INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Ingeniería en Control y Automatización

8vo Semestre
Control de Máquinas y Procesos Eléctricos
Laboratorio

Practica PLC 2: TIA PORTAL SIMULACIÓN (SET, RESET, TEMPORIZDORES)

Equipo 2

Barón Argüelles José Daniel 2014030122

García Olea Luis Ángel 2014030501

Sánchez Arredonda Braulio

2015111245
Damian

Ing. Soto Ramírez Humberto

Ciudad de México 04 de mayo del 2021

OBJETIVO GENERAL:
Se diseñará el control de Máquinas Eléctricas, bajo el análisis de elementos
electromagnéticos, mecánicos, neumáticos, e hidráulicos en el contexto de los Sistemas de
Procesos Eléctricos y de su influencia en la estabilidad de sistemas, a través de la
regulación de los parámetros fundamentales de funcionamiento e implementación de
protecciones

OBJETIVOS PARTICULARES:
 Se desarrollara la capacidad de resolver problemas de control electromagnético con
ayuda de botoneras, bobinas de contactores, contactos NC y NA, Timers, entre otros
componentes que ayuden a la resolución del problema.
 Se conocerán los elementos físicos y sus símbolos respectivos para el armado de los
circuitos tanto en su forma física como simulada; de la forma europea y americana.
 INDICE
MARCO TEORICO........................................................................................................................5
S7-1200 1214 AC/DC/RELE........................................................................................................5
DATOS TECNICOS....................................................................................................................5
CONEXION DE ALIMENTACION ENTRADAS/SALIDAS..................................................6
FIRMWARE V4 (40)...................................................................................................................7
TIA PORTAL...............................................................................................................................8
Estructura de un PLC................................................................................................................10
Estructura compacta..............................................................................................................11
Estructura semimodular........................................................................................................11
Estructura modular................................................................................................................11
Tia Portal (Totally Integrated Automation).............................................................................11
Funciones descargables para ingeniería de Tia Portal............................................................14
HMI.............................................................................................................................................15
HMI ktp700 Basic......................................................................................................................20
Comandos Tipo Bit....................................................................................................................24
 Contactos.........................................................................................................................24
 Bobina.............................................................................................................................24
 Bobina Set y Reset..........................................................................................................24
 Contactos de Flancos P y N............................................................................................25
Comandos Tipo Timer (TON y TOF).......................................................................................26
Simulación de un PLC:..................................................................................................................27
Creación de Proyecto en TIA PORTAL...................................................................................27
Creación de simulación al PLC.................................................................................................37
Creación de simulación al HMI.................................................................................................44
EJERCICIOS.................................................................................................................................49
Comandos Tipo Bit y Creación de Tags...................................................................................49
Arranque y Paro con enclave (diferencias con electromagnético)..........................................50
A y P 2 Estaciones enclave.........................................................................................................52
Arranque, paro e inversión de giro un motor sin pasar por paro...........................................55
FIFO 3 Motores..........................................................................................................................57
Comandos SET y RESET..........................................................................................................60
Arranque y paro con interfaz de HMI......................................................................................62
Inversión de Giro con protección de tiempo al re arranque...................................................67
LIFO TEMPORIZADO.............................................................................................................70
Flanco Positivo y Negativo.........................................................................................................73
TON y TOF.................................................................................................................................76
CONLUSIÓN GENERAL.........................................................................................................83
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS......................................................................................84
 MARCO TEORICO
S7-1200 1214 AC/DC/RELE

DATOS TECNICOS
CONEXION DE ALIMENTACION ENTRADAS/SALIDAS
FIRMWARE V4 (40)

IP150 V4.40 último firmware que ha sacado Paradox.

Realizo este artículo, por si a alguien le ha pasado o si le pudiera pasar.
Teniendo un módulo IP150 con versión anterior a la 4.00, lo actualizo a la versión 4.40
La actualización la realizo a través del software IN-Field de Paradox, dentro del babyware.
TIA PORTAL

TIA Portal es un software que integra todos los componentes de las máquinas para
controlar procedimientos y operaciones. Al ser una aplicación es modular, es posible añadir
nuevas funcionalidades que se adapten a las necesidades de la aplicación.
Es ideal para hardware que utilizan el S7-1200 y S7-1500. Es una realidad que los nuevos
paneles funcionan mejor con este programa. Además, se obtiene una fácil migración de los
proyectos con sistemas ya existentes.
SIMATIC Manager
El SIMATIC Manager es un software de programación utilizado para proyectos, pero a
diferencia de TIA Portal se utiliza para equipos antiguos como el S7-300.
Para crear un proyecto puedes hacerlo de forma manual y escoger solo lo que necesitas.
También cuenta con un asistente de nuevo proyecto que te brindará todas las opciones que
te ofrece el programa. El S7-300 se integra fácilmente y desarrolla un entorno
personalizado.
Ahora que conoces ambos programas podrá realizar una mejor elección sobre cuál es el
indicado para su industria. Pero si desea mejorar la productividad de sus operaciones le
recomendamos usar TIA Portal.
Funciones de TIA Portal
El software incluye un paquete con una gran variedad de funciones para generar una
automatización eficaz, y, sobre todo, para ser mejor administrado.
 Conector a la nube TIA Portal. Acceder a una nube privada desde controlador del
sistema.
 TIA Portal Openness. Crear códigos de programación utilizando generadores.
 PLCSIMAdvanced. Simular el funcionamiento de la comunicación y servidor web
del PLC.
 Conectividad a MindSphere. Adquirir análisis y servicios del sistema operativo.
 TIA Portal Teamcenter. Producir copias de respaldo de los proyectos creados.
 Ingeniería multiusuario. Colaborar de forma flexible en un proyecto al mismo
tiempo.
 SIMATIC SiVArc. Generar visualizaciones HMI automáticamente.
Utilidades del Software TIA Portal.
La principal utilidad que TIA Portal ofrece es la posibilidad de integrar distintas
aplicaciones de software industrial para procesos de producción en un mismo interfaz lo
que facilita enormemente el aprendizaje, la interconexión y la operación. No importa si se
trata de la programación de un controlador, de la configuración de una pantalla HMI o de la
parametrización de los accionamientos: con esta nueva arquitectura de software tanto los
usuarios nuevos como los expertos trabajan de una forma intuitiva y efectiva ya que no
necesitan operar una amplia variedad de sistemas de diferentes orígenes.
Se trata de una aplicación modular a la que se le pueden ir añadiendo nuevas
funcionalidades según las necesidades concretas de cada sector industrial.
Estructura de un PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de módulos o tarjetas
(circuitos impresos), en los cuales están ubicados los componentes electrónicos que
permiten su funcionamiento. Cada una de las tarjetas cumple una función específica.
Algunos PLC tienen una cubierta o carcaza, llamada comúnmente «rack», que viene a ser
un bastidor donde se alojan las tarjetas en forma ordenada, que por lo general están
comunicadas.
El controlador programable tiene una estructura muy semejante a os sistemas de
programación, como el computador, cuya estructura física (hardware) está constituido por:
 Fuente de alimentación.
 Unidad de procesamiento central (CPU).
 Módulos o interfases de entrada/salida (E/S).
 Módulos de memoria.
 Unidad de programación.
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se
incluyen:
 Unidades de procesamiento central: Telemecanique (TSX 87-40 y TSX 107-40)
La CPU al igual que para las computadoras, se pueden clasificar de acuerdo a la capacidad
de su memoria y las funciones que puedan realizar, además de su velocidad de
procesamiento. El tiempo de lectura del programa está en función del número y tipo de
instrucciones, y por lo general es del orden de los milisegundos. Este tiempo tan pequeño
significa, que cualquier modificación de estado en una entrada, modifica casi
instantáneamente el estado de una señal de salida.
Estructura Externa
El término estructura externa o
configuración externa de un autómata
programable industrial se refiere al aspecto
físico exterior del mismo, bloques o
elementos en que está dividido.
Actualmente son tres las estructuras más
significativas que existen en el mercado:
 Estructura compacta.
 Estructura semimodular. (Estructura Americana)
 Estructura modular. (Estructura Europea)
Estructura compacta
Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos,
esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas, etc. Son los autómatas de
gama baja o nano autómatas los que suelen tener una estructura compacta. Su potencia de
proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros
de mando.
Estructura semimodular
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en un bloque
compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de
alimentación y separadamente las unidades de E/S. Son los autómatas de gama media los
que suelen tener una estructura semimodular (Americana).
Estructura modular
Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de alimentación, CPU,
E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre
Controladores Lógicos Programables en donde va alojado el BUS externo de unión de los
distintos módulos que lo componen. Son los autómatas de gama alta los que suelen tener
una estructura modular, que permiten una gran flexibilidad en su constitución.

Tia Portal (Totally Integrated Automation)

TIA Portal es un software que integra todos los componentes de las máquinas para
controlar procedimientos y operaciones. Al ser una aplicación es modular, es posible añadir
nuevas funcionalidades que se adapten a las necesidades de la aplicación.
Es ideal para hardware que utilizan el S7-1200 y S7-1500. Es una realidad que los nuevos
paneles funcionan mejor con este programa. Además, se obtiene una fácil migración de los
proyectos con sistemas ya existentes.
Fue creado en 2009 por Siemens que introdujo una plataforma de uso intuitivo, para
planificación de proyectos, programación y puesta en marcha de controles, unidades de
operador, redes y accionamientos. Brindaba asistencia al usuario en las tareas de
automatización, que entonces eran más rápidas y estandarizadas. El TIA Portal fue el hito
más importante en el camino hacia la fábrica digital en la historia de Simatic.
Se presentó una nueva generación de controladores. El Simatic S7-1200 Basic
Controller estableció nuevos estándares de flexibilidad con amplias opciones de expansión,
y se podía adaptar perfectamente a una gran variedad de tareas de automatización. La
comunicación, ahora nativa abierta sobre redes ethernet tanto para control en profinet como
para transmisión de datos en TCP/IP se incluyó en todas las líneas de S71200. En
combinación con los Simatic HMI Basic Panels, ya casi no había límite para una amplia
gama de aplicaciones en el rango medio.
Utilidades del software Tia Portal.
La principal utilidad que TIA Portal ofrece es la posibilidad de integrar distintas
aplicaciones de software industrial para procesos de producción en un mismo interfaz lo
que facilita enormemente el aprendizaje, la interconexión y la operación. No importa si se
trata de la programación de un controlador, de la configuración de una pantalla HMI o de la
parametrización de los accionamientos: con esta nueva arquitectura de software tanto los
usuarios nuevos como los expertos trabajan de una forma intuitiva y efectiva ya que no
necesitan operar una amplia variedad de sistemas de diferentes orígenes.
Se trata de una aplicación modular a la que se le pueden ir añadiendo nuevas
funcionalidades según las necesidades concretas de cada sector industrial.
Ventajas de la integración de las aplicaciones.
Integración de las aplicaciones en un mismo
interfaz.
La integración en una única plataforma de los
diferentes elementos de software
industrial, permite ahorros de hasta el
30% durante la vida útil del ciclo de
producción gracias a una ingeniería
simplificada, una rápida puesta en
marcha, detección de errores de
programación y una reducción de tiempos de paradas de la planta. Los errores se pueden
gestionar online lo que reduce los tiempos de parada de producción y aumenta la
disponibilidad de la instalación.
Con algunas características extras que se agregaron en la versión 14:
Comisiona miento Virtual
La capacidad de simular máquinas o sistemas, entrega mayor
seguridad en el diseño, en la configuración y en el proceso de venta de
un sistema. Un controlador SIMATIC S7-1500 puede ser simulado
como una doble digital con “PLCSim Advanced” en TIA Portal,
permitiendo alcanzar un comisionamiento basado en un modelo
virtual, en menor tiempo y de forma más eficiente.
Almacenamiento en la Nube
Máxima flexibilidad con la ingeniería basada en la nube. Con el
nuevo “TIA Portal Cloud Connector”, los usuarios pueden acceder al
sistema de control de la planta desde su nube privada, sin la
necesidad de instalar el proyecto a realizar, en el lugar de trabajo.
Para servicios digitales adicionales, “MindSphere”, la nube de Siemens, es también una
alternativa a considerar.
Sistema Abierto
TIA Portal permite crear eficientemente sus proyectos, utilizando los
generadores de software, reduciendo así el número de los flujos de
trabajo redundantes. Con “Teamcenter”, la suite de software
colaborativo de Siemens, posibilitará unir las versiones de proyectos,
desde la planificación, ingeniería y diseño.

Gestión de Energía
Con las funcionalidades del “SIMATIC Energy Suite” en TIA Portal,
se posibilita la reducción de costos de ingeniería y se aumenta la
transparencia de energía, de acuerdo con la norma ISO 50001,
mediante el registro de los datos de energía y su integración en la
solución de automatización.

Funcionalidad Multi Usuario

Con la nueva funcionalidad multiusuario, distintas personas pueden
acceder a un mismo proyecto en forma simultánea y eficiente, con
sincronización automática. Esto permite organizar tareas de
automatización en base a los dispositivos, objetos y funciones.
Funciones descargables para ingeniería de Tia Portal
HMI
Un sistema HMI ("Human Machine Interface") es una interfaz Hombre - Máquina que
presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla un determinado
proceso.
Interacción Hombre-Máquina (IHM) o Interacción Hombre-Computadora tiene como
objeto de estudio el diseño, la evaluación y la implementación de sistemas interactivos de
computación para el uso humano, así como los principales fenómenos que los rodean. Dado
que este es un campo muy amplio, han surgido áreas más especializadas, entre las cuales se
encuentran Diseño de Interacción o de Interfaces de Usuario, Arquitectura de Información
y Usabilidad.
El Diseño de Interacción se refiere a la creación de la interfaz de usuario y de los procesos
de interacción. La Arquitectura de Información apunta a la organización y estructura de la
información brindada mediante el software. La Usabilidad se aboca al estudio de las
interfaces y aplicaciones con el objeto de hacerlas fáciles de usar, fáciles de recordar,
fáciles de aprender y eficientes con bajo coeficiente de error en su uso y que generen
satisfacción en el usuario. A su vez, se asemeja a una disciplina ingenieril porque plantea
objetivos mesurables y métodos rigurosos para alcanzarlos.

La industria de HMI nació esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera de

monitorear y de controlar múltiples sistemas remotos, PLC’s y otros mecanismos de
control. Aunque un PLC realiza automáticamente un control preprogramado sobre un
proceso, normalmente se distribuyen a lo largo de toda la planta, haciendo difícil recoger
los datos de manera manual, los sistemas SCADA lo hacen de manera automática.
Históricamente los PLC no tienen una manera estándar de presentar la información al
operador. La obtención de los datos por el sistema HMI/SCADA parte desde el PLC o
desde otros controladores y se realiza por medio de algún tipo de red, posteriormente esta
información es combinada y formateada. Un HMI puede tener también vínculos con una
base de datos para proporcionar las tendencias, los datos de diagnóstico y manejo de la
información, así como un cronograma de procedimientos de mantenimiento, información
logística, esquemas detallados para un sensor o máquina en particular, incluso sistemas
expertos con guía de resolución de problemas
La interacción hombre-máquina ayuda a entender como la gente interactúa con las nuevas
tecnologías. Además, esta interacción puede ayudar a mejorar las posibilidades de nuevas
tecnologías en la enseñanza en dos importantes aspectos: primero, puede guiar un análisis
cuidadoso y sistemático sobre qué información, herramientas y capacidades necesita la
gente para conseguir sus objetivos; y segundo, puede proporcionar herramientas y técnicas
con las que se puede quitar defectos que estorban en una interacción tranquila entre la gente
y las nuevas tecnologías.
Clasificación Dentro de las Interfaces de Usuario se distinguir básicamente dos tipos:
 Una interfaz de hardware, a nivel de los dispositivos utilizados para ingresar,
procesar y entregar los datos: teclado, ratón y pantalla visualizadora.
 Una interfaz de software, destinada a entregar información acerca de los procesos y
herramientas de control, a través de lo que el usuario observa habitualmente en la
pantalla.
Tipos de HMI:
 Terminal de Operador: consistente en un
dispositivo, generalmente construido para ser
instalado en ambientes agresivos, donde
pueden ser solamente de despliegues
numéricos, o alfanuméricos o gráficos.
Pueden ser además con pantalla sensible al
tacto (touch screen)
 PC + Software: esto constituye otra
alternativa basada en un PC en donde se carga un software apropiado para la
aplicación. Como PC se puede utilizar cualquiera según lo exija el proyecto, en
donde existen los llamados Industriales (para ambientes agresivos), los de panel
(Panel PC) que se instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal de
operador, y en general veremos muchas formas de hacer un PC, pasando por el
tradicional PC de escritorio. Respecto a los softwares a instalar en el PC de modo de
cumplir la función de HMI hablamos a continuación.
  Software HMI: Estos softwares permiten entre otras cosas las siguientes funciones:
Interfase gráfica de modo de poder ver el proceso e interactuar con él, registro en
tiempo real e histórico de datos, manejo de alarmas. Si bien es cierto sólo con la
primera función enunciada es la propiamente HMI, casi todos los proveedores
incluyen las otras dos ya sea en el mismo paquete o bien como opcionales. También
es normal que dispongan de muchas más herramientas. Al igual que en los
terminales de operador, se requiere de una herramienta de diseño o desarrollo, la
cual se usa para configurar la aplicación deseada, y luego debe quedar corriendo en
el PC un software de ejecución (Run Time). Por otro lado, este software puede
comunicarse directamente con los dispositivos externos (proceso) o bien hacerlo a
través de un software especializado en la comunicación, cual es la tendencia actual.
PLC-S7-1200-CPU-1214C-AC-DC-RLY.
Este PLC es el favorito de todo productor de maquinaria Industrial ya que le da la libertad
de manejar un buen número de entradas y salidas que requieres para tu proyecto. Se puede
conectar directamente a cualquier tomo corriente de 110 – 220 AC No requiere fuente de
alimentación DC Adicional, está dotado de 14 Entradas digitales a 24V DC, 10 Salidas a
Relé, 2 Entradas analógicas y Una pequeña Fuente a 24v DC en la que puedes alimentar las
entradas, uno que otro modulo y una pantalla táctil como las KTP 400 O 700 de SIEMENS,
Su puerto de comunicación es Ethernet.
Su programación es sencilla, gracias al Software TIA PORTAL V13, en el cual puedes
integrarla con él las Pantallas Táctil KTP 400-700 de SIEMENS.
Este equipo es totalmente modular lo que significa que si requieres más número de entradas
o salidas ya sean digitales o analógicas o algún tipo de comunicación lo podrás logar con
diferentes tipos de módulos que se adaptan a tu necesidad.
HMI ktp700 Basic
KTP700 Basic PN es un panel táctil de 7" con 8 teclas de función táctiles adicionales que
pueden programarse y pertenece a la nueva serie de iniciación HMI de Siemens para
aplicaciones sencillas.
Características de los paneles Basic:
 Funcionalidad táctil y de teclas
 Interfaz de conexión con diferentes PLC
 Archivado por memoria USB
 Programación desde WinCC Basic V13 (TIA Portal)
Comandos:
Main: bloque de organización Main [OB1] que representa la interfaz del sistema operativo
de la CPU, esta abre el OB1 automáticamente y ejecuta sus instrucciones en el orden en el
que se han guardado en la memoria de programa. Al llegar al fin del programa (fin de
bloque), vuelve a comenzar la ejecución del programa desde el principio. Esto se denomina
ejecución cíclica.
 OB (bloque de organización): Un OB es llamado por el sistema operativo de forma
cíclica y constituye la interfaz entre el programa de usuario y el sistema operativo.
En este OB, se comunica a la unidad de control del sistema de automatización qué
bloques de programa debe ejecutar a través de comandos de llamada de bloque.
 FB (bloque de función): Necesita un área de memoria asignada para cada llamada
(instancia). Al llamar a un FB se le puede asignar un bloque de datos (DB) como
bloque de datos instancia. A los datos de este DB de instancia se accede a través de
las variables del FB. Si se llama varias veces a un FB, se le deben asignar distintas
áreas de memoria. En un bloque de función también pueden ser llamados otros FB y
FC.
 FC (función): Un FC no tiene ningún área de memoria asignada. Los datos locales
de una función se pierden tras ejecutar la función. En una función también pueden
ser llamados otros FB y FC

TAGS: Definimos el valor de una tag como valores almacenados en una etiqueta (por

ejemplo, 15 como valor de tipo entero de una tag). Existen 2 tipos:
 Tags globales: son válidas en toda la CPU y se presentan entre comillas como
usamos anteriormente, “Limit Switch”
 Tags locales: Las etiquetas locales solo son válidas en un bloque en el que han sido
declaradas. Las etiquetas locales se asignan mediante un ejemplo de "#" #Interlock

Default tag table: (Tabla de variables estándar). Aquí están introducidas todas las variables
creadas con la función de arrastrar y soltar. En esta se puede comprobar ahora cuáles son
las variables de la CPU 1214C a las que se accede. También puede configurar otros ajustes.
Aquí se debe acelerar el "Acquisition cycle" (Ciclo de adquisición) de las variables de 1
segundo a 100 milisegundos

Program Blocks: Los bloques de organización (OB) constituyen la interfaz entre el sistema
operativo del controlador (CPU) y el programa de usuario. Estos bloques son llamados por
el sistema operativo y controlan los procesos siguientes:
  Ejecución cíclica
 Comportamiento en arranque del controlador
 Ejecución del programa controlada por alarmas
 Tratamiento de errores
En un proyecto debe existir por lo menos un bloque de organización para la ejecución
cíclica del programa. Para llamar un OB se necesita un evento de arranque

Device Configuration: la configuración de los dispositivos formada por el hardware de los

sistemas de automatización, los aparatos de campo inteligentes y el hardware de
visualización.
La configuración de las redes define la comunicación entre los distintos componentes de
hardware. Los distintos componentes de hardware se insertan en la configuración hardware
desde catálogos. El hardware de los sistemas de automatización se compone de
controladores (CPU), módulos de señales de entrada y salida (SM), así como módulos de
comunicación y de interfaz (CP, IM).
Además, para el suministro eléctrico a los módulos, se emplean módulos de alimentación
de intensidad y de tensión (PS, PM). Los módulos de señal y los dispositivos de campo
inteligentes conectan los datos de entrada y salida del proceso que se desea automatizar y
visualizar con el sistema de automatización.
La configuración hardware permite cargar las soluciones de automatización y visualización
en el sistema de automatización, y permite al controlador el acceso a los módulos de
señales conectados.
Comandos Tipo Bit
 Contactos

Contacto normalmente abierto y normalmente cerrado respectivamente identificados con

etiqueta de entrada

 Bobina

Bobina identificada con etiqueta de salida

 Bobina Set y Reset

Control de una bobina Set identificada como salida

Control de una bobina Reset identificada como salida

  Contactos de Flancos P y N

Activación de una bobina con un contacto de flanco positivo identificado como entrada y guardado
de bit en memoria

Activación de una bobina con un contacto de flanco negativo identificado como entrada y
guardado de bit en memoria
Comandos Tipo Timer (TON y TOF)

Timer tipo TON controlado por un contacto identificado como entrada con tiempo de 4 seg de
activación

Timer tipo TOF controlado por un contacto identificado como entrada con tiempo de 4 seg de
activación
Simulación de un PLC:
Creación de Proyecto en TIA PORTAL

Paso 1: Abrir la aplicación de TIA PORTAL

Captura de Proyecto 1 Es la primera ventana que se aparecerá cuando abra la aplicación para crear un nuevo proyecto.

PASO 2: Dar clic en create new proyect (Flecha naranja)

Captura de Proyecto 2 Segunda ventana, en crear un nuevo proyecto, puede elegir el nombre del proyecto que sea más
apropiado, y elegir la ubicación del archivo donde se guardara y después de configurar estos 2 puntos, se da clic en
Create (Flecha Azul)

PASO 3: Tiempo decarga del proyecto (tiempo que requiera su computadora)

Captura de Proyecto 3 Ventana externa, donde tiene que esperar a que cargue el nuevo archivo del proyecto

PASO 4: Creación de un dispositivo

 Captura de Proyecto 4 Ventana 3, donde tendrá que seleccionar configur a device (flecha azul) para continuar.

PASO 5 Elección del tipo de PLC

Captura de Proyecto 5 Ventana 4, tendrá que ir al apartado de add new device (flecha naranja), para podernos
enfocarnos en primera instancia en configurar el PLC que ocuparemos

PASO 6: Elección controlador PASO 7: Elección el modelo de

SIMATIC

Captura de Proyecto 6 Dar clic en controllers (fle. azul) Captura de Proyecto 7 Dar clic en SIMATIC s7-1200(fle. roja)
PASO 8: Elección de carpeta CPU PASO 9: Elección el tipo de CPU

Captura de Proyecto 9 Seleccionar CPU

1214C AC/DC Rly (flecha naranja), y
Captura de Proyecto 8 Dar clic en CPU (fl. Verde) escoger el tercer dispositivo (flecha
amarilla)
PASO 10: Ubicación del PLC

Captura de Proyecto 10 Descripción del PLC que se ocupara para proyecto, con la versión más reciente

PASO 11: Agregar el dispositivo

Captura de Proyecto 11 Agregar el dispositivo, arrastrando la barra del lado derecho de esta ventana, y seleccionar Add

PASO 12: Comienzo de ejecución TIA PORTAL

Captura de Proyecto 12 Ventana 5, donde se va a comenzar a programar

PASO 13: Agregar el HMI

 Captura de Proyecto 13 Ubicarse en la columna del lado izquierdo, y dar clic en Add new device

PASO 14: Elección del HMI

Captura de Proyecto 14 Primer clic en HMI (flecha azul), Segundo clic en tipo de SIMATIC (flecha negra), Tercer clic em el
tipo de display (flecha naranjada), ultimo clic en el tipo de de KTP y seleccionar el modelo más actual (flecha amarilla),
después de la selección del dispositivo, se puede lograr apreciar la descripción del equipo (flecha verde) Y por último se
selecciona “OK” para agregar el HMI a nuestro proyecto

PASO 15: Configuración del HMI con el PLC Parte 1

 Captura de Proyecto 15 Punto 1 (seleccionar Browse y al desplegarse seleccionar PLC) y después next

PASO 16: Configuración del HMI con el PLC Parte 2

Captura de Proyecto 16 Punto 2 (deshabilitar todas las casillas) y después next

PASO 17: Configuración del HMI con el PLC Parte 4

Captura de Proyecto 17 Punto 3 (no cambiar nada) y después next

PASO 18: Configuración del HMI con el PLC Parte 5

 Captura de Proyecto 18 (no cambiar nada) y después next

PASO 19: Configuración del HMI con el PLC Parte 5

Captura de Proyecto 19 (dejar la configuración preestablecida) y por último dar finish

PASO 20: Creación del menu para programar

 Captura de Proyecto 20 Ventana 6, Ubicarse de nuevo en la columna de la izquierda, para ser precisos en la carpeta de
PLC_1 (flecha roja) y luego seleccionar la carpeta de program blocks (flecha azul), y seleccionar la opción de main (flecha
verde)

PASO 21: Ejemplo

Captura de Proyecto 21 Ejemplo de un diagrama de control y arranque de una bobina

PASO 22: Creación de las etiquetas de entradas, salidas u otras.

Captura de Proyecto 22 ventana 7. Configuración de las etiquetas, colocarse en la columna izquierda en PLC tags (flecha
azul) y escoger Default tag table (flecha negra)

PASO 23: Configuración de etiquetas

Captura de Proyecto 23 Se puede colocar el nombre al tag que sea más apropiado (flecha naranjada) y escoger el tipo de
dirección, ya sea una entrada, salida o marca (flecha azul)

PASO 24: Forma 1 de configuración de tags en la programación

Captura de Proyecto 24 Para que sea más fácil y tapido realizarlo, se divide la pantalla en 2 (flecha naranjada) Se
arrastra con ctrl y clic del punto izquierdo al punto derecho (flechas azules)

PASO 25: Forma 2 de configuración de tags en la programación

 Captura de Proyecto 25 Escribir el nombre del tag que a se había registrado, aparece en automático para colocarlo.
(flecha azul)

PASO 26: Forma 3 de configuración de tags en la programación

Captura de Proyecto 26 Se selecciona el incono que se encuentra a lado derecho de cada opción de tag y se despliega
todas las etiquetas que se hayan configurado previamente y escoger la opción que se requiera

PASO 26: Forma 3 de configuración de tags en la programación

Captura de Proyecto 27 También es con la división de pantalla, pero con la ventana del PLC y se arrastra del programa al
mismo PLC (flechas negras), guardándose la etiqueta y actualizando la configuración
Creación de simulación al PLC
PASO 1: Compilación del programa

Captura de Simulación con PLC 1 Seleccionar el icono de compilación (flecha azul)

PASO 2: Tiempo de compilación

Captura de Simulación con PLC 2 Esperar el tiempo que requiera la computadora

PASO 3: Ventana auxiliar del estado de compilación

Captura de Simulación con PLC 3 Se logra observar en la ventana auxiliar, el estado de la compilación, si tiene errores o
advertencias.
PASO 4: Inicio de simulación

Captura de Simulación con PLC 4 Se tiene que seleccionar el icono de Start Simulation (flecha negra) para que empiece a
configuración de simulación

PASO 5: Advertencia de simulación

Captura de Simulación con PLC 5 se selecciona OK para continuar con la simulación, considerando que parara el sistema

PASO 6: Elección del protocolo de comunicación

Captura de Simulación con PLC 6 Se selecciona la comunicación PROFINET (PN/IE) en connection to interface/subnet
(flecha azul) y después seleccionar Start search (flecha negra)
PASO 7: Elección del protocolo de comunicación

Captura de Simulación con PLC 7 Después de cargar la comunicación y estar en verde dicha comunicación PROFINET
seleccionar e la parte de abajo Load

PASO 8: Descargar comunicación

Captura de Simulación con PLC 8 Seleccionar Load para poder continuar con la descarga de la comunicación PLC con la
programación
PASO 9: Inicialización del módulo

Captura de Simulación con PLC 9 Seleccionar Start module para poder encender la comunicación y seleccionar finish,
para finalizar la descarga

PASO 10: Tiempo de finalización de descarga

Captura de Simulación con PLC 10 esperar la finalización de descarga

PASO 11: Corriendo la simulación

Captura de Simulación con PLC 11 La ventana externa del PLC se encuentra en modo RUN
PASO 12: Observación de la línea de simulación

Captura de Simulación con PLC 12 Debe colocarse en la pestaña de TIA portal y hacer clic en el icono monitoring on/off
(flecha azul)

PASO 13: Cambio de imagen de la simulación

Captura de Simulación con PLC 13 Simulación vista de monitoreo

PASO 14: Pestaña de PLC SIM

Captura de Simulación con PLC 14 Se abre la pestaña de PLC SIM para poder controlar las entradas y salidas
PASO 15: Configuración de la pestaña de PLC SIM

Captura de Simulación con PLC 15 Se puede seleccionar el nombre del archivo del PLC y la ubicación más apropiada.

PASO 16: Configuración de la pestaña de PLC SIM

Captura de Simulación con PLC 16 Se despliega una columna de izquierda

PASO 17: Configuración de la pestaña de PLC SIM

Captura de Simulación con PLC 17 Se selecciona la carpeta de PLC y la opción de Device configuration y se desplegara
una tabla de entradas y salidas
PASO 18: Colocar la conexión física que es propia de los componentes de la simulación

Captura de Simulación con PLC 18 Se puede colocar de lado derecho en la tabla, rellenado la casilla, para que se cierre
una entrada y lo haga al mismo tiempo en la simulación

PASO 19: Simulación del sistema

Captura de Simulación con PLC 19 Se da un clic para simular el arranque del sistema, y se vuelve a dar clic para que
vuelva a su estado normal, haciendo que el sistema empiece a funcionar
Creación de simulación al HMI
PASO 1: Comienzo de la simulación de HMI

Captura de Simulación con HMI 1 Existen 2 maneras de colocarse en la pantalla de HMI, la primera es ubicarse en la
columna izquierda y seleccionar la carpeta HMI (flecha azul) y después seleccionar la carpeta de screens (flecha negra) y
dar doble clic el icono con el nombre Root screen (flecha naranjada). La segunda opción es ubicarse en las pestañas de la
parte inferior, y seleccionar la que se llama Root screen (flecha amarilla).

PASO 2: Creación de botón

Captura de Simulación con HMI 2 Se debe arrastra el botón de la columna derecha donde se encuentra en elements y se
arrastra a la pantalla del HMI
PASO 3: Edición del botón

Captura de Simulación con HMI 3 Se puede editar el nombre del botón al que más desee, y después dar clic derecho
donde debe seleccionar el apartado de propeities

PASO 4: Selección inversión de bit

Captura de Simulación con HMI 4 Se abrirá una ventana en la aparte inferior, donde se tendrá que seleccionar n tipo de
funciones de sistemas, el cual será Edit bit, y se seleccionará el apartado de invertbit

PASO 5: Selección de la etiqueta requerida

Captura de Simulación con HMI 5 Se debe dirigirse a los 3 puntos del reglón rojo, donde se tendrá que seleccionar la
carpeta de PLC tags, abrir default tag tables, donde se seleccionará el tag que quiere que sea representado con el botón
previamente colocado
PASO 6: Creación de figura de simulación

Captura de Simulación con HMI 6 Se debe arrastrar la figura del apartado Basic objects hasta la pantalla HMI

PASO 7: Selección del tipo de animación

Captura de Simulación con HMI 7 Escoger la opción de appearence, y dar OK

PASO 8: Selección del elementos de la animación

Captura de Simulación con HMI 8 debe irse al apartado de animations, donde tiene que seleccionar en la barra los 3
puntos, donde debe irse a la carpeta PLC tags, donde debe seleccionar Default tag table y escoger elemento que sea
compatible con el botón previamente creado
PASO 9: Selección de los rangos del estado de la animación

Captura de Simulación con HMI 9 Debe seleccionar los 2 rangos del estado del boton

PASO 10: Configuración del color de la animación

Captura de Simulación con HMI 10 Debe escoger otro color para el estado de 1 por se un botón de paro, por lo general se
ocupa el rojo

PASO 11: Configuración del color de la animación

Captura de Simulación con HMI 11 Debe ubicarse en el botón de Star simulation, para poder seleccionar ese icono y
empezar la simulación
PASO 12: Advertencia de simulación

Captura de Simulación con HMI 12 Dar OK a la advertencia, pero considerando que el proceso se detendrá.

PASO 13: Pestaña de HMI

Captura de Simulación con HMI 13 Se despliega una pestaña para comenzar la simulación con la animación y el botón

PASO 14: Simulación del diagrama con el HMI

Captura de Simulación con HMI 14 Se logra la simulación con el botón, cambia cuando se oprime el botón rectángulo,
tanto en el mismo botón circular y en el diagrama de main
EJERCICIOS
Comandos Tipo Bit y Creación de Tags

Creación de un circuito simple de enclave

Procedimiento
Se crea el circuito en la pestaña de Main con sus respectivos contactos y bobinas

Ya que el circuito se encuentra armado en el menú de PLC Tags se abre la ventana de Tabla de
Tags

Se abrirá la tabla para agregar los Tags

En ella se agregaran los nombres, el tipo de dato que será y la dirección a donde ira conectada,
después de que estén creados los tags solamente se arrastran hasta el circuito creado a su respectivo
componente.
Arranque y Paro con enclave (diferencias con electromagnético)

Ilustración 1 conexión de arranque y paro

Ilustración 2 accionamiento del botón de arranque como push button y enclavamiento del motor

Ilustración 3 accionamiento del botón de paro como push button y paro del motor
COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este circuito nos muestra cómo es usar TIA Portal a comparación de otros programas de
PLC y como es de diferente a CADe Simu, no es muy diferente, tienen el mismo
funcionamiento y tienen muchas cosas en común, pero TIA Portal tiene un funcionamiento
un poco más complejo y más sofisticado ya que este programa es utilizado por la empresa
SIEMENS para la programación y utilización de sus PLCs, al principio es poco
complicado pero con el paso del tiempo se vuelve más fácil utilizarlo.

 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

A y P 2 Estaciones enclave

Ilustración 1 Diagrama de control con comportamiento configurado de entradas

Ilustración 2 Arranque del sistema desde cualquier botón de arranque

 Ilustración 3 Pantalla de simulación del PLC

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este ejercicio no fue diferente del que se realizó en CADe Simu, tiene el mismo número de
componentes, pero la diferencia es que se puede manejar una de las estaciones de botones
desde la HMI activándola desde ahí y desde el PLC directamente, esa fue la principal
diferencia y fue mejor ya que pudimos observar un mejor funcionamiento y mucho más
completo.
 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

El uso de TIA PORTAL conforme al comportamiento a la hora de programa el PLC,
cambio a lo previamente antes visto en el control electromagnético, ya que nosotros
debemos tener en consideración que las conexiones del PLC ya van a ser con equipos ya
configurado y preestablecido para usar, por lo cual, todos lo contactos del diagrama del
PLC son N.A. ya que en la simulación cambiaria nada más su comportamiento de 0 a un 1
de forma fija. Y la simulación del diagrama se plasmó sin ningún problema desde cualquier
punto de las 2 estaciones.
Arranque, paro e inversión de giro un motor sin pasar por paro

Ilustración 4 Diagrama de control con comportamiento configurado de entradas (BotonP y SC)

Ilustración 5 Arranque del Motor en sentido horario del motor y apertura de la línea de motor 2
 Ilustración 6 Ilustración 7 Arranque del sentido antihorario del motor y Desenergización de M1

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Al igual que en otros ejercicios este no tiene mucha diferencia a los ejercicios hechos en
CADe Simu, lo que hace diferente a este programa es el modo en el que trabaja, se
programa aquí y se sube en seguida a un PLC, para este circuito se utilizaron 4 bobinas que
son las que controlan el sentido de giro del motor y las que determinan el sin pasar por
paro.
 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

En la inversión de giro, cambiaba un poco la configuración y se tuvo que optar una nueva
condición para que ambos no entraran al mismo tiempo, lo cual derivo a dejar en serie en cada
línea un arranque cerrado del opuesta a esa línea, con esto nos permitió hacer el funcionamiento
sin ningún problema, haciendo la simulación con ambos arranques y jamás entrando los al mismo
tiempo, además porque siempre va a existir una priorización entre las lenas a la hora de conexión.
En este punto se logro hacer cada uno de los procesos para la creación de proyectos y ejecución
de la simulación.
FIFO 3 Motores

Ilustración 8 Arranque del motor 1 con BotonA1

Ilustración 9 Arranque del motor 2 con BotonA2 y después arranque del motor 3 con BotonA3
Ilustración 10 paro del motor 1 con BotonP1

Ilustración 11 paro del motor 2 con BotonP2

 Ilustración 12 paro del motor 3 con BotonP3

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este programa fue un poco más difícil llevo un poco más de tiempo que en el programa de
CADe Simu, pero finalmente se logró hacer y funciona a la perfección, no hubo muchos
cambios en el diseño pero por ser un programa diferente costo algo de trabajo traspasarlo a
TIA Portal.
 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

En este diagrama del FIFO se logró plasmar de manera perfecta la ejecución por que no cambio de
forma importante, ya que el diagrama se logró traspasar de manera igual al TIA PORTAL, por lo
cual el funcionamiento fue el mismo como ya lo habíamos hecho antes, y por lo tanto en ningún
momento cambia o se puede cambiar el orden de la secuencia del arranque y paro de los motores
eléctricos.
Comandos SET y RESET

Circuito básico para controlar bobinas set y reset

Activación de entrada 1 para activar la bobina set y activar salida Q0.0

Desactivación de entrada 1 y enclavamiento de la salida Q0.0

 Activación de reset 1 que activa la bobina reset y desactiva la salida Q0.0

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este circuito nos mostró una nueva función que en control electromagnético no se ve, un
enclavamiento automático por decirlo de alguna forma, al igual que en control
electromagnético se tiene un botón de paro y uno de arranque pero tiene dos bobinas que
están conectadas a la misma salida, es algo un poco confuso de entender pero después de
tiempo uno puede adaptarse al funcionamiento de estas bobinas.

 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

Arranque y paro con interfaz de HMI

Ilustración 13 Comportamiento de la interfaz al arranque y paro de KM1

Ilustración 14 Pulso 1 para el arranque de KM1 (KM1 encendido)

Ilustración 15 Pulso 2 para el arranque de KM1 (KM1 encendido)

Ilustración 16 Pulso 1 para el paro de KM1 (KM1 apagado)

Ilustración 17 Pulso 2 para el paro de KM1 (KM1 apagado)

Ilustración 18 Indicación de una sobrecarga

 Ilustración 19 Señalización de encendido

Ilustración 20 Señalización de Desenergización

Ilustración 21 Señalización de sobrecarga

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este ejercicio nos mostró que también se puede ver una señalización como una alarma a
través de la HMI, en el caso de este ejercicio pudimos observar si es que el motor tenía una
sobrecarga e incluso si es que el motor está en paro o en operación, también se hizo
botones que controlan la sobrecarga y el paro y el arranque, en este programa es de gran
utilidad el HMI.
 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

Con este ejercicio se logro visualizar la función que logro el HMI, ya que, con la elaboración de
botones y apariencias de estos mismo, se logra vincular con cada uno de los elementos de la
simulación, y se logra apreciar de manera mas simplificada y visual la ejecución de cualquier
programa, se logro hacer de manera precisa todos los pasos que se requieren para hacer esta
interfaz HMI con la simulación
Inversión de Giro con protección de tiempo al re arranque

Circuito en paro

Botón de arranque activado y motor girando en sentido horario

Botón de paro activado y timer TOF activado

Activación de la inversión de giro

Inversión de giro activada

Prueba de sobrecarga
COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Esta práctica fue muy parecida a las pasadas, el HMI nos ayudó tanto a controlar el circuito
como a visualizar todo lo que sucede en él, y fue muy diferente la configuración de este
circuito a la de control electromagnético, ahora ya no se tiene un contacto específico para
un TON o para un TOF solo es necesario especificar la ruta del timer al contacto y es
suficiente.

 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

LIFO TEMPORIZADO

Motores en paro

Motor 1 en arranque

Motor 1 y motor 2 en arranque

Motor 1, motor 2 y motor 3 en arranque

Motor 3 en paro

Motor 2 y motor 3 en paro

 Motor 1, motor 2 y motor 3 en paro

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este circuito fue algo más complicado de hacer en TIA Portal ya que fue un circuito
totalmente diferente a como era en control electromagnético, fue mucho más largo y más
complejo de hacer, pero la HMI fue de gran ayuda para observar el comportamiento de los
motores y de los timers.

 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

Flanco Positivo y Negativo

Circuito de flanco positivo

Activación del flanco positivo y activación de la bobina

Desactivación del flanco

 Circuito de flanco negativo

Flanco negativo activado y bobina apagada

Flanco negativo desactivado y bobina activada

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este tipo de contactos son muy útiles al momento de usar sensores, ya que estos emiten un
pulso lógico que se compone de un flanco positivo y de uno negativo y estos contactos son
capaces de activarse con esos flancos y depende de qué utilidad se les de para su
accionamiento.

 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

 TON y TOF
Simulación 1: TON con salidas indicadoras

Ilustración 22 Ejemplo de comportamiento del temporizador TON, con salidas indicadoras.

Ilustración 23 Energización y Tiempo transcurrido del TON

Ilustración 24 Energización del sistema y salida indicadora

Simulación 2: TON con Comparadores con preset Fijo

Ilustración 25 Configuración del TON con comparadores con un preset fijo

Ilustración 26 Energización de la marca indicadora de los comparadores con preset fijo

Ilustración 27 Energización de salida de Ton y Desenergización de la marca indicadora con preset fijo
Simulación 3: TON con Comparadores con preset Variable

Ilustración 28 Energización de la marca indicadora de los comparadores con preset variable

Ilustración 29 Energización de salida de Ton y Desenergización de la marca indicadora con preset variable
Simulación 4: TON con Comparadores con preset Variable

Ilustración 30 Simulación Ton con HMI tiempo transcurrido

Ilustración 31 Simulación Ton con HMI, llegando el acum hasta el tiempo reset del HMI
 Ilustración 32 Simulación Ton con HMI tiempo transcurrido (modificado)

Ilustración 33 Simulación Ton con HMI, llegando el acum hasta el tiempo reset del HMI (modificado)
 Ilustración 34 Simulación TOF con HMI

Ilustración 35 Simulación TOF con HMI tiempo transcurrido

 Ilustración 36 Simulación Ton con HMI tiempo concluido

COMENTARIOS

 Barón Argüelles José Daniel:

Este ejercicio nos muestra el comportamiento de los timers en el PLC los cuales no son
muy diferentes de los vistos en otros programas, al igual que en circuitos anteriores
programamos una HMI para ver el comportamiento de los mismos, pudimos observar cómo
cambia el tiempo y cómo es que funcionan por separado cada uno de los timers.

 García Olea Luis Ángel:

 Sánchez Arredonda Braulio Damian:

Con este ejercicio se logro apreciar el comportamiento de los temporizadores básicos TON y TOF,
con respecto a lo visto previamente, se estableció que el funcionamiento vital de los
temporizadores es el mismo, pero la diferencia es que nos ofrece más herramientas para
relacionarlas para poder acortar los diagramas, como lo son los comparadores. Además se logro
apreciar el comportamiento en un HMI de los temporizadores en su tiempo transcurrido, además
de poder cambiar el tiempo del preset del temporizador.
CONLUSIÓN GENERAL

En esta segunda práctica se abarco de gran manera la aplicación de los relevadores de

tiempo y los tipos de arranque y de frenado básicos de los motores, los cuales nos
permitieron desarrollar y familiarizarnos más con los comportamientos de diagramas de
control para poder entrar de fondo con los PLC y las diferentes aplicaciones que podamos
tener las habilidades necesarias para lograr cada uno de ellos.
Otro punto muy importante en esta elaboración de los ejercicios fue la interconexión de los
diagramas con los componentes de manera física, al igual que los del tablero de control, la
cual es lo más acercado que podemos acercar a la vida real, ya que las conexiones de los
dispositivos ya están preestablecidas, solo tenemos que conectarnos a sus respectivos
bornes para poder lograr las conexiones de los diagramas
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Guía de soluciones de automatización, Schneider Electric.

 Control, instalación y automatización Catálago 2000 SIEMENS
 Horacio Buitrón Sánches, Introducción al control de motores eléctricos, 2ª Edición,
UAM.
 Manual electrotécnico Telesquemario Telemecanique, Schneider Electric
 Catalogo Siemens, Arrancadores magnéticos SIRIUS 3RS y K915, K981, K985,
K987.
 Módulo de Aprendizaje 19: Arrancadores y Contactores, EATON, Cutler-Hammer
 CATALOGO MTB, MOTORES ELECTRICOS TRIFASICOS NORMALIZADOS
CON FRENO
 Presentación ISA, WEG Accionamientos
 Arrancadores a Tensión Plena: directo y con dos sentidos de giro, Villajulca Jose
Carlos
 Catálogo de accionadores industriales de Electrotec
 Métodos de arranque a voltaje reducido por Empresa Nacional de Frigoríficos de
Cuba, 2006
 Schneider electric (Marzo 2009). Guía de soluciones de automatización Versión 1.0.
 https://pdfslide.tips/documents/arranque-por-devanado-partido.html
 Rodríguez Pozueta, M., 2017. ARRANQUE DE MOTORES ASÍNCRONOS.
España: Universidad de Cantabria.