PREFABRICACION

COMPARACION ENTRE CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA Y CONSTRUCCION TRADICIONAL

 CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA
Definición: Etapas claramente definidas, empezando desde el proyecto.
Calidad: Mayor control (cada pieza tiene su destino), menor influencia del error humano (se sustituyen
los albañiles por montadores: la pieza tiene su lugar).
Precisión: La precisión dimensional y espacial de los elementos es crucial. Las tolerancias se basan en
milímetros.
Mano de Obra: Procesos más automatizados.
Coste: Precio cerrado en proyecto.
Tiempo: Mayor grado de cumplimiento en la planificación de la obra, rápida aperturas de tajos (puedo
avanzar en otras tipos de tareas a medida que la producción de las distintas piezas se va realizando),
menor dependencia de las condiciones climáticas.
Materiales: Menor generación de residuos.
 CONSTRUCCION TRADICIONAL
Definición: Más probabilidad de cambios a lo largo de todo el proceso.
Calidad: Elementos se manufacturan y/o ejecutan en la propia obra, mayor influencia del error humano
(más rechazos).
Precisión: Se admiten los errores. Las tolerancias de basan en centímetros.
Mano de Obra: Dependencia casi exclusiva de la capacitación técnica de la mano de obra humana
disponible.
Coste: En origen, normalmente menor. Pero mayor riesgo de imprevistos y desviaciones económicas.
Tiempo: El mayor grado de indefinición y la mayor interacción entre los distintos agentes, provoca
desviaciones en tiempo, y por lo tanto en coste.
Materiales: La obra es la fábrica al mismo tiempo. Muchos excedentes de materiales.
La prefabricación es un proceso del tipo industrial tiene la ventaja de ser eficiente y pronta optimización del capital
invertido y esto frente a cualquier inversión de una pequeña o de una gran obra es una ventaja (ahorro de tiempos y
ahorro de desperdicios), para eso es fundamental analizar estos dos conceptos:
 La industrialización: Procesos productivo que de forma racional y automatizada implica la aplicación de
tecnologías de todo el ciclo (desde que se diseña, se produce, se fabrica y se monta la obra), es decir la
gestión del todo. Los materiales muchos son los mismos nada más que los procesos son los que cambian y
en estos procesos la aplicación de tecnología es lo que nos va a permitir optimizar la industrialización, los
medios de transporte tienen que estar adecuados (el tema es como transportamos elementos de grandes
dimensiones a los lugares donde va a estar emplazada, es lo que muchas veces condiciona la posibilidad de
poder utilizar estos sistemas para una obra convencional) y técnicas mecanizadas en serie para obtener una
mayor productividad.
El control de los productos bajo las normas de calidad (aplicados a las distintas tipologías de distintos
sistemas) y marcas de fábrica.
Otro aspecto es la productividad que se logra con la eficiencia y para ello se debe tener en cuenta:
 La magnitud de la estandarización: No es solamente el tipo de elementos sino como estandarizamos
procesos métodos constructivos como estandarizamos controles.
 La facilidad de la fabricación: Lo asociamos a la tecnología que tengamos disponible.
 La simplicidad de las conexiones o uniones de los elementos.
 La rapidez del montaje.
 La estandarización: Me va a permitir simplificar procesos y estandarizar métodos de trabajo, métodos de
operación y de control de cada una de las etapas productivas para poder llevar desde el inicio de la obra
hasta el montaje a culminar en un tiempo razonable pero para eso tengo que tener en cuenta cambios
tecnológicos en los procesos a lo que se refiere como automatizar movimientos dentro de una planta de
prefabricados, como automatizar procesos de aceleración del fraguado y endurecimiento de las piezas, que
métodos tengo para poder controlar esos procesos de curado de las piezas, cómo puedo automatizar y
controlar los procesos de pretensado de los cordones que conforman las piezas pretensadas de hormigón,
cómo puedo automatizar los procesos de llenado y vibrado de las piezas para tener terminaciones óptimas.
Con respecto a piezas estandarizadas significa que tenga la menor cantidad de formas diversas posibles, que
puede respetar módulos esos módulos (son de múltiplos de dimensiones) que me va a ir permitiendo armar
en una obra final este rompecabezas de piezas.
METODOS Y FORMAS DE LA PREFABRICACION
 Clasificación según los Métodos de Montaje:
 Prefabricación PESADA: La mano del hombre no es suficiente para transportar los elementos y
montarlos, por lo que necesitamos de elementos auxiliares como son grúas que pueden ser de pequeño
o de gran porte
Prefabricación LIVIANA: La mano del hombre pueden mover los elementos prefabricados y montarlos en
la obra sin ningún tipo de inconveniente
 Clasificación según el lugar de Producción:
En OBRAS: En nuestro país se utilizó el método de prefabricado que se denomina tilap pero se desarrolló
muy poco. Se utilizó para fabricar losas in-situ, sobre el contrapiso o plateas ponían los elementos para
poder delimitar las losas, y las fabricaban y las levantan con una grúa obviamente de menor porte
En PLANTAS.
MÉTODOS Y FORMAS DE LA PREFABRICACIÓN PESADA
Lo podemos clasificar según:
 Organización Estructural:
Muros Portantes.
Muro transversal al eje longitudinal de la construcción: Esta metodología de
muros portantes permite tener más libertad en cuanto al diseño de las
fachadas.

Muro longitudinal en dirección

longitudinal de la obra: Me quita un
poco de libertad para mejorar el diseño en la apariencia.

Los Mixtos o Cruzados: Tenemos

muros transversales como
longitudinales, es lo más óptimo, las cargas se distribuyen de
manera más equitativa y puedo tener fachadas elementos
visualmente con terminación arquitectónica mucho más amigable.
 Esqueletos Resistentes (vigas y columnas).
Las vigas y columnas conforman este esqueleto sobre el cual se
van montando y apoyando la envolvente de cerramientos
laterales y los cerramientos de techo, todo esto con distintos
tipos y tipologías de piezas que según los fabricantes tienen
denominaciones muy parecidas pero las prestaciones son
prácticamente las mismas.

Elementos
Espaciales
Se utilizan bastante en construcciones en alturas.

 El tipo de Hormigón que podemos utilizar:

Hormigón Convencional: Con todos los problemas que son inherentes
al hormigón sobre todo en su etapa de fraguado y endurecimiento.
Hormigón Arquitectónico: Le dan una apariencia a partir de un acabado de una terminación que es
distinta.
ETAPAS O DISEÑO DE UNA OBRA PREFABRICADA
En una obra con elementos prefabricados hay una serie de etapas que es importantísimo entenderlas y respetarlas:
 ETAPA DE PLANIFICACIÓN: Analizar esta factibilidad técnica y económica para saber justamente si por el
lugar de emplazamiento va a ser posible la realización de la obra con este tipo de sistema. En cualquier obra
se realiza un:
Pre-estudio: Vemos precios a grandes rasgos, plazos y niveles de calidad, y se pre-estudia el proyecto.
Estudio Obra: La factibilidad técnica partiendo de donde está emplazada la obra para saber si es posible
el transporte y el montaje de los distintos elementos que conforman el sistema estructural de la obra y
de la condición del terreno, para poder darle curso a los precios y plazos que hemos analizado en el
pre-estudio. Es como ir de adelante hacia atrás.
Estudio Piezas: Diseñar las distintas piezas para que posteriormente pueda planificar la producción de
las mismas ya que las fábricas generalmente no están abocada a una obra.
 ETAPA DE EJECUCIÓN
FABRICACIÓN
 Planificación de la Producción.
 Diseño y documentación técnica en relación:
o Preparación de componentes: Armaduras de los distintos elementos, accesorios.
o Preparación de Moldes: Combinación y cambios que voy a utilizar.
o Preparación de Hormigón: Probar las distintas mezclas en función a la resistencia que me
pide el calculista.
 Preparación de componentes: No solo la armadura y el Hormigón pero también están los extras
que lleva la pieza como por ejemplo los accesorios para posteriormente desmoldar la pieza o los
accesorios para después unir las piezas, todos los componentes como los pre-marcos para
posteriormente fijar los marcos de los distintos tipos de ventanas y puertas de portones, etc.
 Preparación de moldes / Colocación de Armaduras: En función a lo dicho anteriormente.
 Preparación de Hormigón / Transporte: En función a lo dicho anteriormente.
 Colocación y Terminación del Hormigón
 Curado
 Desmolde
 Acopio
  Producción: La fábrica organiza su producción en función de la disponibilidad de moldes que tengan
y esos moldes muchas veces están condicionados por qué estoy fabricando de cada una de las obras
comúnmente, qué es lo que se hace primero se fabrica lo que son columnas y vigas, después paneles
de cerramientos, paneles de entrepiso y paneles de techos entonces cómo planificó la producción
para que en la misma fábrica yo pueda solapar distintas etapas de distintas obras y poder optimizar
la utilización de los moldes y optimizar la eficiencia de la capacidad productiva.
 Acopio.
TRANSPORTE: Lo óptimo es que medida que voy fabricando vaya transportando y recepcionando en
obra, muchas veces eso no es posible y se acopia en la fábrica. Esto que obliga a que haya una
planificación muy fina y detallada de todas las cargas y a partir de estas, planificar la logística y cómo voy
a hacer los distintos viajes en función de cómo voy a montar la obra de manera tal de minimizar los
tiempos muertos (piezas sin montar).
MONTAJE: Las tareas preliminares de todo lo que son las fundaciones tienen que estar realizadas y
verificadas y a partir de ahí qué tipo de grúa voy utilizar y estabilizarlas (lo óptimo es que se muevan lo
menos posible porque los tiempos de trabajo de la grúa son costosísimos). Una vez montado los
elementos vienen todas las tareas de terminación mucho pasa por la impermeabilización de ciertas
uniones de elementos.
 ETAPA DE CONTROL EN UNA OBRA
RECEPCION PROVISIONAL EN OBRA: Relevamiento de defectos menores que el fabricante tiene que
analizar para que esos defectos no se sigan produciendo en las distintas etapas. Si NO estamos del lado
del fabricante y somos los responsables de la obra, esos defectos de no conformidades se negocian con
el fabricante o con el montador para poder justamente solucionarlos hasta la recepción definitiva de la
obra.
SEGUIMIENTO: Es el mantenimiento y la pos-venta que el fabricante está dispuesto realizar para poder
conservar las condiciones de calidad inicialmente pactadas.
¿Se puede salvar las piezas defectuosas?
Depende el tipo de defectos, si son defectos menores como de terminación que son oquedades, exceso de fisuras,
lugares donde el hormigón no ha cubierto totalmente la armadura. No si son defectos mayores cuando nos damos
cuenta que falta algún tipo de armadura, que no fue bien colocada pero bueno está eso el hormigón es tan noble
que lamentablemente resiste la posibilidad de que alguien se olvida una armadura y haya que hacer todo un trabajo
artesanal para colocarlo.
Dentro de la etapa de PLANIFICACION debemos considerar:
 Concepción arquitectónica inicial como OBRA PREFABRICADO.
 Las modulaciones es importante respetarlas en función del sistema estructural que tiene el fabricante y del
cual nosotros podamos acceder (por lo general son de 2,50m). Empieza a haber estos problemas de diseño y
esto sucede porque la obra arquitectónicamente no ha sido concebida con el sistema que el fabricante es
capaz de prestarme en el lugar. En obra se observan paneles cortados cosa que no se debe hacer.
 MODULACIONES
Eligiendo las modulaciones del fabricante me permite repetir los elementos y esta
repetición es lo que optimiza cualquier sistema reduciendo tiempo y costos. Entonces
no vayamos en contra de las medidas que me ofrece el fabricante porque voy a tener
problemas o tendré que tener en cuenta este aumento de costos primeros porque el
fabricante no va a tener moldes estandarizados, por lo que esas ventajas de los tiempos
no lo voy a poder obtener.
  COMPATIBILIDAD CON OTROS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
Esta interfaz entre lo tradicional y lo prefabricado hace que muchas veces en obras se presenten defectos.
Tengo la separación porque son materiales distintos y esto es durante su vida en servicio indudablemente los
materiales trabajan distintos y es así que tengo aparición de grietas y de asentamientos generando desmedro de la
obra terminada. Este elemento es lo que hay que prever sobre todo en la fase de diseño.
 Minimizar el número de uniones: A partir de diseños arquitectónicos que salga de lo estándar me va a
permitir optimizar el proyecto y la ejecución. Soluciones viables económicamente (incluida la ejecución y
montaje).
 Prever Ampliaciones: Desde el diseño no se han previsto ampliaciones y vemos cómo está discontinuidad de
lo prefabricado y lo convencional, es algo que arquitectónicamente no se soluciona.
 Considerar la logística: No divagar en elementos que salen muy fuera de lo estándar porque la logística
después se ve afectada en función del peso de cada elemento, limitando la cantidad de viajes que hago a la
obra y esos viajes están limitados por los transportes autorizados que están reglamentados según los pesos
en los ejes. O bien el terreno donde va a estar emplazada la obra hace que la elección del tipo de grúa sea
demasiada compleja y eso hace que se encarezca el montaje y el transporte y este ítem de transporte y
monta que muchas veces hace que sea inviable económicamente la realización de una obra y eso hace que
se encarezca el montaje y el transporte y este ítem de transporte y monta que muchas veces hace que sea
inviable económicamente la realización de una obra.
 Es importante ver los catálogos de los fabricantes local: Espesores, anchos y largos.
 Disponibilidad de cada producto en la zona de la obra.
 Modo de trabajo del fabricante: muchas veces el fabricante terceriza el montaje y debe estar definido de
quién es la responsabilidad, tener en cuenta desde el diseño cómo van a ser las terminaciones y quien lo
realiza.
PROYECTO ESTRUCTURA DESDE LA FASE DEL DISEÑO
 partimos desde la decisión inicial de cómo va a ser la estructura.
 Elección de los materiales (dosificación del hormigón): En función de la tipología de la estructura es
importante ver que me pide el calculista y cómo voy dosificando y probando mezclas para que la resistencia
inicial alcance un valor tal que me permita absorber los esfuerzos que se destina para poder desmoldar y
llevar esa pieza al acopio o al camión para transportarlo.
 Calculo de las solicitaciones (efectos de las acciones): Las piezas hay que calcular no solamente para cómo
van a estar condicionadas durante su vida en servicio. Es decir, una columna en su vida útil van a recibir
compresiones pero durante la fabricación van a recibir la flexión para poder desmoldarlas y muchas veces
durante el transporte reciben solicitaciones dinámica que es lo que hay que tratar de evitar.
 En función de esas solicitaciones se dimensionan secciones y las distintas formas de las piezas.
 Después se van a los distintos detalles constructivos con especial atención a la resolución de las uniones.
PROYECTO ESTRUCTURA DESDE EL DISEÑO DE LAS PIEZAS
El cálculo estructural considera:
 Desmolde,
 Movimientos,
 Almacenamiento,
 Transporte,
 Montaje.
No solamente cómo va a funcionar la pieza en el conjunto de la obra ya terminadas sino que hay consideraciones
distintas de lo que es una obra convencional.
Entonces el calculista nos da toda la documentación técnica que generalmente se encuentra sintetizada en:
 Planos de detalle;
 Identificación de la PIEZA
 Puntos de izaje, fijaciones, uniones;
 Detalle de Armaduras: Armaduras floja.
Armadura Pretensada: Fuerza y deformación en cada cable.
 Detalle del Hormigón:
La resistencia para el desmolde que es la resistencia inmediata con la resistencia inercial y después como
demostramos la resistencia característica a los 28 días.
El recubrimiento para poder asegurar la durabilidad: Puede ser que la obra esté emplazada en algún
lugar donde las condiciones climáticas sean adversas y eso me vaya generando por poco recubrimiento
 un mal recubrimiento problemas de corrosión en las armaduras y esto se traduce en manchas o en
fisuras debido a que la armadura comienza a moverse y aumentar su volumen.
La cantidad de hormigón en metros cúbicos es importante para la producción y posteriormente el peso
de cada elemento.
SISTEMAS PREFABRICADOS PESADOS DE VIGAS Y COLUMNAS
SISTEMAS DE ESQUELETOS RESISTENTE VIGAS Y COLUMNAS: Tenemos básicamente 2 sistemas
 SISTEMA DE CUBIERTA PLANA
Panel TT – Casetonado (no siempre son pretensados): son los paneles diferenciadores.
Vigas y Columnas.
Paneles de Cerramientos.
 SISTEMAS CON CUBIERTAS FLEXIBLES (PRETENSADA)
Panel W – Ypsilon (pretensado): son los paneles diferenciadores.
Vigas y Columnas.
Paneles de cerramientos.
SISTEMA DE TECHO PLANO TT o π (PI)

Las dimensiones de estos paneles conforman longitudinalmente módulos de 10m o un poco más de 12m en función
de que si la altura del nervio es de 30cm o 40cm, el ancho de los paneles conforma módulos de 2,50m o bien son
módulos de 3m si la altura del nervio es de 40cm. Sus características es que son muy livianos, admiten sobrecargas
muy pequeñas de 50 kilos que solamente me permite colgar elementos de iluminación o llevar algún tipo de cables,
conductos pero nada más que eso, si bien tienen una curvatura que ayuda a que el agua de lluvia vaya a sus
extremos no son totalmente impermeables y esta falta de impermeabilidad se debe a su proceso de fabricación, el
método de llenado debido a la forma que tienen, los nervios de 5cm de base está armado y las losetas también lleva
armadura cuya altura de estos nervios es de 5cm, entonces el llenado con hormigón se lo realiza y se lo compacta
con vibradores de inmersión en los nervios y con reglas vibradores en la losa pero no llega a una compactación tal
que me diga que sea impermeable, por lo que tiene una porosidad y eso hace que estos paneles de techos deben
llevar una membrana extra para su impermeabilización.

En la vista longitudinal los múltiplos tienen que ser de 10m en función de la longitud o bien de 12m si el panel es de
nervio de 40cm de alto. Los paneles de techo están apoyados en vigas “I” que a su vez apoyan en columnas por eso
el esquema estructural de viga-columna es lo que define y sostiene estructuralmente el sistema. Se puede observar:
1) Vigas que pueden sostener puentes grúas.
2) Paneles de cerramientos.
3) En la columna está apoyado en una ménsula paneles de entrepiso.
En la vista transversal los paneles de techo están apoyados en las vigas “I” en este sentido transversalmente son de
dimensión múltiplos de 2,50m y pueden llegar a tener luces máximas de hasta 30m pero la altura de esta viga es
considerable (1,70m), por lo que arquitectónicamente está condicionado por el destino de la obra. Vemos en el
sentido transversal las vigas de entrepiso sobre las cuales apoyan los paneles de entrepiso.
Se observa como apoyan las vigas en las columnas, el apoyo está
dado a partir de que son uniones articuladas tengo prácticamente
como una ménsula de la viga que apoya la mitad de la columna en
este caso. La viga tiene una serie de orificios por donde se
enhebran los hierros de la columna que quedan destinados para
que se haga un apoyo articulado de la viga y la columna. Entre las
vigas y las columnas en los apoyos siempre hay una capa de
neopreno que facilita que de alguna manera haya un apoyo bien
franco entre la sección transversal de la columna y por donde
apoya la viga, la capa de neopreno NO corrige la
perpendicularidad entre las caras siempre va a haber un apoyo
puntual.

Generalmente en las columnas hay caños que

recolectan el agua de lluvia para llevarlos al
exterior de la edificación a una cota que puede estar
bajo el nivel de la vereda perimetral sin
inconvenientes, en cuanto a lo que es
arquitectónicamente no tener los caños de
desagüe obviamente hay que darle una solución para
que quede lejos de la fundación. Por lo general las
fundaciones son pozos romanos que se realizan con
anterioridad y por lo general se deja en ese vaso con las
dimensiones adecuadas para poder encastrar la
columna que se está fundando.
VIGAS “T”

Por lo general el pretensado se da en la base del alma y algo de elementos de cordones pretensados tengo en el ala
superior
VIGAS “I”
El esfuerzo máximo de pretensado que me da la curvatura de estas vigas se
la da sobre todo en el talón inferior, si bien en el talón superior tenemos
algún elemento pretensado que me permite mantener la geometría y los
estribos de la viga, que también se pretensan pero tienen diámetros
menores a los de talón del interior.
Puedo cubrir luces de 30m con el inconveniente, desde el punto de vista
arquitectónico, es que si tengo un techo bajo esa viga de un 1,70m de altura
dificulta la terminación arquitectónica.

Las vigas “T” o “I” se denominan según la altura del nervio según la tabla va
de 50cm hasta 1,70m.

Detalle de cómo estas vigas “I” para sostener

puentes grúas esto normalmente se utiliza en
edificios industriales y vemos que las columnas
tienen estas ménsulas donde apoyan las vigas “I”
estas son las que es reciben dos caras del puente
grúa.
 En la columna vemos las ménsulas en donde apoyada las vigas
que a su vez apoyan paneles de entrepisos.
Las sección de las columnas pueden ser cuadradas o
rectangulares.

PANELES TT o π (PI)

Los
panel
es de
cerra
mient
o lo
enco
ntra
mos
en los
panel
es de
techo
plano
,
panel
es de
techo
plano
TT o
casetonados o en paneles de techo variable irregular ypsilon o paneles W. La designación del tipo de panel, en este
caso es panel TT 35 porque la altura del nervio son 35cm, podemos encontrar distintas alturas de nervios y esa
diferencia de altura de nervio está dada en función de la altura del panel y el ancho del panel es múltiplo de 2,50m
(conceptos de modulación), si el panel de techo es un casetonado TT donde la altura del nervios de 30cm, el ancho
de ese panel es 2,50m y la modulación del panel de cerramiento también es 2,50m.
La diferenciación en estos paneles es que en la parte de la losa puedo incorporar elementos aislantes, en este caso
placa de polietileno expandido con distinta densidad y distintos anchos en función a las distintas alturas de la losa de
estos paneles de cerramientos. Su característica es que tiene una cierta curvatura que se la da el molde o bien que el
nervio este pretensado que el que le da esa curvatura o contra-flecha.
PANELES HORIZONTALES

El módulo tiene que ser adecuado a Las longitudes de los paneles de techos y la característica de estos paneles es
que el espesor del panel me permite lograr en su interior incorporar distintos paneles de polietileno expandido con
distintas densidades, logrando como ventaja una mejor aislación térmica.

Podemos ver que en los paneles verticales en algunos casos se generan fisuras en la losa y sobre todo en los paneles
perimetrales que dan hacia el sur eso hace que esas esas fisuras permiten el ingreso del agua de lluvia, si dentro de
esos paneles tengo una placa telgopor de polietileno expandido de cierta densidad y hace que ese panel tenga un
mayor espesor mejorando esa deficiencia cuando ingrese el agua de lluvia que da un muy mal aspecto superficial.
PANEL PRETENSADO “W”

Las armaduras pretensadas o los cables donde yo voy a realizar el pretensado se encuentra en el talón inferior y
después vamos a ver en el proceso constructivo que también en las alas hay algunos cables pretensados de menor
diámetro que es lo que me permite sostener toda la armadura de piel que tiene este panel. La característica más
importante es que el panel de techo por sí solo puede cubrir hasta luces de hasta 30m y la luz puede ser variable de
centímetros a centímetros que lo logró cortando el panel a lo largo de toda la pista de producción.
El ancho del panel es 1,25m y la altura estándar es de 50cm, pero según el fabricante puede cambiar la altura del
panel. Estos paneles al estar realizados con un hormigón y fueron vibrados a lo largo de todo el molde en teorías
deberían ser impermeables (en la práctica muchas veces no se dan).
Si lo vemos en corte transversal, el panel apoya sobre vigas (que tienen ciertas características) y estas vigas apoyan
sobre las columnas y otro detalle puedo tener en las columnas ménsulas donde apoyen viga que me transporte un
puente grúa o puedo tener ménsulas donde apoyen paneles entrepiso.

En el corte longitudinal vemos el panel W a lo largo donde la luz máxima es de 3m pero acá el módulo me lo está
dando el ancho del panel de cerramiento. La característica donde apoyan estos paneles es en una viga “U”.
VIGA “U”

En su sección transversal tiene un hueco en su parte interior que me permite receptar el agua de lluvia de los
paneles. El panel W tiene cierta curvatura que me lleva el agua de lluvia hacia el apoyo que es la viga “U”, el panel W
en su parte interior tiene un orificio que me permite volcar el agua de lluvia a la viga “U” y esta a su vez tiene una
cierta pendiente para conducir el agua de lluvia hacia las columnas.
Esta viga “U” es pretensadas que tienen una contra flecha y es la que me permite llevar el agua de lluvia a
determinadas columnas ya sean interiores o perimetrales. Tienen distintas alturas en cuanto al talón y donde recibo
el agua lluvia va desde 60cm hasta 1,20m todo está en función de la luz que
puedo cubrir.
Las vigas “U” son elementos pretensado en el talón inferior.
Vemos cómo funciona el desagüe en lo que son vigas donde apoyan los
paneles de techos, estos panel tiene curvatura que nos permite que el agua
de lluvia desagüe en esta viga a partir de este orificio y la otra parte de la
viga está siendo apoyada por la otra parte del panel donde tengo otro
orificio y el agua de lluvia cae por este lado.
 Las vigas “U” apoyan en columnas, en este caso es perimetrales, son
las que me permiten en sus extremos poder recibir el agua de lluvia
que ha sido que ha sido llevada por las vigas y se deposita en las
columnas a partir de estos embudos y estos caños de chapa que se
deje en su interior.
Tenemos un detalle de la boqueta, que es el orificio que se le deja al
panel W para poder llevar el agua de lluvia de la manera más prolija a
las vigas “U”.
Vemos como se unen los paneles W, cuando se fabrican se dejan unas
grampas de unión (con ciertas distancias) a lo largo del ala superior,
esa grampas de unión ya una vez puestos los dos paneles se unen con
una armadura y sobre todo esta ala se coloca una cinta de membrana
para garantizar el no ingreso del agua.

El panel de cerramiento se agarra el panel de techo W a partir de un

inserto que se le coloca. En ese caso estos panes perimetrales no
tienen posibilidad de resistir esfuerzos transversalmente, entonces los
paneles perimetrales llevan en su base un tímpano que es un refuerzo que se
le realiza a esos paneles una vez que el panel ha sido fabricado durante el
proceso de fabricación ya lo vamos a ver después más en detalle desde la
armadura de piel que se le coloca en las alas se deja la armadura que es la
que después se utiliza para ejecutar in-situ estos tímpanos que son como
contrafuertes donde transversalmente el panel de cerramiento se apoya al
panel de techo, entonces de alguna manera se logra la rigidez total de la
estructura no solamente por las vigas y columnas sino por la unión de los
paneles de techo a los paneles de cerramiento y si bien son todos uniones
articuladas pero eso hace que la estructura tenga rigidez por sí mismas.
PLANTA DE PREFABRICADO

Un elemento prefabricado consiste en la elaboración de hormigón, en la colocación de ese hormigón en los distintos
moldes previamente tienen que estar preparados con la armadura correspondiente y con todos los elementos varios
(insertos pre-marcos) que se utilizan para dar aberturas (ventanas, portones) o bien insertos para unir los distintos
elementos. Una vez que el hormigón ha sido colocado, compactado y terminado, las piezas se cubren y se inyecta
vapor a presión ambiente generando un curado del hormigón (recién colocados a cierta temperatura pero con
bastante humedad) acelerando el fragüe y el endurecimiento de la pieza y dándole la resistencia necesarias para
poder desmoldar las piezas. Luego las llevo al acopio y realizó el re-trabajo (si lleva insertos) o bien se lleva
directamente a obra y se procede el montaje.
Entonces tengo la primera etapa que son todas las entradas de proceso para elaborar de hormigón, tengo toda la
documentación técnica para poder preparar las armaduras, colocar esas armaduras en los moldes junto con los
insertos y tengo que tener las especificaciones de que ciclos de curado que tengo que dar a cada pieza en función de
la resistencia inicial que tiene que soportar esa pieza a las 12 horas 16 horas u 8 horas según la necesidad que yo
tenga de fabricar esos elementos. Tenemos que lograr es que estos re-trabajos sean los justos y necesarios conforme
al tipo de pieza pero no que tenga re-
trabajo por no haber controlado
debidamente en cada una de estas
etapas.
En una obra de prefabricado me
encuentro con la zona de moldes con las
distintas tipologías para la elaboración de
los distintos tipos de piezas y es un poco
la que me condiciona la capacidad
productiva de una planta de
prefabricado. Zona de armaduras si es
que yo las fabricó porque puedo
tercerizar. Zona de insertos y varios
destinada a la preparación y al acopio de
los insertos y dentro de los varios están
todos los conductos de chapa
galvanizada que vimos que se colocan en
el interior de la columna, debo tener la
infraestructura donde pueda generar
vapor, es decir, tener las calderas y toda
la instalación prevista para poder transportar el vapor a temperaturas controladas por las distintas cañerías que van
a ir a los costados de la zona de los moldes. Zona de acopio de las piezas y debe estar en condiciones, no puedo
tener asentamientos diferenciales cuando las piezas están apoyadas. Zona de laboratorio para realizar todos los
ensayos como ser a compresión para verificar la resistencia inmediata que es la resistencia que voy a medir después
del curado a vapor para saber si puedo desmontarlas y transportarlas la zona de acopio o a obra. También todos los
ensayos de aptitud de los áridos como ser las clasificaciones de acuerdo a los tamaños máximos (granulometrías) y
es importantísimo las distintas curvas granulométricas de los distintos áridos que puede llegar a tener acopiado en
las plantas. Porque después tenemos que dar cuentas de la resistencia características de los hormigones de esas
piezas para garantizar al calculista que estamos cumpliendo con lo que se ha calculo.
MOLDES

Es uno de los factores donde más variables tengo a la hora de identificar relacionada a las terminaciones
arquitectónicas de las piezas. Las pistas donde vemos los distintos moldes que después son cortados
transversalmente para dar distintas longitudes y tamaños a las distintas piezas, esas pistas por lo general son
metálicas o bien pueden ser de hormigón revestidas con alguna placa metálica, pero por lo general son pistas
autoportantes que son metálicas y en la parte superior tiene una chapa metálica de un determinado espesor capaz
de resistir la carga de todo el hormigón, la carga del peso propio de las armaduras y los esfuerzo que se originan con
las temperaturas en el ciclo de curado a vapor, por lo que deben ser calculadas y lo más importante su
mantenimiento. Para darle versatilidad a estas pistas y lograr piezas de diferentes formas y tamaño se van soldando
perfiles, tubos y esto hace que cuando yo voy soldando en la superficie de la pista y vaya debilitando lugares,
generando deformaciones, generando pequeño acumulación de material de soldadura y todo ese elemento
superficial que tienen las pistas después se copian en el hormigón que se traduce en un defecto superficial y si no lo
logro corregir en su origen, que es garantizando el perfecto estado del molde, lo que voy generando cada vez que
fabricó una pieza es un efecto y esos defectos se repite.
MOLDES FLEXIBLES

Lo óptimo es tener moldes flexibles porque puedo obtener distintos anchos como el caso de estos moldes donde
puedo fabricar columnas o vigas de distintas alturas cambiando la dimensión de la base y distintos perfiles, puedo
colocar laterales que pueden tener noyos que me generan las vigas “I”, viga rectangular, etc.
Estos moldes flexibles me permite generar diversidad de geometrías sobre todo en vigas y columnas, sin la
necesidad de generar un molde con soldadura en la pistas.
Me garantiza una excelente terminación y avanzar rápidamente acortando los tiempos para poder preparar los
moldes y eso se traduce en una mayor productividad.
Es importante tener en cuenta no solamente el mantenimiento en sí de los moldes en cuanto a las deformaciones,
sino que es la limpieza de los moldes y para eso es muy importante antes de comenzar a hormigonar colocar
desmoldantes tanto a molde y paredes laterales para poder facilitar la limpieza de toda la superficie utilizable o no
del molde y poder garantizar proceso un poco más limpios y más prolijos.
La desventaja es que estos moldes son muy costosos.
SISTEMAS RIGIDOS

Consiste en adaptar los laterales mediante soldadura a las pistas de hormigón. Es decir automatizando esta primera
etapa que es la preparación de los moldes la colocación de los separadores y la colocación de todos los inciertos y de
los varios para poder tener la pieza controlada antes de colocar el hormigón.
La preparación de los moldes demanda tiempo que en los moldes flexibles no lo tenemos.
ZONA DE ACOPIO Y PREPARACION DE ARMADURAS
Si tengo toda la armadura a la intemperie se inicia un proceso
de corrosión y si van a estar sometidas a condiciones climáticas
o condiciones de durabilidad adversas es complicado poder
asegurar que superficialmente no vea después el óxido de la
armadura por más recubrimiento. Entonces lo óptimo es que
dentro de la fábrica tenga delimitada una zona adecuada para
acopiar y para preparar las armaduras. Debe tener bancos
donde para ir armando las armaduras longitudinales e ir
colocando los estribos, muchos de esos estribos al ser piezas de
gran longitud se logran con mallas para ello se necesitan banco
de doblado.
Es importante exigir al fabricante el certificado (ensayo a
tracción) correspondiente en los cordones y en las trenzas de
los cables que vamos a utilizar para el pretensado para ver en los niveles de alargamiento que voy a tener, para ello
es muy importante el límite elástico porque esos cables y esas trenzas se van a deformar y en esa deformación es lo
que me va a permitir realizar un control indirecto sobre la tensión que le voy a dar al pretensado.
Esta por lo general vienen en rollo que se colocan en los
extremos (pistas) donde los cables para poder distribuirlos a lo
largo de las pistas se utiliza carros portacables, tienen distintas
ranuras (diámetros) donde encaja las diferentes cables o trenzas.
Me permite colocar en tiempos cortos toda la armadura previa al
pretensado. Ganando tiempo y efectividad productiva. cuando
puedo de alguna manera automatizar la colocación de estos
cables a lo largo de toda la pista. Se coloca

Este equipo es para el pretensado es el que

se coloca en los extremo de la pista, en un
extremo tengo el banco que lo fijo y en el
extremo opuesto tengo la máquina
tensadora y los gatos hidráulicos que es lo
que me permite agarrar el cable y tensarlo,
este esfuerzo de tracción lo mido para
cumplir lo que el diseñador y el calculista
obtuvieron para ese esfuerzo de tracción,
también es como llevar un control indirecto
del alargamiento.
PLANTA ELABORADORA DE HORMIGON
La planta elaboradora de hormigón me condiciona en cierto punto porque yo puedo elaborar hormigón en la fábrica
o puedo comprar el hormigón. Lo normal para poder tener ventajas desde el punto de vista de los costos es producir
el hormigón en la misma fábrica, las plantas pueden ser de eje vertical o eje horizontal, lo más común son de eje
vertical porque son las que me producen más volumen por hora de hormigón. A demás tenemos los silos de áridos lo
normal es tener silos radiales que mediante scraper se alimenta la planta hormigonera. Tengo que tener los silos de
cementos y ver como se lo transporta hacia la planta hormigonera. Debemos controlar la calidad del agua y
dosificador para aditivos que pueden llegar a utilizarse en los distintos elementos.
El hormigón puede ser transportado desde la planta hormigonera a la zonas de moldes por cintas transportadoras,
volquetas, pero lo óptimo sería tener un carro transportador que vayan directamente con puentes grúas.
Las extrusadoras las vemos normalmente en la fabricación de viguetas o losas
huecas. La ventaja es que puedo llevar hormigones bien compactos (bajo
asentamientos) ya que tienen una serie de vibradores que ayuda a la colocación en
los moldes.

VIBRADO Y TERMINACION EN PIEZA DE ARMADURA FLOJA

Es muy importante el vibrado y la terminación de las del hormigón
en este tipo de piezas que denominamos con armadura floja, para
el vibrador de piezas como columnas, vigas, nervios de estos
elementos que son paneles de cerramiento. Se utilizan vibradores
(de distintos diámetros) de inmersión y vibradores de reglas, y los
diferentes elementos para lograr terminaciones en la superficie.

CARROS PORTA-LONAS
Que deben ser distribuirlas a lo largo de toda la pieza y se apoyan
sobre arcos metálicos que se encuentran a lo largo de todo el molde
para que la lona no entre en contacto con el hormigón fresco (para que
no se generen marcas). Esto se hace para que el vapor este distribuido
uniformemente sobre toda la pieza, logrando así temperatura y
humedad a presión ambiental, acelerando el fragüe y endurecimiento.
El vapor se conduce de la caldera mediantes cañerías que están al
costado y a lo largo de todo el molde. El vapor lo puede inyectar por la
parte superficial o por debajo del molde. En piezas de grandes
superficies que tenga nervio, al inyectarlo por la parte inferior ayuda a que le llegue temperatura al nervio.
EQUIPAMIENTO PARA EL DESTENSADO
Vimos que el gato hidráulico está ubicado en un extremo y en el
extremo opuesto puedo destensar el cable o el cordón que tiende a
volver a su posición original arrastrando el hormigón que esta adherido
y esto es lo que me genera la curvatura o contra flecha de la pieza
(generando una compresión en la parte inferior).
MAQUINA DE CORTE
A lo largo de toda la pista yo tengo el elemento pretensado y lo voy cortando
y si no tengo estas máquinas se realiza el corte del elemento cuando este en
estado fresco (sobre todo en paneles W). En los paneles de entrepiso o vigas
no realizo un corte sino que la longitud de la pieza está dada por la longitud
del molde y luego corto el tensor. Estas máquinas se utilizan sobre todo en
viguetas o losas huecas. En paneles W cuando no tengo esta máquina lo que
se realiza es cortar y delimitar la longitud del panel del techo cortando
cuando el hormigón está en estado fresco, después se realiza la terminación
de esos bordes que quedan desprolijos.

Para el acopio en los elementos de techos o entrepisos hay que tener cuidado en superponer porque el panel de
abajo se resiente. El calculista nos dirá en donde a lo largo de todo el panel hay que apoyar porque en el acopio está
recibiendo un esfuerzo que durante la vida útil de la estructura no lo va a tener y cuantos paneles puedo apoyar, ya
que si tengo varios paneles la curvatura no es uniforme y en el momento de la unión entre paneles lo tengo que
emparejar y para ello debo barretear y puedo generar fisuras o grietas. Los paneles de cerramientos son más fáciles
de acopiar pero el calculista me va a decir en qué lugar del nervio lo puedo apoyar (previamente debo generar una
armadura para reforzar esa zona donde voy a apoyar los paneles). Lo óptimo sería colocar entre paneles maderas y
planchas de neopreno garantizando que no haya esfuerzos concentrados.
ANALISIS DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA
Uno de los condicionantes es tener en la zona de moldeo tener superficies para los paneles de cerramiento,
longitudes en las pista, moldes para lo que es vigas y columnas, capacidad productiva de la planta hormigonera
acompañada con superficies para almacenar todos los insumos (áridos y cemento), lugar adecuado para poder
acopiar y garantizar un stock para las armaduras, tener lugar para colocar los insertos, perfiles, chapas para realizar
los conductos de desagüe. Puedo tener la alternativa de poder tercerizar pero no puedo tercerizar la zona de
moldeo. Para ello:
CONSIDERACIONES DE LAS ENTRADAS
Superficies zona de acopio
 Áridos, cementos.
 Barras, mallas, cordones de acero.
 Varios: Pre-marcos, insertos.
Capacidad de las calderas para producir vapor m3/hs.
CONSIDERACIONES DEL PROCESO
 Turnos/días (variable): Puedo utilizar 2 veces el molde por día para una misma tipología, siempre y cuando el
hormigón sea de buena calidad y el curado a vapor debe ser efectivo para poder desmoldar a las 5hs. Si la
pieza a realizar es pretensada es muy difícil que ocupe 2 veces por días porque tengo que alcanzar
resistencias altas.
 Superficie Moldes (fijo): Es condicionante para poder calcular una capacidad productiva.
Paneles de cerramiento: Entrepisos, techo TT, W por m2/días.
Columnas/Vigas en metros líneales/días.
Varios m/días
 Capacidad de planta elaboradora de hormigón m3/hs (fijo)
Volumen transportado de hormigón (variable) m3/dias.
 Armadura a procesar kg/días.
Entonces las variables que puedo manejar son: El procesos que son las cantidades de m3/hs o días y la cantidad de
armaduras que puedo procesar. Los demás son fijos.
CONSIDERACIONES A LA SALIDA
 Superficie para el acopio
 Capacidad de movimientos con los puentes/pórticos grúas: Influye también en el proceso de entrada porque
al ser máquinas pesadas y el no disponer de varias, puede suceder que se encuentren ocupadas.
Una de las desventajas es la inversión inicial pero si tengo calculada una proyección de temáticas de elementos
puedo ir viendo en que momento la inversión inicial va a tener un retorno.
COLUMNAS
Si al hormigón lo vertimos de una altura excesiva y lo colocamos de manera que haya una caída libre de manera que
no esté guiada por una tolva adecuada, se produce la segregación de los aridos y empiezan a aparecer estos
bolsones de aires, generando las imperfecciones de los nidos de gravas o de las oquedades.
Lo correcto es conducir desde las tolvas hasta la superficie de los moldes con una prolongación de esta tolva de
descarga y que el hormigon quede homogéneo.
VIBRADO
El operario debe hacer el llaniado y terminado de la superficie para que quede lo mas pareja posible. Lo importante
es ir trabajando en secuencia porque lo que necesitamos es tapar la pieza lo mas antes posibles. Lo mas usado son
los vibradores de inmersión de distintos diametros que estará en función de la densidad de armaduras y del tamaño
máximo del arido. Los vibradores de contacto que se encuentran murados en las distinta partes del molde, es
importante realizar pruebas adecuadas porque cada tipología de molde tiene comportamientos distintos.
El objetivo del vibrado es sacar el exceso de agua y aire. El molde debe estar aislado del piso porque si no tiene
aislación ese molde, la vibración va a parar al piso y no se aprovecha en vibrar el 100% la masa de hormigon.
Para un vibrado correcto debe:
1) Tenga una dimensión lineal y tengo que ir vibrando teniendo en cuenta de que el diámetro efectivo de
vibrado es aproximadamente 10 veces el diámetro del vibrador.
2) Se debe sumergir rápidamente teniendo en cuenta de ir vibrando cada capa, sumergiendo el vibrador en la
primera capa mas o menos en unos 10cm y voy extrayendo lentamente.
3) Vibrar hasta que no aparezcan mas burbujas de aire.
Se debe evitar:
1) Evitar la vibración muy rápida y según un modelo irregular.
2) Evitar tocar el molde interiormente con el vibrador. Mantener alejado por lo menos 5cm para evitar marcas
de contacto.
3) Evitar vibrado de los hierros de las armaduras.
4) Evitar usar el vibrado para transportar el hormigon.
5) Evitar el funcionamiento del vibrador fuera del hormigon por un periodo prolongado de tiempo ya que
degrada la vida útil del hormigon.
Cuando sucede el punto 2) y 3) la lechada arrastra el cemento haciendo que se me marque la lechada cementicia
alrededor de la armadura y esto hace que cuando tengo espesores de recubrimiento escaso aparezca la malla
marcada (generalmente en paneles de cerramientos).
DEFECTO POR MAL VIBRADO
 Defectos en los moldes, debido a que no son perfectamente estancos. O
bien la lechada de cemento.

Las rebabas hacen que las aristas de los elementos no sea perfecta,
esto se produce porque los moldes no son perfectamente estancos

Aparecen las distintas coloraciones oscuras porque el

desmoldante no es el adecuado o bien hay un exceso
de desmoldante que me genera manchas en la
superficie y hace también que no se adhiera la
pintura.

Tenemos porosidades. Vemos que empieza a notarse las armaduras y esto

sucede porque no se ha colocado correctamente el recubrimiento y esto se ha
producido porque prácticamente porque la armadura a estado tocando el
molde. La desventaja es que si esta columna este frente a climas adversos, la
armadura empieza a corroerse porque no tengo el recubrimiento adecuado.
 El tapado de las piezas es fundamental por el exceso de agua en la
superficie, si hace mucho calor hace que el agua de exudación
desaparezca rápidamente sobre la superficie y mucha veces me va
generando fisura y grietas en el hormigon en estado fresco y esto se
traduce en la pieza terminada. Entonces para evitar estar llaneando
continuamente es importantísimo el tapado inmediato de la pieza para
proceder a darle vapor.

Tenemos paneles de cerramiento vertical y se observa manchas debido a

un mal curado o a utilizar un producto desencofrarte que no es el
adecuado y armaduras marcadas. Deficiencia en la masilla que termina de
unir los paneles que van uno adosado al otro.
Se observa que entre panel y panel se deja inserto para que
posteriormente se suelden los paneles contiguos.

Falta de mantenimiento porque no se ha previsto correctamente de los

desagües de los pre-marcos. Deficiencia en la masilla (su función es
simplemente sellar la luz que me queda entre paneles) que termina de
unir los paneles que van uno adosado al otro.

Son paneles de cerramiento horizontales se encuentran en general en

escuelas y supermercados
CURADO A VAPOR
Debemos tener una caldera que me produzca el volumen de vapor necesario para que sea distribuido por las
cañerías que tengo alrededor de los moldes y se encuentran debajo de las lonas y esto me garantiza la humedad y el
ciclo de temperatura para poder lograr el fragüe y endurecimiento de la pieza.
La humedad y temperatura hace:
 Conseguir resistancia mas rápida
 Voy a impedir la retracción natural que se produce a medida que el cemento se va hidratando
 Esto NO me permiten fisuras.
En relación a los métodos:
 Lo más común es usar el vapor a presión atmosférica
 No introducir alta presion en cámara, esto se hace normalmente en otro tipos de piezas
 Los calentamiento eléctricos son mantas que se hacen cuando estoy prefabricando losas in-situ

Este ciclo es importante respetarlo:

 La espera es entre 2 a 3 horas ua vez terminado el tapado de la pieza.
Las reacciones que se va generando a medida que el cemento se va hidratando, deben ser naturalmente y no se
vean entorpecidas por la temperatura que tiene que tener un gradiente de ascenso que son de 20ºCxhs. Se calcula
desde la temperatura ambiente hasta la temperatura máxima que quiero lograr, NO tiene que superar los 90 o 95ºC
porque si la supero voy a tener problema con la resistencia a los 28 días. El tiempo de la temperatura máxima lo
puedo acotar pero esta en función de la resistencia inmediata que debo obtener y después de cuantas horas, lo
normal es de 6 a 12hs. Si estoy en invierno el gradiente “c” lo tengo que hacer de manera controlada, debo
mantener la temperatura máxima lo suficiente para garantizar la resistencia inmediata y debo respetar el descenso
de temperatura porque si no se me generan fisuras debido al alto gradiente. En verano debo tener en cuenta el
gradiente para no sobrepasar los 90ºC y a lo mejor cuando llego a los 90C corto el vapor y el descenso se me
produce naturalmente sin necesidad de darle vapor.
Exceso de agua de exudación.

Falta de control del ciclo de curado: Es como que sequemos el panel

donde la relación a/c es bastante elevado y cuando da el vapor se me
produce esta película que después termina descascarándose
Al tener una gran superficie el agua de exudación se produce mas
rápido si estamos en lugar en temperaturas altas con exceso de
vientos, si yo no tape la pieza empiezan a aparecer estas fisuras de
retracción que son difícil de curarlas.

Diseño inadecuado de uniones en paneles de cerramiento

horizontales, esto se debe a que hubo un mal replanteo del
panel (longitudes distintas) o que durante el montaje hubo
algun error en como se ha replanteado en obra.
Diseño inadecuado de uniones, encontramos una luz excesiva entre la viga
y la ménsula de la columna ya que son centímetros. Se observa también
una falta de perpendicularidad

Cuando desde el diseño no se tuvo consideración todo lo que sea

instalaciones, en este caso desagües pluviales o cloacales. Las
perforaciones que se le realizaron generan a lo largo de la vida útil
de la estructural algún tipo de perdida.

Falta de mantenimiento de columnas viales debido al aire

contaminado que deja la combustión de los vehículos y se forman
capas de suciedad que luego se descascaran.

Eflorescencias es la reacción que se produce porque los aridos

tienen álcalis, entonces la reacción álcalis-agregados por lo que
es una superficie porosa porque es un hormigon que no ha sido
vibrado y compactado adecuadamente y estas reaccion van
apareciendo en la superficie y esas manchas tiene que ser
sacadas con algun tipo de producto y un cepillado fuerte.