INTRODUCCION

El desarrollo científico y tecnológico ha generado progreso en la humanidad, pero también

nos ha llevado a una gran contaminación que crece progresivamente con el desarrollo, y las
consecuencias son cada vez mayores y más graves. Por ello; las empresas deberían tener su propio
sistema de gestión ambiental, de manera tal que sea política de la empresa minimizar el impacto
ambiental que producen. Entre los sectores industriales que generan partículas en sus procesos de
fabricación se encuentran las empresas productoras de cemento. Este informe enfoca el tema de la
contaminación atmosférica de las empresas de cemento del país. El trabajo parte de la relación de
empresas del Perú su nivel de producción, ubicación, proceso de fabricación y líneas principales de
producción. La evaluación ambiental se determina conociendo el proceso de fabricación, materia
prima, combustible e insumos utilizados por este sector industrial. La industria de cemento genera
en su proceso de fabricación emisiones de partículas desde el inicio de sus operaciones. Esta
comprende material particulado por debajo de 10 micras, así como gases de combustión. La
caracterización del aire está dada por la presencia de partículas, así como de gases de dióxido de
azufre, óxidos de nitrógeno etc. El Perú no cuenta con límites máximos permisibles para esta
actividad, solo con límites en cuanto a calidad de aire, considerando concentraciones de dióxido de
azufre, partículas totales en suspensión, monóxido de carbono etc. Las opciones de prevención de
la contaminación se dan con los sistemas de reducción de las emisiones, entre los que están los
equipos de control como los filtros de manga, cámaras de sedimentación, multiciclones etc., y entre
las nuevas tecnologías de control se encuentran los precipitadores electrostaticos.

PLANTEAMIENTO DEL CASO REAL

El continuo desarrollo científico y tecnológico ha generado grandes avances en nuestro

desarrollo como humanidad, pero también cabe mencionar que a medida que nos desarrollamos en
estos aspectos, también se generan efectos negativos en cuanto a la contaminación descontrolada
que crece progresivamente, y para nadie es un secreto que las consecuencias son cada vez mayores
y más graves. Por ello; las empresas deberían tener su propio sistema de gestión ambiental, de tal
forma que sea política de la empresa minimizar el impacto ambiental que se podría producir por
medio de los procesos que se llevan a cabo.
La existencia de partículas en el ambiente, trae severas consecuencias, como lo son: el
descontrol del balance de la radiación terrestre y efectos nocivos sobre la salud humana. Las
partículas penetran en los pulmones, los bloquean y evitan el paso del aire, lo cual conlleva a
deteriorar el sistema respiratorio y cardiovascular, alteran los sistemas de defensa del organismo
contra materiales extraños, causan daños en el tejido pulmonar, carcinogénesis y pueden llevar a
una mortalidad prematura.
Diversos estudios realizados recientemente, han demostrado que la exposición prolongada a
la materia particulada causa demencia. Un incremento de exposición de un microgramo por metro
cubico en una década supone un incremento de un 1,3% en el diagnóstico de demencia.
Las personas más sensibles son quienes padecen afecciones pulmonares o cardiovasculares
crónicas obstructivas, influenza o asma, así como los ancianos y niños.
Además, las partículas constituyen un problema ambiental. Por ejemplo, el hollín puede
absorber sobre su superficie irregular cantidades significativas toxicas. Las partículas de este
contaminante son abundantes en los gases de escape y en los incendios. La quema de carbón
origina hollín, además de dióxido de azufre, cuyo aerosol del sulfato resultante, cuando hay niebla
se combina con el hollín y origina un smog de consecuencias nocivas para la salud, especialmente
en individuos con problemas respiratorios.
Diversas empresas han estado al tanto de esta problemática y han decidido hacer algo al
respecto, para garantizar el desarrollo saludable de la población humana y reducir el impacto
ambiental generado en los diversos procesos que se llevan a cabo en el área laboral. Para esto, se
han planteado como objetivo, llevar a cabo un control adecuado en lo referente a la emisión de las
partículas.
IMASEL, es una empresa ubicada en Chile, que ha implementado el uso de precipitadores
electrostáticos para disminuir la contaminación al llevar a cabo el procedimiento para la obtención
de celulosa.
Durante el proceso de obtención de la celulosa, se generan grandes cantidades de humos y
otros desechos industriales gaseosos nocivos para el medio ambiente y para la humanidad, las
cuales son atrapadas por la ionización, atrayéndolas con una carga eléctrica inducida. Los
precipitadores electrostáticos utilizados en su producción, son dispositivos de filtración altamente
eficientes, que mínimamente impiden el flujo de los gases y pueden eliminar fácilmente finas
partículas de polvo y humo de las corrientes de aire.

BASES TEORICAS
 Cámara de sedimentación.

Estos equipos consisten en cámaras de grandes dimensiones en las que la velocidad de la

corriente gaseosa se reduce, de modo que las partículas que están en suspensión, principalmente las
de mayor tamaño, permanecen el tiempo suficiente para caer por acción de la gravedad y
depositarse en una tolva. Aunque las cámaras de sedimentación se utilizan para el control de
partículas con diámetros aerodinámicos superiores a 10 μm, la mayoría de los diseños solamente
atrapan de manera efectiva partículas con diámetros superiores a 50 μm, aproximadamente.
 Aplicaciones

A pesar de las bajas eficiencias de recolección, las cámaras de sedimentación han sido muy
utilizadas. En la industria de refinación de metales se han aplicado al control de partículas grandes,
como trióxido de arsénico procedente de la fundición de minerales de cobre arsenioso. Son
particularmente útiles en industrias en las que es necesario enfriar la corriente de gas antes de
continuar con otros tratamientos.
 Ventajas
1. Bajos costos de capital
2. Costos de energía muy bajos
3. No hay partes móviles, por lo que presentan pocos requerimientos de mantenimiento y
bajos costos de operación.
4. Baja caída de presión a través del equipo
5. El equipo no está sujeto a la abrasión, debido a la baja velocidad del gas
.6. Proporciona enfriamiento incidental de la corriente de gas
.7. Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de
construcción.
8. La recolección y disposición tiene lugar en seco.
Desventajas
1. Eficiencias de recolección de partículas relativamente bajas, particularmente para aquellas
de tamaño menor a 50 μm.
2. No puede manejar materiales pegajosos o aglutinantes
3. Gran tamaño físico
 Colectores húmedos o lavadoras.
Un colector húmedo es un dispositivo de control de la contaminación del aire que remueve
material particulado y gases ácidos de las corrientes de gases residuales de fuentes fijas.
En los colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las partículas contaminantes en las
gotas de agua que circulan por el colector y luego eliminar del agua los contaminantes atrapados.
Su evaporación se da a temperatura ambiente y su condensación se logra a 15 ℃, así que al pasar
los gases evaporados por un recipiente en el que el agua baje su temperatura a 15 ℃ se logrará la
condensación y por lo tanto su captura en el fluido de control.
Un colector húmedo:
 Puede separar gases a partículas
 Mantiene una corriente gaseosa limpia y enfriada
 Se destaca por ser un equipo sencillo que mantiene un espacio razonablemente
pequeño
 No posee limites en cuanto a la temperatura y el contenido de humedad del gas de
entrada
 Establece una reducción de peligro de mezclas explosivas de polvo-aire
Existen diversos tipos de colectores húmedos según la cantidad de energía suministrada, los
cuales son:
 Colectores de baja energía
 Lavadores de media energía
 Separadores de alta energía
No existe un método general para el diseño de un colector húmedo, habrá que ver los
requerimientos del efluente y, mediante prueba y error, determinar el óptimo entre los costos,
debido sobre todo a la energía requerida, y la eficiencia de funcionamiento.
La eficiencia de un separador húmedo va a depender de forma directa de la distribución del
tamaño de partícula. Los colectores húmedos van a tener una buena eficiencia para partículas
grandes, de 5 a 10 µm con pérdidas de presión no muy elevadas. Para conseguir eficiencias
elevadas en distribuciones de partícula menores, se requerirán de equipos de venturi con separador
ciclónico, y altas pérdidas de presión.

Colectores de Tela o esterillo.

Los colectores de tela o de cámara de sacos son similares a una aspiradora en gran escala.
Estos equipos se utilizan para extraer partículas secas de corrientes gaseosas secas y a baja
temperatura (de 0 a 275 Centígrados). Se suspenden a medias de tela de 15 a 30 cm de diámetro y
de hasta 10m de largo en una cámara, y el aire que se fuerza a pasar por la medida se descarga a
través de la tela. La tela puede ser tejida o hecho de fieltro, pero la tela tejida es con mucho la más
común. La tela se hace de materiales como algodón, fibras sintéticas y fibra de vidrio, cada uno de
los cuales se adapta en distinto grado de la temperatura del gas y de las partículas, ya a sus
características físicas y químicas. El uso de celdas múltiples permite dar mantenimiento a la cámara
de sacos que están en bloques individuales de celdas, mientras la unidad se encuentra en operación.
La tela de la que están hechos los sacos o medias puede tener agujeros de más de 100μm
de ancho; sin embargo, si se maneja correctamente, el colector trabaja con una eficiencia superior
del 99% para partículas con dp> 1μm. Las partículas pequeñas se recolectan empleando la torta de
filtro de la superficie de la tela como medio filtrante. A medida que el espesor de la torta de filtro
aumenta, también lo hacen la perdida de presión a través de la cámara de sacos y, por consiguiente,
los costos de energía. Si la torta de filtro porosa se hace demasiado gruesa, la presión del lado
corriente arriba de la torta puede comprimir la misma para formar una masa más compacta, con lo
cual aumentara considerablemente la misma para formar una masa más compacta, y así mismo
aumentara la diferencia de presión a través de la torta. Si los poros del filtro se llenan de líquido,
sucede algo similar; por esta razón, las cámaras de sacos se limitan a la recolección de partículas
secas, y se deben tomar precauciones especiales para impedir una condensación excesiva de la
corriente gaseosa.
La torta de filtro se extrae de los colectores pequeños simplemente sacudiendo el saco para
desprender la torta, Los colectores industriales grandes se limpian con más cuidado haciendo pasar
un chorro anular de aire a lo largo del saco o invirtiendo momentáneamente el flujo a través del
mismo. Se produce cierto arrastre de partículas en la corriente gaseosa durante el proceso de
limpieza, pero la mayor parte de las partículas arrastradas se recolectan de nuevo y se eliminan en
el próximo ciclo de limpieza. Para evitar la necesidad de sacudir con frecuencia los sacos, sin dejar
de mantener un espesor de torta de filtro razonable para recolectar las partículas con eficiencia sin
una pérdida de presión excesiva, el gasto volumétrico a través de la tela se restringe usualmente
entre 0.5 y 2m³/min por m² de superficie de tela, aunque se utilizan gastos tan altos como 5m³/min
para ciertas telas y ciclos de limpieza, Las típicas caídas de presión a través de una cámara de sacos
varían entre 5 y 40 cm (Los valores medios para una industrial son de 8 a 15) de agua para periodos
de sacudimiento desde cuatro o ciento veces por hora hasta una vez cada cierto número de horas.
La durabilidad típica de un saco es de dos o tres años.
Los colectores de esterilla de fibras trabajan con caídas de presión muy pequeñas y suelen
ser desechables, aunque muchas se pueden lavar y reutilizar varias veces. Los filtros de esterilla de
fibras se emplean extensamente en los sistemas domésticos de acondicionamiento de aire y
calefacción con aire caliente, y para filtrar el aire que entra en los motores de combustión interna.

Precipitadores Electrostáticos.

Los precipitadores electrostáticos son equipos que presentan una elevada eficiencia de
captación (cercana al 99%) para todo el espectro de tamaño de partículas de material particulado.
Sin embargo, presentan una gran sensibilidad a variables eléctricas, como son el voltaje y la
frecuencia de suministro de electricidad
Los precipitadores electrostáticos (PES) capturan las partículas sólidas (MP) en un flujo de
gas por medio de electricidad. El PES carga de electricidad a las partículas para luego atraerlas a
placas metálicas con cargas opuestas ubicadas en el precipitador. Las partículas se retiran de las
placas mediante "golpes secos" y se recolectan en una tolva ubicada en la parte inferior de la
unidad.
Un precipitador electrostático es una unidad industrial de control de emisiones. Evita que
partículas de polvo, cenizas y productos de la combustión en procesos industriales, sean arrojadas a
la atmósfera. Esto reduce la contaminación atmosférica.
Es un equipo de muy alta eficiencia que funciona al ionizar (cargar eléctricamente) las
partículas contaminantes para que se puedan mover fuera de la corriente de gas, posteriormente
éstas pasan entre unas placas con carga contraria a la de la ionización por lo que se adhieren a éstas.
Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes son descargadas y sacudidas
por golpes en seco, para que los contaminantes caigan a una tolva inferior.
 Uso industrial y domestico

Para el hogar podemos ver: El filtro eléctrico con un precipitador electrostático. Estos filtros
requieren limpieza frecuente de las placas y pueden producir ozono irritante si no se les da un buen
mantenimiento. Los precipitadores electrostáticos se usan mucho para eliminar la contaminación
atmosférica de las chimeneas de los aparatos industriales como, por ejemplo, las calderas de vapor
y los hornos de cemento .Además se utilizan para recoger vapores de ácido sulfúrico y de ácido
fosfórico, y para recuperar compuestos de sodio en la sosa y en molinos de pasta de sulfato.

DESCRIPCION DEL CASO REAL

Las plantas de celulosa se dedican al procesamiento de la madera para la obtención

de la materia prima que será utilizada posteriormente para la producción de papel. La pulpa o pasta
es la materia prima que se utiliza para la producción del papel. Generalmente las grandes fábricas
que ocupan el proceso de obtención de celulosa, están situadas en un lugar estratégico, cerca de las
zonas en las que se puede recolectar la madera, es decir cerca de bosques o plantaciones de
monocultivos de árboles, donde se facilite el transporte de troncos abaratando así los costos de
transporte.
Básicamente la madera está constituida por lignina y fibras de celulosa. Según los
procesos utilizados se distinguen dos tipos de pulpa:
 Pulpa mecánica: Los procesos mecánicos trituran la madera y liberan las
fibras. Este procedimiento convierte hasta el 95% de la madera en pulpa, pero conserva la
lignina, lo que posteriormente le da un tinte amarronado o amarillento al papel. Este tipo de
pulpa se emplea principalmente para papel de periódico y otros productos en los que la
calidad de la impresión no es tan importante.
 Pulpa química: La madera es transformada primero en pequeñas astillas y
luego sometida a un cocimiento con productos químicos, seguido por un proceso de
refinado. La extracción química separa la lignina de la celulosa para que ésta quede como
producto final. Eso se logra mediante hidrólisis (reacción con agua) en condiciones de
mayor temperatura, con uso de productos químicos y con un gran consumo de energía.
Según el producto químico utilizado se distingue:
1. El proceso “kraft” o “al sulfato” (actualmente el más común), que
cuece las astillas de madera con sosa cáustica.
2. El proceso “al sulfito” (que dominó la industria papelera desde
finales del siglo XIX hasta mediados del XX), que cuece las astillas de madera en una
solución ácida.
3. El proceso termomecánico químico, donde se calienta al vapor y se
trata las astillas con productos químicos antes de molerlas.
Para nuestro caso, la planta que seleccionamos (IMASEL), utiliza como proceso de
trabajo el método de Kraft; este proceso básicamente implica la utilización de hidróxido de sodio
(NaOH) y sulfuro de sodio (Na2S) para extraer la lignina de las fibras de la madera, usando
grandes recipientes a presión llamados digestores. El procedimiento de operación en una fábrica de
pulpa de tipo Kraft es similar al proceso del sulfito.
 Primero se cargan en el digestor las astillas y el licor blanco, simultáneamente para
obtener una buena mezcla de ambos, en proporción adecuada para la obtención del ratio
licor/madera elegido. A continuación, se calienta el digestor por vaporización directa hasta llegar a
temperaturas de entre 160 y 180ºC, manteniéndose estas condiciones hasta alcanzar el grado
deseado de cocción. Una vez terminada la cocción la mezcla de pulpa y astillas no digeridas salen
del digestor y se separan por cernido, siendo devueltas al digestor las partículas de mayor tamaño,
y se separa la pulpa, que a continuación pasa a una etapa de lavado.
El licor gastado, denominado licor negro, se pasa al ciclo de regeneración; allí, se
mezcla con sulfato sódico y se oxida, para evitar olores indeseables. Una vez oxidado se incinera
en un horno de recuperación, produciéndose una ceniza que contiene carbonato sódico y sulfuro
sódico, los cuales se caustifican por agregado de cal apagada; de aquí se obtiene carbonato cálcico,
que se regenera a cal viva por combustión. Además, el calor generado en los hornos se aprovecha
para calentar la caldera, precalentar el vapor y para evaporar disolvente en la etapa de
concentración del licor negro.
El proceso kraft da lugar a una pasta marrón y produce emisiones tóxicas al aire,
tales como dióxido de azufre, en cantidades que varían entre 1 y 3 kg por tonelada de pasta. En los
efluentes líquidos se liberan restos de celulosa que se depositan en los fondos acuáticos acabando
con la vida existente en ellos y que son responsables de la alta Demanda Biológica de Oxígeno
(DBO) por parte de los microorganismos que degradan las fibras sofocando todo vestigio de vida
alrededor de los caños de descarga.

Según el proceso y el tipo de madera utilizada se obtienen distintos tipos de pulpa: de

fibra larga (coníferas) y de fibra corta (el resto, con algunas excepciones). La importancia de esta
diferencia con relación al papel es que el de fibra larga es más flexible, por lo cual se utiliza
generalmente en papel periódico. La pulpa producida, tanto por procesos mecánicos como
químicos, generalmente requiere ser blanqueada. Existen diversos métodos de blanqueo:
1. Con cloro gas (también llamado cloro elemental).
2. Libre de cloro elemental (ECF), que utiliza dióxido de cloro
(dentro de esta técnica se ha desarrollado también el ECF que emplea ozono en las etapas
iniciales del proceso de blanqueo y dióxido de cloro en la etapa final, y el ECF “mejorado”,
que elimina la mayor parte de la lignina que da el color amarillento antes del blanqueo,
reduciendo así la utilización de energía y de productos químicos para el mismo).
3. “totalmente libre de cloro” (TCF), es decir, que se trata de un
blanqueo sin compuestos clorados, que utiliza oxígeno y peróxido de hidrógeno u ozono.
Dentro de los principales problemas que se tiene en una industria productora de
celulosa, tenemos:
 El tamaño: Las plantas actuales de pulpa de papel son unas megafábricas
cuyo solo tamaño se convierte en un riesgo. En un proceso industrial en el que se utilizan
tantos productos químicos tóxicos, cualquier pequeño detalle que se altere, cualquier fuga
mínima, se convierten en grandes por la escala de la fábrica.
 Problemas con la producción misma de los agentes de blanqueo: Muchos
blanqueadores químicos son reactivos y peligrosos de transportar, y por eso deben ser
producidos en el lugar o en las cercanías. Tal es el caso del dióxido de cloro (ClO2), un gas
amarillo verdoso extremadamente reactivo que explota con facilidad, lo cual representa un
gran peligro, en caso de accidente, para los trabajadores de la planta y los pobladores
vecinos.
  Vertidos y la contaminación del agua: La gigantesca demanda de agua de
las plantas de celulosa puede llegar a reducir los niveles de agua y sus vertidos pueden
aumentar su temperatura, lo cual es crítico para el ecosistema fluvial. Generalmente las
fábricas suelen instalarse cerca de un curso de agua con mucho caudal donde no sólo
abastecer su demanda (con menos costos) sino también verter luego sus efluentes. 
 El olor (Emisiones): Las descargas aéreas de las fábricas de celulosa
(resultantes de la incineración de toneladas de residuos que quedan del proceso y son
utilizados en la generación de energía), contienen productos químicos cancerígenos
(fenoles clorados, hidrocarburos aromáticos policíclicos y Compuestos Orgánicos
Volátiles), compuestos de azufre oxidado que provocan daños en la vegetación,
compuestos que provocan trastornos hormonales (como por ejemplo fenoles clorados), y
compuestos de azufre reducido causantes del característico olor penetrante a “huevo
podrido” que se convierte en un problema para los pobladores de los alrededores. Estudios
epidemiológicos recientes han evidenciado posibles efectos en la salud como consecuencia
de la exposición a estos compuestos a niveles comúnmente presentes en las proximidades
de una planta de celulosa. Un estudio finlandés (The South Karelia Air PollutionStudy)
muestra que la exposición a compuestos malolientes del azufre aumenta el riesgo de
infecciones respiratorias agudas. Debido a esta problemática, la planta en cuestión,
IMASEL, se ha propuesto como objetivo, implementar nuevas tecnologías las cuales
causen una disminución bastante significativa en cuanto a la contaminación producida por
los humos generados. Esta planta productora de celulosa, ha puesto en funcionamiento su
proceso incluyendo ahora el uso de precipitadores electrostáticos, los cuales funcionan
como dispositivos que atrapan de manera efectiva, las partículas por medio de su
ionización, atrayéndolas así por una carga electrostática inducida. Como resultado, se pudo
observar una importante mejora en cuanto a los niveles de olor producidos por el proceso y
por ende, una mejor calidad de vida de los habitantes adyacentes a la planta.

LINKS UTILIZADOS

http://quimicosprocesofabricacionpulpaypapel.blogspot.com/
https://www.textoscientificos.com/papel/pulpa/kraft
https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_Kraft
http://www.guayubira.org.uy/plantas_de_celulosa/el-proceso-de-produccion-de-la-
celulosa/
https://wrm.org.uy/es/articulos-del-boletin-wrm/seccion1/el-proceso-de-produccion-
de-la-celulosa/

https://prezi.com/fakojs62e7jc/obtencion-de-celulosa/