Republica Bolivariana de Venezuela

Universidad Experimental de Guayana

Vicerrectorado Academico

Coordinación de Investigación de Pregrado

Carrera: Ing. Informática

Asignatura: Ing. Industrial

Alumno:

Angel Antón – CI: 27.602.204

0426-7982978 / angeljanton@gmail.com
 Indice

Enunciado del Problema.........................................................................................................4

Herramientas a Utilizar..........................................................................................................5
Grafcet Nivel I.........................................................................................................................6
Programación.........................................................................................................................7
Grafcet Nivel III......................................................................................................................8
HMI / SCADA........................................................................................................................11
 Introducción

El objetivo principal de la automatización industrial consiste en gobernar la

actividad y la evolución de los procesos sin la intervención continua de un operador
humano.

En los últimos años, se ha estado desarrollado un sistema, denominado SCADA, el cuál

permite supervisar y controlar, las distintas variables que se encuentran en un proceso o
planta determinada. Para ello se deben utilizar distintos periféricos, softwares de aplicación,
unidades remotas, sistemas de comunicación, etc.., los cuales permiten al operador
mediante la visualización en una pantalla de computador, tener el completo acceso al
proceso.

Existen como sabemos varios sistemas que permiten controlar y supervisar, como lo son:
PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar entre sí, mediante una red
Ethernet, y así mejorar en tiempo real, la interfaz al operador.

Ahora no sólo se puede supervisar el proceso, sino además tener acceso al historial de las
alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar bases de datos relacionadas,
presentar en un simple computador, por ejemplo, una plantilla excel, documento word, todo
en ambiente Windows, siendo así todo el sistema más amigable
Enunciado del Problema

El proyecto se basa en una instalación mezcladora que tiene dos depósitos los cuales
contienen dos productos A y B que se vacían alternadamente sobre un recipiente C que hace
de báscula, así podemos seleccionar la cantidad de cada uno de los productos que pasará a
mezclarse.

El mezclador M permite obtener la mezcla formada por estos dos productos gracias a la
rotación de una hélice.

La orden de inicio la dará un operario apretando un pulsador P siempre y cuando las

condiciones iniciales sen ciertas (C y M vacíos).
Entonces, pesamos la cantidad de producto A (abriendo la válvula va) en C (hasta llegar al
peso deseado, dato obtenido mediante el sensor a) e inmediatamente volcada al mezclador a
través de la válvula vc hasta que el recipiente C quede vacío (dato obtenido con el sensor c).

De igual manera, pesamos la cantidad de producto B (abriendo la válvula vb) en C (hasta

llegar al peso deseado, dato obtenido mediante el sensor b) e inmediatamente volcada al
mezclador a través de la válvula vc hasta que el recipiente C quede vacío (dato obtenido
con el sensor c).

Seguidamente se activa el motor de la hélice (mo), el producto A y el producto B son

mezclados hasta llegar al nivel de mezcla deseado, indicado por el sensor m. Finalmente
vaciaremos el contenido del mezclador M a través de la válvula vm hasta que éste quede
vacío, indicado por el sensor f.

Herramientas a Utilizar

Para la resolución de este problema se utilizaran distintos softwares de

programación PLC, así como también de interfaces. Estos son los siguientes:

 Logo!Soft Comfort: Siendo este un programa para la creación de programas Logo!,

podiendo en este desarrollar cualquier tipo de módulo.

 Scada inTouch: Es el Interfaz Hombre-Máquina (HMI) y software de visualización

de procesos más avanzado y conocido actualmente. Ofrece una innovación de
primer nivel, gráficos brillantes, la máxima facilidad de uso y una conectividad
inigualable.

 CX Programmer: Al igual que Logo! Nos permite programar en PLC, pero a

diferencia de Logo! CX tiene una mejor compatibilidad que los sistemas operativos
antiguos.
Grafcet Nivel I

Primeramente debemos crear el grafcet nivel I a partir de las especificaciones del

proceso. En este primer nivel de grafcet se describe de forma global el proceso para poder
ver rápidamente sus funciones. Por lo tanto, no será más que la estructura de unas
especificaciones funcionales, en las cuáles no habrá ninguna referencia tecnológica. Este lo
haremos en el programa Omegon Grafcet, un programa alemán (al cual no le pude cambiar
el idioma) perfecto para diseñar grafcets.

Quedando el grafcet de nivel I de la siguiente manera:

Programación

Para la parte de programación se montó en el programa Logo!Soft, pero este tendría

dificultades a la hora de iniciar, y de simular. Por lo cual se trabajará en el Software CX
Programmer.

X-Programmer es el programador de los autómatas programables de Omron. Permite

programar todos los modelos, desde micro-PLC hasta la nueva serie CS de gama alta.
Además de un entorno de programación exhaustivo, CXProgrammer proporciona todas las
herramientas necesarias para proyectar, probar y depurar cualquier sistema de
automatización.

En este caso se programará mediante el diagrama de reles, o también conocido como

esquema de contactos.
Un diagrama de relés ó esquema de contactos consiste en una línea vertical a la izquierda
que se llama “barra de bus” y de líneas paralelas que parten de ella denominadas “líneas de
instrucción”. En las líneas de instrucción se colocan los relés ó contactos, que pueden
corresponder con estados del sistema ó con condiciones de ejecución. Las combinaciones
lógicas de estos contactos determinan cuándo y cómo se ejecutan las instrucciones del
esquema, situadas al final de las líneas de instrucción.

Pero antes de esto debemos determinar el grafcet de nivel III, el cual nos dará información
importante de entradas y salidas.

Grafcet Nivel III

Como hemos mencionado, antes de proceder al esquema de reles debemos realizar

el grafcet de nivel III, ya que en él quedaran definidas las etapas (estados), receptividades
(entradas) y acciones (salidas) que nos permitiran la automatización y el control del
proceso. Para la realización de este grafcet tenemos que partir del grafcet de nivel I que ya
hemos realizado anteriormente. Así que, definimos nuestras entradas y salidas.

Entrada
0.01 Sensor de producto (peso) “b”
0.02 Sensor de contenedor “c”
0.03 Sensor de mezcla “m”
0.04 Sensor de contenido “f”
0.05 Sensor de producto (peso) “a”
0.06 Pulsador “P”
 Ahora, vemos las salidas:

Salida
10.00 Válcula va
10.01 Válvula vb
10.02 Válvula vc
10.06 Motor mo
10.07 Válvula vm

Quedando ahora nuestro grafcet nivel III de la siguiente manera,

teniendo en cuenta que el uso del “!” significaría la negación de dicha entrada
y/o acción:
 Luego de tener esto, ya podríamos ir a CX-Progrommer a colocar dicho
grafcet al entorno de programación.

Cada segmento de código representa un estado, en el cual una vez superadas

todas las transiciones en forma de contactos activaremos una bobina. Estas
bobinas, más adelante (como se podría observar a partir de la estado 5)
activaran las salidas correspondientes a cada estado del proceso. Y, dado que
estas salidas se tratan de válvulas de efecto simple, simplemente hay que
evitar mantener su salida activa en el estado en que no sea necesario.

Algo de lo que se debe estar al tanto es que nuestro proceso es secuencial, es

decir, que sólo puede haber un estado activo a la vez, es por esto que nos
tenemos que asegurar que la activación de un estado provoca la desactivación
del estado anterior. Esto se consigue poniendo un contacto cerrado después de
las condiciones de transición entre dos estados con el valor de bit
correspondiente al siguiente estado.
 Y así, finalmente tendríamos la programación terminada en lo que
vendría a ser esquema de reles o de contacto.

HMI / SCADA

Ahora, la la interfaz se usará el programa Intouch SCADA, el cual junto a Symbol Factory
nos ayudará a recrear el sistema que se esta estudiando.

Primero, debemos crear el proyecto teniendo en cuenta que debemos tener instalado la
librería Factory, ya que en ella se encuentran las figuras necesarias para la representación
del ejercicio planteado. Entonces, entramos a Intouch:
Esta sería la página principal

Ahora, debemos crear una ventana colocando el nombre desado:

Ahora, buscamos el Symbol Factory:

Y aquí tendremos todas nuestras figuras:

Finalmente, bastaría con hacer el HMI solicitado en el ejercicio:

En el cual se pueden apreciar las distintas valvulas y sensores los cuales nos permitirán
automatizar dicha mezcladora.
 Conclusión

La automatización industrial es uno de los aspectos más importantes de la

digitalización de los procesos productivos, principalmente en la gran Industria. Gracias a
los sistemas y soluciones de automatización, las compañías pueden gobernar toda su
actividad y gestionar la evolución de todos los procesos sin la intervención continua de un
ingeniero.

Los sistemas SCADA potencian precisamente todo el aspecto de gobernanza y gestión

dentro de la automatización industrial. Gracias a este tipo soluciones, se pueden supervisar
o controlar las diferentes métricas que afectan al funcionamiento de la planta.

En la actualidad, la tecnología SCADA ha desarrollado diferentes versiones mediante las

que se pueden controlar y supervisar todo el proceso industrial. Se trata de los sistemas
PLC o DCS, que se pueden combinar mediante una red Ethernet.

En definitiva, los sistemas PLC SCADA son imprescindibles en la automatización del a

Industria en el mundo. Gracias a sus características, las funciones de gobernanza y control
remoto de todos los dispositivos se hace mucho más sencillo.

Y, gracias a este ejercicio hemos podido observar el verdadero uso de la progamación PCL,
el uso de los grafcets así también como la importancia del HMI.