ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

OLIMPIADA NACIONAL DE
COMPETENCIAS PARA EL TRABAJO
Lima 2016

DESCRIPCIONES TÉCNICAS:
ELECTRICIDAD INDUSTRIAL
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INTRODUCCIÓN

Descripción de la competencia:

Los requerimientos de un técnico de Electricidad Industrial pasan por una combinación de

destrezas entre la instalación eléctrica y la automatización de un proceso industrial de
manufactura, tanto para el diseño como el montaje y mantenimiento de un sistema
automatizado.

El Control Industrial se emplea principalmente en todos los sectores industriales, tales como
en las plantas de generación eléctrica, fábricas de papel, líneas de montaje, plantas
automatizadas, plantas de tratamiento de aguas, minas y otras instalaciones similares.

En todas ellas, nos encontramos con diversas tecnologías relacionadas con el mundo de la
automatización industrial: Controladores programables, variadores de Frecuencia, sistemas
de control y supervisión, tableros eléctricos, control de motores, sistemas
electroneumáticos, etc.

Ámbito de aplicación:

Cada competidor debe conocer las descripciones técnicas de su especialidad.

CONTENIDO DE LA PRUEBA

La prueba consiste en la demostración y valoración de las competencias propias de esta

especialidad a través de un trabajo práctico (Test Project) que pondrá de manifiesto la
preparación de los competidores respecto de las siguientes competencias:
 Trabajo respetando las normas de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Instalación y montaje de tableros eléctricos, bandejas, canaletas, tubos y demás
componentes que forman la instalación de campo de un proceso automatizado según
planos.
 Instalación y conexionado de cables de control y fuerza de campo, según esquemas
eléctricos.
 Destreza en el uso de las herramientas propias de la competencia.
 Instalación y cableado de tableros eléctricos de control.
 Conexionado, configuración y programación de sistemas automatizados basados en:
 Lógica de relés, contactores
 Módulos programables
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 Interruptores de posición
 Sensores de proximidad
 Controladores programables, PLC.

 Detección de fallos en tableros de control basados en lógica cableada.

 Cumplir las normas técnicas, las normas de seguridad y salud en el trabajo y actuar de
manera responsable con el medio ambiente.

El competidor deberá conocer y entender las normativas y requerimientos relativos a

seguridad y salud en el uso de la maquinaria, materias primas y espacios de trabajo de esta
carrera.

Es responsabilidad del competidor el conocimiento y puesta en práctica durante la prueba,

de los aspectos recogidos en la norma de seguridad e higiene propia de esta carrera. En
consecuencia, dado que estas descripciones técnicas no contienen la información detallada
relativa a seguridad y salud ocupacional, deberán ser complementadas durante su
preparación.

Competencias prácticas necesarias para el desarrollo de la prueba.

La prueba es una demostración y evaluación de las competencias asociadas con esta
carrera o habilidad.
Los competidores deberán realizar una prueba eminentemente práctica consistente en un
proyecto de automatización completo que involucra:

El competidor deberá:
 Conocer y aplicar la normativa de seguridad y salud laboral propias de la carrera.
 Conocer métodos seguros en las tareas de detección de averías con instrumentos de
medida, así como la aplicación de los procedimientos correctos a aplicar en las fases
de prueba y puesta en marcha.
 Trabajar en todo momento bajo unas condiciones de seguridad del 100%.
 Saber qué tipo de ropas de seguridad personal y equipamiento (EPP’s) debe ser
empleado en las diferentes fases del trabajo y cuando se emplean máquinas, equipos
y herramientas.
 Informar al jurado (directamente o a través de cualquiera de los instructores) sobre los
posibles riesgos de seguridad, materiales o componentes en mal estado los cuales
puedan ser causa de riesgo.

El competidor deberá ser capaz de:

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 Medir y trazar las posiciones correctas de los componentes que se instalen.

 Realizar instalaciones de componentes en el orden correcto.
 Preparar e instalar las canalizaciones dentro de las tolerancias.
 Instalar los componentes de campo, cajas, sensores, balizas, motores, variadores de
frecuencia, cables, tuberías rígidas y flexibles, etc.
 Utilizar de forma segura las herramientas eléctricas para la fijación, corte y
perforación.
 Leer e interpretar los diseños, diagramas de circuito, esquemas de terminales,
descripción de la función.
 Conocer los métodos básicos de trabajo para organizar tubos y canaletas, así como el
uso de las herramientas de mecánica / eléctrica que se requieren para trabajar dichos
materiales.
 Instalar las canalizaciones, terminales, componentes correctos y el cableado del panel
de control, según los planos y tolerancias dadas.
 Instalar las etiquetas de los componentes y cables según asignación indicada en la
documentación facilitada (para la etapa nacional).
 Instalar un tablero de control donde se distribuirán según especificaciones dadas los
elementos como accesorios eléctricos, controlador programable, convertidor de
frecuencia y otros según la prueba.
 En todo momento, el competidor deberá aplicar la norma IEC 1082-1 sobre
simbología y nomenclatura eléctrica.
 Programación y configuración de los equipos de control PLC y Variador de Velocidad.
 Crear un programa de PLC de acuerdo a las descripciones de funcionamiento dadas
mediante diagrama de flujo, empleando las instrucciones permitidas del PLC.

Detección de fallos.
El competidor debe ser capaz de:
 Analizar el funcionamiento correcto de un automatismo basado en lógica cableada
(basado en componentes electromecánicos, principalmente relés, contactores,
temporizadores, etc.).
 Reconocer el incorrecto funcionamiento del mismo y detectar el tipo de fallo, así como
su localización sobre los esquemas facilitados, empleando como herramienta un
multímetro.

Conocimientos teóricos necesarios para el desarrollo de la prueba.

Los conocimientos teóricos necesarios para la realización del ejercicio práctico como:
 Programación y configuración de los equipos de control, como controlador
programable y variador de velocidad.
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 Lectura e interpretación de esquemas eléctricos, planos y diseños, así como en la

búsqueda y solución de averías.
 Conexionado de aparatos de medidas para la lectura de los mismos.

PLAN DE PRUEBAS Etapa Zonal 2016

El Proyecto a realizar durante las horas establecidas de la prueba estará compuesto de

diferentes módulos evaluados separadamente y que serán parte integrante del
funcionamiento global de la instalación, Módulo de Automatización PLC Y HMI, Módulo de
Automatismo por contactores, Módulo de Variador de frecuencia.

Producción por batch controlado por PLC.

Duración: 8 horas

PARTE 1: Instalación de campo, montaje del tablero eléctrico y arranque de

motor de inducción trifásico.

El competidor deberá llevar a cabo el desarrollo tanto de la instalación de campo como del
montaje de un tablero eléctrico.
La instalación de campo y el montaje del tablero eléctrico contemplan utilizar los siguientes
componentes:
 Para el montaje de la instalación de campo, será utilizado el módulo de automatismo
por contactores. Tablero eléctrico, formado por todo el aparamento necesario y los
cables de conexión.
 Interruptor termomagnético, guardamotor, contactores, relé térmico temporizador.
 Pulsadores, lámparas de señalización.
 Para su montaje, cada competidor deberá disponer de una caja con las herramientas
adecuadas para el proyecto.

 Fases del montaje de la instalación de campo:

 Sujeción de todos los componentes.
 Tendido de cables sobre los canaletas y tubos.
 Conexionado cables sobre los componentes de campo.

 Fases de la instalación del tablero eléctrico:

 Instalación y elementos de cableado (control y potencia), lo cual incluye:
 El montaje de componentes y dispositivos.
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 Montaje de contactores para el arranque estrella triangulo y Variador de

velocidad para el motor de desplazamiento.
 Terminales, identificación de cables y conexiones.

 Fase de verificación

 Finalizada la instalación y conexionado de dispositivos y componentes del tablero

de control y periféricos por parte del competidor, este será sometido a las pruebas
necesarias por parte del jurado responsable de seguridad e higiene con objeto de
certificar el mismo para ser puesto en servicio (dar tensión).
 Se realizaran pruebas de aislamiento entre fases, fase y neutro, fase y tierra y
neutro y tierra, siendo la resistencia de aislamiento de al menos 1 Mῼ cuando se
prueba a una tensión de 500 VDC con el medidor de aislamiento.
 Se realizaran las pruebas de continuidad de tierra, siendo la resistencia máxima
entre la tierra principal del circuito y cualquier punto que deba estar conectado a
tierra de 20 ῼ.
 Monofásica L1-N.
 Trifásica L1-L2-L3-N.
 Pruebas de tensión - Voltajes correctos deben ser medidos entre los conductores
en cualquier punto en los circuitos.
 Seguridad eléctrica, buen funcionamiento de los elementos de protección.
 Cableado correcto según especificaciones y estándares.

PARTE 2: Para la configuración y programación de todos los equipos, cada competidor

tendrá a su disposición una computadora con el software necesario para la competición
debidamente instalado y testeado: Movicon, So Machine, TIA Portal.

 Fases de la configuración y programación

 Configuración y programación del PLC.
 La programación se llevara a cabo mediante el software de programación, en
donde el nivel de programación requerido puede incluir instrucciones del tipo:
 Operaciones a nivel de bit: Contactos NO y NC; Flancos positivos y
negativos; Bobinas; Saltos; Llamadas, SET y RESET.
 Operaciones matemáticas: Suma; Resta; Multiplicación y División.
 Operaciones a nivel de palabra: MOVE (mover); COMPARE (comparar);
Conversión de formato BCD; operaciones lógicas AND y OR
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 Operaciones básicas: Temporizadores, Contadores, memorias internas

(marcas) y registros de datos.
 Funciones o bloques de funciones disponibles en la librería.
 Estructura del programa
 El competidor decidirá cómo escribir el programa y que instrucciones emplear
de entre las anteriormente relacionadas.
 Se solicitara a los competidores que programen sus PLCs a partir de un
diagrama funcional (diagrama de flujo) dado, con el fin de cumplir los
correspondientes requisitos de funcionamiento.
 El lenguaje de programación a utilizar debe respetar lo reflejado en la norma
IEC 1131-3.

 Fase puesta en servicio de proyecto

 Descripción: Se pretende llevar a cabo la puesta en marcha del proyecto, este
debe cumplir la secuencia solicitada y cumplir las especificaciones. Para la
visualización de las salidas activadas se utilizarán lámparas, bocinas, variador
de velocidad y Motor trifásico.
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Planta de Proceso Batch Controlado con PLC

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CIRCUITOS DE POTENCIA DE DOS MOTORES INTEGRADO CON PLC:

MOTOR MA1: MOTOR AGITADOR

ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO CONTROLADO CON PLC

MOTOR MA2: MOTOR DE DESPLAZAMIENTO

ARRANQUE CON INVERSIÒN DE GIRO CONTROLADO CON VARIADOR DE
VELOCIDAD

CONSIDERACIONES DEL PROYECTO PLANTA PROCESO BATCH:

 La presentación del proyecto Final de la planta “Producción por Batch Controlado con
PLC”, se realizará en dos aspectos:
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A.- En el panel HMI: Dibujos de acuerdo a imagen referencial (Dinámicos, Por

ejemplo Movimiento de Tanque 7, Visualizar el Estados de las válvulas, visualización
de tiempos, visualización de RPM del motor, visualización de todos los pulsadores,
visualización del tiempo acumulado)
B.-En la parte Física:
- Implementar todos los controles de accionamientos en caja de pulsadores, Paro de
Emergencia, marcha y paro manual y automático,
- Implementar el circuito de potencia de los dos motores a y b:
a).- Arranque estrella triangulo controlado con PLC (Considerar el
Enclavamiento físico).
b).- Arranque con inversión de giro controlado con variador de velocidad de
Acuerdo a la secuencia y rampas asignadas en el diagrama.
 Condición inicial el tanque 7 permanece fijo en la estación de desplazamiento.
 Se debe implementar un control selector (S1) Manual-Automático en el Panel HMI.
- CON EL SELECTOR EN MODO MANUAL: se debe habilitar todos los
accionamientos por pulsadores en la pantalla HMI y en caja de pulsadores
externo.
P1: Marcha del sistema
P2: Paro del sistema
P3: Marcha/Paro de Válvula 1 (pulsador con doble función)
P4: Marcha/ Paro de Válvula 2 (pulsador con doble función)
P5: Marcha/Paro de Válvula 3 (pulsador con doble función)
P6: Marcha/ Paro de Válvula 4(pulsador con doble función)
P7: Marcha/ Paro de (BATIDOR Y∆) (pulsador con doble función)
P8: Marcha/Inversión/Paro de Motor de desplazamiento (pulsador con cuatro
funciones)
Primer pulso = Arranque giro HORARIO (se debe cumplir la
Secuencia de tiempo y rampas asignadas)
Segundo pulso=Paro del motor
Tercer pulso =Arranque giro ANTIHORARIO (se debe de cumplir la
Secuencia de tiempo y rampas asignadas)
Cuarto pulso = Paro del motor
P9: Paro de Emergencia: se detiene todo el proceso, se enciende luz roja y sirena
auditiva. Hasta desenclavar el pulsador.
- CON EL SELECTOR EN MODO AUTOMÀTICO:
Se debe habilitar solo los siguientes accionamientos controles:
P1: Marcha del sistema
P2: Paro del sistema
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P3: INICIA PROCESO SECUENCIA BATCH

P5: Restablece/Reinicia los estados
P9: Paro de Emergencia
 Sentido horario del motor la estación se desplaza de estación A hacia la estación B.
 Las velocidades y tiempos del motor de desplazamiento deben visualizarse en la
pantalla HMI y serán verificadas con instrumentos tacómetro digital y cronómetro.
 Al accionar el PARO DE EMERGENCIA, se detiene todo el proceso, se enciende luz
roja y sirena auditiva. Hasta desenclavar el pulsador.
Listado de entradas y salidas
Simbolo Tipo comentario

S1 BOOL Selector de dos posiciones AUT. / MAN.

S2 BOOL Interruptor de nivel bajo

S3 BOOL Interruptor de nivel alto
P1 BOOL Marcha del sistema
P2 BOOL Parada del sistema
MAN.=M/P V1(DOBLE FUNCIÒN)
P3 BOOL
AUT.=INICIA SECUENCIA BATCH
P4 BOOL MAN=M/P V2 (DOBLE FUNCION)
MAN=M/P V3 (DOBLE FUNCIÒN)
P5 BOOL
AUT.= RESTABLECER
P6 BOOL MAN=M/P V4 (DOBLE FUNCIÒN)
MAN.=M/P MA1(DOBLE FUNCIÒN)
P7 BOOL
AGITADOR ESTRELLA TRIANGULO
MANUAL=M/P MA2
DESPLAZ. TANQUE 7
CUATRO FUNCIONES:
P8 BOOL 1er PULSO=GIRO HORARIO
2do PULSO=PARO
3er PULSO=GIRO ANTIHORARIO
4to PULSO=PARO
P9 BOOL PARO DE EMERGENCIA
Válvula abierta
BOOL Visualización (7)
actuador 1
Válvula abierta
BOOL Visualización (8)
actuador 2
Válvula abierta
BOOL Visualización (9)
actuador 3
Válvula abierta
BOOL Visualización (10)
actuador 4
MA1-giro horario BOOL Visualización (14)
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Secuencia de funcionamiento Automático

Modo automático: Solo se activan los actuadores si el sistema está activado
 Selector S1 en modo automático ubicado en el panel HMI
 P1 marcha de sistema
 P2 paro de sistema
 P3 inicia proceso batch las válvulas se abren de acuerdo al tiempo que se muestra
en el diagrama
o S4 activado (Sensor de posición inicial Estación A)
o Se abre válvula 1
o Se abre válvula 2
o Se abre válvula 3
o Se visualiza los estados de apertura

Al concluir la dosificación el motor MA1, agitador, se debe activar y cumplir los tiempos que
se muestran en el diagrama. El tiempo de cambio de estrella a triángulo para el arranque de
este motor deberá ser 5 segundos. Se debe considerar el Arranque y enclavamiento físico,
visualizar las veces de funcionamiento del motor MA1.

Luego de concluir las veces de funcionamiento del motor AGITADOR, (ver diagrama), y
transcurrir 2 segundos. El motor MA2 arranca en sentido horario controlado con variador de
velocidad y la estación de desplazamiento va hacia la estación B, cumpliéndose la
secuencia de tiempos, velocidad y rampas asignadas, detiene el avance S5(sensor de
posición de la estación B).

Se adjunta grafica de secuencia:

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Se abre la válvula 4, se visualiza el estado, por el tiempo de 6 segundos (Descarga) al

concluir el tiempo la válvula 4 se cierra, luego la estación se desplaza hacia la estación A el
motor arranca en sentido anti horario controlado con variador de velocidad y cumpliéndose
los tiempos (seg.), velocidad (Rpm) y rampas asignadas, detiene el avance S4.
FIN DE SECUENCIA AUTOMÀTICA.

Si se detiene el sistema cuando el ciclo no culmina, el pulsador P5 restablece los valores

para iniciar el ciclo.

PARTE 3: Criterios de evaluación.

Configuración y
Montaje e instalación de Puesta en marcha del
programación de
tablero eléctrico: Max. 20 conjunto /sistema:
PLC: Max. 30
puntos. Max. 50 puntos.
puntos.