FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LEAN MANUFACTURING
Tarea de la sesión de aprendizaje 1
Dinámica N°1: Caso surtido de pedidos
OBJETIVO
 Analiza procesos y reconoce desperdicios de un sistema de producción.
 Aplicar la mejora continua para mejorar procesos y optimizar en uso de los recursos (tiempo) de un sistema de
producción.

CASO DE ESTUDIO
El caso a presentar es de una empresa dedicada a la comercialización de pernos, tuercas, arandelas, tornillería, elementos de
perforación y corte, maniobras entre otros. Los procesos de negocios se presentan en la figura 1 y figura 2. La empresa desea
disminuir los tiempos de alistamiento de los mismos a la misma vez que mejora la cantidad de devoluciones por pedidos mal
alistados (incorrectos).

Figura 1. Mapa de procesos general (Macroprocesos)

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 Figura 2. Secuencia e interrelación entre los procesos operativos

MATERIALES
Pernos
Tuercas
Arandelas
Tirafones de 2 pulgadas
Tarugos
Bandejas organizer PVC # 2
Bandejas organizer PVC # 4
Taper de plástico
Cronómetros
Mesas de trabajo
Lapiceros de tinta indelebles
Cinta adhesiva
Portapapeles
Hoja de control

Pernos Tuerca hexagonal de zinc Arandela Tirafón Tarugo

Bandejas organizar PVC # 02/04 Cinta masking tape Lapiceros de tinta indeleble Tapper de plástico

PEDIDOS
Los pedidos se presentan en la figura 3.

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 Figura 3. Pedidos

EJEMPLO DE PEDIDO ALISTADOS

El ejemplo de pedidos alistados se presenta en la figura 4.

Figura 4. Pedidos elistados

ROLES
(03) participantes que realizan el alistamiento de pedidos.
(01) participante que tomará tiempo de cada alistamiento de los 05 pedidos catalogados como correctos y los n pedidos
catalogados como incorrectos y los anotará en la hoja de control.
(01) participante que realiza la revisión de pedidos para darle conformidad.

PROCEDIMIENTO INICIAL (SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTES)

El procedimiento se realiza de la siguiente manera:
 Todos los productos de los pedidos se encuentran en la misma bandeja (bandeja organizar # 4).

 Los 03 participantes realizarán el alistamiento de pedidos juntos y a la vez la misma vez. Los pedidos son alistados en los
tapper de plástico de manera individual. Se tiene tapper adicionales para el caso que se generen alistamientos de pedidos
incorrectos. El primero y segundo participante alistan 2 pedidos y el tercer participante solo alista 1 pedido.

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 Un participante que realizará la medición de tiempo de cada alistamiento de surtido (5 pedidos catalogados como correctos y
n pedidos catalogados como incorrectos).
 Un participante que realiza la revisión de los pedidos y determina si un pedido es catalogado como correcto o incorrecto. Un
pedido puede ser catalogado como incorrecto si el pedido alistado no tiene la cantidad solicitada por producto; el pedido
alistado no contiene los productos solicitados o el pedido alistado contiene productos defectuosos. Si el pedido es
catalogado por incorrecto debe volverse a alistarse desde cero y dicho pedido alistado debe ser desechado. No se puede
corregir en pedido alistado incorrecto.
El tiempo finaliza cuando se tengan 5 pedidos alistados y catalogados como correctos. Inmediatamente se anota el tiempo total
de surtido en la hoja de control.

PROCEDIMIENTO DE MEJORA 1 (SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTES – LOS PRODUCTOS DE LOS PEDIDOS SE ENCUENTRAN
SEPARADOS)
Organice una lluvia de ideas entre los participantes para encontrar alternativas que permitan disminuir la cantidad de pedidos
alistados incorrectos al mismo tiempo que se mejora los tiempos de alistamiento de pedidos. Se sugiere utilizar las bandejas
organizer # 2. Para el caso los elementos del pedido se encuentran separados en la bandeja organizer # 2. Vuelva realizar las
actividades del procedimiento inicial.

PROCEDIMIENTO DE MEJORA 2 (SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR FLUJO CONTINUO)

Rediseñe el sistema de alistamiento de pedidos utilizando flujo continuo en la cual los (03) participantes que realizan el
alistamiento de pedidos en secuencia y que permita disminuir la cantidad de pedidos alistados incorrectos al mismo tiempo que
se mejora los tiempos de alistamiento de pedidos.

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El primer participante surte el perno y tuerca y hexagonal de zinc, el segundo participante surte el tirafón de 2” y el tarugo y el
tercer participante surte la arandela.

HOJA DE CONTROL DE ALISTAMIENTO DE PEDIDOS

PRODUCCIÓN POR PRODUCCIÓN POR PRODUCCIÓN

LOTES LOTES FLUJO CONTINUO
  (Sin mejora)   (Mejora 1)   (Mejora 2)
Tiempo Tiempo Tiempo
Alistamiento Resultado Alistamiento Resultado Alistamiento Resultado
(s) (s) (s)
1 119 Correcto 1 59 Correcto 1 32 Correcto
2 120 Incorrecto 2 61 Incorrecto 2 28 Correcto
3 121 Correcto 3 61 Correcto 3 31 Correcto
4 119 Incorrecto 4 59 Incorrecto 4 29 Correcto
5 122 Correcto 5 60 Correcto 5 30 Correcto
6 119 Incorrecto 6 58 Correcto      
7 118 Correcto 7 62 Correcto      
8 120 Correcto            
9 122 Incorrecto            
Promedio 120 C=5 I=4 Promedio 60 C =5 I =2 Promedio 30 C =5 I =0

CUESTIONARIO
1. ¿Cree Uds. que el punto de partida para mejorar los procesos es primero reconocer que existen problemas y hay que
enfrentarlos? ¿Cómo se evidencia (efectos)?
Por supuesto que si el punto de partida para realizar una mejora continua es reconociendo los problemas existentes. En este
caso nos damos cuenta los siguientes puntos:
 Demora en realizar el producto.
 Alistamiento de pedido incorrecto.
Identificando los problemas, es necesario enfrentarlos para tener una solución inmediata. Los efectos se evidencian en la
producción por lotes(mejora1) y producción del flujo continuo. Donde tenemos un tiempo promedio menor y menores pedidos
incorrectos.
2. ¿Creen Uds. que las causas de los problemas son atribuibles a personas? ¿Cómo se evidencia?
No son atribuibles a las personas porque al aplicar la mejora(1) en el modelo de producción por lotes se puede evidenciar un
tiempo promedio de 60 segundos y 2 pedidos incorrectos de la misma forma en el modelo de producción de flujo siendo un
tiempo promedio de 30 segundos y 0 pedidos incorrectos.
3. ¿Creen Uds. qué para lograr la mejora, se necesita el involucramiento de todos los participantes? ¿Cómo se evidencia?

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Para lograr la mejora continua es necesario el involucramiento de todos los participantes ya que el cambio de actitud es
importante ya que hará avanzar el sistema al éxito. Se evidencia con los resultados de tiempo y pedidos correctos en la
producción de lotes mejora(1) y producción de flujo continua mejora(2).
4. ¿Creen Uds. qué la medición de los tiempos de alistamiento de pedidos y el conteo de pedidos alistados correctos e
incorrectos permite mejorar? ¿Cómo se evidencia?
Si ya que la medición de los tiempos y alistamiento de pedidos son indicadores de producción por lo tanto es necesario
identificar nuestras deficiencias para realizar mejoras en el sistema de producción.
5. ¿Creen Uds. qué procesos mejorados permiten lograr mejores resultados? ¿Cómo se evidencia?
Ciertamente introducir una mejora en el proceso es para lograr mejores resultados, pero también depende de los miembros de la
empresa siendo así una relación directa. Se evidencia por los resultados obtenidos en la producción por lotes(mejora 1) con 60
segundos de tiempo promedio para alistar el pedido y producción flujo continuo(mejora 2) con 30 segundos.
6. ¿Creen Uds. qué se logró mejorar los tiempos totales de alistamiento de los pedidos? ¿Cómo se evidencia?
Si se logro mejorar los tiempos totales de alistamiento de pedidos por la mejora aplicada y los trabajadores que se involucraron
en el proceso de alistamiento de pedido. Se evidencia porque los tiempos totales en la producción por lotes sin mejora es de
120 segundos. El tiempo promedio de la producción con lotes con mejora es de 60 segundos y el tiempo promedio de la
producción con flujo continuo es de 30 segundos.
7. ¿Creen Uds. qué se logró disminuir los pedidos alistados incorrectos? ¿Cómo se evidencia?
Si se logró disminuir los pedidos alistados incorrectos. Esto se evidencia en los resultados de la hoja de control donde la
producción por lotes sin mejora tiene un total de 4 pedidos incorrectos a comparación de la producción por lotes(mejora1)
tiene un total de 2 pedidos incorrectos y la producción de flujo continuo(mejora2) tiene 0 pedidos incorrectos.
8. ¿Creen Uds. qué se optimizó el uso de los recursos (tiempo)? ¿Cómo se evidencia?
Si se optimizo el tiempo. Esto se puede evidenciar producción por lotes sin mejora tiene un tiempo promedio de 120 segundos a
comparación de la producción por lotes(mejora1) tiene un tiempo promedio de 60 segundos y la producción de flujo
continuo(mejora2) tiene un tiempo promedio de 30 segundos.
9. ¿Creen Uds. qué las mejoras (mejora 1 y mejora 2) planteadas apuntaban a la eliminar y/o minimizar las causa-raíz y no a los
efectos de los problemas? ¿Cómo se evidencia?
Si, las mejoras planteadas en la producción por lotes(mejora 1) y la producción flujo continuo(mejora 2) apuntaban a eliminar los
pedidos incorrectos en y minimizar los tiempos promedios de cada pedido. Esto se evidencia en la hoja de control de alistamiento
de pedido.
10. ¿Creen Uds. qué para mejorar se han utilizado desde elementos lógicos (sin costo)? ¿Se pudo utilizar tecnología e ingeniería
para mejorar mucho más?
Si se ha utilizado el elemento lógico(sin costo) ya que simplemente la mejora 1 se han utilizado bandejas organizadoras y la
misma cantidad de operarios de la misma forma en la mejora 2 se han reorganizado la ubicación de bandejas y la ubicación de
operarios siendo un flujo continuo de producción. Ciertamente se pudo utilizar tecnología en el sistema de producción pero con
una inversión significativa.
11. ¿Creen Uds. qué debería adquirirse otros equipos o utensilios para mejorar el alistamiento de pedidos?
Es necesario realizar mejoras continuas en una empresa para lograr una optimización de los recursos y tener una mayor
productividad, competitividad dentro del mercado. Por lo tanto, es de vital importancia adquirir equipos y/o utensilios para
mejorar el alistamiento de pedido a gran escala.
12. ¿Creen Uds. qué existe otra mejor manera que permita lograr tiempos menores? Describa gráficamente la propuesta.

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13. ¿Si fuera el caso qué los clientes recibieran productos defectuosos y teniendo en cuenta la Figura 2 (Secuencia e interrelación
entre los procesos operativos), que proceso(s) tendrían que mejorarse?
El proceso que tendría que mejorarse sería el de recepción y registro de productos.
14. ¿Si fuera el caso qué los clientes recibieran productos diferentes a los pedidos realizados y teniendo en cuenta la Figura 2
(Secuencia e interrelación entre los procesos operativos), que proceso(s) tendrían que mejorarse?
El proceso que tendría que mejorarse sería el de alistamiento y distribución de pedidos.
15. ¿Si fuera el caso qué los clientes recibieran notificaciones que le indican que no se puede atender por falta de stock y
teniendo en cuenta la Figura 2 (Secuencia e interrelación entre los procesos operativos), que proceso(s) tendrían que
mejorarse?
El proceso que tendría que mejorarse sería el de Gestión de stock.
16. ¿Si fuera el caso qué los clientes no recibieran notificaciones sobre ofertas y teniendo en cuenta la Figura 2 (Secuencia e
interrelación entre los procesos operativos), que proceso(s) tendrían que mejorarse?
El proceso que tendría que mejorarse sería el de Promoción Comercial
17. ¿Si fuera el caso qué los clientes no recibieran notificaciones sobre ofertas y teniendo en cuenta la Figura 2 (Secuencia e
interrelación entre los procesos operativos), que proceso(s) tendrían que mejorarse?
El proceso que tendría que mejorarse sería el de Promoción Comercial
18. ¿Si fuera el caso qué alguno de los trabajadores que alistan los pedidos se enfermara y no podría concurrir al trabajo y
teniendo en cuenta la Figura 1 (Mapa de procesos general (Macroprocesos)) que proceso(s) debería resolver el problema,
que proceso(s) tendrían que mejorarse?
El proceso que resolvería el problema sería el proceso de soporte y el proceso que tendría que mejorarse es proceso
estratégico.
19. ¿Cuáles son las conclusiones y recomendaciones a las que arriba?
Conclusiones:
 La mejora continua es un pequeño cambio en la empresa para optimizar recursos y aumentar la productividad y
competitividad.
 Se hace posible la mejora continua con la involucración de todos los miembros de la empresa.
 Se puede hacer mejora continua desde elemento lógicos que son sin costo.
Recomendaciones:
 Analizar todo el sistema de producción para identificar las irregularidades y empezar a proponer mejoras continuas
dentro de la cadena de producción.
 Realizar charlas orientativas a los miembros de la empresa para tenerlos motivados y/o involucrados en el proceso de
producción.
 Analizar el proceso de producción desde la ubicación de los operarios y/o reorganización de los mismos.
20. Definir los conceptos del eficiencia, eficacia y efectividad aplicando APA 6 y aplicarlos a través de sus respectivos cálculos a
los métodos de alistamiento de pedidos sin mejora, mejora 1 y mejora 2. Luego, realizar las comparaciones pertinentes.

21. Seleccione y adjunte al presente trabajo una figura de mapa de procesos general de una empresa de transformación
(Macroprocesos)

22. Seleccione y adjunte al presente trabajo una figura de mapa de procesos general de una empresa de servicios
(Macroprocesos)

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RECOMENDACIONES AL DOCENTE
 Fomentar la participación de todos los miembros del equipo
 Ser muy estricto en cuanto a la anotación de la medición de los tiempos y de alistamiento de los pedidos
 Dar o cambiar los roles específicos a cada integrante del equipo.
 Ser muy estricto en cuanto al cumplimiento de los protocolos a seguridad de todos los participantes.
 Presentarlo impreso en grupo de 4 o 5 participantes un día antes de la próxima clase.
El Docente