SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA - CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA / CFP: Electrotecnia

“AUTOMATIZACIÓN DE HORNO
INDUSTRIAL”

Estudiante: Orduña Sajami, Anthony Andres

Luis Angel, Lozano Chavez

Instructor: Manco Malpica, Alexander

Lima, Perú

2022

1
INDICE
I. Dedicatoria………………………………………………………….………3

II. Descripción del proyecto y/o mejora………………………………..…4

III. Generalidades de la empresa………………………………………....…5

IV. Plan de proyecto de innovación y/o mejora………………………….11

V. Análisis de situación actual………………………………………….....22

VI. Propuesta técnica de mejora……………………………………………31

VII. Costo de implementación de la mejora……………………………….47

VIII. Evaluación técnica y económica de la mejora……………………....53

IX. Conclusiones………………………………………………………………57

X. Recomendaciones………………………….……………………………...60

XI. Referencia bibliográfica………………………………………………….62

2
DEDICATORIA:
Agradecemos a Dios en primer lugar por esta
oportunidad de estar junto a todos ustedes,
luego agradecer a nuestros padres por el
apoyo constante recibido a través de todo
este tiempo y consiguiente a nuestros
instructores por la ayuda de sus
recomendaciones atreves experiencias.

3
 Resumen ejecutivo del proyecto de innovación y/o
mejora
En forma resumida del proyecto de innovación es encontrar las fallas del
problema que se resolverá y darle una mejora con los conocimientos que
hemos adquirido todo este tiempo y las practicas laboradas en las empresas y
en este caso el problema está en el horno industrial que no está automatizado
y cuenta con algunos problemas secundarios y la propuesta del proyecto está
para evitar que el producto se vea influenciado por la falta de cuidado que se
encuentran actualmente y así tener un buen acabado en los productos para
así poder satisfacer a los clientes.

El objetivo del proyecto es generar ganancia y ahorro de tiempo para la

empresa.

4
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA
EMPRESA

5
1.1 Datos de la empresa:

Razón Social:

 ELECTRO G & V INGENIERIA S.A.C

Ruc:

 20562645587

Dirección de la empresa:
 Av. Canta Callao Mza. B Lote. 6, Urb. Jardines de Naranjal II
Etapa-San Martin de Porres-Lima, Perú

Gerente General:

 Gervacio Vega Abel Anderzon

Monitor:

Rubro:

 Fabricaciones de Tableros Eléctricos

6
1.1 Historia, Misión, Visión,

 HISTORIA:
Electro G&V ingeniería, empresa dedicada a la fabricaciones de
Tableros Eléctricos que nace en el año 2013. Somos un equipo
comprometido con la misión de entregar un servicio de excelencia a
nuestros clientes, la pasión en el desarrollo de su trabajo ha sido
extendida a las personas que integran su gran equipo, quienes están
plenamente identificados con una Filosofía de atención y dedicación
a sus clientes.

 MISION:
Somos una Empresa de TABLEROS ELÉCTRICOS INDUSTRIALES
de nacionalidad Peruana. Desarrollamos tableros eléctricos
eficientes, de gran calidad arquitectónica y de buena relación precio -
producto. Nuestros tableros satisfacen las necesidades del mercado
objetivo. Trabajamos con la finalidad de que nuestra marca sea
sinónimo de credibilidad y seguridad para el comprador durante el
proceso de contra y Posventa.

 VISION:

Seremos la empresa de fabricación de tableros eléctricos líder del

Perú. Influiremos de manera significativa en la construcción, el
crecimiento y el bienestar del país.

7
 1.2 Productos, mercado, clientes:

 PRODUCTOS:

Arrancador Directo
Centro de Control de Motores de Baja Tensión Fijos y Extraíbles
Tableros de Distribución
Tableros de Fuerza y Control
Tableros y consolas de Control con Equipos de Automatización y Redes
Industriales: PLC ‘s, HMIs, DCSs, etc
Tableros de Transferencia Automática
Tableros de Sincronización Manual y Automática
Banco Manual y Automático de Condensadores.
Ductos de Barras

8
  PRINCIPALES CLIENTES:

1.3 Estructura de la organización:

9
1.4 Otra información relevante:

 Desde hace años Electro G&V Ingeniería S.A.C., realiza el diseño y

fabricación de tableros eléctricos de control de motores, distribución
de baja tensión, transferencia automática y sincronización. Además
somos distribuidores e integradores de marcas de prestigio como
ABB, Schneider, Siemens lo que nos permite brindar soluciones
confiables y con el respaldo y garantía de los fabricantes de equipo
originales.
Nuestros tableros eléctricos son diseñados y ensamblados
cumpliendo normas nacionales e internacionales, lo que nos permite
brindar productos de calidad, seguros, confiables y preparados para
que sean instalados con facilidad, con diseños modulares que
permitan una mejor utilización del espacio y proyectados para futuras
ampliaciones.
Utilizamos etiquetado de alta calidad para los cables y equipos y
código de colores de acuerdo al usuario final.  

10
 CAPITULO II
PLAN DE PROYECTO
DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA

11
 2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

El problema principal es en el horno industrial ya que no cuenta con un

controlador de temperatura y tampoco no cuenta con un controlador de tiempo,
bueno al no tener el controlador de temperatura no garantiza el buen secado de
las cajas, placas base, omegas u otros equipos que requieren de su uso y
también al no tener un controlador de tiempo es un riesgo que se puede tomar
ya que solo los operarios lo controlan manualmente con un reloj y se pueden
olvidar y eso sería un excesivo tiempo en el horno y se pueden la pintura o
desperfecto de otras piezas y eso perjudicaría mucho a la empresa, por no
tener la calidad en el acabado de los tableros u otros que se espera del cliente
y eso en algunos casos ocasiona reclamos y eso afecta económicamente y
prestigio a la empresa

FALTA FOTOS/ GRÁFICOS DEL PROBLEMA

Encontramos algunos problemas diferentes como lo siguiente:

LLUVIA DE IDEAS

 Falta de capacitación al operario sobre el horno, falta de conocimiento

del horno industrial

 Falta de mantenimiento en el horno industrial

 No cuenta con ventiladores

DETERMINAR EL PROBLEMA PRINCIPAL ( TABLA FRECUENCIA , PARETO

DE PROBLEMAS)

12
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El objetivo del proyecto es mejorar el horno industrial para garantizar el buen

secado de los productos como los tableros y ahorrar el tiempo que
desperdician los operadores al operar el horno industrial y para ello se trabajará
los siguientes pasos:

OBJETIVO PRINCIPAL

OBJETIVO ESPECIFICO

 Identificar todos los problemas o fallas posibles que se puede encontrar

en el horno industrial y dar soluciones inmediatamente

 Facilitar el mantenimiento del horno y del tablero de control en cuanto el

esquema que se va a realizar ayudara al personal que realizara el
mantenimiento

 Instalar una extractora para los químicos tóxicos que suelen salir del
horno al momento de abrir la puerta en el horno

 Dar seguridad al operario al manipular el horno y no tener el riesgo de

inhalar los tóxicos que sale al exterior cuando se abre la puerta

13
 2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o
Mejora

Se ocasionaban muchos problemas por falta de seguridad del operador, con

respecto al horno industrial ya que el operador tendría que fijarse de a cada

momento con un reloj u otro forma de controlar el tiempo y eso le resta tiempo

al personal para poder realizar otra tarea y aparte que tiene que fijarse que el

horno este frio para poder entrar y sacar la pieza o maquinas que ha de estar

en el horno, eso perjudica al operario porque no cuenta con un controlador de

temperatura ya que eso no solo le ayudara a controlar la temperatura si no que

se fijara la temperatura del horno aunque este apagado

FALTA

14
 2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o
Mejora

 El proyecto consta de disminuir el tiempo tanto en la productividad como

en el tiempo del operario y principalmente disminuyendo el tiempo de
secado de las piezas de los tableros u otros y para ello beneficiara lo
siguiente:
 MEJORAR

En la parte económica:

 Aumento de producción
 Garantizar el buen secado de las piezas, máquinas u otras que se
pondrán al horno y no habrá reclamo por parte del cliente
 Mejorar la calidad del producto

En la parte de seguridad:

 Los operarios no tendrán el riesgo de ser sometidos al horno

porque el control de temperatura lo hará por ellos y también no se
estarán fijando que el horno este frio para poder sacar lo que
había en el horno si no que con el controlador verán la
temperatura del horno

En lo social:
 Obtener productos de mayor calidad y garantía para satisfacer al
cliente y así poder promocionar la imagen de la empresa.

15
2.5Marco Teórico y Conceptual

Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora:

Resistencia eléctrica
Una resistencia o resistor es un elemento que causa oposición al paso de la
corriente, causando que en sus terminales aparezca una diferencia de tensión
(un voltaje).

Se le denomina resistencia eléctrica a la oposición al flujo de electrones al

moverse a través de un conductor. La unidad de resistencia en el Sistema
Internacional es el ohmio, que se representa con la letra griega omega (Ω)

Cualquier dispositivo o consumidor conectado a un circuito eléctrico representa

en si una carga, resistencia u obstáculo para la circulación de la corriente
eléctrica

16
El Kanthal A-1 es una aleación compuesta principalmente
por hierro y cromo (20–30 %), aluminio (4–7,5 %). Kanthal fue desarrollado
por Hans von Kantzow en Hallstahammar. En el año 1931 la compañía Kanthal
AB inició su fabricación. El nombre "Kanthal" está compuesto de Kant-zow
y Hal-lstahammar. La aleación tiene la propiedad de soportar altas
temperaturas manteniendo una gran conductividad eléctrica. Por esto, es
frecuentemente usada en hornos.
La resistividad eléctrica en temperatura ambiente de, por ejemplo, Kanthal A-1,
es igual a 1.45 Ω·mm²/m (1.45·10-6 Ω·m), y es mayor por dos órdenes de
magnitud que la resistividad del cobre. En 1400°C la resistividad se
incrementará en 5%.

Conceptos y términos utilizados

TERMINOS Y SU CONCEPTO

Hornos eléctricos por resistencias

Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria ya

que es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a la ambiente,
materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.
Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o
recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.
Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que obtienen
la energía eléctrica  a través de resistencias eléctricas que se calientan por el
efecto Joule. Las resistencias transferirán el calor a la carga a través de la
radiación.
Este tipo de hornos de calentamiento por radiación suelen alcanzar
temperaturas de hasta 1200ºC. En su interior podemos encontrar resistencias
eléctricas de hilo bobinado tipo Kanthal.
Otra formas por las cual se transmite el calor es por convección. Por
convección se emplea en procesos hasta 400ºC. Los hornos disponen de un
sistema de recirculación forzada de aire caliente por medio de ventiladores. El
aire circula a través de las resistencias eléctricas blindadas. La temperatura
máxima de estos hornos está muy limitada ya que los ventiladores también
están sometidos a estas temperaturas críticas.

Aplicaciones de los hornos de resistencia

17
 Se pueden también plantear las aplicaciones de los hornos industriales
en relación con el procedimiento y procesos utilizados. Desde este
punto de vista se clasifican de la siguiente forma:

 Sinterizado y calcinación
 Fusión de metales
 Calentamiento de los materiales
 Tratamientos térmicos de metales
 Recubrimiento de piezas metálicas
 Secado en general, reducción del contenido de humedad en
ciertos elementos (bobinas, materiales aislantes, etc.)

 Los hornos eléctricos industriales son los que permanecerán a una

temperatura estable durante un tiempo determinado a fin de
eliminar la humedad en sus elementos aislantes y elevar de
manera general su asilamiento eléctrico. Por ejemplo estos hornos
se utilizan, además, para el proceso de prensado de las bobinas y
el secado de los transformadores secos impregnados con barniz
dieléctrico. La importancia de estos hornos es vital ya que su
correcto funcionamiento depende de una buena medida la calidad
general del transformador y la necesaria agilidad del proceso
productivo. Teniendo en cuenta lo anteriormente señalado, estos
deben contar para su adecuada labor de un sistema de control y
fuerza capaz de satisfacer los siguientes requerimientos.

 El circuito de control posee una secuencia de trabajo diseñada con la

finalidad de gobernar de manera óptima el proceso y reducir a un
mínimo las posibles fallas y el daño que puedan estas ocasionar.

18
 Las resistencias eléctricas deben ser correctamente distribuidas para
que se logre un valor de temperatura estable dentro del horno en un
tiempo establecido de acuerdo con los requerimientos del proceso.

 Conexión y desconexión de la energía en un rango de temperatura

establecido.

 Protecciones de los elementos que se introducen en el horno para el

caso del incremento de la temperatura por encima de los niveles
adecuados

 Correcta elección de los elementos de acuerdo con los requerimientos

técnicos de la lógica del circuito

 En el trabajo se presenta un circuito de fuerza, el que teniendo en

cuenta el historial de las fallas de los esquemas anteriormente usados,
soluciono las problemáticas presentadas.

19
ESQUEMA ELECTRICO DE FUERZA:

20
ESQUEMA ELECTRICO DE CONTROL:

CAPITULO III

21
 ANÁLISIS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de

proceso actual.

NO

¿ESTA
AUTOMATIZADO?

22
¿TIENE TEMPORIZADOR? ¿TIENE SENSOR PTC?

NO NO

¿TIENE SEGURIDAD
ELÉCTRICA?

NO

DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL

ACTIVIDADES

N
DESCRIPCIÓN Tiempo
o
RECEPCIONAR LOS MATERIALES
1. 6hr

EJECUTAR TABLERO
2. 12hr

3. ACABADO DE TABLERO ELECTRICO 12hr

23
 TRASLADAR LAS PARTES DEL 10 min
4. TABLERO AL LUGAR DE HORNEADO

INICIAR PROCESO DE HORNEADO

5.
40 min
SUPERVISAR EL PRODUCTO
6. 8 min
VERIFICACION DEL PRODUCTO
7. 5 min

8.
ENTREGAR PRODUCTO FINALIZADO 50min

Tiempo actual 28h 53 min

REVISAR DAP

DIAGRAMA DE ANALISIS

24
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los
resultados de la empresa.
El problema está en cuanto horneado de los omegas, los mandiles, las placas
base, las cajas y las puertas estas al no tener el control de tiempo o

25
temperatura adecuado pueden quemarse o en caso contrario se pueden
descascarar y no se cumpliría con las expectativas del cliente. Eso se debe
que no le dan el tiempo adecuado en el horno eléctrico ya que solo lo controlan
con su reloj y eso no es efectivo ya que puede excederse o darse menos
tiempo del necesario para que la pintura se adhiera en el metal y eso no sería
bueno.

Efectos en el producto

Los efectos que hay en el producto es que no cumple con lo requerido y eso lo
comprobamos con solo ver el color que es muy opaco u oscuro, o también
puede descascararse la pintura, estos sirven en el uso que se les da pero eso
no es lo que requiere la empresa.

Efectos en la calidad

Los efectos en la calidad seria que no tendría la calidad requerida por la

empresa y en especial por el cliente, debido a que no hay mantenimiento en las
resistencias dentro del horno y en la parte de conexiones ya que algunos casos
se desconecta una resistencia y el calentamiento no es uniforme

Efectos en el tiempo

El efecto en el tiempo perjudica mucho a la empresa debido q no tiene el

acabado requerido por los clientes y la empresa recurre a darle solución, tal
proceso toma un tiempo y atrasa en la producción.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el

problema
DIAGRAMA

 ¿Cómo elaborar un diagrama de Pareto?

26
  Paso 1: Identificar el problema o área de mejora en la que se va a
trabajar.

 Paso 2: Realizar una lista de los factores que pueden estar

incidiendo en el problema, por ejemplo, tipos de fallas,
características de comportamiento, tiempos de entrega.

Falta de capacitación de los encargados de ver las maquinas

Falta de mantenimiento en las maquinas, tableros, etc.

Retraso en fechas de entrega de los trabajos a realizar

Materiales de poca calidad

 Paso 3: Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se

recolectarán los datos: Días, semanas, meses, etc.

Se tomaron datos de las fallas por 7 días (de lunes a lunes) y se

recolectaron los datos cada 4 horas y de esa manera verificar que
fallas se presentan en el día a día del trabajo en el remolcador.

 Paso 4: Recolección de datos

CAUSAS TIEMPO

FALTA DE CONTROLADOR DE TEMPERATURA 520 min

FALLAS EN LAS RESISTENCIAS ELECTRICAS 480 min

FALLA EN LOS MATERIALES 400 min

FALTA DE CAPACITACION DEL OPERARIO 350 min

27
 FALLA DE LA MANIOBRA DEL OPERARIO 200 min

FALLA DE VENTILADORES 120 min

OTROS 100 min

 Paso 6: Calcular porcentajes acumulados

Causas Tiempo de %acumulado Frecuencia

paralización del acumulada
trabajo

FALTA DE CONTROLADOR DE 520 min 30% 520

TEMPERATURA

FALLAS EN LAS RESISTENCIAS 480 min 45% 1000

ELECTRICAS

FALLA EN LOS MATERIALES 400 min 56% 1400

FALTA DE CAPACITACION DEL 350 min 75% 1750

OPERARIO

FALLA DE LA MANIOBRA DEL 200 min 85% 1950

OPERARIO

FALLA DE VENTILADORES 120 min 93% 2070

OTROS 100 min 100% 2170

28
 Paso 7: 80-20
El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20
y recibe este nombre en honor a Wilfredo Pareto, quien lo enuncio
por primera vez. Consiste en que el 80% de los problemas que se
presentan provienen de un 20% de las causas.

29
 30
Carencia Mala Falta Falta Mala
de política de de inversi
de exper asesor
preocupaci ón en
manteni iencia amient
ón por cuant
miento en o
falta de un eléctrico. maqu admini oa
tablero inas strativ mejor
automatiza o. a de
do para el equip
horno. os y
  maqui
Falta nas
Falta de
de
experienci Fal
Déficit organiz
a del ta
en ación
personal
en la de
admin de
mantenim empres ase
istraci
iento. a sor
ón de
orden am
de ien
mante to
nimie téc
nto nic
Diagrama de Ishikawa

eléctri o
co.

 
Falta de un tablero
automatizado para el horno.
 CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA
DE LA MEJORA

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta

31
Implementación:

 Se instalará un CONTROLADOR DE TEMPERATURA

 Se instalará un TIMER ELECTRICO AT8N

 Se usará un ANALIZADOR DE REDES

 Se usará cable N.º 18 para la parte de control

 Se usará cable N.º 8 siliconado con fibra de vidrio para altas

temperaturas

 Fabricación de tablero de control con medidas correspondientes

 Se usarán herramientas en buen estado para realizar la

implementación

 Se instalará una extractora

 Se repondrá los ventiladores en mal estado dándole el buen

funcionamiento

32
Analizador de redes trifásico Circutor CVM NRG96

Este dispositivo El CVM NRG96 de Circutor es un analizador de panel trifásico

para redes equilibradas y desequilibradas.

Compacto y fácil de instalar en espacios reducidos, es un equipo de medida en

cuatro cuadrantes, que puede controlar la potencia y energía generada o
consumida en instalaciones de baja y media tensión. Registra en memoria 8
contadores de energía (activa, inductiva, capacitiva y aparente en los dos
sentidos de consumo), y potencias instantáneas. Además, guarda en memoria
el valor de los máximos y mínimos registrados, de todos los parámetros
medidos y calculados y además mide la distorsión armónica THD en % de
tensión y corriente.

Cuenta con display LCD retroiluminado, con cuarta línea exclusiva en display
para la visualización de energía o corriente de neutro. Puede disponer de
entradas de corriente aisladas (ITF), y conexionado del circuito de tensión en 3
ó 4 hilos.

Está disponible una versión con comunicación RS485 y protocolo Modbus

RTU.

33
CONTROLADOR DE TEMPERATURA TZN4W-24R

Un sistema de control de temperatura, se obtiene de la temperatura del

ambiente a medir mediante un sensor PT100 o termocupla, y esta señal es
tratada ya sea digital o analógicamente (según el tipo de control a tratar). Y
luego pasa a un sistema de control el cual activa, desactiva, aumenta o
disminuye el sistema que estará encargado de mantener la temperatura.

Por ejemplo el caso de un horno eléctrico industrial, si la temperatura es mayor,

disminuirá la potencia del horno, y si es demasiado bajo, aumenta esta.
Este dispositivo nos ayudara a controlar la temperatura adecuada según el
nivel de temperatura q se necesite y nos da la garantía de no sobrepasarse de
la temperatura regulada, siempre teniendo en cuenta y revisando el sensor
Pt100 que se encuentre en buen estado y buen funcionamiento para que nos
resulte una medida correcta de temperatura y el acabado de lo q estará en el
horno sea bueno y con garantía.

34
Temporizador ANALOGICO AT8N-24-240, 16 RANGOS,
0.05 – 100h
Un temporizador es un aparato con el que podemos regular la conexión o
desconexión de un circuito eléctrico después de que se ha programado un
tiempo.  El elemento fundamental del temporizador es un contador binario,
encargado de medir los pulsos suministrados por algún circuito oscilador, con
una base de tiempo estable y conocida. El tiempo es determinado por una
actividad o proceso que se necesite controlar.
Se diferencia del relé, en que los contactos del temporizador no cambian de
posición instantáneamente. Podemos clasificar los temporizadores en:
De conexión: el temporizador recibe tensión y mide un tiempo hasta que cierre
los contactos

De desconexión: cuando el temporizador deja de recibir tensión al cabo de un

tiempo, libera los contactos

Hay diversos tipos de temporizadores desde los que son usados en el hogar

para cocinar, hasta los que son usados en la automatización de procesos de
industriales, tienen diferentes clases de componentes que tienen como fin la
misma función, pero cada uno sirve para algún proceso en específico.
Temporizador electrónico, el principio es la descarga de un condensador
mediante una resistencia. Por lo general se emplean condensadores
electrolíticos.

35
Ventilador 230VAC 3HP PARA HORNO INDUSTRIAL

La función es muy importante, consiste en distribuir el aire caliente dentro del

horno para que llegue mejor al interior de lo q estará en el horno y los
resultados sean mucho mejores. De hecho, este ventilador es una de las
características que diferencian unos tipos de hornos de otros: mientras que los
hornos convencionales no tenían este ventilador, la mayoría de los hornos que
se fabrican en la actualidad sí lo tienen y el material esta hecho de acero
galvanizado

36
FABRICACION DE TABLERO DE CONTROL
Para empezar, hacer la fabricación de tablero eléctrico se toma las medidas
para ver de q tamaño será el tablero y se cumplirá con algunos pasos:

 Hacer una presentación de donde se colocarán los dispositivos eléctricos

 Realizar los puntos para hacer la perforación
 Limar para que los cables no sean maltratados
 Verificar el buen estado de los dispositivos eléctricos
 Montaje de dispositivos eléctricos en el tablero
 Colocar los materiales como bornera, canaletas, riel din, etc.
 Realizar el cableado según norma
 Colocar terminales según corresponda su medida
 Identificar los dispositivos
 Revisar el esquema eléctrico y verificar el cableado si es correcto con el
esquema
 Realizar pruebas eléctricas al tablero

37
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y
ambientales para la implementación de la mejora

Consideraciones técnicas:

Los dispositivos eléctricos están adecuados para todos parámetros de

tensión y corriente en funcionamiento del horno
Están señalizados según norma
El tablero tendrá un grado de protección de IP 68
Todo equipo eléctrico será puesto a prueba por el personal técnico
especializado
Realizar mantenimiento si lo es necesario
Los cables utilizados serán siliconados forrado con vidrio para altas
temperaturas
Se utilizarán señalizaciones de riesgo eléctrico para la seguridad de los
personales no autorizados
Resistencia a la corrosión
Aisladores que soportan a los 1000 VDC

Consideraciones operativas:

El tablero de control solo tiene q ser operado por el personal autorizado

Para poder operar el tablero el personal tienes q estar capacitado
No modificar el controlador de temperatura podría ser perjudicial
Verificar el buen funcionamiento del ventilador
Realizar medidas con instrumentos de medición

38
Consideraciones ambientales:

Se usó una extractora para para no dañar el medio ambiente y para la

seguridad del personal.
Se usa tachos ecológicos para clasificar los residuos según su nivel de
contaminación o reciclaje y así podremos cuidar el medio ambiente.
No se utilizan materiales que dañen al medio ambiente

39
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora
propuesta

40
Relé térmico:

Son los aparatos más utilizados para proteger los motores contra las
sobrecargas débiles y prolongadas que poseen tres biláminas compuestas
cada una por dos metales con coeficientes de dilatación muy diferentes unidos
mediante laminación y rodeadas de un bobinado de calentamiento. Se pueden
utilizar en corriente alterna o continua.

Este dispositivo de protección garantiza:

 Optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en

condiciones de calentamiento anómalas.
 La continuidad de explotación de las máquinas o las instalaciones
evitando paradas imprevistas.
 Volver a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las
mejores condiciones de seguridad posibles para los equipos y las
personas.

RTD

(Dispositivo Termo Resistivo):

Los sensores Pt100 son un tipo específico de detector de temperatura RTD

(detector de temperatura por resistencia). La caracteriza más importante de los
elementos Pt100 es que están fabricados con platino con una resistencia
eléctrica de 100 ohmios a una temperatura de 0 °C y es con diferencia el tipo
más común de sensor RTD. El elemento consiste en un arrollamiento muy fino
de platino bobinado entre capas de material aislante y protegido por un material
cerámico. El material que forma el conductor(platino) posee un coeficiente de

41
resistencia alfa (). El que determina la variación de resistencia por cada grado
que cambia su temperatura. El objetivo es determinar exactamente la
resistencia eléctrica

El contactor:

Es un componente electromagnético que tiene por objetivo establecer o

interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el circuito
de mando, tan pronto se dé tensión a la bobina (en el caso de ser contactores
instantáneos). Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la
corriente eléctrica de un receptor o instalación, con la posibilidad de ser
accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable
o de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y
otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama
de "todo o nada". En los esquemas eléctricos, su simbología se establece con
las letras KM seguidas de un número de orden q se empleará.

42
Pulsadores:

Los pulsadores e indicadores se emplean para controlar y operar circuitos en

forma directa y remota, vitales para industrias, comercios e instalaciones en
general. Ofrece gran solidez y confiabilidad, gracias a una construcción robusta
y a un diseño generosamente realizado.

El interruptor termomagnetico:

Es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un circuito

cuando ésta sobrepasa ciertos valores máximos. Su funcionamiento se basa en
dos de los efectos producidos por la circulación de corriente en un circuito: el

43
magnético y el térmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos
partes, un electroimán y una lámina bimetálica, conectadas en serie y por las
que circula la corriente que va hacia la carga.

44
Conductor eléctrico:
Un conductor eléctrico es aquel cuerpo que puesto en contacto con un
cuerpo cargado de electricidad transmite ésta a todos los puntos de su
superficie. Materiales cuya resistencia al paso de la electricidad es muy baja.
Los mejores conductores eléctricos son los metales y sus aleaciones. Así que
el metal empleado universalmente es el cobre en forma de cables de uno o
varios hilos

Terminales a compresión de cobre estañado:

APLICACIÓN: Conductores de cobre hasta 35 kV La capacidad de corriente es
igual o superior al amperaje correspondiente al calibre del conductor. Rango de
temperatura nominal 90 grados Centígrados, soportan sobrecargas breves
hasta los 130 grados.

CALIBRES: Desde 10 AWG (6mm2) hasta 1000 MCM (500mm2).

MATERIAL: Tubo de cobre electrolítico refinado (>99.9% Cu) para uso

eléctrico ETP (UNS – C11000) Norma ASTM B – 188

FABRICACIÓN: Basado en la Norma DIN 46235

45
DESCRIPCIÓN:
• Fabricados de tubo de cobre sin costura.
• Diámetro interior de la barra adecuado a los calibres comerciales de los
conductores.
• Barra (cañón) Standard o largo.
• Biselado interno para la fácil introducción del conductor.
• Acabado estañado electrolítico, previene la corrosión.
• Cada terminal identificado con el calibre del conductor.
• Paleta con una o dos perforaciones.
• Dimensiones estandarizadas por lo que pueden ser prensados

46
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o
diagrama de proceso mejorado

HORNO ELECTRICO
INDUSTRIAL

SI
¿TIENE SEGURIDAD
¿ESTA ATUMATIZADO? ELECTRICA Y
AMBIENTAL?

SI

SI

¿PRESENTE ALGUNA ¿SE IMPLEMENTO UNA

FALLA? EXTRACTORA?

NO

¿EL TABLERO CONSTA

DE UN PLANO SI
ELECTRICO?

47
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

ITEM ACTIVIDAD TIEMPO

01 Pedido de materiales 4h

02 Calcular las dimensiones del tablero 30min

03 Fabricación de tablero eléctrico de control 6h

04 Diseño de bandeja 30min

05 Pintado de tablero 45min

06 Esperar el secado del tablero 20min

07 Colocación de los accesorios eléctricos 2h

08 Cableado de circuito de fuerza 8h

09 Cableado de circuito de control 7h

10 Programación de módulos de visualización 30min

11 Pruebas eléctricas del tablero 3h

TOTAL 32h 35min

48
 CAPITULO V

COSTOS DE
IMPLEMENTACION DE
LA MEJORA

N° MATERIALES UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL

ITEN DE POR

49
 MEDICION UNIDAD
Y/O
MEDICION

1 Llave termo Unidad 01 S/. 280 S/.280

magnética trifásico
63A C3

2 Llave termo Unidad 01 S/.31 S/.31

magnética
monofásico 16A

3 Contactores 220VAC Unidad 04 S/.90 S/.360

18A

4 Cable # 18 AWG Metro 50 S/.1 S/.50

5 Cable siliconado con Metro 60 S/.7 S/.420

funda de vidrio # 8
AWG

6 Cable # 8 AWG Metro 24 S/.4 S/.48

7 Terminales tipo pin Unidad 50 S/.0.50 S/.25
para cable # 18

8 Terminales métricas Unidad 30 S/.1 S/.30

tipo pin para cable #
8 AWG

9 Canaleta de PVC Unidad 4 S/.8 S/.32

ranurada

10 Bornera para riel din Unidad 15 S/.1.6 S/.24

5.1 Costo de materiales

50
11 Riel din Unidad 3 S/.4 S/.12

12 Pulsadores Unidad 3 S/.7 S/.21

13 Relés auxiliares de Unidad 2 S/.45 S/.90

16A 220VAC

14 Lámparas Piloto Unidad 3 S/.6 S/.18

220VAC

15 Resistencias DE 32 Unidad 6 S/.580 S/.3480

Ohm 1500W

16 Relé térmico de 5,7A Unidad 1 S/.80 S/.80

220VAC

17 Tablero de 100 x 90 x Unidad 1 S/.230 S/.230

25 mm

MATERIALES TOTAL

Todos los materiales S/.5231

5.2 Costo de mano de obra

51
El costo de mano de obra se ha obtenido tomando como referencia el sueldo
diario de un trabajador y/o técnico multiplicado por el número de días que
tomara hacer la implementación

 Costo de mano de obra = #TRAB. X sueldo diario(S/.) Días

 Costo de mano de obra = 4TRAB. X S/. 90 x 4 Días
 Costo de mano de obra = S/. 1440

#TRAB. #HORAS #DIAS PRECIO C/U

4 8 4 90

PRECIO TOTAL S/. 1440

5.3 Costos de máquinas, herramientas y equipos:

52
N° ITEM EQUIPOS A UTILIZAR CANTIDAD PRECIO C/U

1 Temporizador AT8N 250 1 S/.267

VAC 5A

2 Sensor de temperatura (RTD 1 S/.114

– PT100)

3 Controlador de temperatura 1 S/.350

TZN4W -24R 240VAC

4 Motor eléctrico trifásico 3HP 1 S/.380

230VAC 1787 r/min

5 Tarjeta electrónica 1 S/.120

6 Analizador de redes 1 S/.700

MATERIALES TOTAL

TODOS LO EQUIPOS S/.1931

5.4 Costos totales de la implementación de la mejora:

53
N° ITEM IMPLEMENTACION COSTOS
DE LA MEJORA

1 MATERIALES S/.5231

2 TRABAJADORES S/. 1800

3 EQUIPOS S/.1931

IMPLEMENTACION DE LA COSTOS TOTALES

MEJORA

MATERIALES, TRABAJADORES Y S/.8,962

EQUIPOS

54
 CAPITULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA
Y ECONÓMICA DE LA
MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

55
 Situación Actual:

La situación actual que presenta son los altos porcentajes (%) de fallas y
presentare un listado de los gastos actuales sin el proyecto de la mejora

Recepción TOTAL,
al mes por 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA ACUMULADO
reparación (S/.)

Gasto de S/.650 S/.650 S/.650 S/.650 S/.2600

mano de obra

Gasto de S/.360 S/.380 S/.390 S/.350 S/.1480

materiales

Gasto de S/.80 S/.70 S/.80 S/.80 S/.310

transporte

Gasto por S/.150 S/.150 S/.160 S/.160 S/.620

garantía

GASTOS TOTALES S/.5010

Situación mejorada con el proyecto:

A continuación, veremos la situación de la mejora que tendrá la empresa

con respecto a la actual

56
Recepción TOTAL,
al mes por 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA ACUMULADO
reparación (S/.)

Gasto de S/.230 S/.240 S/.230 S/.240 S/.940

mano de obra

Gasto de S/.0 S/.0 S/.0 S/.0 S/.0

materiales

Gasto de S/.80 S/.70 S/.70 S/.70 S/.290

transporte

GASTOS TOTALES S/.1230

Gasto total sin la mejora S/.5010

Gasto total con la mejora S/.1230

Ahorro total acumulado S/.3780

6.2 Relación beneficio/costo:

La relación Beneficio/Costo es el cociente de dividir el valor actualizado de los
beneficios del proyecto (ingresos) entre el valor actualizado de los costos

57
(egresos) a una tasa de actualización igual a la tasa de rendimiento mínima
aceptable (TREMA), a menudo también conocida como tasa de actualización o
tasa de evaluación.

Los beneficios actualizados son todos los ingresos actualizados del proyecto,

aquí tienen que ser considerados desde ventas hasta recuperaciones y todo
tipo de “entradas” de dinero; y los costos actualizados son todos los egresos
actualizados o “salidas” del proyecto desde costos de operación, inversiones,
pago de impuestos, depreciaciones, pagos de créditos, intereses, etc. de cada
uno de los años del proyecto. Su cálculo es simple, se divide la suma de los
beneficios actualizados de todos los años entre la suma de los costos
actualizados de todos los años del proyecto.

Habiendo tomado los datos de los ingresos y egresos del coste del proyecto de
innovación se puede hacer una relación beneficio/costo para saber si el
proyecto dará resultados favorables.

B/C=VPI / VPE Donde: VPI Son Los Valores Presentes De Los Ingresos y
VPE son los valores presentes de los egresos.
VPI: S/. 3780
VPE: S/. 8962
B/C = S/. 3780 / S/. 8962
B/C = 0.42

Al ser el resultado de 0.42 se afirma que el proyecto es rentable ya que genera

un buen margen de ganancia y ahorro para la empresa.

58
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de

Innovación y/o Mejora

El proyecto de innovación se hizo con la finalidad de solucionar los problemas

acerca del horno eléctrico que se encuentra actualmente, con el presente
documento se va a dar a conocer una solución para este problema ya que el
control del horno no puede estar manipulado manualmente sin ningún equipo

59
de control de temperatura y de tiempo, porque puede ocasionar problemas
como, por ejemplo:

Incendio
Mala calidad en los acabados
Pérdida de tiempo

Con este proyecto se espera solucionar el problema que tiene el horno eléctrico
ya que se implementara unos ventiladores que darán un buen estufado a las
piezas u otras cosas que se encuentren al horno y una extractora para tener
seguridad en el área y así evitaremos la pérdida de tiempo de reproceso y
aseguraremos la buena calidad y no tener reclamos y retrasos en la entrega de
estas al cliente.

EN FUNCION AL TRABAJO Y MEJORAMIENTO

Es viable porque el trabajo y mejoramiento será ejecutado apuntando los

blancos débiles que se hallaron en el horno, corregirlas y reestructurar un
nuevo y eficaz método de funcionamiento; alcanzando así el objetivo principal.

EN FUNCION A LO TECNICO

El proyecto es técnicamente viable porque tiene un soporte técnico basados en

los principios de un funcionamiento comprobado en otros procesos de similar
característica.

60
EN RELACION AL OBJETIVO

Aplicable y sostenible dado a que la mejora e implementación ayudara al

mejoramiento del proceso en el horno, alcanzando un óptimo trabajo.

EN FUNCION AL TRABAJO Y MEJORAMIENTO

Es viable porque el trabajo y mejoramiento será ejecutado apuntando los

blancos débiles que se hallaron en el horno, corregirlas y reestructurar un
nuevo y eficaz método de funcionamiento; alcanzando así el objetivo principal.

61
 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto

de Innovación y Mejora

62
  Se recomienda realizar un mantenimiento preventivo al tablero de
control cada 6 meses.

 Se recomienda que la operación de los mantenimientos sea solo por el

personal capacitado y apto para realizar dicha acción.

 El área donde se va realizar la operación el horno debe de estar libre de

obstáculos.

 El tablero eléctrico debe estar cerrado y con su respectiva señalización.

 Es importante que el operador conozca las normas de seguridad antes

de proceder a la manipulación del horno eléctrica.

 El operador del horno eléctrico debe estar con los EPP respectivos para
su manipulación.

 Se recomienda dar capacitación al operario sobre el funcionamiento del

tablero de control de horno eléctrico.

 Se recomienda dar charlas de seguridad en el ambiente de trabajo

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://bricos.com/2012/11/temporizadores-clases-y-funcionamiento/

63
http://www.farnell.com/datasheets/1744656.pdf?
_ga=2.14808182.131139211.1543800353-2065876679.1543800353

https://tecnoedu.com/Instrumental/AnalizadoresRed.php

https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa

http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-libres/automatizacion/control-
motores-electr/item/628-reles-de-sobrecarga-termicos-y-electronicos.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Contactor

http://www.backerfacsa.es/resistencias-para-calentamiento-de-aire-en-
aplicaciones-industriales-p-1-es

https://www.amazon.com/AGPtek-Stainless-Thermistor-Sensor-Temperature/
dp/B008YP1D04

https://es.wikipedia.org/wiki/Rel%C3%A9_t%C3%A9rmico

https://es.omega.com/prodinfo/pt100.html

https://es.wikipedia.org/wiki/Interruptor_magnetot%C3%A9rmico

64