1. Clases de materiales. ¿Cuáles son?

Clases de materiales
* Metálicos (ferrosos y no ferrosos)
* Poliméricos
* Cerámicos
* Compuestos
* Electrónicos

Materiales metálicos
Los materiales metálicos son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o más elementos
metálicos, pudiendo contener algunos elementos no metálicos. Los metales tienen una estructura
cristalina en la que los átomos están dispuestos de manera ordenada. Los metales son en general
buenos conductores eléctricos y térmicos. Muchos metales son relativamente resistentes y dúctiles a
temperatura ambiente y otros mantienen alta resistencia, incluso a temperaturas elevadas.
Los metales y aleaciones se dividen en metales y aleaciones férreas, que contienen un alto
porcentaje de hierro, como el acero o las fundiciones de hierro, y metales y aleaciones no ferreas,
que carecen de hierro o solo contienen cantidades relativamente pequeñas.

Materiales poliméricos
La mayoría de los materiales poliméricos están formados por largas cadenas o redes de moléculas
orgánicas. Estructuralmente, la mayoría de los materiales poliméricos no son cristalinos, pero
algunos constan de mezclas de regiones cristalinas y no cristalinas. La resistencia y ductilidad de
estos materiales varía enormemente. Debido a la naturaleza de su estructura interna, la mayoría son
malos conductores de la electricidad. Algunos de estos materiales son buenos aislantes, de ahí su
aplicación como aislantes eléctricos. En general, los materiales poliméricos tienen bajas densidades
y relativamente bajas temperaturas de reblandecimiento o descomposición.

Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no
metálicos cohesionados químicamente. Los materiales cerámicos pueden ser cristalinos y no
cristalinos o mezcla de ambos. La mayoría de los materiales cerámicos tienen elevada dureza y alta
resistencia a elevadas temperaturas, pero tienden a ser frágiles. Las ventajas de los materiales
cerámicos para su uso técnico se resumen en bajo peso, alta resistencia y dureza, alta resistencia al
calor y al desgaste, poca fricción y propiedades aislantes.
Las propiedades aislantes, junto con la alta resistencia al calor y al desgaste de muchos materiales
cerámicos, los hace útiles en revestimientos de hornos para tratamientos térmicos y fusión de
metales como el acero. Una importante aplicación de los cerámicos son las losetas cerámicas del
transbordador espacial. Estos componentes protegen térmicamente la estructura interna de aluminio
del transbordador durante el lanzamiento y la reentrada en la atmósfera terrestre.

Materiales compuestos
Los materiales compuestos son mezclas de dos o más materiales. La mayoría de ellos constan de un
determinado material de refuerzo y una resina aglomerante compatible con objeto de obtener las
características específicas y propiedades deseadas. Normalmente, los componentes no se disuelven
recíprocamente y pueden ser identificados físicamente gracias a la interface entre los mismos. Los
materiales compuestos pueden ser de muchos tipos. Los que predominan son los fibrosos
(compuestos de fibras en una matriz) y los particulados (compuesto de partículas en una matriz).
Existen muchas combinaciones diferentes de materiales de refuerzo y matrices que se pueden usar
para producir materiales compuestos. Dos clases de materiales compuestos modernos son la fibra
de vidrio que refuerza una matriz de poliéster o de resina epoxi y las fibras de carbono en una matriz
epoxídica.
Materiales electrónicos
Los materiales electrónicos no son importante por su volumen, pero sí por su avanza tecnología. El
más importante de los materiales electrónicos es el silicio puro, al cual se lo puede modificar de
distintas maneras para cambiar sus características electrónicas. Los dispositivos micro electrónicos
han hecho posible nuevos productos, como los satélites de comunicaciones,
las computadoras avanzadas, las calculadoras de bolsillo, los relojes digitales y los robots para
soldar.
2. ¿Qué factores hay que tener en cuenta en la elección de un material?
Para la elección de un material se requiere el análisis detallado del uso al cual será destinado. Para
ello deben plantearse las preguntas que nos aproximen a él basándonos en las características que
nos describa el material:

1. Disponibilidad. No siempre se puede elegir la materia prima deseada siendo necesario

adecuarse a la disponibilidad del material en el lugar y en el momento requerido.

2. Costo. Es un factor determinante. El cliente requiere la mejor calidad al menor costo, bajo una
serie de pautas de fabricación. Ejemplo: La plata es el mejor conductor, pero el cobre es un buen
conductor y es más barato.

3. Facilidad de elaboración. Hay materiales que son más fáciles de transformar que otros. Ejemplo:
El cobre tiene una mayor temperatura de fusión que el aluminio.

4. Condiciones ambientales. Son importantes porque ya que ciertos materiales son cancerígenos, y
están prohibidos por leyes. Ejemplo: Tapas de vino de plomo.

5. Propiedades mecánicas. Resistencia a la tracción, dureza, resiliencia.

6. Propiedades químicas. Resistencia a la corrosión.

3. Descripción del modelo atómico de Rutherford-Bohr. Observaciones.

El átomo, según el modelo atómico de Rutherford-Bohr, está compuesto por 3 partículas
subatómicas: el neutrón (carga eléctrica neutra), el protón (carga eléctrica positiva), y el electrón
(carga eléctrica negativa).
Los neutrones y protones se ubican en el núcleo, mientras que los electrones giran en órbitas
alrededor del mismo. Cada órbita representa un nivel de energía distinto que se denominan con las
letras K, L, M, N, etc. El electrón puede pasar de un nivel a otro entregándole energía al orbital. Esta
energía no es continua, sino discreta, y se determina a través de la relación entre la frecuencia (f) y la
constante de Plank (h).
Los electrones giran sobre un eje propio denominado spin, el cual puede ser en sentido horario o
antihorario.
El átomo es eléctricamente neutro, por lo que tiene igual cantidad de protones y electrones. Sin
embargo, la diferencia de masa entre el núcleo y la periferia es inmensa (1840 veces menor).
Según el Principio de incertidumbre de Heisemberg, debido a que el movimiento de los electrones no
es constante y conocido, es imposible determinar la posición y la velocidad de los mismos para un
determinado instante.
Según el Principio de exclusión de Pauli, se definen orbitales como los lugares más probables para
encontrar un e-, donde en cada orbital entran como máximo dos e- de spin diferente.
Observaciones:
* El protón entrega energía ante un impacto (fisión).
* Los electrones y capas se expanden a mayor cantidad.
* El núcleo es positivo y la periferia es negativa.

4. Carácteres electropositivo y electronegativo.

El carácter electropositivo (metal) se presenta en aquellos elementos que tienden a ceder electrones,
transformándose en cationes. Cuando en la última órbita de un átomo hay un solo electrón la
estabilidad (por atracción del núcleo) es mínima, y por ende las posibilidades de que este electrón se
pierda por la atracción de otro átomo son altas.

El carácter electronegativo (no metal) se presenta en aquellos elementos que tienden a captar
electrones, transformándose en aniones. Cuando en la última órbita hay siete electrones, máxima
cantidad de electrones antes del átomo inerte, la estabilidad del átomo es máxima y la fuerza residual
del núcleo puede captar electrones de otro átomo.
5. Enlaces entre átomos. ¿Porque se forman?
El enlace químico es la fuerza entre los átomos que los mantiene unidos en las moléculas. Cuando
dos o más átomos se acercan lo suficiente, se puede producir una fuerza de atracción entre los
electrones de los átomos individuales y el núcleo de otro u otros átomos. Si esta fuerza es lo
suficientemente grande para mantener unidos los átomos, se dice que se ha formado un enlace
químico. Todos los enlaces químicos resultan de la atracción simultánea de uno o más electrones por
más de un núcleo.

Los átomos tienden a ser inertes, es decir, tienden a completar sus niveles de energía o a tener 8
electrones en su última órbita.

Enlaces Primarios o fuertes

* Iónico
*Covalente
* Metálico

Enlaces Secundarios o débiles

* Dipolo instantáneo
* Dipolo Permanente: Puente de hidrógeno

ENLACES PRIMARIOS
Enlace Iónico
Se forma entre elementos muy electropositivos (metálicos) y elementos muy electronegativos (no
metálicos). En el proceso de inionización los electrones se transfieren desde los átomos de los
elementos electropositivos a los átomos de los elementos electronegativos, produciendo cationes
cargados positivamente y aniones cargados negativamente.

Enlace Covalente
Se forma entre átomos con pequeñas diferencias de electronegatividad y ubicados muy próximos en
la tabla periodica. Aquí, los átomos generalmente comparten sus electrones externos s y p con otros
átomos de modo que cada átomo alcanza la configuración electrónica de gas noble.

Enlace Metalico
Se forma entre metales en estado sólido. Los átomos se encuentran empaquetados relativamente
muy juntos en una estructura cristalina. Está regido por las condiciones de estado metálico.
ENLACES SECUNDARIOS (Fuerzas de Van der Waals)

Es una unión de tipo física. Débil atracción eléctrica. Queda una pequeña fuerza entre átomos,
entonces genera una atracción. Está presente en todos los enlaces.
6. Condiciones de estado metálico. Conceptos.
1. Los átomos provienen de elementos electropositivos.
2. Los átomos están ionizados.
3. Los iones en estado sólido se disponen ordenadamente según un modelo geométrico y una
distancia mutua característica (parámetro de red)
4. Los electrones producto de la ionización permanecen libres dentro de la estructura dando origen a
la conductividad térmica y eléctrica.
7. Modelos de estructura cristalina de los metales. Características.
El 90% de los metales puros cristalizan por solidificación en 3 estructuras cristalinas: Cúbica centrada
en el cuerpo (BCC), Cúbica centrada en las caras (FCC) y Hexagonal compacta (HC).

La mayoría cristaliza en estas estructuras porque la energía disminuye a medida que los átomos se
acercan y se enlazan entre sí. Las estructuras más compactas corresponden a ordenamientos de
niveles energéticos menores y más estables.

8. Estabilidad de la estructura cristalina de los metales. Justificar

Los iones, al estado sólido, se disponen ordenadamente según un modelo geométrico, y a una
distancia mutua característica, ya que forman una estructura. Dentro de la estructura los iones se
repelen entre sí, obligando a los iones interiores a permanecer estables en su posición. Los
electrones producto de la ionización, permanecen libres dentro de la estructura y se encuentran en
constante movimiento de atracción hacia las cargas positivas y de repulsión de las cargas negativas.
Los iones, particularmente los de la capa exterior, son retenidos por la nube de electrones que los
rodean estabilizando la estructura.
9. Origen de la resistencia mecánica de los materiales metálicos.
El origen de la resistencia mecánica de los materiales metálicos está en el tipo de unión
característica de los metales en estado puro o en aleaciones: el enlace metálico.
En este tipo de unión no ocurre transferencia de electrones por la baja electronegatividad de los
metales. Los átomos se encuentran tan juntos que los electrones no están asociados a un átomo en
particular sino que son atraídos por los núcleos de los átomos vecinos. Los e- constituyen una nube o
gas electrónico, en la superficie metálica, que se desplaza por la estructura cristalina. Es un enlace
muy fuerte entre átomos. A menor parámetro de red, mayor resistencia y viceversa.
10. Origen de las deformaciones elástica y plástica
El origen de la capacidad de deformarse sin fracturarse de los metales esta dado por la estructura
cristalina que esta ordenada en forma de capas. Al verse sometidas a una carga estas se deslizan
una sobre otra.
Si la carga produce un desplazamiento donde los átomos de las capas no alcanzan posiciones
nuevas dentro de la estructura, al desaparecer la solicitación, estos volverán a ocupar su lugar
original. Esta deformación será elástica.
En cambio, si el desplazamiento de capas es tal que los átomos llegan a ocupar lugares nuevos
dentro de la estructura, la deformación será permanente, y la denominamos plástica.
El período de transición entre la deformación plástica y la elástica se denomina límite elástico.
11. Origen de la plasticidad y fragilidad en los metales.
Fragilidad: Rotura del material sin deformación. Su estructura es compacta.

Plasticidad: Permite que el material tenga deformación permanente sin llegar a la rotura.
Se origina según su:
Estructura cristalina
Modelo geométrico
Distancia Interiónica (parámetro de red)

Una mayor resistencia está dada por un menor parámetro de red. El material se rompe sin deformar,
aumenta la resistencia y la fragilidad.
Una menor resistencia está dada por un mayor parámetro de red. Los iones tienen más capacidad de
desplazamiento, las capas pueden desplazarse por un espacio mayor, disminuyendo la resistencia.

Revisar.
12. Conductividad térmica. Origen y consecuencias.
Cuando una estructura se ve sometida a un gradiente térmico, los iones y electrones modifican su
estado de movimiento, intensificándose en la zona de mayor temperatura. Al aumentar el estado de
movimiento de los iones, aumentan el volumen ocupado generándose una dilatación, y al aumentar
su distancia inter iónica disminuye su estabilidad, por lo que el metal se ablanda y puede ser
moldeado con menor energía que si fuera en frío.

Los electrones por su parte, aceleran su desplazamiento por lo cual se producen impactos
disipándose calor hacia el exterior, y a medida que se continúa agregando calor los impactos se
vuelven más intensos y frecuentes llegando a fundir el material.

A medida que la nube electrónica se desplaza, el material aumenta su temperatura en otras zonas,
transmitiendo el calor.
13. Deformación en caliente y en frío. Consecuencias.
Deformación en caliente

Permite obtener elevadas deformaciones, ya que en estas condiciones el material pierde su rigidez
característica, llegando a un estado de extrema ductilidad y escasa resistencia. De esta manera es
necesaria una baja energía para deformar.
Las altas temperaturas dan lugar a un proceso de recristalización dinámica, motivo por el cual la
estructura se debilita y se permite a los iones reubicarse en nuevas posiciones con facilidad.
Este proceso presenta dos desventajas:
1. Los fenómenos de oxidación superficiales se ven muy favorecidos por las altas temperaturas.
2. Se logra una mala terminación superficial por lo que se requiere mecanizado posterior.
Deformación en frío
Se logra una mayor exactitud dimensional y una mejor terminación superficial y destacada mejora de
las propiedades mecánicas. Asimismo, aumenta la resistencia pero disminuye la ductilidad.

14. Resistencia eléctrica. Concepto. Relación con temperatura.

La resistencia eléctrica de los materiales metálicos depende principalmente de dos factores: El
parámetro de Red y el tipo de Iones.
La resistencia eléctrica es la oposición de una estructura al paso de la corriente.
A temperatura ambiente los electrones se desplazan por el conductor en forma desordenada y
chocando con los iones. La estructura entonces detiene su circulación. Para asegurar su circulación
es necesario aplicar una diferencia de potencial.
Al aplicarse un campo eléctrico al material, los electrones libres se transportan a la zona de menor
potencial. Parte de estos chocan con los iones y pierden su energía cinética que es disipada como
calor. Luego el electrón volverá a acelerarse producto de la permanencia del campo eléctrico.
A medida que va aumentando la temperatura desde el cero absoluto aparecen vibraciones en la red
atómica (Fonones) que influyen en la propagación de electrones. La repulsión entre los electrones
incrementa la dispersión apareciendo el fenómeno de resistencia eléctrica que aumentará con la
temperatura.
15. Superconductividad eléctrica. Concepto.
La resistividad eléctrica de un metal decrece al disminuir la temperatura. A temperaturas cercanas al
0 absoluto (-273ºC) el espacio entre los electrones es máximo y la resistencia eléctrica mínima.

En ciertos materiales a temperaturas cercanas a 0ºK la resistencia eléctrica disminuye bruscamente

ya que el material adopta el estado de condensado de Bose-Einstein donde los electrones se asocian
de a pares para desplazarse libremente sobre las estructuras cristalinas, logrando una resistencia
eléctrica prácticamente nula. Este fenómeno es conocido como superconductividad y actualmente
uno de los campos de mayor trascendencia vinculados a este fenómeno es la fabricación de imanes
para transporte por levitación.

Metales superconductores: Mercurio, Titanio, Estaño.

16. Niveles de energía en los estados líquido y sólido. Relación con el equilibrio.
Estado Líquido

Los átomos del material poseen alta energía producto de la temperatura. Las fuerzas de atracción
son iguales a las de repulsión. Este equilibrio se ve afectado por la temperatura. Al aumentar la
temperatura, aumenta aún más la fuerza de repulsión alcanzando la ebullición (pasaje del estado
líquido al gaseoso).
En estado líquido el material adopta la forma del recipiente que lo contiene.
Son afectados por las fuerzas gravitatorias. Tienden a adoptar el estado de menor energía potencial
posible.
El estado líquido está constituido por moléculas e iones. No presentan formas estructuradas:
sistemas amorfos.

Estado Sólido
Fuerzas de atracción superan ampliamente a las de repulsión. El material adopta forma propia:
rigidez estructural.
Si las partículas se encuentran ordenadas: Estado Cristalino.
Si las partículas se encuentran desordenadas: Estado amorfo.
Este estado presenta tres partículas elementales: Átomos, Iones y moléculas.
17. Estructura dendrítica. Descripción. Consecuencias.
Es una estructura arbórea del sólido que crece cuando se solidifica un líquido sub-enfriado. Ocurre
cuando la nucleación es débil y el líquido se sub-enfría antes de que se forme el sólido. Se genera
por la aparición de una celda elemental que crece en varios puntos de solidificación en puntos
azarosos en forma de un eje primario y luego sobre ejes transversales, llamada dendrita, la cual es
afectada por el tiempo de solidificación. El tamaño de estas se representa midiendo las distancias
entre los brazos dendríticos secundarios (d). Cuanto mas pequeño es d se relaciona con mayor
resistencia mecánica y mejor ductilidad.

18. Límite de grano. Comportamiento en la zona.

El límite de grano es la zona de encuentro de los frentes de crecimiento de los cristales.
La zona de encuentro no es regular, posee un alto contenido energético, y hay puntos de tensión y
debilidad.
Los granos grandes tienden a romperse sin deformarse (fractura frágil por rotura transversal) y los
granos pequeños tienden a romper con deformación (fractura dúctil por rotura longitudinal).
Funcionan también como una barrera que detiene la progresión de las posibles dislocaciones que
pueda sufrir el material.
En estas zonas se favorece la corrosión (fenómeno químico de oxidación) y es donde se depositarán
gran parte de las impurezas.
19. ¿Qué es material monocristalino y policristalino? Comportamiento.
Son tipos de formaciones cristalinas.

Materiales Monocristalinos
Constituidos por un solo tipo de red cristalina. Son sistemas homogéneos de grano único. Sin
discontinuidades. Alta resistencia y baja capacidad de deformación.

Materiales Policristalinos
Tienen más de un tipo de ordenamiento o estructura cristalina. Cada una de esas estructuras se
llaman granos. Estos se van ordenando en forma regular. Durante la solidificación hay competencia
entre los cristales para ocupar el mayor espacio posible. Los extremos de los cristales interaccionan
entre sí produciendo discontinuidades: limites de granos.
* Granos grandes: frágiles.
* Granos pequeños: dúctiles.

20. Defectos cristalinos. Origen y descripción

Los defectos cristalinos son alteraciones de la regularidad de la estructura cristalina originadas por la
presencia de impurezas en la materia prima y condiciones de trabajo, afectando las propiedades
mecánicas, químicas y físicas del material.

Defectos de punto o dimensión cero:

Vacancia:
Es un hueco en la red creado por la pérdida de un átomo que se encontraba en esa posición. Puede
producirse durante la solidificación, por perturbaciones locales durante el crecimiento de los cristales
o por un reordenamiento de un cristal ya formado.

Defectos intersticiales:
Un átomo extra o molécula se inserta en la estructura de la red en una posición que normalmente no
está ocupada. Este tipo de defecto introduce grandes tensiones en los alrededores ya que
normalmente el átomo es más grande que el intersticio.
Defecto de Frenkel:
En una estructura de compuesto iónico un catión que debería estar en una posición determinada
aparece en otra.

Defecto de Schottky:
Para un cristal iónico existe una vacancia cationica que está asociada a una vacancia iónica.

Defectos de línea o de una dimensión:

Llamados dislocaciones, son distorsiones en la red centrada en torno a una línea. Se crean durante
la solidificación o por deformación plástica.

Dislocación de cuña:
Se generan por la intrusión en forma de cuña de una línea de átomos en una red cristalina. El efecto
decrece a medida que nos alejamos del mismo.

Dislocación de hélice o helicoidal:

Se produce al aplicar una fuerza de corte o cizallamiento generando un desplazamiento relativo de la
red.

Defectos interfacial o de límite de grano:

Se refieren a fenómenos que se desarrollan en la región de separación entre las distintas redes
cristalinas (fases). Se clasifican en:

Superficie externa:
Constituye el límite natural de los cuerpos. Los átomos superficiales no están vinculados al máximo
de su posibilidad. Debido a la rigidez del sólido no se puede deformar para adoptar formas de
energía mínima, por lo que tiende a minimizar el área total para disminuir la energía.

Límite o borde de grano:

Se refiere al límite que separa los cristales que tienen diferente orientación.

Límites de macla:
Ante la aplicación de un esfuerzo se genera una macla. Los átomos de un lado se espejan del otro
lado de la macla

Defectos de impurezas en los sólidos:

Se aprecian a simple vista. Generan grietas, poros e inclusiones de materiales durante la fabricación.
21. Relación entre solicitación y límite de grano. Influencia de tamaño.
Si la solicitación es normal al límite de grano no hay resistencia por parte del material, mientras que
si la misma es paralela al límite la estructura resiste por lo que el comportamiento depende de la
situación y la cantidad de límites de grano. Cuanto mas grandes son los granos, menos oposición
presentan ante las solicitaciones mecánicas mostrando un aumento en la fragilidad.

22. ¿Qué es corrosión intercristalina?

Es aquel tipo de corrosión que se concentra en el borde de grano o sus adyacencias. Puede
producirse por la elevada energía en el borde de grano o porque el borde de grano o sus
adyacencias quedan pobres. También se da con elementos aleantes. Ejemplo: En el caso del borde
del elemento aleante que protege de la corrosión (Acero inoxidable) se forma Carburo de Cromo que
empobrece las adyacencias del cromo (elemento protector de la corrosión).

Es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de grano de un material, causado
por la presencia de oxígeno en el mismo. Puede controlarse a través de tratamientos térmicos o
elementos de aleación. Los límites de grano son anódicos con respecto al resto del grano, lo que
conlleva la corrosión a ese sector.
23. Concepto de solución sólida. Estado de ingreso de los aleantes.
Una solución sólida es un sólido que consta de dos o más elementos que están dispersos
atómicamente y forman una estructura de una sola fase.

Una solución está compuesta por un solvente, que es el elemento que se encuentra en mayor
proporción, y un soluto, que es el elemento que se encuentra en menor proporción. En una solución
sólida metálica, el solvente se denomina base y establece la estructura cristalina, y el soluto se
denomina aleante, que es quien ingresa a la estructura aleatoriamente.

El estado de ingreso de los aleantes puede ser por sustitución (los átomos del soluto sustituyen a los
átomos del solvente en las posiciones de la red cristalina) o por inserción (los átomos del soluto se
sitúan entre los átomos del solvente; estos espacios se denominan huecos o intersticios).

Requisitos para una solución sólida sustitucional:

* El soluto debe ser un 15% menor que el solvente.
* Deben tener la misma estructura cristalina.
* Deben tener electronegatividades similares para evitar que formen compuestos.
* Deben tener las mismas valencias.

Requisitos para una solución sólida intersticial:

* El átomo del solvente deber ser mucho mayor que el átomo del soluto.
24. Sistema binario de solubilidad total. Concepto de difusión.
Un sistema binario de solubilidad total es aquel que esta formado por dos elementos, donde uno se
disuelve en el otro de manera completa formando una única fase.

El sistema puede ser representado por el siguiente diagrama:

El área por encima de la línea superior, llamada liquidus, corresponde a la región de estabilidad de la
fase líquida y el área por debajo de la línea inferior, llamada solidus, representa a la región de
estabilidad de la fase sólida. La región entre el liquidus y el solidus representa una región bifásica
donde coexisten la fase líquida y sólida, donde se produce un fenómeno de homogenización
constante debido a la capacidad de difusión que posee el soluto.

La difusión es la capacidad de movilidad de los iones de un elemento dentro de la estructura de otro;

es el mecanismo por el cual la materia es transportada a través de la materia.

Existen 2 mecanismos principales de difusión:

1. Mecanismo sustitucional o por vacantes: Los iones pueden moverse en la red cristalina de una
posición a otra si tienen suficiente energía de activación procedente de sus vibraciones térmicas y si
existen vacancias u otros defectos cristalinos en la red con lo cual los iones pueden desplazarse.

2. Mecanismo intersticial: La difusión de los iones tiene lugar cuando estos se mueven de un
intersticio a otro vecino, sin desplazar de manera permanente a ninguno de los iones de la red
cristalina de la matriz.
La velocidad del proceso de difusión se ve afectada por la temperatura y el tamaño de los átomos.
25. Diagrama binario de insolubilidad. Estado de fases. Formación del sólido.
El Sistema Binario de Insolubilidad es aquel en el que en estado líquido hay solución, pero que en el
proceso de solidificación los elementos de Ay B solidifican por separado dejando un sólido
heterogéneo como resultado.
En estado líquido hay una solución de los elementos A y B con sus respectivos iones en movimiento.
Cuando se pasa la TSA los iones de A, y sólo los de A, comienzan a reducir su movimiento hasta
finalmente posicionarse en su estructura.
Los iones de B no solidifican sino hasta alcanzar la TSB, momento para el cual todos los iones de A
ya han solidificado. Debido a esto, llegado un momento, se formará todo un sólido de A y todo un
líquido de B.
Una vez que B termine su solidificación, el resultado será todo un sólido de A rodeado por un sólido
de B.
26. ¿Cuál es la condición microscópica de las fases en un sistema binario de insolubilidad?
Como los dos elementos solidifican separadamente, los granos que se forman son distintos, cada
uno de los elementos forma una fase distinta y así se lo observa en el microscopio. Granos de un
componente rodeado por granos de otro.

27. Sistema binario de solubilidad parcial. Concepto de eutéctico. Características.

 En el sistema binario de solubilidad parcial habrá solubilidad total hasta un determinado porcentaje
de cada elemento (límite de solubilidad), y luego de este límite habrá un estado de insolubilidad.
Su comportamiento es de metal puro y existe una composición y una temperatura eutéctica.
El eutéctico (E) es un punto único en el que coexisten 3 fases; alfa, beta y líquido. Es un punto único
ya que no posee grados de libertad. Se comporta como si fuera un metal puro.

Las características del eutéctico son:

* Tiene composición fija.
* El eutéctico solidifica análogamente a lo que hace un metal puro, es decir que tiene una
temperatura de solidificación que no cambia.
* Es la aleación de menor punto de fusión del diagrama.
* Es un punto invariante del diagrama, donde coexisten 3 fases en equilibrio.

En el diagrama binario de solubilidad parcial, las letras α y β representan las restricciones de

solubilidad de cada elemento para disolver al otro. Y existirá una zona de transición donde habrá una
mezcla de sólidos α o β con aleación liquida (α + L o β + L).
Si la velocidad de enfriamiento es mayor que la establecida por las condiciones de equilibrio
entonces ocurre la Segregación, que es la distribución no uniforme de los componente.
Para eliminar la segregación, se realiza la homogeneización, que consiste en el calentamiento hasta
cerca del punto de fusión donde ocurre el reacomodamiento de las partículas.
28. Estados alotrópicos del hierro. Componentes que se forman.

TsFe 1539°C Estructura Parámetro Solubilidad máxima de C Comportamiento Solución

de red a [Å]

(A4) 1401°C  BCC 2,66 0,07% a 1425° C No magnético Ferrita delta

(A3) 910°C  FCC 3,26 1,67% a 1150° C No magnético Austenita

(A2) 790°C  BCC 2,68 0,02% a 790° C Magnético difuso Ferrita

(A1) 400/740°C  BCC 2,62 0,02% a 740° C Magnético Ferrita

29. Diagrama Fe-C. Dibujo. Formación.
El diagrama de equilibrio de Fe-C nos indica las fases presentes para las distintas concentraciones
de carbono en el hierro en un rango de temperaturas hasta 1700°C aproximadamente.
30. Descripción de los componentes de Fe-C en equilibrio.
Ferrita
* Solución sólida de carbono en hierro alfa.
* Contenido máx. de C 0,02 a 790 ºC.
* Estructura cristalina BCC.
* Dureza: 80 HB. Alargamiento de 30 a 35%.
* σT= 35 kg/mm2 σE= 18 kg/mm2
* Blando y dúctil.
* No endurece por tratamiento térmico ni por deformación plástica.

Austenita
* Solución sólida de carbono en hierro gamma.
* Contenido de C desde 0 a 1,7% a 1130 ºC.
* Estructura cristalina FCC.
* No tiene un valor de propiedades mecánicas definido ya que depende de su composición.
* Muy alta versatilidad.
* A temperaturas ambientes no existe aunque pueden bajarse los puntos críticos a temperaturas
cercanas.

Cementita
* Compuesto intermetálico formado por hierro y carbono (CFe3).
* Contenido de C es de 6,67%.
* Estructura cristalina ortorrómbica.
* Dureza: 600 HB o 60 HRc
* No tiene valores de propiedades mecánicas (son moléculas).
* Duro y frágil.
* No es mecanizable.
* Cuando se dispersa apropiadamente genera el endurecimiento del material.
* Aparece cuando las velocidades de enfriamiento son muy altas
* Es el punto de partida para obtener fundiciones maleables
Perlita
* Componente formado por láminas alternadas de ferrita y cementita.
* Dureza: 200 HB
* Alargamiento: 10 a 12%
* σT= 80 kg/mm2 σE= 48 kg/mm2
* Se forma en aceros a partir del enfriamento lento de la austenita al pasar los 723°C.
* Se clasifica en perlita gruesa y perlita fina según la velocidad de enfriamiento.
* Es mas duro que la ferrita y menos duro que la cementita.

Ledeburita
* Segregación cristalina formada por granos alternados de austenita y cementita.
* Aparece en el punto eutéctico, 4,3% de C y 1150 ºC.
* Se clasifica en ledeburita primaria (T>790°C) y en ledeburita secundaria (T<790°C).
* Se forma a partir del enfriamiento lento de la austenita al pasar los 1150°C.
* Por debajo de los 700 ºC desaparece la austenita y aparece la perlita.
* Su estructura posee grandes placas de cementita, alternadas entre pequeñas capas de ferrita. Es
altamente frágil.
31. Descripción de los componentes de Fe-C fuera de equilibrio.
Sorbita
* Agregado fino de cementita y hierro alfa.
* Dureza: 250-400 HB - Alargamiento: 10-20 %.
* σT= 88-140 kg/mm2
* Se obtiene por enfriamiento de la austenita a velocidad considerablemente menor que la crítica de
temple, o por transformación isotérmica de la austenita entre 600°C y 650°C.
* Es el micro constituyente de mayor resiliencia de los aceros.
* Se presenta como granos blancos muy finos sobre un fondo oscuro.

Troostita
* Es una estructura intermedia de temple y es un agregado extremadamente fino de cementita y de
hierro alfa.
* Dureza: 400-500 HB - Alargamiento: 5-10 %.
* σT= 140-175 kg/mm2
* Es magnética
* Se produce por el enfriamiento de la austenita a velocidad ligeramente menor que la crítica de
temple, o por transformación isotérminca de la austenita entre 500°C y 600°C.
* Es un constituyente nodular, oscuro y estructura radial.
* Propiedades intermedias entre martensita y sorbita.

Bainita
* Mezcla de cementita y ferrita.
* Se produce por la transformación isotérmica de austenita entre 200°C y 500°C.
* Se clasifica en bainita superior (temperaturas alrededor de 450°C) y bainita inferior (temperaturas
alrededor de 250°C).
* Apariencia acicular con placas formadas por un volumen de ferrita en las cuales están incrustadas
las partículas de cementita.
* A temperaturas más bajas la estructura es acicular.

Martensita
* Solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa.
* Dureza: 500-680 HB - Alargamiento: 0,5-2,5 %.
* σT= 170-250 kg/mm2
* Es magnética.
* Puede o no contener carburos.
* Es el constituyente típico de los aceros templados
* Contiene hasta 1% de carbono y en los aceros hipereutectoides hasta 1,3% de carbono
* Sus propiedades varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia y fragilidad con el
contenido de carbono.
* Después de los carburos y de la cementita es el constituyente más duro de los aceros.
* Presenta un aspecto acicular, formando agujas en zig-zag formando ángulos de 60°.
32. Curva TTT. ¿Qué indica? ¿Qué utilidad tiene?

La curva TTT indica el tiempo que tarda una fase en descomponerse isotérmicamente en otras fases
a diferentes temperaturas.
Permite prescribir la realización de tratamientos térmicos.
Estos gráficos permiten conocer las transformaciones que se desarrollan en las aleaciones cuando
se realizan los tratamientos térmicos.
El término transformación indica las distintas estructuras microcristalinas que van apareciendo en la
medida que se produce la variación de la temperatura y el tiempo (expresado en forma logarítmica
por conveniencia).
Todos los aceros aleados tienen una relación específica entre las propiedades mecánicas y la
velocidad de enfriamiento, cada una de las aleaciones cuenta con curvas características
determinadas principalmente por su contenido de carbono. En estos gráficos además se indica la
dureza expresada en unidades de Rockwell C.
33. ¿Cuál es la influencia de los elementos de aleación en la curva TTT?
La incorporación de elementos de aleación disminuyen los puntos críticos, de manera que el material
cuenta con un mayor tiempo de enfriamiento, es decir que la velocidad crítica de temple es menor.
Esto se ve reflejado en el gráfico de las curvas TTT a través de un desplazamiento de las mismas
hacia la derecha (zona de mayores tiempos).

34. Transformación martensítica.

1. Se produce sin que haya difusión, debido a que la velocidad de enfriamiento es tal que no da
tiempo al reordenamiento de la red.
2. Se produce a bajas temperaturas ya que no hay difusión.
3. Es una transformación continua, significa que tiene una temperatura de inicio (Ms) y una
temperatura de fin (Mf), separada de la primera entre 150°C y 250°C.
4. Requiere una velocidad mínima de enfriamiento, necesaria para obtener un temple teórico (100%
de martensita); es la denominada velocidad crítica de temple. (Se representa en la curva TTT con
una recta tangente a la nariz de la curva).
35. Tratamientos de ablandamiento.
El material que recibirá el tratamiento de ablandamiento debe estar duro, ya sea por una deformacion
plástica o por un tratamiento de endurecimiento previo. Se basan en un calentamiento al nivel
austenitico (por encima de 790°C), eliminando todas las estructuras del material, y luego controlando
el enfriamiento.

Existen cuatro tipos:

1. Recocido Austenitico
Se obtiene la máxima ductilidad, con un máximo alargamiento
El material va recristalizándose de acuerdo a su estructura

2. Recocido Subcritico
Se obtiene la máxima ductilidad
No pierdo las características metálicas (o mecánicas???)
No obtengo la mínima dureza, pero se obtiene las mayores propiedades metálicas

3. Normalizado
No se fuerza el enfriamiento se deja al aire libre
Se obtiene una estructura regular y homogénea, lo cual facilita el temple
Mejora propiedades mecánicas y resistencia

4. Recocido Globular
Aceros con alto contenido de C (0,7-0,8%)
Obtengo una mayor concentración
36. Templabilidad. Concepto. Evaluación.
La templabilidad es la variación de dureza desde la superficie hacia el interior del material, es decir
para lograr estructuras casi completamente martensíticas a distancias mayores, medida de la cara de
la pieza en contacto con la superficie de enfriamiento.

La templabilidad no se evalúa a través de la cantidad de martensita, sino mediante la dureza.

Los elementos de aleación aumentan la templabilidad y disminuyen la velocidad crítica, a excepción
del Cobalto.
Se evalúa mediante el ensayo de Jominy y Grossman.

Ensayo de Jominy:
El ensayo consiste en enfriar una probeta normalizada de 4x1'' en condiciones estándar y obtener
finalmente una curva de durezas que corresponde a las sucesivas velocidades de enfriamiento
logradas a lo largo de la probeta.
Se enfría a través de un chorro de agua por su extremo inferior.

Ensayo de Grossman
El ensayo de templabilidad de Grossman o también conocido como ensayo de templabilidad por las
curvas en U, consiste en templar al agua, es decir calentar a una temperatura bastante alta (sobre la
de transformación eutectoide) y enfriar sumergiendo en agua las barras cilíndricas de diferentes
diámetros, generalmente desde ½” hasta 2”. Enseguida se pulirán y se medirá la dureza en función
de la distancia al centro usando la medida Rockwell “C” (HRC). Cuando dureza baja a cierto valor
crítico en el centro de la muestra, se define como el diámetro crítico para el cual la aleación puede
ser templada.
37. Tratamientos isotérmicos. Justificación.
En el tratamiento de templado se produce un enfriamiento brusco que se inicia sobre la superficie
con lo que eventualmente aparecerá variación de componentes. Además la capa superficial se
contrae sobre el núcleo que está dilatado, si la misma no tiene plasticidad suficiente para absorber
esta diferencia de comportamiento se producirán fracturas. Para evitar estos defectos se realizan los
tratamientos que incluyen la espera a temperatura superior a la martensitica hasta obtener en toda la
sección igual valor. Luego a menor velocidad se entra a martensita o se mantiene para entrar en
vainita.

Patenting
Consiste en autenizar el acero y hacer un enfriamiento en un baño de Pb a 400-600°C, manteniendo
el tiempo suficiente para que se homogenice la temperatura; y luego enfriar al aire.
Acero tipo: C: 0,5-0,7% Mn: 0,9-1,2%
Se obtiene una estructura de sorbita de grano muy fino. Se usa para obtener aceros muy resistentes
al impacto, es decir de alta resiliencia.

Martempering
Elimina fisuras, distorsión y aumenta la energía de impacto. Limitaciones: Espesor y la composición
del acero.
1) Austenización del acero.
2) Temple en aceite caliente o sales fundidas.
3) Mantenimiento de la temperatura hasta que sea uniforme en toda la pieza, cesando el tratamiento
antes de que se produzca la transformación de austenita a bainita.
4) Enfriamiento a velocidad moderada.
Austempering
Incrementa ductilidad y tenacidad de algunos aceros. Se obtiene bainita. Limitaciones: Espesor de
menos de 25mm.
1) Se austeniza el acero.
2) Se templa en sales.
3) Se mantiene la temperatura para que se transforme de austenita a bainita.
4) Se enfría a temperatura ambiente en aire.
38. Cementación. Concepto. Resultados.
Es un tratamiento termoquímico por el cual se introduce carbono a un acero con el fin de aumentar
su contenido y por consecuencia aumentar su dureza.

El mejor tratamiento se obtiene en un acero de bajo carbono (0,2% en promedio), en los de mayor
contenido el resultado es de menor eficiencia.
Las piezas se colocan en cajas metálicas rodeadas de carbono (Ejemplo: polvo de coke) llevándolo
al campo austenítico por varias horas. La introducción se inicia por la superficie y en función del
tiempo se aumenta el espesor de la capa. Luego de introducido el carbono se realiza un templado y
revenido para obtener la dureza requerida, la que puede llegar a 650HB.
La profundidad de penetración puede ir de 0,5 a 1,2 mm.
39. Nitruración. Concepto. Resultados.
Es un tratamiento termoquímico por el cual se introduce nitrógeno a un acero con el propósito de
formar nitruros que aumentan su dureza.
Previamente, se realiza el templado de la pieza.
Es un tratamiento superficial que puede ser gaseoso o líquido, donde en el primero de los casos, se
expone a la pieza a una atmósfera amoniaca (NH3). La temperatura es menor que en la cementación
(500°C) pero no es reversible por tratarse de un proceso químico.
No produce variaciones dimensionales significantes por lo que se le aplica a piezas ya terminadas.
Mejora la dureza y resistencia debido a su mayor tamaño atómico.
40. Sulfinización. Concepto. Resultados.
Es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al acero.

El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al

mecanizado. Se realiza en piezas terminadas.
El tratamiento consiste en elevar la temperatura de la pieza a 570°C en un baño de sales que ceden
C, Ni, S.
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada
acumulándose frente al ataque.
La incorporación superficial de azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica
(impureza) y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el
punto de fusión.
41. Indicar la secuencia del ciclo metalúrgico y el concepto de las operaciones.
Extracción de la materia prima:
Se encuentra en la corteza terrestre formada por diversos compuestos tales como óxidos, sulfuros y
carbonatos.
Los compuestos contienen los siguientes minerales de hierro:
1. Hematita (Fe2O3)
2. Limonita (FeO)
3. Magnetita (Fe3O4)
4. Siderita (FeCO3)
5. Pirita (FeS2)
6. Laterita (SiO3Fe)
7. Ilmenita (FeTiO3)

Todos estos minerales poseen hierro y otros compuestos. Lo que acompaña al mineral de hierro se
denomina Ganga.

Tratamiento premetalúrgico:
El objetivo es elevar la Ley Metálica por eliminación de la ganga.

Acondicionamiento:
Se producen partículas de ganga y minerales.
1. Trituración: Se trituran los minerales con trituradoras de mandíbula o giratorias.
2. Molienda: Se trabaja con el material triturado con el molino a bolas.
3. Cribadas: Se separa el material molido por tamaño utilizando mallas de distintos tamaños.

Enriquecimiento:
Separación por medios físicos como el de hidrodinamia, flotación y magnetismo.
Separación por medios térmicos como el de calcinación.

Aglomeración:
Briqueteado: Consiste en formar ovoides a presión dentro de moldes
Sinterización: Se forman lingotes por tostado y luego se colocan en bachas de agua que producto de
la dif de temp. Fractura los lingotes.
Prerreducción: Se compacta el material.
Pelletización: Se forma una masa con arcilla que rodea las partículas y las compacta.

Reducción:
Reducción del hierro oxidado a hierro metálico. Se realiza en:
Alto horno: Se obtiene arrabio líquido. 2 a 4% de carbono.
Reducción directa: Se obtiene hierro esponja. 0,5% a 0,9% de carbono.

Aceración:
Proceso de conversión:
Inyección de aire: Bessemer y Thomas.
Inyección de O2: LD, LD/AC y Rotor.

Solera:
Abierta.
Siemens-Martin.
Horno eléctrico: Arco o Inducción.

Acero líquido:
Colada contínua: Se obtiene semiproducto.
Colada en ligotera: Se obtienen lingotes.

Acero Sólido:
Deformación plástica
Desgaste: Se obtiene semiproducto.
Laminación: Se obtiene producto final.
42. Concepto de reducción. Ecuaciones.
 A medida que va bajando el material por el alto horno va aumentando la temperatura (de 300°C a
2000°C), produciéndose así los siguientes procesos de reducción:

3Fe3O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2

Cada uno de estos estados tiene menor grado de oxidación. Es decir, se va perdiendo oxigeno hasta
llegar al punto de obtener sólo un sólido de hierro.
43. Alto Horno. Funcionamiento. Producto.
El alto horno es un horno utilizado para fundir minerales de hierro con la finalidad de obtener arrabio.

Materias primas:
Coque: Compuesto fundamentalmente por Carbono de alto poder calorifico. Funciona como agente
reductor ya que se oxida.
Fundente: Piedra caliza (ácida), Dolomita (básica). Facilitan la fusión del mineral. Se combinan con
las impurezas para formar la escoria. El aire caliente que ingresa por abajo se calienta en la torre de
Cowper

Descripción del proceso:

La materia prima ingresa en las tolvas, en la parte superior del alto horno
El aire caliente entra por abajo: Se agrega Oxígeno para aumentar la oxidación
El aire caliente se combina con el coque
Se forma CO2 se combina con el coque → CO
Entre 250° y 700° → reducción indirecta
A los 1500°C → reducción directa → Hierro
Carburación → se agrega C → baja la temperatura de fusión
Sangrado del horno de 3 a 4hs
Se agregan también: Silicio, Manganeso, Fósforo y Azufre

Escoria: Enfría rápidamente por tener estructura amorfa. Se tritura y lava. Luego se clasifica según
su granulometría. Composición parecida al cemento Portland. Se utiliza como materia prima para
cemento para construcción.

Gases de alto horno: Se eliminan por arriba del horno. Arrastran gran cantidad de material
particulado que se pasa por pulverizadores, se baja su velocidad de manera que las partículas
sedimenten. Estos contienen hasta 40% de hierro metálico, por lo que se lo compacta en forma de
pellets y se vuelve a cargar al horno. Finalmente los gases se acumulan en un gasogeno para usarlo
como combustible.

Producto: Arrabio. Sistema líquido con carbono 2 a 4%.

44. Funciones del coque en el Alto Horno.
Funciones sustituibles:
Funciones de combustible (se puede sustituir por productos como el gas natural o fuel oil de bajo
azufre)
Funciones de carburante (tiene más carbono, por lo tanto se logra bajar el punto de fusión)
Funciones de reductor (capta oxigeno, se puede buscar otro reductor) O2 + C → CO2 + CALOR

Funciones insustituibles
Porosidad (el coke es muy poroso, no se ha encontrado que reemplace su porosidad)
Sostén de carga (elevada resistencia a la compresión)
45. Análisis genérico del arrabio. Origen.
El arrabio se origina al finalizar las etapas de reducción de los minerales de hierro en el alto horno,
cuando el hierro (2000°C) entra en contacto con el coke (1700°C).

Según los contenidos de carbono en el arrabio se obtendrá:

Arrabio máximo: Contenido máximo de silicio y mínimo de fósforo.
Arrabio mínimo: Contenido máximo de fósforo y mínimo de silicio.

La composición del arrabio es:

Carbono: 2 a 4%
Manganeso: 0,5 a 1,5%
Silicio: 0,5 a 3% (ácido)
Fósforo: 0,5 a 2% (básico)
Azúfre: 0,5% máx.
46. Reducción directa. Concepto. Producto. Justificación.
La reducción directa es un proceso para transformar los minerales de hierro en hierro esponja
empleando agentes reactivos como el gas natural, el coke, el aceite combustible, el monóxido de
carbono, el hidrógeno o grafito.

El procedimiento consiste en triturar los minerales de hierro y pasarlos por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados.

El producto del sistema de reducción directa, el hierro esponja, consiste en unos pellets de mineral
de hierro que pueden ser utilizados directamente para la producción de acero con características
controladas.

Hierro esponja:
Sólido
Poroso
C 0,9%
No es metálico ya que no posee estructura

Se obtiene por dos métodos:

HYL: El mineral de hierro se somete a la acción reductora de una corriente gaseosa constituida
principalmente por hidrógeno y monóxido de carbono. La temperatura de trabajo es de entre 900 y
1000°C. El material obtenido tiene 85% de metalización.

SL/RN: Este proceso se realiza en hornos rotativos empleando como material reductor carbono
sólido. El grado de metalización es del 95%

Ambos sistemas se continúan con el afino del material en hornos eléctricos de gran potencia para la
obtención de acero.
47. Clasificación de métodos para la aceración. Productos típicos. Justificar.
La elaboración del acero depende del tipo de arrabio y de las características del acero que se desee
obtener. Los sistemas más utilizados son:

1. Conversión

a. Inyección de aire
1. Bessemer (Ácido)
2. Thomas (Básico)

b. Inyección de oxígeno
1. LD
2. LD/AC
3. Kaldo
4. Rotor

2. Solera

a. Abierta
1. Siemens-Martin
2. Horno eléctrico

b. Arco o inducción

El proceso de conversión se utiliza para aceros comunes y de bajo carbono.

El proceso de solera abierta se utiliza para aceros de medio y alto carbono y de baja aleación.
El proceso de solera por horno eléctrico para aceros de alta aleación.
El producto resultante es la escoria, cuya función es la de neutralizar las impurezas.
48. Etapas de la aceración. Comentario.
La aceración es el proceso donde se otorgarán las características específicas del acero.

1. Carga: Introducción del arrabio dentro del horno. Lo más importante es evaluar la carga (líquida o
sólida). El no conocer la composición química de la chatarra puede ser un problema ya que puede
proveer elementos de obsolescencia.

2. Fusión: Cambio de estado de sólido a líquido. Se requiere energía térmica que se obtiene por
reacciones químicas del tipo exotérmico mediante la oxidación.

3. Oxidación/Decarburación: Sirve para “blanquear” la fusión, es decir, eliminar del baño

componentes no deseados oxidándolos, pasando a ser escoria ya que el óxido tiende a subir. Se
verifica la composición química mediante espectrometría y luego se agrega el O2 necesario.

4. Desoxidación: Reducción de los óxidos mediante la incorporación del silicio.

5. Colada: Tratamiento del acero líquido.

a) Lingotera: Tratamiento tradicional. Molde cuadrado o rectangular. Semiproducto. Se permiten
fallos.
b) Colada continua: Para tratar grandes cantidades de acero. Puede ser vertical o curva.
49. ¿Qué diferencias tiene el horno eléctrico con respecto al proceso LD? ¿Qué influencia
tiene?
1. El proceso en el Horno Eléctrico, dura entre 2 y 4 horas y en el LD 35m. El procesos en el HE dura
mas tiempo.
2. La carga es distinta el HE es carga solida y el LD carga liquida.
3. El costo del proceso. El LD tiene muy bajo costo, el HE es mas caro.
4. El LD genera la energía que consume, mientras que en el HE es externa (electricidad)
5. El LD produce aceros comunes, mientras que el HE de alta calidad.
6. En el HE se puede trabajar con distintos tipos de escoria mientras que en el LD, al utilizar energia
de las acciones químicas tiene otras restricciones.
7. En el HE al tener versatilidad de escorias me permite además de fabricar aceros aleados,
fabricarlos de buena calidad (sin P y S)
8. En el HE el acero que se obtiene va a tener una menor cantidad de gases e inclusiones porque
tiene mayor tiempo de proceso.
51. Aceros de bajo carbono. Características y aplicaciones.
Contenido:
C < 0,3%
Mn 0,3% - 0,6%
P < 0,03%
S < 0,03%

Características:
Estructura predominantemente ferrítica.
Blando, dúctil y de bajas propiedades mecánicas. Baja dureza. Alto alargamiento.
Acepta muy bien el tratamiento de cementación.
Muy buen comportamiento para la soldadura.
No apto para transmisión de potencia.

Aplicaciones:
Basadas en la ductilidad: Estampado (electrodomésticos, carrocería de automóviles, gabinetes de
PC)
52. Aceros de medio carbono. Características y aplicaciones.
Contenidos:
C 0,3% a 0,6%
Mn 0,6 a 0,9%
Si > 0,35% (Acero calmado)
P < 0,03%
S < 0,03%

Características:
Adquieren dureza frente al templado.
Presenta dificultad para ser soldado.
Mejores propiedades mecánicas que el acero de bajo carbono.
Apto para transmisión de potencia.
Adquiere dureza frente al templado.

Aplicaciones:
Transmisión de potencia: engranajes, cigüeñales, ejes, bielas, levas, y válvulas.
53. Aceros de alto carbono. Características y aplicaciones.
Contenidos:
C: 0,6% a 1,67%.
Mn 0,6 a 0,9%
Si > 0,35% (Acero calmado)
P < 0,03%
S < 0,03%

Características:
Elevada resistencia, dureza y fragilidad
Baja ductilidad
No apto a la deformación plástica
Pueden ser sometidos a temple y revenido para dotarlos de mayor resistencia al desgaste, aunque
debe cuidarse el enfriado para evitar fisuras.

Aplicaciones:
Fabricación de herramientas de corte: Hojas de sierra, cuchillos, mechas, tenazas, pinzas.
Herramientas para el estado elástico: resortes, cuerdas de reloj
Elementos de tensión: alambres, tensores, cuerdas de piano.
54. Elementos tradicionales de aleación. Enumeración. Características comunes a todos.
Enumeración:
1. Cr: Resistencia a la corrosión
2. Ni: Complemento del Cr
3. Mo: Dureza y tenacidad
4. V: Indeformabilidad
5. W: Dureza
6. Ti: Punto de fusión
7. Co:

Características comunes a todos:

1. Tendencia a la formación de carburos, excepto el Ni que tiene menor tendencia. Aumentan la
dureza y tienen baja influencia sobre otras propiedades.
2. Generalmente mejoran la templabilidad. Bajan los puntos críticos del hierro.
3. Aumentan campo austenitico

Gráfico

4. Desplazan la curva TTT hacia la derecha

Gráfico

5. Aumentan la resistencia a la corrosión. Los elementos presentan pasivasión, tiene buena afinidad
con el oxígeno. La presencia de los elementos es relativamente limitada:

Baja aleación: 2% a 3%
Media aleación: 3% a 5%
Alta aleación: Mayor a 6%
55. Elementos del análisis básico. Función como aleantes.
Son elementos que están en el análisis básico pero que por su composición son aleantes.

Manganeso
Contenido > 1,2%
Mejora la acción del carbono ya que los átomos de Mg son más pequeños, y pueden meterse en la
zona intersticial con mayor facilidad.
Aumenta la resistencia mecánica
No disminuye el alargamiento.
Neutraliza al azufre formando SMn a un alto punto de fusión.
Aplicación: Edificios de gran porte (Acero Hadfield 12%), barras para la Industria del Petroleo.

Silicio
Si supera el 0,35% mejora las propiedades mecanicas y electricas (Placas de transformadores:
Aceros al silicio grano orientado).
Si alcanza el 4% se torna quebradizo.

Azufre
Bajo punto de fusión 112°C.
Mejora el mecanizado.
Se forma sulfuro de hierro, que es una impureza
Aplicación: Mecanizado de alta velocidad (tornos, tornillería, fabricación de bulones).
56. Microaleantes. Características. Aplicaciones.
Elementos que, incorporados al aceros, en muy pequeñas cantidades, en general menores al 0,1%
producen grandes mejores en las propiedades químicas, físicas y mecánicas.

Boro: Mejora la templabilidad. Producción dificil de controlar (0,001 a 0,006%)

Niobio: Mejora el límite elástico de los aceros. Estabilizador de carburos en aceros inoxidables (0,005
a 0,03%). Aplicaciones: Fabricación de contenedores.

Selenio y Teluro: Aportan características similares al azúfre pero son más precisos. Aplicaciones con
mayor responsabilidad: Herramientas, aceros inoxidables (0,15%).
57. Aceros rápidos. Características. Aplicaciones.
Composición:
Alto contenido de carbono (0,6% a 1%)
Tungsteno (14 al 20%)
Vanadio (1 a 5%)
Cromo (3 a 5%)
Molibdeno (5 a 9%)

Características:
Elevada dureza, resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad.
Conservan el filo a muy altas temperaturas. Pertenecen a la familia de los aceros de herramientas.

Aplicaciones:
Herramientas de corte y mecanizado.
58. Aceros indeformables. Características. Aplicaciones.
Tipos:

1. Aceros indeformables al Mn (1-3%): Los más económicos. Se templan en aceite.

2. Aceros indeformables al Cr (5%): Son los más indeformables. Se templan al aire.
3. Aceros indeformables al Cr (12%): Son los más duros y más caros. Se templan al aire y al aceite.

Características:
Puede trabajar a altas temperaturas
No varía sus dimensiones ni forma durante el tratamiento de endurecimiento de temple
Muy elevada dureza
Gran resistencia al desgaste
Muy elevada templabilidad

Aplicaciones:
Herramientas de corte son sección fina:
Cuchillas
Troqueles
59. Aceros para trabajos en caliente. Características. Aplicaciones.
Composición:
Carbono 0,3 a 1,3%
Cromo 1 a 5%
Molibdeno 1 a 2%
Tungsteno 2 a 15%.

Características:
Baja deformación.

Aplicaciones:
1. Forjado.
2. Estampado en series prolongadas.
3. Fundición por gravedad.
4. Inyección de metales no ferrosos.
5. Moldeo de materiales plásticos.
60. Aceros inoxidables martensíticos. Características. Aplicaciones.
Es una aleación binaria de Fe-Cr con un contenido de Cr: 12% y 17%, y C: 0,15% a 1%.

Características:
Son los únicos que admiten temple.
La resistencia a la corrosión es la más baja de los aceros inoxidables.
La dureza se logra con un temple similar al de un acero de baja aleación.

Aplicaciones:
AISI410: Válvulas, maquinarias, cuerpos de bombas.
AISI420: Elementos cortantes y transmisores de potencia.
AISI440: Cojinetes, cuchillería.
61. Aceros inoxidables ferríticos. Características. Aplicaciones.
Es una aleación binaria de Fe-Cr con un contenido de Cr: 12% y 30%, y C: 0,12% a 0,35%.

Características:
No admite temple porque siempre tiene una estructura de Fe alfa.
Bajo costo porque no posee Ni
Blando y ductil

Aplicaciones:
Arquitectura
Elementos de cocina: Ollas, menajes, pavas.
62. Aceros inoxidables austeníticos. Características. Aplicaciones.
Es una aleación ternaria de Fe-Cr-Ni que generalmente contienen
Cr: 16-25%
Ni: 7-20%

Características:
Estructura austenítica
Estructura FCC
Gran capacidad de conformación plástica
Máxima resistencia a la corrosión
El Ni potencia la inoxidabilidad
El Ni estabiliza la austenita

Aplicaciones:
Transporte de sustancias corrosivas: Tanques químicos y caños (Industria farmacéutica, Alimenticia,
química y petroquímica).
Soldadura
63. ¿Qué aceros pueden utilizarse para partes interiores de un horno de tratamiento térmico?
Aceros inoxidables refractarios. Son los ideales por su gran capacidad de resistir altas temperaturas
(del orden de los 1100°C, incluso con trabajo continuo) y ataques de medio ácido.

Ejemplo: AISI 310: C 0,25%, Cr 24 a 26%, Ni 19 a 22%, Mn y Si 1%.

64. Fundiciones. Origen del carbono segregado. Influencias.
Una fundición es una aleación ternaria de Fe-C-Si, donde el C puede estar solubilizado, combinado y
segregado (excepto en la fundición blanca).

La condición de segregado se da porque el contenido de carbono supera el límite de solubilidad y

ante la dificultad de convertirse totalmente en cementita parte del carbono se solidifica como carbono
sólido (grafito).

El grafito no responde positivamente a las solicitaciones ya que tiene tendencia a fluir generando
volúmenes vacíos, en donde hay menos resistencia, y mayor fragilidad.

El carbono va de 2-4%.
Elementos grafitizantes: C y Si
Elementos antigrafitizantes: Mn y S

La grafitización está influenciada por dos factores: Temperatura y tiempo.

El tiempo de enfriamiento incide en que tipo de fundición que obtengo.
La fundición se realiza en cubilotes.
65. Fundición gris. Origen. Aplicaciones.
Origen:
La fundición gris se forma cuando el C en la aleación excede la cantidad que puede disolverse en la
austenita, y precipita en forma de láminas de grafito. Cuando una pieza de fundición de hierro gris se
fractura, la superficie de fractura se muestra gris a causa del grafito.
Se origina a partir del enfriamiento lento practicado en moldes de arena. En este caso el C se separa
lentamente formando láminas de grafito, que fijan los bordes de los granos.

Aplicaciones:
Bases de máquinas, tornos, limadoras, blocks de motor
(Porque tienen que sostener peso de una forma fija)
66. Fundición nodular. Características. Aplicaciones.
Origen:

Esta fundición recibe tratamiento de aleación con contenido de Mg cuando está por solidificar. El Mg
al tener una muy alta reacción con el O hace que aumente violentamente el volumen, formando
esferas. El C se dispone como nódulos en forma de esferas. Estas esferas se ubican en una matriz
de ferrita o perlita de acuerdo al tratamiento térmico.

Características:
1. Buena fluidez y moldeabilidad
2. Excelente capacidad de mecanizado
3. Buena resistencia al desgaste
4. Tiene un número de propiedades semejantes a las del acero tales como alta resistencia,
tenacidad, ductilidad, conformabilidad en caliente y templabilidad.

Aplicaciones:
Se las utiliza para cigüeñales, levas, sistemas de freno, engranajes.
67. Fundición maleable. Características. Aplicaciones.
Origen:

Las fundiciones maleables se moldean primero como fundiciones blancas (Cementita + Perlita,
contienen grandes cantidades de hierro y sin grafito). Las fundiciones blancas son demasiado duras
y frágiles, por lo que, se las somete a un tratamiento térmico, donde se las calienta en un horno de
maleabilización para disociar el carburo de hierro de la fundición blanca en hierro y grafito. El grafito
se presenta forma de nódulos.

Hay 2 tipos de fundiciones maleables:

1. De corazón blanco (Europea)

Por migración del C en núcleo, y por su oxidación en la superficie. La pieza debe ser de poco
espesor (hasta 5mm), para que el enfriamiento sea rápido, y se forme un núcleo dúctil y blando (libre
de C), con una superficie dura (alto % de C).

2. De corazón negro (Americana)

Agrupación de C en sección por calentamiento del medio neutro (Arena, SiO2. El medio que rodea la
pieza es neutro (SiO2), por lo que el Si, al tener más afinidad con el O, que con el C, hace que el C
no se desplace hacia fuera. De esta forma queda un núcleo negro y duro.

Aplicaciones:
Se las utiliza como accesorios para cañerías, transmisión y conducción de líquidos y gases, piezas
pequeñas, o piezas de bajo espesor.
68. Citar al menos 3 diferencias entre la fundición nodular y las fundiciones maleables.
1. La fundición nodular no se obtiene por tratamiento térmico, sino directamente a partir del líquido
por agregado de elementos inoculantes.
2. En la fundición nodular el carbono precipita en forma de esferas mientras que en la fundición
maleable precipita en forma de rosetas.
3. La fundición nodular lleva menos tiempo de producción que la maleable.
4. La fundición nodular se puede utilizar para piezas de mayor sección que la maleable.
5. En la fundición maleable se intenta que tenga la mayor cantidad de carbono posible mientras que
en la nodular se intenta que sea el mínimo.
6. El proceso de la fundición nodular es más moderno.
69. Cobre. Características. Aplicaciones.
Características:
Muy buena conducción eléctrica, debido a la gran distancia interiónica permitiendo el paso de
electrones con facilidad.
Muy buena conducción térmica.
Muy buenas propiedades mecánicas, parecidas a las del hierro.
Muy buena resistencia a la corrosión.
Es muy costoso debido a sus métodos de obtención.

Aplicaciones:
Circuitos eléctricos y electrónicos
Conductores
Conducción eléctrica
Calderas
Radiadores
Conducción térmica
Techos
Resistencia a la corrosión
Menajes, pailas, ollas
Artesanal
70. Latón. Características. Aplicaciones.
Es una aleación Cobre–Zinc.

Características:
La solubilidad máxima del zinc en el cobre es de 40%. En la industria no más de 35%.
El zinc incrementa la dureza y la elongación.
Bajos contenidos de zinc son blandos y dúctiles, se conforman en frío.
Altos contenidos de zinc se tornan más duros por lo cual deben ser conformados en caliente.

Aplicaciones:
Eléctricas, térmicas, navales, barras y chapas.
71. Latones comunes. Descripción y aplicaciones.
Latones comunes alfa/alfa-beta/beta
Alfa latón (Príncipe del metal), con menos del 35% de zinc, son maleables, se puede trabajar en frío,
y se utilizan en el prensado, forja, o aplicaciones similares. Que contienen sólo una fase, con la cara
centrada en la estructura cúbica de cristal.

Alfa-beta de latón (metal Muntz), también denominado dúplex latón, es 35-45% de zinc y es ideal
para trabajo en caliente. Contiene tanto α y β 'fase, la fase β'es cúbico centrado en cuerpo y es más
difícil y más fuerte que α. Alfa-beta latón son habitualmente trabajadas caliente.

Beta latón, con 45-50% de contenido de zinc, sólo puede ser trabajado en caliente y son más
difíciles, más fuerte, y ser aptos para la colada.
1) Zinc hasta 10%. Caños domiciliarios para agua fría y caliente.
2) Zinc hasta 15%. Trefilado, Telas metálicas, Filtro, Mallas, Bijouterie.
3) Zinc hasta 30%. Por deformación plástica: Menajes Embutidos, Chapas, instrumentos musicales.
4) Zinc hasta 40%. Perfiles, barras y caños.

72. Latones aleados. Descripción y aplicaciones.

Latón al Plomo (1 a 3%). Mejora el comportamiento al mecanizado. Aplicación: Tortillería.

Latón al Estaño y Aluminio (2%). Mejora la resistencia a la corrosión. Latón almirantazgo.

Aplicaciones: Caños de agua y vapor. Aplicaciones navales.

Latón al Níquel (30%). Alpaca (se torna plateado). Aplicaciones: Uso industrial: Contactos eléctricos,
seleccionadores cambio de fase, arrancadores. Uso decorativo: Platería, bandejas, jarras, fuentes,
cubiertos, aplicaciones santuarias, monedas, medallas.

Latón al Mn (4%): Aumenta la resistencia a la tracción y a la corrosión. Aplicaciones: Construcciones

navales: bombas, válvulas, piezas de torpedo. Aparatos de precisión.
73. Bronce. Descripción y aplicaciones.
Composición:
Cr: 1-2% (Aumenta la dureza y la conductividad eléctrica)
Zn: 1%
Cu: El resto

Características:
Alta conductividad
Alta resistencia mecánica

Aplicaciones:
Contacto de soldadura de punto
El bronce es una aleación Cu-Sn
Propiedades físicas
Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:
Densidad: 8,90 g / cm³.
Punto de fusión: 830 a 1020 °C
Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1
Resistividad eléctrica: 14 a 16 µOhm/cm
Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C ---> 17,00 x 10-6 K-1
Conductividad térmica a 23 °C : 42 a 50

Propiedades mecánicas
Elongación: < 65 %
Dureza Brinell: 70 a 200
Módulo de elasticidad: 80 a 115 GPa
Resistencia a la cizalla: 230 a 490 MPa
Resistencia a la tracción: 300 a 900 MPa
74. Aleaciones base cobre con cromo y berilio. Características. Aplicaciones
Cobre+Berilio

Composición:
Be: 1%
Cu: El resto

Características:
Alta resistencia mecánica
Alta conductividad térmica
Pirofóbica. Alta resistencia al choque sin producir chispa
Caros

Aplicaciones:
Electrodos de matrices por electroerosión
Moldes de plástico
Elementos de conducción
Pistones para inyección de materiales
Herramientas sin chispa. Tanques de buques con gases inflamables
Cu-Be (0.6 a 2%): Se endurecen por precipitación y pueden tratarse termicamente. Se trabajan en
frio para obtener elevada resistencia a la tracción. Cuenta con exelente resistencia a la corrosión y
buenas propiedades eléctricas. Alta resistencia y muy alta dureza a altas temperaturas. Alto costo.
Se lo utiliza para electrodo de electro-corrosión, inyección de metales y plásticos, herramientas anti-
chispa, etc.

Cu-Cr (2 a 3%): Aumentan la dureza manteniendo la conductividad térmica y electrica a altas

temperaturas. Se lo utiliza como contacto en soldadoras de punto y pinzas para electrodos.
75. Aluminio. Características. Enumerar aleaciones.
El aluminio surge de la obtención de un mineral donde la mena se llama bauxita Al2O3 que es
calcinada para obtener alúmina, y luego mediante un proceso de electrolisis se obtiene el aluminio
(hasta un 99,9% de pureza).

El aluminio puede ser aleado con Cu, Mg, Mn, Si, y Zn para mejorar sus propiedades mecánicas.

Características:
Muy liviano (aeronavegación, transporte, alimentos envasados)
Excelente resistencia a la corrosión debido al fenómeno de autopasivación (forma alúmina con el
oxígeno).
Gran capacidad de deformación plástica (Estructura FCC)
Costo inferior al cobre, es muy abundante
Buena conductiva térmica y eléctrica, en muchos casos sustituye al cobre
Bajo punto de fusión

Aleaciones:
1XXX: 99% Al
2XXX: Cobre
3XXX: Manganeso
4XXX: Silicio
5XXX: Magnesio
6XXX: Magnesio y Silicio
7XXX: Zinc
8XXX: Otros
76. Origen de las propiedades mecánicas de las aleaciones base aluminio.
Series 1000, 3000, 5000: deformación plástica (por estructura FCC).

Series 2000, 6000 y 7000: tratamiento térmico y envejecimiento (por precipitación).

Serie 4000: No endurece.

77. Aleaciones base aluminio. Clasificación. Aplicaciones.
Serie Aleante Características

1000 99% Al Chapistería, productos laminados.

2000 Cobre Estructura de aviones de bajo porte

3000 Manganeso Recipientes a presión

4000 Silicio Carcasas de aparatos de oficina

5000 Magnesio Vehículos, camiones y ómnibus

6000 Magnesio y Silicio Estructuras de vehículos y estructuras marinas

7000 Zinc Aeronáutica y estructuras de gran porte

78. Aleaciones base aluminio endurecidas por deformación plástica. Descripción y

aplicaciones.
Las aleaciones de aluminio endurecidas por deformación plástica son:

Serie 1000:
Tienen un mínimo de 99% de aluminio con hierro y silicio como impurezas. Para obtener mayor
resistencia y dureza se añade 0,12% de Cobre.
Aplicaciones: Chapas y láminas.

Serie 3000:
El manganeso es el principal elemento de aleación. La resistencia se consigue principalmente por
endurecimiento por disolución sólida.
Aplicaciones: Recipientes.

Serie 5000:
El magnesio es el principal elemento de aleación. Se añada más de 5% para endurecer el material.
Aplicaciones: Estructura de vehículos, camiones, ómnibus.
79. Aleaciones base aluminio endurecidas por tratamiento térmico. Descripción y
aplicaciones.
Las aleaciones que pueden ser endurecidas por tratamiento térmico son:

Serie 2000:
Principal elemento de aleación es el cobre. Endurece principalmente por disolución sólida y
endurecimiento por precipitación. Aviones de bajo porte.

Serie 6000:
Principal elemento de aleación es el magnesio y silicio. Endurecen por el precipitado de un
compuesto intermetálico (Mg2Si). Estructuras de vehículos y marinas.

Serie 7000:
Principales aleantes Zinc, Cobre y Magnesio. El zinc y el magnesio se combinan para formar MgZn2
que es el precipitado principal que endurece estas aleaciones al ser tratadas térmicamente. Aviones
de gran porte.
80. Aluminio duro. Concepto. Aplicaciones.
El aluminio duro es un tipo de aluminio tratable térmicamente. Puede contener Zn, Mg y Cu como
aleantes. El zinc y el magnesio se combinan para formar MgZn2 que es el precipitado principal que
endurece estas aleaciones con el tratamiento térmico de envejecimiento y deformación plática. La
solubilidad relativamente alta del Zn y Mg en Al hace posible un aumento de la resistencia.

Aplicaciones:
Estructuras de alta solicitación
Aviones de gran porte
Matricería para inyección de plásticos
81. Titanio. Característica. Especificaciones
Se obtiene partiendo del TiO2 utilizando el proceso Kroll, se convierte en TiCl 4 que luego es reducido
a titanio con Na o Mg. Luego el Ti esponja se alea según se necesite y se procesa utilizando
fundición de arco eléctrico al vacio.

Características:
Relativamente ligero (densidad: 4,54 g/cm3) pero tiene alta dureza
Muy resistente a la corrosión y oxidación
Es abundante en la naturaleza
Baja conductividad térmica y eléctrica
Apto para ser soldado
Costo elevado (difícil de extraer puro a partir de sus compuestos)
Es biocompatible

Especificaciones:
82. Clasificación de las aleaciones base titanio. Aplicaciones.
Los más utilizados según la clasificación ASTM son los siguientes:

* Ti grado 1, 2, 3 integran el llamado titanio puro comercial con una composición superior al 99% de
Ti. Tuberías, intercambiadores de calor.
* Ti grado 5 y 9 son aleaciones de buena resistencia contra la corrosión y nivel medio de resistencia
mecánica. Tornillería y piezas forjadas.
* Ti grado 7, 11 y 12 representan aleaciones de mayor resistencia a la corrosión.

A REVISAR
83. Titanio. Elementos de aleación. Fases que forman. Características.
Incompleta.
84. Titanio, biocompatibilidad, aleaciones que se forman.
Incompleta.
85. Titanio, biocompatibilidad, ¿Cómo reacciona el cuerpo frente a un cuerpo extraño?
Incompleta.
86. Macromoléculas. Formación. Tipos de unión.
Las macromoléculas son moléculas muy grandes en forma de cadenas compuestas por una
estructura química de base que se repite. La estructura química puede estar formada por uno o
varios tipos de monómeros. Los monómeros son la minima expresión del material, estos se vinculan
a través de uniones covalentes primarias C-C, secuandarias C=C o por fuerzas de Van der Waals. La
energía necesaria para romper las uniones simples es 80 kCal y las dobles 146 kCal. Las uniones
primarias dan mayor estabilidad.
87. Formación de polímeros. Tipos.
La formación se puede dar por:

Adición:
La formación de polímeros es por adición si la molécula de monómero pasa a formar parte del
polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición química de la cadena resultante es igual a
la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la conforman.

Condensación:
La formación de polímeros es por condensación si la molécula de monómero pierde átomos cuando
pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña, como agua o HCL
gaseoso.

La polimerización por condensación genera subproductos, mientras que la polimerización por adición
no.
88. ¿En qué se basa la formación de elastómeros, plásticos y fibras?
Se basa en la energía de los enlaces. A mayor contacto entre las moléculas mayor es la estabilidad y
resistencia del material. El contacto depende del grado de las uniones.

Plástico: Al solicitar la molécula, esta adopta una nueva forma.

Elástico: Al solicitar la molécula, cuando cede esta recupera su forma inicial.
Fibras: La molécula es prácticamente indeformable.
89. Parámetros de los polímeros. Influencias.
Peso molecular
Está constituido por la suma de las masas de todos los monómeros que forman al polímero. Expresa
la magnitud del material. A mayor masa, mayores propiedades mecánicas.

Grado de polimerización
Establece la longitud de las cadenas; cortas (miles de monómeros) y largas (hasta 200.000
monómeros). A mayor cantidad de monómeros, más difícil es conformar el material.

Cristalinidad
Indica el grado de orden geométrico y regularidad con que se disponen las moléculas, creando un
efecto similar al de cristal en los metales. En general los polímeros tienden a tener una estructura
amorfa, pero hay polímeros que tienen grados de cristalinidad (Ejemplo: Nylon). A mayor grado de
cristalinidad el polímero tendrá mayores propiedades mecánicas y mayor resistencia. Influye también
en el comportamiento óptico (transparencia u opacidad).

Simetría
Reguralidad con la que aparecen las adiciones dentro de la cadena.

Táctica: Es la cadena que presenta mayor regularidad. (1y1).

Isotáctica: La regularidad se produce de un solo lado (todas del mismo lado).
Atáctica: Ausencia de regularidad.

Agregar dibujos
90. Propiedades mecánicas de los polímeros. Origen.
Las propiedades mecánicas están representadas por la resistencia. Serán fuertemente influenciadas
por el peso molecular y el grado de polimerización, y en menor medida por la cristalinidad.

Las propiedades mecánicas dependerán también del trabado que haya entre las cadenas, el cual
aumenta la resistencia.
91. Propiedades eléctricas de los polímeros. Origen.
Las propiedades eléctricas se manifiestan por la unión covalente, que es el tipo de unión que los
forma.

Los polímeros no son conductores eléctricos, no tienen polaridad, y no hay iones ni electrones libres
como en los metales. Sin embargo, tienen un grado de sensibilidad eléctrica; los núcleos, por un
efecto magnético, atraen cargas cercanas y las acumulan.

Son buenos aislantes eléctricos, pero sin embargo tienen un límite. La cantidad de calor que se está
disipando no debe ser mayor al límite de rotura del polímero, para evitar que se rompan las cadenas
y se separen los monómeros.

La frecuencia de la corriente alterna genera movimientos en los átomos del polímero haciendo que
haya fricción y por ende un aumento de temperatura.
92. Propiedades químicas de los polímeros. Origen.
Las propiedades químicas se manifiestan a través de la afinidad que tengan los elementos
constitutivos del polímero con el medio al cual están expuestos.
Todos los átomos de los polímeros están combinados, sin embargo existe el riesgo de la disolución
(*), la cual hace que los elementos se separen del polímero, y debido a esto no deben ser expuestos
a solventes (acetona, alcohol, etc.).

Son permeables (**) a muchos fluidos.

La exposición a la radiación solar (***) puede hacer que el material se averíe, pierda pigmento, se
fracture y se rompa según la cantidad de calor.

No son afectados por el fenómeno de corrosión; los elementos ya están oxidados naturalmente.

No reaccionan con ácidos.

(*) Fenómeno en el cual los elementos combinados tienen una mayor afinidad con algún elemento
del medio que lo rodea, que con los elementos del mismo polímero.

(**) Fenómeno en el cual fluidos, líquidos y gases, puedan pasar a través de los intersticios de los
polímeros.

(***) Infrarrojo (Gran longitud de onda) – Espectro visible – Ultravioleta (Baja longitud de onda)

93. Termoplástico. Concepto.

Los termoplásticos son polímeros constituidos por cadenas lineales o ramificadas, es decir uniones
secundarias.

La propiedad más importante es la fluencia. Cuando es sometido a una carga que supera su límite
elástico genera una deformación controlada. Sus fuerzas intermoleculares son débiles y guardan una
memoria estructural que les permiten retomar su forma inicial luego de haber sufrido una
deformación. El producto resultante posee propiedades elásticas.

Son quebradizos a bajas temperaturas, pero si se les suministra calor se les puede dar forma, la cual
conserva al enfriarse.

Admiten ser reciclados.

94. Termofraguante. Concepto.
Los termofraguantes son polímeros en red, por lo cual están compuestos por distintas cadenas que
se miran entre ellas, es decir, están conformados por uniones primarias.
Su conformación se genera en dos etapas; primero se forman las cadenas y luego los
entrecruzamientos entre ellas, teniendo así dos reacciones:

A + B ---> C + D
C + (A, B, X) ---> Tf + D

Todos los termofraguantes son resinas.

Son termoresistentes, ya que por la acción del calor se queman sin llegar a fundirse. Por esta razón
no son reciclables.
Frente a la acción del calor adquieren una forma rígida, y luego de ello las piezas conformadas
cuentan con una excelente resistencia térmica.
Carecen de plasticidad.
Las uniones primarias son tan fuertes que hace que no disuelvan con solventes comunes.
95. Descripción de polietileno. Aplicaciones.
El polietileno (PE) puede ser ramificado, o de baja densidad (PEBD), que tendrá menor resistencia y
cristalinidad, o lineal, alta densidad (PEAD), que posee mayor dureza y cristalinidad. Tiene un muy
bajo costo, es transparente, poroso, inodoro, flexible y resiste la corrosión.

Aplicaciones:

El PEBD se usa para films, bolsas, aislantes, cubiertas, empaquetamiento y el PEAD se usa como
aislante eléctrico, tubos y varillas, botellas de baja presión para líquidos no gasificados.
96. Descripción de polipropileno. Aplicaciones.
En el monómero de polietileno se reemplaza un hidrógeno por CH3, grupo metilo. Este restringe el
movimiento de la cadena aumentando la resistencia mecánica y la temperatura de uso. Tiene buena
dureza superficial y estabilidad dimensional.

Aplicaciones:
Partes de electrodomésticos
Botellas
Embalajes
Utensilios de laboratorio
Caños de agua
97. Descripción de poliestireno. Aplicaciones.
Poliestireno (PS)

En el polímero de polietileno se reemplaza un átomo de hidrógeno por un grupo benceno. Esto

genera un trabado de la cadena y aumenta considerablemente la resistencia mecánica y la rigidez.
Actúa como aislante térmico y acústico, más aún en su versión expandida.

Aplicaciones:
Recubrimiento de vehículos
Eembalajes
Aislante térmico y sonoro
98. Descripción de vinilos. Aplicaciones.
Policloruro de Vinilo (PVC). En el polímero de polietileno se reemplaza un átomo de hidrógeno por
uno de cloro. Dado que el cloro es más voluminoso, aumenta la resistencia mecánica, pero también
dada su naturaleza química aumenta su resistencia química.

Aplicaciones:
Tuberías
Vainas de conductores
Telas para tapizados
Equipajes
99. Descripción de flúorcarbono. Aplicaciones.
Es termoplástico copolímero de adición. Tiene una gran cristalinidad debido a que los átomos de fluor
son muy pequeños y tiene alta estabilidad debido a que el flúor es un elemento muy fuerte, estable y
con resistencia química muy elevada, por lo que se obtiene un material muy estable y bueno para
trabajar a altas temperaturas.

Debido a que es un material de alto costo se puede economizar agregándole cloro.

Agregar datos

PTFE (Poli tetra fluor etileno) dibujo

PTCFE (Poli tetra cloro fluor etileno) dibujo

Aplicaciones:
Sellado de cañerías
Aislación de cables a altas temperaturas
Cables en la industria química (resistencia a la corrosión)
Aplicaciones industriales (engranajes)
Uso gastronómico
100. ¿En qué se fundamenta la aplicación técnica del PTFE?
La aplicación técnica del PTFE se fundamenta en que es un polímero cristalino con un elevado punto
de fusión. El pequeño tamaño del átomo de flúor y la regularidad de la cadena dan lugar a un
material polimérico de muy alta densidad y resistencia química. El flúor es el más electronegativo y
reactivo de todos los elementos.
101. Descripción de acrílicos. Aplicaciones.
Descripción:
Los acrílicos son polímeros termoplásticos de adición y su monómero es el polimetacrilato de metilo
(PMMA).
El gran espacio entre sus moléculas lo hace transparente, le otorga buenas propiedades ópticas, y lo
hace permeable a todo tipo de radiación, excepcto la radiación UV que puede romper el acrilato,
quebrándolo.
No es cristalino; sus cadenas no pueden acercarse, y se raya.
Pueden incorporarse pigmentos para obtener placas color.

Aplicaciones:
Ventanas laterales de aviones
Gafas protectoras
Iluminación exterior
Cartelería
102. ¿Por qué los acrílicos pueden presentar transparencia?
Los acrílicos pueden presentar transparencia debido al gran espacio entre sus moléculas. La
configuración aleatoria de las cadenas produce una estructura completamente amorfa, con mucho
espacio interno que permite el paso de la radiación a pesar de no poseer una estructura cristalina.
103. Descripción de SAN. Aplicaciones.
Descripción:

El SAN es un polímero termoplástico de adición conformado por unidades repetitivas de Estireno

Acrilonitrilo.
Los enlaces de hidrógeno entre las cadenas del polímero le otorgan polaridad y fuerzas de atracción
que le confieren una muy alta resistencia mecánica, y los hacen muy indeformables.
Es rígido y duro.
La presencia de N le confiere una alta resistencia química, incluso a la variación de temperaturas.

Aplicaciones:
* Ópticas de automóviles
* Interiores de automóviles (torpedo)
* Perillas de electrodomésticos
* Recipientes de licuadoras y batidoras
* Jeringas médicas
* Interiores de refrigeradores
104. Descripción de ABS. Aplicaciones.
Descripción:

El ABS es un polimero termoplástico de adición formado por los monómeros estireno, butadieno y
acrilonitrilo.
El acrilonitrilo le proporciona resistencia térmica y química, y tenacidad.
El butadieno le proporciona resistencia al impacto (soporta acciones dinámicas) y baja propiedad de
retención.
El estireno le proporciona brillo superficial, rigidez y facilidad de procesado.
Plástico de alto impacto. Se lo utiliza para conductos de construcción, equipajes, carcazas de
instrumentos, cascos, carcazas, etc.

Aplicaciones:
* Tuberías y accesorios, sobre todo de desagüe y ventilación para edificios
* Puertas interiores de frigoríficos
* Partes de automóviles
* Carcasas y piezas de electrodomésticos
* Estuches de instrumentos
* Máquinas de oficinas
* Cajas
* Cubiertas de computadoras
* Portacables eléctricos
* Blindajes contra interferencias electromagnéticas de radio frecuencia
* Equipajes rígidos
105. ¿Por qué el ABS se denomina plástico de impacto?
El ABS se denomina plástico de alto impacto porque soporta solicitaciones dinámicas.

Técnicamente lo que se hace es agragarle el elastómero butadieno al SAN (estireno acrilonitrilo) para
compensar la rigidez proporcionándole resistencia al impacto ya que los elastómeros muestran un
comportamiento elástico, reduciendo la fragilidad. soporta acciones dinámicas.

SAN - elastómero butadieno - ABS

106. Concepto de polímero de adición y de condensación.
Adición

En la formación de polímeros por adición se fabrica primero el monómero y a partir de ahí comienza
a formarse la cadena. La molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de
átomos, es decir que la composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las
composiciones químicas de los monómeros que la conforman.

Condensación

En la formación de polímeros por condensación la molécula de monómero pierde átomos cuando

pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña, como agua o HCL
gaseoso.

La polimerización por condensación genera subproductos, mientras que la polimerización por adición
no.
107. Descripción de poliamidas. Aplicaciones.
Una poliamida es un polímero termoplástico de condensación que contiene enlaces de tipo amida.
Las poliamidas pueden encontrarse en la naturaleza como lana o seda, o ser sintéticas como el
Nylon.
Resistentes a la tracción y a la fricción.
Altísima linealidad
Alta cristalinidad, y una estructura esferulítica.
Su estructura es la que más se parece a la estructura de un metal, con la ventaja de poseer
conformabilidad y que no requiere lubricación.
Es de fácil conformabilidad. También se utiliza para material de refuerzo.

Aplicaciones:

Como fibra:
Refuerzo de neumáticos
Cordones
Hilos trenzados para sogas o cuerdas
Industria textil (medias, ropa interior)

Como sólido:
Sustituto de los metales (engranajes, cojinetes, ruedas dentadas)
Uso eléctrico (aislantes)
108. ¿Las poliamidas pueden ser reemplazo de los metales? Justificar.
Si. La estructura de las poliamidas es esferulítica, con una regularidad similar a la de los granos
metálicos. Esta propiedad le confiere una alta resistencia mecánica, cristalinidad, resistencia a un
amplio rango de temperaturas y buena tenacidad. Las poliamidas tienen la ventaja de poseer una
fácil conformabilidad, y de no requerir lubricación. Ejemplo: Nylon 6/6.
109. Descripción de policarbonatos. Aplicaciones.
Pertenecen a los termoplásticos de condensación.

Dos grupos fenilo y dos grupos metilo unidos al mismo carbono en la unidad estructural repetitiva
originan una estructura molecular muy rígida. Tienen elevada resistencias al impacto y a la tracción.
Son buenos aislantes eléctricos, tienen resistencia a la termofluencia y resistentes a los ataques
químicos, pero son atacados por los disolventes. Su alta estabilidad dimensional permite su
utilización en componentes de precisión. La poca flexibilidad que presentan es debido al carbonato.

Aplicaciones:
Pantallas de seguridad, anteojos baratos, lentes de semáforos (debido a su transparencia),
engranajes, cascos, cubiertas de relés eléctricos, componentes de aviones, hélices de barcos, CDs,
DVDs, carcasas de aparatos eléctricos, cristales antibalas y escudos anti-disturbios de la policía.
110. Descripción de poliéster (termoplástico). Aplicaciones.
El poliéster es un polímero termoplástico de condensación conocido como PET (tereftalato de
polietileno).

PET

El tereftalato de polietileno es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Se

obtiene mediante una reacción química entre el acido tereftálico y el etilenglicol. Es lineal y tiene un
alto grado de cristalinidad. Tiene una alta transparencia. Alta resistencia al desgaste y a la corrosión.

Aplicaciones:
Embases de bebidas gaseosas
Fibras textiles o fibras poliéster
Tejidos con algodón (camisas, telas)
Reforzantes en telas de neumáticos junto con el nylon
Fibras para alfombras tipo boucle

PBT

El tereftalato de polibutileno, conocido comercialmente bajo el nombre de Rynite, es una combinación

de butilenglicol y ácido tereftálico. Es un material de mejor calidad que el PET porque tiene mayor
flexibilidad.

Aplicaciones:
Potencia con flexibilidad: Impulsores de bombas, válvulas, cuerpos de inyección.
Conectores, enchufes.
111. Descripción de fibras aromáticas. Aplicaciones.
La fibra aromática es un polímero termoplástico de condesación.
Es un material de baja densidad y bajo peso, lo cual hace que sus propiedades mecánicas sean muy
elevadas.
Es muy caro
Se lo puede utilizar como fibra o entrelazado como un tejido
Siempre se va a utilizar como material de refuerzo
Es hidroscópico.
Las fibras aromáticas más conocidas son el Kevlar® y el Nomex®

Aplicaciones:
Seguridad: chalecos antibalas, refuerzos en autos blindados y autos de carrera
Corsetería
Recipientes de presión
Aeronautica y aerospacial
Náutica
Transmisión de potencia en automóviles
112. Descripción de acetales. Aplicaciones.
El acetal es un polímero termoplástico que proviene de la polimerización del formaldehído.

Es uno de los termoplásticos más resistentes y rígidos. Tiene baja densidad, bajos coeficientes de
fricción, buena resistencia a disolventes, una alta resistencia térmica, buen procesamiento y bajo
costo.

Puede reemplazar a los metales.

Aplicaciones:
Aplicaciones Domésticas
Cierres de cremalleras
Carretes para pescar
Cuerpos de bolígrafos

Aplicaciones Industriales
Acoplamientos metálicos
Pequeños engranajes
Propulsores de bombas
Levas
Carcasas

Aplicaciones en Equipamiento de Automóviles

Componentes en sistemas de combustibles
Manijas de ventanas
Cinturones de seguridad
113. ¿Cuál es la aplicación común de los termofraguantes? Justificar.
La aplicación común de los termofraguantes es como adhesivo debido a los entrecruzamientos en
sus uniones primarias, los cuales le otorgan una alta estabilidad térmica y dimensional.

Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras palabras,

constituyen una red con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada por el
grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de formaldehído en el preparado
base.
Es rígido, muy estable, elevado punto de fusión, altamente resistencia a los solventes.
Hace que el material sea rígido, estable, resistente a solventes y son muy estables químicamente.
114. Descripción de fenólicos. Aplicaciones.
Las resinas fenólicas son polímeros termofraguantes de condensación que se producen mediante la
reacción del fenol y el formaldehido con agua como subproducto.

El gran número de enlaces cruzados de la estructura aromática produce alta dureza, rigidez y
resistencia, con buenas propiedades de aislamiento térmico y eléctrico, y resistencia química.

Todas las ligaduras están ocupadas, estas uniones son fuertes.

Es conocida comercialmente bajo el nombre bakelita (*)

Es buen aislante y resistente al comportamiento químico. Una vez enfriado, no puede ablandarse.

Aplicaciones:
Enchufes, fichas, portalámparas.
Electrodomésticos: manijas, perillas.
Aglomerado (moléculas + aserrín ---> pasta)
Adhesivo

(*) Desarrollada por Baekeland en 1909, siendo la más antigua de todas las resinas.
115. Descripción de poliéster termofraguante. Aplicaciones.
La resina poliéster es un polímero termofraguante de condensación que proviene de la reacción del
poliéster lineal (*) y el estireno.

Aplicaciones:

Caños (líquidos o líquidos agresivos)

Tanques (transporte de líquido)
Construcciones (baños portátiles)
Plásticos reforzados
Vidrios reforzados mediante la incorporación de fibras
Plataformas de barcos pequeños

(*) Reacción para formar el poliéster lineal:

Etilenglicol + Acido Maleico -> Poliéster lineal + Agua
116. Descripción de amino resinas. Aplicaciones.
Las resinas amínicas son materiales poliméricos termofraguantes formados por la reacción
controlada de formaldheido con diversos compuestos que contienen el grupo amina. Los dos tipos de
resinas amínicas más importantes son la urea-formaldheido y la melamina-formaldheido.

Cuando estas resinas se combinan con cargas de celulosa (aserrín de madera) se obtienen
productos de bajo costo que tienen una buena rigidez, resistencia a la tensión y resistencia al
impacto.

Se las conoce comercialmente bajo los nombres de Durlock y Corlok.

Aplicaciones:
Solubles en agua se utilizan como adhesivos y resinas de enlace para tableros de madera, casco de
barcos, pisos y ensamblado de mobiliarios

Placas y receptáculos eléctricos de pared.

Recubrimiento de maderas (fórmica)

Adhesivos resistentes al calor, lacas y pinturas.

Se lo utiliza como relleno, placas decorativas (formica), vajilla plástica, adhesivo, etc.
117. Origen de la elasticidad en los elastómeros.
El origen de la elasticidad se debe a que los átomos forman ángulos de 107° mientras que el resto
forma uniones de átomos a 90°.

*Los elastómeros son polímeros amorfos formados por macromoléculas que poseen un ligero
entrecruzamiento con un notable espaciado, lo que le da la propiedad de elasticidad. Esto le permite
estirarse rápidamente y recuperar su forma original sin sufrir una deformación plastica.
118. Caucho natural. Características.
El caucho natural se produce a partir del latex del árbol Hevea Brasiliensis mediante un
procesamiento de diversas etapas.

Características

El caucho natural es transparente, inodoro y mal conductor de la electricidad y el calor, por eso
utilizado como aislante electrico o en la suela de zapatos. A bajas temperaturas es duro y
consistente, y a altas temperaturas es pegajoso y blando.

Se lo somete a la vulcanización para eliminar su plasticidad. Tiene excelentes propiedades de

resiliencia y baja histéresis (medida de la energía que absorbe el caucho cuando se lo deforma)

Revisar.
119. Vulcanización. Concepto. Aplicaciones.
La vulzanización consiste en trabajar sobre la doble ligadura entre el carbono y el CH2, a modo de
dejar una única ligadura aquí y utilizar azufre para unir las cadenas. De esta forma se obtiene una
energía elástica importante. A mayor cantidad de azufre, mayor resistencia y menor elasticidad.

El azufre le otorga mayor resistencia mecánica, mayor estabilidad química, mayor resistencia a la
corrosión debido a que el azufre forma enlaces de alta energía.

Aplicaciones : ruedas de camiones, de auto, la cantidad de S hace que disminuya la elasticidad del
neumatico, por lo tanto es importate no perder de vista la necesidad de rodado, por ejemplo en el
casa de un camion necesitara mas elasticidad (por el agarre con el suelo) que un auto de ciudad.
120. Elastómeros sintéticos. Enumeración. Aplicaciones.
1. Buna S: Neumáticos. Se le agrega negro de humo para protección UV.
2. Buna N: Juntas y diafragmas automotrices. No es afectado por aceites y combustibles.
3. Caucho butílico: Cámaras para neumáticos. Gran resistencia al desgarro.
4. Policloropreno: Trajes térmicos (neoprene). Excelente aislante térmico.
5. Siliconas: Revestimientos y juntas para ambientes corrosivos. Excelente inercia química. El agua
no lo moja. Ignífugo, antiespumante y dieléctrico.
121. Elastómeros termoplásticos. Características. Aplicaciones.
Los elastómeros termoplásticos son una copia del elastómero natural. El material tendrá un
comportamiento elástico, pero será muy propenso a la rotura debido al hecho de que no todos los
puentes estarán tensionados de la misma forma. Esto se debe a que las cadenas no estarán puestas
en paralelo y no son regulares, lo cual hace que haya puentes más largos que otros. Del caucho
sintético derivan:

• SBR (Styren Butadien Rubber): El estireno produce en el copolímero un caucho más resistente y
más tenaz. Es más barato que el caucho natural. Presenta mayor resistencia al desgaste, pese a que
generan mayor calor. Absorven disolventes orgánicos y se hinchan. Ejemplos: Neumáticos, cámaras,
pisos, pinturas, mangueras.

• Caucho policloropreno: La incorporación del cloro aumenta la resistencia química (al ataque por O2,
O3, calor, luz, paso del tiempo). Poseen mala flexibilidad a bajas temperaturas. Su fortaleza a la
gasolina y al aceite es superior al SBR, pero son más caros. Ejemplos: Vainas para cables,
mangueras, trajes de mar, ductos, etc.

• Uretano: Tendrá una configuración de espuma flexible, por lo que cualquier fluido que se introdusca
en el espacio intersticial entrará muy facilmente.
Aplicaciones.
• Silicona: Son polímeros basados en las cadenas de silicio, por lo que tendrán un rango de
temperaturas muchísimos mayor, llegando a los 300°C, y también es muy resistente a la atmósfera.
Existen 3 tipos: bimetil silicon, metilfenil silicon, metil difenil silicon. Aplicaciones: Adhesivos,
fabricación de prótesis.

Características en común:

Los elastómeros termoplásticos conservan la capacidad de recuperación de caucho, pero puede ser
remodelados y reprocesados con la aplicación de calor (una propiedad importante en el reciclado) .

Acuña 1: Tienen comportamiento elastomérico, no por su composición sino por su diseño (por su
forma). Analogía con el cordón de teléfono.
Acuña 2:Al emplear este tipo de uniones formando retículas, cuando se calienta las retículas se
rompen. Esto permite que dicho material pueda ser reprocesado y reciclado. Cuando se enfría el
material las retículas vuelven a formarse. Estos materiales a temperatura ambiente se comportan
como cauchos elastoméricos y cuando se calientan pueden procesarse como plásticos.
122. Materiales cerámicos. Concepto.
Incompleta.
123. Clasificación de los materiales cerámicos.
Cerámica roja: Capas de arcilla cocida (aluminato y silicato). La arcilla es lo más abundante en la
tierra. El color rojo se debe a impurezas en la tierra (óxido de hierro) Es la que tiene menos procesos,
es la más simple de todas. Ej: Ladrillos, pisos y revestimientos.

Cerámica blanca: Es un material muy puro, sin presencia de algún óxido que los manche. Es más
fino con una granulometría más controlada. No poseen óxido de hierro. Se esmaltan para que no
absorban líquido. Ej: Sanitarios, vajilla.
Refractario: La propiedad más importante es su comportamiento a altas temperaturas, su resistencia
al calor, sin importar su aspecto físico. Refractariedad de 0 a 60%. Ejemplo: Ladrillos.

Vidrios: Líquidos subenfriados que solidifican en forma amorfa. Base silicio con agregados según el
tipo de vidrio deseado. En general se agregan fundentes para bajar la temperatura de fusión y luego
se enfrían rápidamente.

Cementos: Compuestos por piedra caliza y calcio molido. El cemento rigidiza por acciones
hidráulicas. Cemento refractario: alúminas cálcicas.
Abrasivos: Minerales que se basan en la dureza de las partículas. Óxido de aluminio y pasta
diamantada. Son de gran dureza.

Cerámicos especiales: Cerámicos de matriz compuesta (CMC). Es una mezcla de polímeros,

metales, etc. Todos los materiales cerámicos son cocinados y adquieren una forma sólida. Todos
necesitan porosidad.
124. Enumerar componentes de los materiales cerámicos. Indicar las influencias.
1. Arcillas
• Caolín: Al2O3, 2SiO2, 2H2O
• Montmorrillonita: Al2O3, 4SiO2, H2O
• Arena, mica, CaCO3, MgCO3, Fe3O4, orgánicos, etc.
Son el componente principal de los cerámicos.
2. Fundentes
• Feldespatos sódicos, potásicos o cálcicos
Disminuyen la temperatura de vitrificación y aumentan la densidad del material.
3. Cuarzo
• SiO2
Provee excelente estabilidad dimensional frente a la variación de temperaturas.
125. Explicar por qué se designa amorfo al vidrio.
El vidrio es designado como amorfo porque tiene una estructura amorfa o no cristalina.

Las moléculas del vidrio no están distribuidas en un orden repetitivo de largo alcance como el que
existe en los sólidos cristalinos. En el vidrio, las moléculas cambian su orientación en forma aleatoria
en todo el material sólido.

En el proceso de fabricación, mientras es subenfriado, va aumentando su viscosidad convirtiéndose

de líquido a una gelatina espesa (viscosa) hasta alcanzar una estructura sólida metaestable que es lo
que se denomina estado vítreo. Los átomos están fijos, sin fluir, pero no se ubican formando un
patrón definido, sino que están distribuidos al azar, sin ninguna periodicidad.
126. Refractarios. Concepto. Aplicaciones.
Es un material usualmente no metálico que está preparado para recibir altas temperaturas.

Químicamente, es un sistema mayoritariamente oxídico, heterogéneo y multicomponente.

Físicamente, es un agregado de partículas cristalinas ligadas entre sí, que se pueden presentar
como conformados, no conformados o como mantas y telas aislantes.

El material refractario, se utiliza en todos los hornos industriales que se usan en refinerías de
petróleo, industria química, siderúrgica y metalúrgica, cementeras, ladrilleras, cerámicas, industrias
del vidrio, etc.
Aplicaciones:

Revestimientos para hornos cerámicos, de coque, toberas de colada continua.

127. ¿Cómo son las influencias de los tipos de unión en los refractarios?
Compuesto cerámico Punto de fusión [°C] % carácter iónico % carácter covalente
Óxido de magnesio MgO 2798 73 27
Óxido de aluminio Al2O3 2050 63 37
Dióxido de silicio SiO2 1715 51 49
Nitruro de silicio Si3N4 1900 30 70
Carburo de silicio CSi 2500 11 89

En general, a mayor carácter iónico, mayor será el punto de fusión del material.
128. ¿Cómo debe ser la constitución de una pared de horno?
Una capa interior de trabajo, una capa intermedia de seguridad y una capa de aislante.

La capa interior es la agredida por el material, la capa de seguridad se coloca por posibles fisuras de
la capa interior, y la capa aislante impide que se pierda calor.

Las capas deberán ser ácidas o básicas según la composición de la materia prima.

En contacto con la carga el refractario, luego el refractario de seguridad (por lo que pudiera ocurrir si
se desgasta el refractario en contacto con la carga debido al mal trabajo), refractario aislante (es una
pared aislante), y finalmente la estructura que sostiene todo.

Manpostería
Aislante
Refractario de seguridad
Refractario
129. Refractarios. Parámetros.
1. Resistencia al descascaramiento: pérdida de material a causa de la variación de volumen en
los ciclos de calentamiento y enfriamiento.
2. Porosidad: relación de volumen vacío respecto del volumen total. La porosidad admisible es
de 10 a 30%. A mayor porosidad, menor refractariedad y resistencia a la compresión.
3. Refractariedad: temperatura de trabajo en la que no sufre alteraciones, depende de la
naturaleza química. Ácidos 1700°C, básicos 2000°C, neutros 2700°C.
4. Composición química: Ácidos (sílice), neutros (cromita, óxido de cromo, alúmina), básicos
(óxido de calcio, zirconio, magnesio).
130. ¿Qué indica la conductividad térmica? Indicar los tipos de materiales que se definen.
La conductividad térmica es una propiedad física de los materiales que indica la capacidad de
conducción de calor.
Los materiales metálicos poseen una alta conductividad térmica.
Los polímeros, materiales orgánicos y refractarios poseen baja conductividad térmica.
Los materiales cerámicos tienen baja conductividad térmica debido a sus fuertes enlaces iónico-
covalentes, y por ende son buenos aislantes térmicos. Debido a esto se los utiliza como refractarios
en ambientes calientes, tanto líquidos como gaseosos.
Askeland p.679
131. ¿Cuál es la constitución de los abrasivos?
Los productos abrasivos, como hojas y discos, se obtienen por enlace de partículas cerámicas
individuales. Entre los materiales de enlace se encuentran cerámicos sinterizados, resinas orgánicas
y cauchos. Además el producto debe tener cierta porosidad para proporcionar canales para que el
aire o líquido fluya a través de la estructura. La característica principal de los abrasivos es la dureza.
Entre los abrasivos se encuentran el oxido de aluminio, (alúmina), la arena, el carburo de silicio, el
nitruro de boro cúbico, y el diamante.

Smith 617
Callister 447
132. Materiales compuestos. Concepto.
La característica fundamental es que se logran propiedades superiores a la de los componentes
medidos individualmente.

Un material compuesto va a estar formado por un material de base y un material de refuerzo. El

material base hace de matriz, y el material de refuerzo potencia las propiedades. Los materiales que
lo forman tienen que ser insolubles entre sí. Presentan una estructura heterogénea.
133. Materiales de base de materiales compuestos. Características.
Resina poliéster combinada con fibra de vidrio
Resina epoxi combinada con fibra de carbono
Cualquier resina combinada con fibra de kevlar

Características:
Son materiales de baja densidad, resistentes a la corrosión y con estabilidad dimensional.
Componen la fase matriz o simplemente matriz: tiene carácter continuo y es la responsable de las
propiedades físicas y químicas.
Transmite los esfuerzos al agente reforzante. También lo protege y da cohesión al material.
134. Reforzantes de los materiales compuestos. Enumeración. Características.
Los agentes reforzantes son una fase de carácter discreto y su geometría es fundamental
la hora de definir las propiedades mecánicas del material.
Dependiendo de la forma de los materiales se pueden clasificar en:
1. Fibras
1. Naturales (cáñamo y algodón)
2. Orgánicas (poliamidas, poliéster)
3. Inorgánicas (de vidrio, de carbono, de boro)
4. Metálicas (acero, aluminio, etc.)
mayor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación resistencia-peso, al
incorporar fibras resistentes y rígidas, aunque frágiles, en una matriz más blanda y
dúctil. Alta resistencia a temperaturas elevadas.
2. Partículas
1. Cemento (hormigón)
2. Asfalto, carburos (abrasivos)
3. Caucho, madera aglomerada.
Dentro de estos podemos distinguir dos tipos; los dispersoides, que son materiales
endurecidos por dispersión y contienen partículas de 10 a 250 nm de diámetro, que
aunque no sean coherentes con la matriz, bloquean el movimiento en las dislocaciones y
producen un marcado endurecimiento del material matriz; y los "verdaderos" que
contienen grandes cantidades de partículas gruesas, que no bloquean el deslizamiento
con eficacia, son diseñados para obtener propiedades poco usuales, despreciando la
resistencia en el material. Ciertas propiedades de un compuesto particulado dependen
sólo de sus constituyentes, de forma que se pueden predecir con exactitud mediante la
llamada regla de la mezclas, que es la sumatoria de las propiedades (densidad, dureza,
índice de refracción, etc.) por la fracción volumétrica del constituyente.
3. Laminados
Incluyen recubrimientos delgados, superficies protectoras, revestimientos metálicos,
bimetálicos, laminados y todo un conjunto de materiales con aplicaciones específicas.
Algunos compuestos reforzados con fibras, producidos a partir de cintas o tejidos pueden
considerarse parcialmente laminares. Gran cantidad de compuestos laminares están
diseñados para mejorar la resistencia a la corrosión conservando un b ajo costo, alta
resistencia o bajo peso. Otras características de importancia incluyen resistencia superior
al desgaste o a la abrasión, mejor apariencia estética y algunas características de
expansión térmica poco usuales. Con la regla de las mezclas se pueden estimar algunas
de las propiedades, paralelas a la laminillas de los materiales compuestos laminares.
También se pueden calcular con poco margen de error: la densidad y la conductividad
eléctrica y térmica.
P.508 Askeland
135. Aplicación de los materiales compuestos. Justificación.
Aplicaciones:
Cascos de lancha
Paneles de construcción
Paneles estructurales para automóviles
Aviones
Electromdomésticos
Tienen buena resistencia mecánica por fibras, baja densidad, resistencia a la corrosión, estabilidad
dimensional por materiales de base.

Justificación:
136. ¿Qué son metales duros?
Los metales duros son polvos metalúrgicos compuestos por partículas duras de carburos resistentes
al desgaste, unidos por un aglutinante.
Los metales duros varían considerablemente en lo que respecta a las propiedades, algunos de ellos
son considerablemente más duros, y otros mucho más tenaces.

Las duras partículas resistentes al desgaste son normalmente los carburos metálicos de tungsteno,
titanio, tantalio y niobio. Cuando se aglutinan con el cobalto forman una gama de composiciones de
metales duros para hacer frente a cualquier aplicación de herramienta.

Una de las marcas comerciales es Widia ®

137. Ensayo de tracción. Concepto. Evaluación.
Incompleta.
138. Ensayo de impacto. Concepto. Métodos.
Incompleta.
139. Dureza. Concepto. Métodos.
Copiar de la fotocopia de carpeta.
140. Tintas penetrantes. Concepto. Mecanismo de utilización.
Ensayo 5 Tintas, paginas 5, 6, 7, 8.
141. Ultrasonido. Concepto. Interpretación.
Es un ensayo no destructivo, lo que significa que no es necesario destruir o dañar la probeta para
analizarla.

Está basado en los fenómenos de propagación de las ondas sonoras. Mediante el reflejo de ondas
ultrasonoras podemos determinar espesores, fisuras internas, inclusiones y otros defectos de la
pieza.

Técnicas: de contacto o con gel o agua.

Palpadores: Normal (onda perpendicular) o Angular (onda orientada).
Métodos: Pulso-Eco (Emisor y receptor juntos) o Transmisión (sensores separados).
142. Metalografía. Equipos para estudio.
Cortadora metalográfica
Incluidora metalográfica
Montaje en caliente
Molde
Montaje en frío
Desbastadora o polidora de disco
Desbaste
Pulidora
Pulido mecánico
Cuba de electrólisis
Pulido en celda electrolítica
Equipos automáticos
Pulido automático
Equipos automáticos (método del tampón)
Pulido electrolítico local
Para la operación de desbaste se utilizan desbastadores de banda o en forma manual
con papel esmeril.
· Para el embutido se utilizan equipos para resinas termoendurecibles.
· Para el pulido se utilizan máquinas pulidoras de discos
· Para el pulido electrolítico se puede utilizar una pulidora automática.
· Para el muestreo se usa sierra meq. O manual y discor abrasiv de corte.
143. Metalografía. Objetivos. Evaluación de las observaciones.
La metalografía es la ciencia que estudia la composición estructural de los metales y aleaciones para
relacionarla con las propiedades mecánicas o físico-mecánicas de los mismos.

El objetivo es estudiar el material tanto microscópica como macroscópicamente para analizar su

estructura, defectos cristalinos, inclusiones, etc., y relacionarlos con sus constituyentes
metalográficos.

Se divide en ensayos microscópicos y macroscópicos:

Ensayos microscópicos: Se emplea microscopio (<10X). Es un arma importante de la metalurgia para

la investigación científica y el control de calidad. Este ensayo consta de 5 etapas: Selección y
extracción de la muestra, Montaje, Desbaste, Pulido y Ataque.

Ensayos macroscópicos: Se pueden observar poros, distribución de inclusiones, segregaciones,

grietas superficiales, uniformidad de la estructura. Este ensayo consta de 3 etapas: Obtención de la
muestra, preparación de la superficie a atacar y ataque de la sección.