Líneas de producción automatizadas

Los sistemas de fabricación considerados en este capítulo se utilizan para la producción de alto volumen de
piezas que requieren múltiples operaciones de procesamiento. Cada operación de procesamiento se realiza
en una estación de trabajo, y las estaciones se integran físicamente mediante un sistema de transporte de
trabajo mecanizado para formar una línea de producción automatizada. El mecanizado (fresado, taladrado y
operaciones de corte giratorio similares) se realiza comúnmente en estas líneas de producción, en cuyo caso
el términolínea de transferencia o máquina de transferencia se utiliza. Otras aplicaciones de las líneas de
producción automatizadas incluyen la soldadura por puntos robótica en plantas de ensamblaje final de
automóviles, prensado de chapa y galvanoplastia de metales. Se utilizan líneas automatizadas similares para
las operaciones de montaje; sin embargo, la tecnología de ensamblaje automatizado es lo suficientemente
diferente que la cobertura de este tema se pospone hasta el siguiente capítulo.
 Las líneas de producción automatizadas son ejemplos de automatización fija y, por lo general,
es difícil alterar la secuencia y el contenido de las operaciones de procesamiento una vez que se
construye la línea. Por tanto, su aplicación sólo es apropiada en las siguientes condiciones:

• Alta demanda, que requiere grandes cantidades de producción.

• Diseño de producto estable, porque los cambios de diseño frecuentes son difíciles de acomodar en una
línea de producción automatizada.
• Larga vida del producto, al menos varios años en la mayoría de los casos

• Múltiples operaciones realizadas sobre el producto durante su fabricación.

Cuando la aplicación satisface estas condiciones, las líneas de producción automatizadas brindan las
siguientes ventajas:

• Baja cantidad de mano de obra directa

• Bajo costo del producto, porque el costo del equipo fijo se distribuye entre muchas unidades.
• Alta tasa de producción
• Mínimo tiempo de fabricación y trabajo en curso
• Uso mínimo del espacio en el piso de la fábrica.

La desventaja de una línea de producción automatizada es que es difícil reutilizar el equipo cuando la
demanda del producto disminuye o cuando la empresa usuaria ha sobrestimado la demanda y la línea está
subutilizada. En consecuencia, hoy en día muchas líneas automatizadas están diseñadas con estaciones de
trabajo flexibles, como los centros de mecanizado CNC (control numérico por computadora), de modo que
las estaciones se puedan utilizar en futuras líneas automatizadas.

Fundamentos de las líneas de producción automatizadas

Una línea de producción automatizada consta de varias estaciones de trabajo que están
automatizadas y conectadas entre sí por un sistema de manejo de trabajo que transfiere piezas de
una estación a la siguiente, como se muestra en la Figura 1. Una pieza de trabajo en bruto ingresa a
un extremo de la línea y los pasos de procesamiento se realizan secuencialmente a medida que
avanza la pieza (de izquierda a derecha en el dibujo). La línea puede incluir estaciones de inspección
para realizar controles de calidad intermedios. Además, las estaciones manuales pueden estar
ubicadas a lo largo de la línea para realizar ciertas operaciones que son difíciles o antieconómicas de
automatizar. Cada estación realiza una operación diferente, por lo que todas las operaciones deben
realizarse para completar cada unidad de trabajo. Se procesan varias partes simultáneamente en la
línea, una parte en cada estación. En la forma más simple de línea de producción, el número de piezas
en la línea en cualquier momento es igual al número de estaciones de trabajo, como en la figura. En
líneas más complicadas, se prevé el almacenamiento temporal de piezas entre estaciones, en cuyo
caso hay más piezas que estaciones.
Una línea de producción automatizada opera en ciclos, similar a una línea de ensamblaje manual.
Cada ciclo consta del tiempo de procesamiento más el tiempo para transferir piezas a la siguiente estación.
La estación de trabajo más lenta marca el ritmo de la línea, al igual que en una línea ensamblada.
 Trabajo mecanizado
Estación de trabajo (norte)
sistema de transporte

A partir de
Proc Proc Proc Proc Proc Proc Terminado
partes base
Aut Aut Aut Aut Aut Aut partes

Sta Sta Sta Sta Sta Sta

1 2 3 norte - 2 norte - 1 norte

Trabajo en proceso

Figura 1 Configuración general de una línea de producción automatizada. Clave: Proc = operación
de procesamiento, Aut = estación de trabajo automatizada.

Transporte de piezas de trabajo

El sistema de transporte de piezas de trabajo mueve piezas entre estaciones de la línea. Los
mecanismos de transporte utilizados en las líneas de producción automatizadas suelen ser sincrónicos
o asincrónicos, pero rara vez son continuos. El transporte sincrónico ha sido el medio tradicional de
mover partes en una línea de transferencia. Sin embargo, el transporte asincrónico ofrece ciertas
ventajas sobre el transporte sincrónico: (1) son más flexibles, (2) permiten que se formen colas de
piezas entre las estaciones de trabajo para que actúen como búfer de almacenamiento, y (3) es más
fácil reorganizar o expandir la producción. línea. Estas ventajas tienen un costo inicial más alto. Los
sistemas de transporte de trabajo continuo, aunque se usan ampliamente en líneas de ensamblaje
manual, son poco comunes en líneas automatizadas debido a la dificultad de proporcionar un registro
preciso entre los cabezales de trabajo de la estación y las partes en movimiento continuo.
Dependiendo de la geometría de la pieza de trabajo a procesar, la línea puede utilizar accesorios de paleta
para el manejo de la pieza. Aaccesorio de paleta es un dispositivo de sujeción de trabajo que está diseñado para (1)
fijar la pieza en una ubicación precisa con respecto a su base y (2) ser movido, ubicado y sujetado con precisión en
su posición en sucesivas estaciones de trabajo por el sistema de transferencia. Con las piezas ubicadas con precisión
en el accesorio de paleta y la paleta registrada con precisión en una estación de trabajo determinada, la pieza en sí
se coloca con precisión en relación con la operación de procesamiento realizada en la estación. El requisito de
ubicación es especialmente crítico en las operaciones de mecanizado, donde las tolerancias se especifican
normalmente en centésimas de milímetro o milésimas de pulgada. El terminolínea de transferencia paletizada a
veces se utiliza para identificar una línea de transferencia que utiliza soportes de tarimas o dispositivos de sujeción
de trabajo similares. El método alternativo de ubicación de las piezas de trabajo es simplemente indexar las propias
piezas de una estación a otra. A esto se le llamalínea de transferencia gratuita, y tiene el beneficio obvio de que evita
el costo de los accesorios de la paleta. Sin embargo, ciertas geometrías de piezas requieren el uso de accesorios de
paletas para facilitar la manipulación y garantizar una ubicación precisa en una estación de trabajo. Cuando se
utilizan accesorios de paleta, se debe proporcionar un medio para devolverlos al frente de la línea para su
reutilización.

Configuraciones del sistema. Aunque la Figura 16.1 muestra que el flujo de trabajo es en línea recta, el flujo
de trabajo en realidad puede tomar varias formas diferentes: (1) en línea, (2) segmentado en línea y (3) rotativo. La
configuración en línea consiste en una secuencia de estaciones en una disposición en línea recta, como en la Figura
16.1. Esta configuración es común para el mecanizado de piezas de trabajo grandes, como bloques de motor de
automóviles, cabezales de motor y cajas de transmisión. Debido a que estas piezas requieren una gran cantidad de
operaciones, se necesita una línea de producción con muchas estaciones. La configuración en línea puede acomodar
una gran cantidad de estaciones. Los sistemas en línea también se pueden diseñar con búferes de almacenamiento
integrados a lo largo de la trayectoria del flujo.
 A partir de Proc Proc Proc Proc Proc
partes en Aut Aut Aut Aut Aut

Proc
Aut

Proc
Aut

Terminado
(a) partes fuera

A partir de Proc Proc Proc Proc

partes en Aut Aut Aut Aut

Proc
Aut

Proc
Terminado Aut
partes fuera

Proc Proc Proc Proc

Aut Aut Aut Aut
(B)

A partir de Proc Proc Proc Proc Proc Proc Terminado

partes en Aut Aut Aut Aut Aut Aut partes fuera

Lavar
Aut
Retorno de
(C) portadores de trabajo

Figura 2 Varios diseños posibles de la configuración en línea segmentada

ración de una línea de producción automatizada: (a) en forma de L, (b) en forma de U, y
(c) rectangular. Clave: Proc = operación de procesamiento, Aut = estación de trabajo
automatizada, Wash = estación de lavado del carro de trabajo.

La configuración en línea segmentada consta de dos o más secciones de transferencia en

línea recta, donde los segmentos suelen ser perpendiculares entre sí. La figura 16.2 muestra
varios diseños posibles de la categoría en línea segmentada. Hay varias razones para diseñar
una línea de producción en estas configuraciones en lugar de en una línea recta pura:
(1) el espacio disponible en el piso puede limitar la longitud de la línea, (2) una pieza de trabajo en una configuración
segmentada en línea se puede reorientar para presentar diferentes superficies para el mecanizado, y
(3) el diseño rectangular proporciona un rápido retorno de los accesorios de sujeción de trabajo al frente de la línea
para su reutilización.
La Figura 3 muestra dos líneas de transferencia que realizan operaciones de mecanizado de metales
en piezas fundidas de automóviles. La primera línea, en el lado izquierdo, es una configuración en línea
segmentada en forma de rectángulo. En esta línea se utilizan fijaciones de palés para colocar el
 Estación de lavado de palets

Línea de transferencia paletizada

Línea de transferencia gratuita

Estación de carga Descarga y transferencia

figura 3 Dos líneas de transferencia de mecanizado. A la izquierda hay una configuración en línea segmentada que usa
accesorios de paleta para ubicar las piezas de trabajo. El bucle de retorno devuelve los palets al frente de la línea. A la
derecha, la segunda línea de transferencia es una configuración en línea. La estación manual entre líneas se utiliza para
reorientar las partes, representadas como óvalos. Los accesorios de paleta se representan como rectángulos.

puesta en marcha de fundiciones en los puestos de trabajo para el mecanizado. Es una línea de
transferencia paletizada. La segunda línea, en el lado derecho, es una configuración en línea convencional.
Una vez finalizado el procesamiento en la primera línea, las piezas se transfieren manualmente a la segunda
línea, donde se reorientan para presentar diferentes superficies para el mecanizado. En esta línea, las piezas
se mueven individualmente mediante el mecanismo de transferencia, sin necesidad de pallets. Es una línea
de transferencia gratuita.
En la configuración giratoria, las piezas de trabajo están unidas a los accesorios alrededor de la
periferia de una mesa de trabajo circular, y la mesa está indexada (rotada en cantidades angulares
fijas) para presentar las piezas a las estaciones de trabajo para su procesamiento. Una disposición
típica se ilustra en la Figura 4. La mesa de trabajo a menudo se denomina dial y el equipo se llama
máquina de indexación de marcación. Aunque la configuración rotatoria no parece

Proc
Aut
Accesorio para
Pr ut
Au oc

localizar piezas
oc
Pr

A
t

Indexación de marcación

A partir de mesa
partes en Proc
Aut
Au oc
Pr
t

Proc
Aut
Terminado
partes fuera

Figura 4 Máquina de indexación rotativa (máquina de indexación por dial). Clave: Proc
= operación de procesamiento, Aut = estación de trabajo automatizada.
para pertenecer a la clase de sistemas de producción denominados "líneas", su funcionamiento es, sin embargo,
muy similar. En comparación con las configuraciones en línea y segmentadas en línea, los sistemas de indexación
rotativos se limitan comúnmente a piezas de trabajo más pequeñas y menos estaciones de trabajo, y no pueden
acomodar fácilmente la capacidad de almacenamiento intermedio. En el lado positivo, el sistema rotatorio
generalmente involucra una pieza de equipo menos costosa y generalmente requiere menos espacio en el piso.

Los mecanismos de transporte de piezas de trabajo se pueden dividir en dos categorías: (1) sistemas de
transporte lineal para sistemas en línea en línea y segmentados, y (2) mecanismos de indexación rotativos para
máquinas de indexación por dial. Algunos de los sistemas de transporte lineal proporcionan movimiento sincrónico,
mientras que otros proporcionan movimiento asincrónico. Todos los mecanismos de indexación giratorios
proporcionan movimiento sincrónico.

Sistemas de transferencia lineal. La mayoría de los sistemas de transporte de material descritos en el

Capítulo 10 proporcionan un movimiento lineal, y algunos de ellos se utilizan para la transferencia de piezas en líneas
de producción automatizadas. Estos incluyen transportadores de rodillos motorizados, transportadores de banda,
transportadores accionados por cadenas y transportadores de carro sobre orugas. La figura 5 ilustra la posible
aplicación de un transportador de correa o de cadena para proporcionar un movimiento continuo o intermitente de
piezas entre estaciones. Se utiliza una cadena o una cinta de acero flexible para transportar piezas utilizando
transportadores de trabajo conectados al transportador. La cadena es impulsada por poleas en una configuración
"superpuesta", en la que las poleas giran alrededor de un eje horizontal, o una configuración "alrededor de la
esquina", en la que las poleas giran alrededor de un eje vertical.
El transportador de cinta también se puede adaptar para el movimiento asíncrono de unidades de trabajo
utilizando la fricción entre la cinta y la pieza para mover piezas entre estaciones. El movimiento de avance de las
piezas se detiene en cada estación mediante pasadores emergentes u otros mecanismos de detención. Los
transportadores de carro sobre rieles también proporcionan movimiento asíncrono de piezas y son
diseñado para colocar sus carros dentro de aproximadamente {0,12 mm 1 {0,005 pulg2, que es adecuado para
muchas situaciones de procesamiento.
Muchas líneas de transferencia de tipo mecanizado utilizan transferencia de vigas para caminar sistemas, en
los que las piezas se elevan sincrónicamente desde sus respectivas estaciones mediante un haz de transferencia y se
mueven una posición hacia adelante, a la siguiente estación. El haz de transferencia baja las piezas a nidos que las
colocan para su procesamiento en sus estaciones. Luego, la viga se retrae para prepararse para el siguiente ciclo de
transferencia. La secuencia de acción se muestra en la Figura 6.

Mecanismos rotatorios de indexación. Hay varios mecanismos disponibles para proporcionar el

movimiento de indexación rotacional requerido en una máquina de indexación de marcación que podría usarse

Tensión
Trabajando
rueda Hacia adelante

viaje portadores

Indexación
mecanismo

Base
Regreso

Figura 5 Vista lateral del transportador accionado por cadena o correa de acero (tipo "arriba-abajo") para
la transferencia lineal de piezas de trabajo mediante el uso de transportadores de trabajo.
 Piezas de trabajo

Nest para localizar piezas de trabajo

en estaciones

Haz de estación fija

Haz de transferencia
(1)

Haz de transferencia
Movimiento
de transferencia Haz de estación fija
Haz
(2)

Movimiento de

haz de transferencia

Haz de transferencia

Haz de estación fija

(3)

Movimiento
Haz de estación fija
de transferencia
Haz Haz de transferencia

(4)

Figura 6 Operación de transferencia de vigas móviles sistema: (1) trabajo

partes en las posiciones de la estación en la viga de la estación fija, (2) la viga de transferencia se eleva

para levantar las partes de trabajo de los nidos, (3) la viga de transferencia elevada mueve las partes a las

siguientes posiciones de la estación, y (4) la viga de transferencia desciende para colocar las piezas de

trabajo en los nidos en posiciones de la estación. La viga de transferencia luego se retrae a la posición

original que se muestra en (1).

para operaciones de procesamiento o ensamblaje. Un tipo representativo es elMecanismo de Ginebra,

que utiliza un controlador de rotación continua para indexar la mesa a través de una rotación parcial, como se
ilustra en la Figura 7. Si el miembro impulsado tiene seis ranuras para una mesa de indexación de marcación de seis
estaciones, cada giro del controlador da como resultado un 1> 6 @ th rotación de la mesa de trabajo, o 60 °. El
conductor solo provoca el movimiento de la mesa a través de una parte de su propia rotación. Para una Ginebra de
seis ranuras, se utilizan 120 ° de rotación del controlador para indexar la mesa. Los 240 ° restantes de rotación del
controlador son el tiempo de permanencia de la mesa, durante el cual se debe completar la operación.
en la unidad de trabajo. En general,

360
u= (1)
nortes

dónde u = ángulo de rotación de la mesa de trabajo durante la indexación (grados de rotación), y

nortes = número de franjas horarias igualmente espaciadas en Ginebra. El ángulo de rotación del controlador
durante la indexación = 2u, y el ngulo de rotacin del conductor durante el cual la mesa de trabajo experimenta
el tiempo de permanencia ences es 1360 - 2tu2. Los mecanismos de Ginebra suelen tener cuatro, cinco, seis u ocho
 Miembro impulsado
adjunto a
Conductor eje viable

Movimiento de impulsado
miembro durante
cada rotación
de conductor

El pasador adjunto al controlador

entra en la ranura para indexar

el miembro impulsado

Figura 7 Mecanismo de Ginebra con seis ranuras.

ranuras, que establecen el número máximo de posiciones de la estación de trabajo que se pueden
colocar alrededor de la periferia de la mesa. Dada la velocidad de rotación del conductor, el ciclo total
tiempo es

1
Tc = (2)
norte

dónde Tc = tiempo de ciclo, min; yN = velocidad de rotación del conductor, rev / min. Del total
tiempo de ciclo, tiempo de permanencia o servicio disponible1tiempo de hielo2por ciclo, viene dado por

180 + tu
Ts = (3)
360norte

dónde Ts = servicio disponible o tiempo de procesamiento o tiempo de permanencia, min; y los otros términos
se definen anteriormente. Del mismo modo, la indexación1el tiempo es gi2ven por

180 - tu
Tr = (4)
360norte

dónde Tr = tiempo de indexación, min. Este tiempo de indexación se ha denominado anteriormente tiempo de
reposicionamiento, por lo que se conserva la misma notación para mantener la coherencia.
búferes de almacenamiento

Se pueden diseñar líneas de producción automatizadas con búfer de almacenamiento. Un búfer de almacenamiento es una
ubicación en la línea de producción donde las piezas se pueden recolectar y almacenar temporalmente antes de proceder a
las estaciones de trabajo posteriores. Los búferes de almacenamiento pueden operarse manualmente o automatizarse.
Cuando está automatizado, un búfer de almacenamiento consta de un mecanismo para aceptar piezas de la estación de
trabajo aguas arriba, un lugar para almacenar las piezas y un mecanismo para suministrar piezas a la estación aguas abajo.
Un parámetro clave de un búfer de almacenamiento es su capacidad de almacenamiento, es decir, la cantidad de piezas de
trabajo que puede contener. Los búferes de almacenamiento pueden estar ubicados entre cada par de estaciones adyacentes
o entre etapas de línea que contienen múltiples estaciones. Hay varias razones por las que se utilizan búferes de
almacenamiento en líneas de producción automatizadas:

• Reducir el impacto de las averías de la estación. Los búferes de almacenamiento entre etapas en una línea
de producción permiten que una etapa continúe funcionando mientras que la otra etapa está inactiva
para reparaciones.

• Proporcionar un banco de repuestos para abastecer la línea. Las piezas se pueden recoger en una unidad de
almacenamiento y alimentar automáticamente a un sistema de fabricación posterior. Esto permite el
funcionamiento desatendido del sistema entre recargas.
• Proporcionar un lugar para colocar la salida de la línea.
• Para permitir el tiempo de curado u otro retraso del proceso. Se requiere un tiempo de curado para algunos
procesos como pintura o aplicación de adhesivo. El búfer de almacenamiento está diseñado para
proporcionar tiempo suficiente para que se produzca el curado antes de suministrar las piezas a la
estación aguas abajo.

• Para suavizar las variaciones del tiempo de ciclo. Aunque esto generalmente no es un problema en una línea

automática, es relevante en las líneas de producción manuales, donde las variaciones de tiempo de ciclo son

una característica inherente del desempeño humano.

Los búferes de almacenamiento se acomodan más fácilmente en el diseño de una transferencia en línea

máquina que una máquina indexadora rotativa. En el último caso, los búferes a veces se ubican
(1) antes de un sistema de indexación de marcación para proporcionar un banco de piezas de trabajo iniciales sin procesar,
(2) siguiendo la máquina de indexación de marcación para aceptar la salida del sistema, o (3) entre pares de máquinas de
indexación de marcación adyacentes.

Control de la línea de producción

Controlar una línea de producción automatizada es complejo debido a la gran cantidad de

actividades secuenciales y simultáneas que ocurren durante su operación. Esta sección cubre
(1) las funciones de control básicas que se realizan para ejecutar la línea y (2) controladores utilizados
en líneas automatizadas.
 Funciones de control. Se pueden distinguir tres funciones de control básicas en la operación
de una línea de producción automatizada: (1) control de secuencia, (2) monitoreo de seguridad y
(3) control de calidad.
El propósito del control de secuencia es coordinar la secuencia de acciones del sistema de transporte y las
estaciones de trabajo asociadas. Las diversas actividades de la línea de producción deben llevarse a cabo con
precisión y precisión en una fracción de segundo. En una línea de transferencia, por ejemplo, las piezas deben
soltarse de sus estaciones de trabajo actuales, transportarse, ubicarse y sujetarse en su posición en sus respectivas
estaciones siguientes. Luego, los cabezales de trabajo deben accionarse para comenzar sus ciclos de alimentación, y
así sucesivamente. La función de control de secuencia en la operación de la línea de producción automatizada
incluye tanto el control lógico como el control de secuencia.
La función de monitoreo de seguridad asegura que la línea de producción no opere de manera
insegura. La seguridad se aplica tanto a los trabajadores humanos en el área como al equipo en sí. Se deben
incorporar sensores adicionales en la línea más allá de los requeridos para el control de secuencia, a fin de
completar el circuito de retroalimentación de seguridad y evitar una operación peligrosa. Por ejemplo, se
deben instalar enclavamientos para evitar que el equipo funcione cuando los trabajadores realizan tareas de
mantenimiento u otras tareas en la línea. En el caso de las líneas de transferencia de mecanizado, las
herramientas de corte deben ser monitoreadas por roturas y / o desgaste excesivo para evitar alimentar un
cortador defectuoso en el trabajo.
En la función de control de calidad, se monitorean ciertos atributos de calidad de las piezas de
trabajo. El propósito es detectar y posiblemente rechazar unidades de trabajo defectuosas producidas
en la línea. Los dispositivos de inspección necesarios para lograr el control de calidad a veces se
incorporan a las estaciones de procesamiento existentes. En otros casos, se incluyen estaciones de
inspección separadas en la línea con el único propósito de verificar la característica de calidad
deseada. Principios y prácticas de inspección y tecnologías de inspección asociadas.

Controladores de línea. Los controladores lógicos programables (PLC) son los controladores convencionales
que se utilizan en las líneas de producción automatizadas en la actualidad. Las computadoras personales (PC)
equipadas con software de control y diseñadas para el entorno de fábrica también se utilizan ampliamente. El
control por computadora ofrece los siguientes beneficios:

• Oportunidad de mejorar y actualizar el software de control, como agregar funciones de

control específicas no previstas en el diseño original del sistema.
• Registro de datos sobre el rendimiento del proceso, la confiabilidad del equipo y la calidad del producto (en
algunas industrias, los registros de calidad del producto deben mantenerse por razones legales)

• Rutinas de diagnóstico para acelerar el mantenimiento y la reparación cuando se producen averías en la línea y
para reducir la duración de los incidentes de tiempo de inactividad.

• Generación de programas de mantenimiento preventivo para reducir la frecuencia de ocurrencia de tiempos

de inactividad.

• Una PC proporciona una interfaz más conveniente que un PLC entre el operador y la línea
automatizada.

APLICACIONES DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMÁTICAS

El mecanizado es una de las aplicaciones de procesamiento más comunes y es el foco de la mayor

parte de la discusión en esta sección. Otros procesos realizados en líneas de producción
automatizadas y sistemas similares incluyen conformado y corte de chapa, operaciones de laminación,
soldadura de carrocerías de automóviles, operaciones de pintura, enchapado y montaje.

Sistemas de mecanizado

Muchas aplicaciones de las máquinas de transferencia de mecanizado, tanto en configuraciones en línea

como giratorias, se encuentran en la industria automotriz para producir componentes de motores y trenes de
transmisión. De hecho, las primeras líneas de transferencia se remontan a la industria del automóvil (Nota
histórica). Las operaciones de mecanizado que se realizan comúnmente en las líneas de transferencia incluyen
fresado, taladrado, escariado, roscado, rectificado y operaciones similares de herramientas de corte
rotacional. Es posible realizar torneado y taladrado en líneas de transferencia, pero estas aplicaciones son
menos comunes. En esta sección, se describen los diversos sistemas de mecanizado de múltiples estaciones.

Líneas de transferencia. En una línea de transferencia, las estaciones de trabajo que contienen
cabezales de trabajo de mecanizado están dispuestas en una configuración en línea o segmentada en línea y
las piezas se mueven entre estaciones mediante mecanismos de transferencia como el sistema de vigas
móviles. La línea de transferencia es el sistema más altamente automatizado y productivo en términos de la
cantidad de operaciones que se pueden realizar para adaptarse a geometrías de trabajo complejas. También
es el más caro de los sistemas analizados en esta sección. Las líneas de transferencia de tipo mecanizado se
muestran en la Figura 3. La línea de transferencia puede incluir una gran cantidad de estaciones de trabajo,
pero la confiabilidad del sistema disminuye a medida que aumenta la cantidad de estaciones.

Hoy en día, se están diseñando muchas líneas de transferencia para que sean flexibles y fáciles de
cambiar de modo que (1) se puedan producir piezas de trabajo diferentes pero similares en el mismo sistema y
(2) las estaciones de trabajo de líneas obsoletas se pueden utilizar en líneas nuevas. Por lo tanto, existe una tendencia
en las líneas de transferencia en la dirección de los sistemas de fabricación flexibles. De hecho, el términolínea de
transferencia flexible a veces se aplica a estos sistemas. Las estaciones de trabajo en estas líneas constan de
herramientas fijas y máquinas CNC, de modo que

nota histórica Líneas de transferencia

El desarrollo de líneas de transferencia automatizadas se originó en la industria del automóvil, que se había
convertido en la industria de producción en masa más grande de los Estados Unidos a principios de la década de
1920, y también era una industria importante en Europa. Ford Motor Company había sido pionera en el desarrollo de
la línea de montaje en movimiento, pero las operaciones realizadas en estas líneas eran manuales. El siguiente paso
fue ampliar el principio de las líneas de montaje manuales mediante la construcción de líneas capaces de funcionar
de forma automática o semiautomática. La primera línea de producción completamente automática se acredita a
LR Smith de Milwaukee, Wisconsin, durante 1919 y 1920. Esta línea produjo bastidores de chasis de
automóviles de chapa metálica, utilizando cabezas de remachado neumáticas que giraban a su posición en
cada estación para engranar la pieza de trabajo. La línea realizó un total de 550 operaciones en cada bastidor
y fue capaz de producir más de un millón de bastidores de chasis por año.
La primera línea multiestación de mecanizado de metales fue desarrollada por Archdale Company en
Inglaterra para Morris Engines en 1923 para mecanizar bloques de motores de automóviles. Tenía 53 estaciones,
realizaba 224 min de mecanizado en cada pieza y tenía una tasa de producción de 15 bloques / h. No era una
verdadera línea automática porque requería la transferencia manual de trabajo entre estaciones. Sin embargo, se
erige como un precursor importante de la línea de transferencia automatizada.
La primera línea de mecanizado en utilizar transferencia automática de trabajo entre estaciones fue
construida por Archdale Company para Morris Engines en 1924. Esta línea realizó 45 operaciones de mecanizado en
cajas de engranajes y produjo a una tasa de 17 unidades / h. Los problemas de confiabilidad limitaron el éxito de esta
primera línea de transferencia.
Las estaciones CNC pueden acomodar las diferencias en las piezas de trabajo, mientras que las operaciones
comunes las realizan estaciones con herramientas fijas. Algunas de las máquinas herramienta CNC son
nuevas, mientras que otras son equipos que se han reasignado de líneas anteriores y se han reconfigurado
para los nuevos productos. La oportunidad de utilizar estaciones redistribuidas representa un ahorro
significativo para la empresa usuaria en comparación con la compra de nuevas máquinas herramienta.

Máquinas de transferencia rotatoria y sistemas relacionados. Una máquina transfer rotativa

consiste en una mesa de trabajo circular horizontal, sobre la cual se fijan las piezas a procesar, y alrededor
de cuya periferia se ubican los cabezales de trabajo estacionarios. La mesa de trabajo está indexada para
presentar cada pieza a cada cabezal de trabajo para lograr la secuencia de operaciones de mecanizado. En la
Figura 8 se muestra un ejemplo. En comparación con una línea de transferencia, la máquina indexadora
rotativa se limita a piezas de trabajo más pequeñas y livianas y menos estaciones de trabajo.
Dos variantes de la máquina de transferencia rotativa son la máquina de columna central y la
máquina de muñón. En elmáquina de columna central, Los cabezales de mecanizado verticales están
montados en una columna central además de los cabezales de mecanizado estacionarios ubicados en el
exterior de la mesa de trabajo horizontal, lo que aumenta el número de operaciones de mecanizado que se
pueden realizar. La máquina de columna central, que se muestra en la Figura 9, se considera una máquina
de alta producción que hace un uso eficiente del espacio del piso. Lamáquina de muñón recibe su nombre
de una mesa de trabajo orientada verticalmente, o muñón, a la que se adjuntan portapiezas para sujetar las
piezas a mecanizar. Dado que el muñón se indexa alrededor de un eje horizontal, esto brinda la oportunidad
de realizar operaciones de mecanizado en lados opuestos de la pieza de trabajo. Se pueden ubicar cabezales
de trabajo adicionales alrededor de la periferia del muñón para aumentar el número de direcciones de
mecanizado. Las máquinas de muñón son más adecuadas para piezas de trabajo más pequeñas que las
otras máquinas rotativas que se analizan aquí.

Consideraciones de diseño del sistema

La mayoría de las empresas que utilizan líneas de producción automatizadas y sistemas

relacionados entregan el diseño del sistema a un fabricante de máquinas herramienta que se
especializa en este tipo de equipo. El cliente (empresa que compra el equipo) debe desarrollar
especificaciones que incluyan dibujos de diseño de la pieza y la tasa de producción requerida.
Por lo general, se invita a varios fabricantes de máquinas herramienta a presentar propuestas.
Cada propuesta se basa

Transferencia rotatoria
mesa
A partir de
partes en

Husillo horizontal
unidades (4)
Accesorio para
localizar piezas

Terminado
partes fuera

Figura 8 Vista en planta de una máquina transfer rotativa.

 Husillo angular
unidades (2)

Transferencia rotatoria
mesa Columna central

A partir de
partes en

Accesorio para
Husillo vertical
localizar piezas unidades (4)

Terminado Husillo horizontal

unidades (4)
partes fuera

Figura 9 Vista en planta de la máquina de columna central.

de los componentes de la maquinaria que componen la línea de productos del constructor y depende del
ingenio del ingeniero que prepara la propuesta. La línea propuesta consta de cabezales de trabajo estándar,
husillos, unidades de alimentación, motores de accionamiento, mecanismos de transferencia, bases y otros
módulos estándar, todos ensamblados en una configuración especial para cumplir con los requisitos de
mecanizado de la pieza en particular. Los ejemplos de estos módulos estándar se ilustran en las Figuras 10 y
11. Los controles para el sistema son diseñados por el fabricante de la máquina o subarrendados como un
contrato separado a un especialista en controles. Las líneas de transferencia y las máquinas de indexación
construidas con este enfoque de bloques de construcción a veces se denominanlíneas de producción
unificadas.
Un enfoque alternativo en el diseño de una línea automatizada es utilizar máquinas
herramienta estándar y conectarlas con dispositivos de manipulación de materiales estándar o
especiales. El hardware de manipulación de materiales sirve como sistema de transferencia que
mueve el trabajo entre las máquinas estándar. El terminolínea de enlace a veces se utiliza en relación
con este tipo de construcción. En algunos casos, las máquinas individuales se operan manualmente si
hay problemas de fijación y ubicación que son difíciles de resolver sin ayuda humana.

Unidades de transmisión de alimentación

Columna

Base
Placas de fijación
para base de línea de transferencia

(a) (B) (C)

Figura 10 Unidades de alimentación estándar utilizadas con máquinas de transferencia en línea o rotativas:
(a) unidad de transmisión de alimentación horizontal, (b) unidad de transmisión de alimentación angular y (c) unidad de columna vertical.
 Accionamiento del husillo

motor

Huso

Herramienta para cortar

Placa de fijación
para accionamiento de alimentación

Figura 11 Unidad de cabezal de fresado estándar. Esta unidad se conecta a

las unidades de transmisión de alimentación en la Figura 10.

Una empresa a menudo prefiere desarrollar una línea de enlace en lugar de una línea de producción
unificada porque puede utilizar el equipo existente en la planta. Por lo general, esto significa que la línea de
producción se puede instalar antes y a un costo menor. Dado que las máquinas herramienta del sistema son
estándar, se pueden reutilizar una vez finalizada la producción. Además, las líneas pueden ser diseñadas por
personal dentro de la empresa en lugar de contratistas externos. La limitación de la línea de enlace es que
tiende a favorecer formas de piezas más simples y, por lo tanto, menos operaciones y estaciones de trabajo.
Las líneas unificadas generalmente son capaces de tasas de producción más altas y requieren menos
espacio en el piso. Sin embargo, su alto costo los hace adecuados solo para tiradas de producción muy
largas en productos que no están sujetos a frecuentes cambios de diseño.

ANÁLISIS DE LÍNEAS DE TRANSFERENCIA

En el análisis y diseño de líneas de producción automatizadas, se deben considerar tres áreas

problemáticas: (1) balanceo de línea, (2) tecnología de procesamiento y (3) confiabilidad del sistema.
El problema del equilibrio de la línea está más estrechamente asociado con las líneas de montaje
manuales, pero también es un problema en las líneas de producción automatizadas. De alguna manera, el
contenido total del trabajo a realizar en la línea automatizada debe dividirse lo más uniformemente posible
entre las estaciones de trabajo. En una línea de montaje manual, el contenido total del trabajo se puede
dividir en elementos de trabajo mucho más pequeños, y los elementos se pueden agrupar y asignar a las
estaciones de trabajo para determinar la tarea que se realiza en cada estación. Cada tarea tiene un tiempo
de servicio correspondiente. En una línea de producción automatizada, las tareas consisten en pasos de
procesamiento cuya secuencia y tiempos de servicio están limitados por consideraciones tecnológicas. Por
ejemplo, en una línea de transferencia de mecanizado, ciertas operaciones deben realizarse antes que otras.
La perforación debe preceder al roscado para crear un orificio roscado. Las superficies de ubicación se
deben mecanizar antes de que se mecanicen las características que utilizarán esas superficies de ubicación.
Estas restricciones de precedencia imponen una restricción significativa en el orden en el que se pueden
llevar a cabo los pasos de procesamiento. Una vez que se establece la secuencia de operaciones, el tiempo
de servicio en una estación determinada depende de cuánto tiempo se tarda en realizar la operación en esa
estación.
 La tecnología de procesos se refiere al conjunto de conocimientos sobre los procesos de fabricación
particulares que se utilizan en la línea de producción. Por ejemplo, en el proceso de mecanizado, la
tecnología de proceso incluye la metalurgia y la maquinabilidad del material de trabajo, la aplicación
adecuada de las herramientas de corte, la selección de velocidades y avances, el control de viruta y una serie
de otras áreas problemáticas y cuestiones. Muchos de los problemas encontrados en el mecanizado pueden
resolverse mediante la aplicación de la teoría y los principios del mecanizado. Lo mismo ocurre con otros
procesos. En cada proceso, se ha desarrollado una tecnología a lo largo de muchos años de investigación y
práctica. Al aplicar esta tecnología, cada estación de trabajo individual en la línea de producción puede
diseñarse para operar en o cerca de su rendimiento máximo.
La tercera área problemática en el análisis y diseño de líneas de producción automatizadas es la
confiabilidad. En un sistema altamente complejo e integrado, como una línea de producción automatizada,
la falla de cualquier componente puede detener todo el sistema. Este problema de confiabilidad es el
enfoque principal de esta sección. Aquí la cobertura se limita al análisis de líneas de transferencia sin
almacenamiento interno de piezas. En el Apéndice 16A, se analizan las líneas de transferencia con búfer de
almacenamiento interno.
La Figura 1 ilustra la configuración de una línea de transferencia sin almacenamiento interno. Los modelos
matemáticos desarrollados en esta sección también son aplicables a las máquinas indexadoras rotativas, que se
muestran en la Figura 4. Se hacen las siguientes suposiciones sobre el funcionamiento de estos sistemas: (1) las
estaciones de trabajo realizan operaciones de procesamiento tales como mecanizado, no ensamblaje; (2) los
tiempos de procesamiento en cada estación son constantes, aunque no necesariamente iguales; y (3) el transporte
de piezas de trabajo es sincrónico.

Análisis de tiempos de ciclo. En el funcionamiento de una línea de producción automatizada, las

piezas se introducen en la primera estación de trabajo y se procesan y transportan con regularidad.
intervalos a las estaciones sucesivas. Este intervalo define el tiempo de ciclo idealTC del pro-
línea de conducción. TC es el tiempo de procesamiento de la estación más lenta de la línea más el tiempo de
transferencia, es decir,

Tc = Max5Tsi6 + Tr (5)
dónde Tc = tiempo de ciclo ideal en la línea, min; Tsi = el tiempo de procesamiento en la estación I, min;
y Tr = tiempo de reposicionamiento, llamado aquí tiempo de transferencia, min. El máximo5Tsi6 se
utiliza en la ecuación (5) porque este mayor tiempo de servicio establece el ritmo de producción
línea. Las estaciones restantes con tiempos de servicio más cortos deben esperar a la estación más lenta. Por lo
tanto, estas otras estaciones experimentarán tiempo de inactividad.
En la operación de una línea de transferencia, las averías aleatorias y las paradas planificadas
provocan tiempo de inactividad en la línea. Las razones comunes para el tiempo de inactividad en una línea
de producción automatizada se enumeran en la Tabla 1. Aunque las averías y las paradas de línea ocurren al
azar, su frecuencia se puede medir a largo plazo. Cuando la línea se detiene, está inactiva una cierta cantidad
de tiempo por cada ocurrencia de tiempo de inactividad. Las ocurrencias de tiempo de inactividad hacen que
el tiempo de ciclo de producción promedio real de la línea sea más largo que el tiempo de ciclo ideal dado
por la ecuación (5). El tiempo de producción medio realTpag se puede formular de la siguiente manera:

Tp = Tc + PIED (6)
dónde F = frecuencia de inactividad, paradas de línea / ciclo; yTd = tiempo medio de inactividad por parada de
línea, mín. El tiempo de inactividadTD incluye el tiempo para que el equipo de reparación entre en acción,
diagnostique la causa de la falla, corríjala y reinicie la línea. Por lo tanto,PIEd = tiempo de inactividad
promediado por ciclo.
 tabla 1 Razones comunes para el tiempo de inactividad en una línea de producción automatizada

Fallo mecánico de una estación de trabajo Fallo Cortes de energía

mecánico del sistema de transferencia Fallo de la
herramienta en una estación de trabajo
Ajuste de herramienta en una estación de
trabajo Cambio de herramienta programado en
una estación Fallos eléctricos
Falta de existencias de unidades de trabajo iniciales
Espacio insuficiente para piezas terminadas
Mantenimiento preventivo en la línea Descansos del
trabajador
Piezas de trabajo iniciales de mala calidad

El tiempo de inactividad de la línea generalmente se asocia con fallas en las estaciones de trabajo individuales.
Muchas de las razones del tiempo de inactividad enumeradas en la Tabla 16.1 representan fallas de funcionamiento que
hacen que una sola estación detenga la producción. Dado que todas las estaciones de trabajo en una línea de producción
automatizada sin almacenamiento interno son interdependientes, la falla de una estación causa toda la línea.
para detener. Dejarpagyo = probabilidad o frecuencia de una falla en la estación I, dónde yo = 1, 2,C, norte,
y n = el número de estaciones de trabajo en la línea. La frecuencia de paradas de línea por ciclo es
obtenido simplemente sumando las frecuencias pagI sobre el norte estaciones, es decir,
norte

F = apagI (7)
yo = 1

dónde F = frecuencia esperada de paradas de línea por ciclo, de la Ecuación (16.6);

pagyo = frecuencia de avería de la estación por ciclo en la estación I, provocando una parada de línea; y
n = número de estaciones de trabajo en la línea. Me caigopagI se asumen iguales, lo cual es poco probable, pero
útil para propósitos de aproximación y cálculo, entonces

F = np (8)
donde todos pagI son iguales, pag1 = pag2 = c = pagn = pag.

medidas de desempeño. Una de las medidas importantes de desempeño en un

La línea de transferencia automatizada es la tasa de producción, que es el recíproco de Tpag:

1
Rp = (9)
Tpag

dónde Rp = tasa de producción promedio real, pc / min; yTpag es el tiempo de producción

promedio real de la Ecuación (6), min. Es interesante comparar esta tasa con la
tasa de producción ideal dada por

1
Rc = (10)
TC

dónde Rc = tasa de producción ideal, pc / min. Es habitual expresar las tasas de producción en las líneas de
producción automatizadas como tarifas por hora, por lo que las tasas en las ecuaciones (9) y (10)
debe multiplicarse por 60.
El constructor de máquinas herramienta utiliza la tasa de producción ideal RC en su propuesta para la
línea de transferencia automatizada y habla de ella como la tasa de producción al 100% de eficiencia.
Desafortunadamente, debido al tiempo de inactividad, la línea no funcionará al 100% de eficiencia. Si bien puede
parecer engañoso para el fabricante de la máquina herramienta ignorar el efecto del tiempo de inactividad en la
tasa de producción, la cantidad de tiempo de inactividad experimentado en la línea es principalmente
responsabilidad de la empresa que utiliza la línea de producción. En la práctica, la mayoría de las razones de
Las incidencias de tiempo de inactividad en la Tabla 16.1 representan factores que deben ser controlados y
gestionados por la empresa usuaria.
En el contexto de las líneas de producción automatizadas, la eficiencia de la línea se refiere a la
proporción de tiempo de actividad en la línea y es realmente una medida de confiabilidad
(disponibilidad, más que eficiencia. Sin embargo, esta es la terminología de las líneas de producción.
La eficiencia se puede calcular como

T TC
E = c= (11)
Tpag Tc + PIED

dónde E = la proporción de tiempo de actividad en la línea de producción y los otros términos son los
definidos anteriormente.
Una medida alternativa de rendimiento es la proporción de tiempo de inactividad en la línea.
D, que es dado por
PIEd = PIED
D= (12)
Tpag Tc + PIED

Eso es obvio
E + D = 1.0 (13)
Una medida importante del desempeño de una línea de producción automatizada es el costo por
unidad producida. Este costo por pieza incluye el costo del material de partida que se procesará en la línea,
el costo del tiempo en la línea de producción y el costo de cualquier herramienta que se consuma (por
ejemplo, herramientas de corte en una línea de mecanizado). El costo por pieza se puede expresar como la
suma de los tres factores

Cpc = Cm + CoTp + Ct (14)

dónde Cpc = costo por pieza, $ / pc; Cm = costo del material de partida, $ / pc; Co = costo por
minuto para operar la línea, $ / min; Tp = tiempo medio de producción por pieza, min / pc; y
Ct = costo de herramientas por pieza, $ / pz. Co incluye la asignación del costo de capital del equipo
durante su vida útil esperada, mano de obra para operar la línea, gastos generales aplicables,
mantenimiento y otros costos relevantes, todos reducidos a un costo por minuto.
La ecuación (14) no incluye factores tales como tasas de desperdicio, costos de inspección y costos de
reprocesamiento asociados con la reparación de unidades de trabajo defectuosas. Por lo general, estos factores se
pueden incorporar al costo unitario por pieza de una manera bastante sencilla.
 Lo que nos dicen las ecuaciones. Las ecuaciones de esta sección revelan dos verdades generales
sobre el funcionamiento de las líneas de transferencia automatizadas:

• A medida que aumenta el número de estaciones de trabajo en una línea de producción automatizada, la eficiencia de la
línea y la tasa de producción se ven afectadas negativamente.

• A medida que disminuye la confiabilidad de las estaciones de trabajo individuales, la eficiencia de la línea y la tasa de producción
se ven afectadas negativamente.

Quizás la mayor dificultad en el uso práctico de las ecuaciones es determinar

los valores de pagI para las distintas estaciones de trabajo. No hay registros disponibles sobre las frecuencias de ruptura de la
estación para una línea de transferencia propuesta y, sin embargo, estos factores críticos de confiabilidad son
necesario para predecir el rendimiento de la línea. El enfoque más razonable es basar los valores de
pagI sobre la experiencia previa y los datos históricos de estaciones de trabajo similares.

Transferencia de líneas con almacenamiento interno

Tal como se describe antes de, las estaciones de trabajo son interdependientes en una línea de producción
automatizada sin almacenamiento interno de piezas. Cuando una estación se descompone, todas las demás
estaciones de la línea se ven afectadas, ya sea inmediatamente o al final de algunos ciclos de operación,
debido al hambre o al bloqueo. Estos términos tienen los mismos significados que en el funcionamiento de
las líneas de montaje manuales.Muriendo de hambre en una línea de producción automatizada significa
que una estación de trabajo no puede realizar su ciclo porque no tiene ninguna pieza en la que trabajar.
Cuando ocurre una avería en cualquier estación de trabajo de la línea, las estaciones aguas abajo ya sea
inmediatamente o eventualmente se quedarán sin repuestos.Bloqueo significa que una estación no puede
realizar su ciclo de trabajo porque no puede pasar la pieza recién terminada a la estación aguas abajo
vecina. Cuando se produce una avería en una estación de la línea, las estaciones aguas arriba se bloquean
porque la estación averiada no puede aceptar la siguiente parte para su procesamiento de su vecino aguas
arriba. Por lo tanto, ninguna de las estaciones aguas arriba puede pasar su parte completa hacia adelante.

El tiempo de inactividad en una línea automatizada debido al hambre y el bloqueo se puede reducir agregando uno o
más búferes de almacenamiento de piezas entre las estaciones de trabajo. Los búferes de almacenamiento dividen la línea en
etapas que pueden funcionar de forma independiente durante varios ciclos, dependiendo el número de la capacidad de
almacenamiento del búfer. Si se utiliza un búfer de almacenamiento, la línea se divide en
dos etapas. Si se utilizan dos tampones en dos ubicaciones diferentes a lo largo de la línea, entonces se
forma una línea de tres etapas, y así sucesivamente. El límite superior es tener búferes de almacenamiento
entre cada par de estaciones adyacentes. El número de etapas será igual al número de estaciones de trabajo.
Por unnorte-línea de escenario, habrá n - 1 búfer de almacenamiento, sin incluir el inventario de piezas en
bruto al principio de la línea o el inventario de piezas terminadas al final de la línea.
Considere una línea de transferencia de dos etapas, con un búfer de almacenamiento que separa las
etapas. Suponga que, en promedio, el búfer de almacenamiento está medio lleno. Si la primera etapa se
descompone, la segunda etapa puede continuar funcionando (evitar morir de hambre) utilizando partes que
se han recolectado en el búfer. Y si la segunda etapa se avería, la primera etapa puede seguir funcionando
(evitar bloqueos) porque tiene el búfer para recibir su salida. El razonamiento para una línea de dos etapas
puede extenderse a líneas de producción con más de dos etapas. Para cualquier número de etapas en una
línea de producción automatizada, los búferes de almacenamiento permiten que cada etapa funcione de
manera algo independiente, dependiendo el grado de independencia de la capacidad de los búferes aguas
arriba y aguas abajo.

Límites de almacenamiento Eficacia del tampón. Se pueden identificar dos casos extremos de efectividad
del búfer de almacenamiento: (1) ninguna capacidad de almacenamiento del búfer y (2) capacidad infinita
búferes de almacenamiento. En el análisis que sigue, se supone que el tiempo de ciclo idealTC es el mismo
para todas las etapas consideradas. Esto es generalmente deseable en la práctica porque ayuda a
equilibrar las tasas de producción entre etapas.
En el caso de que no haya capacidad de almacenamiento, la línea de producción actúa como una
etapa. Cuando una estación se avería, toda la línea se detiene. Este es el caso de una línea de producción sin
almacenamiento interno. La eficiencia de la línea viene dada por la Ecuación (11). Se reescribe aquí como el
eficiencia de línea de un búfer de almacenamiento de capacidad cero,

TC
mi0 = (A.1)
Tc + PIED
donde el subíndice 0 identifica mi0 como la eficiencia de una línea con cero capacidad de almacenamiento
intermedio, y los otros términos tienen el mismo significado que antes.
El extremo opuesto es el caso teórico en el que se instalan zonas de amortiguación de capacidad
infinita entre cada par de etapas. Si se asume que cada zona de amortiguamiento está medio llena (en otras
palabras, cada zona de amortiguamiento tiene un suministro infinito de partes así como la capacidad de
aceptar un número infinito de partes adicionales), entonces cada etapa es independiente del resto. La
presencia de búferes de almacenamiento infinitos significa que ninguna etapa se bloqueará o dejará de
comer debido a una avería en alguna otra etapa. Por supuesto, un búfer de almacenamiento de capacidad
infinita no se puede realizar en la práctica.
Para todas las líneas de transferencia con búfer de almacenamiento, la eficiencia general de la línea
está limitada por la etapa de cuello de botella. Es decir, la producción en todas las demás etapas está
finalmente restringida por la etapa más lenta. Las etapas posteriores solo pueden procesar piezas a la tasa
de salida de la etapa de cuello de botella. Y no tiene sentido ejecutar las etapas ascendentes a tasas de
producción más altas porque esto solo acumulará inventario en el búfer de almacenamiento antes del cuello
de botella. En la práctica, por lo tanto, el límite superior de la eficiencia de todo el
La línea está determinada por la eficiencia de la etapa de cuello de botella. Dado que el tiempo del cicloTC es
lo mismo para todas las etapas, la eficiencia de cualquier etapa k es dado por

TC
mik = (A.2)
Tc + FkTdk
donde el subíndice k se utiliza para identificar el escenario. De acuerdo con la lógica anterior, la eficiencia
general de la línea viene dada por

mi∞ = Mínimo5mik6 por k = 1, 2, C, K (A.3)

donde el subíndice ∞ identifica mi∞ como la eficiencia de una línea cuyos búferes de almacenamiento tienen todos
una capacidad infinita.
Al incluir uno o más búferes de almacenamiento en una línea de producción automatizada, uno
Espera que la eficiencia de la línea sea mayor que mi0 pero mi∞ no se puede lograr porque las zonas de
amortiguamiento de capacidad infinita no son posibles. Por lo tanto, el valor real de la eficiencia de la línea para un
capacidad de búfer dada B caerá en algún lugar entre estos extremos:

mi0 6 miB 6 mi∞ (A.4)

A continuación, considere el problema de evaluar miB para niveles realistas de capacidad de almacenamiento intermedio para
una línea de producción automatizada de dos etapas 1K = 22.

análisis de una línea de transferencia de dos etapas. La mayor parte de la discusión en esta
sección se basa en el trabajo de Buzacott, quien fue pionero en la investigación analítica en líneas de
producción con existencias reguladoras. La presentación de esta sección sigue el análisis de Buzacott.
La línea de dos etapas está dividida por un búfer de almacenamiento de capacidad. B, que es la cantidad de
piezas de trabajo que puede almacenar. El búfer recibe la salida de la etapa 1 y la reenvía a la etapa 2, almacenando
temporalmente cualquier pieza hasta su capacidad.B cuando la etapa 2 experimenta un
parada de línea. El tiempo de ciclo idealTC es el mismo para ambas etapas. Se supone que las distribuciones
del tiempo de inactividad de cada etapa son las mismas con el tiempo de inactividad medio =TD. Dejar F1
y F2 = las tasas de avería de las etapas 1 y 2, respectivamente; F1 y F2 no son
necesariamente iguales.
A largo plazo, ambas etapas deben tener la misma eficiencia. Si la eficiencia de la etapa 1 fuera
mayor que la de la etapa 2, entonces el inventario se acumularía en el búfer de almacenamiento hasta
su capacidad.B es alcanzado. A partir de entonces, la etapa 1 se bloqueará cuando supere a la etapa
2. De manera similar, si la eficiencia de la etapa 2 fuera mayor que la de la etapa 1, el inventario de la
zona de amortiguación se agotaría, lo que privaría a la etapa 2. En consecuencia, las eficiencias en las
dos etapas tenderían a igualarse con el tiempo. La eficiencia total de la línea para la línea de dos
etapas se puede expresar como
mib = mi0 + D′1h1B2mi2 (A.5)
dónde mib = eficiencia general de la línea para una línea de dos etapas con capacidad de amortiguación B; mi
0 = eficiencia de línea para la misma línea sin almacenamiento interno; y el segundo término a la derecha-
lado 1D = 1h1B2mi22 representa la mejora en la eficiencia que resulta de tener
ing un búfer de almacenamiento con B 7 0. Considere los términos del lado derecho de la ecuación
(A.5). El valor demi0 fue dada por la ecuación (A.1), pero aquí se reescribe explícitamente
definir la eficiencia de dos etapas cuando b = 0: 1

TC
mi0 = (A.6)
Tc + F1 + F22TD
El termino D′1 puede pensarse como la proporción del tiempo total que la etapa 1 está inactiva,
multado de la siguiente manera:

F1TD
D′1 = (A . 7)
Tc + 1F1 + F22TD

El termino media pensión) es la proporción del tiempo de inactividad D′1 (cuando la etapa 1 está inactiva) esa etapa 2
podría estar activa y funcionando dentro de los límites de la capacidad del búfer de almacenamiento B. Buzacott
presenta ecuaciones para evaluar media pensión) utilizando el análisis de la cadena de Markov. Las
ecuaciones cubren varias distribuciones de tiempo de inactividad diferentes basadas en el supuesto de que
ambas etapas nunca están inactivas al mismo tiempo. Cuatro de estas ecuaciones se presentan en la Tabla
A.1.
ejército de reserva1BLe a.1 Formulario2ulas para Computación media pensión) en la ecuación (A.5) para una línea de producción automatizada de dos etapas
Bajo varias distribuciones de tiempo de inactividad

supuestos y definiciones: Suponga que1t las dos etapas tienen distribuciones iguales de tiempo de inactividad
TD1 = TD2 = TD y tiempos de ciclo iguales TC1 = TC2 = TC2. Dejar F1 = frecuencia de inactividad para la etapa 1 y
F2 = frecuencia de inactividad para la etapa 2. Definir r para ser la razón de las frecuencias de ruptura de la siguiente manera:

F
r=1 (A.8)
F2
Con estas definiciones y suposiciones, las relaciones para media pensión) se puede expresar para dos distribuciones teóricas de
tiempo de inactividad según lo derivado por Buzacott:
Tiempo de inactividad constante: Se supone que cada ocurrencia de tiempo de inactividad es de duración constante TD.Este es un caso
sin variación en el tiempo de inactividad. Dada la capacidad de búferB, definir B y L como

T
b = B d+L (A.9)
TC
T
dónde B = Máximo Entero ... B C y L representa las unidades sobrantes, la cantidad por la cual B
TD
T
excede B D .Hay dos casos:
TC
B TC 1
Caso 1: r = 1.0. h 1 2 = + L (A.10)
B + 1 TD 1B + 1 21B+ 121
22

1 - rB TC rB + 1 1 - r22
C como
e 2: r≠ 1.0 .h1BB2 = r L (A.11)
1-r B+1+ TD 11 - r B + 1 1 - rB + 2 2
Distribución geométrica del tiempo de inactividad: En esta distribución del tiempo de inactividad, la probabilidad de que las reparaciones se
completen durante cualquier duración del ciclo TC es independiente del tiempo transcurrido desde que comenzaron las reparaciones.
caso de variación máxima del tiempo de inactividad Hay dos casos:

T
BC
TD
Caso 1: r = 1.0. hb =1 2 (A.12)
T
2 + B1- 12 C
TD
TC
1+r-
TD r11 - KB2
Caso 2: r ≠ 1.0. DefinirK = 1 2=
luego hb (A.13)
T 1 - r KB
1+r- rC
TD

Finalmente, mi2 corrige el supuesto poco realista en el cálculo de media pensión) que ambas
etapas nunca bajan al mismo tiempo. Lo que es más realista es que cuando la etapa 1 es
hacia abajo, pero la etapa 2 está produciendo utilizando piezas almacenadas en el búfer, ocasionalmente la etapa 2 en sí
se romperá. mi2 se calcula como
TC
mi2 = (A.14)
Tc + F2TD

Cabe mencionar que la derivación de Buzacott de la Ecuación (A.5) omitió la mi2 plazo, basándose en
el supuesto de que las etapas 1 y 2 no compartirán los tiempos de inactividad. Sin embargo, sinmi2
la ecuación tiende a sobreestimar la eficiencia de la línea. Conmi2 incluidos, como en la ecuación (A.5),
los valores calculados son mucho más realistas. En investigaciones posteriores, Buzacott
desarrolló otras ecuaciones que concuerdan estrechamente con los resultados dados por la ecuación (A.5).
 El valor de media pensión) no sólo cumple su función en la ecuación (A.5), sino que también
proporciona información sobre cuánta mejora en la eficiencia se obtiene a partir de cualquier valor dado de
B.
No solo son de interés las eficiencias de línea de una línea de producción de dos etapas. Las tasas de
producción correspondientes también son importantes. Estos pueden evaluarse en función de los conocimientos
borde del tiempo de ciclo ideal TC y la definición de eficiencia de línea. Según la ecuación
(11), E = TC/Tpag. Desde Rp = el recíproco de Tpag, E = TCRpag. Reorganizando,

mi
Rp = (A.15)
TC

Líneas de transferencia con más de dos etapas. Si se puede aumentar la eficiencia de una
línea de producción automatizada dividiéndola en dos etapas con un búfer de almacenamiento entre
ellas, se podría inferir que se pueden lograr mejoras adicionales en el rendimiento agregando búferes
de almacenamiento adicionales. Aunque no se presentan fórmulas exactas para calcular las
eficiencias de línea en función de la capacidad de amortiguaciónB en líneas con más de un búfer de
almacenamiento, las eficiencias se pueden determinar fácilmente para el caso de una capacidad de
búfer infinita en tales líneas.

Lo que nos dicen las ecuaciones. Las ecuaciones y el análisis de este apéndice proporcionan
las siguientes pautas prácticas en el diseño y operación de líneas de producción automatizadas con
búfer de almacenamiento interno:

• Si mi0 y mi∞ son casi iguales en valor, se obtiene poca ventaja al agregar un almacenamiento
búfer a la línea. Simi∞ es significativamente mayor que mi0, luego, los búferes de almacenamiento ofrecen la
posibilidad de mejorar significativamente el rendimiento de la línea.
• Al considerar una línea de producción automatizada de múltiples etapas, las estaciones de trabajo
deben dividirse en etapas para que las eficiencias de todas las etapas sean lo más iguales posible. En
de esta manera, la máxima diferencia entre mi0 y mi∞ se logra, y ninguna etapa se
destacará como un cuello de botella significativo.
• En la operación de una línea de producción automatizada con búferes de almacenamiento, si
alguno de los búferes está casi siempre vacío o casi siempre lleno, esto indica que las tasas de
producción de las etapas a ambos lados del búfer están desequilibradas y que el
almacenamiento El búfer tiene poca utilidad.
• La máxima eficiencia de línea posible se logra (1) estableciendo el número de etapas igual
al número de estaciones, es decir, proporcionando un búfer de almacenamiento entre
cada par de estaciones y (2) utilizando búferes de gran capacidad.
• La “ley de rendimientos decrecientes” opera en líneas automatizadas multietapa. Se manifiesta de dos
formas: (1) a medida que aumenta el número de búferes de almacenamiento, la eficiencia de la línea
mejora a un ritmo cada vez menor, y (2) a medida que aumenta la capacidad del búfer de
almacenamiento, la eficiencia de la línea mejora a un ritmo cada vez menor.