Asignación 1

Jhon Barrios

Nicole Cristina Sarmiento

Jhan Carlos Sarmiento

Técnicas de muestreo, diseño de empaques y técnicas de almacenamiento

Docente

Jorge Piñeres

Universidad del Atlántico, Barranquilla

Facultad de Ingeniería

Programa de Ingeniería Química

Año 2020
 TECNICAS DE MUESTREO DE MATERIAL SOLIDO

El muestreo constituye un tema de suma importancia, pues nos permite obtener datos
relevantes sobre la calidad, propiedades o composición de un material específico.
La técnica de muestreo consiste en tomar una pequeña cantidad de un reactor, tubería, tanque,
cuñete o bolsa entre otros, y se analiza en el laboratorio para determinar sus propiedades
fisicoquímicas y a su vez establecer si está dentro de las normas establecidas y si el proceso
está siendo bien efectuado. El perfil fisicoquímico se determina a partir de las propiedades
físicas como la forma, el tamaño, la densidad; y de las propiedades químicas como lo es su
estructura, los componentes, entre otros.
Los principales objetivos del muestreo se dan al conocer las aplicaciones comerciales del
material, la precisión en las especificaciones del material y sus especificaciones
contractuales.
Cuando se manejan solidos se hace necesario conocer la forma de la muestra, ya sea laminar,
granular, en forma de cristales, o combinación de las anteriores.

TIPOS DE MUESTRA

 Selectivas
Muestra elegida deliberadamente empleando un plan de muestreo que rechaza
material de determinadas características eligiendo otro de característica más
relevante.
 Representativas
Debe representar la población de la que procede basándose en unas propiedades
de interés definidas con antelación.
 Compuestas
Consiste en dos o más partes del material objeto de estudio (recogidas al mismo
tiempo) seleccionadas para representarlo.
 Al azar
La muestra se elige al azar para eliminar cualquier sesgo en la selección
proporcionando así una base para el análisis estadístico de los datos
MUESTREO EN TRENES
Esta técnica de muestreo, es aplicable a sistemas de medición y control de emisiones a la
atmosfera de la industria del cemento. Actualmente, no está establecida una normativa que
decrete los métodos de referencia para la determinación de emisiones a la atmosfera. Sin
embargo, la selección de estos métodos a utilizar, pueden basarse en los criterios establecidos
por diferentes estándares.
La medición y control de emisiones de partículas sólidas emitidas por la industria del
cemento, es de mayor importancia desde el punto de vista cuantitativo. Y el método de
medición en discontinuo más utilizado es el método gravímetro. Para esto, se toman muestras
compuestas, estas son aquellas resultantes de la extracción del gas, en condiciones
biocinéticas, es decir, a la misma velocidad de los gases de emisión; en diferentes puntos de
muestreo durante un mismo intervalo de tiempo.

En este sentido, es utilizado un tren de muestreo para la extracción manual de muestras. Éste
está constituido por:
 Sondas de muestreo, el cual puede ser de acero inoxidable o de vidrio.
 Sistema de medidor de caudal del gas. Este es un tubo de Pitot, colocado en paralelo a
la sonda.
 Sistema de aspiración.
 Separadores de partículas, constituidos por filtros de vidrios que pueden ser circulares
o tubulares. La elección de la forma del filtro dependerá de la concentración de las
partículas que se espere encontrar y la elección de la posición del filtro dependerá de
factores como la humedad y la temperatura. Estos pueden ser ubicados en cabeza o
cola de la sonda de muestreo.

Una vez obtenidas las muestras, la determinación de la concentración de partículas sólidas

se basa en la diferencia entre el peso inicial de los filtros – tarados después de un proceso
de secado a una temperatura determinada - y el peso final de los mismos, una vez han sido
desecados a la misma temperatura y durante el mismo tiempo que durante el proceso de tara.

Si bien con esta actuación se estima la concentración de partículas sólidas, el método

recomienda añadir a la masa recogida por los filtros, la masa del conjunto de material
articulado que hubiera quedado en la superficie del resto de elementos del tren de muestreo
MUESTREO EN BUQUES
Este método de muestreo, se utiliza cuando no hay posibilidad de muestrear líneas continuas
o durante el cargue o descargue de la muestra. En este sentido, se debe tener en cuenta que
cada incremento representa solo una pequeña zona que corresponde al área y profundidad
del sitio de referencia de donde se toma. Cuando se quiere llegar al fondo de las pilas, es
necesario con ayuda de palas, abrir este, de manera que las paredes formen ángulos menores
al ángulo natural de reposo, en donde el incremento se debe tomar desde el fondo del hueco
hasta el tope.
Así mismo, los puntos de muestreo en buques, se reparten uniformemente con determinado
espacio entre ellos sobre la superficie de la muestra; al igual que a medida que se ha cargado
o descargado la bodega del barco.
Si la pila es muy grande, la opción más recomendable es diseñar un plan de muestreo a través
de un plano, en el que se incluya las profundidades a las cuales llegaran los huecos, así como
la división de la muestra.

MUESTREO EN VOLQUETAS
Este muestreo se utiliza para propósitos de control de calidad y las muestras no se deberían
usar para la investigación científica.
El muestro se puede realizar antes, durante o después del descargue del solido a muestrear.

Muestreo sobre el plantón antes del descargue.

Se deben considerar los siguientes aspectos:
 Cuando la operación se realiza antes del descargue se deben tomar incrementos con
una pala u otro utensilio removiendo una capa de por lo menos 30 cm.
 Elegir los lugares de muestreo por un sistema de líneas paralelas en zigzag a
intervalos regulares de acuerdo al tamaño del platón de la volqueta, Con una pala
tomar el incremento (muestra sencilla) en cada sitio. Si se encuentran terrones
grandes en el punto de muestreo se deben tomar pequeñas porciones de cada terrón.
Por ejemplo, en vehículos de hasta 15 toneladas se establecen por lo menos cinco
puntos de muestreo; para vehículos de 15 a 30 toneladas se establecen por lo menos
8 puntos de muestreo y para vehículos con capacidad de carga de más de 30 toneladas
se establecen por lo menos 11 puntos de muestreo. Ver figura (1)
 Para evitar errores no se deben tomar los incrementos superficialmente o de un solo
lado de la volqueta.
  Cuando el material contiene estériles (peñas) hay que tomar una cantidad
proporcional a l g r a d o d e c o n t a m i n a c i ó n q u e s e o b t i e n e e n e l f r e n t e d e
explotación.
 El número y el peso de incrementos a tomar depende del tamaño máximo de los
granos.

Muestreo durante el descargue.

Cuando se muestrea durante el descargue los incrementos:
 Deben abarcar todo el ancho del material en movimiento o por lo menos de tres
lugares diferentes del ancho total.
 El orificio de entrada del solido en el recipiente de muestreo debe ser por lo menos
tres veces más grande que el grano más grande de la muestra.
 El muestreo debe efectuarse durante todo el descargue.
 El número y peso de los incrementos depende del tamaño máximo de los granos

Muestreo inmediatamente después del descargue

Cuando se muestrea después del descargue, se deben:
 Tomar los incrementos a diferentes alturas del talud formado, siguiendo en
espiral
 El peso de los incrementos en todos los casos depende del tamaño tope del sólido.

a)
b)

c)

Figura 1. Puntos a muestrear en diferentes vehículos con capacidades de: a) hasta 15

toneladas; b) de 15 a 30 toneladas; c) más de 30 toneladas.

MUESTREO EN BANDAS TRANSPORTADORAS

Es el sistema más confiable, ya sea en banda estacionaria o en movimiento, siendo el primero
el más preciso, razón por la cual se utiliza para chequear otros métodos. Ver figura (5 y 6)
Los incrementos pueden tomarse con dispositivos especiales (pala, separadores, a mano o
automáticamente). Ver figura (2 y 3)
El muestreo de bandas puede realizarse de dos maneras:
 Se utiliza el muestreo basado en el tiempo, con el dispositivo muestreador a
velocidad constante, cuando las características del lote a muestrear son regulares y
uniformes.
 Se utiliza el muestreo basado en el peso, o muestreo auto proporcional en el cual, la
 relación de pesos entre el incremento y la masa total siempre es constante (velocidad
variable del dispositivo muestreador, según la rata del flujo de carbón en la banda),
cuando las características del lote son variables (Figura 6)

En este tipo de muestreo se tiene en cuenta las siguientes consideraciones:

 Se debe evitar la toma de muestras al comienzo o al final del flujo.
 El muestreo mediante dispositivos puede ser controlado manualmente o
automáticamente. De manera automática estos dispositivos atraviesan el flujo
asegurándose de tomar todo el espesor y el ancho del flujo. Dichos dispositivos de
muestreo han probado ser libres de sesga miento y son preferibles a los métodos
manuales, ya que se comportan siempre de la misma manera y eliminan la influencia
subjetiva del muestreador.
 Por otro lado, el muestreo manual de los incrementos de un flujo pueden tomarse
con una pala o un cucharon, la cual es desplazada a través de todo el ancho del flujo
a una velocidad constante.
 Cuando las bandas se mueven a altas velocidades o llevan cargas fuertes son
peligrosas. Por ello el muestreo manual de bandas en movimiento se recomienda sólo
cuando la velocidad de la banda es menor de 0,15 m/s (por ejemplo, para el carbón,
cuando la a ltura es menor de 0,3 m y el flujo es menor de 200 t/hora). Cuando el
flujo puede llegar a 10.000 t/hora y la velocidad 0,40 m/s (en el cerrejón) l o más
apropiado es realizar el muestreo con dispositivos automáticamente.
 Para evitar el error sistemático el intervalo de tiempo entre incrementos sucesivos no
debe coincidir con ninguna periodicidad natural en la cantidad o calidad del carbón.

Figura 2. (Cucharon para fino hasta 25 mm) Figura 3. (Pala de mano para carbón de
50mm)
 Figura 4. (Banda móvil- Brazo de arrastre) Figura 5. (Bastidor para muestreo en banda
parada)

Figura 6. (Errores comunes en el muestreo de bandas transportadoras)

 TÉCNICAS DE ALMACENAMIENTO

Las técnicas de almacenamiento se pueden dividir en varios grupos:

AMONTONADO O APILADO

Métodos de apilamiento

En el apilamiento cúbico, los paquetes o los sacos se apilan directamente unos encima de
otros para formar columnas y luego bloque rectangulares, este método es económico en lo
que respecta a la utilización del espacio, cómodo para la inspección de los materiales y fácil
para mantener las pilas rectangulares y uniformes; las unidades se cuentan con gran
sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima.

Para este sistema no debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida
el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios, y con algunos
materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las
unidades inferiores.

Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares, circulares
o piramidales. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado
(partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles, se simplifica mucho la confección de
un inventario material o físico.

El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o

esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. La forma
picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas
alquitranadas.

ALMACENAMIENTO EN BLOQUE

Este sistema, denominado también Almacén Compacto, se puede utilizar tanto para
productos paletizados como para productos no paletizados; e implica un apilamiento de los
productos (o pallets), unos encima de otros, formando bloques compactos en el almacén; lo
que representa evidentemente un mínimo coste, ya que no necesita infraestructura especial,
pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos, como
son las “carretillas elevadoras convencionales”, cuando los productos están paletizados.

Sin embargo, se deben destacar los siguientes inconvenientes:

• Posibilidad de deterioro de productos, si no existe un empaquetado suficientemente

consistente.

• Dificulta la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos
apilados (Lifo)

• El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación.

• El empleo de volumen del almacén es poco eficiente, si no se apila a una altura suficiente.

Frecuentemente, éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios, tales como

productos pendientes de clasificar, control de calidad, etc.

ESTANTERÍAS FIJAS

Las estanterías fijas, constituyen los elementos más convencionales y universalmente

empleados en los almacenes, para albergar productos tanto paletizados como no
paletizados; su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para
determinar la resistencia de los materiales a emplear, y en consecuencia el grosor y
dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros, bastidores,
travesaños, etc. ) en función de las alturas requeridas, distribución de la carga, peso y
volumen previsto de los productos a almacenar.

Como ventajas más importantes se pueden mencionar:

 Permite una buena localización de los productos almacenados.

 Posibilidades de automatización.
 Buena utilización del volumen si utilizamos pasillos estrechos.
 Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.

Si tenemos en cuenta, que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional seria

elevar las estanterías lo máximo posible en altura, para conseguir la máxima utilización del
volumen disponible en al almacén; sin embargo, esto está supeditado a una serie de
limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos.

SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH

Estos sistemas de estanterías, están especialmente diseñados para conseguir un

seguimiento estricto en la rotación del producto, siguiendo los principios Lifo, lo último que
se ubica es lo primero que se selecciona, o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo,
lo primero que entra es lo primero que sale. Técnicamente se consigue ubicando varias
paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías, a los cuales tiene
acceso las máquinas elevadoras, las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las
estanterías ya que éstas carecen de largueros.

La selección de los pallets, se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-
in garantizando así el sistema Lifo, o bien desde la cola del mismo drive-through, en cuyo
caso se garantiza el sistema Fifo. Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando
se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada
lineal; permiten una buena utilización del volumen, pudiendo apilarse hasta 9 metros de
altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que necesitan una
paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas, siendo su funcionamiento lento
y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas.

ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Las estanterías dinámicas o por rodillos, es una alternativa al sistema drive-through en las
cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad
(deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas,
estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. De esta
forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. El sistema obliga
a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilización del volumen, siendo excelente
para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido.
Como principales desventajas, se señalan las siguientes:

 Requiere paletas especiales

 Coste elevado de la instalación, efectuado por expertos
 Dispone de menos huecos para picking

SISTEMAS COMPACTOS

En los Sistemas Compactos, se incluyen las llamadas Estanterías Móviles, que se mueven a
través de raíles en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada, consiguiéndose una
buena utilización del volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen
sistema de seguridad. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos
en gavetas y de acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, solo es recomendable
para productos de poco movimiento. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones
para productos paletizados, aunque son poco frecuentes. El alto coste del equipo, junto con
su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el
trabajo, constituyen los principales inconvenientes del sistema.

ALMACENES ROBOTIZADOS

Los almacenes robotizados, llamados también tipo Silo, son instalaciones de alta
compactación, con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según
las ordenanzas vigentes de construcción. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros, con
lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible, teniendo en cuenta que
los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1,20 m. Se caracterizan, porque todos los
movimientos físicos del almacén, se realizan de una forma automática, sin intervención
humana, a través de unos equipos llamados transelevadores.

Un transelevador, es un equipo de manutención caracterizado porque realiza

simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del
alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet
almacenado.
El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la carga de
acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite las ordenes a los
traselevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la posición en la cual
tiene que situar; a su vez, el transelevador permite que la operación se controle mediante
un sistema de reconocimiento a través de rayos infrarrojos o técnicas similares. El número
de transelevadores a emplear, dependerá de las características del almacén, (cantidad y
frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de respuesta de la instalación, (tiempo
de ciclo). Hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay
que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. Otra de las características
interesantes de este tipo de instalaciones, es que los almacenes se pueden diseñar con la
denominada “estructura autoportante”, lo que significa que primero se instala la
infraestructura física de estanterías, con arreglo a todos los cálculos de resistencias, y
posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo
alberga, con lo cual, el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional
de construcción de naves industriales.

La justificación de este tipo de instalaciones, se basa fundamentalmente en la posibilidad

de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible, ya que el suelo es caro, y en
consecuencia, para que la instalación sea rentable, es necesario que el coste fijo de pallet
almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. Si bien la
instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada, este sistema supone
una drástica reducción de mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se
manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas.
 DISEÑO

La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las
actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. En este aspecto es necesario lograr
un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. Por ello, a
la hora de hacer el diseño interno del almacén. existe una serie de factores a considerar en
cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de
pedidos.

 Diseño enfocado al almacenamiento

En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos, la actividad de
almacenamiento marca el diseño de los mismos. De este modo, las zonas de
almacenamiento serán amplias y profundas, pudiendo apilar productos hasta la máxima
altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. Por su parte, los pasillos laterales
pueden ser más estrechos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para
mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado
por la utilización plena del espacio del almacén. A medida que las transferencias y
movimientos aumentan, este diseño deja de ser satisfactorio, obligando a hacer
modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. De
este modo, los pasillos se deben ir ampliando, disminuyendo a su vez la altura de
almacenamiento. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de
las mercancías.

 Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido

Dado que, en el flujo de un producto dentro de un almacén, éste casi siempre llega en
cantidades mayores que posteriormente en su salida, la recogida de mercancías para la
preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. En general,
la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de
recepción y almacenamiento de los productos. Si la transferencia de mercancías es alta y la
preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos, el empleo de este
diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de
pedidos, puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio
del almacén.

El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo

a su función, de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las
necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio, y otras se
diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un
tiempo de recogida de mercancías mínimo. Las zonas de almacenamiento o reserva se
emplean para almacenamiento semi-permanente, sirviendo para reponer los productos de
las zonas de preparación de pedidos. Normalmente, las mercancías en esta área estarán
desembaladas, salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos
directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. El tamaño de las zonas de
preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura
que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. De esta manera,
los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los
movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de
almacenamiento.

Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido.
Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales, es posible seleccionar
equipo de recogida especializado, como cintas transportadoras o remolques y mejorar el
diseño operativo. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la
secuenciación, la asignación de zonas y la agrupación de pedidos.

La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido, de
manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Obviamente esto ahorra
tiempo en la recogida de los productos. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de
almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el
pedido la debe hacer el cliente o el vendedor, o hay que crear un paso intermedio de
ordenación una vez que se recibe el mismo.

La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación

de los pedidos un número limitado de artículos del stock, evitando que todos recorran todo
el almacén. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada, y sólo
podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Aunque esta técnica permite una
utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo, también tiene
algunas desventajas.

En primer lugar, exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia
de sus pedidos, a su paso y a sus características. En caso de no hacer una ubicación
equilibrada entre las diferentes zonas, el trabajo de las personas asignadas a cada zona
queda mal repartido.

La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una
lista de recogida para cada zona, y que al final, antes de que el envío salga del almacén, se
vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. Si se evita este problema haciendo
que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación, lo único que se logra
es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás.

La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la

recogida por el almacén. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida, complica la
agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. Además, a veces se puede
producir el efecto contrario al esperado, ya que el tiempo de recogida de un pedido puede
verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén
preparando conjuntamente con él.

APLICACIONES

 Gráneles secos y de minas (arena, grava, cobre, hierro, sal, etc)

 Carbón
 Granos vegetales: cereales (trigo, maíz, arroz, cebada, avena, sorgo), soya,
legumbres.
 Mineral de hierro: (minerales ferrosos y no ferrosos
 Bauxita
 Madera
 Cemento
  Productos químicos: fertilizantes, plástica en gránulos, resina o polvo, fibras
sintéticas, etc.
 Alimentos secos: harina, azúcar, semillas, alimento para ganado, y otros animales.

En la gran variedad de industrias de hoy día, las materias primas y/o productos terminados,
deben ser almacenados a granel por razones prácticas o económicas. Ya sea que se trate de
partículas muy finas, como en el caso de la industria farmacéutica, o grandes trozos como
en la extracción de minerales, en estos casos, los principios fundamentales son los mismos,
pero el tratamiento particular dependerá de la naturaleza de los materiales.

DISEÑO DE DISPOSITIVOS DE EMPAQUE

La mayoría de los productos físicos que se ofrecen en el mercado tienen que empacarse y
envasarse por su naturaleza. El diseño del empaque es el que describe la apariencia del
producto. Un buen diseño puede captar la atención del cliente, disminuir sus costos de
producción y otorgarle una ventaja competitiva frente a su competencia.

El diseño de empaque tiene como finalidad crear dispositivos cuya función sea en pro del
mantenimiento, y de la protección de los productos que contienen, debido a que estos
pueden sufrir daños físicos (grietas y deformaciones) durante su transporte, manufactura y
distribución. También tiene una función de comercialización la cual busca fomentar la
venta del producto, a través de un conjunto de estrategias de marketing que puedan llegar
a ser atractivas para el consumidor.

Para diseñar un dispositivo de empaque se deben tener en cuenta los siguientes factores:

GEOMETRIZACIÓN DE DISEÑO

En la actualidad se deben crear diseños con un valor agregado, pues es lo que el consumidor
busca, estar al corriente con las nuevas tendencias, no bajar la calidad del producto, hacer
diseños funcionales que sean novedosos, llamativos a la vista, estéticos y, sobre todo, que
sean productos o artículos difíciles de rechazar. Es aquí donde entra la creatividad para
crear diseños únicos y tener alternativas.

El proceso a seguir en la geometrización de diseño de un empaque es:

1. Planteamiento del problema.

2. Diseño del aspecto gráfico. Imaginar todo tipo de detalles sobre la empresa para crear el
envase (colores, a que se dedica, estilo, etc.).

3. Recopilación de información. Observar y buscar información sobre los diferentes tipos

de envase que hay en el mercado, materiales, detalles de construcción, colección de fotos,
etc.

4. Dibujar el croquis acotado. Es un dibujo a mano alzada con medidas reales del desarrollo
del envase.

5. Diseño gráfico.

6. Bocetos del logotipo y diseño de etiqueta.

7. Bocetos del envase en perspectiva.

8. Diseño final en lámina.

9. Construcción final del envase.

ESTRUCTURA

El diseño estructural de un empaque se realiza por medio de un equilibrio entre las

funciones propias del material a utilizar, teniendo en cuenta sus características específicas,
la capacidad mecánica, la mejor calidad y el menor costo que se pueda conseguir.

Los materiales deben cumplir con características y funciones ideales para cada empaque y
cada producto. Por ejemplo, resistencia, impermeabilidad, durabilidad, seguridad,
flexibilidad, tiempo de vida, entre otros. Para desarrollar la estructura del envase hay que
tener en cuenta:

 Que va a contener el producto

 Naturaleza.
 Tamaño y forma.
 Densidad y peso.
 Fragilidad o resistencia.
  forma de presentación (liquido, solido, polvo, etc.).
 comportamiento ante los cambios (humedad, temperatura, presión, etc.).
 Riesgos de la distribución.
 Impacto horizontal, golpes laterales que puede sufrir el producto en el proceso de
transporte y manipulación del mismo.
 Impacto vertical, riesgo de la caída del producto.
 Perforación.
 Compresión, es importante la resistencia que tiene para el apilamiento en
almacenes o anaqueles.
 Vibración, tanto en el transporte como en la producción y transporte.
 Alta temperatura.
 Baja temperatura (transporte de frigoríficos o congelados).
 Baja presión (transporte aéreo).
 Humedad.
 Polvo.
 Biológicos, procedentes de bacterias, hongos, microorganismos, insectos, etc.
 Contaminación, de sustancias o materiales ajenos al envase.
 Adecuación del canal de distribución. Es importante conocer el canal de
distribución para poder diseñar un embalaje adecuado y que el producto no sufra
alteraciones graves durante el manejo y transporte.
 Ergonomía.
 Facilidad del manejo del envase.
 Forma de uso del producto, sistema de apertura y cierre, dosificación, válvulas, etc.

SUAJE, DOBLEZ Y CORTE

Existen placas para corte continuo, corte intermitente o doblez. Para realizar el corte se
utiliza la herramienta llamada suajadora, la cual presiona el suaje contra el material y así lo
corta, marca o dobla. Es importante para el diseño de algunos envases o empaques, hacer
este tipo de doblez o corte, ya que ayuda a tener una mejor manejabilidad y presentación
final del producto. Un ejemplo son las cajas para pizza, envases para alimentos, envoltorios,
cajas de plástico.
CÁLCULO DE RESISTENCIA DE MATERIALES

La resistencia de materiales estudia las solicitaciones internas y deformaciones que se

producen en el envase sometido a cargas exteriores. Tiene como finalidad elaborar métodos
simples de cálculo aceptables, de los elementos típicos más frecuentes de las estructuras.

Los problemas a resolver con el cálculo de resistencia de materiales son los indicados a
continuación:

a) Dimensionamiento, que es encontrar el material, forma y dimensión adecuados de un

envase o embalaje para que pueda cumplir con seguridad, gastos adecuados y un perfecto
estado.

b) Verificación, se da cuando las dimensiones ya han sido prefijadas y se sabe si son las
adecuadas para resistir el estado del envase o embalaje.

REQUISITOS OBLIGATORIOS DEL DISEÑO

1. Conocer el producto a fondo.

2. Conocer al consumidor final.

3. Conocer el comportamiento del mercado.

4. Tener una estrategia para el diseño.

5. Trabajar integrado a la industria.

6. Hacer una revisión final al proyecto.

ERGONOMÍA EN EL DISEÑO DEL EMPAQUE

La ergonomía se ocupa de las condiciones del diseño de un empaque, el que tenga ciertas
características que den funcionalidad y estética adecuada para el consumidor. Debe cuidar
factores de seguridad, manejabilidad, comodidad, utilidad, medida adecuada, peso correcto,
curvatura, textura, elasticidad, flexibilidad, rigidez, y en general las características que el
consumidor necesita. El empaque debe poder abrirse con facilidad, velocidad y prontitud,
pero también cuidar que no resbale, que no ensucie, que no se batalle con herramientas, se
adapte a la forma de la mano, sea seguro de usar, que no tenga riesgos de romperse o
estallar, y que no represente peligro para el usuario o terceras personas. En pocas palabras,
la ergonomía es tratar de adaptar el producto a la anatomía y necesidad humana.

Diseños adaptables al ser humano

Para adaptar un empaque a las necesidades y deseos del consumidor es importante

considerar lo siguiente:

Definirlo–Desarrollarlo–Verificarlo–Fabricarlo

Para la fabricación de un empaque se debe considerar:

 Anatomía y fisiología, se debe hacer un diseño adaptable a la anatomía del ser

humano; por ejemplo, todos aquellos envases que se abren con argollas de sistema
“abre fácil” requieren ajustarse a la fuerza capaz que ejercer el dedo índice.
 Ergonomía cognitiva, el envase debe ser claro y mostrar a simple vista cuál es y las
propiedades de su contenido. En ciertas ocasiones el gráfico no se entiende o se
confunde con otro muy parecido, lo cual puede ocasionar molestia o daños al
consumidor. Por eso, es recomendable que el gráfico sea claro, entendible y
reconocible para el usuario.
 Ergonomía de uso, se debe saber a qué mercado meta está dirigido el producto, para
elegir adecuadamente los materiales y la forma del envase. Ergonomía gráfica, aquí
entran varios factores a considerar, como son la tipografía, forma del envase, tipo
de etiqueta, entre otros aspectos.
 Ergonomía de confianza, el envase debe generar confianza al consumidor, atraer,
cautivar, proteger, almacenar productos y distinguirse de los otros.
BIBLIOGRAFÍA

 Pérez. C (2012). Empaques y Embalajes. Recuperado el 11 de noviembre de 2020,

http://www.aliat.org.mx/BibliotecasDigitales/comunicacion/Empaques_y_embalaj
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 Rincón, M, Gómez, H y Monroy, W. (2010). Cap. 1 Normas generales sobre muestreo
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