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PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO EN LAS SUBESTACIONES ELÉCTRICAS.

Tal como se expuso en un artículo escrito por este autor y publicado en la revista de ISAGEN LINEA
PRODUCTIVA en el año 2009, denominado “Frecuencia de Mantenimiento Eléctrico” se
recomienda utilizar una metodología que GENELEC ha implementado basandose en las buenas
prácticas y recomendaciones técnicas de la International Electrical Testing Association (NETA) de
estados Unidos de América.

En el documento MTS-2011 Standard for Maintenance Testing Specifications que se puede


obtener en la página web http:// www.netaworld.org/, se relacionan en detalle las
Especificaciones de Pruebas de Mantenimiento para sistemas y equipos de Distribución eléctrica
de Potencia, y se indican los valores adecuados que deben cumplir los resultados de las
mediciones realizadas.

NETA reconoce que lo ideal es contar con un programa de mantenimiento basado en la


confiabilidad, único a cada subestación eléctrica y cada pieza de equipo.

En ausencia de esta información y en respuesta a las peticiones de un calendario de


mantenimiento, el Consejo de Revisión de Normas NETA presenta en el Apéndice B, una
programación de periodicidad de los mantenimientos basado en una matriz de condiciones del
equipo contra la confiabilidad requerida en la operación del mismo.

Matriz de Frecuencia anual de mantenimiento de equipos según NETA.

Otra buena guía para realizar mantenimiento a equipos eléctricos y subestaciones, es la práctica
recomendada NFPA 70B “Recommended Practice for Electrical Equipment Maintenance 2013
Edition”.

Esta práctica se aplica principalmente a mantenimiento preventivo de: productos eléctricos,


electrónicos y comunicación; sistemas y equipos. No pretende duplicar o sustituir las instrucciones
que los fabricantes normalmente proporcionan.

Dentro de los sistemas y equipos cubiertos por NFPA 70B, están también los equipos eléctricos
típicos instalados en las plantas industriales, edificios institucionales y comerciales, y los grandes
complejos residenciales multifamiliares.

Con el fin de disponer de información específica y orientación sobre los procedimientos y el nivel
de protección personal y del equipo, necesarios para la inspección de subestaciones eléctricas, se
recomienda utilizar la norma NFPA 70E “Electrical safety requirements for employee workplaces –
2012 Edition”.
En ella se establecen los siguientes requerimientos aplicables al mantenimiento de subestaciones
eléctricas:

 Parte I: Requerimientos de Seguridad en Instalaciones.


 Parte II: Prácticas de Trabajo relacionadas con Seguridad.
 Parte III: Requerimientos de Mantenimiento relacionados con Seguridad.
 Parte IV: Requerimientos de Seguridad para equipo especial.
 Apéndice A, tablas, notas y planos.
 Apéndice B, publicaciones de referencia.

Un accidente eléctrico normalmente es previsible y por tanto evitable. Los métodos básicos de
trabajo se realizan en redes con tensión o sin tensión. Para garantizar la seguridad del operario, en
ningún caso el mismo operario debe alternar trabajos en redes con tensión con trabajos en redes
sin tensión.

Por esta razón, es vital que durante las actividades de mantenimiento se apliquen las exigencias
del RETIE en su articulo 19o. “Reglas básicas de seguridad para trabajo en instalaciones eléctricas”.

Los trabajos que deban desarrollarse con las redes o equipos desenergizados, deben cumplir lo
que se conoce como “ las 5 reglas de oro”, y estás son:

a) Efectuar el corte visible de todas las fuentes de tensión, mediante interruptores y


seccionadores, de forma que se asegure la imposibilidad de su cierre intempestivo. En
aquellos aparatos en que el corte no pueda ser visible, debe existir un dispositivo que
garantice que el corte sea efectivo.
b) Condenación o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte. Señalización en el mando
de los aparatos indicando “No energizar” o “prohibido maniobrar” y retirar los
portafusibles de los cortacircuitos. Se llama “condenación o bloqueo” de un aparato de
maniobra al conjunto de operaciones destinadas a impedir la maniobra de dicho aparato,
manteniéndolo en una posición determinada.
c) Verificar ausencia de tensión en cada una de las fases, con el detector de tensión
apropiado al nivel de tensión nominal de la red, el cual debe probarse antes y después de
cada utilización.
d) Puesta a tierra y en cortocircuito de todas las posibles fuentes de tensión que incidan en la
zona de trabajo. Es la operación de unir entre sí todas las fases de una instalación,
mediante un puente equipotencial de sección adecuada, que previamente ha sido
conectado a tierra.
 En tanto no estén efectivamente puestos a tierra, todos los conductores o partes del
circuito se consideran como si estuvieran energizados a su tensión nominal.
 Los equipos de puesta a tierra se deben manejar con pértigas aisladas, conservando las
distancias de seguridad respecto a los conductores activos. Para su instalación, el equipo
se conecta primero a tierra y después a los conductores que van a ser puestos a tierra,
para su desconexión se procede a la inversa.
 Los conectores provisionales del sistema de puesta a tierra se deben colocar firmemente,
evitando que puedan desprenderse o aflojarse durante el desarrollo del trabajo.
 Los equipos de puesta a tierra se conectarán a todos los conductores, equipos o puntos
que puedan adquirir potencial durante el trabajo.
 Cuando la estructura o apoyo tenga su propia puesta a tierra, se deberá conectar a ésta.
 Cuando vaya a “abrirse” un conductor o circuito, se deberán colocar puestas a tierra en
ambos lados del circuito.
 Cuando dos o más trabajadores o cuadrillas laboren en lugares distintos de las mismas
líneas o equipo, ellos serán responsables de coordinar la colocación y retiro de los equipos
de puesta a tierra en sus lugares de trabajo correspondientes.
 Señalizar y delimitar la zona de trabajo. Es la operación de indicar mediante carteles con
frases o símbolos el mensaje que debe cumplirse para prevenir el riesgo de accidente.
 El área de trabajo debe ser delimitada por vallas, manilas o bandas reflectivas. En los
trabajos nocturnos se deben utilizar conos o vallas fluorescentes y además señales
luminosas.
 Cuando se trabaje sobre vías que no permitan el bloqueo del tránsito, se debe parquear el
vehículo de la cuadrilla atrás del área de trabajo y señalizar en ambos lados de la vía.

De igual manera es también importante aplicar las exigencias de la Resolución número 001348 de
abril 30 de 2009 Ministerio de la Protección Social en Colombia, por la cual se adopta el
“Reglamento de Salud Ocupacional en los Procesos de Generación, Transmisión y Distribución de
Energía Eléctrica en las empresas del sector eléctrico”.

Esta resolución en su Artículo 2°. Actividades de operación y mantenimiento indica que “Toda
actividad de operación y mantenimiento donde se intervengan equipos e instalaciones eléctricas
debe ser planeada, programada, ejecutada y supervisada por personal calificado y habilitado por
las instancias técnicas y administrativas de la empresa”.

Los métodos de trabajo en equipos e instalaciones eléctricas, así como las técnicas y
procedimientos para trabajar en dichas instalaciones, en sus inmediaciones o cerca de ellas, deben
ser establecidos por la empresa de acuerdo con el conocimiento y desarrollo tecnológico
alcanzado, la normatividad vigente, las exigencias y condiciones operativas de la instalación o
equipo a intervenir y los planes de mantenimiento o condiciones de emergencia que requieran
atender.

Sin embargo, todas las actividades se deberán efectuar siguiendo la normatividad vigente en
materia de salud ocupacional, teniendo presentes los siguientes criterios:

a) La empresa debe contar con un panorama de factores de riesgo o peligro para todas sus
actividades, en especial del riesgo eléctrico.
b) Ningún trabajador está autorizado para asumir, por su propia cuenta y riesgo, trabajos que
no hayan sido evaluados y aprobados por las instancias de responsabilidad establecidas en
la empresa.
c) Toda nueva tecnología o técnica de mantenimiento y operación debe ser evaluada desde
el punto de vista de salud ocupacional antes de ser aplicada, con el objetivo de determinar
de qué manera puede afectar a las personas y determinar las medidas necesarias para el
control y mitigación de los riesgos.
d) Todo accidente o incidente de trabajo que se presente en sus instalaciones o procesos
debe reportarse e investigarse, realizando un despliegue interno con todos los grupos de
trabajadores que pueden llegar a ser afectados por otro accidente de similares
condiciones y verificar que el plan de acción derivado de la investigación del accidente se
ha cumplido.

En general las pruebas y actividades a ser efectuadas en un mantenimiento de una subestación


eléctrica, dependen de los equipos involucrados, y del alcance que se de a los trabajos, pues estos
dependen de los tiempos de parada o desenergización para la ejecución de los trabajos de
mantenimiento, de las restricciones por operación o respaldo de energía requeridos, de la
cantidad de personal y equipos disponibles, etc.

Para realizar un mantenimiento adecuado en una subestación eléctrica, se recomienda por tanto
aplicar la metodología descrita en el documento MTS-2011 de NETA. De una manera general y
como referencia, se mencionan algunas de las pruebas recomendadas para realizar en equipos de
subestaciones eléctricas, como son:

Para mantenimiento preventivo.

 Inspeccion visual.
a) Verificación de presencia de fugas de aceite, SF6 y demás materiales aislantes.
b) Verificación de estado de aseo del área y de los equipos.
c) Verificación del estado de la pintura de los equipos y ausencia de oxidación y
deterioro.
d) Verificación de niveles de aceite, en transformadores, interruptores de media
tensión, condensadores y equipos en que aplique.
e) Verificar condición operativa de medidores, indicadores y protecciones (presión,
temperatura, nivel de aceite, etc.).
f) Verificar funcionamiento adecuado de ventiladores de enfriamiento, sistemas de
refrigeración, etc.
g) Verificación de anclaje de equipos.
h) Verificación de señalización y demarcación de distancias de seguridad.
i) Verificación de operación de iluminación de emergencia.
j) Verificación del sistema contra incendio y existencia de extintores portátiles en
lugar cercano.
k) Verificación de que los planos eléctricos de la subestación se encuentren
expuestos en la entrada de la subestación y puertas de tableros eléctricos.
l) Verificación de existencia de manuales de operación y mantenimiento, catálogos y
especificaciones técnicas de los equipos a intervenir.
m) Verificación de existencia de gabinete para almacenamiento de llaves y palancas
de operación de equipos.
 Pruebas eléctricas de campo a transformadores.
a) Resistencia de aislamiento sólido.
b) Prueba con equipo medidor de aislamiento (Megguer o similar)
c) Relación de transformación (TTR)
d) Índices de polarización y absorción
e) Corriente de excitación
f) Resistencia de contactos
g) Factor de potencia (tangente delta)
 Filtrado y tratamiento de aceite de transformadores sumergidos en aceite.
 Reposición de aceite faltante en Transformadores sumergidos en aceite.
 Cambio de Sílica Gel en transformadores sumergidos en aceite.
 Resistencia de puesta a tierra en la subestación eléctrica.
 Pruebas de aislamiento solido a cables, barrajes, interruptores, seccionadores,
condensadores, Transformadores de medida, etc.
 Verificación de cableado de control y protección para asegurar que en caso de falla, las
protecciones actúen adecuadamente.
 Ajuste de torques adecuados en tornillería de equipos, barrajes, aisladores y demás
soportes mecánicos.
 Limpieza exterior de equipos y del área de la subestación.

Para el mantenimiento predictivo.

 Pruebas al aceite de transformadores.


a) Color
b) No de neutralización
c) Acidez
d) Rigidez dieléctrica
e) Contenido de humedad
f) Color
g) Tensión interfacial
h) Gravedad especifica
i) Gases disueltos (Cromatografía, etc.)
j) Presencia de PCB´s 1
 Termografías Infrarrojas
 Cromatografía (efecto Corona)
 Ultrasonido
 Ruido audible
 Pruebas de vibración mecánica
 Medición de campos electromagnéticos

Luego de realizado cualquier tipo de mantenimiento, (preventivo, correctivo, predictivo, o


proactivo) se debe elaborar un informe técnico que describa las actividades realizadas, el alcance
de los trabajos ejecutados, el procedimiento utilizado, los resultados obtenidos y las conclusiones
y recomendaciones para la mejora.

Este informe debe incluir los protocolos de pruebas realizadas, en un formato que permita
concluir fácilmente el cumplimiento o no de las pruebas realizadas a cada equipo.