Taller de Theory of Contrains – TOC Teoría de restricciones

Gerencia II.

 Luciana Vanegas Sánchez.

 María Fernanda Usme Zuluaga.
 Keyvin Ospino López.
La empresa de donuts tiene la siguiente secuencia en el proceso de producción. En la primera
máquina hace la masa (seis donuts) por hora. La segunda máquina realiza la fritura de esta, cada
lado (tres por hora). La tercera máquina cubre el donut con chocolate diez por hora con personal
no capacitado y sin zona de almacenamiento; y la cuarta máquina empaca de ocho donuts por
hora. Este es el proceso actual.

Máquina Proceso Tiempo/producto donuts Personal capacitado

Máquina 1 Masa Seis por hora Personal capacitado
Máquina 2 Fritura Tres por hora Personal capacitado
Máquina 3 Chocolate Diez por hora Personal capacitado y sin zona de almacenamiento
Máquina 4 Empaque Ocho por hora Personal no capacitado

Máquina 1 1 2 3 4 5 6        
Máquina 2 1 2 3        
Máquina 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Máquina 4 1 2 3 4 5 6 7 8  

Usted como asesor externo acompaña a la empresa a definir los cuellos de botella y propone
establecer la teoría de restricciones. Por ende, usted propone:

El principal cuello de botella ocurre en la máquina numero 2, ya que tiene una capacidad
de producción muy baja, por lo cual es la máquina menos productiva y hace que el proceso
sea menos eficiente y menos eficaz. La máquina 3, necesita una zona de almacenamiento
para aumentar la productividad y la máquina 4 necesita capacitar al personal de esa área
para aumentar su productividad y el proceso sea más rápido y eficiente y por último se
tiene la máquina 1 la cual es eficiente, pero podría serlo aún más, Entonces las propuestas
que tenemos son:
1. Punto mínimo es la máquina 2.
2. Adquirir máquina 1, que cubra 7-8-9 y también adquirir máquina 2, que cubra 4-5-
6-7-8-9.
3. Crear una zona de enfriamiento.
4. En la zona 10 de la máquina 3, reducir el flujo de producción.
5. Aumentar la velocidad de la máquina 4 y además de esto capacitar a personal.
por los tanto, lo que se requiere es comprar una máquina 1, que cubra 7-8-9 y también
comprar dos máquinas 2 que cubran los procesos 4-5-6 y 7-8-9, además de crear una zona
de enfriamiento y reducir el flujo de producción de la zona 10 de la máquina 3, y así
mismo capacitar a el personal de la nueva zona de enfriamiento, para mejorar el proceso
productivo. Y, por último, aumentar la velocidad de la máquina 4 y capacitar a el personal
de esta máquina para poder abrir la zona 9. Así quedaría entonces nuestro proceso
productivo mejorado:

Maquina
Máquina 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1A
Máquina
Máquina 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2B Y 3B  
Máquina 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ZONA
Capacita
Máquina 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 r
personal

En caso tal de que esta solución no sea posible, por factores económicos o de otro tipo, tendremos
que proseguir a restringir todos los procesos al mínimo del embudo y buscar que los procesos
extras sean por outsourcing o realizar una reingeniería de todos los procesos para tener toda la
producción en justo a tiempo. Todo con el fin de tener un proceso productivo tan útil y funcional
como se muestra en el esquema anterior.