LAAI01 Almacenamiento e Inventario

Área de Logística
Recurso Pedagógico Asignatura
Almacenamiento e Inventario
LOAI01
Autor (es) Senior:

Autor (es) Asistente:
Chile
- 2021 -
Contenido
Glosario de Términos. ......................................................................................................................... 5
Introducción. ....................................................................................................................................... 7
Unidad 1: Introducción del Almacén................................................................................................... 8
Aprendizaje esperado: .................................................................................................................... 8
Criterios de Evaluación:................................................................................................................... 8
Definición y caracterización del almacén. ....................................................................................... 8
Funciones del almacén. ................................................................................................................... 8
Tipos de almacén............................................................................................................................. 9
Según productos. ........................................................................................................................ 9
Según situación geográfica o función logística. ........................................................................ 10
Según su estructura................................................................................................................... 10
Según grado de automatización................................................................................................ 11
Diseño del almacén. ...................................................................................................................... 11
Zonas externas del almacén. ..................................................................................................... 11
Zonas internas del almacén....................................................................................................... 12
El costo de almacén....................................................................................................................... 15
El costo del espacio. .................................................................................................................. 15
El costo de las instalaciones. ..................................................................................................... 16
Costo de manipulación. ............................................................................................................. 16
Unidad 2: Introducción al Inventario. ............................................................................................... 18
Aprendizaje esperado: .................................................................................................................. 18
Criterios de Evaluación:................................................................................................................. 18
Introducción a los inventarios ....................................................................................................... 18
Inventario función y objetivos....................................................................................................... 18
Tipos de inventarios. ..................................................................................................................... 20
Según la Forma. ............................................................................................................................. 20
Materias primas y componentes............................................................................................... 20
Piezas de repuestos de los equipos y de suministros industriales............................................ 21
Productos terminados. .............................................................................................................. 21
Otros. ......................................................................................................................................... 21
Según la función. ........................................................................................................................... 22
Inventario de transito................................................................................................................ 22
Inventario de ciclo. .................................................................................................................... 22
Inventario de Seguridad o reserva. ........................................................................................... 22
Inventario de previsión ............................................................................................................. 22
Inventario de desacoplamiento ................................................................................................ 22
Costo de inventario ....................................................................................................................... 23
Costo de los artículos. ............................................................................................................... 23
Costos de colocación del pedido. .............................................................................................. 23
Costos de mantenimiento. ........................................................................................................ 23
Costo de agotamiento ............................................................................................................... 23
Costos de obsolescencia. .......................................................................................................... 24
Unidad 3: Equipamiento y Acondicionamiento de Almacén ............................................................ 25
Características de la mercancía. .................................................................................................... 25
Definición de envase y de embalaje.............................................................................................. 26
Tipos de envases. ...................................................................................................................... 26
Materiales. ................................................................................................................................ 27
Etiquetado. ................................................................................................................................ 28
Símbolos de manipulación: ....................................................................................................... 28
Símbolos de mercancía peligrosa. ............................................................................................. 28
Unitarización. ................................................................................................................................ 28
Paletización. .............................................................................................................................. 29
Equipos de manipulación o manutención. .................................................................................... 31
Estáticos. ................................................................................................................................... 31
Dinámicos sin traslado. ............................................................................................................. 31
Dinámicos con traslado. ............................................................................................................ 32
Sistemas de almacenamiento. ...................................................................................................... 34
Sistema de bloques apilados. .................................................................................................... 34
Sistema convencional ................................................................................................................ 35
Sistema compacto. .................................................................................................................... 35
Sistema dinámico. ..................................................................................................................... 36
Sistema móvil. ........................................................................................................................... 36
Carruseles y paternósteres........................................................................................................ 36
Almacenes autoportantes. ........................................................................................................ 37
Sistemas de Shuttle OSR............................................................................................................ 37
Recepción de la mercancía............................................................................................................ 38
Unidad 4: Manejo y Normativa de Almacenes e Inventarios. .......................................................... 40
Clasificación ABC ........................................................................................................................... 40
El volumen óptimo de pedido. ...................................................................................................... 45
El modelo de Wilson.................................................................................................................. 46
Seguridad e higiene en el trabajo de Almacén.............................................................................. 49
Circulación en los pasillos.......................................................................................................... 49
Correcta manipulación y almacenamiento de mercancías. ...................................................... 49
Salida de emergencia. ............................................................................................................... 49
Buena ventilación e iluminación. .............................................................................................. 49
EPP (Equipos de Protección Personal) ...................................................................................... 49
Buenas practicas sobre el almacenamiento de mercancías. ........................................................ 50
Almacenamiento de las mercancías peligrosas. ....................................................................... 50
Almacenamiento de las mercancías perecederas. .................................................................... 50
Glosario de Términos.
Almacenaje. Actividad de la empresa encargada de recepcionar, almacenar, conservar, custodiar

una mercancía y expedirla al cliente.
Almacenamiento. Tareas que realizan los operarios del almacén para ubicar la mercancía en la zona
más idónea con el fin de poder acceder a ella y localizarla fácilmente.
Amortización. Termino contable que sirve para valorar la pérdida de valor que sufren determinados
activos de la empresa.
Cadena logística. Sistema integrado por las empresas que participan en la producción, distribución,
manipulación, almacenaje y comercialización de un producto.
Carga. Cualquier objeto susceptible de ser movido y cuyo peso exceda de 3 kg.
Conservación. Guarda de la mercancía en perfecto estado desde su entrada en el almacén hasta su

salida.
Consolidación de mercancía. Combinación o agrupamiento de las mercancías procedentes de las

diferentes zonas de picking según líneas de pedido y destino.
Costo de oportunidad del stock. Rentabilidad a la que renuncia la empresa por invertir en stock en
vez de realizar otro tipo de inversión.
Eficiencia. Consecución de un determinado objetivo al mínimo costo posible.
ERP (Enterprise Resource Planning). Sistema único en el que se integran todos los procesos de
negocio, como ventas, entregas, pagos, producción, inventario, calidad y administración de recursos
humanos de una empresa. Se pretende con ello que todos los datos estén disponibles de una
manera centralizada.
Expedición. Acondicionamiento de los productos con el fin de que estos salgan del almacén y
lleguen al cliente en perfecto estado y en las condiciones pactadas de entrega y transporte.
Gestión de almacén. Proceso de recepción, almacenamiento y movimiento de los productos hasta

los puntos de consumo, sin olvidar el debido tratamiento de la información que se genera como
consecuencia de la actividad diaria del mismo.
KPI (Key Performance Indicators). También conocidos como Indicadores Clave de Rendimiento, se
emplean para obtener una valoración sobre la marcha del almacén en cuanto al cumplimiento de
objetivos.
Manipulación de cargas. Cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de
uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el
desplazamiento que, por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas, puede
producir riesgos para los trabajadores.
Merma. Porción de algo que se consume naturalmente o se sustrae.

Nivel de servicio. Capacidad que tiene un establecimiento para atender la demanda de los clientes
en el momento que solicitan los productos.
Normalización. Actividad que se ocupa de dar soluciones de aplicación repetitiva a problemas que
provienen esencialmente de las esferas de la ciencia, la técnica y la economía con vistas a la
obtención del grado óptimo.
Obsolescencia. Pérdida de valor que sufre un producto como consecuencia del paso del tiempo y
de los avances tecnológicos.
Operador logístico. Empresa encargada de realizar, planificar y controlar el almacenamiento de la

mercancía desde el punto de origen hasta el de consumo.
Palé. También conocido como paleta, plataforma horizontal que se utiliza como base para apilar,
manipular y transportar mercancías.
Paletización. Agrupación de mercancía sobre una paleta, con el fin de poder mover una carga mayor
y ahorrar costos.
Picking. Proceso de recogida de mercancía según pedido de la zona de almacenaje cuando la

mercancía no se extrae en unidades de carga completa.
Rotación del stock. Número medio de veces que se renueva el stock medio de existencias de un
producto.
Sistema de Gestión del Almacén. También conocido como SGA, software que permite la correcta
gestión y control de las actividades que se realizan en los almacenes.
Stock. También conocido como existencias, mercancías, materiales o artículos que se almacenan
con la finalidad de venderlos posteriormente.
Supply chain. Termino inglés para denominar a la cadena de suministro.
Unitarización. Agrupación de los productos en unidades superiores de carga para facilitar el

almacenaje y el transporte.
JIT
Introducción.
Almacenamiento e inventario es una asignatura lectiva, dictada en modalidad presencial y online,

del área de formación de espacialidad que permitirá conocer de manera inicial, un elemento
transversal de la cadena logística como es el almacén y su inventario. Al completar este manual, el
estudiante habrá adquirido los conocimientos básicos y normativos de los procesos que se ejecutan
dentro de un almacén y el buen manejo de su inventario.
La idea de este manual es guiar al docente en el desarrollo de la asignatura, junto con actividades
que se recomiendan en cada uno de los contenidos de la asignatura.
Unidad 1: Introducción del Almacén.
Aprendizaje esperado:
1.1. Reconoce conceptos básicos de los almacenes presentes en la cadena de abastecimiento
de las distintas industrias.
Criterios de Evaluación:
1.1.1.Diferenciar los tipos de almacenamiento según los distintos tipos de Industria.
1.1.2.Diferencias las funciones de los almacenes según su posición en la cadena de
abastecimiento.
1.1.3.Determina las distintas zonas de un almacén dependiendo de su tipo y su costo.
1.1.4.Considerando los criterios de análisis establecidos y conceptos claves asociados.
Definición y caracterización del almacén.

El almacén es el lugar donde se guardan las mercancías de una organización, para poder disponer
de ellas en el momento adecuado. En él se realizan las funciones de recepción, manipulación,
conservación, protección y posterior expedición de productos e insumos.
La caracterización del almacén supone en su entrada un embudo y en su salida una llave de paso
(regulación entre demanda y oferta).
Las entradas (inputs) o materiales procedentes de aprovisionamiento de la empresa son

almacenados en el embudo (stock), a la espera de su incorporación al proceso de fabricación.
Por otro lado, el ritmo al que las empresas fabrican los productos normalmente no coincide con el
ritmo al que compran los clientes, y además suelen existir cierta distancia entre los centros de
fabricación y los lugares de compra. En este caso, los productos (outputs) salen a un determinado
ritmo procedentes del proceso de fabricación, mientras que los clientes los demandan a otro ritmo
diferente. El almacenamiento (llave de paso) permite regular la salida de los productos para que se
haga al ritmo que precisan los clientes (demanda).
Funciones del almacén.

En relación con el almacenaje, la logística de una empresa se encarga de las siguientes actividades
o funciones:
 Recepción de mercancías: Cuando llega mercancía al almacén se le da entrada en el mismo

y se le asigna una ubicación. Por ejemplo, llega un camión con mercancía y, tras realizar las
comprobaciones de la documentación y la mercancía, se le asigna un determinado hueco
en una estantería del almacén.
 Almacenamiento: consiste en la actividad de ubicación de la mercancía en la zona de
almacenaje hasta que sea solicitada por el cliente.
 Conservación: consiste en el mantenimiento de la mercancía en perfectas condiciones
según sea su naturaleza. Por ejemplo, cuando almacenamos productos congelados, el
almacén dispondrá de cámaras de congelación.
 Expedición: consiste en realizar las operaciones apropiadas para colocar la mercancía
solicitada por el cliente (pedido) en el medio de transporte adecuado. Por ejemplo, se
prepara un palé seleccionando la mercancía y se traslada a la zona de expedición del
almacén para ser cargada en un camión.
 Organización y control: consiste en realizar las operaciones que garanticen que se cumplen
los objetivos del almacenaje. Por ejemplo, se registra la entrada y salida de la mercancía, lo
cual permite conocer en cualquier momento la cantidad de productos almacenados.
Actividad sugerida 1.1:
Ordena y clasifica las siguientes actividades que pueden realizarse en el proceso de almacenaje de
un producto en el almacén de la empresa ABC S.A.
1.- Al descargar el camión procedente de un envío de BOLOCCO S.A. (pedido N° 12/2340) se detecta
que faltan diez televisores de 32 pulgadas.
2.- Se prepara una guía de despacho para el envío de televisores de 41 pulgas al cliente Santiago Sur
ver OT.
3.- Se comprueba la guía de despacho que acompaña a la mercancía enviada por BOLOCCO y se
constata que ha habido un error en el envío, por lo que se especifica en las observaciones que están
pendientes de recibir diez televisores de 32 pulgadas.
4.- Se trasladan tres televisores de 50 pulgadas al pasillo C y se colocan en la ubicación C211, donde
permanecen almacenados hasta que son solicitados por algún cliente.
5.- Se traslada un palé completo de televisores de 41 pulgadas a la zona de expedición del almacén
para su envío ver OT.
6.- Se registra la entrada de la partida de televisores correspondientes al pedido n.° 12/2340 en el

almacén mediante la lectura de los códigos de barras y su registro en el sistema informático.
Tipos de almacén.
Existen muchos tipos de almacenes. Se verá estas tipologías teniendo en cuenta distintos criterios
de clasificación.
Según productos.
 Almacén de materias primas: Contiene materiales que se va a utilizar posteriormente en la
cadena de producción (por ejemplo, boninas para fabricación de papel)
 Almacén de materiales de respuesta: almacenan complementos o piezas que forman parte
del producto final (por ejemplo, cartuchos de tinta o botones para camisas).
 Almacén de productos intermedios: estos productos son los que están en pleno proceso
productivo. La siguiente fase supondrá la incorporación de algún elemento o tarea realizada
por la misma u otra empresa (por ejemplo, camisas pendientes de la incorporación de
botones suministrados por otra compañía).
 Almacén de productos terminados: almacenan los artículos que ya han sido elaborados y
están listos para ser comercializados (por ejemplo, productos farmacéuticos).
 Almacén de mercancías auxiliares: suministran al proceso productivo materiales para que
este se pueda llevar a cabo (como el combustible y lubricantes, por ejemplo). También
hablamos de almacenes de mercancías auxiliares genéricas, como material de limpieza,
productos higiénicos, material de oficina, etc.).
 Almacén de mercancía líquida: se requieren tanques o contenedores cuando se trate de
este tipo de mercancía. Se precisan unos medios de transporte dotados de cisterna (por
ejemplo, para la leche).
 Almacén de mercancía a granel: son artículos que se presentan sin envases, depositados
en montones delimitados mediante tabiques. Algún tipo de mercancías a granel puede
depositarse en silos (por ejemplo, el pienso de animales).
 Almacén para gases: requieren unas medidas de seguridad especiales que han de se
observadas.
 Almacén de información: se almacenan los documentos de la empresa.
Según situación geográfica o función logística.

 Almacén central: normalmente se localiza lo más cerca posible de los centros de
producción. Su capacidad suele ser muy elevada, ya que debe disponer de todas las
referencias. Suele suministrar a otros almacenes pertenecientes a distintas zonas.
 Almacén regional: está distribuido en todo el territorio comercial, aunque abastece a una
determinada zona geográfica. Estos almacenes se abastecen de los almacenes centrales, y
desde ellos se sirven las mercancías a los detallistas y distribuidores de una determinada
región.
 Almacén de consolidación: agrupan pedidos de una zona geográfica con el fin de ahorrar
costos de transporte. Con este tipo de almacén lo que se persigue es almacenar una serie
de pedidos de diferentes proveedores, con la finalidad de agruparlos y realizar un pedido
de mayor volumen.
 Almacén de tránsito: es donde se almacenan de forma temporal la mercancía hasta poder
ser cargada en el medio de transporte. Por ejemplo, la mercancía que llega a puerto puede
necesitar ser almacenada durante un tiempo antes de ser cargada en el buque.
Según su estructura.
 Almacén a cielo abierto: no se requiere ninguna estructura cubierta para la mercancía. Se
delimita la superficie destinada a almacén con una valla, señal o pintado en el suelo. La
mercancía así almacenada no necesita protección, como mucho unas lonas. Suele realizarse
una pequeña construcción para oficinas y zonas de servicio para los trabajadores, y se deja
un pequeño espacio para proteger algún tipo de material o vehículo que lo precise.
 Almacén cubierto: Se construye para proteger la mercancía de agentes meteorológicos y
otros riesgos.
Según grado de automatización.
 Almacén convencional: la mecanización se reduce a los medios de transporte internos
sencillos. La intervención del personal es importante.
 Almacén automatizado: la mayoría de las operaciones que se realizan en el almacén no
requieren la presencia de personas, debido a que todas las ordenes que se dan emanan de
un ordenador central. Los medios de transporte interno están totalmente automatizados:
ubican y recogen las mercancías con muy poca intervención de personal. Todo ello permite
que los almacenes tengan gran altura, los pasillos sean estrechos y se optimice la capacidad
de almacenamiento.
PalletShuttle automático con lanzaderas en la logística de Cistér

https://www.youtube.com/watch?v=GdwWWuOJBtE&feature=emb_logo&ab_channel=MecaluxEs
pa%C3%B1a-Solucionesdealmacenaje
Diseño del almacén.

Si construimos un almacén desde cero, hay que realizar una serie de estudios previos para decidir
su estructura interna y externa que emplearemos.
Zonas externas del almacén.

Vamos a estudiar ahora las partes propias del almacén. Primero comenzaremos por las zonas
externas, y después nos centraremos en las internas.
Accesos.
Se deben planificar los accesos al almacén con el fin de eliminar las interferencias entre vehículos y
evitar con ello accidentes.
 Los accesos en forma de Y son los que ofrecen mayores ventajas. Los vehículos que entran
en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera, y los vehículos que entran en el
almacén pueden abandonar rápidamente la carretera, y los que salen se incorporan al
tráfico con mayor facilidad.
 La superficie de los accesos debe soportar el peso de los vehículos.
 El trafico debe ir en sentido contrario a las agujas del reloj, ya que la visibilidad del conductor
será mejor a la hora de maniobrar y retroceder a los muelles.
 Las puertas de acceso serán independientes para peatones y vehículos.
Zonas de carga/descarga.
Las zonas de carga y descarga son el punto de conexión entre el transporte y el almacenamiento.
Pueden estar integradas en el almacén o unidas al mismo a través de las puertas de acceso, o
también pueden estar colocadas en explanadas de manera independiente al almacén. De esta forma
se consigue disminuir el tiempo empleado en la colocación del medio de transporte y que el ciclo
de carga/descarga sea independiente del trabajo del almacén.
Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir fluidez en los
procesos de recepción y expedición. Una forma de acelerar al máximo la actividad realizada es a
través de tecnologías especificas basadas en una carga y descarga automática de vehículos por
medio de plataformas que introducen la mercancía en el vehículo por tracción mecánica.
Muelles.
Son plataformas o estructuras de hormigón que pueden estar separadas del almacén por medio de
un andén o adosados al mismo con el fin de que el suelo quede a la misma altura del acoplado de
carga del vehículo de transporte, para que los movimientos sean mucho más rápidos.
Para determinar la cantidad de muelles será necesario hacer un estudio sobre los flujos de entrada
y salida de mercancía, los tiempos necesarios de carga/descarga y los medios de manipulación
disponibles. El número de puestos debe ser igual al número de vehículos que cargan /descargan al
mismo tiempo.
La selección de un tipo de muelle depende de la clase de vehículos que van a atracar, de los equipos
empleados durante la carga y descarga, de la mercancía que se manipula y de las condiciones de
construcción existentes.
Los muelles están unidos al almacén a través de puertas de acceso. Estas puertas pueden ser: con
Cierre metálico y con Fuelle de abrigo.
Actividad sugerida 1.2: Los estudiantes realizan una infografía sobre las áreas nombradas
anteriormente. Donde se especifique su usos y características.
Zonas internas del almacén.

Hay que planificar este espacio con el fin de conseguir la rentabilidad establecida en el plan logístico.
Para ello es necesario tener la siguiente información:
 Necesidad de las mercancías que se van a almacenar.

 Metodología de trabajo en el almacén.
 Unidades recibidas por suministro y frecuencia de este.
 Medios de transporte necesarios para trabajar en cada zona.
 Técnicas de almacenaje que se van a emplear.
 Superficie de almacenamiento disponible, limitaciones arquitectónicas del edificio.
 Personal que trabajará en cada zona.
El objetivo será conseguir un aprovechamiento eficiente del espacio que facilite la rapidez y
precisión en el suministro de pedidos con el fin de conseguir un mejor servicio al cliente.
Zona de recepción o de entrada.

Deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén para conseguir
un trabajo fluido en el proceso de recepción y clasificación del producto recibido. También tendrá
que estar próximo a los muelles para facilitar la descarga. Esta zona, a su vez, de divide en otras tres:
 Zona de control de la mercancía. Aquí se comprueba el pedido con el documento que

acompañe a la mercancía recibida.
 Zona de inspección. Se inspecciona el estado de una muestra de la mercancía recibida.
 Zona de transvase de una paleta a otra. Esto sucede en los casos en los que la paleta
recibida sea incompatible con las usadas para el almacenamiento.
Una vez codificada la mercancía, el ordenador del almacén registra su entrada y genera la
correspondiente etiqueta de ubicación de esta. Esta etiqueta será posteriormente leída por el
operador o equipo de transporte interno para proceder así a su traslado.
Zona de almacenamiento.
Es el lugar donde la mercancía queda depositada hasta el momento de su expedición.
Para el almacenamiento de la mercancía tendremos en cuenta peso, volumen y rotación de esta.

Estos datos nos ayudaran a tomar decisiones respecto al tamaño de las paletas, los equipos
necesarios, el sistema de almacenamiento y la amplitud de los pasillos, es decir, de todo aquello que
condicionará los metros cuadrado y cúbicos que tenemos que destinar a esta área.
Además, de cara al diseño de un almacén hay que tener presentes aspectos tales como que el acceso
a los productos sea lo más sencillo posible y que tengamos que hacer muy poco recorrido.
Para diseñar un almacén debemos seguir las siguientes recomendaciones:
 El edificio debe ser de una sola planta.

 La planta debe permitir máxima capacidad, máxima utilización de espacio y posibilidad de
adaptación a los futuros cambios.
 Deben producirse los mismos recorridos internos. Una forma de clasificarlos es según el
método ABC. Este método permite una ordenación y categorización de las referencias según
la frecuencia de salida en un periodo de tiempo determinado.
 Tiene que haber facilidad de acceso a los productos.
 Los suelos deben ser resistentes al roce y a las cargas, seguros e higiénicos.
 La iluminación tiene que ser adecuada.
 No deben existir rampas. Si fueran necesarias, la pendiente estará entre un 10% y un 12%.
 El almacén debe contar con medidas de seguridad.
Actividad sugerida 1.3: en grupo de estudiantes investigar y generar una infografía sobre la
distribución ABC. Origen, característica y funcionalidad.
Zona de expedición.
Es el espacio donde se acumula la mercancía que ha de salir del almacén. Las zonas de preparación
de pedidos pueden estar integradas en la zona de almacenaje o separadas. En este segundo caso,
deben estar próximas a la zona de expedición y los muelles de salida.
 Área de consolidación. Está destinada al depósito y la preparación de la mercancía

correspondiente a un pedido. Aquí se pueden realizar el embalaje.
 Área de embalaje – etiquetados.
 Área de control de salidas. Aquí se verifican los envíos preparados y se comprueba la
mercancía preparando y solicitada.
Zonas auxiliares.
Además de las zonas expuestas anteriormente, los almacenes necesitan áreas auxiliares donde
desarrollar otras actividades.
Así, por ejemplo, deben tener muy en cuenta la logística inversa y su política de devoluciones, ya
que actualmente es un servicio muy competitivo que deben ofrecer. Por ello, deben disponer de
recintos que admitan el almacenamiento de devoluciones así como la gestión, el reciclado y la
reutilización de artículos devueltos.
En cualquier caso, las principales zonas auxiliares de los almacenes son las siguientes:
 Área de devoluciones. Aquí se depositan la mercancía devuelta por el cliente, hasta que
una vez examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente. También podemos depositar
en esta zona los artículos que por las mismas causas nosotros tenemos que devolver a
nuestros proveedores.
 Área de materiales obsoletos del almacén. En este espacio se depositan los artículos y las
herramientas que no están en buenas condiciones de uso y venta.
 Área de pales vacíos. Los colocamos de forma que se puedan identificar claramente los
tipos, las dimensiones y los propietarios.
 Área de servicios. Esta zona está destinada al descanso del personal. Por ejemplo: una sola
para tomar el café, los aseos, etc.
 Área de oficinas o administración del almacén. Aunque la empresa disponga de una oficina
central es preciso tener un pequeño espacio destinado a situar una oficina para gestiones
la documentación propia del almacén. Estará en continuo contacto con la oficina central.
Flujo de productos.
El diseño en planta del flujo de productos del almacén lo podemos realizar de dos formas diferentes.
a) Almacén distribuido en forma de I (línea recta). Lo ideal es que exista una especialización
de muelles de carga y descarga, ya que son zonas muy concurridas.
b) Almacén en forma de U. en este caso existe un único muelle para la carga/descarga. El flujo
de productos sigue un recorrido semicircular.
Pasillos.
Los pasillos se distribuyen dentro del almacén con una doble finalidad:
 Son utilizados como elementos de división de zonas.

 Facilitan el acceso al lugar donde están depositadas las mercancías.
Existen dos alternativas respecto a la colocación de estanterías que influirán en la distribución de

pasillos:
 Estanterías de dos en dos. A cada una de ellas se accederá a través de un pasillo. Se

empezará colocando la primera de ellas adosada a la pared con el objetivo de aprovechar
más el espacio.
 Estantería de una en una. Para cada estantería hay dos pasillos. Uno para reposición de
mercancía y otra para picking. Esta opción interesa en almacenes con gran movimiento de
mercancía, ya que si las colocamos de dos en dos ralentizaría mucho lo operativa.
Asimismo, hay una serie de normas que se deben respetar para la creación de pasillos:
 La dirección del pasillo debe ser recta y estar orientada hacia las puertas.
 Con el objetivo de conseguir un mayor aprovechamiento del espacio, intentaremos no
ubicar pasillos al lado de las paredes siempre que no existan puertas en las mismas.
 El ancho del pasillo afecta a la tasa de ocupación, la operatividad y los medios mecánicos
que utilizaremos.
 Las estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre orientadas en un sentido,
así, al disminuir las intersecciones entre pasillos, conseguiremos evitar colisiones.
Actividad sugerida 1.4: A la hora de configurar el layout de un almacén hay que tener en cuenta una
serie de principios. En grupo realiza una investigación y explica en una infografía a qué se refieren
los siguientes términos: Principio de la mínima distancia recorrida – principio de accesibilidad –
principio del espacio cubico – principio de la satisfacción y de la seguridad – principio de la
flexibilidad.
El costo de almacén.
Antes de entrar de lleno a explicar los distintos costos existentes en el almacén, es preciso distinguir
entre varios conceptos:
 Gasto: se definen como gastos los bienes y servicios que adquiere la empresa para fabricar
o vender sus productos, o bien para prestar sus servicios.
 Activo: no todos los desembolsos económicos que realizan las empresas se consideran
gastos. El activo de una empresa comprende los elementos del patrimonio destinados a
servir de forma duradera en la actividad de la empresa, además de otros elementos que
posee la empresa que se espera que no vayan a permanecer más de un año (ejemplo de
esto la compra de un almacén, maquinaria, etc.)
 Costo: se define el costo como medida en términos monetarios de los recursos sacrificados
para conseguir un objetivo.
Dentro de los costos de almacén, vamos a trabajar con dos de ellos: El costo del espacio, el costo de
las instalaciones y el costo de manipulación.
El costo del espacio.

Dentro de este apartado se incluyen:
 Alquileres y amortización: en el caso de que el almacén esté en régimen de alquiler

consideraremos el importe que en este concepto pagamos al arrendador. Si el almacén es
propiedad de la empresa consideraremos la amortización. Para calcular esta última hay que
tener en cuenta que de la totalidad del importe pagado por el almacén sólo se deteriora la
parte de la construcción, nunca la parte correspondiente al terreno sobre el que se
construye.
 Financiación: costo del capital propio y ajeno empleado para financiar la adquisición del
almacén.
 Mantenimiento: se incluyen los costos de reparar y mantener el edificio (pintura,
reparación y pavimentación de suelos, etc.)
 Seguros: primas de seguros que la empresa tiene para cubrir el edificio de siniestros tales
como incendios, inundaciones, etc.
 Impuestos: se incluyen todos los impuestos que recaigan sobre el edificio, tales como el
impuesto de Bienes inmuebles.
El costo del espacio dependerá de muchas variables, entre las que se encuentran:
 Número de pedidos: Una misma demanda de productos puede atenderse haciendo pedidos
grandes o pequeños a los proveedores. Si se hacen muchos pedidos pequeños se ocupará
menos espacio en el almacén que si se realizan pocos pedidos pero de un volumen mayor.
 Numero de referencias en stock: tener muchas referencias implica tener un stock mínimo
de cada una de ellas.
 Medios de manipulación y almacenaje empleados: se verá en las próximas unidades cómo
el hecho de emplear un medio u otro de manipulación y almacenaje condiciona
enormemente el espacio que requiere una misma mercancía.
 Otros: por ejemplo, el elegir una ubicación u otra condiciona el precio por m2 que
tendremos que pagar, el riesgo de siniestros determinará el precio de la prima, etc.
El costo de las instalaciones.

En este apartado encontraremos principalmente las estanterías y el resto de las instalaciones fijas.
Los costos que generan las instalaciones son muy similares al costo del espacio e incluyen:
 Alquileres y amortizaciones: dependiendo del régimen de las instalaciones.

 Financiación.
 Reparaciones y conservación.
El costo de las instalaciones depende de:
 Número de referencias en stock.

 Dimensiones y volumen de la mercancía: las mercancías muy voluminosas requieren
estanterías e instalaciones más complejas.
 Sistema de almacenaje: hay sistemas de almacenaje que requieren una inversión superior
a otros y, por tanto, generan unos costos mayores. Hay que pensar que aunque estos
sistemas tengan un costo superior a las estanterías convencionales, ahorran costos de
espacio al disminuir la superficie ocupada.
 Operativa para la preparación de pedidos: si se realiza el picking en una zona a parte de la
de almacenaje tendremos que invertir en estanterías especiales para esta función.
Costo de manipulación.
En este concepto se incluyen los recursos empleados para manipular las mercancías en el almacén.
Estos recursos serán tanto los técnicos (transpaleta, grúa horquilla, transelevadores, etc.) como
humanos, e incluye:
 Personal: en el costo de personal se incluyen todos los costos empresariales

correspondientes a los trabajadores que manipulan la mercancía, tales como operarios de
grúa, preparadores de pedidos, cargadores, etc. Estos costos son:
o Sueldos y salarios: sueldo bruto de los trabajadores.
o Seguridad social a cargo de la empresa: parte de la financiación de la seguridad
social de los trabajadores que paga la empresa. Se trata de un porcentaje sobre el
salario bruto de los trabajadores.
o Vestuario, colación, etc.
 Amortización y alquileres de los equipos de elevación y traslado de mercancías:
o Financiación de los elementos que sean propiedad de la empresa.
o Mantenimiento correctivo y preventivo de estos equipos.
 Suministros: incluiremos la electricidad y/o combustible empleado en la maquinaria.
Entre los factores que influyen en los costos de manipulación, los más importantes son:
 Numero de referencias: a mayor cantidad de stock, mayor número de artículos que

manipular.
 Unidad de carga: la mercancía paletizada requiere menor numero de manipulaciones que
si se emplean unidades menores, tales como cajas. Si además las paletas salen completas,
el costo de manipulación es menor que si es preciso realizar picking.
 Tipos de demanda: si los clientes hacen pedidos en una frecuencia y tamaño regulares los
medios serán utilizados más eficientemente, sin existir periodos de infrautilización de
recursos.
 Automatización, radiofrecuencia, etc.: la automatización de un almacén reduce los costos
de personal, pero incrementa los costos financieros, de mantenimiento, amortizaciones,
alquileres, etc., de los equipos. La radiofrecuencia y otros sistemas reducen los recorridos
innecesarios y permiten mejorar la eficiencia en la utilización del personal y el equipo. Todos
estos equipos aumentan la inversión requerida en equipos, y con ello, los costos asociados
a esta inversión.
 Altura del almacén: cuanto más altas sean las estanterías, más difícil y costoso será el
manejo de cargas.
Unidad 2: Introducción al Inventario.
2.1. Reconoce conceptos básicos de inventario necesarios para el manejo y control de los
procesos logísticos de las distintas industrias.
2.1.1.Comprender la función y objetivos que cumple el inventario de acuerdo con el tipo de
producto.
2.1.2.Diferencias los tipos de inventario dentro de la industria en base a sus principales
características.
2.1.3.Identifica los principales costos asociados al inventario según función y tipo de
producto.
2.1.4.Utilizando información de fuentes establecidas.
Introducción a los inventarios

¿Qué es el inventario? Quizá parezca una pregunta retórica. Tal vez, se consideraría una pregunta
con una respuesta obvia. Sin embargo, el inventario es uno de los fenómenos empresariales más
interesantes, intrigantes e incomprendidos. La raíz de este malentendido son las diversas
perspectivas sobre lo que representa el inventario.
Actividad sugerida 2.1: leer el capítulo 1 del libro:
Esper, T. L. A. Waller, M. y L. Esper, T. (2017). Administración de inventarios. Pearson Educación.

https://elibro.net/es/ereader/inacap/38086?page=15
Reflexionar y dar respuesta a las siguientes preguntas:
¿Qué es el inventario? ¿Qué elementos lo diferencian de lo que se conoce como stock?
Generar una infografía en grupo de trabajo al respecto.
Inventario función y objetivos.

Un inventario consiste en un listado ordenado, detallado y valorado de los bienes de una empresa
en un momento dado. Los bienes de la empresa se encuentran ordenados y detallados dependiendo
de las características del bien que forma parte de la empresa, agrupando los que son similares y
valorados, ya que se deben expresar en valor económico para que formen parte del patrimonio de
la empresa.
Un inventario se fundamente y está muy relacionado con dos funciones básicas en la empresa y su
logística, como son la función de aprovisionamiento y distribución, ya que la empresa debe tener
un gran control de sus inventarios para realizar los aprovisionamientos adecuados y a tiempo y
lograr atender a la demanda de su producto.
Los objetivos que persigue todo inventario son, entre otros:
 Reducir los riesgos manteniendo los stocks de seguridad en la empresa.

 Reducir los costos, ya que permite programa las adquisiciones y la producción de la empresa
de forma más eficiente.
 Reducir las variaciones entre la oferta de la empresa y la demanda de los clientes.
 Reducir los costos de la distribución del producto, ya que permite programar el transporte.
Actividad sugerida 2.2: Busque información en grupos de trabajo sobre la repercusión económica
que tiene sobre las empresas la existencia de inventarios sobredimensionados.
Dentro de los inventarios existe una serie de conceptos que pueden llevar a error, de forma que
pueden confundirse ciertos términos. Cada uno de estos conceptos forma parte del procedimiento
de gestión y de su control. Estos conceptos básicos presentan una serie de diferencias como se
muestra a continuación.
Los conceptos que diferenciar son:
Inventario
Un inventario, sea cual sea la naturaleza de lo que contiene, consiste en un listado ordenado y
valorado de productos de la empresa. El inventario, por tanto, ayuda a la empresa al
aprovisionamiento de sus almacenes y bienes ayudando al proceso comercial o productivo, y
favoreciendo con todo ello la puesta a disposición del producto al cliente.
Stock.
Los bienes o productos de la empresa que necesitan ser almacenados para su posterior venta o
incorporación al proceso de fabricación son los que se conoce como stock en la empresa.
En el almacén el stock se analiza desde el punto de vista físico por su recuento y desde el punto de
vista económico por su valoración. Desde el punto de vista físico, requieren de un recuento fijado
en el inventario, su custodia, mantenimiento y manipulación de forma adecuada y correcta para su
conservación en perfecto estado para la venta o incorporación al proceso de fabricación. Desde el
punto de vista económico, la empresa, a través del inventario, fijará el criterio de valoración más
adecuado para el tipo de stock a inventariar.
Existencias.
Las existencias forman el stock de la empresa y pueden clasificarse según varios criterios, dentro de
los cuales el más común en las empresas es el criterio contable.
Como es el criterio contable el más usado para la clasificación en lo relacionado a las existencias, los
más comunes en los inventarios son:
 Mercaderías. Bienes adquiridos por la empresa y destinados a la venta sin transformación.

 Materias primas. Las que, mediante elaboración o transformación, se destinan a formar
parte de los productos fabricados.
 Otros aprovisionamientos. Forman parte de estas existencias los combustibles, repuestos,
embalajes, envases, etc.
 Productos en curso. Bienes o servicios que se encuentran en fase de formación o
transformación en un centro de actividad al cierre del ejercicio.
 Productos semiterminados. los fabricados por la empresa y no destinados normalmente a
su venta hasta tanto sean objeto de elaboración, incorporación o transformación posterior.
 Productos terminados. los fabricados por la empresa y destinados al consumo final o a su
utilización por otras empresas.
Tipos de inventarios.
La gestión empresarial de los inventarios es fundamental para tener un control exhaustivo de las
existencias y, por consiguiente, de las inversiones que las empresas realizan en productos para su
venta o en materias primas para la producción de los productos finales.
En función de los tipos de materiales o productos que van a ser inventariados, existirán distintas
clases de inventarios. A continuación, se detalla una primera clasificación en función de diferentes
características:
Según la forma:
 Inventario de materias primas y componentes.

 Inventario de repuestos y suministros industriales.
 Inventario de productos terminados.
 Otros.
Según función:
 Inventario de tránsito.
 Inventario de ciclo.
 Inventario de seguridad.
 Inventario de previsión.
 Inventario de desacoplamiento.
Según la Forma.
Materias primas y componentes.
El inventario de materias primas y componentes es aquel que se encuentra compuesto de aquellos
materiales, ya sean simples materias primas como pieza y artilugios que son necesarios para los
procesos productivos de las empresas.
Materias primas.
Se catalogan como materias primas a todos los elementos extraídos de la naturaleza que necesitan
de un proceso de transformación para ser convertidos bien en componentes o en los productos
finales en sí.
Como ejemplos claros de materias primas se pueden citar la madera, piedra, agua, algodón, etc.
Componentes.
Son productos que, por sí solos, son incapaces de formar un único producto final. No obstante, la
combinación de varios de ellos dará lugar al producto semiterminado o terminado que será
destinado a la venta.
Piezas de repuestos de los equipos y de suministros industriales.

Los inventarios de las empresas, además de estar compuestos por materias primas y componentes,
también pueden estar formados por piezas de repuesto y de suministro industriales.
Hay que tener en cuenta que, para la elaboración de los productos semiterminados o terminados,
se requerirán herramientas y maquinaria especial, así como repuestos de piezas y componentes
para la reparación de dicha maquinaria de fabricación.
Asimismo, dicha maquinaria de producción requerirá de diferentes materias o elementos necesarios

para su funcionamiento; es ahí donde entran a formar parte del inventario los suministros.
Piezas de repuesto de equipos.

Una pieza de repuesto o refacción es una pieza que se utiliza para reemplazar aquellas piezas
originales de las máquinas que se utilizan en el proceso productivo y que han sufrido una avería.
Suministros industriales.
Todas las máquinas o sistemas de producción que utilizan las empresas para sus procesos
productivos requerirán de una serie de suministros para su correcto funcionamiento. Energía
eléctrica, combustibles como gas, gasoil, etc., son necesarios para el funcionamiento de estas.
En otras ocasiones, suministros como aceites son necesarios para la elaboración de determinados
componentes, como en el caso de piezas metálicas donde grandes máquinas fresadoras necesitan
de estos aceites para evitar el sobrecalentamiento de las brocas o de las piezas que se están
elaborando.
Productos terminados.
Los productos terminados son aquellos elementos que, una vez que han salido del proceso de
producción y pasados todos aquellos controles de calidad, son destinados a la venta al cliente final
o a empresas mayoristas o minoristas que distribuirán a lo largo de la cadena de suministros a los
clientes finales.
Por tanto, estos productos terminados son el objeto fundamental del proceso de producción de la
empresa y del que realizan su principal actividad económica.
Otros.
Otro tipo de productos que pueden encontrarse inventariados por las empresas en sus almacenes
son:
 Productos en curso: aquellos que se encuentran semielaborados y esperan en

determinadas zonas del almacén a su incorporación al proceso productivo para la
elaboración del producto final.
 Subproductos: es aquel producto obtenido a partir de la elaboración del producto
terminado. En algunos casos, estos subproductos son obtenidos en los residuos de la
elaboración de los productos finales o terminados, pero no pueden ser considerados como
residuos, ya que poseen una segunda oportunidad y pueden ser comercializados tal cual.
 Residuos: son aquellos subproductos que, no teniendo una reutilización económicamente
viable, son desechados según las normas aplicables al respecto.
Según la función.
Actividad sugerida 2.3: Los estudiantes, en grupos de trabajo, investigan sobre los tipos de
inventario según su forma y lo presentan en una infografía.
Inventario de transito
Son de gran utilidad debido a que permiten sostener las operaciones entre empresa, cliente y
proveedores; siendo un inventario que la empresa aun no lo tiene físicamente en sus bodegas, pero
puede negociar su entrega al cliente cuando lo disponga y así cubrir necesidades.
Está constituido por materiales que avanzan en la cadena de valor. Estos materiales son artículos
que se han pedido, pero no se han recibido todavía.
El inventario se traslada de los proveedores a las empresas, a los subcontratistas y viceversa, de una
operación a otra y de la empresa a los comercios. Cuando mayor sea el flujo por la cadena de valor,
mayor será el inventario.
Inventario de ciclo.
Es el inventario que resulta cuando se compran o producen más productos de los necesarios con el
fin de reducir los costos por unidad de compra o incrementar la eficiencia de la producción
independiente que sea mayor que las necesidades inmediatas de la empresa.
Inventario de Seguridad o reserva.

Es el que se mantiene para compensar los riesgos de paros no planeados de la producción o
incrementos inesperados en la demanda de los clientes.
Si todo fuera seguro, los inventarios de seguridad no tendrían razón de ser, sin embargo, en la
realidad es normal que exista una variabilidad de la demanda y por lo tanto, es necesario recurrir a
los inventarios de seguridad si se desean satisfacer los objetivos de servicio.
Inventario de previsión
También llamado inventario estacional, es aquel que se acumula cuando una empresa produce más
de los requerimientos inmediatos durante los periodos de demanda baja para satisfacer las de
demanda alta.
Con frecuencia, este se acumula cuando la demanda es estacional.
Inventario de desacoplamiento
Es aquel inventario que se requiere entre dos procesos u operaciones adyacentes cuya tasa de
producción no pueden sincronizarse. Este tipo de inventario permite que cada proceso funcione
como se planea.
Costo de inventario
Cuanto mayor sea el nivel promedio del inventario, mayor será el costo total de producción. En
general, los costos relacionados con el inventario comprenden los costos de articulo, costo de
colocación de los pedidos (organización del proceso), costos de mantenimiento, costos de
agotamiento (escasez) de existencias y costos de obsolescencia.
Costo de los artículos.

Los costos del artículo se refieren al precio de compra de algún artículo que la empresa adquiera o
ésta produzca.
 Para bienes comprados, el precio total incluye el precio de lista, costos de transporte y
envío, impuestos y aranceles.
 En caso de artículos manufacturados, incluyen el costo de materias primas, mano de obra y
gastos de distribución.
Es necesario señalar que contablemente puede utilizarse el precio promedio ponderado, el cual
resulta de prorratear el precio del valor puntual y de las cantidades de productos adquiridos durante
un determinado periodo. Asimismo, existen el método de valorización a través del costo de
reposición, que no es otra cosa que valorizar ahora los artículos con un precio que se espera que
tengan mañana, con el objeto de evitar las fluctuaciones que afectan a los productos, manteniendo
así una actualización permanente de su costo.
Costos de colocación del pedido.

Los costos de colocación del pedido son los ocasionados por el transporte de un pedido de artículos.
Abarcan actividades de compra, preparación de especificaciones y documentos, órdenes de compra,
seguimiento a los proveedores e inspección de pedidos cuando llegan. Dentro de este mismo costo,
se encuentran los costos de organización del proceso, que son los costos derivados de cambiar el
proceso de producción de un producto a otro.
En relación con los costos de colocación del pedido y organización del proceso de producción se
encuentran los costos principales en que incurren todos los departamentos involucrados.
Costos de mantenimiento.
Los costos de mantenimiento son los gastos en que se incurre al mantener inventarios, por ejemplo
alquiler, electricidad, impuestos, perdidas, obsolescencia, primas de seguros y costos de mano de
obra relacionados con el cuidado y manejo de inventarios. También se debe considerar el costo de
oportunidad de mantener un inventario.
Costo de agotamiento
Los costos de agotamiento (escasez) de existencias se causan cuando la empresa no puede satisfacer
por completo el pedido de un cliente. La compañía pierde el margen de aportación de esa venta y
puede perderlo en ventas futuras, sin contar con las sanciones a las que se expone en caso de que
el contrato que regula la relación comercial así lo estipula cuando no hay existencias de un artículo
que requiere el cliente.
En el caso de las materias primas o insumos que se necesitan para producir, también pueden
generar costos cuando estos elementos no se encuentran en las condiciones, cantidades y calidad
deseadas, pues el riesgo de producir un artículo defectuoso se acrecienta.
Para que lo anterior no ocurra, muchas empresas tienen sistemas informáticos los cuales
monitorean permanentemente los niveles de existencia. Esto ocurre cuando las empresas tienen
políticas de inventario, las cuales son procedimientos que se concretan para ayudar a que los
administradores respondan interrogantes como ¿Cuándo se debe comprar? ¿Cuánto se debe
comprar?, entre otras.
Costos de obsolescencia.
Son aquellos costos que pueden ser significativos cuando las compañías deciden no seguir
vendiendo el artículo, discontinuarlo o simplemente cambiar el diseño que impide hacer uso del
elemento que se mantiene en bodega ya sea material, insumo o materia prima. Por lo anterior es
importante aplicar la prudencia al momento de determinar los niveles de inventario que se deben
mantener para su uso y las cantidades comprometidas en el proveedor.
Actividad sugerida 2.4: en equipos de trabajo, realice un mapeo (infografía) de cómo se relacionan
todos los contenidos vistos hasta ahora.
Unidad 3: Equipamiento y Acondicionamiento de Almacén
3.1. Determina los elementos necesarios que debe tener un almacén dependiendo del lugar
donde se ubica en la cadena de abastecimiento.
3.1.1.Definir los envases y embalajes dependiendo del tipo de producto a almacenar.
3.1.2.Determinar los equipos de manutención y los tipos de estructura en función del tipo
de almacenamiento.
3.1.3.Selecciona las formas de recepción y ubicación más adecuadas según el tipo de
inventario.
3.1.4.Limitando las afirmaciones a aquellos apoyadas en la información que se posee.
Características de la mercancía.
Existen una gran variedad de productos que necesitan equipamiento determinado por sus
dimensiones, forma, peso y características. Debido a esto, el almacén deberá emplear distintos
equipos y sistemas según los atributos de cada producto.
Para esto es necesario tomar en cuenta la siguiente tabla que muestra, por criterios de clasificación,
ciertos grupos de productos y relacionarlos con los equipos que se necesitaran para el proceso de
recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y expedición.
Actividad sugerida 3.1: Además de las características logísticas que se vieron en el recuadro, ¿podría
usted en forma individual o en grupo establecer alguna otra característica (a lo menos 2)?
Definición de envase y de embalaje.

Según la tabla anterior existen distintos tipos de mercancías que pueden ser almacenados a granel
o estar empaquetados o envasados.
Revisemos la definición de envase y embalaje:
El envase es un recipiente en el que se introduce y se conserva una mercancía. Su función principal

es proteger al producto para mantener intactas sus características y evitar cualquier tipo de
alteración de sus propiedades.
El embalaje es un material o recipiente que envuelve o contiene temporalmente productos que ya

han sido envasados. El objetivo del embalaje es proteger la mercancía para el almacenamiento,
manipulación y transporte.
Actividad sugerida 3.2: Busca en Internet la evolución de los distintos envases y presentaciones de
los siguientes productos: Coca – Cola, Yogurt Danone, Agua Cachantun y pan ideal.
Tipos de envases.
Vamos a clasificar tres tipos distintos de envases:
Envase primario o de venta. Es el que está en contacto directo con el producto, y se considera
unidad de venta en la tienda.
Envase secundario o embalaje colectivo. Es el que agrupa los envases primarios, los protege y los
presenta para su venta.
Envases terciario o embalaje de transporte. Es el que agrupa envases primarias o colectivos para
su manipulación y transporte.
Materiales.
Los materiales que se utilizan en un producto para su elaboración de envases y embalajes se
adoptan a cada producto.
Etiquetado.
Los símbolos y las etiquetas de los envases y embalajes entregan información sobre las propiedades
y características de las mercancías a almacenar. Dependiendo en donde este la etiqueta (envase o
embalaje) es a quien va dirigida la información (consumidor final o al manipulador/transportista).
Podemos también cierta codificación de símbolos que nos ayudaran a dar instrucciones de
manipulación de la mercancía, así también como símbolos que nos indiquen la peligrosidad de este.
Símbolos de manipulación:
Símbolos de mercancía peligrosa.
Unitarización.
Lo habitual es que el almacén se diseñe en base a los diferentes tamaños de los productos que se
custodian. Si bien lo normal es que las piezas pequeñas como, por ejemplo, tornillos o clavos se
almacenan a granel en una caja, el acondicionamiento colectivo más empleado en el almacén es el
palé.
Paletización.
En el mercado es posible encontrar diferentes tipos de palés o paletas:
Lo más habitual es que estén hechos de madera, aunque también podemos encontrarlos de otros
materiales como plástico, cartón o metal.
Las dimensiones más comunes son 800 x 1200 mm (palé europeo o europalé) y 1000 x 1200 mm
(palé universal o isopalé).
La paletización aporta una serie de ventajas para el almacén:
 Aumenta la productividad.
 Mejora los tiempos de carga y descarga, la manutención y el almacenamiento.
 Facilita la recepción.
 Facilita la disponibilidad de los muelles.
 Posibilita un mayor movimiento de la mercancía.
 Optimiza la utilización del almacén.
 Ocasiona menores daños en el transporte, al estar la mercancía bien acondicionada.
 Facilita la verificación cuantitativa y cualitativa de la mercancía.
 Optimiza el proceso logístico.
Una vez que las cargas están en los palés, son sometidos a movimiento bruscos que pueden dar
lugar a deterioros en los materiales. Por ello, para que la mercancía esté bien paletizada, debemos
cumplir una serie de recomendaciones logísticas:
 Apilar cuidadosamente la mercancía en la paleta, procurando una unidad de carga

adecuada.
 Colocar una capa sobre otra intentando cruzar las cargas, para formar así una estructura
rígida.
 Evitar que la mercancía sobresalga de la paleta.
 Tratar de evitar huecos vacíos.
 Intentar aprovechar toda la superficie.
 Disponer la carga de manera que se facilite el desmontado del palé.
 Permitir un buen acceso a los cuatro lados.
 Identificar el palé con las etiquetas correspondientes.
 Limitar el peso máximo, que para el europalé es de 1000 kg.
 Maximizar todo lo posible la estabilidad. Sistema como el flejado con banda de goma, acero
o nailon alrededor de la carga en los lugares apropiados facilitan este objetivo, ya que se
aumenta el coeficiente de rozamiento de la carga sujetada y conseguimos mayor
estabilidad.
 Es posible lograr una rigidez caso absoluta mediante el procedimiento de envolver toda la
mercancía con un film de plástico transparente, es decir, mediante el procedimiento del
retractilado. De este modo creamos una unidad sólida que también supone una protección
contra las roturas. Además, puede permitir el almacenaje a la intemperie, ya que también
protege de los agentes atmosféricos e, incluso, de los pequeños robos.
Formas incorrectas de estibar en un palé.
Forma correcta de estibar un palé.

Equipos de manipulación o manutención.
Para definir y elegir los equipos a utilizar, hay que tomar como condición la rotación de los
productos, los costos de manipulación o el espacio disponible. Según estas condiciones podemos
clasificar los elementos de manipulación o manutención en la siguiente tabla:
Estáticos.
En esta categoría tenemos los silos, que son utilizados para almacenar productos, materias primas
o insumos a granel. Tienen un orificio de entrada en la parte superior y un orificio de salida en la
parte inferior; este último se comunica directamente con el embalaje (sacos, bidones, etc.) o con el
medio de transporte elegido. Estos silos pueden ser simples (una unidad) o múltiples, y cilíndricos o
poligonales.
Dinámicos sin traslado.

Son equipos que están fijados al suelo o al techo del edificio. Mediante un movimiento continuo
permiten el transporte de la mercancía.
Cintas transportadoras.
Pueden ser de dos tipos:
 Cinta transportadora de banda: se trata de una plataforma deslizante de goma situada sobre
un conjunto de rodillos.
 Cinta transportadora de rodillos: es una superficie formada de rodillos que, a su vez, están
montados sobre rodamientos.
El diseño del recorrido de las cintas deberá estar muy estudiado, ya que si su ubicación en el almacén
no es la correcta, presenta el problema de generar una barrera para los demás medios de transporte
en el almacén.
Cuando contamos con almacenes automatizados, las cintas transportadoras son muy útiles para
transportar cargas muy pesadas de deben ser trasladadas con cierta rapidez.
Lanzaderas.
Son vehículos que comunican varias partes de la planta a muy altas velocidades. Esto permite un
diseño que aprovecha al máximo las posibilidades de almacenaje.
La precisión de la colocación del bulto en la ubicación asignada debe ser exacta, ya que si hay algún
error podría ocasionar daños a la mercancía.
¿Cómo funciona una Lanzadera de Palets y Palas Telescópicas? | Mecalux
https://www.youtube.com/watch?v=S85EG4Y62Nc&ab_channel=MecaluxEspa%C3%B1a-
Solucionesdealmacenaje
Grúas aéreas.
Son equipos de transporte fijados al techo del almacén, generalmente en la parte más elevada, lo
que permite el transporte de la mercancía de una zona a otra de la planta. Su principal ventaja es
mantener despejado el suelo del almacén, ahora bien, su inconveniente es la necesidad de techos
altos y estructuralmente resistentes. Este tipo de equipamiento se calculan en función del tipo de
mercancía que se va a transportar. Las Industriales que más utilizan este tipo de equipo es; en la
industria automovilística y textil.
Puente grúa para la fábrica de papel-sistema automático de control de almacén de grúas

https://www.youtube.com/watch?v=6fLCipURuFI&ab_channel=clescrane
Transelevadores.
Son equipos que circulan a través de un riel instalados en la parte inferior del mástil y otro en el
techo del almacén, se mueven por pasillos estrechos a gran velocidad.
Se diseñaron para almacenes automatizados y poseen dos movimientos, uno a lo largo del riel y otro
vertical para desubicar o ubicar la carga de forma automatizada. Permite tareas de reposición o
picking a gran altura.
Los transelevadores pueden ser de dos tipos: con conductor y con microprocesador. En este último
obviamente no lleva operador en la cabina y se subdivide en
 Semiautomáticos: son controlados por un operario a través de un microprocesador.

 automáticos: son controlados por un ordenador central que recibe las interacciones a través
de algún código.
¿Cómo funciona un Transelevador de Palets de Ciclo Simple con Extracción Doble Fondo? |
Mecalux
https://www.youtube.com/watch?v=YuGjXY_iaAE&ab_channel=MecaluxEspa%C3%B1a-
Solucionesdealmacenaje
Dinámicos con traslado.

Estos equipos trasladan la mercancía de un lugar a otro de la bodega. Algunos necesitan que la
superficie donde se desplazan tenga ciertas condiciones especiales.
Transpaleta.
Son equipos mecánicos capaces de mover la carga en pequeñas distancias y elevarlas unos cuantos
centímetros sobre la superficie. Son útiles como medios de apoyo a otros equipos y
preferentemente se encuentran en los andenes de carga y descarga. Existen manuales y
motorizadas.
Nueva transpaleta manual Toyota

https://www.youtube.com/watch?v=aNCfR-
8qwk0&ab_channel=TECNODELSA.CarretillaselevadorasTOYOTA
Apiladores.
Estos equipos son similares a los transpaletas, pero a diferencia de estas, lleva incorporado un mástil
telescópico unido a las horquillas que sujetan la carga. Este mástil permite la elevación hasta cierta
altura, por lo que no solo desplazaran la carga de manera horizontal, sino que también lo hará de
forma vertical, permitiendo el trabajo apilado.
Estos equipos pueden ser de tracción y elevación manual, mixtos y autopropulsados.
Apilador Manual
https://www.youtube.com/watch?v=aDTIxOoAYQ8&ab_channel=Ren%C3%A9Restrepo
Montacargas portátil marca Reddot 0513 4K

https://www.youtube.com/watch?v=TKhL5F9ylWI&ab_channel=MORNLIFT-Manlift%26Ramp
Apilador autopropulsado CQDB16 AC15 - Zapler

https://www.youtube.com/watch?v=wf4L2yAHQH4&ab_channel=Zaplermaquinarias
Carretillas, montacarga o grúa horquilla.

Hay de distintos tipos:
 Contrabalanceada: el equilibrio se consigue por el contrapeso de hierro que incorpora en la

parte posterior y la zona del conductor que va sentado. La carga se realiza por delante del
punto de apoyo mediante horquillas.
https://www.youtube.com/watch?v=GWEY6XfZ4lE&ab_channel=ACLLOGISTICA
 Retráctil: se utiliza con el fin de aprovechar más los espacios del almacén. Es un equipo
elevador capaz de extender y recoger las horquillas o el mástil sobre si mismo.
https://www.youtube.com/watch?v=EHw0cDOWkO4&ab_channel=LogismarketEspa%C3
%B1a
 De toma lateral: es el tipo más habitual es la trilateral, que tiene capacidad para manipular
la carga en tres posiciones: frontal, izquierda y derecha. Pueden ser con conductor a pie o
abordo.
https://www.youtube.com/watch?v=FR7bSfa9elU&ab_channel=ALBAGRUP
 Recoge pedidos: está formada por una cabina donde se sitúa el conductor y que se eleva
junto con las horquillas para realizar tareas de reposición y picking.
https://www.youtube.com/watch?v=9LE2QWa4OG4&ab_channel=BossArgentina
AGV (Automatic Guided Vehicles).

Son medios de transporte interno que no requieren conductor (inteligentes). Utilizan energía
eléctrica procedente de baterías para su propulsión. Pueden ser programadas para seguir una
trayectoria específica y posicionarse en un punto determinado.
AGV – Más transporte con seguridad

https://www.youtube.com/watch?v=ECeHykRxWzM&ab_channel=JungheinrichEspa%C3%B1a
Actividad sugerida 3.4: Busca en internet las especificaciones técnicas (capacidad de carga, giro,
usos, etc.) de cada uno de los equipos presentados hasta ahora.
Actividad sugerida 3.5: Según lo visto hasta ahora busca el equipamiento para la manipulación de
las siguientes situaciones: Realizar maniobras en muelle de descarga de paletas de 100 kg, elevación
de paletas de 1700 kg a una altura de 7 m en un sistema de almacenamiento que aporta un ancho
de pasillo de 4 m, traslado de cereal a granel hasta la zona de expedición y transporte de prendas
colgadas.
Sistemas de almacenamiento.
En cada tipo de industria hay distintos equipos de manutención y con esto distintas soluciones de
almacenamiento especifico que logran reducir los costos y, por lo tanto, conseguir una mejor
eficiencia de todo el proceso.
Los objetivos que se logran por diseñar un buen sistema de almacenamiento son:
 Máximo aprovechamiento de la capacidad de almacenamiento.

 Accesibilidad a los artículos, lo que facilita las tareas de manipulación.
 Rotación controlada del stock.
 Facilidad para el recuento e inventario.
En función de cómo se colocará la mercancía y el orden que se dispondrá podemos definir dos
formas de almacenamiento: Almacenamiento ordenado y Almacenamiento caótico.
El almacenamiento ordenado es cuando a cada producto se le asigna un lugar determinado, es decir,

se ordenan los espacios para que en cada lugar específico solo este un solo tipo de mercancía.
Por otro lado, en el almacenamiento caótico, no existen lugares preasignados para la mercancía y
estos se van colocando según su orden de llegada en los espacios vacíos o también llamados huecos,
sin ningún orden definido.
Actividad sugerida 3.6: Analiza las ventajas e inconvenientes que piensas que tienen los sistemas
de almacenamiento ordenado y caótico.
Sistema de bloques apilados.

Consiste en formar bloques de productos iguales y que son separados por espacios para formar
pasillos y así tener un fácil acceso a cada uno de ellos. Se utiliza preferentemente cuando la
mercancía viene en grandes cantidades por referencia, pero debe existir pocas referencias.
Sistema convencional
El sistema convencional de almacenamiento hace posible la utilización de soportes intermedios que
separan la mercancía. El uso de estanterías logra que el almacén aproveche su espacio en volumen.
Su principal característica consiste en almacenar mercancía individual combinado con productos

paletizados (en niveles superiores de la estantería) y así permitir que el picking de pueda preparar
manualmente en los niveles inferiores. Obviamente las dimensiones de estas estanterías están
adaptadas a las dimensiones de las paletas. Su uso va dirigido a aquellas empresas en los que se
prioriza almacenar productos paletizados con gran variedad de referencias.
Sistema compacto.
Este modelo consiste en almacenar los productos en estanterías que permitan solo el paso de la
carretilla entre los pasillos formados por su propia estructura. Este sistema de almacenamiento
permite una ocupación tanto de la superficie como del volumen disponible del almacén.
Este sistema está pensado para contener productos de la misma referencia con gran cantidad de
paletas. La unidad mínima debe ser la paleta. Las mercancías quedan desplazadas por unas vigas
que sirven para sujetar las paletas. No se coloca directamente una encima de otra.
Existen dos modalidades:
 Estanterías drive – in. Estas estanterías disponen de un único pasillo de acceso; se trata de
estanterías profundas apoyadas en la pared, por lo que la carga y descarga se hace de forma
inversa, es decir, seguirán un criterio de salida LIFO (último en entrar primero en salir).
 Estanterías drive – through. Estas estanterías se instalan en forma de isla, donde la carga y
descarga se puede realizar por ambas caras. Este método facilita la salida de productos
respondiendo al criterio FIFO (primero en entrar primero en salir).
Sistema dinámico.
Este sistema permite aplicar métodos FIFO y LIFO, por lo que es muy apropiado para productos que
requieren una rotación perfecta. Su construcción es de metal y en cada uno de sus niveles cuenta
con caminos formados por rodillos. Estas pueden estar con una cierta inclinación o de forma
horizontal si tienen algún tipo de automatización. Los rodillos cuentan con frenos de inercia y topes
en los extremos, esto para controlar la velocidad y que no se caiga la mercancía.
Sistema móvil.
Este sistema requiere la instalación de estanterías sobre bases móviles que se desplazan por rieles,
uniéndose y separándose unos de otros, logrando un mayor aprovechamiento del espacio. De esta
manera se eliminan los pasillos de las estanterías menos uno. El desplazamiento de las estanterías
se realiza en función del pasillo al que se quiera acceder.
Es muy útil para cierto tipo de mercancía heterogénea, especialmente de un tamaño pequeño, por
ejemplo, libros, documentos, productos farmacológicos, repuestos, etc.
Carruseles y paternósteres.
Se trata de un sistema de almacenamiento vertical en el que la entrada y salida de mercancías está
automatizada gracias a una lanzadera y un elevador. Responden al principio de desplazamiento de
la carga hacia el manipulador.
El paternósteres suelen tener la estructura de un armario con gran altura y poca profundidad. Están
formados por una especie de bandejas o soportes estrechos que se mueven en forma de noria y que
pueden ser de diferentes tamaños, ya que las piezas que almacenan suelen ser distintas entre sí.
Aun así, consiguen un aprovechamiento del espacio al almacenar en altura.
Se utilizan en general para el almacenaje de piezas pequeñas y muy variadas con rotación baja y
también para mercancía que requiera cierto grado de seguridad. Permiten estar herméticamente
cerrados, de tal forma que para su apertura es necesaria la introducción de un código. Se utilizan en
el almacenaje de componentes de cadenas de montaje, productos farmacéuticos, etc.
Los carruseles consisten en una serie de estanterías, diseñadas también para el almacenamiento de
pequeñas piezas. Giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores eléctricos, de
tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia los puestos
de preparación.
El producto almacenado en el carrusel está permanentemente controlado mediante el software de

gestión y control. Cuando recibe una orden, el conjunto de módulos se mueve hasta la posición
requerida de forma automática.
Sistemas de almacenamiento convencional, compacto, dinámico, móvil, rotativo y automático

https://www.youtube.com/watch?v=Ogwws5JWQOQ&ab_channel=SolucionesLog%C3%ADsticasy
AduanerasE%26S
Almacenes autoportantes.
Debido al elevado coste de la construcción tradicional, puede resultar más conveniente que las
propias estanterías. Además de soportar las cargas almacenadas, integran la propia estructura del
edificio destinado a almacén.
El sistema de almacenaje más utilizado en un almacén autoportante es el de hueco vacío, según el

cual cuando entra un palé se le asigna el primer hueco que haya vacío. Para llevar un buen control
del almacén, el nivel de información y de codificación de los productos tiene que ser muy elevado.
Actividad sugerida 3.7: ¿Qué ventajas te parece que proporciona el almacenaje en paternósteres o
carruseles? ¿Qué sistema utilizarías para el almacenamiento de los siguientes tipos de mercancías?
Bobinas de cable; Prendas textiles; Mucha cantidad de documentación
Sistemas de Shuttle OSR.

Se trata de un sistema de preparación de pedidos semiautomático basado en el principio de
“mercancía al hombre”. Los productos se desplazan desde las estanterías, gracias a los shuttles
(lanzaderas) y elevadores, hasta los puestos de preparación.
El componente esencial del sistema es la estantería automatizada. En este sistema, un shuttle

individual por nivel de estantería desplaza horizontalmente las bandejas hasta el punto de entrega
en la parte frontal de la estantería. Aquí un elevador se encarga del transporte vertical a gran
velocidad de las bandejas hacia la cinta transportadora. De la misma forma, cinta transportadora,
elevador y shuttle desplazarán la mercancía que se va a almacenar hasta el nivel de la estantería
correspondiente.
Como unidades de carga se emplearán bandejas o cubetas que están codificadas con sistemas de
identificación por radiofrecuencia y códigos de barras. Estas cubetas estarán adaptadas
especialmente al volumen de productos disponibles.
Actividad sugerida 3.8: ¿Qué ventajas presenta este sistema de almacenamiento y de puesta de
pedidos?
Recepción de la mercancía.
Este proceso comienza con la llegada de la mercancía y que luego sigue las siguientes fases:
Actividad sugerida 3.9: En grupo de estudiante, general un protocolo de recepción y ubicación de
alguna mercancía, donde el docente entregue las características técnicas de este. Además de
incorporar elementos necesarios para este protocolo.
Unidad 4: Manejo y Normativa de Almacenes e Inventarios.
4.1. Aplica métodos y normativas relacionadas con el manejo de los almacenes e inventarios
dentro de la Industria en base a los requerimientos del producto.
4.1.1.Define métodos básicos de distribución y rotación de un almacén e inventario según
el tipo de producto.
4.1.2.Aplica conceptos de higiene y seguridad en función al tipo de almacén según su
producto.
4.1.3.Aplica Normativa vigente sobre almacenamiento según tipo de producto.
4.1.4.Considerando los criterios de análisis establecidos y conceptos claves asociados.
Clasificación ABC
En 1897, el sociólogo y economista italiano Vilfredo Pareto observó que el 20% de las personas
tenían el 80%del poder político y económico, mientras que el resto, o sea, el 80% de la población,
solo tenía el 20% del poder y de la riqueza. Es lo que actualmente se llama ley del 20/80 o ley de
Pareto.
Esta ley es aplicable a todos los entornos, tanto empresariales como personales. A nivel de
organización, se aplica especialmente en ámbitos como el control de calidad, las entradas, las
salidas, la logística, la distribución o la gestión de inventarios:
Aproximadamente el 20% de los artículos en el almacén representa el 80% del stock o existencias.
 Aproximadamente el 20% de los productos representa el 80% de las entradas.

 Aproximadamente el 20% de los artículos representa el 80% de las salidas.
 Aproximadamente el 20% de los productos representa el 80% de los movimientos en el
almacén.
En toda organización dedicada a la producción de productos es necesario llevar a cabo una

segmentación de estos con el objetivo de controlar, gestionar y facilitar sus movimientos,
entradas, almacenaje y salida de forma rigurosa, ágil, rápida y beneficiosa para la empresa. Por esa
razón, a nivel organizativo, la ley de Pareto ha derivado a una segmentación mayor y más
eficiente, la clasificación y análisis ABC. La clasificación ABC más común o base se divide de la
siguiente forma:
 Productos o artículos A: productos de una rotación alta o muy alta. Normalmente

constituyen entre el 15% y 20% de los artículos y representan entre el 60% y 80% de los
movimientos, las ventas, los costos y el inventario.
 Productos o artículos B: productos con una rotación media. Normalmente constituyen
entre el 25% y 35% de los productos y representan entre el 10% y 20% de los
 El autor Ma José Escudero Serrano dice: “A” esta formada por el 20% y representa el 80%, “B” 30 genera
15% y “C” 50% y genera el 5%.
 Productos o artículos C: productos con una rotación baja o muy baja. Normalmente
constituyen entre el 40% y 60% de los artículos y representan entre el 5% y 10% de los
La clasificación ABC se puede representar gráficamente como se ve en la siguiente figura:
La clasificación ABC es un sistema abierto y moldeable. Las organizaciones lo aplican con diferentes
variantes según sus necesidades. Por ejemplo, es utilizado por aquellas empresas que buscan una
mayor segmentación de sus productos, ya sea por la parte superior, la parte inferior o las dos:
 AA, A, B, C
 A+, A, B, C, C-
 S, A, B, C
 A+, A, B+, B, C, C-
La clasificación ABC pueden determinar el diseño de un almacén, la forma de los flujos de

mercancías y sus movimientos, así como la gestión del aprovisionamiento, del almacén, de los
inventarios, de la extracción de las unidades de producto de su ubicación (picking), de los recursos
materiales y de las personas. Es una metodología de segmentación de productos de acuerdo con
criterios preestablecidos, como pueden ser indicadores de costo, volumen o cantidad de
movimiento, especificaciones de seguridad o ventas. También facilita una gestión diferenciada para
cada rango:
Los productos A se ubican cerca de la salida porque son los que más movimientos experimentan y
de esta manera se reduce el tiempo en los desplazamientos de los recursos. También el control del
inventario es mayor, se hace de forma mensual, por ejemplo, para evitar errores en el servicio,
pérdidas por caducidad u otros. A la vez, las compras y el aprovisionamiento de estos productos
están sometidos a un mayor control para que se puedan servir al cliente sin necesidad de tener
elevadas existencias y para poder negociar o pactar precios y lotes de entrega sistemática.
Los artículos B se ubican un poco más lejos de la salida, ya que experimentan una menor cantidad
de movimientos que los del grupo A. También el control del inventario es menor, por ejemplo
semestral. A nivel de compras y aprovisionamiento se trata de negociar precios, lotes de entrega y
sistemática, pero con unos parámetros más abiertos, menos ajustados.
Los productos C son los que están más lejos de la salida, ya que los movimientos son mínimos. El
control del inventario puede ser anual. La gestión de compras y aprovisionamiento normalmente es
baja, lo que da margen a poca negociación. En muchas ocasiones los lotes de entrega y la sistemática
las marca el proveedor.
Los sistemas informáticos, como los planificadores de recursos empresariales (ERP) y los sistemas
de gestión de almacenes (SGA), facilitan la clasificación ABC, siguiendo los parámetros que se hayan
introducido en las bases de estos, y permiten extraer la misma en la base que se desee, por ejemplo,
por movimientos o por costos. También es posible hacer esta clasificación manualmente o con
programas de cálculo, como el Excel. La sistemática hace el cálculo del acumulado de la universidad
respecto al total en porcentaje.
Las diferentes clasificaciones ABC que se pueden aplicar dentro de cada organización, dependiendo
de la medida o base que se utilice, no han de dar el mismo resultado. Es normal que algunos artículos
se incluyan en el grupo A en cuanto a movimientos, por ejemplo, en kilos, pero que formen parte
del grupo B, en dinero, si la clasificación es a nivel económico.
Actividad Sugerida 4.2:
El volumen óptimo de pedido.

El problema principal de un almacén se centra en determinar cuál tiene que ser la cantidad que se
debe mantener en este para evitar la ruptura del proceso productivo.
Esta cantidad debe estar basada en factores tales como el volumen de pedido y el tiempo de
aprovisionamiento. En definitiva, en calcular el nivel indispensable de inversión en mercancías.
Los pedidos tendrán siempre dos tipos de costos que siempre se deben considerar: fijos y variables.
Cuanto mayor sea el pedido menor será el costo fijo que le corresponderá a cada pedido, además
que se pueden obtener ventajas comerciales como por ejemplo descuento por volumen. Pero al
aumentar el volumen también serán mayores los costos de almacenamiento (intereses y costos de
oportunidad).
La empresa deberá encontrar un equilibrio entre costos de posesión y de gestión de pedidos para
llegar al mínimo posible.
Entre los modelos de almacén que tratan de determinar el volumen óptimo de mercancía, se
pueden destacar los siguientes:
 Modelos de previsión perfecta, que se caracterizan porque el ritmo de salida de los artículos
almacenados es conocido.
 Modelos estocásticos. En ellos no se conoce el ritmo de salida, lo que obliga a introducir la
probabilidad para la resolución de los distintos problemas de almacén.
En una primera instancia y considerando el nivel de los estudiantes, nos centraremos en un modelo
de previsión perfecta y para el siguiente curso llamado Administración de Almacenamiento e
Inventario se debería tocar los modelos estocásticos.
El modelo de Wilson.
Entre los modelos deterministas o de previsión perfecta el más destacado es el modelo de Wilson,
formulado en 1916. Este modelo estudia el caso de un establecimiento comercial, partiendo de los
siguientes supuestos:
 Las ventas se suponen perfectamente conocidas y, además, se distribuyen uniformemente

a lo largo del año.
 Existen unos costos fijos de pedido y unos costos variables de almacén.
En estas circunstancias se debe calcular el volumen óptimo de pedido, que permitirá minimizar los
costos totales. Efectuar pedidos grandes disminuye el costo anual de pedido, pero implica que los
artículos tardarán más en venderse, lo que aumenta el costo anual de posesión o de almacén. Lo
contrario sucederá con los pedidos pequeños.
El volumen optimo de pedido será el que iguale los costos de posesión y los de gestión de pedidos.
El costo total de pedido se calcula como una suma de varios conceptos:
 Costo de adquisición = precio de compra (P) * Cantidad demanda anualmente (D)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝐶𝑝𝑒)∗𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 (𝐷)
 Costo de gestión del pedido = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑄)
 Costo de posesión o almacenamiento:
𝑄
(𝐶𝑝) = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ∗ (𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜)
2
El costo total se halla aplicando la siguiente ecuación:
𝑄 𝐷
𝐶𝑇 = 𝑃 ∗ 𝐷 + 𝐶𝑝𝑒 + 𝐶𝑔
2 𝑄
Los costos propios de adquisición del producto (P*D) no son relevantes para decidir el volumen
óptimo de pedido, pues este solo depende de los de gestión de pedido y de los de posesión o
almacenamiento.
Así, el VOP será aquel que iguale los costos de posesión y los de gestión de pedido.
El costo de gestión de los pedidos es igual a:

𝐷
𝐶𝑔 =
𝑄
Por otro lado, los costos de posesión son iguales a:
𝑄
𝐶𝑝 =
2
𝐷 𝑄
𝐶𝑔 = = 𝐶𝑝 ∗
𝑄 2
Efectuando operaciones:
𝐶𝑔 ∗ 𝐷 ∗ 2
𝐶𝑔 ∗ 𝐷 ∗ 2 = 𝑄 2 ∗ 𝐶𝑝 → 𝑄 2 =
𝐶𝑝
𝐶𝑔 ∗ 𝐷 ∗ 2
𝑄=√
𝐶𝑝
Seguridad e higiene en el trabajo de Almacén.
Las normas de seguridad en un almacén se basan en la evaluación técnica de los riesgos y su
prevención. Sumado a las reglas propias de cualquier entorno industrial se unen medidas especificas
para el almacén, ya que se deben cumplir estrictas normas logísticas por su particular operación de
manipulación de mercancía y de uso de equipamiento en espacios reducidos y de altura.
En este apartado repasaremos algunas normas generales utilizadas en los almacenes:
Circulación en los pasillos.

El transito en los pasillos debe ser muy bien regulada para evitar choques y atropellos. Estas buenas
practicas deben ser sociabilizadas a los trabajadores y es de suma importancia que se respeten.
Entre las acciones básicas de seguridad a implementar están:
 El ancho de los pasillos: deben ser lo suficientemente anchos para que la maquinaria usada
para el traslado y manejo de la mercancía pueda circular sin peligro. Siempre se debe
considerar, en este ancho, los giros y específicamente las zonas de cruce de los pasillos, que
deben contar con una buena señalética para evitar colisiones o choques.
 Vías exclusivas para desplazamiento de personas: definir y señalizar claramente las zonas
seguras para el transito de personas y por la cual no deben pasar vehículos.
 Sin obstáculos dentro del almacén: Mantener un orden de la mercancía y de los vehículos,
para que, si no esta en operación, se mantengan siempre despejados los pasillos.
 Señalizar siempre los desniveles dentro del almacén.
Correcta manipulación y almacenamiento de mercancías.

Es de gran importancia que la mercancía sea manipulada y almacenada de forma equilibrada y que
cuenten con una buena fijación para evitar caídas o el desprendimiento de parte de ella.
Además, es imperativo que los sistemas de almacenaje sean los adecuados para cada una de las
cargas. Para esto, en necesario contar con estanterías o con sistemas de paletización adecuadas
para el tipo de carga que se almacena, evitando siempre que se sobrepase el peso máximo de los
equipos o medios de unitarización.
Salida de emergencia.
Dentro del almacén, las salidas de emergencia deben contar con una excelente señalización y, por
sobre todo, libre de obstáculos. Siempre lista para cumplir su función en caso de una emergencia.
Buena ventilación e iluminación.

Todo entorno laboral debe contar siempre con una buena ventilación y una iluminación adecuada
en función a la forma y al ritmo de trabajo, ya que con esto, se favorece la productividad de las
operaciones.
EPP (Equipos de Protección Personal)

Los operarios de los almacenes deben contar siempre con este equipamiento, dependiendo de las
tareas y los riesgos asociados a estos. Lo más habitual son los zapatos de seguridad, chaleco
reflectante, guantes y los cascos para proteger la cabeza. Obviamente pueden existir mas
elementos, pero eso dependerá del tipo de almacén y el régimen de tareas que realicen.
En un almacén, siempre va a depender del estudio de las tareas y de la mercancía los riesgos que se
detecten, ya que puede ser un almacén de productos tóxicos, inflamables, sobredimensionados,
etc., o de la intervención de maquinaria o no e incluso si es un almacén cerrado o al aire libre.
Sensibilización al riesgo de almacenamiento:

https://www.youtube.com/watch?v=z-YziYV2Rmo&ab_channel=Cargorisk
Rutina de Seguridad (supervisor de almacén)

https://www.youtube.com/watch?v=HoALY0kFHvE&ab_channel=elma69sexxx
Dejo a disposición una guía técnica de seguridad española, basada en normativa internacional de
seguridad (visto el 21-01-2021)
https://prevencion.fremap.es/Buenas%20prcticas/LIB.021%20-
%20Guia%20seg.%20almacenam.%20y%20manejo%20cargas.pdf
Buenas practicas sobre el almacenamiento de mercancías.
Almacenamiento de las mercancías peligrosas.

El marco legal que regula el almacenamiento de las mercancías peligrosas es el Decreto 43, por el
cual se aprueba el reglamento de almacenamiento de sustancias peligrosas, que define las medidas
que debe cumplir la zona destinada al almacenamiento, y también especifica los datos que deben
aparecer en el envase y el embalaje de la mercancía peligrosa.
En cuanto a su ubicación en el almacén, los productos peligrosos dispondrán de zonas adecuadas

en el mismo y deberán cumplir con la normativa vigente, que exige medidas como por ejemplo:
 Almacenar solo cantidades autorizadas.

 Aislar la zona destinada a los productos peligrosos.
 Elegir los recipientes adecuados.
 Tener en cuenta las incompatibilidades existentes entre sustancias peligrosas.
Por último, hay que tener en cuenta que para llevar a cabo la manipulación de sustancias peligrosas
será necesario el uso de equipos de protección personal (EPP).
Texto Normativo:
https://www.bcn.cl/leychile/navegar?idNorma=1088802
Almacenamiento de las mercancías perecederas.

La protección de la salud de los consumidores exige unas adecuadas medidas de conservación y
manipulación de los productos, especialmente de los alimentos, es decir, de las mercancías
perecederas. Por ello, en este caso, la principal medida de prevención de riesgos para el
consumidor es la máxima higiene del manipulador.
Las medidas preventivas que se deben llevar a cabo son:
 La formación del manipulador en cuanto a la manera de trabajar con los alimentos.

 La higiene personal, que incluirá el uso de gorro, guantes, mascarilla y delantal, como
mínimo.
 Conocer y cumplir las instrucciones de trabajo establecidas por la empresa para garantizar
la seguridad y salubridad de los alimentos.
 La organización en su trabajo.
 Educar y mentaliza al trabajador sobre la importancia de su labor y las consecuencias
negativas que pueden conllevar en los demás una incorrecta manipulación.
La higiene de los alimentos se consigue mediante:
 La higiene personal del manipulador.

 La limpieza de la zona.
 El control de la temperatura del habitáculo en el que se encuentra los alimentos.
Para proteger la salud de los consumidores, es necesario someter los alimentos a alguna técnica
de conservación para protegerlos de posibles agentes que los echen a perder (bacterias, virus,
mohos y levaduras). Dichas técnicas pueden consistir en: envasado, congelación, deshidratación y
ahumado.
Actividad sugerida 4.5: Los estudiantes en grupo deberán hacer una infografía sobre el
procedimiento de las técnicas de conservación descritas.
Actividad sugerida 4.6: los estudiantes deberán indicar que técnicas de conservación se deben
utilizar en los siguientes productos: cerezas, merluza en bolsa, harina y leche en polvo.

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Área de Logística

Recurso Pedagógico Asignatura

Autor (es) Senior:

Almacenaje. Actividad de la empresa encargada de recepcionar, almacenar, conservar, custodiar

Conservación. Guarda de la mercancía en perfecto estado desde su entrada en el almacén hasta su

Consolidación de mercancía. Combinación o agrupamiento de las mercancías procedentes de las

Eficiencia. Consecución de un determinado objetivo al mínimo costo posible.

Gestión de almacén. Proceso de recepción, almacenamiento y movimiento de los productos hasta

Merma. Porción de algo que se consume naturalmente o se sustrae.

Operador logístico. Empresa encargada de realizar, planificar y controlar el almacenamiento de la

Picking. Proceso de recogida de mercancía según pedido de la zona de almacenaje cuando la

Supply chain. Termino inglés para denominar a la cadena de suministro.

Unitarización. Agrupación de los productos en unidades superiores de carga para facilitar el

Almacenamiento e inventario es una asignatura lectiva, dictada en modalidad presencial y online,

Definición y caracterización del almacén.

Las entradas (inputs) o materiales procedentes de aprovisionamiento de la empresa son

Funciones del almacén.

 Recepción de mercancías: Cuando llega mercancía al almacén se le da entrada en el mismo

Actividad sugerida 1.1:

6.- Se registra la entrada de la partida de televisores correspondientes al pedido n.° 12/2340 en el

Según situación geográfica o función logística.

PalletShuttle automático con lanzaderas en la logística de Cistér

Diseño del almacén.

Zonas externas del almacén.

Zonas internas del almacén.

 Necesidad de las mercancías que se van a almacenar.

Zona de recepción o de entrada.

 Zona de control de la mercancía. Aquí se comprueba el pedido con el documento que

Para el almacenamiento de la mercancía tendremos en cuenta peso, volumen y rotación de esta.

Para diseñar un almacén debemos seguir las siguientes recomendaciones:

 El edificio debe ser de una sola planta.

 Área de consolidación. Está destinada al depósito y la preparación de la mercancía

 Son utilizados como elementos de división de zonas.

Existen dos alternativas respecto a la colocación de estanterías que influirán en la distribución de

 Estanterías de dos en dos. A cada una de ellas se accederá a través de un pasillo. Se

El costo del espacio.

 Alquileres y amortización: en el caso de que el almacén esté en régimen de alquiler

El costo de las instalaciones.

 Alquileres y amortizaciones: dependiendo del régimen de las instalaciones.

El costo de las instalaciones depende de:

 Número de referencias en stock.

 Personal: en el costo de personal se incluyen todos los costos empresariales

 Numero de referencias: a mayor cantidad de stock, mayor número de artículos que

Introducción a los inventarios

Actividad sugerida 2.1: leer el capítulo 1 del libro:

Esper, T. L. A. Waller, M. y L. Esper, T. (2017). Administración de inventarios. Pearson Educación.

Reflexionar y dar respuesta a las siguientes preguntas:

¿Qué es el inventario? ¿Qué elementos lo diferencian de lo que se conoce como stock?

Generar una infografía en grupo de trabajo al respecto.

Inventario función y objetivos.

Los objetivos que persigue todo inventario son, entre otros:

 Reducir los riesgos manteniendo los stocks de seguridad en la empresa.

Los conceptos que diferenciar son:

 Mercaderías. Bienes adquiridos por la empresa y destinados a la venta sin transformación.

 Inventario de materias primas y componentes.

Piezas de repuestos de los equipos y de suministros industriales.

Asimismo, dicha maquinaria de producción requerirá de diferentes materias o elementos necesarios

Piezas de repuesto de equipos.

 Productos en curso: aquellos que se encuentran semielaborados y esperan en

Inventario de Seguridad o reserva.

Con frecuencia, este se acumula cuando la demanda es estacional.

Costo de los artículos.

Costos de colocación del pedido.

Definición de envase y de embalaje.