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1. ¿Que son los diferentes diagramas de procesos según varios autores?

El Diagrama de Flujo, inicialmente llamado “DIAGRAMA”, fue originalmente


desarrollado por Herman Goldstine y Jonh Von Neuman. El Diagrama de flujo de
Proceso fue expuesto en 1921 por Frank Gilbreth, en la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME). En 1947, ASME adoptó un conjunto de símbolos
derivados de la obra original de Gilbreth como Norma ASME para los gráficos de
procesos.

Los diagramas son un documento clave en el diseño de un proceso.


Muestran el arreglo o disposición del equipo seleccionado para llevarlo a cabo y
además indican la conexión de las corrientes, tasas de flujo, composiciones y
condiciones de operación.

Según Palacios y otros (2005) el diagrama de flujo constituye un modelo


esquemático del proceso y tiene como función servir de base para el diseño de
equipo, tubería, instrumentación y distribución de la planta. Durante el arranque y
posterior operación de la planta, provee una base para comparar la eficiencia de
operación de la misma con el diseño que se hizo. También se utilizará en la
preparación de manuales de operación y entrenamiento de operadores. Como el
diagrama de flujo es el documento definitivo sobre el proceso, su presentación
debe ser clara, exacta y completa.
Tipos de Diagramas

Diagrama de bloques

Según Ogata (2003), un diagrama de bloques de un sistema es una


representación gráfica de las funciones que lleva a cabo cada componente y flujo
de señales. Tales diagramas muestran las relaciones existentes entre los diversos
componentes. A diferencia de una representación matemáticamente puramente
abstracta, un diagrama de bloques tiene la ventaja de indicar de forma realista el
flujo de las señales del sistema real.

Está diseñando para que la operación funcional del sistema se aprecie con
mayor facilidad en comparación del sistema físico mismo, este tipo de diagrama
contiene información relacionada con el comportamiento dinámico, pero no incluye
información de la construcción física del sistema. Dependiendo del punto de vista
del análisis es posible dibujar varios diagramas de bloques para un mismo
sistema.

Diagrama de flujo de procesos o Pictórico

Palacios y otros (2005), indican que en este tipo de diagramas los equipos
normalmente se muestran en forma pictórica y estilizada, y aun a escala en
muchas ocasiones. Los símbolos que se utilizan pueden ser los definidos en los
estándares británicos (british Standards, BS 1.553 de 1997) o americanos
(American National Standars Institute, ANSI).

Éste diagrama debe indicar los efluentes (líquidos, gases o sólidos)


emanados del proceso y su disposición. El diagrama incluye el balance de masa e
información para el diseño y especificación de equipos, además sirve de guía para
desarrollar el Diagrama de Tubería e Instrumentación.

Diagrama de Balance de Servicios Industriales

Storch y otros (2018), en su libro explican que este diagrama indica los
servicios necesarios para el funcionamiento de la planta. Muestra el balance de
masa, si es necesario, para más de un caso: arranque, operación normal,
producción máxima y parada.

Se debe realizar un diagrama por separado para cada servicio. Los


diagramas de balance típicamente se hacen para los siguientes sistemas:

 Sistema de generación de vapor y condensado


 Tratamiento de agua de caldera y químicos
 Agua de enfriamiento
 Sistema de refrigeración
 Sistemas de aceite de sello y lubricante
 Compresores y secadores de aire de la planta y de instrumentos
 Generación de potencia principal y auxiliar
 Generadores de gas inerte
 Sistemas contra incendio
 Sistema de aceite caliente
 Otros

Diagramas de tuberías e instrumentación

Según Sinnott & Gavin (2012), estos diagramas muestran la disposición del equipo
de proceso, las tuberías, las bombas, la instrumentación, válvulas y otros
accesorios, así como también los lazos de control para garantizar una operación
segura en la planta.

Esta información sirve de guía para llevar a cabo las actividades de


Ingeniería y construcción de la planta, por lo cual su preparación requiere de un
alto grado de precisión y una completa información.
2. Características principales de los diferentes diagramas de procesos

Tabla 1. Características de los diagramas de procesos

Diagrama ¿Que representa? Información que debe


contener
El proceso de manera
De bloques
sencilla en bloques.
 Balance de masa
 Equipos de
El proceso, los efluentes y proceso
Flujo de procesos
su disposición.  Líneas de proceso
 Control Básico del
proceso
Los servicios necesarios
Servicios
para el funcionamiento de la
Industriales
planta.
Disposición de los equipos,  Equipos
Tuberías e
tuberías, bombas e  Instrumentación y
instrumentación
instrumentos. Control de proceso

Fuente: Elaboración propia

Diagrama de flujo de procesos:

Balance de masa

a) Las características de las corrientes de alimentación, intermedias, reciclos y


productos acabados se resumen en una tabla ubicada en la zona inferior
del plano.
b) La tabla contiene parte de los datos de proceso generados por el simulador
de procesos:
 Número de la corriente
 Descripción de la corriente (ej. crudo de alimentación)
 Flujo másico y/o flujo volumétrico
 Temperatura de operación
 Presión de operación
 Densidad o gravedad específica
 Viscosidad absoluta
 Estado físico.

c) Los componentes de las corrientes en forma porcentual y otras


propiedades, generalmente se presentan en el documento “Balance de masa y
energía y sumario de propiedades de las corrientes”.

Equipos de proceso

a) Cada equipo debe tener los siguientes datos:


 código de identificación
 nombre del equipo
 características de operación normal.
b) Los equipos de respaldo ó en paralelo no son mostrados. Sin embargo, la
presencia de éstos renglones son indicados por el número del equipo, por
ejemplo, P–201 A/B/C.

Líneas de proceso

a) Cada línea de proceso desde y hacia los equipos se identifica con un


número dentro de un rombo para referirlo a los balances de masa y
energía.
b) La identificación de las corrientes de proceso en los DFP debe realizarse
siguiendo los criterios siguientes:
 Numerar las corrientes principales y los ramales.
 Numerar una sola de las corrientes paralelas o trenes idénticos.
 Asignar los números a las corrientes de proceso en orden creciente
de acuerdo al recorrido del flujo principal a través de la unidad de
proceso.
 Cambiar la numeración de la corriente cuando hay cambios de
condiciones: presión, temperatura o flujo, en la misma.
 Identificar como número uno (1) la corriente de alimentación
principal, continuando la secuencia numérica a lo largo de la unidad
de proceso y finalizar con los productos, aun cuando exista más de
un (1) plano y continuar numerando los ramales en forma similar.
 Identificar cada una de las corrientes de proceso inmediatas a cada
uno de los equipos; a manera de facilitar la especificación de los
mismos.

c) En los DFP no se debe mostrar el diámetro, numeración y


material de las líneas.

Control básico del proceso

a) El DFP muestra el esquema de control considerado para una


operación segura y eficiente de la planta. De acuerdo a esto se
debe indicar en forma simplificada los lazos de control requeridos,
y si el alcance de trabajo así lo requiere, la ubicación de las
principales válvulas de alivio.
b) El esquema de control del proceso no pretende reflejar la
instrumentación final de la planta, por lo tanto, no deberá indicar el
tipo de transmisión de señal (neumática o electrónica), ni la
ubicación de control será en campo, panel o si forma parte de un
sistema computarizado.

Diagrama de tuberías e instrumentación

Equipos

a) Todos los equipos de proceso, incluyendo equipos de respaldo,


con el mismo detalle que los equipos principales.
b) Cada equipo con los siguientes datos: identificación, nombre,
características de diseño, espesor y tipo de aislamiento. Las
unidades de medición deberán ser consistentes con las utilizadas
en los DFP y en las Hojas de especificación de equipos.
A continuación se presenta la información que se debe reportar:

Columnas Bombas,
Reactores (Separadores o Hornos compresores o
acumuladores) ventiladores
 Identificación  Identificación  Identificación
 Nombre  Nombre  Nombre
 Diámetro interno y  Diámetro interno y  Capacidad de
longitud longitud diseño
tangente/tangente tangente/tangente  Diferencial de
 Presión y temperatura de  Presión y presión
diseño temperatura de  Densidad
 Lechos de catalizador diseño  Potencia
 Materiales de  Materiales de  Materiales de
construcción construcción construcción
 Requerimientos de  Requerimientos de
aislamiento aislamiento
 Boquillas de  Filtros (strainers)
alimentación, productos, temporales en
reciclo, etc. líneas de succión.
 Niveles de operación de
líquido (normal, bajo,
alto)
 Platos (número, tipos,
espaciado entre platos)

Instrumentación y Control de Proceso:

 Cada instrumento con su identificación, símbolo y función en


concordancia con las normas ISA–S–5.1 a 5.5.
 Se muestra todos los lazos de control en los equipos.
 Válvulas de control y válvulas de desvíos “by–pass” cuando sean
requeridas.
 Instrumentos en línea, indicando su tamaño si es diferente al
tamaño de la tubería.
 Válvulas de seguridad y de alivio con su respectiva presión de
ajuste o disparo y dimensiones.
 Acción de las válvulas de control con falla de aire. Se debe indicar
FO: falla abierta; FC: falla cerrada.
 Para las válvulas solenoides, indicar acción de la válvula en
condición desenergizada.
 Función y posiciones de selectores o conmutadores
 Identificación de funciones en instrumentos especiales.
 Representación de interconexión neumática y eléctrica.
 Puntos de conexiones a la computadora o registrador de datos.
 Conexiones para lavado o purga de instrumentos.
 Límite de suministro por otros en unidades en paquetes.
 No se muestran las válvulas de aislamientos de instrumentos.

Bibliografía

 Ogata, K. (2003). Ingeniería de control moderna . Madrid: Pearson


Educación, S.A.

 Palacios, L., Tapias, H., & Saldarraga, C. (2005). Métodos y algoritmos de


diseño en ingeniería química. Medellin: Universidad de Antioquia.
 Storch, J., Herrero, B., Storch, M., Llamas, B., & Salete , E. (2018).
Organización, gestión, y ejecución de proyectos industriales. Madrid: Díaz
de Santos.

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