ser
recubiertas internamente para prevenir la corrosión, también cuando son enterradas bajo la
superficie se recubren externamente.
Líneas de recolección de aceite
Sirven para transportar el aceite desde las instalaciones de almacenamiento y tratamiento en

campo hacia instalaciones de almacenamiento más grandes. Consisten normalmente de
líneas con un diámetro entre 4 y 8 pulgadas y cuyo tamaño depende de varios factores, como
la cantidad de crudo a transportar y el largo de la tubería.
Líneas de transporte y distribución de crudo
Son sistemas de ductos de gran diámetro y que se extienden a grandes distancias para llevar
el crudo hacia las terminales de venta y refinerías. La red comprende una gran variedad de
tamaños de tubería y de capacidades. Se requiere colocar bombas al inicio de las líneas y
varias estaciones de bombeo espaciadas a lo largo de la red para mantener la presión al nivel
requerido para sobrepasar la fricción, los cambios de elevación y otras pérdidas.
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1.2.3 Ductos para flujo bifásico
En la mayoría de los casos lo que se busca es transportar los hidrocarburos en una sola fase,
ya sea como líquido en un oleoducto o como gas a través de un gasoducto, ya que, por ejemplo,
en una línea diseñada para transportar líquido, la presencia de gas ocasiona problemas
operativos, reduce la capacidad de flujo y ocasiona problemas de cavitación en las bombas,
mientras que la presencia de líquidos en una línea de gas provoca daños en los compresores y
disminuye su eficiencia. Sin embargo, a veces es más práctico o económico transportar líquido
y gas en el mismo ducto, esto ocurre sobre todo cuando el flujo viene directamente de un pozo
y es necesario llevar la producción hacia las instalaciones de separación.
El principal problema que se presenta durante el flujo de dos fases son los diferentes regímenes
de flujo que pueden presentarse, de los cuales el más peligroso es el flujo tipo bache, que para
ser manejado, requiere equipo especial. La caída de presión debida a cada régimen es diferente
y es difícil predecir exactamente qué régimen de flujo se va a presentar y en dónde para ciertas
condiciones operativas, ya que cualquier ligera variación en la presión puede ocasionar un
cambio de régimen de flujo, lo que afectará en gran medida la eficiencia de flujo de la línea.
Desde los años 80, en el mar del Norte se han operado grandes líneas de flujo bifásico de
manera exitosa, apoyando el diseño en el modelado computacional del flujo en dos fases, ya
que el diseño adecuado y hasta la ruta pueden influir mucho en el desempeño.
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UNIDAD TEMATICA
2. TRANSFERENCIA DE CUSTODIA
Prácticas para la Medición de Hidrocarburos
La medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia, a veces llamada medición
fiscal, ocurre cuando los fluidos o gases se intercambian entre las partes (comprador y
vendedor de hidrocarburos) y se realiza el pago en función de la cantidad de fluido o gas
transferido.
Es necesario dejar claro que la medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de
custodia y la medición fiscal son términos diferentes:
La asignación o medición fiscal es la distribución numérica de productos entre las partes de

acuerdo con su participación en el patrimonio.
La transferencia de custodia se debe a un contrato: Eso significa que existe una obligación
contractual entre el comprador y vendedor que requiera adherencia a los estándares de
precisión, repetibilidad, linealidad o incertidumbre que vienen definidos por estándares de
medición tales como API, AGA, GOST, NIST, CMC, etc. Custodia la transferencia no implica
necesariamente un cambio de propiedad.
Arquitectura de Medición de Flujo (Volumen)
Metrologia del proceso, Foro de Alinemanietos (2012) Recuperado de: // http://p.calameoassets.com/151209172632-6c82a87880442fb7856d30cd1397719a/p25.jpg

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A partir de esta aclaratoria, podemos decir que la importancia de la medición de flujo de

hidrocarburos para transferencia de custodia radica en la contabilización del fluido o gas
transferido de forma precisa, porque un pequeño error en la medición puede exponer
rápidamente la situación financiera del vendedor o comprador.
El petróleo se vende como barril neto, por lo tanto, se requiere de la presencia de un medidor
para registrar volumen y de un dispositivo para medir la temperatura con la finalidad de muestrear
la calidad del aceite a intervalos establecidos y determinar así la gravedad API, el contenido
básico de sedimentos y agua. Aquí es donde entra el término de medición de flujo de
hidrocarburos de custodia.
Lo que en realidad buscan las partes es un fluido o gas de calidad que cumpla con los estándares
definidos por las asociaciones correspondientes y que la fiscalización esté acorde a las
exigencias contractuales entre las partes. Para ello, existen 5 tecnologías para la medición de
flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia cuando la medida significa dinero:
1. Medidores de flujo de presión diferencial (DP)
Esta es de las más antiguas tecnologías aprobadas en la medición de flujo de hidrocarburos para
transferencia de custodia de gas natural, la cual consiste en un transmisor de presión diferencial
y un elemento primario. El elemento primario coloca una constricción en un flujo de flujo, mientras
que el transmisor DP mide la diferencia en la presión ascendente y descendente de la
constricción.
Una ventaja de usar los caudalímetros de flujo de diferencial de presión es que son el medidor de
flujo más estudiado y mejor entendido mientras que su desventaja es introducir una caída de
presión en la línea del medidor de flujo. Este es un resultado necesario de la constricción en la
línea que se requiere para realizar el proceso de medición de transferencia de custodia de gas
natural.
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2. Medidores o caudalímetros de desplazamiento positivo
Este tipo de dispositivos tienen la ventaja de que han sido aprobados por una serie de
organismos reguladores con este propósito y aún no han sido desplazados por otras
aplicaciones. Son medidores altamente precisos que se utilizan ampliamente para la
transferencia de custodia de agua comercial e industrial.
La medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia llevada a cabo con esta
solución resulta exitosa si el caudal es bajo y si los flujos son altamente viscosos, ya que los
medidores con diferencial de presión capturan el flujo en un contenedor de volumen
conocido. Esto hace que la velocidad del flujo no importa cuando se usa un medidor de
diferencia de presión.
Calibración de los Medidores de Flujo

Todos los medidores de transferencia
de custodia deben estar bajo
calibración para cumplir con los
requisitos legales y asegurar que el
inventario del producto sea medido
con la suficiente exactitud. El
objetivo de calibrar un medidor es
comparar las mediciones realizadas
por el medidor de transferencia de
custodia con respecto a una
referencia conocida y confiable.
Altos Caudales
En aplicaciones de transferencia de custodia donde el flujo es muy alto, se utilizan los
medidores de alta capacidad, pero hay un gran inconveniente, que no siempre es fácil
calibrarlos a la misma capacidad que el medidor puede medir por lo tanto otra opción es
instalar varios coriolis en paralelo y la suma de ellos equivale a la medición del flujo total y
esta muchas veces resulta más económica. Medidores mas pequeños instalados en paralelo
pueden ser calibrados individualmente a bajos flujos de operación.
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3. Medidores o caudalímetros de turbina
Los medidores de flujo de turbina consisten en un rotor con aspas similares a una hélice que gira
cuando el agua o algún otro fluido pasa sobre él, la proporción es igual al caudal y se hace más
útil para medir el flujo limpio, constante y a una alta velocidad en fluidos de baja viscosidad.
En comparación con otros medidores de flujo, este tipo de soluciones tiene una ventaja de coste
significativa con respecto a los medidores de flujo ultrasónicos y los de diferencial de presión
mientras que su desventaja se presenta en que tienen partes móviles sujetas a desgaste y para
evitarlo se utilizan materiales duraderos, incluidos los rodamientos de bolas de cerámica.
4. Medidores de flujo de masa Coriolis
La tecnología de medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia Coriolis

ofrece precisión y confiabilidad en la medición del flujo y, a menudo, es considerada como una
de las mejores, aunque no han tenido un buen desempeño en la medición de condiciones de
flujo de dos fases, que involucran una combinación de gas y líquido.
Este tipo de medidor tiene dos componentes principales: Un tubo de flujo oscilante equipado
con sensores y controladores más un transmisor electrónico que controla las oscilaciones,
analiza los resultados y transmite la información. El principio de Coriolis dispuesto a la medición
de hidrocarburos para transferencia de custodia requiere que la sección oscilante de un tubo
giratorio y dicha oscilación sea capaz de determinar la velocidad del flujo.
Coriolis medidor de caudal o caudalímetro de masa para la medición de fluidos de petróleo y gas en la tubería de este común utilizado en la industria del petróleo y el gas
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5. Medidores de flujo ultrasónicos
Son los más utilizados en la industria petrolera porque proporcionan caudal volumétrico. Se
caracterizan por tener una caída de presión despreciable, una alta capacidad de reducción y
pueden manejar una amplia gama de aplicaciones. La producción, transporte y procesamiento de
petróleo crudo son aplicaciones típicas de esta tecnología. Su instalación es relativamente
sencilla y los requisitos de mantenimiento son bajos.
Todas estas tecnologías funcionarán sin duda en todas las condiciones dadas, pero no todas
darán las máximas actuaciones. La elección de la tecnología correcta que se utilizará dependerá
de muchos factores: Presión, temperatura, caudal y rango, composición y calidad del fluido,
precisión y redundancia deseadas, componente y coste de instalación, coste de mantenimiento,
huella requerida y así sucesivamente. Principalmente está determinada por la cantidad de líquido
o gas transferido.
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3. ESTACIONES DE COMPRENSIÓN Y DE BOMBEO
Acerca de las bombas, compresores y su uso en la industria petroleraLas bombas y

compresores son elementos que siempre están presentes en laindustria petrolera. En ella,
tienen diversos usos y sus aplicaciones más frecuentesson:
a) En gasoductos.
b) En oleoductos.
c) Compresión de gas a plantas.
d) Recolección de crudo y gas.
e) Inyección de agua a pozos.
f) Fracturamiento hidráulico a pozos.
g) Inyección de gas a Yacimientos de petróleo.
Definición de bomba
Es una máquina que absorbe energía mecánica y puede provenir de un motoreléctrico, térmico,
entre otros; transformándola en energía que transfiere a unfluido como energía hidráulica, la
cual permite que el fluido pueda ser transportadode un lugar a otro, a un mismo nivel y/o a
diferentes niveles y/o a diferentesvelocidades.Clasificación de las bombasLas bombas son
empleadas para una diversidad de usos, existen desde las deuso doméstico hasta las que
tienen una alta complejidad, como es el caso de lasque son usadas por la industria petrolera.
Cada bomba responde a una necesidadespecífica, por lo que existe alta variedad de diseños,
materiales y capacidadesque en general se agrupan conforme a la siguiente clasificación (Tabla
1.1). Lasdos principales clasificaciones de bombas son: de desplazamiento positivo(rotatorias y
reciprocantes) y dinámicas (centrífugas, periféricas y especiales).
Clasificación de las bombas

Las bombas son empleadas para una diversidad de usos, existen desde las deuso doméstico
hasta las que tienen una alta complejidad, como es el caso de lasque son usadas por la industria
petrolera. Cada bomba responde a una necesidadespecífica, por lo que existe alta variedad de
diseños, materiales y capacidadesque en general se agrupan conforme a la siguiente
clasificación (Tabla 1.1). Lasdos principales clasificaciones de bombas son: de desplazamiento
positivo(rotatorias y reciprocantes) y dinámicas (centrífugas, periféricas y especiales).
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Iacol Ingenieros s.a.s., Las Bombas y su Clasificación.(2017), Recuperado de: // https://www.iacolingenieros.com/equipos-de-bombeo-1/

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Principales Bombas Utilizadas en la Industria Petrólera
La bomba centrífuga, es actualmente la máquina más utilizada para bombear líquidos en

general. Las bombas centrífugas son siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que
transforma la energía mecánica de un impulsor. El fluido entra por el centro del rodete, que
dispone de unos álabes para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es
impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba, que por
el contorno su forma lo conduce hacia las tuberías de salida o hacia el siguiente rodete se
basa en la ecuación de Euler y su elemento transmisor de energía se denomina impulsor
rotatorio llamado rodete en energía cinética y potencial requeridas y es este elemento el que
comunica energía al fluido en forma de energía cinética.
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CARACTERÍSTICAS:
*La característica principal de la bomba centrífuga es la de convertir la energía de una fuente de

movimiento (el motor) primero en velocidad (o energía cinética) y después en energía de
presión.
*Existen bombas centrifugas de una y varias etapas. En las bombas de una etapa se pueden
alcanzar presiones de hasta 5 atm, en las de varias etapas se pueden alcanzar hasta 25 atm
de presión, dependiendo del número de etapas.
*Las bombas centrifugas sirven para el transporte de líquidos que contengan sólidos en
suspensión, pero poco viscosos. Su caudal es constante y elevado, tienen bajo mantenimiento.
Este tipo de bombas presentan un rendimiento elevado para un intervalo pequeño de caudal
pero su rendimiento es bajo cuando transportan líquidos viscosos.
*Este tipo de bombas son las usadas en la industria química, siempre que no se manejen fluidos
muy viscosos.
*Las bombas centrífugas de una etapa y monoblock, son ideales para movimientos de líquidos
en general, con una profundidad máxima de aspiración de 7 m. ó 9 m.
*Estas bombas son adecuadas para bombear agua limpia, sin sólidos abrasivos.
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PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA:
Carcasa: Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función de convertir la energía

de velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. Esto se lleva a cabo
mediante reducción de la velocidad por un aumento gradual del área.
Impulsores: Es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le imparte una velocidad

de la cual depende la carga producida por la bomba.
Anillos de desgaste: Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de remover en

aquellas partes en donde debido a las cerradas holguras entre el impulsor y la carcasa, el
desgaste es casi seguro, evitando así la necesidad de cambiar estos elementos y quitar solo los
anillos.
Estoperas, empaques y sellos: la función de estos elementos es evitar el flujo hacia fuera del
líquido bombeado a través del orificio por donde pasa la flecha de la bomba y el flujo de aire
hacia el interior de la bomba.
Eje o Flecha: Es el eje de todos los elementos que giran en la bomba centrífuga, transmitiendo
además el movimiento que imparte la flecha del motor.
Cojinetes: Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento correcto en relación

con las partes estacionarias. Soportan las cargas radiales y axiales existentes en la bomba.
Bases: Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.

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TIPOS DE BOMAS CENTRIFUGAS:
Bombas centrífugas de flujo radiales Las bombas centrifugas de flujo radial se utilizan para
cargas altas y caudales pequeños, sus impulsores son por lo general angostos. El movimiento
del fluido se inicia en un plano paralelo al eje de giro del impulsor de la bomba y termina en un
plano perpendicular a éste.
Bombas centrífugas de flujo axiales Estas bombas se utilizan para cargas pequeñas y
grandes caudales, tienen impulsores tipo propela, de flujo completamente axial. La corriente
líquida se verifica en superficies cilíndricas alrededor del eje de rotación. La energía se cede al
líquido por la impulsión ejercida por los álabes sobre el mismo
Bombas centrífugas diagonales Estas bombas se utilizan para cargas y caudales

intermedios. La corriente líquida se verifica radial y axialmente, denominándose también de flujo
mixto. La energía se cede al líquido mediante la acción de la fuerza centrífuga y la impulsión
ejercida por los álabes sobre el mismo.
CLASIFICACIÓN DE LA BOMBAS CENTRIFUGAS:

A. Número de Pasos
· Bombas de un solo paso. Son aquellas en las cuales la carga dinámica total es desarrollada
por un solo impulsor.
· Bombas de varios pasos. Son aquellas en las cuales la carga dinámica total es desarrollada
por más de un impulsor.
B. Tipo de Succión
· Bombas de succión simple. Son aquellas provistas de uno o más impulsores de succión
simple.
· Bombas de succión doble. Son aquellas provistas de uno o más impulsores de succión
doble.
C. Posicion del Eje
· Bombas horizontales. Son aquellas cuya posición del eje, normalmente es horizontal.
· Bombas verticales. Son aquellas cuya posición del eje, normalmente es vertical.
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D. Tipo de Impulsor
Las bombas pueden tener uno o dos impulsores abiertos, semiabiertos o cerrados.
E.Tipo de Carcaza
Bombas con carcaza bipartida: La carcaza de la bomba puede estar bipartida horizontal o
verticalmente sobre la línea de centros de la bomba, o en cualquier otra dirección radial.
Bombas de voluta: Son aquellas cuya carcaza está construida en forma de espiral o de
voluta.
Bombas de carcaza circular: Son aquellas cuya carcaza está construida de sección
transversal constante, concéntrica con el impulsor.
Bombas de difusor. Son aquellas provistas de un difusor.
F. Materiales de Construcción
Las bombas centrífugas, pueden fabricarse de casi todos los metales comunes conocidos o de
sus aleaciones, así como de porcelana, vidrio, cerámica, materiales sintéticos y otros.
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FUNCIONAMIENTO:
El flujo entra a la bomba a través del centro u ojo del rodete y el fluido gana energía a medida
que las paletas del rodete lo transportan hacia fuera en dirección radial. Esta aceleración
produce un apreciable aumento de energía de presión y cinética, lo cual es debido a la forma
de caracol de la voluta para generar un incremento gradual en el área de flujo de tal manera
que la energía cinética a la salida del rodete se convierte en cabeza de presión a la salida
VENTAJAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS:
· Su construcción es simple, su precio es bajo.

· La línea de descarga puede interrumpirse, o reducirse completamente, sin dañar la
bomba.
· Puede utilizarse con líquidos que contienen grandes cantidades de sólidos en
suspensión, volátiles y fluidos hasta de 850°F.
· Sin tolerancias muy ajustadas.
· Poco espacio ocupado.
· Económicas y fáciles de mantener.
· No alcanzan presiones excesivas aún con la válvula de descarga cerrada.
· Máxima profundidad de succión es 15 pulgadas.
· Flujo suave no pulsante.
· Impulsor y eje son las únicas partes en movimiento.
· No tiene válvulas ni elementos reciprocantes.
· Operación a alta velocidad para correa motriz.
· Se adaptan a servicios comunes, suministro de agua, hidrocarburos, disposición de
agua de desechos, cargue y descargue de carro tanques, transferencia de productos en
oleoductos.
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UNIDAD TEMÁTICA
4.Planificación Operativa
APLICACIONES DE LA MECANICA DE FLUIDOS EN EL TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS
El método para transportar fluidos (líquidos y gases) de un yacimiento en producción es a través
de una tubería o un sistema de tuberías. La mecánica de fluidos es la ciencia que estudia el
movimiento y comportamiento de los fluidos (líquidos y gases) ya sea que estén en reposo o en
movimiento continuo. Por lo tanto es necesario comprender el comportamiento de los fluidos en
las diferentes condiciones a los que estos están expuestos, ya sea que estos estén moviéndose
a trabes de tuberías o estén en algún recipiente o compresor. La mejor opción para comprender
el comportamiento y movimiento de los fluidos es a través de la mecánica de fluidos.
Este proyecto de investigación tiene como objetivo describir algunas de las aplicaciones de la
mecánica de fluidos en el transporte de los hidrocarburos con la finalidad de resolver problemas
asociados con el transporte de estos, también analizar los aspectos técnicos de la mecánica de
fluidos. Definir los aspectos técnicos y aplicación de la mecánica de fluidos en instalaciones
petroleras con la finalidad de aplicarlos en el transporte de hidrocarburos y sus aspectos
técnicos.
Conocer las diferentes etapas a los que los fluidos

son sometidos empezando desde las redes de
recolección, instalaciones superficiales en pozos
productores, transporte y tratado de estos. En el
presente trabajo se permitirá conocer las diferentes
instalaciones como las redes de recolección, baterías
de separación, árbol de válvulas e instrumentos
utilizados para la separación de de los fluidos como
lo son los tipos de separadores (verticales,
horizontales y esféricos), cabezales, colgadores,
estranguladores y los diferentes tipos de tanques de
almacenamiento. Conocer definiciones básicas de la mecánica de fluidos como lo son la
descripción de un fluido o un líquido, viscosidad, densidad, las propiedades de los fluidos y
estática de los fluidos. En este proyecto también tiene como objetivo analizar y comprender
algunas fórmulas y ecuaciones determinadas para calcular el numeró de Reynolds, la
viscosidad cinemática y la viscosidad dinámica de igual manera como la perdida de fricción por
flujo turbulento y flujo laminar.
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SISTEMAS DE MONITOREO Y CONTROL (SCADA)
El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial utilizada en los

procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar
informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal función es la de evaluar
los datos con el propósito de subsanar posibles errores.
En consecuencia, su definición es la de una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas

en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado al control automático de una actividad
productiva a distancia que está interconectada con otros instrumentos llamados de campo como
son los autómatas programables (PLCs) y las unidades terminales remotas (RTUs).
Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales en las

plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia, procesan los datos para tomar
decisiones más inteligentes y comunican los problemas del sistema para ayudar a disminuir el
tiempo de parada o inactividad. A su vez, un sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro
notable en tiempo y dinero. De ahí su importancia en la industria moderna.
Para qué sirve un sistema SCADA
Este sistema de control de supervisión y adquisión de datos formado por software y hardware
permite a las empresas:
-Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

-Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
-Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la interfaz HMI.
-Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se producen en
un proceso productivo.
-Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.
-Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
-El control de calidad mediante los datos recogidos.
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Componentes de un sistema SCADA
HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos del proceso
ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla la acción a desarrollar a
través de una pantalla, en la actualidad táctil.
Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de recopilar los

datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de comandos.
Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos) que

obtienen señales independientes de una acción para enviar la información obtenida
remotamente para que se procese. Se conectan a sensores que convierten las señales
recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador o sistema de supervisión (MTU)
PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el

sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos, versátiles, flexibles y
configurables que las RTUs comentadas anteriormente.
Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador

(MTU) a las RTUs y PLCs. Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra óptica.
Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o químicas,
denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables o señales eléctricas.
Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer movimiento sobre
otro dispositivo mecánico.
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Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)
La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores lógicos

programables (PLCs) o unidades terminales remotas (RTUs). Los PLCs y RTUs son
microprocesadores que se comunican con una serie de instrumentos, tales como maquinaria de
fabricación, HMIs, sensores y dispositivos finales. A posterior, dirigen la información de esos
objetos a computadoras con software SCADA. Este mismo procesa, distribuye y muestra los
datos, ayudando a los operarios y a los técnicos de mantenimiento a analizar los datos y a tomar
decisiones importantes.
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Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a un operario que una partida de un producto
muestra una alta incidencia de errores. En este caso, el operario hace una parada en la
producción y visualiza los datos del sistema SCADA, a través de una HMI, para determinar la
causa del problema. De esta manera, el técnico de mantenimiento revisa los datos y descubre
que la máquina X estaba funcionando mal en el proceso Z. Por esta razón, la capacidad del
sistema SCADA para notificar a los técnicos un problema, error o incidencia le ayuda a
resolverlo y a prevenir más pérdidas de producto en el futuro, y en esta fase de la producción
en concreto.
¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?
La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite que una industria estudie
cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las condiciones medidas y ejecute esas
respuestas automáticamente cada vez. Contar con un control preciso de la máquina para
monitorear los equipos y procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más
importante, automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez fueron
realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la gestión de las
fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se produzcan
desastres ambientales.
¿Quién utiliza sistemas SCADA?
Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de los
sectores público y privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir datos para tomar
decisiones más inteligentes y comunicar problemas del sistema para ayudar a mitigar el tiempo
de inactividad. Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas porque pueden
ir desde configuraciones simples hasta instalaciones grandes y complejas. Así pues, son la
columna vertebral de muchas industrias modernas, incluyendo:
-Energía
-Alimentación y bebidas
-Fabricación
-Petróleo y gas
-Potencia
-Reciclaje
-Transporte
-Agua y aguas residuales
-Entre otras muchas más
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Control Operacional, Abastecimiento y Requerimientos de la demanda
En lo referente al Gas Licuado de Petróleo (GLP), parte de la producción nacional de este

producto proviene de las refinerías de petróleo, pero el mayor volumen cerca del 85% del
total, es producido de los líquidos del gas natural. El GLP, al igual que los combustibles
líquidos, es transportado desde los puntos de producción hacia los centros de consumo, a
través de las Plantas de Abastecimiento.
Los componentes del abastecimiento de petróleo son la producción en campo, la producción en

refinería, las importaciones, y recibos netos cuando se calculan con base en los Distritos APD.
Almacenamiento primario
Tanques de almacenamiento de petróleo en refinerías, tuberías y terminales de compañías
petroleras. Los cambios en inventarios de producto en estas instalaciones son lo que constituye
los cómputos de demanda del API y EIA. Ver también almacenamiento secundario y terciario.
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Almacenamiento secundario
Tanques de almacenamiento de petróleo consistentes en estaciones de gas al por menor,

plantas a granel y almacenamiento comercial.
Almacenamiento terciario
Tanques de almacenamiento de petróleo de los usuarios finales, tales como tanques de
gasolina para vehículos o almacenamiento de petróleo para calefacción doméstica.
Sistema de Disponibilidad en la cadena de los Hidrocarburos

La Cadena de Valor del Hidrocarburo está conformada por todas los actividades económicas
que ocurren durante la exploración, producción, transporte, procesamiento y almacenamiento
de los recursos naturales no renovables, llamados también hidrocarburos. Estos están
conformados por material orgánico que al exponerse a ciertas presiones y temperaturas
pueden estar presente en el yacimiento como gas y/o aceite.
La Cadena de Valor de los Hidrocarburos tiene lazos muy fuertes con la tecnología, la cual
permite que todos los procesos sean sustentables a través del ciclo de vida del aceite y gas.
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CÓMO SE CLASIFICA LA CADENA DE VALOR DE HIDROCARBUROS?

La Cadena de Valor del Hidrocarburo se divide en tres etapas: Upstream, Midstream y
Downstream.
Imagen representativa con algunas de las actividades realizadas durante la primer sección
de la Cadena de Valor de los Hidrocarburos. (Cortés Torres, Pamela 2020)
UPSTREAM
Esta sección es conocida también como Exploración y Producción. Durante esta etapa se
hace la búsqueda de nuevos pozos prospectos tanto en tierra como en altamar, los cuales
son sometidos a diferentes estudios para determinar si se encuentra en un área con
presencia de hidrocarburo. Además se realizan análisis para conocer cuál puede llegar a ser
su potencial, y de este modo poder hacer una evaluación y determinar si puede ser un campo
económicamente rentable.
Ya que se determina que el área prospecto tiene indicios de presencia de hidrocarburo, se

procede a la construcción de uno o varios pozos exploratorios los cuales pueden llegar a
ayudar a delimitar el área y así, poder hacer la estimación de cuántos pozos productores se
pueden realizar en ese campo de estudio. En este segmento de la Cadena de Valor también
se realizan los trabajos y análisis necesarios para poder estimar cómo será el
comportamiento del campo, esto incluye todas las actividades necesarias para el análisis de
reservas y cómo se irá explotando el campo a lo largo de su vida productiva, así hasta que
ya no se pueda extraer más mezcla de hidrocarburo y finalmente se planee su abandono.
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MIDSTREAM
La segunda etapa de la Cadena de Valor comienza a partir de que el fluido se encuentra en la superficie
y empieza su transporte a través de tuberías al equipo de separación, punto en el que con ayuda de un
dispositivo se hace la separación de la mezcla proveniente del pozo en agua, aceite y gas. Donde el
gas y el aceite son tratados por separado y se conducen por ductos ya sea por vía marítima o carretera
con dirección a centros de almacenamiento o bien unidades recolectoras para su posterior inyección
en otros pozos.
Es importante aclarar que el área del ingeniero petrolero abarca hasta este punto, donde el punto de
almacenamiento es la última etapa en la que se figura. Ya que los procesos realizados posterior a este
punto son independientes al campo de estudio de los ingenieros petroleros y pasa a ser objeto de
estudios de otras ingenierías.
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DOWNSTREAM
La tercer y última etapa de la Cadena de Valor, está conformada por todos los procesos y subprocesos
que se le realizan al gas y aceite anteriormente recolectados. Algunos de estos procesos son la
refinación, lugar donde se hace la transformación del crudo en productos o materias primas que son
utilizados para la elaboración de otros productos en cualquier otra industria. También se incluyen las
empresas dedicadas a productos químicos que utilizan el aceite crudo como materia prima para la
elaboración de productos industriales o de la vida cotidiana como plásticos, detergentes, fibras
sintéticas, entre otros.
Otra área que está incluida en esta última etapa es la comercialización, ya que todos los productos que
se generan a partir del procesamiento del aceite crudo se llegan a distribuir por lo distintos canales de
venta, tanto nacionales como internacionales hasta llegar a un consumidor final.
UNIDAD TEMÁTICA
5. Integridad de Ductos.
REVISIÓN DE LA INTEGRIDAD DE LOS DUCTOS.
Los ductos de transporte de hidrocarburos son estructuras de alto riesgo si no se les dá
mantenimiento. Este puede ser preventivo o correctivo, pero ambos tienden a preservar la
integridad de los ductos y por lo tanto la seguridad de las instalaciones y de la población. El
mantenimiento correctivo ocurre cuando un elemento ya se venció o se deterioró y por lo tanto
hay que cambiarlo o reforzarlo y el preventivo es una revisión periódica para conocer el
estado que guarda la estructura y hacer los cambios convenientes. Ambos requieren
previamente de procedimientos de inspección. Mediante la inspección se busca conocer el
estado actual estructural, es decir la integridad del ducto. La inspección puede realizarse de
muchas maneras: desde una simple inspección visual con registros sistematizados, o
mediante equipo de ultrasonido, hasta el uso de aparatos de muy alta tecnología (diablos
instrumentados). El propósito es que los ductos se operen bajo condiciones seguras y
eficientes, no obstante que los ductos presenten condiciones inadecuadas o daños por
procesos corrosivos, grietas, laminaciones u otros. Mediante el uso de envolventes, grapas,
abrazaderas y mangas se pueden reforzar estructural y físicamente los ductos para quedar en
condiciones de operación. Un reporte de inspección con diablos instrumentados es un
documento amplio y complejo que evalúa la integridad mecánica del ducto con base en las
anomalías detectadas, con el propósito de:
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Revisar hallazgos encontrados por el equipo instrumentado.

Identificar las causas potenciales de corrosión que amenazan la integridad del
ducto.
Evaluar la importancia de las indicaciones de corrosión.
Evaluar la importancia de otras indicaciones (abolladuras, defectos de soldadura
y de fabricación).
Dictaminar el estado de integridad actual.
Con base en la información disponible, estimar una velocidad de corrosión para
futuras reparaciones.
Proveer bases técnicas para lograr una operación segura a 5 años.
Proveer métodos de reparación apropiados.
¿Qué implica un Sistema de Gestión de Integridad?

Es el proceso sistemático e integrado que permite identificar las amenazas que actúan
sobre el sistema de ductos. Estas amenazas son los daños o peligros que afectan a las
tuberías disminuyendo de esta manera su vida útil. En la aplicación del Sistema se debe
definir cuál o cuáles de las amenazas que afectan a los ductos aplica a las tuberías o
sistemas en estudio. Luego el Sistema debe determinar la magnitud de la acción de esta
amenaza al sistema de ductos, esto significa evaluar (cuantificar). De esta manera, el
operador dentro de su sistema, puede determinar la probabilidad de falla que tendrán sus
ductos respecto de las amenazas que operan sobre el mismo. Y por último, el sistema
funcionará como una herramienta para mitigar y monitorear estas amenazas con el
objetivo de disminuir la probabilidad de falla asociada a la operación o minimizar las
consecuencias en el caso que un error se desarrolle en el sistema de ductos.
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El SGI es un proceso continuo y rastreable en el tiempo, no finaliza con su implementación, sino

que es una herramienta que acompañará al operador durante la vida del sistema. Cabe
mencionar dos premisas fundamentales en la industria de los Hidrocarburos:
a) Los ductos son la forma preferida de transporte de Gas y Petróleo debido a que es la
forma más económica y segura de hacerlo.
Económico porque:
• Se evitan robos (difícil de robar)
• El transporte cuesta 1/5 comparado con un tren
• 1/10 comparado con un Camión
• Sólo un 10 % más barato que el barco
Seguro porque:
Si analizamos las estadísticas de muertes de personas por accidentes a nivel mundial,

encontraremos que la industria de Transporte de Hidrocarburos posee estándares de seguridad
superiores, varios órdenes de magnitud al resto de las formas de transporte ya sea de carga o de
personas.

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ORION

La falta de capacidad de transporte, la inadecuada administración de los recursos para mantener y

Clasificación y conceptos sobre Ductos.

Ingenieros y técnicos involucrados en el diseño, construcción, inspección, operación,

5. Duración y Contenido Académico.

1-Diseño y Construcción de Ductos de Transporte.

Definiciones, Conceptos, Clasificación, Propiedades, Condiciones de Diseño, Etapas de

Instalaciones de Transferencia, Condiciones Contractuales, Medición de Flujo de hidrocarburos,

3- Estaciones de Compresión y Bombeo.

Principios y Criterios de Análisis de Integridad, Deterioro de los componentes estructurales,

El desarrollo industrial de la humanidad dio pie a la necesidad de transporte, no sólo de

La segunda guerra mundial resultó un parte aguas para la construcción de oleoductos y

1.2.1 Ductos para flujo de Gas

Líneas de recolección de gas

Líneas de transmisión y distribución de gas

Las líneas de transmisión y distribución operan a altas presiones. Compresores instalados al

1.2.2 Ductos para flujo de líquido

Líneas de recolección de aceite

Sirven para transportar el aceite desde las instalaciones de almacenamiento y tratamiento en

Líneas de transporte y distribución de crudo

1.2.3 Ductos para flujo bifásico

La asignación o medición fiscal es la distribución numérica de productos entre las partes de

Metrologia del proceso, Foro de Alinemanietos (2012) Recuperado de: // http://p.calameoassets.com/151209172632-6c82a87880442fb7856d30cd1397719a/p25.jpg

A partir de esta aclaratoria, podemos decir que la importancia de la medición de flujo de

1. Medidores de flujo de presión diferencial (DP)

2. Medidores o caudalímetros de desplazamiento positivo

Calibración de los Medidores de Flujo

3. Medidores o caudalímetros de turbina

4. Medidores de flujo de masa Coriolis

La tecnología de medición de flujo de hidrocarburos para transferencia de custodia Coriolis

5. Medidores de flujo ultrasónicos

Acerca de las bombas, compresores y su uso en la industria petroleraLas bombas y

Clasificación de las bombas

Iacol Ingenieros s.a.s., Las Bombas y su Clasificación.(2017), Recuperado de: // https://www.iacolingenieros.com/equipos-de-bombeo-1/

Principales Bombas Utilizadas en la Industria Petrólera

La bomba centrífuga, es actualmente la máquina más utilizada para bombear líquidos en

*La característica principal de la bomba centrífuga es la de convertir la energía de una fuente de

PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA:

Carcasa: Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función de convertir la energía

Impulsores: Es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le imparte una velocidad

Anillos de desgaste: Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de remover en

Cojinetes: Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento correcto en relación

Bases: Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.

TIPOS DE BOMAS CENTRIFUGAS:

Bombas centrífugas diagonales Estas bombas se utilizan para cargas y caudales

CLASIFICACIÓN DE LA BOMBAS CENTRIFUGAS:

Bombas de difusor. Son aquellas provistas de un difusor.

VENTAJAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS:

· Su construcción es simple, su precio es bajo.

Conocer las diferentes etapas a los que los fluidos

SISTEMAS DE MONITOREO Y CONTROL (SCADA)

El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial utilizada en los

En consecuencia, su definición es la de una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas

Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales en las

-Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

Componentes de un sistema SCADA

Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de recopilar los

Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos) que

PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el

Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador

Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)

La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores lógicos

¿Quién utiliza sistemas SCADA?