INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

LABORATORIO DE FLUJO DE FLUIDOS

PRÁCTICA N°3
“PERDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN A TRAVÉS DE COLUMNAS EMPACADAS”
PROFESOR:
MÁRQUEZ LÓPEZ DANIEL MARTÍN
GRUPO:
2IV45
SECCIÓN:
A
EQUIPO:
2
ALUMNOS:

• GUZMÁN GUTIÉRREZ FERNANDA BELÉN

• LOMAN DAVILA DIANA FERNANDA
• MARTINEZ QUINTERO ERIKA LIZETH
• MORENO CRUZ MARISOL
• MORENO ROMERO LUIS ARMANDO
• NAMBO CASTRO LUIS MANUEL
 OBJETIVOS
Objetivo general:
Determinar las caídas de presión de un fluido que circula a través de columnas empacadas
con diferentes características.
Objetivos particulares:
a) Determinar la perdida de presión experimental (∆𝑃𝑒𝑥𝑝 ) de un fluido que circula a
través de una columna empacada, con empaque de forma esférica.
b) Determinar el factor de fricción experimental de cada columna en función del
número de Reynolds modificado (Rem).
c) Graficar la pérdida de presión experimental (∆𝑃𝑒𝑥𝑝 ) contra el gasto volumétrico (Gv)
para cada columna empacada, para interpretar el comportamiento hidráulico de las
columnas.
d) Graficar el factor de fricción modificado (fm) contra el número de Reynolds
modificado (Rem) de cada columna empacada, para interpretar el comportamiento
hidráulico de las columnas.

1
 ESTADO DEL ARTE
Procesos de separación

Las operaciones unitarias implican la separación de componentes de mezclas, basándose

en la transferencia de masa desde una fase
homogénea a otra, utilizando diferencias de presión
de vapor o en la solubilidad dentro de un líquido,
donde la fuerza que impulsa a la transferencia de
masa es una diferencia de concentración o
temperatura que constituyen la fuerza impulsora. La
fuerza impulsora es aquella en la que se ponen en
contacto dos sustancias o fases que no están en
equilibrio, donde es necesario un cambio para lograr
la condición de equilibrio. La diferencia entre la
condición existente y la condición de equilibrio es la
fuerza impulsora que origina el cambio. Los métodos
denominados de operaciones de transferencia de
masa incluyen procesos de separación como:
absorción, desorción de gases, destilación,
deshumidificación, extracción líquido-líquido,
lixiviación, adsorción, evaporación, secado, cristalización y separaciones por membrana
(Foust, 1989; McCabe, 1991).

Columnas de separación

Las columnas de separación son equipos que permiten poner en

contacto dos fluidos a contracorriente dentro de una columna de vidrio
o acrílico, rellena de empaques, donde el componente de interés de la
fase gaseosa se transfiere a la fase líquida. Absorción: Operación de
transferencia de materia cuyo objetivo es separar uno o más
componentes (el soluto) de una fase gaseosa por medio de una fase
líquida en la que los componentes a eliminar son solubles, produciendo
una transferencia de materia entre dos fases inmiscibles.

Columna de absorción de relleno

• Absorción: Operación de transferencia de materia cuyo objetivo es separar uno o

más componentes (el soluto) de una fase gaseosa por medio de una fase líquida en

2
 la que los componentes a eliminar son solubles, produciendo una transferencia de
materia entre dos fases inmiscibles.
• La absorción de gases involucra la transferencia de un componente soluble que está
presente en una fase gaseosa, hacia un líquido absorbente de baja volatilidad. En el
caso más sencillo de absorción de gases, no existe vaporización del líquido
absorbente y el gas contiene solamente un constituyente soluble y en la absorción
compleja se pueden absorber muchos componentes, así como vaporizarse una parte
del líquido absorbente. El líquido absorbente se encuentra a una temperatura
inferior a su punto de burbuja, mientras que la fase gaseosa está muy por encima
de su temperatura de rocío. En las operaciones de absorción, es necesario añadir un
componente al sistema, en este caso es un líquido absorbente.

En este tipo de columna el líquido usado en el proceso se almacena en un tanque de

alimentación, utilizando una bomba centrífuga para suministrar el líquido por la parte
superior de la columna, desde donde desciende por el relleno y vuelve al tanque. El gas para
absorber es extraído de un cilindro colocado junto a la columna, este gas se mezcla con un
flujo de aire que proviene de un compresor. La relación de gas aire de la mezcla que entra
a la columna es conocida, la cual entra por el fondo de la columna, asciende a través del
lecho (relleno) y se contrae a contracorriente con el líquido que desciende por la columna.

Columnas empacadas

Durante la primera mitad del siglo XX, las columnas empacadas fueron diseñadas
robustamente y sus aplicaciones fueron limitadas a sistemas corrosivos o de diámetros de
19 columnas pequeños. En el año de 1950, la situación empezó a cambiar con el desarrollo
de empaques tales como los anillos Pall, con lo cual los diseñadores empezaron a considerar
el uso de las columnas empacadas a nivel comercial.

3
Posteriormente se desarrollaron empaques con geometría ordenada denominados
empaques estructurados, introducidos por primera vez por Stedman et al en 1937, sin
embargo, los créditos sobre las geometrías modernas se le atribuyen a la compañía Sulzer
Brothers en Suiza. Los empaques Sulzer fueron fabricados por primera vez en gasa metálica
y después en lámina, en el año de 1977.

Los empaques construidos en hojas de metal extendieron sus aplicaciones a las industrias
químicas y petroquímicas en el año de 1983. Este desarrollo dio origen a una nueva familia
de empaques, los empaques estructurados cuyo diseño está enfocado a la reducción de
caída de presión por etapa teórica a grandes cargas de las fases en una columna de
absorción de gases.

La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla gaseosa se pone en contacto
con un líquido, para disolver de manera selectiva uno o más componentes del gas y obtener
una solución de estos en el líquido, para un tratamiento posterior. Cuando se ponen en
contacto las fases líquido-gas los componentes de ellas se redistribuyen de acuerdo a sus
propiedades fisicoquímicas y finalmente las fases se separan por medios físicos, mediante
una selección de las fases, del tipo de material contactor y de las condiciones de operación,
una de ellas se enriquece en uno de los componentes, logrando así la separación. La
absorción puede ser física o química. La absorción física ocurre cuando el compuesto
absorbido se disuelve en el solvente y la química cuando el compuesto absorbido y el
solvente reaccionan.

➢ Empaques estructurados:
Los empaques estructurados o integrales son dispositivos que funcionan como
contactores gas-líquido, lechos, rellenos o empaques en columnas de separación y
que proporcionan una gran superficie para facilitar el contacto entre el líquido y el
gas, existiendo también los tipos aleatorios, de platos (bandejas), de limpieza por
vénturi y cámaras de aspersión.

4
 Los empaques de alta eficiencia para columnas industriales se construyen de varios
materiales: metálicos de diversas aleaciones, de plástico o polimérico, cerámico y de
carbón: de placa o malla corrugada.
Se suministran en varios tamaños con distintos ángulos de corrugación y forman
canales de flujo triangular. La naturaleza de la superficie del empaque, así como las
dimensiones del canal de flujo son variables. Por su acomodo interno (apilamiento
en secciones dentro de la columna de manera ordenada), los empaques o
contactores líquido – gas se clasifican en dos grupos: aleatorios (por ser descargados
o vaciados al azar dentro de la columna de separación), de primera, segunda y tercera
generación, y los denominados estructurados, integrales o regulares, por su
geometría regular.
Estos últimos ofrecen una menor caída de presión, sin sacrificar eficiencia de
separación o capacidad. Estos pueden ser apilados bajo patrones geométricos (en
forma paralela, oblicua y adyacentemente) que aseguren una mayor área de
contacto entre las fases gas y líquida reduciendo el volumen desperdiciado y
disponiendo de una distribución de las fases favorable creando celdas de mezclado
entre los canales y las hojas adyacentes, produciendo una dispersión radial tanto del
gas, como del líquido. Dichos empaques han resultado ser una inversión redituable
cuando se comparan con las columnas de plato o empaques aleatorios en diversas
operaciones industriales. Actualmente, las columnas empacadas se consideran
apropiadas para todas las operaciones de contacto gas-líquido. Algunos de los
trabajos relacionados son:
Absorción de gases ácidos con monoetanolamina (MEA) (Wilson, 1992;
Svendsen et al., 2001; Aaron and Tsouris, 2005; Alie Colin, 2004; Chapel et al.,
1999). La ventaja de la MEA es que reacciona rápidamente con los gases para
formar compuestos con buena estabilidad química, de los cuales, en una
etapa posterior, los gases son separados.
Adsorción el cual presenta desventajas por la naturaleza de los absorbedores,
falta de selectividad de las substancias adsorbentes, interferencia de
adsorción de los gases ácidos con los componentes restantes de la mezcla
gaseosa, baja velocidad de adsorción y su uso a escala reducida.
Destilación criogénica el cual requiere de una previa separación de los
constituyentes de la mezcla gaseosa.
Método de membranas, el cual depende de la selectividad de la membrana
para la separación de los gases ácidos.
Con hielo basado en que el agua forma cavidades y los gases ácidos son
atrapados.

5
La utilización de un portador activo (catión o anión) redox ya que atrapa o
libera el gas dependiendo de la oxidación o reducción del portador.
La reacción de los gases ácidos con gas amoniaco y vapor de agua el cual
permite la separación del bióxido de carbono y del nitrógeno de otros gases
(Li et al., 2003). Las columnas empacadas son los absorbedores más utilizados
para el control de la contaminación de gases, los métodos empleados para el
control de contaminantes a la atmósfera han sido cuidadosamente
analizados, quedando como una alternativa óptima el uso de columnas
absorbe doras conteniendo material de empaque, así como soluciones
acuosas de monoetanolamina.

6
 DTI
GUZMÁN GUTIÉRREZ FERNANDA BELÉN

7
LOMAN DAVILA DIANA FERNANDA

8
MARTINEZ QUINTERO ERIKA LIZETH

9
MORENO CRUZ MARISOL

10
MORENO ROMERO LUIS ARMANDO

11
NAMBO CASTRO LUIS MANUEL

12
 TABLA DE DATOS EXPERIEMNTALES
Datos experimentales de las columnas empacadas
Corrida Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4
%R ΔP %R ΔP %R ΔP %R ΔP
Cm de Hg Cm de Hg Cm de Hg Cm de Hg
1 40 6.2 40 1.6 40 0.1 40 0.5
2 45 7.9 45 2.4 45 - 45 -
3 50 9.9 50 2.8 50 0.1 50 0.7
4 55 12 55 3.4 55 - 55 -
5 60 13.9 60 4.1 60 0.3 60 1.1
6 65 - 65 - 65 - 65 -
7 70 - 70 - 70 0.3 70 1.6
8 75 - 75 - 75 - 75 -
9 80 - 80 - 80 0.5 80 2.1
10 85 - 85 - 85 - 85 -
11 90 - 90 - 90 0.6 90 2.5
12 95 - 95 - 95 - 95 -
13 100 - 100 10.4 100 0.7 100 3.2

Con los datos experimentales del % de rotámetro obtener el gasto volumétrico en litros por
minuto utilizando la ecuación de funcionalidad entre % de rotámetro y el gasto volumétrico,
para las cuatro columnas.
𝑌 = 0.19𝑋 − 0.005
𝐿
𝑌 = (0.19)(40 %) − 0,005 = 7.595
𝑚𝑖𝑛

• Cálculo de la densidad de flujo o masa velocidad o velocidad superficial.

𝑮𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔 =
𝑨
𝝅
𝑨 = 𝑫𝟐
𝟒
𝐿 1 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝟑
𝐺𝑣 = 7.595 ∗ ∗ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟐𝟔𝟓𝟖𝟑
𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 60 𝑠𝑒𝑔 𝒔𝒆𝒈
9
 𝑚3 𝐾𝑔
(0.000126583 𝑚 )
𝑠𝑒𝑔 (998 𝑚3 ) 𝑲𝒈
𝐺𝑠 = 2
= 𝟐𝟒𝟗. 𝟑𝟏𝟓𝟕𝟕𝟐𝟕
0.00050671 𝑚 𝒔𝒆𝒈 ∙ 𝒎𝟐
𝑮𝒔 = 𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔
𝒗=
𝝆
𝐾𝑔
249.3157727 𝒎
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑣= = 𝟎. 𝟐𝟒𝟗𝟖𝟏𝟓𝟒𝟎𝟑
𝐾𝑔 𝒔𝒆𝒈
998 3
𝑚

• Cálculo del número de Reynolds modificado.

𝑑𝑝 ∙ 𝐺𝑠
𝑁𝑅𝑒 𝑚 =
𝜇
𝐾𝑔
(0.0125 𝑚) (249.3157727 )
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑁𝑅𝑒 𝑚 = = 𝟑𝟏𝟎𝟕. 𝟏𝟐𝟓𝟕𝟖𝟏
𝐾𝑔
0.001003 𝑚 ∙ 𝑠𝑒𝑔

NOTA: Si se hace la toma de datos en el manómetro diferencial tipo “U” ya no se tiene que
utilizar la grafica porque se toman las lecturas directas en centímetros de mercurio. Pero
hay que convertir las lecturas directas a unidades 𝐾𝑔𝑓/𝑚2 para poder utilizarlo en el paso
siguiente.
𝐾𝑔𝑓
10 𝑚𝑚 1.03323 𝑐𝑚2 100 𝑐𝑚 100 𝑐𝑚 𝑲𝒈𝒇
∆𝑃 = 6.2 𝑐𝑚 𝐻𝑔 ∗ ∗ ∗ ∗ = 𝟖𝟒𝟐. 𝟖𝟗𝟖𝟏𝟓𝟕𝟗
1 𝑐𝑚 760 𝑚𝑚𝐻𝑔 1𝑚 1𝑚 𝒎𝟐

• Cálculo del factor de fricción modificado.

Ecu. Fanning:
∆𝑃 2 𝑓𝑚 𝑣 2 𝐿
=
𝑃𝑒 𝑔 𝑑𝑝
∆𝑃 𝑔 𝑑𝑝
𝑓𝑚 =
𝑃𝑒 2 𝑣 2 𝐿

10
 𝐾𝑔𝑓 𝑚
(842.8981579 ) (9.8 ) (0.0125 𝑚)
𝑚2 𝑠𝑒𝑔2
𝑓𝑚 = = 𝟎. 𝟖𝟖𝟗𝟓𝟐𝟖𝟒𝟏
𝐾𝑔𝑓 𝑚 2
(1000 3 ) (2) (0.249815403 ) (0.93 𝑚)
𝑚 𝑠𝑒𝑔

Resultados de la columna 1
𝐿 𝐾𝑔𝑓 𝑚
Corrida Gv (min ) ΔP ( 2 ) V (𝑠𝑒𝑔) 𝑁𝑅𝑒 𝑚 fm
𝑚

1 7.595 842.8981579 0.249815403 3107.125781 0.88952841

2 8.545 1074.015395 0.281062886 3495.772192 0.8954197
3 9.495 1345.918026 0.312310369 3884.418603 0.90880131
4 10.445 1631.415789 0.343557852 4273.065014 0.91030735
5 11.395 1889.723289 0.374805335 4661.711425 0.88595126

Los resultados obtenidos en esta tabla para la columna 1, la cual tiene un empaque esférico
de vidrio y con un diámetro interior de 1 pulgada. Notamos que a partir de la corrida 5 se
aumenta la caída de presión y se mantiene en ese valor, ya que el diámetro es pequeño y el
porcentaje del rotámetro, va en aumento, se está teniendo un mayor gasto volumétrico y por
lo tanto se tiene una menor eficiencia. De acuerdo con el número de Reynols, podemos ver
que el flujo que atraviesa por esta columna es un flujo transitorio, casi cambiando a uno
turbulento. Y se obtiene un factor de fricción no muy alto.
Con los datos experimentales del % de rotámetro obtener el gasto volumétrico en litros por
minuto utilizando la ecuación de funcionalidad entre % de rotámetro y el gasto volumétrico,
para las cuatro columnas.
𝑌 = 0.19𝑋 − 0.005
𝑳
𝑌 = (0.19)(40 %) − 0,005 = 𝟕. 𝟓𝟗𝟓
𝒎𝒊𝒏

• Cálculo de la densidad de flujo o masa velocidad o velocidad superficial.

𝑮𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔 =
𝑨
𝝅
𝑨 = 𝑫𝟐
𝟒
𝐿 1 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝟑
𝐺𝑣 = 7.595 ∗ ∗ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟐𝟔𝟓𝟖𝟑
𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 60 𝑠𝑒𝑔 𝒔𝒆𝒈

11
 𝑚3 𝐾𝑔
(0.000126583 )
𝑠𝑒𝑔 (998 𝑚3 ) 𝑲𝒈
𝐺𝑠 = 2
= 𝟏𝟏𝟎. 𝟖𝟎𝟕𝟎𝟏𝟎𝟏
0.00114009 𝑚 𝒔𝒆𝒈 ∙ 𝒎𝟐

𝑮𝒔 = 𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔
𝒗=
𝝆
𝐾𝑔
110.8070101 𝒎
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑣= = 𝟎. 𝟏𝟏𝟏𝟎𝟐𝟗𝟎𝟕
𝐾𝑔 𝒔𝒆𝒈
998 3
𝑚

• Cálculo del número de Reynolds modificado.

𝒅𝒑 ∙ 𝑮𝒔
𝑵𝑹𝒆 𝒎 =
𝝁

𝐾𝑔
(0.0145 𝑚) (110.8070101 )
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑁𝑅𝑒 𝑚 = = 𝟏𝟔𝟎𝟏. 𝟖𝟗𝟓𝟗𝟓𝟖
𝐾𝑔
0.001003 𝑚 ∙ 𝑠𝑒𝑔

NOTA: Si se hace la toma de datos en el manómetro diferencial tipo “U” ya no se tiene que
utilizar la grafica porque se toman las lecturas directas en centímetros de mercurio. Pero
hay que convertir las lecturas directas a unidades 𝐾𝑔𝑓/𝑚2 para poder utilizarlo en el paso
siguiente.
𝐾𝑔𝑓
10 𝑚𝑚 1.03323 𝑐𝑚2 100 𝑐𝑚 100 𝑐𝑚 𝑲𝒈𝒇
∆𝑃 = 1.6 𝑐𝑚 𝐻𝑔 ∗ ∗ ∗ ∗ = 𝟐𝟏𝟕. 𝟓𝟐𝟐𝟏𝟎𝟓𝟑 𝟐
1 𝑐𝑚 760 𝑚𝑚𝐻𝑔 1𝑚 1𝑚 𝒎

• Cálculo del factor de fricción modificado.

Ecu. Fanning:
∆𝑃 2 𝑓𝑚 𝑣 2 𝐿
=
𝑃𝑒 𝑔 𝑑𝑝

12
 ∆𝑃 𝑔 𝑑𝑝
𝑓𝑚 =
𝑃𝑒 2 𝑣 2 𝐿

𝐾𝑔𝑓 𝑚
(217.5221053 ) (9.8 ) (0.0145 𝑚)
𝑚2 𝑠𝑒𝑔2
𝑓𝑚 = = 𝟏. 𝟑𝟒𝟖𝟎𝟔𝟓𝟗𝟔
𝐾𝑔𝑓 𝑚 2
(1000 3 ) (2) (0.11102907 ) (0.93 𝑚)
𝑚 𝑠𝑒𝑔
Resultados de la columna 2
𝐿 𝐾𝑔𝑓 𝑚
Corrida Gv (min ) ΔP ( 2 ) V (𝑠𝑒𝑔) 𝑁𝑅𝑒 𝑚 fm
𝑚
1 7.595 217.5221053 0.11102907 1601.895958 1.34806596
2 8.545 326.2831579 0.12491684 1802.264775 1.59747409
3 9.495 380.6636842 0.13880461 2002.633591 1.50943636
4 10.445 462.2344737 0.15269238 2203.002407 1.51463763
5 11.395 557.4003947 0.16658015 2403.371224 1.53462374
6 12.345 - 0.18046792 2603.74004 -
7 13.295 - 0.19435569 2804.108856 -
8 14.245 - 0.20824346 3004.477673 -
9 15.195 - 0.22213123 3204.846489 -
10 16.145 - 0.236019 3405.215305 -
11 17.095 - 0.24990677 3605.584122 -
12 18.045 - 0.26379454 3805.952938 -
13 18.995 1413.893684 0.27768231 4006.321755 1.40088169

Los resultados obtenidos para la segunda columna, con empaques esféricos de vidrio y con
un diámetro interior de 1 ½ pulgada. Se puede ver que se en la ultima corrida al aumenta el
porcentaje del rotámetro se obtiene una mayor caída de presión, además de que con el
número de Reynolds podemos notar que también circula un flujo transitorio. Y a medida que
la caída de presión aumenta el factor de fricción también aumenta.
• Cálculo de la densidad de flujo o masa velocidad o velocidad superficial.
𝑮𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔 =
𝑨
𝝅
𝑨 = 𝑫𝟐
𝟒
𝐿 1 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝟑
𝐺𝑣 = 7.595 ∗ ∗ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟐𝟔𝟓𝟖𝟑
𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 60 𝑠𝑒𝑔 𝒔𝒆𝒈
𝑚3 𝐾𝑔
(0.000126583 ) (998 3 ) 𝑲𝒈
𝑠𝑒𝑔 𝑚
𝐺𝑠 = = 𝟔𝟐. 𝟑𝟐𝟖𝟗𝟒𝟑𝟏𝟕
0.00202683 𝑚2 𝒔𝒆𝒈 ∙ 𝒎𝟐
13
 𝑮𝒔 = 𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔
𝒗=
𝝆
𝐾𝑔
62.32894317 𝒎
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑣= = 𝟎. 𝟎𝟔𝟐𝟒𝟓𝟑𝟖𝟓
𝐾𝑔 𝒔𝒆𝒈
998 3
𝑚

• Cálculo del número de Reynolds modificado.

𝑑𝑝 ∙ 𝐺𝑠
𝑁𝑅𝑒 𝑚 =
𝜇

𝐾𝑔
(0.0145 𝑚) (62.32894317 )
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑁𝑅𝑒 𝑚 = = 𝟗𝟎𝟏. 𝟎𝟔𝟔𝟒𝟕𝟔𝟓
𝐾𝑔
0.001003 𝑚 ∙ 𝑠𝑒𝑔

NOTA: Si se hace la toma de datos en el manómetro diferencial tipo “U” ya no se tiene que
utilizar la grafica porque se toman las lecturas directas en centímetros de mercurio. Pero
hay que convertir las lecturas directas a unidades 𝐾𝑔𝑓/𝑚2 para poder utilizarlo en el paso
siguiente.
𝐾𝑔𝑓
10 𝑚𝑚 1.03323 𝑐𝑚2 100 𝑐𝑚 100 𝑐𝑚 𝑲𝒈𝒇
∆𝑃 = 0.1 𝑐𝑚 𝐻𝑔 ∗ ∗ ∗ ∗ = 𝟏𝟑. 𝟓𝟗𝟓𝟏𝟑𝟏𝟓𝟖 𝟐
1 𝑐𝑚 760 𝑚𝑚𝐻𝑔 1𝑚 1𝑚 𝒎

• Cálculo del factor de fricción modificado.

Ecu. Fanning:

∆𝑃 2 𝑓𝑚 𝑣 2 𝐿
=
𝑃𝑒 𝑔 𝑑𝑝
∆𝑃 𝑔 𝑑𝑝
𝑓𝑚 =
𝑃𝑒 2 𝑣 2 𝐿

14
 𝐾𝑔𝑓 𝑚
(13.59513158 ) (9.8 ) (0.0145 𝑚)
𝑚2 𝑠𝑒𝑔2
𝑓𝑚 = = 𝟎. 𝟐𝟔𝟔𝟐𝟖𝟒𝟔𝟑
𝐾𝑔𝑓 𝑚 2
(1000 3 ) (2) (0.06245385 ) (0.93 𝑚)
𝑚 𝑠𝑒𝑔
Resultados de la columna 3
𝐿 𝐾𝑔𝑓 𝑚
Corrida Gv (min ) ΔP ( 2 ) V (𝑠𝑒𝑔) 𝑁𝑅𝑒 𝑚 fm
𝑚

1 7.595 13.59513158 0.06245385 901.0664765 0.26628463

2 8.545 - 0.07026572 1013.773936 -
3 9.495 13.59513158 0.07807759 1126.481395 0.1703773
4 10.445 - 0.08588946 1239.188854 -
5 11.395 40.78539474 0.09370133 1351.896313 0.3548904
6 12.345 - 0.1015132 1464.603773 -
7 13.295 40.78539474 0.10932508 1577.311232 0.26070312
8 14.245 - 0.11713695 1690.018691 -
9 15.195 67.97565789 0.12494882 1802.72615 0.33263677
10 16.145 - 0.13276069 1915.433609 -
11 17.095 81.57078947 0.14057256 2028.141069 0.31536588
12 18.045 - 0.14838443 2140.848528 -
13 18.995 95.16592105 0.1561963 2253.555987 0.29800332

Los resultados obtenidos para esta columna también con empaque esférico y con un diámetro
interno de 2 pulgas, podemos ver lo siguiente, a medida que aumenta el diámetro la caída
de presión disminuye y con ella el factor de fricción es menor, además de que también con
los valores del número de Reynolds, se tiene un flujo laminar.

• Cálculo de la densidad de flujo o masa velocidad o velocidad superficial.

𝑮𝒗 ∙ 𝝆
𝑮𝒔 =
𝑨
𝝅
𝑨 = 𝑫𝟐
𝟒
𝐿 1 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛 𝒎𝟑
𝐺𝑣 = 7.595 ∗ ∗ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟐𝟔𝟓𝟖𝟑
𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 60 𝑠𝑒𝑔 𝒔𝒆𝒈
𝑚3 𝐾𝑔
(0.000126583 )
𝑠𝑒𝑔 (998 𝑚3 ) 𝑲𝒈
𝐺𝑠 = 2
= 𝟓𝟖. 𝟑𝟓𝟕𝟕𝟓𝟓𝟔𝟏
0.002164753 𝑚 𝒔𝒆𝒈 ∙ 𝒎𝟐

𝑮𝒔 = 𝒗 ∙ 𝝆

15
 𝑮𝒔
𝒗=
𝝆
𝐾𝑔
58.357755617 𝒎
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑣= = 𝟎. 𝟎𝟓𝟖𝟒𝟕𝟒𝟕𝟏
𝐾𝑔 𝒔𝒆𝒈
998 3
𝑚

• Cálculo del número de Reynolds modificado.

𝑑𝑝 ∙ 𝐺𝑠
𝑁𝑅𝑒 𝑚 =
𝜇

𝐾𝑔
(0.0145 𝑚) (58.35775561 )
𝑠𝑒𝑔 ∙ 𝑚2
𝑁𝑅𝑒 𝑚 = = 𝟖𝟒𝟑. 𝟔𝟓𝟔𝟒𝟖𝟔𝟖
𝐾𝑔
0.001003 𝑚 ∙ 𝑠𝑒𝑔

NOTA: Si se hace la toma de datos en el manómetro diferencial tipo “U” ya no se tiene que
utilizar la grafica porque se toman las lecturas directas en centímetros de mercurio. Pero
hay que convertir las lecturas directas a unidades 𝐾𝑔𝑓/𝑚2 para poder utilizarlo en el paso
siguiente.
𝐾𝑔𝑓
10 𝑚𝑚 1.03323 𝑐𝑚2 100 𝑐𝑚 100 𝑐𝑚 𝑲𝒈𝒇
∆𝑃 = 0.5 𝑐𝑚 𝐻𝑔 ∗ ∗ ∗ ∗ = 𝟔𝟕. 𝟗𝟕𝟓𝟔𝟓𝟕𝟖𝟗 𝟐
1 𝑐𝑚 760 𝑚𝑚𝐻𝑔 1𝑚 1𝑚 𝒎

• Cálculo del factor de fricción modificado.

Ecu. Fanning:
∆𝑃 2 𝑓𝑚 𝑣 2 𝐿
=
𝑃𝑒 𝑔 𝑑𝑝
∆𝑃 𝑔 𝑑𝑝
𝑓𝑚 =
𝑃𝑒 2 𝑣 2 𝐿
𝐾𝑔𝑓 𝑚
(67.97565789 2 ) (9.8 ) (0.0145 𝑚)
𝑚 𝑠𝑒𝑔2
𝑓𝑚 = = 𝟏. 𝟓𝟏𝟖𝟕𝟗𝟐𝟔𝟏
𝐾𝑔𝑓 𝑚 2
(1000 3 ) (2) (0.05847471 ) (0.93 𝑚)
𝑚 𝑠𝑒𝑔

16
 Resultados de la columna 4
𝐿 𝐾𝑔𝑓 𝑚
Corrida Gv (min ) ΔP ( 2 ) V (𝑠𝑒𝑔) 𝑁𝑅𝑒 𝑚 fm
𝑚

1 7.595 67.97565789 0.05847471 843.6564868 1.51879261

2 8.545 - 0.06578886 949.182973 -
3 9.495 95.16592105 0.07310301 1054.709459 1.36047989
4 10.445 - 0.08041716 1160.235945 -
5 11.395 149.5464474 0.08773131 1265.762432 1.48439011
6 12.345 - 0.09504546 1371.288918 -
7 13.295 217.5221053 0.10235961 1476.815404 1.58608817
8 14.245 - 0.10967376 1582.34189 -
9 15.195 285.4977632 0.11698791 1687.868376 1.5936829
10 16.145 - 0.12430206 1793.394862 -
11 17.095 339.8782895 0.13161621 1898.921349 1.49894544
12 18.045 - 0.13893036 2004.447835 -
13 18.995 435.0442105 0.14624451 2109.974321 1.55401572

Los resultados obtenidos para la cuarta columna, hecha con material de acero al carbón,
con empaque esférico de vidrio, y con un diámetro nominal de 2 pulgadas y cédula 40. De
acuerdo con la tabla podemos ver que su caída de presión fue en aumento con forme se fue
mayor el porcentaje de rotámetro, al igual que el factor de fricción. La cuál se puede notar
que va decayendo la eficiencia, además los valores en el número de Reynolds, nos dice que
tenemos un flujo laminar.

17
 GRÁFICAS
2500

2000

1500
ΔP (Kgf/m^2)

1000

500

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

-500
Gv (litros/min)

2450

2150

1850
Factor de fricción (fm)

1550

1250

950

650

350

50
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
-250
Número de Reynolds modificado (N Rem)

18
 ANÁLISIS DE CURVAS
Generalizando, en los resultados experimentales, se observa un aumento en la caída de
presión conforme el porcentaje del rotámetro aumentaba; además, de un aumento en
flujos volumétricos (caudal). Esto, se puede interpretar como una paridad entre caídas de
presión y caudal; es decir, la caída de presión es directamente proporcional al aumento del
flujo. Además, se refleja un aumento gradual en la eficiencia del uso de la bomba; es decir,
conforme aumenta el tiempo y el trabajo que realiza la bomba, también aumenta el flujo
del fluido.
El punto expresando anteriormente respecto al trabajo que realiza la bomba y la
proporcionalidad entre caudal y caída de presión, se refleja en el cálculo de velocidad,
donde, de igual manera, la velocidad se incrementa conforme avanza la experimentación.
Finalmente, haciendo una generalización en el experimento de cuatro columnas, también
se observa un incremento de la densidad de flujo. Siendo que la densidad flujo es
directamente proporcional a la velocidad calculada y la densidad agregada.
Respecto a cada columna se observa que, correspondiente al material, en las primeras tres
que, perteneciendo a un material de vidrio, los factores de fricción son relativamente
similares con respecto al acero inoxidable. Esto, refleja el trabajo que realizan los empaques
como impedancia del flujo a fluir, presentando una similitud con lo que ocurre con la
rugosidad en un tubo. En cuestiones de efectividad al fluir un fluido, el vidrio es un material
que permite el flujo más libremente; sin embargo, no cuenta con las propiedades que se
consideran al utilizar el acero al carbón. Tales como dureza, resistencia mecánica, hidráulica
y física, así como a la descomposición del material.
Si se parte de que el aumento de diámetro en las distintas columnas refleja una disminución
en las caídas de presión. Por lo tanto, se demuestra que el diámetro de las tuberías (en este
caso columnas) es directamente proporcional a las caídas de presión. Es decir, a mayor
diámetro, menor caída, y mayor libertad del flujo para fluir; a menor diámetro, mayor caída
de presión y menor libertad de flujo.
Gráficamente la experimentación en cada una de las columnas refleja un comportamiento
directamente proporcional y crecientemente entre las lecturas de presión realizadas y las
caídas de presión reales del sistema.
El factor de fricción contra el número de Reynolds reflejado gráficamente, interpreta una
dependencia inversa del Reynolds conforme un aumento en el factor de fricción; es decir,
a un mayor factor de fricción en la columna, hay un menor Reynolds.
De manera más técnica se puede decir que el esfuerzo cortante que el fluido muestra al
inicio es de tipo laminar, sin embargo, conforme avanza en su recorrido y tiene contacto

19
con un medio de área transversal, el fluido se vuelve de tipo Turbulento, lo que lo hace más
eficiente.
Por lo tanto, para especificar los casos en cada columna:
Columna 1. La primera columna era la de menor diámetro, los empaques usados resultaron
ser muy grandes para esta, motivo por el cual se generaron mayores pérdidas de presión.
Columna 2. La segunda columna poseía un diámetro mayor que la primera, sin embargo, el
tamaño de los empaques seguía siendo grande para el tamaño de esta columna. Aunque
menor, en esta columna también se generó una pérdida de presión considerable debido al
tamaño del empaque.
Columna 3: La columna tres fue la columna de mayor diámetro. Al ser más grande que las
anteriores, el tamaño de los empaques resulto ser el adecuado para la columna, pues la
perdida de presión fue mínima.
Columna 4: Con un diámetro igual al de la tercera columna. Esta columna estaba hecha de
acero, a diferencia de las anteriores, las cuales estaban hechas de vidrio. Al igual que en la
anterior los empaques resultaron ser los adecuados, sin embargo, la perdida de presión
registrada en esta columna fue mayor que en la tercera en función a la rugosidad del
material de la columna.

20
 CONCLUSIONES
GUZMÁN GUTIÉRREZ FERNANDA BELÉN
A través de esta práctica se cumplieron los objetivos general los cuales fueron determinar
la perdida de presión de un fluido (en nuestro caso el agua) que circula a través de una
columna empacada, la cual en esta práctica fue de tipo esférica, obteniendo así que en
todas nuestras columnas la perdida de presión aumentara directamente con el gasto
volumétrico por consiguiente el número de Reynols incremento considerándose un flujo
turbulento estando los valores por encima de 3000, por el caso contrario nuestro factor de
fricción tuvo un comportamiento en curva ya que comenzó aumentando su valor pero al
último disminuyo. Es importante mencionar que los valores para el numero de Reynolds se
iban incrementando con respecto a cada equipo, columna 1<columna 2<columna
3<columna 4. Pero esto fue todo lo contrario para el factor fricción obteniéndose valores
ascendentes con respecto a cada equipo,
Columna 1>columna 2> columna 3>columna 4.
Analizando entonces nuestros resultados en las gráficas propuestas en el reporte se observa
que la perdida de presión vs gasto volumétrico crease una trayectoria ascendente
considerando que ambos aumentan con respecto a sus valores y considerándose un
comportamiento hidráulico turbulento en media que aumentan las cifras. Para datos del
factor fricción modificado vs número de Reynolds de cada columna se obtuvo una
trayectoria similar, pero con un menor rango y menor inclinación en la línea perteneciente
a la gráfica y esto de acuerdo con el comportamiento de los valores numéricos explicados
con anterioridad.

LOMAN DAVILA DIANA FERNANDA

En el desarrollo experimental se determinaron las caídas de presión en cada una de las
cuatro columnas, donde intervinieron factores como: diámetro, longitud y rugosidad de la
tubería. Durante esta práctica se pudo observar la función y comportamiento de las
columnas empacadas dentro de la industria química, ya que son numerosos los procesos
que utilizan está técnica para sus propósitos, tales como la absorción, destilación, filtración,
entre otros, debido a que hay una gran área de contacto entre los fluidos y por lo tanto hay
una mejor eficiencia.

Como primer punto se puede observar el efecto del diámetro de las columnas, ya que, al ir
aumentando el diámetro, la velocidad disminuye, por lo cual la columna 1 es la que tiene
una mayor velocidad, y al existir una mayor velocidad habrá una mayor caída de presión
entre dos puntos de la columna ya que hay un mayor rozamiento, por lo que de igual
manera la columna 1 es la que presenta mayor caída de presión.

21
También se observa que el aumento de la velocidad afecta al Número de Reynolds, ya que
provoca que este vaya cambiando de tipo laminar a turbulento en las columnas 1 y 2, debido
al diámetro de estas.

En cuanto a los efectos del material existe un aumento en el factor de fricción de la columna
de acero en comparación con la de vidrio, porque lo que se puede notar que la rugosidad
del material influye en gran manera en este caso. Y a través de las gráficas se puede
observar que el factor de fricción disminuye a medida que aumenta el Número de Reynolds.

MARTINEZ QUINTERO ERIKA LIZETH

En la realización de esta práctica se analizó el comportamiento de un fluido (agua) que se
hizo pasar en 4 columnas empacadas con características diferentes para obtener caídas de
presión por fricción. La finalidad de reducir las caídas de presión es la reducción de costos
para la empresa ya que es imposible que no existan caídas de presión, sin embargo, al
analizar dicha experimentación podemos hacer la reducción de lo que influye en los datos
obtenidos y hacer más eficiente el proceso. Se trabajó con 3 columnas de vidrio y la ultima
de acero al carbón con diámetros de 1’, ½’’, y las últimas dos de 2’’ respectivamente, es
importante mencionar que estos aspectos son importantes al momento de realizar los
cálculos puesto que la fricción no es la misma en cada uno de los materiales de las columnas
debido a la superficie y al empaque de cada una, por ejemplo en el vidrio la fricción es
mínima , sin embargo en la de acero al carbón debido al material la superficie es más rugosa
y produce mayor fricción, esto ocasionando cambios en la velocidad, otro aspecto que
influye es el paso del tiempo ya que se producen sales las cuales se adhieren a las paredes
de la columna lo que complica el paso del fluido.

MORENO CRUZ MARISOL

Varios procesos en ingeniería química circulan fluidos ya sean líquidos o gases a través de
lechos de partículas sólidas. Como lo son la destilación, absorción de gases, extracción
liquido - liquido, filtración de mezclas entre otros. Las columnas empacadas no son usadas
cuando los fluidos viajan a bajas velocidades, estas columnas se utilizan con la finalidad de
aumentar el área de contacto entre fluidos así, aumentar su eficiencia.

Con los resultados obtenidos podemos concluir que existe un aumento de diámetro el cual
produce una menor caída en la presión por lo tanto si existe una disminución del diámetro
la caída de presión aumentaría, podemos afirmar que en la columna uno existe una mayor
caída de presión por su reducción de diámetro en la columna 4 hubo un cambio de material
por lo tanto el fluido cambiara su Fm comparándolo con la columna 3 esta tiene un diámetro
por lo tanto si incremente el gasto volumétrico el fm incrementaría en todas estas columnas
22
son utilizadas para aumentar el aérea de contacto entre fluidos para aumentar su eficiencia
en específico en esta experimentación se utiliza en una sola fase de una columna con
partículas sólidas es decir las canicas donde el fluido pasa a través de una columna
empacada lo hace por espacios libres o porosidades que hay entre las partículas que
permanecen fijas con los datos de la medición pudimos calcular la caída de presión viendo
que son muy cercanas entre sí y que depende mucho el material y el diámetro.

MORENO ROMERO LUIS ARMANDO

De acuerdo a los resultados obtenidos, se puede decir que un aumento de diámetro
produce una disminución en la caída de presión, una disminución en el diámetro del
empaque produce un aumento en la caída de presión (como eran el caso de la columna 1 y
2), así como un cambio a un material más rugoso aumenta las caídas de presión (éste el
caso de la columna 4) además conforme el diámetro aumentaba al pasar por cada columna
la velocidad del fluido disminuía, así como su número de Reynolds modificado. También
cuando hay un aumento en el gasto volumétrico, la caída de presión se incrementa. Esto
está íntimamente relacionado con el factor de fricción de los materiales. El proceso nos
indica un aumento inversamente proporcional entre el factor de fricción modificado y el
número de Reynolds modificado; es decir, tanto fuerzas inerciales como viscosas en el fluido
a la circular provocan un aumento en el factor de fricción por sus propiedades (del número
de Reynolds) de resistencia al flujo. Entonces, las columnas empacadas no son usadas
cuando los fluidos viajan a bajas velocidades, estas columnas se utilizan con la finalidad de
aumentar el área de contacto entre fluidos y así aumentar su eficiencia.

NAMBO CASTRO LUIS MANUEL

La experimentación se hace con un gasto volumétrico idéntico para todas las columnas así
se puede hacer comparaciones entre ellas donde se mantiene constante el árbol de las
columnas, viscosidad, densidad y diámetros para cada una de las columnas dando como
resultado que las mayores caídas de presión son la columna uno al tener un diámetro menor
y esferas más pequeñas lo que ocasiona que el ruido en este caso agua se mueve a mayor
velocidad por el tipo de material de las esferas y su porosidad además de tener el Rem más
alto ya que el ser el mismo fluido sus propiedades no cambian en ningún momento
(densidad, viscosidad) por lo cual depende directamente de su velocidad y diámetro de
partícula por lo que si el diámetro es menor se aumenta al área de contacto existiendo una
mayor fricción.

23
Al tener Rem con valores bajos el factor de fricción modificado es mayor comprobado en la
columna cuatro ya que las fuerzas inerciales buscan vencer las fuerzas viscosas, lo cual lo
hace más lento al fluido por tener una columna con un diámetro mayor y esferas de vidrio
más grandes.

Para reducir la caída de presión se debe incrementar el diámetro interno de las partículas
de la columna si esto se hace también se disminuye el Rem, pero no así el fm.

En la columna 4 se cambia el material de columna empacada por lo que el fluido cambia su

fm en comparación con la columna 3 ya que tiene un diámetro mayor la columna 4 y a
medida que incrementa el gasto volumétrico el fm incrementa todas esto se realiza con
esferas de vidrio si se esperan diferentes resultados se pueden ocupar de distinto material.

REFERENCIAS
1. Peralta A. (2012) Estudio y selección de material de empaque estructurado:
metálico, polimérico o cerámico, para operar eficientemente una columna de
absorción de gases contaminantes provenientes de hornos tabiqueros TESIS.
https://inis.iaea.org/collection/NCLCollectionStore/_Public/44/098/44098616.pdf
2. Warren L. McCabe, Julian C. Smith, Peter Harriott. “Operaciones Unitarias en
Ingeniería Química”. 6ta. Edición, Ed. Mc. Graw Hill. Pc: Capítulo 18; 590-593.
3. Benitez, J. (2009). Principles and modem applications of mass transfer operations
(2nd Ed.). Hoboken, New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.Billet, R., & Schultes, M.
(1991). Beitrage zur Verfahrens- und Umwelt-technik. Germany: Ruhr-Universitat-
Bochum

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