Diseño en Ingenieria Quimica. Tuberias e Instrumentación

5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
Contenidos del capítulo

5.1. Introducción
5.2. Los diagramas Tel
5.3. Selección de válvulas
5.4. Bombas y compresores
5.5. Diseño mecánico de sistemas de tuberías
5.6. Selección del tamaño de las tuberías
5.7. Control e instrumentación
203182 5.8. Sistemas de control típicos

5.9. Alarmas, salidas de seguridad y enclavamientos
5.10. Ordenadores en el control de procesos
1052723
5.11. Referencias
5.12. Nomenclatura
Distancia
5.13. Problemas
a
Educación
de
claves
Objetivos
aprendizaje
Cómo leer un diagrama de tuberías e instrumentación dibujado utilizando símbolos ISA-5.1

de Nacional
Cómo trabajan las válvulas y los controladores.

.
Cómo calcular la caída de presión en tuberías y diseñar y seleccionar bombas
Cómo diseñar esquemas de control para operaciones unitarias y procesos globales comunes.
Universidad
229
230
CAPITULO 5 TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
5.1. INTRODUCCIÓN
El diagrama de flujo de un proceso muestra la disposición de las piezas principales del equipo y su
interconexión. Es una descripción de la naturaleza del proceso.
El diagrama de tuberías e instrumentación (diagrama Tel 0 DTI; en inglés P and I o DPI) muestra los
detalles de ingeniería del equipo, instrumentación, tuberías, válvulas y accesorios; y su disposición. Frecuen
temente se llaman Diagramas de Flujo de Ingeniería o Diagramas de Líneas de Ingeniería. Este capítulo
abarca la preparación de los diagramas I e I preliminares de la etapa del diseño del proceso del proyecto.
El diseño de un sistema de tuberías, y la especificación de la instrumentación del proceso y los siste
mas de control, normalmente se realizan por grupos de diseño especializados, y una discusión detallada
del diseño de tuberías y sistemas de control está fuera del alcance de este libro. Sólo se da una guía de
normas generales. El manual de tuberías editado por Nayyar et al. (2000) se recomienda particular
mente para una orientación del diseño detallado de los sistemas de tuberías e instrumentación del pro
ceso y control. También se pueden consultar las referencias citadas en el texto y enumeradas al final del
capítulo
1052723703231823
5.2
. DIAGRAMAS TEI
Los diagramas T e I muestran la disposición del equipo del proceso, las tuberías, las bombas, la instru
Distancia
mentación, válvulas yY otros accesorios. El diagrama debe incluir:
1. Todo el equipo del proceso identificado por un número de equipo. El equipo se debe dibujar
a
Educación
aproximadamente en proporción, y se deben mostrar la localización de las boquillas.

2. Todas las tuberías, identificadas por un número de línea. Se debe mostrar el tamaño de las tube
rías y el material de construcción. El material se debe incluir como parte del número de identifi
de Nacional
cación de línea.
3. Todas las válvulas, válvulas de control y de bloqueo, con un número de identificación. Se debe
mostrar el tipo y el tamaño. El tipo se puede mostrar por un símbolo usado para la válvula o
Universidad
incluido en el código utilizado para el número de la válvula.

4. Los accesorios auxiliares que son parte del sistema de tuberías, tales como indicadores de nivel
en línea, filtros, y purgas de vapor, con un número de identificación.
5. Bombas, identificadas por un número de código adecuado.
6. Todos los circuitos de control e instrumentación, con un número de identificación.
Para procesos sencillos, las líneas de servicio se pueden mostrar en el diagrama T e I.
Para procesos complejos, se deben utilizar diagramas separados para mostrar las líneas de servicio, por
ello la información se puede mostrar de forma clara, sin abarrotar el diagrama. Las conexiones de servi
cio para cada unidad, sin embargo, se deben mostrar en el diagrama T e I.
El diagrama T e I se parecerá a los diagramas de flujo de procesos, pero sin mostrar la información
del proceso. Se deben utilizar los mismos números de identificación del equipo en ambos diagramas.
5.2.1. Símbolos y diseño

Los símbolos utilizados para mostrar el equipo, las válvulas, los instrumentos y los circuitos de control
dependerán en la práctica de la oficina de diseño en concreto. Los símbolos del equipo generalmente
están más detallados que aquellos usados en los diagramas de flujo de proceso. En la Figura 5.34, al final
de este capítulo, se muestra un ejemplo tipico de diagrama Tel.
5.2. DIAGRAMASTE 231
En el momento de la escritura de este libro, no existen símbolos Te I estándares europeos. Los sím
bolos estándares internacionales más ampliamente utilizados para la instrumentación, controladores y
válvulas son los dados por el Sistema de Instrumentación y Sociedad de Automatización de códigos de
diseño ISA-5.1.1-1984 (R1992). Algunas compañías usan sus propios símbolos sin embargo, y en algu
nos países siguen estándares diferentes, tales como BS 1646 en Inglaterra y DIN 19227 y DIN 2429 en
Alemania
Cuando se diseña el diagrama, sólo es necesario mostrar la elevación relativa de las conexiones del
proceso para el equipo donde éstas afecten a la operación del proceso, por ejemplo, carga de succión
positivo neto (CSPN) de las bombas, los ramales barométricos, los sifones y la operación de las calderas
con termosifón. Normalmente todos los detalles del diseño de las tuberías se muestran en un dibujo
diferente, conocido como dibujo isométrico de las tuberías. Véase Figura 5.20 como ejemplo,
Están disponibles programas asistidos por ordenador para la preparación de diagramas T e I; véase
la referencia del programa PROCEDE en el Capítulo 4.
5.2.2. Símbolos básicos

Los símbolos ilustrados a continuación son aquellos dados en ISA-5.1-1984 (R1992).
105273 Válvulas de control

Distancia
M
a
Educaión
General Tres vías Asiento Diafragma
Figura 5.1. Válvulas de control.

de Nacional Universidad
En la Sección 5.3 se discuten diferentes tipos de válvulas.
Accionadores
S D M
Accionador de Solenoide Digital Motor rotatorio

diafragma o inespecífico
Figura 5.2. Accionadores
La mayoría de las válvulas de control modernas (elementos de control finales) se accionan por motores
eléctricos, pero las válvulas antiguas se accionan por señales neumáticas utilizando aire instrumental.
Los accionadores neumáticos se prefieren en situaciones donde los controladores electrónicos podrían
causar un riesgo en el proceso o donde la potencia eléctrica no está disponible o no es fiable. También
se encuentran accionadores neumáticos en muchas plantas antiguas donde la sustitución por controla
dores electrónicos no se ha realizado aún. Los accionadores de motor se utilizan para válvulas grandes,
mientras que los accionadores digitales y solenoides se usan para válvulas que se conectan para aper
232 CAPITULO 5 TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
tura y cierre, como ocurre frecuentemente en procesos en discontinuo. Muchos controladores nuevos
utilizan una combinación de estas propuestas. Por ejemplo, se puede enviar una señal digital a un sole
noide que abre o cierra una línea de aire instrumental que entonces, activa una válvula de control accio
nada neumáticamente
Líneas instrumentales
Suministro a instrumento o conexión a proceso
Señal indefinida
Señal neumática
0 Señal eléctrica
O
Señal (abrir-cerrar) binaria eléctrica
105273 8 enlace interno del sistema (enlace de programas o de datos)
Todas las líneas deberían dibujarse finas en relación a las líneas de tuberías del proceso
Distancia
Figura 5.3. Líneas de instrumentación.
Las líneas de conexión de la instrumentación se dibujan de manera que se distingan de las líneas princi
a
pales del proceso. Las líneas del proceso se dibujan como líneas sólidas y, generalmente, más gruesas.
Educaión
de
Modo de fallo
Nacional Universidad
La dirección de la flecha muestra la posición de la válvula en caso de fallo del suministro de energía.
T
Abierta Cerrada Mantenida en la Modo
posición de trabajo indeterminado
Figura 5.4. Modos de fallo de válvulas.
Símbolos generales de la instrumentación y los controladores
Montado en el lugar Montado en panel Montado en panel Instrumento con

en situación principal en situación auxiliar funcion dual
(panel local)
Figura 5.5. Símbolos generales de la instrumentación y controladores.

5.2. DIAGRAMASTE 233
"Montados localmente" significa que el controlador y la pantalla se encuentran fuera de la planta cerca
de la ubicación de la instrumentación de detección. “Panel principal” significa que se encuentra en un
panel en una habitación de control. Excepto en plantas pequeñas, la mayoría de los controladores se
pueden montar en la habitación de control.
Control distribuido: Símbolos de pantalla compartidos
Instrumento de pantalla compartida montado en campo con acceso limitado para ajustes
Instrumento de pantalla compartida con acceso de operador para ajustes
o Instrumento de pantalla compartida con alarmas informáticas (* es la variable medida)

"АН
AL
Controlador lógico programable accesible al operador
Controlador lógico programable montado en campo
105273- 8
Figura 5.6. Símbolos de pantalla compartida para un control distribuido y un control lógico.
Un sistema de control distribuido es un sistema que está funcionalmente integrado, pero consiste en
subsistemas que se pueden separar físicamente y remotos entre sí. Una pantalla compartida es un dis
Distancia
positivo de interfaz del operador tal como una pantalla de ordenador o una pantalla de vídeo que se uti
liza para visualizar información del control del proceso a partir de una serie de fuentes al servicio del
a
operador. La mayoría de las plantas construidas desde 1990 (y muchas plantas más antiguas) usan pan
Educaión tallas compartidas en lugar de paneles de instrumentación.
Los controladores lógicos programables se utilizan para las operaciones discretas de control, tales
deNacional Universidad
como los pasos en un proceso en discontinuo o semidiscontinuo, y para programar controles de blo
queo que protegen contra las condiciones no seguras o poco rentables. Por ejemplo, se podría utilizar
O
un controlador lógico para asegurarse de que un operador no puede abrir una línea de salida de aire a
un reactor a menos que las válvulas de alimentación estén cerradas y la purga del nitrógeno esté abierta.
Otros símbolos comunes
HH
Orificio de restricción Válvula de Válvula de Válvula de compuerta

seguridad o control manual o válvula de aislamiento
reguladora
de presión
Regulador de Válvula de retención

contrapresión (no retorno)
independiente
Figura 5.7. Otros símbolos comunes.

234 CAPITULO 5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
Tabla 5.1. Código de letras para los Símbolos de la Instrumentación (Basado en ISA-5.1-1984 (R1992))
Controladores
Variable inicial Primera Sólo Registro Indicación Ciego Transmisores Elemento final
o medida letra indicación de control
AT AV
Analisis (composición) A ΑΙ ARC AIC AC
Caudal 1 FI FRC FIC FC FT FV
Razon de caudales FF FFI FERC FFIC FFC FFT FFV
Potencia JI JRC JIC JT JV
Nivel 1 LI LRC LIC LC LT LV
Presion, vacio Р PI PRC PIC PC PT PV
PDIC PDT PDV

Diferencia de presiones PD PDI PDRC PDC
Cantidad Q QI QRC QIC QT OZ
Radiacion R RI RRC RIC RC RT RZ
T TI TRC TIC TC TT TV
emperatura
Diferencia de temperaturas TD TDI TDRC TDIC TDC TDT TDV
Peso w WI WRC WIC WC WT WZ
Votas
2 3 64
1) Las letras C, D, G, M, N y O no están definidas y se pueden usar para cualquier propiedad específica de usuari).
) La letra S como letra secundaria o posterior indica un interruptor.
) La letra Y como letra secundaria o posterior indica una función de cálculo o un relé.
La letra Z se utiliza para el elemento de control final cuando ésta no es una válvula.
)
Fonsultar el estándar para el conjunto total de códigos de letras.
Tipo de instrumentación
Esto se indica en el círculo que representa el controlador del instrumento por un código de letras (véase
Tabla 5.1)
La primera letra indica la propiedad medida, por ejemplo, F = caudal. Las letras posteriores indican
la función; por ejemplo,
I = indicador
RC = Controlador de grabación
Las letras AH o AL indican alarmas altas o bajas.
PV PAH PIC
PT
PAL
Figura 5.8. Un circuito de control típico.

5.3. SELECCIÓN DE VÁLVULAS 235
Los diagramas TeI muestran todos los componentes que constituyen un circuito de control. Por
ejemplo, la Figura 5.8 muestra un transmisor de presión de localización en campo conectado a un con
trolador indicador de presión de pantalla compartida con acceso del operador para los ajustes y las
alarmas altas y bajas. El controlador de presión envia una señal eléctrica a una válvula de control de
presión accionada por diafragma de cerrado del fallo,
5.3. SELECCIÓN DE VÁLVULAS

Las válvulas utilizadas para una planta de procesos químicos se pueden dividir en dos grandes clases,
dependiendo de su función primaria:
1. Válvulas de cierre (válvulas de bloqueo o0 válvulas de aislamiento),cuyo objetivo es cerrar la circulación.
2. Válvulas de control, tanto manuales como automáticas, utilizadas para regular el caudal.
Los tipos principales de válvulas utilizadas son:
1052723-2203231831
Compuerta Figura 5.9a

Macho Figura 5.96
Bola Figura 5.9c
Asiento Figura 5.9d
Distancia
Diafragma Figura 5.9e

Mariposa Figura 5.9f
a
Educación
Una válvula que se seleccione para una propuesta de cierre debe ofrecer un sellado positivo en la
posición de cierre y una resistencia mínima a la circulación cuando se abre. Las válvulas de compuerta,
macho y bola son las usadas más frecuentemente para este propósito. Las válvulas de compuerta están
de Nacional
disponibles en un amplio intervalo de tamaños y se pueden operar manualmente o por un motor. Tie
nen un canal de circulación recto y una caída de presión baja cuando está totalmente abierta. Normal
Universidad
mente se requieren dar varias vueltas a la válvula para cerrarla, por ello son las que se usan mejor
cuando se utilizan a menudo. Las válvulas de compuerta no pueden estar parcialmente abiertas, ya que
el cierre de la válvula se pueden deformar, provocando que la válvula no cierre correctamente. Las vál
vulas de macho y las válvulas de bola tienen la ventaja que sólo se necesita un cuarto de vuelta para
abrirlas o cerrarlas. Estas válvulas frecuentemente se accionan por solenoides y se utilizan cuando se
necesitan dispositivos de apertura-cierre rápidos. La selección de las válvulas se discute por Merrick
(1986) (1990), Smith y Vivian (1995) y Smith and Zappe (2003).
Si se requiere un control del caudal, la válvula debe ser capaz de ofrecer un control suave sobre el
rango total de circulación, desde una apertura total hasta un cierre total. Las válvulas de asiento se usan
normalmente, a pesar de que las válvulas de diafragma son más comunes. Las válvulas de mariposa se
utilizan frecuentemente para el control de caudales de gases y vapores. Las válvulas de control automáti
cas generalmente son válvulas de asiento con un diseño estilizado especial (véase Peacock y Richardson,
1994; Capítulo 7).
La selección cuidadosa y el diseño de las válvulas de control son importantes; se debe conseguir un con
trol del caudal bueno, aunque en concordancia con una caída de presión lo más baja posible. La válvula tam
bién debe tener un tamaño que evite el flujo intermitente de los líquidos calientes y la circulación supercrítica
de los gases y los vapores. El tamaño de las válvulas de control se discute por Chaflán (1974).
Las válvulas de no retorno se utilizan para prevenir el reflujo de los fluidos en una línea del proceso. Nor
malmente no ofrecen un cierre absoluto de la circulación inversa. En la Figura 5.9g se muestra un diseño
236 CAPÍTULO 5 TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
tipico. Dado que las válvulas de retención de tipo oscilante dependen de la gravedad para cerrar la válvula, se
debe tener cuidado a la hora de orientar la válvula de forma adecuada cuando se coloca e instala.
La mayoría de los estándares británicos para las válvulas ya están en conformidad con los estándares
europeos. Los estándares británicos más ampliamente utilizados están enumerados en las referencias al
final de este capitulo. Los estándares americanos están establecidos por el Comité de Estándares ASME
B16 y se pueden solicitar a la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. En ASME B 16.34-2004
(ASME, 2004), se describen los estándares generales, mientras que las dimensiones de las válvulas se
dan en ASME B16.10-2000 (ASME, 2000). El diseño de las válvulas es tratado por Pearson (1978).
a b
1052723-2203231831
Distancia
ES
a
Educación
日
産
de
NacionalUniversidad
С e
M
Figura 5.9. (a) Válvula de compuerta (válvula lateral). (b) Válvula de macho. (c) Válvula de bola. (d) Válvula de
asiento. (e) Válvula de diafragma. (f) Válvula de mariposa. (g) Válvula de no retorno, válvula de retención, tipo
disco articulado
5.4. BOMBAS Y COMPRESORES 237
f g
Valvula cerrada
Circulación
o
to
Válvula
completamente abierta
105273- 18 Figura 5.9. (Continuación).
U5.4.
istancia BOMBAS Y COMPRESORES
EU
$ .4.1. Selección de la bomba

de
Coulson et al. (1999), Capítulo 8, trata el bombeo de líquidos. Se debe hacer referencia a ese capítulo
Nacional
para una discusión de los principios del diseño de bombas y las ilustraciones de las bombas más
comúnmente utilizadas.
Universidad
Las bombas se pueden clasificar en dos tipos generales:

1. Bombas dinámicas, tales como bombas centrífugas.
2. Bombas de desplazamiento positivo, tales como bombas reciprocas y de diafragma.
Las bombas centrífugas, frontales, horizontales, y de una sola etapa son, de lejos, el tipo más utili
zado comúnmente en la industria de procesos químicos. Se utilizan otros tipos cuando se especifican
cargas elevadas o consideraciones especiales del proceso. Por ejemplo, cuando se deben añadir cauda
les pequeños de aditivos a un proceso se utilizan frecuentemente bombas dosificadoras de desplaza
miento positivo.
La selección de las bombas se realiza por el caudal y la carga requerida, junto con otras considera
ciones del proceso, tales como la corrosión o la presencia de sólidos en el fluido.
El gráfico mostrado en la Figura 5.10 se puede usar para determinar el tipo de bomba requerida
para una carga particular y un caudal. La figura se basa en una publicada por Doolin (1977).
Las bombas centrífugas se caracterizan por su velocidad específica (véase Coulson et al., 1999; Capi
tulo 8). En la forma dimensional, la velocidad específica viene dada por:
NS -
NQ!/2 (5.1)
(gh)3/4
10'
Alternativa o reciproca
m 101
Etapa unica de
t,otal Carga
Multietapas alta velocidad o

0
"multie
tapas Etapa única
1750 rpm
Etapa única
3500 rpm
10
10 10 10 104 10
Caudal, m3/h
203 18 Figura 5.10. Guía de selección de bombas centrífugas. * Etapa única > 1750 rpm, multietapas 1750 rpm.
1052723
donde
Distancia a Educación
N = revoluciones por segundo

Q = caudal, m3/s
h = carga
g = aceleración gravitacional, m/s2
de
Los fabricantes de bombas generalmente no utilizan la velocidad específica dimensional, pero defi
Nacional nen la velocidad específica impulsora mediante la ecuación:
N' Q1/2
Universda donde
N's =
h3/4
(5.2)
N = revoluciones por minuto (rpm),

Q = caudal, US gal/min
h = carga, ft.
Los valores de la velocidad específica no dimensional, como se define por la ecuación 5.1, se puede con
vertir en la forma definida por la ecuación 5.2 multiplicando por 1,72 x 104
La velocidad específica impulsora para las bombas centrífugas (ecuación 5.2) generalmente se
encuentra entre 400 y 20 000, dependiendo del tipo de impulsor. Generalmente, las bombas impulsoras
se clasifican como centrífugas o radiales para velocidades específicas entre 400 y 4000, circulación
mixta entre 4000 y 9000, y axial por encima de 9000 (Helad, 1996). Doolin (1977) establece que una
velocidad específica por debajo de 1000 tiene una eficiencia de las bombas centrífugas de etapa sencilla
baja y, entonces, se deberían considerar las bombas de multietapas.
Para una discusión detallada de los factores que gobiernan la selección de la mejor bomba centrifu
ga para un problema el lector debería acudir artículo De Santis (1976), Neerkin (1974), Jacobs (1965) 0
Walas (1990).
239
5.4. BOMBAS Y COMPRESORES
Las bombas de desplazamiento positivo, reciprocas, generalmente se usan donde se requiere una
carga elevada a un caudal bajo. Holland and Chapman (1966) revisan los diferentes tipos de bombas de
desplazamiento positivo disponibles y discuten sus aplicaciones.
Davidson y von Bartele (1999) o Jandiel (2000) ofrecen una guía general para la selección, instala
ción y operación de bombas para las industrias de procesos. La selección de las bombas no se puede
separar del diseño del sistema de tuberías completo. La carga total requerida será la suma de la carga
dinámica debido a la pérdida por fricción en las tuberías, accesorios, válvulas y equipo del proceso, y
cualquier carga estática debida a las diferencias en la elevación.
La caida de presión requerida a través de una válvula de control será una función del diseño de
la válvula. Se debe permitir la caída de presión suficiente cuando se diseña la bomba para aseguran
que la válvula de control trabaja satisfactoriamente en el intervalo de caudales requerido. Si es posi
ble, la válvula de control y la bomba se deben diseñar conjuntamente, como una unidad, para asegu
rarse de que se selecciona el tamaño óptimo para ambos. Como guía orientativa, si las características
no están especificadas, la caída de presión de la válvula de control se debe tomar como mínimo al
30% de la caída de presión dinámica total a través del sistema, con una valor mínimo de 50 kPa
(7 psi). Una buena norma general en las primeras etapas del diseño del proceso es permitir una cai
105273- 8
da de presión de 70 kPa (10 psi) para cada válvula de control. La válvula de control debe tener un
tamaño para un caudal máximo del 30% por encima del caudal de la corriente normal. Algunas de
las caidas de presión a través de la válvula se recuperaran aguas abajo, la cantidad depende del tipo
de válvula usada.
Distancia
En la Sección 5.4.2 y en Coulson et al. (1999), Capítulo 3 se dan los métodos para el cálculo de la caí
da de presión a través de las tuberías y los accesorios. Es importante que se realice un análisis apropiado
del sistema y el uso de una forma de cálculo (hoja de cálculo) para recomendar unos cálculos de carga
a
Educaión de la bomba estandarizados. Una forma de cálculo estandarizada asegura que se utilice un método sis
temático de cálculo, y proporciona una lista de revisión para asegurarse de que se han considerado
de Nacional
todos los factores de usuario. También es un registro permanente del cálculo. En el Apéndice G se
ofrece una plantilla para una bomba estándar y un cálculo de tuberías y se puede descargar en formato
MS Excel a partir de http://books.elsevier.com/companions. El Ejemplo 5.8 se ha realizado utilizando
Universidad
esta forma de cálculo. El cálculo debería incluir una revisión de la carga de aspiración neta positiva
(CANP) disponible; véase Sección 5.4.3.
Kern (1975) discute el diseño práctico de las tuberías de aspiración de la bomba, en una serie de
artículos sobre los aspectos prácticos del diseño de sistemas de tuberías publicado en la revista de Inge
niería Química desde Diciembre 1973 hasta Noviembre 1975. Simpson (1968) también ofrece una pre
sentación detallada de las técnicas de dimensionamiento de las tuberías, que cubre sistemas líquidos, de
gases y de dos fases. El dimensionamiento de la tubería y la selección de las bombas también se cubren
en un artículo extenso de Ludwig (1960).
5.4.2. Caída de presión en las tuberías de distribución

La caída de presión en una tubería debido a la fricción es función del caudal, la densidad y viscosidad
del fluido, el diámetro de la tubería, la rugosidad de la superficie de la tubería, y la longitud de la tube
ría. Se puede calcular utilizando la siguiente ecuación:
AP, = 81 Lid, 2012 (5.3)

donde
ДР, caida de presión, N/m?

f = factor de fricción
1 = longitud de la tubería, m
d; = diámetro interior de la tubería, m
= densidad del fluido, kg/m3
11 = velocidad del fluido, m/s
El factor de fricción depende del número de Reynolds y de la rugosidad de la tubería. En la Figura 5.11
se puede encontrar el factor de fricción a usar en la ecuación 5.3.
El número de Reynolds viene dado por:
Re = (p x ux d;)!!! (5.4)
En la Tabla 5.2 se dan los valores de la rugosidad superficial absoluta de las tuberías usadas común.
mente. El parámetro para usar con la Figura 5.11 es la rugosidad relativa, e, dada por:
1052723-2203231831
c = rugosidad absoluta / diámetro interno de la tubería

Nota: El factor de fricción usado en la ecuación 5.3 se relaciona con la tensión cortante en la pared de la tubería, R,
por la ecuación f = (R/p u?). Otros utilizan relaciones diferentes. Sus listas de factores de fricción darán datos
que son múltiplos de aquellos indicados por la Figura 5.11. Por ello, es importante asegurarse de que la ecua
Distancia
ción de la caída de presión utilizada coincide con la lista de los factores de conversión. Uno de los usados
más comúnmente es el de Fanning, que define el coeficiente de fricción como C;= (2R/p u?); es decir, C = 2f,
entonces la ecuación 5.3 se convierte en:
a
Educación de Nacional
AP,, = 4CAL/d,pu
pe? 2
(5.3a)
Fluidos no newtonianos
Universidad
En la ecuación 5.3, y en el cálculo del número de Reynolds para el uso con la Figura 5.11, la viscosidad y
la densidad del fluido deben tomarse constantes. Esto es cierto para líquidos newtonianos pero no para
líquidos no newtonianos, donde la viscosidad aparente es función de la tensión cortante.
Se necesitan métodos más complejos para determinar la caída de presión de fluidos no newtonianos
en las tuberías de distribución. Los métodos más adecuados se dan en Richardson et al. (2002), Capítu
lo 4, y en Chabbra and Richardson (1999); véase también Darby (2001).
Gases
Cuando un gas fluye a través de una tubería, la densidad del gas es función de la presión y por tanto se deter
mina por la caída de presión. Se pueden usar la ecuación 5.3 y la figura 5.11 para estimar la caída de presión,
pero puede ser necesario dividir la tubería de distribución en secciones cortas y sumar los resultados.
Mezclas de dos fases

Para mezclas de líquido - vapor se puede encontrar la caída de presión en tuberías horizontales utilizando la
correlación de Lockhart y Martinelli (1949), que relacionan la caída de presión de dos fases a la caída de pre
sión que se calcularía si cada fase fluyera de forma separada en la tubería. En el Green and Perry (2007) se
dan detalles de la correlaciónyy los métodos para fluidos de dos fases en tuberías verticales.
HE
Joce
00
p
pepisobna
105273- 8
2016
BL
Opn w
Re
Distancia
Reynolds
Na lisos
a
Tubos
Educaión
de
=
= DP2
Número
5.3 Ecuación
,
10 9
8
7
6
5
critica
Zona
8888
CHEGODODOdoo
Figura 5.11. Fricción de la tubería frente al número de Reynolds y rigurosidad relativa.

Tabla 5.2. Rigurosidad de las tuberías
Material Rugosidad absoluta (mm)

Tubería estirada 0,0015
Tubo comercial de acero 0,046
Tubo de hierro fundido 0,26
Tubería de hormigón 0,3 a 3,0
Las mezclas sólido - líquido que no sedimentan rápidamente generalmente se tratan como fluidos
no newtonianos. Normalmente éste sería el caso cuando el tamaño de la partícula del sólido es menor
de aproximadamente 200 micrones (0,2 mm). Los tamaños de partícula mayores forman lodos decan
tados y requieren una velocidad crítica para mantener los sólidos en suspensión. En Green y Perry
105273- 8
(2007) se dan las correlaciones para velocidades críticas y la caída de presión.
Las mezclas sólido - gas se encuentran comúnmente en el transporte neumático. Esto se discute en
Coulson et al. (1999), Capítulo 5, y por Mills (2004) y Mills, Jones y Agarwal (2004).
Distancia
Pérdidas de presión diversas

a
Cualquier obstrucción en la circulación generará turbulencias y provocar á una caída de presión. Por
Educaión ello, los accesorios de las tuberías, tales como curvas, codos, la reducción o ampliación de secciones y
las uniones en T, aumentarán la caída de presión en una tubería de distribución.
de
También se producirá una caída de presión debido a las válvulas usadas para aislar el equipo y el
Nacional
control del caudal del fluido. La caída de presión debida a estas pérdidas diversas se puede estimar utili
zando cualquiera de estos dos métodos:
Universidad
1. Como el número de cargas de velocidad, K, perdido en cada accesorio o válvula. Una carga de
velocidad es u²/2g, metros del fluido, equivalente a (pu²/2), N/m². El número total de cargas de
velocidad perdida debido a todos los accesorios y válvulas se añade a la caída de presión debida a
a
la fricción de las tuberías.
2. Como la longitud de la tubería que causaría la misma pérdida de presión que los accesorios o las
válvulas. Como ésta será una función del diámetro de la tubería, se expresa como el número de
diámetros de tubería equivalentes. La longitud de la tubería a añadir a la longitud de la tubería
actual se encuentra multiplicando el número total de diámetros de la tubería equivalentes por el
diámetro de la tubería que se está usando.
El número de cargas de velocidad perdidas, o el diámetro de la tubería equivalente, es un caracterís

tica del accesorio en particular o del tipo de válvula usada. Los valores se pueden encontrar en los
manuales y en la literatura de los fabricantes. En la Tabla 5.3 se dan los valores para un número selecto
de accesorios y válvulas.
En el Ejemplo 5.1 se ilustran los dos métodos usados para estimar las pérdidas menores.
En la Sección 5.5.4 se discuten los accesorios de las tuberías, véase también Green y Perry
(2007).
243
Tabla 5.3. La pérdida de presión en los accesorios de las tuberías y válvulas (para circulaciones
turbulentas)
Número de cargas Número de diámetros
Accesorio o válvula de velocidad de tubo equivalentes
codo estándar 450 0,35 15
0,2 10
codo de radio largo 45
codo de radio estándar 90 0,6-0,8 30-40
0,45 23
codo largo estándar 900 75
codo en ángulo recto 90° 1,5
60
Entrada procedente de ramal 1.2
90
Entrada al ramal 1,8
0,04 2
Union y acoplamiento
0,5 25
Reduccción brusca (salida de tanque)
1,0 50
Expansión súbita (entrada de tanque)
Válvula de compuerta:
7,5
abierta completamente 0,15
1052723-2203231231
1/4 abierta 16 800
1/2 abierta 4 200
3/4 abierta 1 40
Válvula de asiento biselado:

completamente abierta 6 300
1/2 abierta 8,5 450
Válvula de asiento de tapón:

completamente abierta 9 450
1/2 abierta 36 1800
1/4 abierta 112 5600

Válvula de macho: abierta 0,4 18
de Nacional
Universidad
Ejemplo 5.1
Una tubería de distribución conectada aa dos tanques contiene cuatro codos estándares, una vál
vula de asiento que está totalmente abierta y una válvula de compuerta que está la mitad abierta.
Esta línea es una tubería de acero comercial, 25 mm de diámetro interno, longitud 120 m.
Las propiedades del fluido son: viscosidad 0,99 mNm-s, densidad 998 kg/m”.
Calcular la caída de presión total debido a la fricción cuando el caudal es 3500 kg/h.
Solución
TC
Área de la sección transversal del tubo = (25 x 10-3)2 = 0,491 x 10-3 m2
3500 1
Velocidad del fluido, u = X Х = 1,98 m/s
3600 0,491 x 10 -3 998
(5.4)
Número de Reynolds, Re (998 x 1,98 x 25 x 10-3)/0,99 x 10-3 Х
= 49,900 = 5 x 104
Tubería de acero comercial de rugosidad absoluta, Tabla 5.2 = 0,046 mm

Rugosidad relativa = 0,046/(25 x 10-3) = 0,0018, alrededor de 0,002
Del gráfico de los factores de fricción, Figura 5.11, f= 0,0032
244
CAPÍTULO 5 TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
Pérdidas diversas
Accesorio Válvula Número de cargas de velocidad, K Diámetros de tubería equivalentes

Entrada 0,5 25
Codos (0,8 x 4) (40 x 4)
Válvula de asiento, abierta 6,0 300
4.0 200
Valvula de compuerta, 19 abierta
1,0 50
Salida
Total 14,7 735
Método 1, cargas de velocidad

Carga de velocidad u2/2g/(2 x 9,8) = 0,20 m de líquido
Pérdida de carga = 0,20 x 14,7 = 2,94 m
105273 8 como presión = 2,94 x 998 x 9,8 = 28,754 N/m2
Pérdida por rozamiento en la tubería, AP, = 8 x 0,0032

(120)
(25 x 10-3)
988 x
1,982
2
Distancia
= 240,388 N/m2
Presión total = 28,754 + 240,388 = 269,142 N/m2
a
Educación
= 270 kN/m2 (5.3)

de
Nacional
Método 2, Diámetros de tuberías equivalentes

Longitud extra de tubo para tener en cuenta las pérdidas menores
Universidad
= 735 x 25 x 10-3 = 18,4 m.
Por tanto, longitud total para el cálculo de AP = 120 + 18,4 = 138,4 m.

(138,4)
.998 x
1,982 = 277,247 N/m
AP, = 8 x 0,0032 2
(25 x 10-3)
= 277 kN/m2 (5.3)
Nota: Los dos métodos no dan exactamente el mismo resultado. El método que utiliza las cargas de velocidad es el
enfoque más correcto fundamentalmente, pero el uso de los diámetros equivalentes es más sencillo de apli
car y suficientemente exacto para su utilización en cálculos de diseño preliminares.
5.4.3. Requisitos de energía para el bombeo de líquidos

Para transportar líquidos de un reactor a otro a través de una tubería de distribución (véase Figura 5.12),
se debe suministrar energía para:
1. superar las pérdidas por fricción en las tuberías;
2. superar las pérdidas diversas en los accesorios de la tubería (por ejemplos, curvas), válvulas, ins
trumentación, etc.;
P,
Nivel
P del líquido
Z
a Recipiente 2
zi Depósito 1 Bomba
Linea de
referencia
Figura 5.12. Sistema de bombeo.
105273- 81 3. superar las pérdidas en el equipo del proceso (por ejemplo intercambiadores de calor, lechos de
rellenos);
4. superar cualquier diferencia en la elevación de extremo a extremo de la tubería;
5. superar cualquier diferencia en la presión entre los depósitos en cada extremo de la tubería de
Distancia distribución.
a Educación de
La energía total requerida se puede calcular a partir de la ecuación de energía:

a
gaz + ΔΡ/ρ - ΔΡ/ρ - W = 0

Nacional
donde
W = trabajo realizado por el fluido, J/kg

Az = diferencia en la elevación (21 - 22), m
Universda AP = diferencia en las presiones del sistema (P, - P2), N/m²
ΔΡ, = caída de presión debido a la fricción, incluye pérdidas diversas, y pérdidas del equipo, (véase
Sección 5.4.2), N/m²
p = densidad del líquido, kg/m3
8 = aceleración debida a la gravedad, m/s2.
Se necesita una bomba cuando W es negativa; pero si es positiva se podría instalar una turbina para
extraer la energía del sistema.
La carga requerida desde la bomba = ΔΡ/ρg - ΔΡ/ρg - Δ (5.5a)
La energía se obtiene por:

(W xx m)/n, para una bomba (5.60)
(W x m) x 7, para una turbina (5.65)
donde
m = caudal másico, kg/s

n = eficiencia = energía de salida / energía de entrada.
246
CAPÍTULOS TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
75
70
mh
65
200
%
125
,
Eficiencia
,
60
100
75
Cap cida
55
50
50
25
203 182
45
20 30 40 50 60 70 80 90
10
Carga, m
10527 3 Figura 5.13. Eficiencia de una bomba centrífuga.

La eficiencia dependerá del tipo de bomba utilizada y de las condiciones de operación. Para cálculos de
diseños preliminares, se puede estimar la eficiencia de las bombas centrífugas utilizando la Figura 5.13
Ejemplo 5.2
de Nacional
Se descarga un tanque que transportaba tolueno, utilizando las bombas del barco, a un tanque
de almacenamiento en tierra. La tubería de distribución tiene un diámetro interno de 225 mm y
900 m de longitud. Las pérdidas diversas debido a los accesorios, válvulas, etc., ascienden a
Universidad
600 diámetros de la tubería equivalentes. El nivel máximo de líquido en el tanque de almacena

miento es 30 metros por encima del nivel más bajo de los tanques del barco. Los tanques del
barco se cubren y mantienen con nitrógeno a una presión de 1,05 bar. El tanque de almacena
miento tiene un techo flotante, que ejerce una presión de 1,1 bar en el líquido.
El barco debe descargar 1000 toneladas métricas en 5 horas para evitar gastos de estaciona
miento. Estimar la energía requerida por la bomba. Tomar la eficiencia de la bomba como del 70%.
Propiedades físicas del tolueno, densidad 874 kg/m², viscosidad 0,62 mNm-s.
Solución
Área de la sección transversal de la tubería = (225 x 10-3)2 = 0,0398 m2

1000 x 10-3 1 1
Velocidad mínima del fluido = Х Х = 1,6 m/s
5x 3600 0,0398 874
Número de Reynolds = (874 x 1,6 X 225 x 10-3)/0,62 x 10-3

= 507,484 = 5,1 x 10-5
(5.4)
Tubería de acero comercial de rugosidad absoluta, Tabla 5,2 = 0,046 mm
Rugosidad relativa = 0,046/225 = 0,0002
Factor de fricción a partir de la Figura 5.11, 1=0,0019

Longitud total de la tubería de distribución, que incluye las pérdidas diversas,
3
-900 + 600 x 225 x 10 1035 m
1035 1,622
Pérdida por rozamiento en la tubería, AP, = 8 x 0,0019 X 225 x 10
3
x 874 x
2
(5.3)
= 78,221 N/m2
Diferencia máxima en la elevación, (2,-22) = (0 - 30) = -30 m

Diferencia de presión, (P; -P2) = (1,05 – 1,1,105 = -5 103 N/m2
Balance de energía
9,8(-30) + (-5 x 103)/874 - (78, 221)/874 - W = 0

(5.5)
W = -389,2 J/kg
105273- 8 Potencia = (389,2 x 55,56)/0,7 = 30 981 W, es decir, 31 kW
Tener en cuenta que ésta es la energía máxima requerida por la bomba, al final de la descarga
(5.6a)
cuando el tanque del barco está casi vacío y el tanque de almacenamiento esta casi lleno. Inicial
Distancia mente, la diferencia en la elevación es menor y la energía requerida se reduce. Para las propues
tas de diseño, el caso de la energía máxima sería el caso gobernante y debería utilizarse para
a
Educaión dimensionar la bomba y el motor.

de
Nacional
$ .4.4. Curvas características para bombas centrífugas

El rendimiento de una bomba centrífuga se caracteriza representando la carga desarrollada frente al
caudal. La eficiencia de la bomba se puede mostrar en la misma curva. En la Figura 5.14 se muestra un
Universida gráfico típico. La carga desarrollada por la bomba disminuye cuando el caudal aumenta. La eficiencia
alcanza un máximo y luego disminuye.
Para un determinado tipo y diseño de una bomba, el desarrollo dependerá del diámetro del impul
sor, la velocidad de la bomba, y el número de etapas. Los fabricantes de bombas publican familias de
curvas de operación para el conjunto de bombas que venden. Esto se puede utilizar par seleccionar la
mejor bomba para una operación dada. En la Figura 5.15 se muestra un conjunto típico de curvas.
5.4.5. Curvas del sistema (Línea de operación)

Existen dos componentes para la carga de presión que se debe suministrar por la bomba en un sistema
de tuberías:
1. La presión estática, para alcanzar las diferencias en la carga (altura) y en la presión.

2. La pérdida dinámica debida a la fricción en la tubería, las pérdidas diversas, y la pérdida de pre
sión a través del equipo,
La diferencia de pres estática será independiente del caudal del fluido. La pérdida dinámica
aumentará a medida que aumenta el caudal. Será aproximadamente proporcional al caudal al cua
drado; véase ecuación 5.3. La curva del sistema, o la línea de operación, es una gráfica de la carga de
248
CAPITULO 5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
2950 rpm
250
Eficiencia,%
30 40
50
60
200
70
(b)
m
70
,
150
60
Carga (c
50
40
(d)
100
e)
(
50
105273- 8 0
0 10 20 30
Caudal, m3/h
40 50 60
Distanci Figura 5.14. Características de una bomba para un intervalo de tamaños de impulsores: (a) 250 mm,
(b) 225 mm, (c) 200 mm, (d) 175 mm, (e) 150 mm.
a
Educación
de
Nacional 200
Cada área corresponde
Universda 150 a las características de

rendimiento de una bomba
para un intervalo de tamaños
100
del impulsor
80
70
60
Cargm 50
40
,
30
20
10 1
1 1 1
3 4 5 6 8 10 3 4 5 6 80
1 2
Caudal, litros/s
Figura 5.15. Familia de curvas de bombas.

249
presión total frente al caudal del líquido. El punto de operación de una bomba centrífuga se puede
encontrar dibujando la curva del sistema en la curva de características de la bomba; véase Ejemplo 5.3.
El punto de operación es el punto donde se cruzan la curva del sistema y la curva de la bomba.
Cuando se selecciona una bomba centrífuga para una operación dada, es importante hacer coincidir
las características de la bomba con la curva del sistema. El punto de operación debe estar tan cerca
como sea posible del punto de eficiencia de la bomba máximo, lo que permite un intervalo de caudal
sobre el que puede ser necesario que la bomba trabaje. Esto requiere un buen entendimiento de la caída
de presión a través de la válvula de control si se utiliza una válvula en la corriente inferior de la línea de
la bomba. La caída de presión de la válvula de control será proporcional a la velocidad al cuadrado, y
puede variar desde o hasta por encima de 100 cargas de velocidad en el intervalo de operación de la vál
vula, dependiendo del tipo de válvula elegida (véase Tabla 5.3). Se debe dibujar la curva del sistema en
el caso que la válvula esté totalmente abierta y en el caso que la válvula este un cuarto abierta (o en lo
minimo abierto recomendado por el fabricante de la válvula) para determinar el intervalo sobre el que
se puede controlar el caudal con una combinación dada de válvulas y bombas. Se pueden obtener deta
lles de la caída de presión de las válvulas en los proveedores. En Coulson et al. (1999) y en Green and
Perry (2007) se encuentran ecuaciones para el diseño de una válvula.
105273- 8
La mayoría de las bombas centrífugas se controlan por el estrangulamiento de la circulación con
una válvula en la descarga de la bomba; véase Sección 5.8.3. Esto varía la pérdida de presión dinámica, y
por ello la posición del punto de operación en la curva característica de la bomba.
El estrangulamiento de la circulación produce una pérdida de energía. Esta pérdida de energía es
Distancia a
aceptable en la mayoría de las aplicaciones; sin embargo, cuando los caudales son grandes, se debe con
siderar el control de la velocidad variable de la bomba para conservar la energía.
En Walas (1990) y Karassik et al. (2001) se ofrece una explicación más detallada de las característi
Educaión cas de operación de las bombas centrífugas y de otro tipo.
de Nacional
Ejemplo 5.3
El líquido de un proceso se bombea desde el tanque de almacenamiento a una columna de des
Universidad
tilación, utilizando una bomba centrífuga. La tubería de distribución es una tubería de acero
comercial con un diámetro interno de 80 mm, y 100 m de longitud. Las pérdidas diversas son
equivalentes a 600 diámetros de tubería. El tanque de almacenamiento trabaja a presión atmos
férica y la columna a 1,7 bar. El nivel más bajo de líquido en el tanque será 1,5 m por encima de
la entrada de la bomba, y el punto de alimentación de la columna está a 3 m de la entrada de
la bomba.
Dibujar la curva del sistema en las características de la bomba dadas en la Figura 5.16 y
determinar el punto de operación y la eficiencia de la bomba.
Propiedades del fluido: densidad 900 kg/m”, viscosidad 1,36 Nm-? s.
Solución
Carga estática
Diferencia en la elevación, Az = 3,0 – 1,5 = 1,5 m

Diferencia en la presión, AP = (1,7 – 1,013)105 = 0,7 x 105 N/m
Como carga del líquido = (0,7 = 105)/(900 x 9,8) = 7,9 m
X
Carga estática total = 1,5 + 7,9 = 9,4 m

250 CAPÍTULO 5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
30,0
25,0
Curva de la bomba
m
Eficiencia
77
20,0
líquido
,
19
80
79
de Carga
15,0
77
10,0
Curva del
sistema
105273- 8
5,0
0,0
Distancia
0 10 20 30 40 50 60 10 80
Caudal, m3/h
a
Educación
Figura 5.16. Ejemplo 5.3.

de
Nacional
Universidad
Carga dinámica
Como valor inicial, tomar la velocidad el fluido como 1 m/s, un valor razonable.
(8 x 10-3)2
Área de la sección transversal de la tubería = (80 -
5,03 x 10-3 m2
Caudal volumétrico = 1 x 5,03 x 10-3 X 3600 = 18,1 m3/h

900 x 1x 80 x 10-3
Número de Reynolds = 5,3 x 104 (5.4)
1,36 x 10-3
Rugosidad relativa = 0,046/80 = 0,0006
Factor de fricción a partir de la Figura 5.11, f = 0,0027
Longitud incluyendo las pérdidas menores = 100 + (600 x 80 x 10-3) = 148 m
(148)
Pérdida de presión, AP, = 8 x 0,0027
(80 x 10-3)
х
-2
x 900 x = 17.982 N/m2
2.
(5.3)
= 17,982/(900 x 9,8) = 2,03 m de líquido
Carga total = 9,4 + 2,03 = 11,4
Para encontrar la curva del sistema se repitieron los cálculos para las velocidades indicadas en la
siguiente tabla
Velocidad, m/s Caudal, m/h Carga estática, m Carga dinámica, m Carga total, m
1 18.1 9,4 2,0 11,4
1.5 27,2 9,4 4,3 14,0
2.0 36,2 9,4 6,8 16,2
2,5 45,3 9,4 10,7 20,1
3,0 54,3 9,4 15,2 24,6
Representando estos valores en las características de la bomba se obtiene el punto de operación a

10527237203231832
18,5 m, 41 m/h y la eficiencia de la bomba del 79%.
5.4.6. Carga de aspiración positiva neta (abreviatura inglesa: NPSH)

La presión en la entrada de la bomba debe ser suficientemente elevada para prevenir la cavitación que
podría ocurrir en la bomba. La cavitación ocurre cuando se forman burbujas de vapor, o de gas, en la
carcasa de la bomba. Las burbujas de vapor se formarán si la presión cae por debajo de la presión de
vapor del líquido.
La
cargade aspiración positiva neta disponible (NPSH disponible) es la presión en la aspiración de la
bomba, por encima de la presión de vapor del líquido, expresada como carga del líquido. La carga
de
positiva neta requerida (NPSH requerida) es función de los parámetros de diseño de la bomba, y se
Nacional
especificará por el fabricante de la bomba. Como guía general, la NPSH debería estar por encima de
los 3 m para capacidades de la bomba superiores a 100 m3/h, y 6 m por encima de esta capacidad. Se
Universidad
pueden usar diseños especiales del imppulsor para superar los problemas de carga de aspiración baja;
véase Doolin (1977).
La carga positiva neta disponible se obtiene mediante la siguiente ecuación:
NPSHdisponible = Plp.g+H - Pflp.g-Po/p.g (5.7)
donde
NPSH disponible = capacidad de aspiración positiva neta disponible en la succión de la bomba, m

=
P = la presión sobre el líquido en el reactor de alimentación, N/m²

H = la longitud del líquido sobre la aspiración de la bomba, m
P;= la pérdida de presión en las tuberías de aspiración, N/m²
P, = la presión de vapor del líquido en la aspiración de la bomba, N/m²
p = la densidad del líquido a la temperatura de aspiración de la bomba, kg/m
8 = la aceleración debida a la gravedad, m/s2
Se debe diseñar la disposición de las tuberías de entrada para asegurarse de que la NPSH disponible
requerida en todas las condiciones de operación
excede la NPSH,
En el Ejemplo 5.4 se ilustra el cálculo de la NPSH disponible
Ejemplo 5.4
El cloro líquido se descarga de vagones cisterna en un recipiente de almacenamiento. Para pro
porcionar la NPSH necesaria, la bomba de transferencia se coloca en un agujero debajo del nivel
del suelo. Dada la siguiente información, calcular la NPSH disponible en la entrada de la bomba, a
un caudal máximo de 16 000 kg/h).
La longitud total de la tubería de distribución desde la salida del vagón cisterna hasta la
entrada de la bomba es de 50 m. La distancia vertical desde la salida del tanque hasta la entrada
de la bomba es de 10 m. Se utilizan tuberías de acero comerciales con un diámetro interno de
50 mm
Las pérdidas de fricción diversas debidas a la constricción en la salida del tanque y a los
accesorios de la tubería en la entrada de la tubería son equivalentes a 1000 diámetros de tubería
equivalentes. La presión de vapor del cloro a la temperatura máxima alcanzada en la bomba es
de 685 kN/m y su densidad y viscosidad 1286 kg/m” y 0,364 mNm 2s. La presión en el tanque
es de 7 bar.
Solución
105273- 8 Pérdidas por fricción
Pérdidas diversas o menores = 1000 x 50 x 10-3 = 50 m de tubería

Longitud total de la tubería de entrada = 50 + 50 = 100 m
Distancia a
Rugosidad relativa, eld 0,046/50 = 0,001

-
Educación
Área de la sección transversal de la tubería = (50

4
x 10-3)2 1,56 x 10-3 m2 -
16 000 1
de Nacional
Velocidad, u = х = 1,76 m/s

3600 1,96 x 10-3 1286
1286 x 1,76 x 50 x 10-3

= 3,1 x 105
Universidad
Número de Reynolds (5.4)

0,364 x 10-3
(100) 1, 762 = 71 703 N/m2

AP, = 8 × 0,00225 x 1286 x (5.3)
(50 x 10-3)
х 2
7 x 105 71 703 685 x 103

NPSH + 10 (5.7)
1286 x 9,8 1286 x 9,8 1286 x 9,8
= 55,5 + 10 – 5,7 – 54,4 = 5,4 m
5.4.7. Bombas y otros sellados del eje

Se debe realizar un sellado en un eje de rotación que pasa a través de la carcasa de una bomba o de la
pared de un reactor. El sellado deber cumplir diferentes funciones:
1. Conservar el líquido contenido.
2. Prevenir la introducción de fluidos incompatibles, tales como el aire.
3. Prevenir el escape de materiales inflamables o tóxicos.
Prensaestopas
La forma de sellado más sencilla, y más antigua es el prensaestopas, o caja de empaquetadura
(Figura 5.17). Sus aplicaciones van desde el sellado de husillos de los grifos del agua en cada casa, pro
porcionar el sellado en bombas industriales, agitadores y ejes de válvulas.
El eje trabaja a través de un alojamiento (prensaestopas) y el espacio entre el eje y la pared de la
caja se rellena con anillos de empaquetamiento. Se utiliza un embutidor del prensaestopas para
aplicar presión en el empaquetamiento para asegurar que el sellado está ajustado. Se utilizan mate
riales de empaquetamiento patentados. Hoyle (1975) ofrece un resumen de los factores a considerar
en la selección de materiales de empaquetamiento para prensaestopas. Para conseguir un sellado
ajustado completamente, la presión en el empaquetamiento debe ser dos o tres veces la presión del
sistema. Esto puede conducir al desgaste excesivo en los ejes de rotación y, por ello, se utiliza una
presión menor, que permite algunas fugas que lubrican el empaquetamiento. Por eso, los prensaes
topas sólo se deberían especificar para fluidos que no sean tóxicos, corrosivos o inflamables.
Para proporcionar una lubricación positiva, frecuentemente se incorpora un anillo linterna o de
cierre hidráulico en empaquetamiento y se fuerza a que el lubricante pase a través del anillo hacia
el empaquetamiento (Figura 5.18). Con el sello de la bomba, frecuentemente se toma un poco de
203 182 líquido de la descarga de la bomba y se devuelve al sellado, a través del anillo linterna, para lubricar y
enfriar el empaquetamiento. Si se deben evitar las fugas al medioambiente, se debe usar un líquido de
10527 3 inundación diferente. Se debe seleccionar un líquido que sea compatible con el fluido del proceso y el
medioambiente, generalmente se usa agua.
Distancia
a
Educación
Selladores mecánicos
En las industrias de procesos las condiciones en el sello de la bomba a menudo son duras y se necesitan
de Nacional
sellos más complejos. Se utilizan sellos de caras planas mecánica (Figura 5.19). Generalmente se refie
ren simplemente a sellos mecánicos, y se utilizan sólo en ejes de rotación.
Universda
Relleno
Tornillos
Caja Embutidor
Figura 5.17. Prensaestopas de empaquetamiento.

254
CAPÍTULO 5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
Lubricante
Anillo linterna
Figura 5.18. Prensaestopas de empaquetamiento con anillo linterna.
El sello se forma entre dos caras planas, perpendiculares al eje. Una cara rota con el eje, la otra es esta
cionaria. El sello está formado, y las caras lubricadas, con una película muy fina de líquido, aproximada
mente 0,0001 mm de espesor. Una ventaja particular de este tipo de sello es que puede proporcionar un
1052723-2203231832
sello muy efectivo sin causar ningún desgaste en el eje. El desgaste se transfiere a las caras de sellado espe
cial. Puede haber alguna fuga pero será pequeña, normalmente sólo unas pocas gotas por hora.
A diferencia de un prensaestopas de empaquetamiento, un sello mecánico, cuando se instala y se
mantiene correctamente, se puede considerar hermético.
Están disponibles una gran variedad de sellos mecánicos, y éstos se puede encontrar adaptados
virtualmente a todas las aplicaciones. A continuación se describen los sellos mecánicos básicos. De los
catálogos de los fabricantes se pueden obtener el conjunto de sellos disponibles y sus aplicaciones.
de
Nacional
Universda Tornillo
de retención Anillos o
Cara sellante
Muelle Sello rotatorio
Sello estático
Figura 5.19. Sello mecánico básico.

5.5. DISEÑO MECANICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS 255
El sello mecánico básico

Los componentes de un sello mecánico (Figura 5,19) son:
1. Un anillo de sellado estacionario (anillo de apareamiento).
2. Un sello para un anillo estacionario, anillos ( o juntas,
3. Un anillo de sellado giratorio (anillo primario), montado por ello de manera que se puede desli
zar a lo largo del eje para asumir el desgaste en las caras del sello.
4. Un sello secundario para el anillo giratorio montado, anillos O o sellos chevron.
5. Un muelle para mantener la presión de contacto entre las caras del sello, para presionar las
caras juntas.
6. Un apoyo de empuje para el muelle, ya sea un collar introducido en el eje o un paso en el eje.
El sello montado se introduce en una caja del prensaestopas (caja de relleno) y se mantiene en su
lugar por un anillo de retención (plato del prensaestopas).
Los selladores mecánicos se clasifican como internos o externos, dependiendo si el primario (anillo
giratorio) está ubicado dentro de la caja, funcionando en el fluido, o en el exterior. Los sellos exteriores
1052723-2203231232
son más fáciles de mantener, pero los sellos interiores se utilizan más comúnmente en las industrias de
procesos, ya que son más fáciles de lubricar.
Sellos dobles
Se utiliza un sello doble cuando es necesario prevenir una fuga de fluido a la atmósfera. El espacio entre
Distancia
los dos sellos se rellena con un fluido inocuo, compatible con el fluido del proceso, y que proporcione
una barrera entre los dos sellos.
a
Bombas sin sello (bombas de motor estanco o cerrado)

Están disponibles bombas que no tiene sello en el eje entre la bomba y el motor de conducción. Se utilizan
para problemas graves, donde es esencial que no existan fugas al fluido del proceso, o al medioambiente.
El motor de conducción y la bomba están encerrados en una caja sencilla y el bobinado del estator y
Universidad
el armazón están protegidos por envases metálicos; generalmente referidos como bombas cerradas. El
motor funciona en el fluido del proceso. Webster discute el uso de bombas cerradas para controlar la
polución medioambiental.
5.4.8. Compresores de gases

El equipo utilizado para comprimir un gas a través de un sistema de tuberías del proceso es diferente
del utilizado para líquidos. Para caídas de presión bajas puede ser suficiente un ventilador sencillo. Para
caídas de presión elevadas normalmente se utilizan compresores multietapas. En el Capítulo 10, Sec
ción 10.12, se discuten los diferentes tipos de compresores y las directrices para su selección. En el
Capítulo 3, Sección 3.13, se dan ecuaciones para la energía consumida en la compresión de un gas.
5.5. DISEÑO MECÁNICO DE SISTEMAS DE TUBERÍAS

5.5.1. Códigos de diseño de sistemas de tuberías
Los códigos de diseño internacionales más usados para las tuberías de presión son aquellos reunidos
por el Comité ASME B31. Se requieren diferentes estándares para servicios distintos, como se muestra
256
CAPITULO 5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN
Tabla 5.4. Códigos ASME de las tuberías

Últimarevisión
Código nº Campo de aplicación
B31.1 Tubería de centrales 2004
1968
B31.2 Tubería para gas combustible
2004
B31.3 Tubería de proceso
1997
B31.4 Sistemas de transporte de tuberías para hidrocarburos líquidos
y otros líquidos
2001
B31.5 Tubería de refrigeración y componentes de transmisión de calor
2003
B31.8 Sistemas de tuberías de transmisión yу distribución de gases
2004
B31.9 Tuberías de servicios en edificios
B31.11 Sistemas de tuberías de transporte de lodos 2002
en la Tabla 5.4. La mayoría de las tuberías de las plantas químicas y las refinerías de petróleo están dise
nadas de acuerdo con ASME B31.3, que se utilizará como referencia en las secciones siguientes. El códi
105273- 8
go ASME B31.3 se aplica para tuberías para materias primas, productos químicos intermedios y
acabados; productos del petróleo; gases, vapor de agua, aire y agua; sólidos fluidizados; refrigerantes y
fluidos criogénicos. Y no se aplican en:
1. Sistemas de tuberías diseñados para presiones menores de 15 psi relativas que manejan los flui
Distanci dos que no son inflamables, no tóxicos y que no dañen los tejidos hursanos, y están a tempera
turas entre -29 °C (-20 °F) y 186 °C (366 °F).
a Educación
2. Tuberías de calderas de centrales de potencia que se ajustan al ASME B31.1 y calderas de centrales
de potencia que se ajustan a la caldera ASME y el código de la sección I para calderas a presión.
3. Tubos calentados a fuego directo, cabeceras del tubo y colectores que son elementos internos
de
para el recinto del calefactor.

Nacional
4. Tuberías internas y conexiones de tuberías externas de reactores a presión, intercambiadores de

calor, bombas, compresores y otras manipulaciones del fluido o equipo del proceso.
Universda Tener en cuenta, sin embargo, que se aplican estándares de diseño diferentes para plantas de refri
geración, tuberías de gases combustibles, centrales eléctricas y sistemas de tratamiento de lodos.
Los estándares británicos para las tuberías se desarrollaron ampliamente a partir de los estándares
ASME B31. Por ejemplo, BS 3799 para accesorios de tuberías basado en ASM B16.11. Los estándares
británicos antiguos ahora están siendo sustituidos por los estándares europeos; algunos de los que
ahora están activos están incluidos en las referencias al final de este capítulo.
5.5.2. Espesor de la pared: guía de tuberías

El espesor de la pared de la tubería se selecciona para resistir la presión interna, con complementos para
la corrosión, erosión, y otras prestaciones mecánicas para las roscas de las tuberías, etc. Las tuberías del
proceso normalmente pueden considerarse como cilindros finos; sólo las tuberías con elevada presión,
tales como líneas de vapor de agua de elevada presión, se pueden clasificar como cilindros gruesos y
deben recibir una consideración especial (véase Capítulo 13).
Los códigos ASME B31.3 indican la fórmula siguiente para el espesor de la tubería:
= 1,0
Pd
(5.8)
"p
2(SE + Py)
257
5.5. DISEÑO MECÁNICO DE SISTEMAS DE TUBERIAS
donde
1m = espesor minimo requerido

1p = espesor de diseño para la presión
c = suma de las tolerancias mecánicas (profundidad de la rosca) más las tolerancias de corrosión y
erosión
P = presión manométrica interna, 1b/in? (0 N/mm²)
d = diámetro exterior del tubo
S = tensión permitida básica para el material de la tubería, lb/in? (o N/mm2)
E = factor de calidad de la fundición
y = coeficiente de temperatura
En el Apéndice A del código del diseño se obtienen las tensiones permitidas y los valores de los
coeficientes para diferentes materiales. Las dimensiones estándares para tuberías de acero inoxidable se
dan en ASME B36.19 y para tuberías de acero forjado o tuberías de hierro forjado en ASME B36.10M.
También se resumen las dimensiones estándares de las tuberías por Green y Perry (2007).
Frecuentemente las tuberías se especifican por un número de catálogo (basado en la fórmula del
203182 cilindro fino), definido por:
P.S x 1000
1052723
Número de catálogo (5.9)

S
Distancia
donde
P, = presión de trabajo seguro, lb/in? (0 N/mm²)

a
0x = tensión de trabajo seguro, lb/in? (0 N/mm2)

Educación
Generalmente se utiliza una tubería de número de catalogo 40 para aplicaciones de propuestas

de
generales a baja presión.

Nacional
Ejemplo 5.5
Universidad
Estimar la presión de trabajo seguro para una tubería de diámetro de 4-in (100 mm), número de
catalogo 40, acero al carbono SA53, extremo soldado, temperatura de trabajo 100 °C. La tensión
máxima permisible para una tubería de extremo soldado a 120 °C es 11 700 lb/in? (79,6 n/mm²).
Solución
(nº de catálogo) OS 40 x 11 700

= 468 lb/in= 3180 kN/m2
Ps 1000 1000
5.5.3. Soportes de las tuberías

Durante los recorridos largos, entre construcciones y equipo, generalmente las tuberías se suelen dispo
ner sobre soportes de tuberías. Éstos llevan y las tuberías del proceso principal y de servicios, y están
dispuestos para permitir un acceso fácil al equipo.
Se utilizan diseños variados de perchas para tuberías y soportes para apoyar las tuberías individua
les. En los libros de Green y Perry (2007) y Nayyar et al. (2000) se pueden encontrar los soportes típi
cos. Los soportes de las tuberías suelen incorporar disposiciones para las expansiones térmicas.
5.5.4. Accesorios de las tuberías

Las tuberías normalmente se componen de longitudes de tubería, incorporando accesorios estándares
para las juntas, codos y tes. Generalmente las juntas se sueldan pero los tamaños pequeños pueden ros
carse. Se utilizan juntas de brida cuando esto es un método más conveniente de montaje, o si la junta se
tiene que abrir frecuentemente para el mantenimiento. Las juntas de brida normalmente se usan par la
conexión final del equipo del proceso, válvulas, y equipos auxiliares.
En los catálogos de los fabricantes y en los estándares nacionales pertinentes se pueden encontrar
detalles sobre los accesorios estándares de tuberías, soldados, enros dos yy con bridas. Los estándares
europeos para los accesorios de las tuberías son BS EN 10241 y BS EN 10253. Los estándares america
nos para los accesorios de las tuberías se han recopilado por el comité ASME B16. Masek (1968) discute
los estándares para tuberías metálicas y accesorios. Las bridas yy los estándares para las bridas se discu
ten en el Capítulo 13, Sección 13.10.
5.5.5. Tensión de la tubería

Los sistemas de tuberías se deben diseñar de manera que no impongan tensiones inaceptables en el
105273- 8
equipo al que están conectadas.
Las cargas surgen por:
1. Expansión térmica de las tuberías y el equipo.
2. El peso de las tuberías, su contenido, aislamiento y equipo auxiliar.
Distancia 3. La reacción a la caída de presión del fluido.
4. Cargas impuestas por la operación del equipo auxiliar, tales como válvulas de venteo.
a Educación
5. Vibración.
La expansión térmica es el principal factor a considerar en el diseño de los sistemas de tuberías. La

de carga de reacción debida a la caída de presión generalmente es insignificante. Las cargas por peso
a
muerto se pueden resolver mediante soportes diseñados adecuadamente.

La flexibilidad se incorpora en los sistemas de tuberías para absorber la expansión térmica. Un sis
tema de tuberías tendrá una cierto grado de flexibilidad debido a los codos y los circuitos requeridos
por el diseño. Si es necesario, los circuitos de expansión, fuelles yy otros aparatos de expansión especiales
se pueden usar para asumir la expansión.
La discusión de los métodos usados para el cálculo de la flexibilidad de las tuberías y el análisis de la
tensión quedan fuera del alcance de este libro. Las técnicas de cálculo manuales, y la aplicación de orde
nadores en el análisis de la tensión de las tuberías, se discuten en los manuales editados por Nayyar
et al. (2000).
5.5.6. Trazado y diseño

Un discusión extensa de las técnicas usadas para el diseño de los sistemas de tuberías y su especificación
esta fuera del alcance de este libro. El tema está cubierto detalladamente en los libros de Sherwood
(1991), Kentish (1982a)(1982b) y Lamit (1981).
5.6. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA TUBERÍA

Si la fuerza motriz para conducir un fluido a través de la tubería está disponible gratis, por ejemplo,
cuando se disminuye la presión de un reactor a otro o si existe carga suficiente para la circulación gravi
5.6. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA TUBERÍA 259
tacional, normalmente se podría utilizar el diámetro más pequeño de la tubería que ofrece el caudal
requerido
Si se debe bombear el fluido a través de la tubería, se debería seleccionar un tamaño para obtener un
coste anual total minimo.
La velocidad típica de la tubería y la caída de presión permisible que se pueden usar para estimar el
tamaño de la tubería se dan a continuación:
Velocidad, m/s AP, kPalm
Liquidos, bombeados (no viscosos) 1 - 3 0,5
Líquidos, circulación gravitacional 0,05

Gases y vapores 15 - 30 0,02% de la presión de la línea
Vapor de agua a elevada presión, > 8 bar 30 - 60
Rase (1953) ofrece expresiones para las velocidades del diseño en función del diámetro de la tubería.
10527232203231832
Estas expresiones, convertidas en unidades SI, son:
Descarga de la bomba 0,06 d; + 0,4 m/s

Aspiración de la bomba 0,02 d;+0,1 m/s
Vapor 0,2d, m/s
donde d; es el diámetro interno en mm.

Simpson (1968) ofrece valores para la velocidad óptima en función de la densidad del fluido. Estos
valores, convertidos en unidades SI y redondeados, son:
de
Nacional
Densidad del fluido, kg/m3 Velocidad, m/s

Universidad
1600 2,4
800 3,0
160 4,9
16 9,4
0,16 18,0
0,016 34,0
La velocidad máxima debe ser aquella en la que es probable que ocurra la erosión. Para gases y
vapores la velocidad no puede exceder a la velocidad crítica (velocidad del sonido) (véase Coulson et al.
(1999), Capítulo 4) y normalmente se limitaria al 30% de la velocidad crítica.
Diámetro económico de la tubería

El coste capital de una tubería aumenta con el diámetro, mientras que el coste del bombeo disminuye
con el aumento del diámetro, El diámetro de tubería más económico será aquel que ofrece el coste
anual total más bajo. Varios autores han publicado fórmulas y monográficos para la estimación del
diámetro económico de una tubería: Generaux (1937), Peters y Timmerhaus (1968) (1991), Nolte
(1978) y Capps (1995).
Una regla de oro para el diámetro económico de la tubería que se utiliza ampliamente en las refine
rias de petróleo es:
Diámetro económico en pulgadas = (caudal en gpm)9,5
En unidades métricas esto se convierte en:
di, óptimo 0,33(G/2)0,5
donde
G = caudal, kg/s
-densidad, kg/m2
d; = diámetro interno de la tubería, m.
La fórmula desarrollada en esta sección se presenta como una ilustración de un problema de opti
1052723-2203231832
mización sencillo en el diseño, y para proporcionar una estimación del diámetro económico de la tube
ría en unidades SI. El método usado es, esencialmente, el publicado primero por Generaux (1937).
Las ecuaciones de coste se pueden desarrollar considerando una tubería de 1 metro de longitud.
El coste de compra será aproximadamente proporcional al diámetro elevado a alguna potencia.
Distancia a
Coste de compra = Bd" $ / m

-
El valor de la constante B y del índice n depende del material y del nº de caralogo de la tubería.
Educación
El coste de instalación se puede calcular usando el método factorial de costes discutido en el Capi
tulo 6.
de Nacional
Coste de instalación = Bd" (1 +F)

Universidad
donde el factor Fincluye el coste de las válvulas, los accesorios y la erección, para un funcionamiento
típico de tubería.
El coste del capital puede incluirse en el coste de operación como una carga del capital anual. Tam
bién habrá una carga anual por mantenimiento, basada en el coste anual.
Cc = Bd" (1 +F)(a + b) (5.10)
donde
Cc = coste del capital anual de la tubería, $/m.año

a = factor de anualización del capital, año-1
b = costes de mantenimiento como fracción del capital instalado, año !
La potencia requerida para el bombeo viene dada por:
Potencia = caudal volumétrico x caída de presión
Sólo es necesario considerar la caída de presión por fricción, ya que cualquier carga estática no es
una función del diámetro de la tubería.
F Es el factor más dificil de estimar. Otros autores han usado valores entre 1,5 (Peters yy Timmer
haus, 1968) hasta 6,75 (Nolte, 1978). Lo mejor es tomarlo como una función del diámetro de la
tubería, como se ha hecho para obtener las ecuaciones simplificadas dadas a continuación.
B, m Se pueden estimar a partir del coste actual de la tubería
Dependerá del coste actual del capital, y podría estar entre 0,1 hasta 0,25, pero generalmente es
alrededor del 0,16. Véase Capítulo 66 para una discusión más detallada
b. Un valor tipico para una planta de procesos será el 5%, véase Capítulo 6.
F, B, y n se establecen mejor a partir de una correlación reciente de costes de tuberías y podrían
incluir los costes de los accesorios, pintura, aislamiento e instalación. Para una estimación inicial se
pueden usar las siguientes correlaciones (base Enero 2006)
A 106 Acero al carbono 1 a 8 pulgadas, $/ft = 17,4 (di, en pulgadas)0,74

10 a 24 pulgadas, $/ft = 1,03 (d;, en pulgadas) 1,73
A 304 Acero inoxidable 1 a 8 pulgadas, $/ft 24,5 (d;, en pulgadas)0,9
=
2203231833
10 a 24 pulgadas, $/ft = 2,74 (d;, en pulgadas) 1,7

unidades métricas (d; en metros), se convierten en:
En A 106 Acero al carbono 25 a 200 mm, $/m = 880 d 0,74
1052723
Distancia a
250 a 600 mm, $/m 1900 dp,73

A 304 Acero inoxidable 25 a 200 mm, $/m = 2200 29,94
Educación
250 a 600 mm, $/m = 4700 d1,7

de Nacional
Para diámetros pequeños de tuberías de acero al carbono, sustituyercio en la ecuación 5.12 se obtiene:
d;, óptimo 0,830 60,51 4 0,03 р -0,36
=
Universidad
Debido a que el exponente de la viscosidad es pequeño, su valor cambiará muy poco sobre un
amplio intervalo de viscosidades
u = 10-5 Nm-2s (0,01 cp), 40,03 = 0,71
a
u = 10-2 Nm-2s (10 cp), 440,03 = 0,88

Tomando una valor medio de 0,8 se obtienen las siguientes ecuaciones para el diámetro óptimo,
para una circulación turbulenta:
A 106 Tubería de acero al carbono:
25 aa 200 mm, d;, óptimo --
0,664 60,51 р
-0,36
(5.14)
-0,30
250 a 600 mm, d; óptimo = 0,534 G0,43 0
304 Tubería de acero inoxidable:
25 a 200 mm, di, óptimo = 0,550 G0,49 -0,35
(5.15)
250 a 600 mm, d,, óptimo 0,465 G0,43 -0,31
Tener en cuenta que el diámetro óptimo para el acero inoxidable es menor que para el acero al
carbono, como era de esperar dado el coste mayor de los materiales de la tubería. También tener en
cuenta que las ecuaciones 5.14 y 5.15 predicen el diámetro óptimo de la tubería que es aproximada
mente el doble que el dado por las reglas heurísticas dadas al principio de esta sección. Esto proba
blemente refleja un cambio en los valores relativos del capital y la energía desde el periodo en que se
dedujeron las reglas heurísticas
Las ecuaciones 5.14 y 5.15 se pueden usar para realizar una estimación aproximada del diámetro eco
nómico de la tubería para el funcionamiento normal de la misma. Para obtener una estimación más
exacta, o si el funcionamiento del lluido o la tubería no es normal, se puede usar el método usado para el
desarrollo de la ecuación 5.13, teniendo en cuenta las características especiales de un funcionamiento de la
tubería particular.
Para sistemas de tuberías muy largas, tales como tuberías de distribución para el transporte, tam
bién se deberían incluir los costes de capital de las bombas requeridas.
Para los gases, el coste del capital de la compresión es mucho más importante y siempre se debería
incluir en el análisis.
Se pueden desarrollar ecuaciones par el diámetro óptimo de una tubería con circulación laminar
utilizando una ecuación adecuada para la caída de presión en la ecuación para los costes del bombeo.
1052723-2203231833
No se deberían usar ecuaciones aproximadas para el vapor de agua, ya que la calidad del vapor
depende de su presión, y, por lo tanto, de la caída de presión.
Nolte (1978) ofrece métodos detallados para la selección de diámetros económicos de tuberías,
teniendo en cuenta todos los factores involucrados. Ofrece ecuaciones par líquidos, gases, vapor de
auga y sistemas con dos fases. Incluye en su método una consideración para la caída de presión debida
Distancia
a los accesorios y las válvulas, que se despreció en el desarrollo de la ecuación 5.12, y por la mayoría de
los demás autores.
En los Ejemplos 5.6 y 5.7 se ilustra el uso de las ecuaciones 5.14 y 5.15, y los resultados comparados
a
Educación
con los obtenidos por otros autores. Las correlaciones más antiguas dan valores menores para un diá
metro económico de la tubería, probablemente debido a los cambios en los valores relativos del capital
y la energía. Tener en cuenta, sin embargo, que refinando las reglas heurísticas dadas al principio de
de
Nacional
esta sección se obtiene un diámetro óptimo de tubería aproximadamente dos veces el predicho por las
ecuaciones 5.14 y 5.15, quizás reflejando el tamaño de la tubería más conservador en esa industria.
Universidad
Ejemplo 5.6
Estimar el diámetro óptimo de la tubería para un caudal de agua de 10 kg/s, a 20 °C. Se utilizara
a
una tubería de acero al carbono. Densidad del agua, 1000 kg/m².
Solución
di, óptimo = 0,664 x (10)0,51 1000-0,36

(5.14)
= 177 mm
El tamaño obtenido es 6,97 pulgadas, que no es un tamaño estándar de una tubería. Se puede
elegir una tubería de o bien 6-in o bien 8-in, por ello se elige una tubería de 6-in, catalogo 40,
diámetro interno 6,065 in (154 mm).
Viscosidad del agua a 20 °C = 1,1 x 10-3 Ns/m²
4 G 4 x 10
Re= = 7,51 x 104
πμd TIX 1,1 * 10-3 x 154 x 10-3
Х
>4000, por lo tanto la circulación es turbultenta

Comparación de los métodos:
Diámetro económico
Ecuación 5.14 180 mm
Peters y Timmerhaus (1991) 4 in (100 mm)
Nolte (1978) 80 mm
Ejemplo 5.7
Estimar el diámetro óptimo de la tubería para una circulación de HCl de 7000 kg/h a 5 bar,
15 °C, tubería de acero inoxidable. Volumen molar 22,4 m3/kmol, a 1 bar, 0 °C.
Solución
Peso molecular del HCl = 36,5
1052723-2203231833
36,5 5 273
Densidad en condiciones de operación х х = 7,72 kg/m3
22,4 1 288
0,43
7000
Diámetro óptimo = 0,465 * 7,72-0,31 = 328,4 mm (5.15)
Distancia
3600
donde se obtiene 12,9 pulgadas, por tanto, se puede usar una tubería de !4-in, catalogo 40, con
a
un diámetro interno de 13,124 pulgadas (333 mm).

Educación
Viscosidad del HCL 0,013 mNs/m2

de Nacional
4 7000 1
Re = x = 5,71 - 10-5, turbulento
п 3600 0,013 * 10-3 x 333 x 10-3
Comparación de los métodos:

Universidad
Diámetro económico
Ecuación 5.15 14 in ( 333 mm)
Peters y Timmerhaus (1991) 9 in (220 mm) acero al carbono

Nolte (1978) 7 in (180 mm) acero al carbono
Ejemplo 5.8
Calcular el tamaño de la línea y la especificación de la bomba requerida para la línea mostrada
en la Figura 5.20; material orto-diclorobenceno (ODCB), caudal 10 000 kg/h, temperatura
20 °C, material de la tubería: acero al carbono
Solución
Densidad ODCB a 20 °C = 1306 kg/m3

Viscosidad: 0,9 mNs/m² (0,9 cp)
5.6. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA TUBERIA 265
2m
20m
m
7,5
A
m
m
6,5
5
m
5,5
11
m
Líneadereferencia
1052723-2203231833
0,5
Trazado preliminar
m
ko1m no a escala)
2,5
(
team 4
Líneadereferencia
Distancia
Figura 5.20. Dibujo isométrico de una tubería (Ejemplo 5.8).

a
Educación
de Nacional
Estimación del diámetro requerido de la tubería

Universidad
velocidad típica para un líquido 1 m/s

104
caudal másico =
3600
=
2,78 kg/s
2,78
caudal volumétrico = 2,13 x 10-3 m3/s
1306
caudal volumétrico 2,13 x 10

sección del tubo = 2,13 x 10-3 m2
velocidad 1
1(2,1
4
3
diámetro del tubo = 2,13 x 10 х = 0,052 m = 52 mm
77
O bien, utilizando la fórmula del diámetro económico:
d, óptimo = 0,664 x 2,780,51 x 1306-0,36 (5.14)
= 78,7 mm
Tomar el diámetro como 77,9 mm (3-in sch 40 pipe)
Área de la sección transversal =

4
(77,9 x 10-3)2 = 4,77 x 10-3 m²
Cálculo de la caída de presión

3
2,13 x 10
velocidad del fluido = 0,45 m/s
4,77 x 10-3
Pérdida por fricción por unidad de longitud, N,:
1306 x 0,45 x 77,9 x 10-3

Re = 5,09 x 104 (5.5)
0,9 x 10-3
Rugosidad absoluta para tubo de acero comercial, Tabla 5.2 = 0,46 mm

Rugosidad relativa, eld = 0,046/80 = 0,0005
1 0,452
= 33,95 N/m2 (5.3)
1052723-2203231833
Af = 8 x 0,0025 x x 1306 x
2
77,9 x 10-3
Diseño para un caudal máximo de un 20% por encima del valor del caudal promedio.
Pérdidas por fricción = 0,00339 x 1,22 = kPa/m

Distancia
Pérdidas diversas
a
Tomar diámetros de tubería equivalentes. Todas las curvas se tomarán como codos de radio estándar
de 90a.
Línea de la aspiración de la bomba:
longitud = 1,5 m
Universidad
Curva, 1 x 30 x 80 x 10-3 = 2,4 m

Válvula, 1 x 18 x 80 x 10-3 = 1,4 m
Total = 5,3 m
Pérdida en la entrada
pu?
(véase Sección 5.4.2)
2
1306(0,45 x 1,2) = 0,19 kPa

Para la velocidad máxima del diseño =
2 x 10
Caída de presión de la válvula de control, permisión normal 140 kPa
(x 1,22) máximo 200 kPa
70 kPa
Intercambiador de calor, permisión normal
(x 1,22) máximo 100 kPa
Orificio, permisión normal 15 kPa
22 kPa
(<1,22) máximo
Tabla 5.5. Hoja tipica (en idioma original) del cálculo de la línea (Ejemplo 5.8).
Project Name
Project Number Sheet of
Company Name REV OATE ΟΥ APVD REV BATE BY APVD
3700 GPT
Pump and Line Calculation Sheet
Form X Y
Owner'sName
PlantLocation
Case Description P101
Chapter 5 Example 54
Equipmentname Stripper bottoms pump
label
Equipment
Plantation
Proces service
hule ODCB Density 1300 kg/m
Normal 20 °C Viscosity 0 9 8 mm
Operating temperature
Min 15 °C Normal flow rate 2 78 kg/
MX 30 °C Desion fow rate 3.34 kg/
LINE PRESSURE DROP
SUCTION DISCHARGE
Line ste 779 mm Line size 779 mm
Note Normal ΜΠΥ Units Note Flow Normal Max Units

04 05 Velocity 04 05 m/s
Velocity lu
003 0 05
Friction loss 003 O OS
0 Palm AT Friction loss
AL
331 ÍHIF
5 30 5 30 m Line length 634 834
1 Line length LE
0.18 0.28 kPa |‫واراد‬ Line loss 2.15 309
All Line loss
КРА Orlice / Flow mater 15 22 kPa
Entrance loss 0.130 0.1BB
us
203 183
140 200
(40 kPa Strainer kPa Control valve
1) Sub-total 0 310 0.446 kPa Equipment
(
70 100 kPa
S&THX. H 205
1.5
Z Static head 1.5 m
28 192 19.2 kPa

1052723
100 227 325 kPa

Upstream equipment pressure 100 kPa Total 6) Dynamic loss
(
2) Sub-total 1192 1192 kPa
ŽIBIBITO
(
Static head 6.5 6.5

22
833 833
)-(1) (3) Suction pressure 118.9 1118 kPa PRZY
Distancia
0.1 200
(4) Vapor pressure 0.1 kPa Equip. press (max) 200
0
(3) -(4) (5) NPSH available 118.8 111.7 kPa Contingency
93 8.7 m (7) Sub-total 2013 283.3
(SVP NPSH available
NPSH avalable 121 11.4 m water (7) + (6) Discharge pressure 11.4 608,4
a (3) Suction pressure 118.9 111.8

Educación
(8) Differential pressure 391.5 496.6 kPa
30.6 38.8
( Pump head m
Control valve
Valve (6) % Dyn. loss 62%
de
PUMP DATA
Nacional Pump manufacturer

Catalog No.
Pump flow rate normal 7.7 m/
Driver type
Power supply
Seal type
Electric 3-phase
440 V
Mechanical, external flush

9.2 m/ 0.833 kW
max Hydraulic power
Universda
kW
Differential pressure 391.5 kPa Rated power
30.6 m Efficiency %
39.9 m water Suction specific speed

NPSH required m
610 kPa
Pump type Casing design pressure
single Casing design temperature 30 °C
No of stages
Impeller type closed Casing type
Mounting horizontal Casing material
SKETCH
C 201 C 203
I bar
2 bar
TIH H 205
E
E
T
M
1.0 m
Z, 25-1-1.5 m
2. = 76-1 6.6 m 7777 TITT
NOTES
1 Process data completed, remaining information to be filled in after equipment selection
5
Linca de descarga de la bomba:
Longitud 5,5 +0,5 + 6,5 + 32 = 44,5 m

Curvas, 6 x 30 x 80 x 10-3 = 14,4 = 14,4 m
Válvulas, 3 x 18 x 80 x 10-3 = 4,4 m
Total = 63,4 m
El cálculo de la caída de presión de la línea se resume en la hoja de cálculo mostrada en la Tabla 5.5.
En el Apéndice G se puede encontrar una versión en blanco de esta hoja de cálculo, y también está dis
ponible en formato MS Excel en http://elsevierdirect.com/companions.
е
Selección de la bomba:
Caudal = 2,13 x 10-3x 3600 = 7,7 m3/h

Carga diferencial, máximo, 38 m
Seleccionar una centrifuga de etapa única (Figura 5.10)
1623-0 183
5.7. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
lan
3.7.1. Instrumentos
a Educación
Los instrumentos están previstos para controlar las variables clave del proceso durante la operación de
la planta. Se pueden incorporar en los circuitos de control automático, o utilizar para el control manual
de la operación del proceso. En las plantas más modernas, los instrumentos están conectados a un
de
Nacional
ordenador de control y al sistema de registro de datos. Los instrumentos que controlan variables críti
cas del proceso están equipados con alarmas automáticas para alertar a los operarios de situaciones
peligrosas y críticas.
Universidad
En varios manuales se pueden encontrar detalles de los instrumentos y equipos de control de un proceso;
véase Green and Perry (2007) y Liptak (2003). Periódicamente se publican revisiones de los instrumentos de
procesos y el equipo de control en las revistas de Chemical Engineering y Hydrocarnon Processing. Esas revi
siones ofrecen detalles de los instrumentos y equipos de control comercialmente disponibles.
Es deseable que la variable del proceso que se tiene que controlar se pudiera medir directamente,
si embargo, a menudo, esto es imposible y algunas variables dependientes que son más fáciles de
a
medir se controlan en su lugar. Por ejemplo, en el control de columnas de destilación sería deseable
el análisis en continuo del producto de cabeza pero es difícil y costoso conseguirlo de forma fiable,
por ello generalmente la temperatura se controla como un indicador de la composición. El instru
mento para la temperatura puede formar parte de un circuito en bucle de control, por ejemplo, la cir
culación del reflujo; con la composición del destilado examinada frecuentemente por muestreo y
análisis del laboratorio.
5.7.2. Instrumentación y objetivos de control

Los objetivos principales del diseñador cuando especifica la instrumentación y los esquemas de control son:
1. La operación en una planta segura:
(a) Mantener las variables del proceso dentro de unos límites de operación seguros conocidos.
269
5.7. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
(b) Detectar situaciones peligrosas a medida que se desarrollen y prever alarmas y sistemas de
apagado automático
(c) Proporcionar los vínculos y las alarmas para prevenir procedimientos de operación peligrosos.
2. Caudal de producción:
Alcanzar la salida del producto de diseño,
3. Calidad del producto:
Mantener la composición del producto dentro de los estándares de calidad especificados.
4. Coste:
Operar a coste de producción mínimo, en consonancia con los otros objetivos.

5. Estabilidad
Mantener la operación de la planta automática estacionaria con una intervención mínima del operario.
Estos no son objetivos separados y se deben considerar conjuntamente. El orden en el que se han
enumerado no significa crear una prioridad de cualquier objetivo sobre otro, distinto que aquella de
poner primero la seguridad. La calidad del producto, el caudal de producción y el coste de producción
1052723-2203231833
dependerán de los requisitos de ventas. Por ejemplo, puede ser una estrategia mejor producir un pro
ducto con mayor calidad a un coste mayor.
En una planta de procesos químicos típica estos objetivos se consiguen por una combinación de
control automático, operación manual y análisis de laboratorio y en línea.
Distancia a
$.7.3. Esquemas de control automático

El diseño detallado y la especificación de los esquemas de control automálico para un gran proyecto
Educación
generalmente se realizan por especialistas. La teoría básica subyacente de diseño y la especificación de

los sistemas de control automático se cubre en varios textos: Coughanowr (1991), Shinskey (1984)
de
(1996), Luyben et al. (1999), Luyben et al. (1999), Henson et al. (1996), Seborg et al. (2004) and Green
Nacional
and Perry (2007). Los libros de Murrill (1988), Shinskey (1996) and Kalani (2002) cubren muchas más
aspectos prácticos del diseño del sistema de control de procesos y se recomiendan.
Universidad
En este capítulo sólo se considera el primer paso en la especificación de los sistemas de control para
un proceso: la preparación de un esquema preliminar de instrumentación y control, desarrollado a par
tir de la hoja de cálculo del proceso. Esto se puede elaborar por el diseñador del proceso basándose en la
experiencia con una planta similar y en la evaluación crítica de los requisitos del proceso. Muchos de
los circuitos de control son convencionales y no se necesita, o no se justifica, un análisis detallado del
comportamiento del sistema. Basándose en la experiencia, se debe usar el juicio para decidir que siste
mas son críticos y necesitan un análisis detallado y un diseño.
En la siguiente sección se explican algunos ejemplo de sistemas de control típicos (convencionales)
usados para el control de variables de proceso específicas y operaciones unitarias, y se pueden usar
como una guía en la preparación de la instrumentación preliminar y los esquemas de control.
Normas guía
Se puede usar el siguiente procedimiento cuando se dibujan diagramas Pe II preliminares:
1. Identificar y dibujar aquellos circuitos de control que obviamente son necesarios para una ope
ración de planta estacionaria, tales como:
(a) controles de nivel
(b) controles de caudal
(c) controles de presión

(d) controles de temperatura.
2. Identificar las variables del proceso claves que necesitan ser controladas para alcanzar la cali
dad de producto especificada. Incluir circuitos de control que utilicen medidas directas de la
variable controlada, cuando sea posible; si no es posible, seleccionar una variable dependiente
adecuada
3. Identificar e incluir aquellos circuitos de control adicionales requer para una operación
segura, que no estén cubiertos por los pasos 1 y 2.
4. Decidir y mostrar aquellos instrumentos auxiliares necesarios para el control de la operación de
la planta por los operarios, y para la detección de problemas y el desarrollo de la planta. Vale la
pena incluir las conexiones adicionales para los instrumentos que se puedan necesitar en la
detección de problemas y el desarrollo futuros, incluso si los instrumentos no están instalados
permanentemente. Estos incluyen termopares, tomas de presión, bridas de los orificios y puntos
de muestreo extras.
1052723-2203231833
5. Decidir la localización de puntos de muestreo.

6. Decidir el tipo de instrumento de control que se utilizará, incluyendo tanto si es un instrumento
local o vinculado al sistema de control informático de la planta. También decidir el tipo de
accionador que se puede usar, el sistema de señal y si el instrumento registrará los datos. Este
Distancia
paso se debería realizar en conjunto con los pasos 1 a 4.
7. Decidir las alarmas y emplazamientos necesarios; se debería realizar en conjunto con el paso 3
a
Educación
(véase Capítulo 9).
En el paso 1 es importante recordar las normas básicas siguientes dei control del proceso:
de Nacional
• Sólo puede haber una válvula de control en cualquier corriente dada entre las operaciones uni
Universidad
tarias.
. Se necesita un controlador de nivel en cualquier lugar donde se mantenga una interfaz líquido -
líquido o líquido - vapor.
. El control de la presión es más sensible cuando el controlador de la presión actúa una válvula de
control en una corriente de vapor.
• No se pueden controlar dos operaciones a presiones diferentes a menos que exista una válvula u
otra restricción (o un compresor o bomba) entre ellas.
• El control de la temperatura normalmente se consigue controlando la circulación de una

corriente de servicio (tal como vapor de agua o agua fría) o una circunvalación alrededor del
intercambiador.
. El balance de materia global de la planta generalmente se ajusta mediante controladores del cau
dal o controladores de la razón de caudales en la alimentación del proceso. No puede haber un
controlador de caudal adicional en una corriente intermedia a menos que exista una previsión
para la acumulación (aumento), tal como un tanque de almacenamiento intermedio.
En la siguiente sección se recogen varios ejemplos sencillos de esquemas de control para operacio
nes unitarias comunes.
271
5.8 SISTEMAS DE CONTROL TIPICOS
5.8. SISTEMAS DE CONTROL TÍPICOS
5.8.1. Control de nivel

En cualquier equipo donde existe una interfaz entre dos fases (por ejemplo, un líquido y un vapor), se
deben proporcionar algunos medios de mantenimiento de la interfaz al nivel requerido. Esto se puede
incorporar en el diseño del equipo, como se hace usualmente para los decantadores, o por control auto
mático del caudal desde el equipo. La Figura 5.21 muestra una disposición típica para el control de nivel
en la base de una columna. La válvula de control se coloca en la línea de descarga de la bomba.
5.8.2. Control de presión

El control de la presión es necesario en la mayoría de los sistemas que utilizan vapores o gases. El méto
do de control depende de la naturaleza del proceso. En la Figura 5.22a-d se muestran esquemas típicos.
El esquema mostrado en la Figura 5.22a no se debería usar cuando el gas venteado sea tóxico o valioso.
En estas circunstancias el venteo debe llevarse a cabo por un sistema de recuperación, tal como una
columna de absorción. Los controles mostrados en la Figura 5.22b, сc y d se utilizan comúnmente para
105273- 8 el control de la presión en columnas de destilación.

En procesos que tienen una sección de reacción a elevada presión y sección de una separación a baja
presión, la sección de elevada presión generalmente se controla la presión por expansión del producto
de la sección de elevada presión a través de una válvula de control. Si el fluido de proceso no cambia de
Distancia
fases, entonces un esquema más económico es expandir el producto a través de una turbina o un turbo
expansor y recuperar el trabajo mecánico de la expansión.
a Edugación
$ .8.3. Control del caudal

de
El control del caudal generalmente está asociado con el control del inventario en un tanque de almace
namiento u otro equipo o con las alimentaciones del proceso. Debe haber un recipiente para tener en
Nacional cuenta los cambios en el caudal.
Universida
LAH LIC
LT
LAL
LV
M
Figura 5.21. Control de nivel.

a b
PV
PIC PIC
PT) PT
с d
Refrigerante PIC
203 183 Vapor

PT PV
10527 3
Proceso PIC
РТ de proceso
Distancia
PV
Refrigerante
a Educación
Figura 5.22. (a) Control de la presión por ventilación directa. (b) Ventilación de no-condensables después de un
condensador. (c) Control de la presión del condensador mediante control del caudal del refrigerante. (d) Control
de la presión de un condensador variando el área de intercambio de calor, el área depende del nivel del líquido.
deNacional
Para proporcionar un control del caudal en un compresor o bomba funcionando a una velocidad
Universidad
fijada y suministrando un caudal volumétrico aproximadamente constante, se debe usar un control de

la circunvalación, como se muestra en la Figura 5.23a. El uso de motores de velocidad variable como se
muestra en la Figura 5.23c es más eficiente energéticamente que la disposición tradicional mostrada en
la Figura 5.23b, y está siendo cada vez más común.
El balance de materia global del proceso generalmente se ajusta mediante controladores de caudal en las
corrientes de alimentación. A menudo éstos controlan las alimentaciones en proporción a un caudal de una
alimentación valiosa, un caudal de una corriente sólida (que es difícil cambiar rápidamente) o un caudal
medio de una mezcla del proceso. Los caudales de corrientes pequeñas frecuentemente se controlan usando
bombas dosificadoras especiales que suministran un caudal másico constante.
5.8.4. Intercambiadores de calor

La Figura 5.24a muestra la disposición más sencilla, la temperatura controlada por la variación del cau
dal del medio refrigerante o calefactor.
Si el intercambio es entre dos corrientes del proceso cuyos caudales están fijados, se tendrá que usar
un control de la circunvalación, como se muestra en la Figura 5.24b.
Para refrigerantes por aire, la temperatura del refrigerante puede variar ampliamente en una tem
porada (o incluso en horas). Se puede usar una circunvalación en el proceso como se muestra en la
Figura 5.24c, o bien un motor de velocidad variable como se muestra en la figura 5.24d.
273
5.8. SISTEMAS DE CONTROL TÍPICOS
а
FIC
FY
FV
FI
FI
PI FT
FT
с
b FIC FIC
FV
M PI FT
1052723-2203231834
PI FT
Figura 5.23. (a) Control del caudal de derrame para una bomba reciproca. (b) Control del caudal para una
Distancia
bomba centrífuga. (c) Bomba centrífuga con un motor de velocidad variable.

a
Educación
de
Nacional
a Servicio auxiliar b
caliente o frío
Universidad
Proceso
TIC
TE TT TIC TE
X 8
TV TV
С
d
M M
M fe
TV
AL CIRCUITO DE
TE IT TIC
TE TT TIC CONTROL DEL MOTOR
DE VELOCIDAD VARIABLE
Figura 5.24. (a) Control de la temperatura de una corriente de un fluido. (b) Control de la circunvalación.
(c) Enfriador por aire con control de circunvalación. (d) Enfriador por aire con un motor de velocidad variable.
Control del condensador

El control de la temperatura es poco probable que sea eficaz para los condensadores, a menos que la
corriente liquida se subenfrie. A menudo se titiliza el control de la presión, como se muestra en la
Figura 5.22d, o el control se puede basar en la temperatura de salida del refrigerante.
Control de la caldera y del vaporizador

Como con los condensadores, el control de la temperatura no es efectivo, ya que la temperatura del
vapor saturado es constante a presión constante. Frecuentemente se utiliza el control del nivel para
vaporizadores; el controlador controla el suministro de vapor a la superficie de calefacción, con la ali
mentación liquida al vaporizador con control de caudal, como se muestra en la Figura 5.25. Un
aumento en la alimentación resulta en un aumento automático en el vapor de agua al vaporizador, para
evaporar el caudal aumentado y mantener el nivel constante.
Los sistemas de control de la caldera se seleccionan como parte del sistema de control general para
la columna de destilación y se discuten en la Sección 5.8.7.
$
105273 18 .8.5. Control en cascada

Con esta disposición, la salida de un controlador se utiliza para ajustar el punto de ajuste del otro. El
control en cascada puede ofrecer un control más suave en situaciones donde el control directo de la
variable puede conducir a una operación inestable. El control “esclavo” se puede usar para compensar
Distanci cualquier variación a corto término en, por ejemplo, una circulación de una corriente de servicio, que
podria alterar la variable controlada; el controlador primario (“master”) controla variaciones a largo
a
Educación
término. En las Figura 5.30 y 5.31 se muestran ejemplos típicos.

$
deNacional
.8.6. Control de la razón

El control de la razón se puede utilizar donde se desea mantener dos circulaciones a una proporción
constante; por ejemplo, alimentaciones de un reactor o reflujo de una columna de destilación. En la
Universidad
Figura 5.26 se muestra un esquema típico del control de la razón.
Vapor
FIC
A
LIC
FV
FT
LV
LT
Alimento
Vapor
de agua
Trampa
Condensado
Figura 5.25. Control del vaporizador

5.8. SISTEMAS DE CONTROL TÍPICOS 275
FT
FFC
FFV
FT
Figura 5.26. Control de la razón.

1052723-2203231934
5.8.7. Control de la columna de destilación

El objetivo principal del control de la columna de destilación es mantener la composición especificada
de los productos superior e inferior, y en cualquier corriente lateral; corrigiendo los efectos de variacio
nes en:
Distancia
1. Caudal de la alimentación, composición y temperatura

2. Vapor de agua u otro servicio suministrador de calor
a
Educación
3. Condiciones del agua refrigerante o aire refrigerante

4. Condiciones ambientales, que pueden provocar un enfriamiento de la carcasa de la columna y
camibar el reflujo interno (véase Capítulo 11)
de
Nacional
Frecuentemente el caudal de la alimentación se establece por el controlador del nivel en una

columna anterior. Se puede controlar independientemente si la columna se alimenta desde un tanque
Universidad
de almacenamiento o de reposo. La temperatura de la alimentación normalmente no se controla, a

menos que se utilice una alimentación precalentada.
En los casos habituales donde el caudal de la alimentación se establece por operaciones aguas arriba
y la columna produce un producto destilado líquido, existen cinco válvulas de control, y, por lo tanto,
cinco grados de libertad; véase Figura 5.27. Un grado de libertad se utiliza para establecer la presión de
la columna, generalmente por el control del condensador usando uno de los esquemas mostrados en la
Figura 5.22. La presión de la columna normalmente se controla a un valor constante, que entonces esta
blece el inventario del vapor en la columna. La utilización del control de la presión variable para con
servar la energía se discute por Shiskey (1976). Dos grados de libertad se necesitan para controlar los
inventarios líquidos por el control del nivel líquido - vapor en el cárter de la columna y en el tanque de
reflujo (o condensador si no se utiliza un depósito de reflujo).
Los dos grados de libertad restantes se pueden usar para conseguir la separación deseada, ya sea en
términos de pureza del producto o de recuperación, mediante el ajuste de ambos caudales. Uno de estos
caudales se controla por un controlador de caudal o de razón de caudales para alcanzar la separación
deseada entre el destilado y el residuo, mientras que el otro se suele controlar por la temperatura de la
columna para conseguir la composición deseada en uno de los productos. El controlador de caudal no
puede estar en el destilado o en la corriente del fondo si el diseñador tiene la intención de controlar la
composición, ya que sería imposible mantener la composición del producto si se produjeran cambios
en la composición de la alimentación. El controlador de la temperatura puede, sin embargo, controlar o
Refrigerante
Destilado
Reflujo
Alimento
Vapor de agua
1052723-2203231834
Residuo
Figura 5.27. Válvulas de control y grados de libertad para una columna de destilación sencilla.
Distancia a
bien el destilado o bien el caudal del residuo. La práctica habitual es controlar una temperatura en la
parte superior variando la proporción del reflujo o el caudal del destilado si es más importante la
pureza del producto de cabeza (Figura 5.28), o controlar una temperatura en el fondo variando el cau
Educaión dal de calefacción o el caudal del residuo si la pureza del residuo es más importante (Figura 5.29).
Los esquemas de control de este tipo comúnmente se refieren como esquemas de control de balan
de
ces de materia, ya que consiguen la pureza del producto deseada por la manipulación del balance de
Nacional
materia en la columna. Estos esquemas son muy robustos para procesos donde el caudal de la alimenta
ción de la columna es relativamente constante pero la composición varía y se debe mantener un control
Universidad
estricto en una composición del producto.

Generalmente la temperatura se utiliza como un indicador de la composición. El sensor de tem
peratura debería localizarse en una posición en la columna donde la velocidad del cambio de tempe
ratura con el cambio en la composición del componente clave sea la máxima; véase Parking (1959).
Cerca de la parte superior e inferior de la columna generalmente el cambio es pequeño. Cuando se
diseña una columna, es una buena idea colocar termopares en diferentes platos, de manera que el
punto de mejor control se puede encontrar cuando la columna está funcionando. Si los analizadores
en línea fiables están disponibles, se pueden incorporar en el circuito de control, pero se necesitará
un equipo de control más complejo. Con sistemas multicomponentes, la temperatura no es una úni
ca función de la composición.
Los controladores de razón de caudales, a veces, se utilizan en el control de la destilación, contro
lando el reflujo o caudal en la caldera en relación con el caudal de la alimentación, el destilado o el resi
duo. Se puede lograr el mismo efecto usando un control de cascada, con el caudal de la alimentación
ajustado en el punto establecido del controlador de caudal o reflujo o de vaporización en la caldera.
Shinskey (1984) ha demostrado que existen 120 maneras de conectar las cinco partes principales de
las variables medidas y controladas, en circuitos sencillos. Para el control de la columna de destilación
se han diseñado una variedad de esquemas de control. Algunos esquemas típicos se muestran en las
Figuras 5.28 a 5.30; no se muestran los circuitos de control e instrumentación auxiliares.
277
SISTEMAS DE CONTROL TIPICOS
.
a b PC1
LC
LC
TC TC
LC LC
FC FC
105273- 84
Distancia
Figura 5.28. Esquemas de control del balance de materia para controlar la composición del producto de
a
cabeza. El control del caudal en la caldera puede estar en proporción a la alimentación si el caudal de la alimen
Educaión tación varía. (a) Control directo del destilado por la composición. (b) Control in directo del destilado, la compo
sición controla el reflujo.
Otros factores pueden influir en la elección del esquema de control. Por ejemplo, el esquema de
control de la Figura 5.29b controla el caudal de la caldera por la composición y ofrece el control más
rápido de la respuesta a las variaciones en la composición de cualquiera de los esquemas. Ksiter (1990)
discute las ventajas y desventajas de los esquemas de control del balance de materia mostrados en las
Figuras 5.28 y 5.29.
Un esquema de control antiguo que frecuentemente se encuentra es similar a la Figura 5.28b, pero tiene
elvapor de la caldera controlado por la temperatura en la sección de agotamiento de la columna. Este
esquema se conoce como el control patrón de la temperatura o control de la composición dual, y en princi
pio permite controlar ambas composiciones, superior e inferior. El inconveniente de este esquema es que
existe una tendencia de los controladores de enterferir entre sí, dando lugar a una operación inestable.
El control de la columna de destilación se discute en detalle por Parkins (1959), Bertrand y Jones
(1961), Shinskey (1984) y Buckley et al. (1985).
Se debe incluir en la parte superior de la columna puntos de indicación y registro de temperatura
adicionales para supervisar el rendimiento de la columna y los problemas.
5.8.8. Control del reactor

Los esquemas usados para el control del reactor dependen del proceso y del tipo de reactor. Si un analiza
dor en línea fiable está disponible, y la dinámica del reactor es adecuada, la composición del producto se
278
a PC b PC
(LC LC
FC FC
TC
TC
LC
LC
105273- 84
Distancia
Figura 5.29. Esquemas de control del balance de materia para controlar la composición del producto del
a
fondo. El control del reflujo puede estar en proporción a la alimentación si el caudal de la alimentación varía. (a)
Educaión Control directo del caudal del residuo por la composición. (b) Control indirecto del residuo, la composición
controla el caudal de vaporización.
de
FV
FT
FIC
TE
FIC TT FY
FT FV
Vapor de agua
Carga Trampa
intermitente
Figura 5.30. Destilación en discontinuo, caudal del reflujo controlado en base a la temperatura para inferir la
composición
5.9. ALARMAS, DISPARADORES DE SEGURIDAD Y ENCLAVAMIENTOS 279
puede supervisar de forma continua y las condiciones del reactor y las circulaciones de la alimentación con
troladas automáticamente para mantener la composición del producto y el rendimiento deseados. Más a
menudo, el operario es el enlace final en el circuito de control, ajustando los puntos de ajuste del controla
dor para mantener el producto dentro de la especificación, basado en análisis de laboratorio periódicos.
Para reactores pequeños de tanque agitado, la temperatura se controlará normalmente por la regula
ción del caudal del medio de calefacción o de refrigeración. Para reactores más grandes, a menudo la tem
peratura se controla reciclando una parte de la corriente de producto o añadiendo un material inerte en la
alimentación para actuar como un disipador de calor. Generalmente, la presión se mantiene constante.
Para reactores de fase líquida, a menudo la presión se controla manteniendo un espacio de vapor por
encima de los reactivos líquidos. El espacio se puede presurizar con nitrógeno y otros gases adecuados. El
control del balance de materia será necesario para mantener el caudal correcto de los reactantes al reactor
y el caudal de los productos y los materiales no reaccionados desde el reactor. En la Figura 5.31 se muestra
un esquema de control tipico para un reactor de fase líquida sencillo.
$5.9.
U14 ALARMAS, DISPARADORES DE SEGURIDAD Y ENCLAVAMIENTOS
1052723-220323
Las alarmas se utilizan para alertar a los operarios de desviaciones graves y potencialmente peligrosas
en las condiciones del proceso. La instrumentación clave está equipada con interruptores y relés para
operar alarmas sonoras yy visuales en los paneles de control y paneles de anuncio. En el caso de demo
Distancia
ras, o falta de respuesta, por parte del operario es probable que se llegue a una evolución rápida de una
situación peligrosa, el instrumento debería estar equipado con un sistema de disparo para actuar auto
máticamente y evitar el peligro; tales como el cierre de las bombas, el cierre de las válvulas y los sistemas
a
Educación
de emergencia de operación.
Los componentes básicos de un sistema de disparo automático son:
de
1. Un sensor para supervisar la variable de control y proporcionar una señal de salida cuando se
Nacional
excede un valor predefinido (el instrumento).

Universidad
PIC PT
Al sistema
de venteo
M
FV
FIC FT
Alimento A
IT
TIC 0
FIC FIC
FV FT
LT LAHLI
TE LAL
FV
FT
Alimento B
Refrigerante
Producto
Figura 5.31. Esquema de control de un reactor de tanque agitado típico, con un control de cascada de la
temperatura del refrigerante y el control del caudal de los reactantes.
1. Un enlace para transferir la señal al actuador, generalmente consiste en un sistema de relés neu
máticos o eléctricos
2. Un actuador para llevar a cabo la acción necesaria: cerrar o abrir una válvula, apagar un motor.
Rasmussen (1975) ofrece una descripción de algunos de los equipos (soporte) usados.
Se puede incorporar un disparador de seguridad en un circuito de control, como se muestra en la
Figura 5.32a. En este sistema el instrumento de control de nivel tiene un programa de alerta incorpo
rado que alerta al operario si el nivel es demasiado bajo y ajusta un disparador programado para un
nivel algo interior al nivel de la alarma. Sin embargo, una operación segura de un sistema dependerá de
la fiabilidad del equipo de control, y para situaciones potencialmente peligrosas es mejor práctica espe
citicar un sistema de disparador separado, tales como los mostrados en la Figura 5.32b, en los que el
disparador se activa por un interruptor de bajo nivel independiente. Se debe realizar una previsión para
el control periódico del sistema de disparador para asegurar que el sistema trabaja cuando se necesita.
En el Capítulo 9, Sección 9.8, se ofrece más información sobre los sistemas instrumentales de segu
ridad
Enclavamientos
105273- 84 Donde es necesario seguir una secuencia fija de operaciones – por ejemplo, durante la puesta en mar
cha y el cierre de una planta, o en operaciones en discontinuo - se incluyen enclavamientos para pre
venir que los operarios se aparten de la secuencia requerida. Se pueden incorporar en el diseño del
Distancia
sistema de control, como relés neumáticos o eléctricos, o pueden ser enclavamientos mecánicos. Tam
bién están disponibles varios cierres especiales y sistemas clave con marca registrada. En la mayoría de
las plantas, se utilizan controladores lógicos programables y los enclavaniientos se codifican en los
a
Educación
algoritmos de control. Se debe tener cuidado al analizar todos los enclavamientos en la automatiza
ción de la planta durante la puesta en marcha o cuando no se realiza ningún cambio en el control de la
de Nacional
planta y la automatización.
Universidad
а b
LIC LIC
LT LT
LAL LAL
DISPARADOR
LSL YLAL
UC
Uc A
Н. A
Figura 5.32. (a) Disparador como parte del sistema de control. (b) Disparador de apagado independiente.
5.10. ORDENADORES EN EL CONTROL DE PROCESOS 281
5.10. ORDENADORES EN EL CONTROL DE PROCESOS

Casi todos los sistemas de control de procesos en plantas nuevas usan dispositivos electrónicos pro
gramables basados en microprocesadores. Estos varían desde los controladores de circuitos únicos
accionados digitalmente que producen una señal única de salida (Entrada única - Salida única ó dis
positivos en abreviatura inglesa: SISO) hasta sistemas de control distribuido complejos que llevan a
cabo el control, la optimización en tiempo real y el registro y el archivo de datos de plantas de proce
sos múltiples a través de un sitio o incluso una empresa (Entrada múltiple - Salida múltiple o disposi
tivos en abreviatura inglesa: MIMO).
Un ejemplo sencillo de un dispositivo de entrad múltiple es un controlador de caudal másico de gas
(Figura 5.33), en el que el caudal másico del gas se calcula basándose en las entradas de los instrumen
tos de temperatura, presión y caudal.
Los esquemas de control descritos en la Sección 5.8 principalmente hacen uso de los controladores
SISO, ya que los esquemas se desarrollaron para operaciones unitarias únicas. A nivel de operación uni
taria, el foco principal del control del proceso generalmente es la operación estable y segura y es difícil
2203231834 1052723
servirse de la capacidad de sistemas de control basados en un microprocesador avanzado. Cuando se

colocan varias operaciones unitarias juntas para formar un proceso, entonces, las posibilidades de usar
los dispositivos MIMO aumentan, particularmente cuando los dispositivos son capaces de comunicarse
unos con otros con rapidez. El sistema de control digital puede, entonces, hacer uso de algoritmos más
complejos y modelos que son capaces de tener un control de preaviso (control basado en el modelo o
control predictivo multivariable) y permiten la recopilación de datos aguas arriba en el proceso para
Distancia
guiar la selección de las condiciones de operación y controlar los puntos establecidos para las operacio
nes aguas abajo. Esto permite una respuesta mejor en los procesos dinámicos y una operación más rápi
a
Educación
da de procesos discontinuos, cíclicos y otros estados no estacionarios. El control predictivo basado en el

modelo también se utiliza a menudo como un medio de control de la calidad del producto. Esto es
debido a que los dispositivos para la medición de la calidad del producto requieren procesos analíticos
de
que necesitan desde varios minutos hasta horas de funcionamiento, dificultando que se cumpla una
Nacional
retroalimentación efectiva.
El uso de instrumentos que registran y archivan datos facilita el control remoto del rendimiento del
Universidad
proceso y puede mejorar la resolución de los problemas de la planta y su optimización, así como pro
porcionar datos de elevado nivel para gestión en cadena del amplio suministro de la empresa.
El equipo electrónico y la tecnología de los sistemas disponibles para el control de los procesos con
tinúan evolucionando rápidamente. Debido al ritmo de innovación, los estándares industriales no son
capaces de mantenerse, y consecuentemente, diferentes sistemas de los fabricantes suelen utilizar tec
nología propia y a menudo no son totalmente compatibles unos con otros. La implementación del ISA
SP50 y los estándares Hart Foundation Fieldbus ha mejorado sustancialmente las comunicaciones digi
FY FIC
OO
FV
FT PT TT
Figura 5.33. Controlador de caudal másico de un gas.

286
5.12. NOMENCLATURA
Dimensiones
en MLTS
4
Rendimiento horario planta (horas trabajadas por año)
B.
Factor de coste compras, tuberías $L-1
(
Factor de cargas del capital, tubería T-1
b Factor del coste de mantenimiento, tubería T-1
Suma de las tolerancias mecánicas, de corrosión y de erosión L
C Factor de fricción de Fanning

Cc Carga del capital anual, tubería $L-11-1
C Coste anual total, tubería $L-11-1
CW Coste del bombeo anual, tubería $L-11-1
1052723-2203231834
D Diámetro de la tubería L
d Diámetro interno de la tubería L
E Factor de calidad tubería de fundición

е Rugosidad relativa
Distancia
F Factor de coste instalado, tubería

Factor de fricción
a Educación de
f
G Caudal másico MT-1
g Aceleración gravitacional LT-2
Nacional
H Altura del líquido por encima de la aspiración de la bomba L
h Carga de la bomba L
Universidad
K Número de cargas de velocidad

L Longitud de la tubería L
т Caudal másico MT-1

N Velocidad de la bomba, revoluciones por unidad de tiempo T-1
N. Velocidad específica de la bomba

n Índice del coste relativa de la tubería para el diámetro
P Presión ML-T-2
PÅ Pérdida de presión en la tubería de aspiración ML-T-2
P Presión de trabajo segura ML-IT-2
Pv Presión de vapor del líquido ML-T-2
ΔΡ Diferencia en las presiones del sistema (P1-P) ML-IT-2
Caída de presión ML-T-2
AP
P Coste de la energía, bombeo $M-'L-PT-2
Q Caudal volumétrico LT-1
R Tensión cortante en la superficie, tuberías ML-T-2

5.13 PROBLEMAS 287
S Tensión permisible para el material ML-11-2

de la tubería
1 Espesor de la pared de la tubería L
Espesor requerido mínimo L
p Espesor de diseño de la presión L
11 Velocidad del ſuido LT-1

1 Trabajo realizado L’T-2
2 Altura por encima del plano de referencia L
Diferencia en la elevación (21-22) L
2 Coeficiente de temperatura
1 Eficiencia de la bomba
Densidad del fluido MLT-3
ML-11-1
1052723-2203231834
Viscosidad del fluido

Sd Tensión de diseño ML-11-2
Tensión de trabajo segura ML-11-2
Re Número de Reynolds
NPSH disp Carga de aspiración neta positiva disponible en la aspiración de la bomba L
Distancia
NPSH read Carga de aspiración neta positiva requerida en la aspiración de la bomba L

a ple
Educación
3.13. PROBLEMAS
Nacional
5.1. Seleccionar los tipos de válvulas adecuados para las siguientes operaciones:
Universida 1. Aislamiento de un intercambiador de calor.
2. Control manual de un caudal de agua dentro de un tanque utilizado para realizar lotes de
solución de hidróxido de sodio.
3. Las válvulas para aislar una bomba y proporcionar un control manual de emergencia en
un circuito de circunvalación.
4. Aislamiento de válvulas en la línea de una columna de vacío a los eyectores de corriente
fluida que producen el vacío.
5. Válvulas en una línea donde la limpieza y la higiene son un requisito esencial.
Establecer el criterio usado en la selección de cada aplicación.
5.2. Se bombea diclorobenceno crudo desde un tanque de almacenamiento a una columna de

destilación
El tanque se inertiza con nitrógeno y la presión sobre la superficie del líquido se man
tiene constante a una presión manométrica de 0,1 bar. La profundidad mínima del líquido
en el tanque es I metro,
La columna de destilación opera a una presión de 500 mm Hg (500 mm de mercurio,
absoluto). El punto de alimentación de la columna está a 12 metros por encima de la base del
tanque. El tanque y la columna están conectados por una tubería de acero comercial con un
288 CAPÍTULO 5 TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
diámetro interno de 50 mm, y 200 m de longitud. La tubería funciona desde el tanque hasta
la columna conteniendo las válvulas siguientes y accesorios: 20, codos de radio estándar
a 90dos válvulas de compuerta para aislar la bomba (trabajando totalmente abiertas), un
medidor de orifico y una válvula de control del caudal.
Si el caudal máximo requerido es 20 000 kg/h, calcular la capacidad (potencia) necesaria
del motor de la bomba. Tomar la eficiencia de la bomba como un 70% y permitir una caída
de presión de 0,5 bar a través de la válvula de control y una pérdida de 10 cargas de velocidad
a través del orificio.
Densidad del diclorobenceno 1300 kg/m?, viscosidad 1,4 cp.
5.3. Un reactor contiene un líquido a 115 bar de presión absoluta. Se transfiere a un tanque de
almacenamiento a través de una tubería de acero comercial de diámetro interno de 50 mm.
El tanque de almacenamiento se inertiza con nitrógeno y la presión por encima de la superfi
cie del liquido se mantiene constante a 1500-N/m². El recorrido total de la tubería entre los
dos recipientes es de 200 m. Las pérdidas diversas debido a las pérdidas de entrada y salida,
accesorios, válvulas, etc., son alrededor de 800 diámetros de tubería equivalentes. El nivel del
2203231831 1052723
liquido en el tanque de almacenamiento es de 20 m por debajo del nivel en el reactor.

Se coloca una turbina en la tubería de distribución para recuperar la energía en exceso
que está disponible, más de la necesaria para transferir el liquido de un recipiente al otro.
Estimar la energía que se puede obtener de la turbina, cuando el caudal de transferencia del
líquido es de 5000 kg/h. Tomar la eficiencia de la turbina como el 70%.
Distancia
Las propiedades del fluido son: densidad 895 kg/m”, viscosidad 0,76 mNm-?s.
a
Educación
5.4. Se bombea un fluido de un proceso del fondo de una columna de destilación a otra, utili
zando una bomba centrífuga. La línea es una tubería de acero comercial estándar, con un
de
diámetro interno de 75 mm. Desde la columna hasta la entrada de la bomba la línea tiene
Nacional
una longitud de 25 m y contiene seis codos estándares y una válvula de compuerta total
mente abierta. Desde la salida de la bomba hasta la segunda columna la línea tiene una longi
Universidad
tud de 250 m y contiene 10 codos estándares, cuatro válvulas de compuerta (operando

totalmente abiertas) y una válvula de control del caudal. El nivel del fluido en la primera
columna es 4 m por encima de de la entrada de la bomba. El punto de alimentación de la
segunda columna está aa 6 m por encima de la entrada de la bomba. La presión que opera en
la primera columna es 1,95 bar y la de la segunda columna es 0,3 bar.
Determinar el punto de operación en la curva característica de la bomba donde el caudal
es tal que la caída de presión a través de la válvula de control es 35 kN/m².
Las propiedades físicas del fluido son: densidad 875 kg/m², viscosidad 1,46 mNm ?s.
Determinar también el NPSH, para este caudal, si la presión del vapor del fluido en la
succión de la bomba es 25 kN/m2.
Características de la bomba
Caudal, m/h 0,0 18,2 27,3 36,3 45,4 54,5 63,6
Carga, m de líquido 32,0 31,4 30,8 29,0 26,5 23,2 18,3
5.5. Revisando el Problema 5.4, suponer que la circulación se controlara usando una válvula de
asiento de macho y el diseño inicial en el ejemplo asume que la válvula está totalmente
289
5.13 PROBLEMAS
abierta, ¿Qué intervalo de caudales se puede alcanzar si la válvula se puede estrangular hasta
un cuarto abierta? Cuando la válvula está abierta un cuarto, ¿qué fracción del trabajo de la
bomba se pierde a través de la válvula?
5.6. Estimar el trabajo mecánico requerido para bombear 65 gal/min de solución de azúcar en
agua (gravedad específica = 1,05) si la presión en la entrada de la bomba es 25 psig y la pre
sión requerida a la salida es 155 psig.
5.7. Un refrigerante de carcasa y tubo en un complejo de aromáticos enfría a 26 200 kb/h de nafta
(gravedad específica 0,78, viscosidad 0,007 cP). El refrigerante tiene 347 tubos, 16 ft de longi
tud, y %4 pulgadas de diámetro. Si la nafta circula en el lado del tubo, estimar la caída de pre
sión del lado del tubo.
5.8. En un proceso de fabricación de un detergente, 1400 gal/h de agua fluyen a través de un sis
tema de tuberías de 2-pulgadas de la siguiente manera:
Salida desde la bomba, 2 pies vertical, válvula de compuerta abierta, 14 pies vertical, codo
90°, 12 pies horizontal, 42 válvula de asiento abierta, 20 pies horizontal, codo 90°, 6 pies hori
105273- 84 zontal, codo 90°, 12 pies vertical, codo 90°, 14 pies horizontal, codo 90°, 4 pies vertical, codo
90°, 28 pies horizontal, válvula de compuerta abierta, 3 pies horizontal, entrada al tanque que
contiene 30 pies de líquido.
a) Si la bomba y el tanque están ambos al mismo nivel, estimar la carga que debe suminis
trar la bomba
b) Si la presión de entrada de la bomba es 25 psig, ¿cuál es la presión de salida?
c) Estimar el trabajo mecánico de la bomba.
d) Si la bomba se acciona con un motor eléctrico con una eficacia del 85%, ¿cuál es el con
sumo de electricidad anual?
de
Nacional
5.9. Se produce un polímero por la polimerización de la emulsión de acrilonitrilo y metilmetacri

lato en un reactor agitado. Los monómeros y la solución acuosa del catalizador se alimentan
Universidad
al reactor de polimerización de forma continua. El producto se extrae de la base del reactor

como un lodo.
Idear un sistema de control para este reactor, y dibujar una tubería preliminar y un diagrama
de la instrumentación. Es necesario considerar los puntos siguientes:
1. Se requiere un control cerrado de la temperatura del reactor.
2. El reactor funciona al 90% del total.
3. El agua y los monómeros se alimentan al reactor de forma separada.
4. La emulsión es una mezcla al 30% de monómeros y agua.
5. El caudal del catalizador será pequeño comparado con los caudales del agua y los monó
meros.
6. Es esencial tener un control exacto del caudal del catalizador.
5.10. Idear un sistema de control para la columna de destilación descrita en el Capítulo 11, Ejem
plo 11.2. El caudal a la columna viene de un tanque de almacenamiento. El producto, ace
tona, se envía para su almacenaje y los residuos a un estanque del efluente. Es esencial
conseguir las especificaciones del producto y la calidad del residuo.

Diseño en Ingenieria Quimica. Tuberias e Instrumentación

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5 TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN

Contenidos del capítulo

203182 5.8. Sistemas de control típicos

Cómo leer un diagrama de tuberías e instrumentación dibujado utilizando símbolos ISA-5.1

Cómo trabajan las válvulas y los controladores.

mentación, válvulas yY otros accesorios. El diagrama debe incluir:

aproximadamente en proporción, y se deben mostrar la localización de las boquillas.

incluido en el código utilizado para el número de la válvula.

5.2.1. Símbolos y diseño

5.2.2. Símbolos básicos

105273 Válvulas de control

Figura 5.1. Válvulas de control.

En la Sección 5.3 se discuten diferentes tipos de válvulas.

Accionador de Solenoide Digital Motor rotatorio

Figura 5.2. Accionadores

Suministro a instrumento o conexión a proceso

105273 8 enlace interno del sistema (enlace de programas o de datos)

Figura 5.3. Líneas de instrumentación.

Figura 5.4. Modos de fallo de válvulas.

Símbolos generales de la instrumentación y los controladores

Montado en el lugar Montado en panel Montado en panel Instrumento con

Figura 5.5. Símbolos generales de la instrumentación y controladores.

Control distribuido: Símbolos de pantalla compartidos

Instrumento de pantalla compartida con acceso de operador para ajustes

o Instrumento de pantalla compartida con alarmas informáticas (* es la variable medida)

Controlador lógico programable accesible al operador

Controlador lógico programable montado en campo

Otros símbolos comunes

Orificio de restricción Válvula de Válvula de Válvula de compuerta

Regulador de Válvula de retención

Figura 5.7. Otros símbolos comunes.

Caudal 1 FI FRC FIC FC FT FV

Razon de caudales FF FFI FERC FFIC FFC FFT FFV

Potencia JI JRC JIC JT JV

Nivel 1 LI LRC LIC LC LT LV

Presion, vacio Р PI PRC PIC PC PT PV

PDIC PDT PDV

Cantidad Q QI QRC QIC QT OZ

Radiacion R RI RRC RIC RC RT RZ

Diferencia de temperaturas TD TDI TDRC TDIC TDC TDT TDV

Peso w WI WRC WIC WC WT WZ

Fonsultar el estándar para el conjunto total de códigos de letras.

Figura 5.8. Un circuito de control típico.

5.3. SELECCIÓN DE VÁLVULAS

Compuerta Figura 5.9a

Diafragma Figura 5.9e

105273- 18 Figura 5.9. (Continuación).

$ .4.1. Selección de la bomba

Las bombas se pueden clasificar en dos tipos generales:

Multietapas alta velocidad o

tapas Etapa única

N = revoluciones por segundo

N = revoluciones por minuto (rpm),

5.4.2. Caída de presión en las tuberías de distribución

AP, = 81 Lid, 2012 (5.3)

ДР, caida de presión, N/m?

c = rugosidad absoluta / diámetro interno de la tubería

Mezclas de dos fases

Figura 5.11. Fricción de la tubería frente al número de Reynolds y rigurosidad relativa.

Tabla 5.2. Rigurosidad de las tuberías

Material Rugosidad absoluta (mm)

Tubo comercial de acero 0,046

Tubo de hierro fundido 0,26