ÍNDICE

1. Información General...................................................................................................3
1.1. Descripción de la empresa......................................................................................3
1.2. Datos adicionales de la empresa:............................................................................4
1.3. Productos................................................................................................................5
1.4. Descripción del proceso y Diagrama de Bloques..................................................6
2. Situación actual...........................................................................................................17
2.1. Distribución actual (layout actual).......................................................................17
2.2. Analizar los Factores de la Distribución de Planta...............................................20
2.3. Definir el Tipo de distribución.............................................................................20
2.4. Analizar Factores de la Distribución de Planta....................................................21
3. Herramientas de análisis del SLP................................................................................24
3.1. Análisis PQ y ABC...............................................................................................24
3.2. Diagrama de Recorrido.........................................................................................26
3.3. Análisis Multiproducto.........................................................................................31
3.4. Diagrama de Traslados.........................................................................................32
3.5. Tablas Matriciales................................................................................................33
4. Conclusiones y recomendaciones................................................................................34
5. Bibliografía..................................................................................................................34

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1. Información General

1.1. Descripción de la empresa

Utensil S.A.C inició sus actividades el 1 de octubre de 1986, su primera actividad fue el
servicio de anodizado y coloreado (proceso electroquímico) para las tapas de ollas de
aluminio; fue un comienzo alentador ya que la empresa fue la primera en dar este
servicio a muchas fábricas de ollas, paralelo a esta actividad de servicio, implementaron
el diseño y fabricación de ollas de aluminio anodizado. Este nuevo giro fue algo
novedoso porque hasta entonces sólo una empresa lo hacía en algunos de sus productos.
Actualmente, la empresa se dedica a fabricar utensilios de cocina utilizando lo mejor en
aluminio de óptima calidad. Dicho aluminio cuenta con la certificación ISO: 9001 en su
proceso de fundición y laminación. El acabado y el espesor del material son las
características principales de nuestros productos, que le dan garantía a su larga duración.

Misión

Ser una empresa líder en el mercado nacional con amplio portafolio de

productos de uso en la cocina y repostería participando activamente en el
crecimiento y desarrollo económico del Perú.

Visión

Brindar bienestar a nuestros clientes entregando productos de óptima

calidad. Incentivar el orgullo de ser peruanos mediante ideas creativas y
fáciles para desarrollar en el hogar como recetas, tips, entre otros

Valores

-  Honestidad. - Lealtad

-  Trabajo en Equipo. – Compromiso con la empresa

-  Proactividad.

-  Vocación de Servicio.

-  Responsabilidad.

2|Página
1.2. Datos adicionales de la empresa:

3|Página
Tipo de infraestructura

La planta está ubicada en una zona urbana, construida de material noble, con calles
pavimentadas; en las cercanías no existen granjas, desmontes, terrales o aguas
estancadas que de alguna forma puedan construir fuentes de vectores o plagas y/o
contaminaciones del ambiente. Todos los ambientes tienen pisos de concreto y
revestimientos para piso y pared, con ángulos abovedados entre piso y pared desde la
entrada en la planta hacia los diferentes almacenes. Los techos son suficientemente
altos, y no permiten la acumulación de suciedad. Están construidos de tal manera que
facilitan su limpieza.

Fuente: Utensil S.A.C

1.3. Productos

Olla Casera Olla a Presión

4|Página
 Sartén Tetera

Moldes

1.4. Descripción del proceso y Diagrama de Bloques

Ollas

Recepción de la materia prima: En primer lugar, la lámina de aluminio es recepcionada

y almacenada en esta área.

Cortado: El material recepcionado pasa por el área de cortado, donde se corta la lámina
en 40 discos aproximadamente.

Troquelado: El disco de aluminio pasa por el área de troquelado, es aquí donde se graba
el nombre de la empresa.

Repujado: Luego pasa por el área de repujado, aquí el disco es colocado en el torno y
mediante el método de repulsado se ajustan los mandriles para proporcionar el moldeo

5|Página
adecuado. Para luego cortar el material sobrante de los bordes, generando una merma de
2%. Lijado: El material repujado pasa por el área de lijado donde al material se le
proporciona un alisado perfecto.

Pulido: Luego pasa por el área de pulido para eliminar las asperezas del material.

Remachado: El material completamente pulido pasa por el área de remachado, es aquí

donde se le realizan los orificios para la colocación de los remaches y las asas.

Para la realización de la tapa de la olla:

Recepción de la materia prima: el material es recepcionado y se almacena en esta área.

Cortado: el material pasa por el área de cortado para tener el disco de aluminio de
acuerdo con la medida establecida.

Prensado o Repujado: luego pasa por el área de prensado, es aquí donde al disco de
aluminio se le realiza el moldeo adecuado al producto.

Lijado: El material prensado pasa por el área de lijado donde al material se le

proporciona un alisado perfecto.

Pulido: Posteriormente, pasa por el área de pulido para eliminar las asperezas del
material.

Pintado: El material completamente pulido pasa por el área de pintado donde se le

proporciona el color 3 establecido.

Remachado: Luego la tapa al estar totalmente seca pasa por el área de remachado, es
aquí donde se le realiza el orificio superior para la colocación de la perilla de plástico.

Abrillantado: Al tener el producto completo, este pasa por el área de abrillantado que
mediante procesos químicos de enjuague y luego de abrillantado se le proporciona al
producto un brillo menos intenso que en las sartenes.

Anodizado: el producto pasa por el área de anodizado, aquí mediante el proceso

electrolítico que se emplea sobre el aluminio genera una capa de protección artificial
que proporciona al producto una mayor resistencia al calor.

6|Página
Etiquetado: Para culminar, al producto se le etiqueta con el nombre de la empresa.

Embalado: Luego es embalado con papel Kraft para mantener su cuidado.

Empaquetado: Finalmente, es empaquetado en cajas de cartón para su posible

distribución

Almacén de PT: Pasan al almacén de productos terminados

Diagrama de bloques de la olla casera

Sartenes

Recepción de la materia prima: En primer lugar, la lámina de aluminio es recepcionada

y almacenada en esta área.

Cortadora: estas ingresan a la cortadora para obtener discos de aluminio que se

utilizaran para formar el cuerpo de la sartén.

Troqueladora: Una vez obtenidos los discos, estos pasan a la troqueladora donde se
graba el nombre de la empresa.

Prensado en embutido: El proceso de embutido se coloca un disco de aluminio sobre

un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la
forma en la cual quedará formada la lámina.
7|Página
Desbastado o pulido: con ayuda de un torno, se procede a pulir la base del cuerpo de la
sartén arrancando partículas de metal para que esta tenga la superficie posterior
adecuada.

Lavado: es proceso se utiliza para la limpieza de la pieza metálica, consiste en la

proyección de partículas por impacto llamado arenado o chorreado, ya que es muy
eficaz para llevar a cabo con éxito el proceso eliminación de óxido que se pueda llegar a
formar en dichas piezas.

Abrillantado: se lleva a cabo en una cámara, donde se procede a realizar un ataque

químico, con el fin de darle un brillo superior al metal.

Anodizado: tratamiento final que se hace sobre la superficie del aluminio y que le
aporta protección contra la corrosión y un mejor aspecto.

Pintado: utilizado para el recubrimiento antiadherente de sartenes que incluye

politetrafluoroetileno, un 4 componente químico que debe aplicarse en un entorno de
altas temperaturas y que proporciona propiedades antiadherentes y repelentes a sartenes.

Secado por oxidación: cuando una vez evaporados los disolventes, la pintura precisa de
un proceso de reacción del oxígeno del aire con los dobles enlaces de los aceites con el
fin de perder la pegajosidad y obtener la dureza final, se dice que su secado se produce
por oxidación.

Colocación de antiadherente cerámico: una vez pintada y secada la sartén se procede a

rociar antiadherente cerámico a la parte interior cóncava, este proceso es necesario ya
que evita la adherencia entre superficies, es decir evitara que se peguen los alimentos.

Remachado: proceso necesario para colocar el mango de las sartenes, consiste en una
deformación en frío para la unión rígida o móvil de piezas por medio de otro elemento
que los traspasa y fija, denominado remache. La cabeza del remache es deformada por
una herramienta, llamada buterola, aplicando fuerza en un movimiento radial.

Empaquetado: colocación del producto terminado en una bolsa y caja

Almacén de PT: para su almacenamiento y posterior distribución.

8|Página
  Diagrama de bloques de sartén

Teteras

Recepción de la materia prima: En primer lugar, la lámina de aluminio es recepcionada

y almacenada en esta área.

Cortado: van a esta área para ser cortados en forma de discos de láminas de aluminio de
2mm en la cortadora. De cada lámina se obtienen 40 discos de acuerdo con el tamaño
deseado de la tetera final.

Troquelado: Luego se procede a troquelar el nombre de la empresa en la parte inferior

de la tetera Prensado en embutido: al término de este proceso se pasa a la prensa
hidráulica de embutición, la cual dará la forma de tetera al disco cortado.

Lijado: Se realizan el proceso de lijado.

Pulido: se pulen para otorgarle brillo a la tetera.

Remachado: Finalmente se realiza el proceso de remache de la tetera con el mango

ergonómico de baquelita, para obtener la tetera lista sin tapa.

Para la producción de las tapas de la tetera

Recepción de la materia prima: la lámina de aluminio es recepcionada y almacenada en

esta área.
9|Página
Cortado: se cortan las láminas de aluminio, del mismo modo que con la tetera.

Prensado 1: las asas pasan por la prensa 1 para otorgarle la forma adecuada.

Prensado 2: pasan por un segundo prensado para mejorar su forma. Lijado: se realiza el
proceso de lijado.

Pulido: como cuarto paso, se realiza el pulido.  

Pintado: Al término del proceso de pulido, se procede a pintar las tapas de color rojo.

Remachado: Cuando están listas, se procede al remache de la tapa con la perilla de

baquelita. De esta forma, se obtienen las tapas listas.

Lavado: Las teteras y las tapas juntas pasan a esta área para pasar procesos químicos de
enjuague Abrillantado: luego pasan a esta área para sacarles brillo.

Anodizado: El siguiente paso, es el proceso de anodización. El anodizado se realiza

mediante procesos químicos en fosas de anodizado y enjuague.

Etiquetado: el producto final es etiquetado con su respectivo código

Embalado: se van al almacén de producto terminado, donde se embalan con papel Kraft

Empaquetado: y finalmente son empaquetados en cajas

Almacén de PT: para su almacenamiento y posterior distribución.

10 | P á g i n a
  Diagrama de bloques de teteras

Moldes

Recepción de la materia prima: En primer lugar, la lámina de aluminio es recepcionada

y almacenada en esta área.

Cortado: ingresan planchas de aluminio a una máquina cortadora, la cual se encargará

de cortarlas en discos uniformes. Se cortan 40 discos por cada plancha.

Troqueladora: En segundo lugar, los discos ingresan a una troqueladora donde se

grabará el nombre de la empresa en el centro de los discos.

Repujadora: Posterior a ello, se les dará la forma deseada en la repujadora al hacerlos

girar a 2000 revoluciones por minutos y mediante la herramienta de repulsado y un
mandril se moldea el disco en la forma deseada.

Lijado: Luego se realizará el proceso de lijado.

Pulido: se pulirán, donde se busca la uniformidad en todas las superficies de las piezas
y perfiles mediante la abrasión. Es decir, se eliminan los elementos no deseados, las
asperezas y sobrantes del aluminio en cada proceso respectivamente.

11 | P á g i n a
Abrillantado: Una vez pulido los moles ingresan a una cámara de abrillantado, donde,
mediante un ataque químico, se busca suavizar la rugosidad superficial y darle un brillo
superior al material.

Anodizado: El siguiente proceso es el de anodizado, el cual es una técnica que se le

aplica al aluminio para darle una capa de protección artificial. Cabe resaltar que esta
capa otorga mayor resistencia y durabilidad a los moldes de aluminio.

Etiquetado: Luego, los moldes ingresan al área de etiquetado, donde se realiza el

respectivo etiquetado del producto.

Embalado: los moldes ingresarán al área de embalado, donde se embalan los productos
con papel Kraft

Empaquetado: luego son colocados en cajas en el área de empaquetado. Finalmente, los

moldes listos y empaquetados serán transportados al almacén de productos terminados.

Almacén de PT: para su almacenamiento y posterior distribución.

Diagrama de bloques de molde

12 | P á g i n a
Ollas a Presión|

Recepción de la materia prima: En primer lugar, la lámina de aluminio es recepcionada

y almacenada en esta área.

Cortadora: La elaboración de la olla a presión comienza con el ingreso de las planchas

de aluminio a una máquina cortadora, la cual se encargará de cortarlas en discos
uniformes. Esta máquina cortará 40 discos por cada plancha.

Troqueladora: Luego, los discos ingresan a una troqueladora donde se grabará el

nombre de la empresa en el centro de los discos. Sumergido en lubricante: Una vez
terminado el grabado, se sumerge en lubricante para ayudar al proceso de formado

Prensado en embutido: la máquina presiona al disco con una prensa hidráulica en

embutición con el cual se le da forma de olla.

Punzado: Luego, se dirige a un punzador donde realiza muescas en el borde para fijar la
tapa. Un disco de aluminio y un disco de acero son ensamblados en la parte inferior de
la olla.

Calentado: después, se lleva a un dispositivo caliente a 610°C donde se fusionan los

discos.

Enfriado: inmediatamente es dirigido a un tanque en frio, en el cual es revenido.

Lijado, pulido y lavado: Pasa al área de lijado, pulido y lavado, respectivamente.

Remachado: en esta área se colocarán las asas.

Para la producción de las tapas de las ollas a presión

Recepción de la materia prima: En primer lugar, la lámina de aluminio es recepcionada

y almacenada en esta área.

Cortado: En otra área, se realiza el proceso de las tapas, la cual una vez que está cortada
en discos.

Prensado 1 y Prensado 2: se dirige al prensado 1 y prensado 2, los cuales dan forma a

la tapa.

13 | P á g i n a
Lijado: proceden a ser lijadas. Pulido: son pulidas para que en la superficie se eliminen
desechos.

Ensamblado: Prontamente, se ensambla la válvula principal y la válvula de refuerzo

con un dispositivo automático.

Remachado: es llevado a la máquina de remachado donde se colocan la perilla.

Abrillantado: Ambos son trasladados a la zona de abrillantado. Anodizado: son

anodizados para sus toques finales.

Etiquetado: Finalmente, se colocan las etiquetas.

Ensamblado: se embalan con papel Kraft

Empaquetado: se empaquetan.

Almacén de PT: para su almacenamiento y posterior distribución.

Diagrama de bloque de olla de presión

14 | P á g i n a
1.3.        Información de productos
Descripción y secuencia:

Precios de venta e ingresos en soles:

15 | P á g i n a
2. Situación actual

2.1. Distribución actual (layout actual)

16 | P á g i n a
17 | P á g i n a
18 | P á g i n a
 2.2. Analizar los Factores de la Distribución de Planta

 PRINCIPIO DE LA INTEGRACION TOTAL:

La mejor distribución es la que integra todos los elementos de la producción, llámese

hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares, así como cualquier otro factor.
La empresa utensil S.A.C cumple con el principio de la integración total, ya que
presenta un clima laboral adecuado para obtener un mejor resultado en los procesos.

 FLUJO OPTIMO:

La mejor distribución es aquella donde se ordene cada área de Trabajo, de modo que el
proceso esté en el mismo orden en el que se transforma, trabajan los materiales. En
utensil S.A.C las áreas de trabajo están en orden de acuerdo con el proceso de
producción, con el fin de que cada operación se desarrolle con mayor facilidad

 ESPACIO CUBICO:

Utilizar de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal,
para ocupar o mover hombres, material, maquinarias y los servicios auxiliares. La
empresa utensil S.A.C se almacenan los productos de forma vertical y horizontal con tal
forma de aprovechar todo el espacio posible.

2.3. Definir el Tipo de distribución

Se analizó la distribución de la planta de la empresa Utensil y se concluyó que presenta

una distribución por procesos, ya que la maquinaria, el personal y equipos que realizan
el mismo proceso a uno o varios productos se agrupan en una área o sección de la planta
(corte, repujado y troquelado). Además, la empresa al ser del rubro manufacturero
propone un amplio portafolio de productos.

19 | P á g i n a
 Ventajas  Desventajas

Mejor utilización de la maquinaria. Dificultad en la fijación de rutas.

Flexibilidad en el proceso. Mayor manipulación y traslado de los

materiales.

Se adapta a grandes lotes de productos.  Planificación de la producción compleja

La detención de un área de trabajo no afecta a Hay existencia de mayor número de

las demás. inventarios.

2.4. Analizar Factores de la Distribución de Planta

 FACTOR MATERIAL:
 Es necesario disponer zonas de almacenamiento temporal señalizadas e
identificadas.
 Ubicar los puntos de inspección dentro de la ruta de circulación del
material al fin de evitar retrocesos o demoras en la producción.
 No realizar recorridos largos con el material, sino determinar la manera
para dejar cercanos los procesos de la producción.

 FACTOR MAQUINARIA:
La empresa cuenta con máquinas de alta tecnología, teniendo las siguientes: 

Tipo de máquina  Cantidad actual 

Cortadora 1

Troqueladora 1

Repujadora 1

Prensa Hidráulica de embutición  1

Lijadora 1

20 | P á g i n a
 Pulidora 1

Remachadora 1

Punzadora 1

Cámara de abrillantado 1

Brazo mecánico 1

Prensa 1  1

Prensa 2 1

Dispositivo automático 1

Calentador 1

Rociadora 1

Rociador de antiadherente cerámico 1

 FACTOR HOMBRE:
 Utensil S.A.C cuenta con 35 operarios altamente calificados para la
manipulación de la materia prima, análisis de la calidad de los productos,
maquinarias y su mantenimiento.
 Cuenta con 19 empleados capacitados en las áreas de finanzas, recursos
humanos, ventas, marketing, etc.

 FACTOR MOVIMIENTO:
 La empresa cuenta con máquinas para el transporte necesaria y
fundamental para movilizar la materia prima de un área a otra, las vías de
acceso se encuentran correctamente señalizadas.
 Se cuenta con movilidades para los operarios de la empresa que cumple
con sus necesidades.

21 | P á g i n a
 FACTOR ESPERA:
 Se cuenta con un almacén de materia prima bastante grande y se
encuentra cerca de las áreas de producción.
 El almacén de productos terminados se encuentra en el área de
etiquetado, embalado y empaquetado, pero su dimensión es muy pequeña
en comparación a la cantidad de productos que fabrica la planta.

 FACTOR SERVICIOS:
 Mantenimiento: Se realiza un mantenimiento a las máquinas cada 15 días
en horas que no estén laborando los empleados.
 Limpieza: Se realiza sin un periodo de tiempo establecido, con una
frecuencia de 1 vez semanal, por ello no hay un control de los
desperdicios.
 Control de calidad: Control que realiza el supervisor de planta al
producto terminado y cuando el producto es muy grande lo realiza por
procesos. -
 Vestuarios: En el primer piso solo se encuentra uno, debería haber 2
vestuarios para ambos géneros complementados con lockers que
permiten que los trabajadores dejen sus pertenencias mientras se
encuentran en su horario laboral. 
 SSHH: Se encuentran muy lejos de las áreas de producción. Las mujeres
deben ir hasta el tercer piso mientras que los varones pueden ir en el
primero. Los servicios deberían aumentar y estar en cada uno de los
pisos. 
 Comedor: Amplio y con suficiente aforo para brindarle a todos los
trabajadores.

 FACTOR EDIFICIO:
 La planta se ubica en una zona urbana con calles pavimentadas, fue
construida con material noble.
 Todos los ambientes tienen pisos de concreto y revestimientos para piso
y pared, con ángulos abovedados entre piso y pared desde la entrada en
la planta hacia los diferentes almacenes.

22 | P á g i n a
   Los techos son suficientemente altos, y no permiten la acumulación de
suciedad. Están construidos de tal manera que facilitan su limpieza.
 Presenta escaleras amplias para movilizar el producto entre los pisos,
hacia sus respectivas áreas.
 FACTOR CAMBIO:

 Realizar el cambio de las escaleras por elevadores para mejorar la

rapidez del proceso y ayudar a los operarios con la carga.7
 Se planteará la movilización del Área de Repujado, ya que junto con las
escaleras crea un pasillo angosto que dificulta la rápida movilización
dentro de la empresa.

3. Herramientas de análisis del SLP

3.1. Análisis PQ y ABC

En primer lugar, tenemos que analizar los datos de la demanda, unidades
vendidas, lotes y precios. En la siguiente tabla se muestran dichos datos:

Demanda Peso unitario Unidad de venta Precio de venta

Productos
Unid/año g/unidad unidad/lote Soles/ unidad Secuencia
P1 Olla casera 35000 600 48 69.9 ABDCLKIFGM
P2 Olla a presión 32850 620 45 72.9 ABDELELKHIFGM
P3 sartén 25000 500 48 59.9 ABDEKLFGJIM
P4 tetera 27300 700 47 59.9 ABDELKIHFGM
P5 moldes 29000 450 47 16.9 ABDCLKFGM

Demanda A vender Unidades a

Productos
# de lotes # de lotes vender
P1 729.17 730.00 35040
P2 730.00 730.00 32850
P3 520.83 521.00 25008
P4 580.85 581.00 27307
P5 617.02 618.00 29046

Para estimar las unidades a vender de cada producto, usaremos de referencia la

demanda; de este modo, tenemos lo siguiente:

Para el producto 1:

23 | P á g i n a
 35000unid /año
=729.17 lotes /año(demanda)≈ 730( a vender )
48 unidad /lote
lotes∗48 unidades
730 =35040 unidades .
lotes

Gráfica PQ:

Productos peso (kg)

P1 21024
P2 20367
P4 19114.9
P5 13070.7
P3 12504

Cálculo:
unidades∗600 gramos
∗1 Kg
unidad
P 1=35040 =21024 Kg
1000 gramos

La propuesta de distribución debe plantear considerando la optimización del

flujo tomado y todas las situaciones relevantes a las ollas caseras (P1) y ollas a
presión (P2), así como también plantear soluciones a los problemas que se
presentan en el proceso de estos productos.

Gráfico ABC:

Productos Ingresos

24 | P á g i n a
 (miles) % % Acumulado
P1 2449.30 29% 29%
P2 2394.77 28% 57%
P4 1635.69 19% 77%
P3 1497.98 18% 94%
P5 490.88 6% 100%
Total 8468.61

unidades∗69.9 soles
P 1=35040 =2449.30 soles(miles)
unidad

La propuesta de distribución debe de plantear como prioridad la optimización del flujo

de los productos comprendidos en la zona A con el 77%: Ollas caseras (P1), Ollas a
presión (P2) y teteras (P4); así como también plantear soluciones en los problemas que
se presentan en el proceso de estos productos.

3.2. Diagrama de Recorrido

A continuación, se mostrarán los diagramas de recorrido para cada producto elaborado;
para ello, se presentará el plano del primer, segundo y tercer piso respectivamente y
considerar como referencia lo siguiente:

Producto Color
Olla casera
Olla a presión
Sartén

25 | P á g i n a
 Tetera
moldes

Para la olla casera y olla a presión:

26 | P á g i n a
Para la sartén y la tetera:

27 | P á g i n a
28 | P á g i n a
Para los moldes:

29 | P á g i n a
30 | P á g i n a
3.3. Análisis Multiproducto

31 | P á g i n a
Conclusión:

El Diagrama Multiproducto muestra que se presentan áreas con alto nivel de utilización,
siendo el área de Prensar o Repujar el más importante, por lo que la propuesta de
distribución debe minimizar las distancias de ésta con aquellas con las que tiene mayor
relación, en este caso, el área de Lijado.  

3.4. Diagrama de Traslados

Se toma en consideración que un operario puede transportar, como máximo, 5 unidades

por traslado. La empresa trabaja en promedio 25 días al mes.

Al realizar el diagrama:

32 | P á g i n a
Del diagrama logramos concluir el siguiente cuadro:

Analizando el diagrama de Traslados, se observa que el área más congestionada es Área

de remachado y Rociado (I). Asimismo, entre las áreas Almacén de MP (A) y Área de
cortadora, dispositivo automático, prensa 1 y prensa 2 (B) – Área de Abrillantado (F) y
Área de Anodizado (G) son las que presentan mayor tránsito por tener mayor cantidad
de traslados. Teniendo en cuenta que ningún área se puede reconstruir, solo se podrían
cambiar dichas áreas y volverlas más cercanas para evitar el alto tránsito.

3.5. Tablas Matriciales

Cantidad a
Cantidad de Peso
Producto Secuencia transportar
produccion unit.(gr)
(Kg)
Olla casera A-B-D-C-L-K-I-F-G-M 35000 600 20124
Olla a presión A-B-D-E-L-E-L-K-H-I-F-G-M 32850 620 20367
Sartén A-B-D-E-K-L-F-G-J-I-M 25000 500 12504
Tetera A-B-D-E-L-K-I-H-F-G-M 27300 700 19114.9
Moldes A-B-D-C-L-K-G-M 29000 450 13070.7
Total 85180.6

Matriz cantidad (kg)

A B C D E F G H I J K L M N
A 85180.6
B 85180.6
C 33194.7
D 33194.7 51985.9
E 59848.9
F 72109.9
G 12504 72676.6
H 19114.9
I 40491 19114.9 12504
J 12504
K 13070.7 20367 39238.9
L 20367 12504 72676.6
M
N

Matriz distancia (m)

A B C D E F G H I J K L M N
A 997
B 1250
C 535
D 425 500
E 830.5
F 350
G 750 1100
H 450
I 1212.5 1150
J 350
K 500 450 700
L 1400 1250 990
M
N

33 | P á g i n a
4. Conclusiones y recomendaciones

Las áreas no utilizadas en la elaboración de los productos deberían ser reubicadas a los
siguientes pisos; del mismo modo, se sugiere cambiar de lugar las áreas del tercer piso,
pues la distancia que implica llegar a estas desfavorece al proceso y extiende el tiempo
de producción.

5. Bibliografía

 López, B. S. (2020, 8 julio). ¿Qué es el diseño y distribución en planta?

Ingenieria Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/diseno-
y-distribucion-en-planta/que-es-el-diseno-distribucion-en-planta/
 (2015). Diseño y distribución en planta. Ingenieria Industrial Online.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/diseno-y-distribucion-en-planta/

34 | P á g i n a