Estudio de La Viabilidad Técnica de La Aplicación de Ceniza FBC de Petropower en La Fabricación de Hormigones

UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesor Patrocinante
Facultad de Ingeniería Sr. César León G.

Departamento de Ingeniería Civil
Ingeniero Supervisor
Sr. Ricardo Soto N.
ESTUDIO DE LA VIABILIDAD TÉCNICA DE LA APLICACIÓN DE CENIZA FBC DE

PETROPOWER EN LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES
Vanessa Damaris Veloso Figueroa
Informe de Memoria de Título

Para optar al Título de
Ingeniero Civil
Enero, 2008
RESUMEN
La utilización de subproductos o residuos industriales en la fabricación de hormigones, ya sea en

reemplazo de cemento o de árido fino es una contribución para el desarrollo de la construcción
sustentable.
Este trabajo tiene por objetivo estudiar, teórica y experimentalmente, la posibilidad de fabricar
hormigones con subproductos del proceso de combustión de Petropower, planta que genera
residuos denominados cenizas FBC (Fluidized Bed Combustion, FBC).
Para cumplir con el objetivo principal de este trabajo, se realizó la revisión del estado del arte de
cenizas provenientes de calderas tradicionales, de calderas de lecho fluidizado y su aplicación en
la fabricación de hormigones. Luego, de este estudio se propuso el reemplazo parcial de árido
fino por ceniza FBC, que además para el caso de la arena Bío Bío compensa el déficit de
partículas de menor diámetro estipulado en la NCh 163.
El trabajo experimental consistió en la elaboración de coladas de hormigón con relación A/C

igual a 0,51 con distintas adiciones en masa (5, 10, 15 y 20%) de ceniza FBC, en reemplazo de
arena Bío Bío, con estas coladas se fabricaron 80 probetas cúbicas de hormigón, las que fueron
ensayadas a compresión a distintas edades, resultados que fueron comparados con los obtenidos
de un hormigón patrón fabricado sólo con arena Bío Bío.
Los resultados experimentales obtenidos a los 28 días, indican que la mejor dosificación es la que
utiliza un 5 % de ceniza FBC de Petropower en reemplazo de árido fino, ya que la resistencia a la
compresión es de 46 MPa, un 21 % mayor que la colada patrón (38 MPa). Teóricamente, se
concluye que debido al elevado contenido de sulfato de la ceniza FBC y los procesos de
hidratación gestados en la mezcla de ésta con cemento, el hormigón resultante podría formar un
compuesto expansivo que afecta la durabilidad del material, tema que debiese ser estudiado
experimentalmente a largo plazo.
Dedicada a la memoria de mi padre
Héctor René Veloso Viveros
AGRADECIMIENTOS
Al Departamento de Medio Ambiente de Enap Refinerías Bío Bío quienes apoyaron la

realización de esta investigación.
A mi profesor patrocinante, Sr. César León, mi reconocimiento y valoración: gracias por confiar
en mí y apoyar el tema de mi memoria. Al profesor Luis Merino por su disposición, dedicación y
colaboración, al profesor Mario Liberona y a todos los que fueron parte de mi formación
académica.
Un especial agradecimiento a todo el personal del Laboratorio de Hormigones de la Universidad,

fundamentales en el desarrollo de este trabajo.
Quisiera agradecer a mis amigas, por su apoyo y sus consejos. La vida sin ellas tendría otro color.
Significativas de este tiempo: Jeannette y Rosario.
A mis compañeros y amigos de la universidad con los que compartí risueños y angustiantes
momentos, corrimos juntos esta carrera, que para muchos ya llegó a su fin y otros ahora estamos
terminando, agradecer su comprensión y cariño. Como no mencionar a Oscarín, Cristian, Minder,
David, Jano, los Tíos, Pelao, Pancho, Condeza, Manuel, Fernando, Mayi, Mely y tantos más que
están en mi mente ahora y que perdurarán por siempre en mis recuerdos.
Dar un sincero agradecimiento a mi familia, a mi padre por enseñarme que estudiar es un estilo
de vida, a mi madre por su inagotable amor y valentía, a mi hermano Titín por decirme siempre
que yo puedo, a Milano por su templanza y especialmente a mi hermana Carmen por su apoyo
incondicional y amor que va más allá del cielo y las estrellas. También quiero dar un especial
agradecimiento a Ronald, mi pololo y compañero fiel, porque siempre me ha apoyado en todo lo
que emprendo, gracias por su paciencia y amor.
Finalmente, quisiera dejar testimonio de mi sincera gratitud y fe en Dios, que sustenta y guía mi
vida.
Índice i
ÍNDICE
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN..........................................................................................1
1.1 MOTIVACIÓN .................................................................................................................... 1

1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2
1.3 HIPÓTESIS DE TRABAJO ..................................................................................................... 2
1.4 METODOLOGÍA DE TRABAJO ............................................................................................. 3
1.5 PRINCIPALES RESULTADOS Y CONCLUSIONES ................................................................... 3
1.6 ORGANIZACIÓN DE LA MEMORIA ..................................................................................... 4
CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES Y REVISIÓN DEL ESTADO DEL ARTE.................5
2.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 5

2.2 PRODUCCIÓN Y APLICACIÓN DE CENIZAS DE CALDERA TRADICIONAL............................... 5
2.3 CENIZAS FBC EN LA FABRICACIÓN DE HORMIGONES ........................................................ 7
2.4 CONCLUSIONES ................................................................................................................ 9
CAPÍTULO 3 CARACTERIZACIÓN DE CENIZAS ......................................................10
3.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 10

3.2 GENERACIÓN DE SUBPRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN DEL CARBÓN .............................. 10
3.3 CENIZAS VOLANTES TRADICIONALES .............................................................................. 12
3.4 CENIZAS FBC ................................................................................................................ 13
3.4.1 Características químicas de las cenizas FBC......................................................... 14
3.4.2 Características físicas de las cenizas FBC............................................................. 16
3.4.3 Proceso de hidratación de cenizas FBC................................................................. 17
3.4.4 Producción de cemento y hormigón con cenizas FBC .......................................... 19
3.4.5 Producción de agregado sintético de ceniza FBC para fabricación de hormigón . 21
3.5 CENIZAS FBC DE PETROPOWER...................................................................................... 21
3.5.1 Planta Cogeneradora.............................................................................................. 22
3.5.2 Cenizas FBC de Petropower, caracterización química y física ............................. 26
3.6 CONCLUSIONES .............................................................................................................. 28
CAPÍTULO 4 COMPONENTES DEL HORMIGÓN .......................................................30

Índice ii
4.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 30

4.2 CEMENTO ....................................................................................................................... 30
4.2.1 Clases de Cementos ............................................................................................... 34
4.2.2 Propiedades físicas generales de los cementos...................................................... 38
4.2.3 Procesos de hidratación del cemento (propiedades químicas) .............................. 41
4.2.4 Compuestos resultantes de la hidratación del cemento ......................................... 43
4.2.5 Efectos del Sulfato de Calcio en el cemento ......................................................... 44
4.2.6 El cemento y las cenizas de combustión ............................................................... 45
4.3 ÁRIDOS ........................................................................................................................... 48
4.3.1 Granulometría........................................................................................................ 48
4.3.2 Absorción, humedad y densidad............................................................................ 49
4.3.3 Otros requisitos de los áridos, según NCh 163...................................................... 50
4.3.4 Requisitos de material fino dado por NCh 163 ..................................................... 51
4.3.5 Los áridos y las cenizas de combustión................................................................. 52
4.4 ADITIVOS ........................................................................................................................ 53
4.5 AGUA ............................................................................................................................. 53
4.6 CONCLUSIÓN .................................................................................................................. 54
CAPÍTULO 5 LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN ...................................................55
5.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 55

5.2 PROPIEDADES GENERALES DEL HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO ...................................... 55
5.3 PROPIEDADES GENERALES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO ............................................... 56
5.4 VARIACIONES DE VOLUMEN ........................................................................................... 57
5.5 DURABILIDAD................................................................................................................. 58
5.5.1 Ataque químico a los agregados............................................................................ 58
5.5.2 Ataque químico al cemento ................................................................................... 59
5.5.3 Reacción álcali árido ............................................................................................. 60
5.6 INTERFASE ENTRE LA PASTA Y LOS AGREGADOS ............................................................. 61
5.7 CONCLUSIONES .............................................................................................................. 62
CAPÍTULO 6 TRABAJO EXPERIMENTAL ...................................................................64
6.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 64

Índice iii
6.2 PRIMERA ETAPA: ENSAYOS PRELIMINARES A CENIZA FBC PETROPOWER ....................... 65

6.2.1 Granulometría de ceniza FBC Petropower............................................................ 66
6.2.2 Material fino, densidad aparente y densidad real de ceniza FBC Petropower ...... 67
6.2.3 Análisis químicos .................................................................................................. 68
6.3 SEGUNDA ETAPA: MORTEROS DE PRUEBA ....................................................................... 69
6.3.1 Mortero ceniza FBC y agua................................................................................... 70
6.3.2 Mortero cemento - arena versus cemento – ceniza FBC ....................................... 70
6.4 TERCERA ETAPA: HORMIGONES DE PRUEBA .................................................................... 71
6.4.1 Planteamiento tercera etapa de trabajo experimental ............................................ 73
6.5 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES A UTILIZAR .............................................................. 75
6.5.1 Cemento................................................................................................................. 75
6.5.2 Áridos .................................................................................................................... 76
6.6 FABRICACIÓN Y CURADO DE LOS HORMIGONES .............................................................. 81
6.6.1 Dosificación........................................................................................................... 81
6.6.2 Amasado y cono de Abrams.................................................................................. 84
6.6.3 Enmoldado............................................................................................................. 85
6.6.4 Curado de las probetas........................................................................................... 86
6.6.5 Ensayo a compresión ............................................................................................. 86
6.7 CONCLUSIÓN .................................................................................................................. 87
CAPÍTULO 7 ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................................88
7.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 88

7.2 RESULTADOS DE MORTEROS DE PRUEBA ......................................................................... 88
7.2.1 Mortero ceniza FBC y agua................................................................................... 88
7.2.2 Mortero cemento - arena v/s cemento – ceniza FBC............................................. 90
7.3 HORMIGONES DE PRUEBA ............................................................................................... 92
7.4 FUENTES DE ERROR ........................................................................................................ 96
7.5 CONCLUSIONES .............................................................................................................. 97
CAPÍTULO 8 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS ....................................................99
REFERENCIAS .........................................................................................................................104
ANEXO 2.1 ESTIMACIÓN DE CENIZAS TRADICIONALES EN CHILE ...............110

Índice iv
ANEXO 3.1 ASPECTOS AMBIENTALES CENIZAS FBC..........................................111
ANEXO 6.1 GRANULOMETRÍA ....................................................................................112
ANEXO 6.2 DOSIFICACIÓN ...........................................................................................117
ANEXO 6.3 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD...................................................123
ANEXO 6.4 RESULTADOS TRABAJO EXPERIMENTAL .........................................126

Índice v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Cenizas volantes, producción y utilización ..................................................................... 6

Tabla 2.2 Diferentes utilizaciones de las cenizas ............................................................................ 6
Tabla 3.1 Requisitos de la ASTM C-618 ...................................................................................... 12
Tabla 3.2 Composición química típica de las cenizas volantes Clase F y Clase C ....................... 13
Tabla 3.3 Análisis químico de cenizas volantes FBC proveniente de diferentes combustibles.... 14
Tabla 3.4 Análisis por difracción de rayo X de cenizas FBC ....................................................... 15
Tabla 3.5 Propiedades físicas generales de la ceniza FBC............................................................ 16
Tabla 3.6. Ensayo a compresión de las distintas cenizas FBC (en Mpa) ...................................... 17
Tabla 3.7 Características de las cenizas FBC con respecto a especificaciones ASTM C- 618..... 20
Tabla 3.8 Resistencia a la compresión de clínquer con yeso y clínquer con ceniza FBC............. 20
Tabla 3.9 Composición química típica de la caliza ....................................................................... 25
Tabla 3.10 Composición química típica del coque........................................................................ 25
Tabla 3.11 Análisis químico de cenizas Petropower..................................................................... 26
Tabla 3.12 Ensayos químicos de ceniza FBC ............................................................................... 27
Tabla 3.13 Densidad ceniza FBC .................................................................................................. 28
Tabla 4.1 Porcentajes de óxidos del clínquer. ............................................................................... 31
Tabla 4.2 Compuestos mineralógicos del clínquer........................................................................ 33
Tabla 4.3 Características de los compuestos mineralógicos del clínquer...................................... 33
Tabla 4.4 Clasificación de cementos según ASTM C - 150.......................................................... 34
Tabla 4.5 Resistencia Mínima en Kgf/cm2 .................................................................................... 38
Tabla 4.6 Hidratación de los compuestos mineralógicos del clínquer .......................................... 41
Tabla 4,7 Comparación de la composición química de cenizas y el cemento............................... 45
Tabla 4.8. Requisitos de la NCh 163 ............................................................................................. 50
Tabla 6.1 Granulometría de ceniza FBC ....................................................................................... 66
Tabla 6.2 Resultado ensayos físicos de ceniza FBC ..................................................................... 68
Tabla 6.3 Resultado ensayos químicos de ceniza FBC ................................................................. 68
Tabla 6.4. Dosificación de mortero de ceniza FBC....................................................................... 70
Tabla 6.5. Dosificación de morteros.............................................................................................. 70
Tabla 6.6 Características técnicas cemento Bío Bío Especial Siderúrgico ................................... 76
Índice vi
Tabla 6.7 Características físicas de los áridos ............................................................................... 77

Tabla 6.8 Análisis granulométrico de grava.................................................................................. 77
Tabla 6.9 Análisis granulométrico de gravilla............................................................................... 77
Tabla 6.10 Análisis granulométrico árido grueso combinado....................................................... 78
Tabla 6.11 Análisis granulométrico de la arena ............................................................................ 78
Tabla 6.12 Resumen de Dosificación,1m3..................................................................................... 81
Tabla 6.13. Dosificación de áridos, 1 m3 de hormigón ................................................................. 81
Tabla 6.14 Dosificación colada 50 L, corregida por humedad...................................................... 83
Tabla 7.1 Resultados ensayo a compresión morteros de Ceniza FBC y agua............................... 89
Tabla 7.2 Resistencia a la compresión mortero tradicional y cemento: ceniza FBC .................... 91
Tabla 7.3 Resultados promedios de masa y dimensiones.............................................................. 92
Tabla 7.4 Trabajabilidad promedio de las coladas ........................................................................ 92
Tabla 7.5 Resultados promedios de dimensiones y densidad........................................................ 93
Tabla 7.6. Resultados promedios de resistencia a la compresión.................................................. 94
Tabla 7.7. Tasa de adquisición de resistencia................................................................................ 95
Tabla 7.8. Resistencia HP5%, HPP y brecha entre ellas.................................................................. 96
Índice vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Diagrama global Petropower........................................................................................ 22

Figura 3.2 Unidades Básicas: Coque, Cogeneración e Hidrotratamiento ..................................... 23
Figura 3.3 Unidad de coque........................................................................................................... 24
Figura 3.4 Unidad de cogeneración............................................................................................... 25
Figura 3.5 Granulometría ceniza FBC........................................................................................... 27
Figura 4.1 Esquema hidratación cemento Pórtland ....................................................................... 46
Figura 4.2 Esquema hidratación cemento Pórtland y ceniza tradicional....................................... 46
Figura 4.3. Proceso hidratación cemento con cenizas tradicionales.............................................. 46
Figura 6.1. Realización de tamizado para granulometría .............................................................. 66
Figura 6.2 Porcentaje que pasa de ceniza FBC comparado con arena Bío Bío............................. 67
Figura 6.3 Ensayo de densidad aparente y peso específico ........................................................... 67
Figura 6.4 Llenado de probetas de mortero ceniza con agua ........................................................ 69
Figura 6.5 Ensayo probeta de mortero, según NCh 158................................................................ 69
Figura 6.6 Coladas pertenecientes a la tercera etapa del trabajo experimental ............................. 74
Figura 6.7 Programa de ensayos para cada colada HP ................................................................. 75
Figura 6.8 Árido Combinado - 35% grava - 30% gravilla - 35% arena ........................................ 79
Figura 6.9 Fino Combinado - 5% de ceniza FBC.......................................................................... 80
Figura 6.10 Fino Combinado - 10% de ceniza FBC ..................................................................... 80
Figura 6.13 Preparación de las coladas y cono de Abrams ........................................................... 85
Figura 6.14 Enmoldado, vibrado y etiquetado .............................................................................. 85
Figura 6.15 Probetas en sala de curado ......................................................................................... 86
Figura 6.16 Medición, compresión y rotura .................................................................................. 87
Figura 7.1 Resistencia la compresión v/s edad de ensayo. Probetas de ceniza FBC................... 90
Figura 7.2 Resistencia la compresión v/s edad de ensayo. Probetas de mortero......................... 91
Figura 7.3. Gráfico Resistencia v/s Edad de Ensayo para distintos porcentaje de reemplazo de
ceniza FBC por árido fino ............................................................................................................. 95
Capítulo 1: Introducción 1
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
1.1 Motivación
Durante la segunda mitad del siglo XX la población mundial tuvo un crecimiento acelerado,
generando un desarrollo explosivo en el uso del hormigón y la energía eléctrica. Esta situación ha
provocado grandes erosiones y pérdidas de áreas naturales, producto de la extracción de materias
primas para la fabricación de hormigones (Pérez, 2004) y además genera costos asociados a la
disposición de los residuos de combustión de las plantas termoeléctricas. Es por esta razón, que
durante los últimos años se ha dado especial atención al concepto de Construcción Sustentable,
que incluye dentro de sus pilares fundamentales el aprovechamiento de subproductos industriales
para la fabricación de materiales de construcción (Martínez, 2003).
El presente trabajo, da cuenta de la investigación de la aplicabilidad de cenizas de residuo de

combustión en la fabricación de hormigones, específicamente cenizas provenientes de la planta
Petropower, única caldera en Chile que emplea Combustión de Lecho Fluidizado (Fluidized Bed
Combustion, FBC en adelante). Esta tecnología permite utilizar combustibles con alto contenido
de azufre, como es el caso del petcoke, generando como residuo entre 60 a 80 toneladas diarias
de ceniza FBC, que es una fina partícula color gris oscura, compuesta principalmente por
anhidrita (CaSO4), cal libre (CaO), sílice (SiO2) y en menor proporción alúmina (Al2O3).
La utilización de subproductos o residuos industriales en la fabricación de hormigones, puede ser

aplicada como reemplazo de cemento o de árido fino (Malhotra, 1986; Rodríguez, 1988; Wesche,
1991; Bland y Brown, 1998; Behr-Andres y Hutzler, 2000; Conn y Sellakumar, 2001; Videla y
Martínez, 2001; Santaella y Salamanca, 2004; Livingston y Bumrongjaroen, 2005; Valdez et al.,
2007). En este trabajo se plantea la fabricación de hormigones con reemplazo parcial de árido
fino por ceniza FBC, alternativa que puede aportar mayor resistencia a la compresión del
hormigón y mejorar la distribución granulométrica de la arena Bío Bío, compensando el déficit
de partículas de menor diámetro estipulado en la NCh 163.
Al finalizar el estudio se encontró una línea de aplicación para el uso de la ceniza FBC en la
fabricación de hormigones, que se puede materializar en elementos prefabricados u hormigones
premezclados con un cierto porcentaje de ceniza FBC, como una nueva tendencia. Asimismo,
este es un paso en la continuidad de estudios y trabajos experimentales en relación al tema, donde
los resultados podrían aportar grandes beneficios, no sólo económicos y medioambientales, sino
que también para el desarrollo de la tecnología del hormigón.
1.2 Objetivos
El objetivo general consiste en estudiar la viabilidad técnica, en forma teórica y experimental, de

la utilización de cenizas FBC como reemplazo parcial de árido fino en la fabricación de
hormigones; y los objetivos específicos son:
− Definir y comparar teóricamente las propiedades físico-químicas de las cenizas tradicionales y

de las cenizas FBC.
− Investigar la influencia de la ceniza FBC en la hidratación del cemento.
− Determinar experimentalmente las propiedades físico-químicas de la ceniza FBC de
Petropower.
− Demostrar que la ceniza FBC de Petropower es, por sí sola, un material conglomerante.
− Mejorar la granulometría de la arena Bío Bío, mediante la incorporación de ceniza FBC.
− Verificar que los hormigones fabricados con reemplazo parcial de árido fino por ceniza FBC
mejoran la resistencia a la compresión.
− Identificar un rango o porcentaje óptimo de reemplazo de árido fino por ceniza FBC.
1.3 Hipótesis de trabajo
Los hormigones fabricados con ceniza FBC de Petropower en reemplazo parcial de árido fino
(arena Bío Bío), poseen una resistencia a la compresión mayor que un hormigón fabricado sólo
con arena Bío Bío y sin ceniza FBC.
1.4 Metodología de trabajo
Para lograr los objetivos planteados en este trabajo, se realizó una revisión bibliográfica, tanto de
la aplicación de cenizas FBC en la fabricación de hormigones, como de las características de las
cenizas tradicionales y de las propiedades físico-químicas de las FBC. Además, se conformó un
marco teórico en cuanto al proceso de hidratación del cemento, las propiedades de los áridos y
cualidades del hormigón. Todo lo anterior sirvió para la formulación del trabajo experimental,
donde se efectuaron ensayos preliminares, que consistieron en la caracterización de la ceniza
FBC de Petropower y la fabricación de morteros de prueba con dicha ceniza. Finalmente, el
trabajo experimental fundamental, consistió en realizar coladas de hormigón de relación A/C
igual a 0,51 con distintas adiciones en masa (5, 10, 15 y 20%) de ceniza FBC en reemplazo de
árido fino. Con estas coladas se fabricaron hormigones de prueba, que se ensayaron a compresión
en distintas edades (7, 14, 28 y 56 días), resultados que fueron comparados con un hormigón
patrón, fabricado sin adición de ceniza. De esta forma se identificó el porcentaje óptimo de
reemplazo de árido fino por ceniza FBC que entrega la mayor resistencia a la compresión del
hormigón.
1.5 Principales resultados y conclusiones
La diferencia fundamental entre las cenizas tradicionales y las FBC, es que esta última por sí
misma es un material conglomerante y posee alta proporción de sulfatos, en cambio, las
tradicionales son puzolánicas por naturaleza, es decir, necesitan hidróxido de calcio para adquirir
propiedades conglomerantes y poseen bajas proporciones de sulfatos. Existe la posibilidad de
fabricar hormigones con ceniza FBC, pero se debe tener en cuenta que éstos deben ser utilizados
en elementos poco solicitados y evitar el contacto con agua, ya que por un lado, los sulfatos que
posee la ceniza FBC, probablemente, formarán un compuesto expansivo llamado etringita, y por
otro lado, la ceniza posee una alta cantidad de hidróxido de calcio, compuesto ligeramente
soluble en agua. Ambas situaciones afectan la durabilidad del material, fenómeno que se
observará luego de trascurrido meses, incluso años y que no pudo ser detectado directamente de
los ensayos a compresión realizados.
Al fabricar mortero con relación agua:ceniza FBC de Petropower igual a 0,48, se alcanza una
resistencia a la compresión de 66 MPa a los 28 días. Con respecto a los hormigones de prueba de
relación agua cemento igual a 0,51, la colada que tiene el mejor comportamiento es la que posee
un 5 % de adición de ceniza FBC en reemplazo de árido fino, que resistió 46 MPa a los 28 días,
es decir, un 21 % mayor que la resistencia alcanzada por el hormigón patrón de 38 MPa.
1.6 Organización de la Memoria
La investigación se presenta en ocho capítulos. En el segundo capítulo se da cuenta de la revisión

del estado del arte de la aplicabilidad de cenizas FBC en la fabricación de hormigones. En el
tercer capítulo se encuentra la información referente a las características de las cenizas
tradicionales, cenizas FBC y el proceso de generación de cenizas de la planta Petropower. En el
cuarto y quinto se revisa el marco teórico referente al cemento, áridos y durabilidad del
hormigón. En el sexto capítulo se plantea el desarrollo del trabajo experimental. En el séptimo
capítulo se presenta el análisis de resultados del trabajo experimental. Finalmente, en el octavo
capítulo se presentan las conclusiones, recomendaciones y comentarios originados a partir del
desarrollo del trabajo.
Capítulo 2: Antecedentes y revisión del estado del arte 5
CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES Y REVISIÓN DEL ESTADO DEL ARTE
2.1 Introducción
Las estadísticas que posee EEUU (ACAA, 2007) en generación y reutilización de cenizas
producidas desde calderas tradicionales nos dan una idea de la importancia que pueden tener los
residuos de la combustión del carbón. Para las cenizas de combustión de caldera tradicional
existen investigaciones y aplicaciones a nivel industrial asociadas, sobre todo en el tema
relacionado con cementos y hormigones, sin embargo, como la tecnología FBC surgió después
que la caldera tradicional y su uso no es tan masivo, las investigaciones que existen sobre ésta,
son más restringidas, encontrándose mayoritariamente en universidades (Universidad de
Kentucky, Illinois, North Dakota, Purdue) e instituciones norteamericanas (Wester Research
Institute, el Ministerio de Energía y el Federal Energy Technology Center), en donde existe
interés en estudiar las posibles aplicaciones para los residuos de las calderas con tecnología FBC.
El objetivo de este capítulo es presentar una selección de la bibliografía revisada en torno al uso
de ceniza FBC en la fabricación de hormigones, con el fin de obtener un panorama respecto de
dicho tema.
2.2 Producción y aplicación de cenizas de caldera tradicional.
A continuación, se muestran cifras de producción y utilización de subproductos de la combustión

del carbón para dar una visión de las magnitudes de generación y porcentaje de reutilización que
pueden tener países que gestionan este subproducto hace décadas. De ninguna forma es
comparable directamente con el caso de Chile, pero da cuenta de la importancia que puede llegar
a tener los posibles usos de estos subproductos.
Para demostrar la importancia de este tema en el futuro, en el Anexo 2.1 se presenta una
estimación del volumen de cenizas que se espera se genere en Chile de aquí al 2015.
Los datos de producción y utilización de subproductos del carbón en EEUU, son recogidos
anualmente por la American Coal Ash Association (ACAA,) y en Europa son recabados por
European Coal Combustion Products Association (ECOBA), ambas organizaciones destinadas a
fomentar la investigación y promover el uso de los residuos de la combustión del carbón. En la
Tabla 2.1, se muestran los datos de producción y utilización en el año 2006 en EEUU,
específicamente de cenizas volantes y de fondo de calderas tradicionales.
Tabla 2.1 Cenizas volantes, producción y utilización

Tipo de ceniza Producción (t) Utilización (t) % Utilizado
Ceniza volante 72.400.000 32.423.569 44,78
Ceniza de fondo 18.600.000 8.378.494 45,05
Total 91.000.000 40.802.063 44,84
Fuente: ACAA (2006)
Las cenizas volantes y la ceniza de fondo tienen índices de utilización por sobre el 44%, este
porcentaje de reutilización se distribuye en 13 aplicaciones distintas, como se puede observar en
la Tabla 2.2.
Tabla 2.2 Diferentes utilizaciones de las cenizas

Ceniza Ceniza
Aplicación
volante (t) de fondo (t)
Cemento/ hormigón/lechada 15.041.335 597.387
Cemento/ material para clínquer 4.150.228 925.888
Relleno estructural 7.285.141 3.908.561
Base de rodado/subbase de caminos 379.020 815.520
Estabilización de suelos 648.551 189.587
relleno mineral en asfalto 26.720 19.250
Control de nieve y hielo 0 331.107
Material granular para techos 0 81.242
Aplicaciones en minería 942.048 79.636
Estabilización de basura 2.582.125 105.052
Agricultura 81.212 1.527
Agregado 271.098 647.274
Otros 1.016.091 676.463
Total de cenizas utilizadas 32.423.569 8.378.494
Fuente: ACAA (2007)
De la tabla anterior se observa que 15 millones de toneladas de cenizas volantes son utilizadas en
cementos y concretos, es decir, casi la mitad del total de cenizas volantes que son reutilizadas se
aplican en la fabricación de cementos y hormigones. Esto se debe a que las características físico
químicas de las cenizas volantes hacen que se complementen con el uso de cemento en la
fabricación de hormigón. Químicamente, son una puzolana y la distribución de tamaño de las
partículas es similar a la del cemento Pórtland, son de forma esférica, actuando como bolas de
rodamientos dentro de la mezcla de hormigón pudiendo por este motivo bajar los requerimientos
de agua, mejorando la fluidez y la trabajabilidad del concreto (NETL, 2004)
2.3 Cenizas FBC en la fabricación de hormigones
A continuación, se presenta la revisión del estado del arte de la utilización de cenizas FBC en la
fabricación de hormigones. Antes recordemos que, la caldera de lecho fluidizado es una
tecnología que permite utilizar carbón con alto contenido de azufre (como es el caso del coke de
petróleo) en la generación de energía eléctrica, reduciendo la emisión de SO2 formado por la
combustión. Las principales diferencias entre la tecnología FBC y los sistemas tradicionales son
las menores temperaturas de operación y la incorporación de un material para la desulfurización
de los gases de combustión. Debido a estas diferencias, las características químicas de las cenizas
FBC son muy distintas que las cenizas tradicionales. Mientras éstas últimas están compuestas
principalmente por sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3), las cenizas FBC son ricas en cal y sulfatos, y
tienen un bajo contenido de compuestos puzolánicos como sílice y alúmina (Thenoux, 2004).
El Ministerio de Energía, el Federal Energy Technology Center y el Western Research Institute

(WRI) de los EEUU desarrollan tecnologías innovadoras y proporcionan servicios técnicos a las
industrias en la administración y utilización de subproductos industriales, investigando el
potencial mercado de la ceniza FBC en aplicaciones como relleno estructural, subbase de
caminos, reemplazo de cemento Pórtland, como agregado sintético y aplicaciones en agricultura,
verificando que la ceniza FBC es un recurso de valor (Bland y Brown, 1995).
La ceniza FBC proveniente de la combustión de coke de petróleo en caldera de lecho fluidizado

posee diversas aplicaciones potenciales, entre las que se encuentran substitución de yeso en la
fabricación de cemento, sustituto del cemento, producción de bloques de hormigón, agregado
sintético, estabilización de suelos, como base de caminos. La resistencia desarrollada es debido a

la hidratación de los compuestos del calcio y no a reacciones puzolánicas (Conn y Sellakumar,
1999). Sin embargo, no pueden ser clasificadas como ceniza clase F o C según ASMT C618-
especificaciones que deben cumplir las cenizas para ser usadas como reemplazo de cemento
Pórtland- debido al bajo contenido de la suma de óxido de fierro, alúmina y sílice, y a su
contenido mayor al 5% de anhídrido sulfúrico SO3. A pesar de ello, se descubre una potencial
utilidad en la fabricación de cemento, como un retardador de fraguado, en la estabilización de
suelos y producción de agregado sintético o áridos (Bland y Brown, 1998). Quienes sostienen que
las cenizas utilizadas en forma de agregado tienen un menor peso unitario que los áridos
producidos en forma natural, reduciendo así el peso del bloque de hormigón.
Sin embargo, se afirma que es posible reemplazar cemento Pórtland por cenizas FBC en bloques
sometidos a tensiones moderadas. De ahí que, para obtener mejores resultados este material no
debiera ser utilizado en estructuras de alta resistencia, sino que más bien, aplicaciones que
impliquen una solicitación menor, como por ejemplo usos residenciales (Conn y Sellakumar,
1999; Behr-Andres y Hutzler, 2000).
Las cenizas FBC contienen importantes concentraciones de cal (óxido de cal) y sulfato de calcio
(CaSO4, anhidrita), producto de la reacción entre el azufre del carbón y la caliza incorporada en
el proceso de combustión de la caldera. Por lo que, la ceniza FBC presenta un doble mecanismo
de estabilización, por un lado, entrega las propiedades de la cal formando portlandita (Ca(OH)2) y
por otro, la anhidrita hace que las cenizas FBC sean muy reactivas cuando entran en contacto con
el agua, formando minerales secundarios (yeso y etringita). En etapas tempranas de hidratación,
primeros días o semanas, permite unir partículas y producir masas conglomerantes que tienen
resistencias a la compresión comparables a las de un hormigón pobre (70 a 100 kg/cm2). No
obstante, las reacciones de hidratación y formación de etringita pueden continuar incluso por
largos períodos (hasta meses o años), produciendo presiones por expansión que pueden causar
hinchamiento, reducción de la resistencia a la compresión y baja impermeabilidad (Tishmack,
2001).
2.4 Conclusiones
Existe la posibilidad de fabricar hormigones con adiciones de ceniza FBC, sin embargo esta
aplicación es limitada, debido a los altos niveles de sulfato que poseen las cenizas que promueven
la formación de etringita en mayor cantidad que un hormigón de cemento Pórtland fabricado sin
adición de ceniza FBC. La etringita provoca expansiones que generan el debilitamiento de la
resistencia mecánica del hormigón. Por lo tanto, la aplicación de las cenizas FBC se debe efectuar
en elementos de hormigón solicitados con tensiones moderadas, que descartan su utilización en
estructuras de alta resistencia.
En el próximo capítulo se aborda un análisis físico químico de las cenizas y se muestran más
detalles en relación a su aplicación en la fabricación de hormigones, junto con la caracterización
de la ceniza FBC de Petropower.
Capítulo 3: Caracterización de cenizas 10
CAPÍTULO 3 CARACTERIZACIÓN DE CENIZAS
3.1 Introducción
El propósito de este capítulo es estudiar el proceso de generación de cenizas provenientes de

calderas tradicionales y especialmente de calderas de lecho fluidizado, conocer las características
físicas, composición química y las principales propiedades de las cenizas tradicionales y de las
FBC, para comparar y reconocer sus diferencias e identificar el comportamiento individual de
éstas en el proceso de hidratación. Asimismo, realizar el análisis de estudios que han investigado
la ceniza FBC en hormigones, para tener antecedentes que puedan explicar el comportamiento
que se obtiene en el laboratorio al preparar morteros u hormigones con adición de cenizas FBC.
Finalmente, describir el proceso de generación de cenizas FBC de la planta Petropower y
muestrar los antecedentes de las cualidades físicas y químicas de éstas.
3.2 Generación de subproductos de la combustión del carbón
Para entender cabalmente como se generan las cenizas de combustión, es necesario comprender
el funcionamiento de una termoeléctrica, instalación que produce energía eléctrica a partir de la
combustión de carbón, fuel-oil, petcoke o gas en una caldera.
Cualquiera sea el combustible, carbón o petcoke, éste se suministra a la central pasando a la

caldera en la que se produce la combustión, generando por ende calor (1400 ºC aprox.). Se hace
pasar agua por tubos ubicados al interior de la caldera que permiten generan vapor a alta presión.
El vapor hace girar los álabes de la turbina, cuyo eje rotor gira conectado a un generador que
produce energía eléctrica; esta energía se transporta mediante líneas de alta tensión a los centros
de consumo. El vapor es enfriado en un condensador y convertido otra vez en agua, que vuelve a
los tubos de la caldera, comenzando un nuevo ciclo. Otra alternativa de uso del vapor es un
sistema de cogeneración en el que se recicla la energía contenida en éste y se utiliza directamente
en las cercanías de la central (por ejemplo, como calefacción), lo que aumenta aún más la
eficiencia global del sistema.
Para efectos de este estudio, la central térmica descrita anteriormente se denomina de combustión
tradicional. La caldera de Combustión de Lecho Fluidizado, utiliza combustibles con alto
contenido de azufre, como es el caso del petcoke, que consiste en quemar el combustible en un
lecho de partículas inertes, a través del cual se hace pasar una corriente de aire, éste soporta el
peso de las partículas y las mantiene en suspensión, de modo que da la impresión que se trata de
un líquido en ebullición. En la tecnología de lecho fluidizado se inyecta caliza (sorbent)
directamente dentro de la caldera para capturar y remover el azufre del combustible como un
subproducto seco. La temperatura del gas dentro de la caldera es de 820°C a 840°C, lo cual
determina el diseño y las superficies de transferencia de calor (Moreno, 2002).
En función de la tecnología de combustión del carbón empleada, podemos distinguir entre

cenizas tradicionales generadas en la caldera de combustión tradicional y las cenizas FBC
generadas en calderas de Combustión de Lecho Fluidizado. Las últimas, se caracterizan por el
contacto entre el combustible y las partículas que son adheridas para la desulfurización, las que
se mantienen en suspensión mediante un flujo ascendente de aire a través del lecho. Su alta
capacidad para la retención in situ del azufre depende fundamentalmente de la relación
calcio/azufre, temperatura del lecho, tipo y granulometría de la caliza, además del tiempo de
residencia (Moreno, 2002).
La ceniza de carbón es un término colectivo que se refiere a cualquier material, tal como cenizas
volantes, de fondo o escoria de caldera, generadas en la combustión del carbón. El uso actual del
término es sinónimo de subproducto de la combustión del carbón.
La ceniza volante o fly ash corresponde a la fracción más fina de la ceniza de carbón, que sale de
la cámara de combustión en el humo y es capturada por el equipo de control de la contaminación
atmosférica en colectores de sacos (baghouse), precipitadores electrostáticos o depuradores. En
cambio, la ceniza de fondo o bottom ash está compuesta por partículas de mayor tamaño o
partículas aglomeradas de ceniza pulverizada, que son demasiado grandes para ser llevadas a
través de los humos y precipitan al fondo de la caldera.
3.3 Cenizas volantes tradicionales
La norma Europea para materiales de construcción (EN450) define las cenizas volantes como
granos de polvo que se componen principalmente de partículas vítreas esféricas, producidas
durante la combustión de carbón pulverizado. La ASTM C-618, Standard Specification for Coal
Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan for Use in Concrete, clasifica las cenizas
volantes en dos tipos, clase F y clase C, las que se diferencian en la composición química del
material. Los requisitos que deben cumplir las cenizas para ser clasificadas dentro de la ASTM
C-618 se muestran en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1 Requisitos de la ASTM C-618

ASTM C-618 F C
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 mín % 70 50
SO3 máx % 5 5
Contenido de Humedad máx % 3 3
Pérdida por Ignición LOI máx % 6 6
Fineza % máx retenido en Tamiz Nº325 (44 um) 34 máx 34 máx
Fuente: Adaptado de Headwaters Resources (2007)
Las cenizas clase F que son las más abundantes, tienen menos de un 15% de cal y contienen un
porcentaje alto de la combinación de sílice, alúmina y óxido de fierro (superior al 70%). La
ceniza volante clase C tiene un porcentaje alto de cal, muchas veces superior al 30 % y un
porcentaje mayor al 50 % de la combinación de sílice, alúmina y óxido de fierro.
La ceniza Clase F se produce a partir de la quema de antracita y carbones bituminosos, esta

ceniza contiene sílice y alúmina, que por sí sola no posee propiedades conglomerantes, pero que
finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de
calcio para formar compuestos conglomerantes. La ceniza Clase C se produce normalmente a
partir de lignito y carbones subbituminosos, que por lo general contienen gran cantidad de
hidróxido de calcio. En la Tabla 3.2 se muestra un ejemplo de ceniza Clase C y Clase F.
Tabla 3.2 Composición química típica de las cenizas volantes Clase F y Clase C
Componente Químico Clase F Clase C
SiO2 54,90 39,90
Al2O3 25,80 16,70
Fe2O3 6,90 5,80
CaO 8,70 24,30
MgO 1,80 4,60
SO3 0,60 3,30
Na2O & K2O 0,60 1,30
Fuente: Headwaters Resources (2007)
Los constituyentes químicos de las cenizas dependen de la composición química del combustible
(carbón o petcoke). Sin embargo, las cenizas que se producen de la misma fuente, pueden tener
minerales significativamente diferentes, dependiendo de la tecnología de combustión del carbón.
Debido a esto, las propiedades de hidratación pueden variar significativamente entre las cenizas
provenientes de distintas instalaciones de generación.
La cantidad de material cristalino frente a la fase vidriosa depende en gran medida del proceso de
combustión. Cuando la temperatura máxima del proceso de combustión está por encima de
1200 ºC y el tiempo de enfriamiento es corto, la ceniza es principalmente vidriosa (McCarthy,
1999), en caso que el diseño o la operación de la caldera permita una transición más gradual del
enfriamiento de las partículas, la ceniza posee una fase más cristalina.
3.4 Cenizas FBC
Las cenizas FBC son las cenizas volantes y de fondo producidas por la quema de combustible
dentro de una Caldera de Lecho Fluidizado.
A partir del estudio de Conn y Sellacumar (1999), se analizan cuatro cenizas provenientes de
distintos combustibles (muy bituminoso, carbón bituminoso poco volátil, de elevado azufre y
coke de petróleo), pero generadas desde calderas de Combustión de Lecho Fluidizado.
3.4.1 Características químicas de las cenizas FBC
A través de un análisis de fluorescencia de rayos X, se obtuvo la composición química de las

cenizas. Esta técnica consiste en la excitación de una muestra por una fuente de rayos X, que
estimula los electrones de los elementos que constituyen la muestra, de tal manera que algunos
de ellos abandonan sus niveles orbitales originales. Posteriormente, otros electrones ocuparán los
lugares dejados por aquellos, emitiéndose un fotón con una energía característica para cada
elemento. La concentración de cada uno de ellos se detecta midiendo la intensidad de la energía
asociada a cada transición electrónica.
La LOI (Loss On Ignition), consiste en pesar un cierto material, calentarlo a temperaturas

elevadas y luego volver a registrar su peso, en este caso los datos de LOI están compuestos por
humedad, carbón orgánico, y el carbonato. El contenido de cal libre (CaO) fue calculado basado
en la proporción de SO3 y CaO del análisis de óxido de ceniza y el contenido de carbón de
carbonato.
Tabla 3.3 Análisis químico de cenizas volantes FBC proveniente de diferentes combustibles
Óxidos Bituminoso
Muy bituminoso De alto azufre Coke de petróleo
% en peso poco volátil
SiO2 54,1 41,7 24,8 3,0
Al2O3 33,8 33,6 15,4 -
TiO2 1,4 1,9 0,7 -
Fe2O3 4,3 3,5 3,5 0,1
CaO 4,1 14,9 19,2 54,0
MgO 1,2 0,9 0,5 2,5
Na2O - 0,2 - -
K 2O 1,1 0,8 1,5 -
SO3 1,6 3,4 7,4 41,9
LOI 3,5 18,9 2,8 4,7
CaO Libre 3,0 12,5 14,0 21,5
Fuente: Adaptado de Conn y Sellakumar (1999)
Como muestra la Tabla 3.3, las cenizas tienen composiciones químicas considerablemente
diferentes dependiendo de los tipos de combustibles quemados. La ceniza muy bituminosa está
compuesta principalmente de ceniza de carbón ya que fue tomado de una caldera que no usa
inyección de caliza para la captura de azufre, por lo tanto la proporción en que se encuentran
presentes los distintos compuestos químicos es similar a una ceniza de caldera tradicional clase
C. Las muestras de carbón bituminoso poco volátil, contienen tanto ceniza de carbón como
sorbent o caliza, con cantidades relativamente altas de cal libre. La ceniza de coke de petróleo
está compuesta principalmente de compuestos de sorbent (Conn y Sellakumar 1999).
Tabla 3.4 Análisis por difracción de rayo X de cenizas FBC

Bituminoso
Muy bituminoso De alto azufre Coke de petróleo
poco volátil
SiO2 CaSO4 CaSO4 CaSO4
Fe2O3 SiO2 SiO2 SiO2
K2Al6Si6O22 Fe2O3 Fe2O3 Ca3V2O8
Al2Si2O7 Al2Si2O7 Ni3 V2O8
Fuente: Conn y Sellakumar (1999)
El análisis por difracción de rayos X determina compuestos químicos (Tabla 3.4). Las cenizas
provenientes de distintos combustibles están compuestas principalmente de anhidrita (CaSO4),
hematita (Fe2O3) y sílice (SiO2). La Anhidrita no fue encontrada en la ceniza muy bituminosa, ya
que, como se explicó anteriormente, ésta no necesita sorbent, en cambio la ceniza de coke de
petróleo está formada principalmente de compuestos del sorbent y una cantidad menor de sílice.
Por otra parte, calcio y vanadio fueron observados en la ceniza de coke de petróleo lo que indica
que existe alguna interacción entre el sorbent y el vanadio presente en el coke de petróleo
(Anthony et al., 1997; Bryers, 1995). Observaciones acerca de los aspectos ambientales de las
cenizas FBC son brevemente tratados en el Anexo 3.1.
3.4.2 Características físicas de las cenizas FBC
Las propiedades físicas generales de las cenizas FBC provenientes de distintos combustibles se
presentan en la Tabla 3.5, incluyendo la densidad aparente y peso específico, granulometría
correspondiente al tamaño de partícula y humedad.
Tabla 3.5 Propiedades físicas generales de la ceniza FBC

Malla % que pasa
Muy Bituminoso Coke de
(mm) ASTM De alto azufre
bituminoso poco volátil petróleo
0,6 Nº 30 100 99,96 100,00 99,98
0,3 Nº 50 99,93 99,92 99,99 99,96
0,15 Nº 100 98,48 99,79 98,75 99,43
0,074 Nº 200 79,08 96,7 86,26 92,57
0,044 Nº 325 79,08 83,98 64,18 70,45
Densidad Aparente (kg/m3) 700 541 916 786
Peso Específico (g/cm3) 2,43 2,21 2,66 2,96
Humedad % 0,68 0,99 0,47 0,24
La ceniza volante es relativamente fina, alrededor del 80 % pasa la malla Nº 200 de abertura
0,074 mm, para todos los tipos de combustibles. Por lo tanto, estas cenizas fácilmente pueden ser
convertidas en pastas tipo cemento, sin necesidad de más molienda. La densidad aparente se
encuentra entre 541 y 916 kg/m3 y el peso específico entre 2,21 y 2,96 g/cm3, siendo la humedad
menor al 1 %.
Para medir la resistencia a la compresión de estas cenizas se realiza un procedimiento similar al

impuesto por ASTM C-109, que es un método normalizado de ensayo de resistencia a
compresión de morteros de cemento hidráulico (cúbicos de 50 mm en molde de bronce). Este
método, utilizado por Conn y Sellakumar (1999), consiste en preparar una mezcla de 35% en
peso de agua y 65% de cenizas, que tiene una densidad de 960 kg/m3, ésta se deja curando bajo
condiciones de saturación a 23 ºC por 3, 7 y 28 días, luego se aplica un ensayo de compresión,
cuyos resultados se muestran en la Tabla 3.6, para los distintos orígenes de cenizas FBC.
Tabla 3.6. Ensayo a compresión de las distintas cenizas FBC (en Mpa)
Bituminoso poco Coke de
Tiempo de curado Muy bituminoso De alto azufre
volátil petróleo
3 días 0,1 0,1 3,8 0,3
7 días 0,3 0,6 5,2 0,7
28 dias 0,3 2,4 10,3 3,6
Recordemos que la mezcla anterior considera sólo cenizas y agua, por lo tanto, la resistencia
desarrollada resulta solamente de las características propias de la ceniza, que por su distribución
de tamaño tan fina, las hace candidatas ideales para producir mezclas conglomerantes
simplemente con la adición del agua.
3.4.3 Proceso de hidratación de cenizas FBC
La Combustión de Lecho Fluidizado es una forma eficaz, de alta tecnología para la quema de
combustibles con altas cantidades de azufre, generando bajas emisiones de SO2 (dióxido de
azufre) a la atmósfera. El SO2 es capturado por la caliza añadida a la caldera, por lo que la ceniza
FBC está formada por el residuo de la quema del combustible más la cal añadida o sorbent.
La caliza es una roca sedimentaria, porosa de origen químico, formada mineralógicamente por
carbonatos, principalmente carbonato de calcio CaCO3. Cuando tiene alta proporción de
carbonatos de magnesio se le conoce como dolomita CaMg(CO3)2.
Cuando el carbonato de calcio se calienta en una caldera, se descompone formando óxido de

calcio (CaO) o cal viva, más dióxido de carbono (Pauling, 1961).
CaCO 3 → CaO + CO 2 . ( 3.1)
La absorción del azufre por parte del sorbent, que se ha transformado en cal viva, sucede como
lo muestra la ecuación 3.2, donde la cal viva reacciona con el dióxido de azufre del combustible
para formar anhidrita.
CaO + SO 2 → CaSO 4 . ( 3.2)
Al incorporar agua a la ceniza, comienza el proceso de hidratación, el que se divide en dos

etapas, por un lado el proceso de óxido de calcio a hidróxido de calcio Ca(OH)2 o portlandita, y
por otro lado, la hidratación de la anhidrita (CaSO4). La hidratación directa de óxido de calcio
(CaO) forma hidróxido de calcio, polvo blanco que puede mezclarse con arena para formar
morteros. El mortero endurece por la formación de cristales de hidróxido de calcio, que aglutinan
entre si los granos de arena, después por exposición al aire el mortero continúa endureciéndose al
absorber dióxido de carbono y formar carbonato de calcio.
CaO + H 2 O → Ca(OH) 2 . (3.3)
La hidratación de anhidrita puede tardar días en ocurrir, formando sulfato cálcico o yeso
CaSO4.2H2O, que provienen de pequeños cristales que se disuelven y luego forman largas agujas
que se entremezclan formando una masa sólida con la forma en que se moldea el polvo húmedo
(Pauling, 1961).
CaSO 4 + 2H 2 O → CaSO 4 ⋅ 2H 2 O . (3.4)
La caliza de baja porosidad, pasa a una matriz porosa con alrededor de un 50 % de porosidad en
los bloques de CaSO4. En general, la utilización es normalmente de 20-40% de sorbent, lo que
deja un sólido (cenizas) que contiene importantes cantidades CaO, además de CaSO4,
combustibles y componentes derivados de las cenizas.
Se ha demostrado que en alrededor 6 horas, la mayor parte de la hidratación se ha completado y

la captación de CO2 desde el aire es muy lenta, lo que indica que este sorbent es resistente a la
carbonatación (Anthony et al., 2003). La agitación aumenta significativamente la tasa de
hidratación, de acuerdo con la idea de que la principal resistencia a la hidratación se debe a la
penetración de agua en los poros, que además permite la transferencia de CO2 desde el aire, lo
que aumentaría la carbonatación.
La conversión de CaO está cerca del máximo en 24 horas, lo que es relativamente lento y más
pausada aún es la carbonatación, lo que indica que este proceso es más tardío que la hidratación
de la cal industrial, que tiene lugar en un período de minutos. El grado de hidratación aumenta
con la temperatura (40 ºC a 60 ºC) y también hay un aumento moderado de la carbonatación
(Anthony et al., 2003).
3.4.4 Producción de cemento y hormigón con cenizas FBC
En la bibliografía revisada (Bland y Brown, 1995; Conn y Sellakumar, 1999; Behr-Andres y

Hutzler, 2000; Thenoux 2004) entre otros, se ha constatado la realización de pruebas de
laboratorio para experimentar distintos usos de la ceniza FBC.
En cuanto a aplicaciones dentro del área de la construcción, podemos mencionar terraplenes

estructurales, base de caminos y estabilización de suelos, siendo de mayor interés para este
estudio, las investigaciones relacionadas con la producción de hormigón y de cemento. Éstos se
nombran a continuación:
- Reemplazo del cemento en hormigones de cemento Pórtland.

- Material puzolánico en la producción de cementos puzolánicos.
- Retardador del fraguado en reemplazo del yeso.
- Agregado sintético (reemplazo de árido) en la fabricación de hormigón.
El uso de las cenizas FBC como un material puzolánico para el reemplazo de cemento Pórtland
es restringido por las especificaciones de la ASTM C-618, ya que este tipo de cenizas no cumple
con dicha norma, según lo muestra la Tabla 3.7, a excepción de la ceniza proveniente de la
combustión de carbón muy bituminoso que clasifica como Puzolana clase F.
Otra potencial aplicación para las cenizas es como regulador del fraguado, en reemplazo del
convencionalmente usado yeso (sulfato de calcio dihidratado). Los ensayos para la validación de
esta aplicación se presentan con cenizas volantes FBC provenientes de coke del petróleo, ya que
éstas tienen altas concentraciones de CaO y de SO3. Además del análisis cuantitativo de
difracción de rayos X se sabe que contienen CaSO4 (anhidrita) alrededor del 30% y 66% de CaO.
Tabla 3.7 Características de las cenizas FBC con respecto a especificaciones ASTM C- 618
Muy Bituminoso De alto Coke de ASTM
bituminoso poco volátil azufre petróleo C-618
SiO2+Al2O3+ 92,2 si 78,8 si 43,7 no 3,1 no ClaseF>70
Fe2O3 ClaseC>50
SO3 1,6 si 3,4 si 7,4 no 51,7 no 5 máx
LOI 3,5 si 18,9 no 2,8 si 2,2 si 6 máx
Fineza % >44 um 20,9 si 16,0 si 35,2 no 29,5 si 34 máx
humedad 0,68 si 0,99 si 0,47 si 0,24 si 3 max
No cumple No cumple No cumple
Clase F
ASTM ASTM ASTM
Para el análisis de reemplazo del yeso en la fabricación del cemento, se consideran 3 muestras: la
primera con 94,5 % de clínquer y 4,6 % yeso, la segunda con 94,5 % de clínquer, más 2,3 %
yeso y 2,8 % ceniza volante; y por último 94,5% clínquer y 5,6% yeso (Conn y Sellakumar,
1999).
Los cementos fueron molidos en un molino de bolas, luego analizados a compresión y tiempo de
fraguado, según los estándares ASTM C-109 y C-191, respectivamente. Los resultados en la
Tabla 3.8 muestran que los tres tipos de cementos excedieron las especificaciones estándares de
ASTM C-150 y los que fueron fabricados con cenizas FBC de coke de petróleo superaron
levemente, en el día 28, al cemento de control con yeso convencional (Conn y Sellakumar,
1999), lo que indica que puede ser una alternativa viable el reemplazar yeso por ceniza FBC de
petcoke en la fabricación de cemento.
Tabla 3.8 Resistencia a la compresión de clínquer con yeso y clínquer con ceniza FBC
Tensión de 2.3 % yeso
ASTM C150 4.6 % yeso 5.6 % yeso
compresión Mpa 2.8 % fly ash
1 día 20,9 20,5 22,0
3 dias 12,4 26,2 27,8 30,0
7 días 19,3 32,8 32,8 32,4
28 días 39,1 41,0 40,1
3.4.5 Producción de agregado sintético de ceniza FBC para fabricación de hormigón
El agregado sintético puede ser un mercado importante para las cenizas FBC, así como un
método para el almacenaje de la ceniza en la longevidad de una construcción. Generalmente se
utiliza la ceniza volante aglomerada para aumentar el diámetro de las partículas. Existen varios
métodos que son los más utilizados para aglomerar las cenizas, como la aglomeración mecánica
y el enladrillado (Conn y Sellakumar 1999).
Con la aglomeración mecánica, los agregados son formados incorporando agua a la ceniza para
formar esferas en un mezclador, el proceso de la agitación hace que las partículas individuales se
junten como consecuencia de la fuerza mecánica y capilar. En el método del enladrillado, una
máquina aplica presiones para condensar la mezcla dentro de un molde. Los bloques de ceniza y
agua deben resistir una cierta carga deseada. El requisito de la fuerza del agregado sintético debe
ser alcanzado a través del curado y la vinculación entre las partículas individuales es lograda por
la aglomeración y las reacciones puzolánicas (Bland y Brown, 1998).
Según la Tabla 3.6, solamente las cenizas denominadas de alto-sulfuro tienen suficiente fuerza
(5,2 MPa en 7 días). Las otras cenizas debieron requerir de añadidos tales como cal, o cemento
Pórtland para alcanzar una resistencia aceptable. La compactación de la ceniza durante la
hidratación puede ser un medio de aumento de la resistencia del agregado, otra opción es curar la
ceniza hidratada a una temperatura más alta (Conn y Sellakumar, 1999).
3.5 Cenizas FBC de Petropower
En la comuna de Hualpén, Región del Bío Bío, se encuentra la planta cogeneradora de energía
eléctrica Petropower, única planta en Chile que utiliza la tecnología FBC. Este tipo de planta
utiliza carbón de coke de petróleo como combustible y como resultado su operación genera
además de energía eléctrica y vapor de agua, entre 60 y 80 toneladas de ceniza cada día, las que
son hidratadas para poder transportarla en camiones al relleno sanitario Copiulemu.
3.5.1 Planta Cogeneradora
Petropower es en una planta anexa a Enap Refinerías Bío Bío, capaz de obtener productos de
mayor valor a partir de residuos líquidos de la refinación del petróleo, por medio de una
tecnología avanzada de lecho fluidizado. En la Figura 3.1 se presenta un diagrama global de lo
que ingresa y sale de la planta.
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Figura 3.1 Diagrama global Petropower

Fuente: Adaptado de Zaror (1993)
Dentro de los elementos que ingresan se consideran: los residuos líquidos que provienen de Enap
(desde las unidades llamadas Pitch, Visbreaking e Hidrógeno) y los suministros (agua, aire, arena
y caliza). Dentro de los elementos que salen: los efluentes líquidos, gaseosos y sólidos (cenizas
FBC), además de productos de hidrocarburos, agua desmineralizada, vapor y naturalmente,
energía eléctrica, que luego llega a Enap y el excedente se comercializa con terceros.
La planta cuenta con tres unidades básicas (Figura 3.2). La Unidad de Hidrotratamiento (HDT) se
encuentra en color gris, pues ésta no se relaciona directamente con la generación de cenizas FBC.
La Unidad de Coque en donde el residuo de vacío o “pitch” se introduce a una torre
fraccionadora, obteniéndose como productos gas de refinería (fuel gas), gas licuado de petróleo
(GLP), gasolina (nafta), petróleo diesel y gas oil pesado, que son enviados a la refinería y un
producto de fondo que se extrae de dos reactores en el que se produce coque.
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CENIZAS FBC
Figura 3.2 Unidades Básicas: Coque, Cogeneración e Hidrotratamiento

A esta unidad (Figura 3.3), llega como alimentación 81,6 t/h de residuo de vacio, Pitch, desde
Enap los que se introducen a la parte inferior de la torre fraccionadora, donde los compuestos son
separados por destilación. Los elementos pesados salen por la parte inferior de la torre y son
calentados en un horno antes de pasar a uno de los dos reactores de cracking, donde se producen
rompimientos de sus cadenas, obteniéndose compuestos livianos y coque. Los compuestos
livianos retornan a la torre fraccionadora y el coque obtenido en los reactores (24,8 t/h) pasa a la
Unidad de Cogeneración.
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Figura 3.3 Unidad de coque

La Unidad de Cogeneración (Figura 3.4), recibe coque 24,8 t/h más 7 t/h de caliza y 6 t/h de
arena en dos Calderas de Lecho Fluidizado, obteniéndose como productos energía eléctrica (53
MW) y vapor de alta presión (109 kg/cm2). Para ello se requiere de agua cruda, la cual es tratada
en una planta desmineralizadora, donde los residuos son neutralizados antes de retornar a Enap.
En esta unidad se obtienen como subproductos gases de combustión que pasan por un filtro de
saco, en el que quedan retenidas 3,8 t/h de cenizas volantes que van a silos, también se generan
2,7 t/h de ceniza de fondo, sumando un total de 6,5 t/h de ceniza FBC. Considerando un
funcionamiento de la planta entre 9 y 12 horas en el día, se tiene un total de 59 a 78 toneladas de
cenizas FBC diarias.
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Figura 3.4 Unidad de cogeneración
Para la Unidad de Cogeneración se requiere como materia prima coque y caliza, que actualmente
provienen de Cancún. Además cabe mencionar, que durante el último año 2007 se incorpora al
proceso arena rubia para evitar aglomeraciones dentro del lecho, lo que justificaría el aumento en
el último tiempo de SiO2 en la composición química de las cenizas FBC de Petropower. En la
Tabla 3.9 y Tabla 3.10 respectivamente, se presenta la composición química de la caliza y el
coque.
Tabla 3.9 Composición química típica de la caliza

Componente % en peso
Carbonato de calcio (CaCO3) 93,90
Carbonato de Magnesio (MgCO3) 1,40
Agua (H2O) 3,00
Otros 1,70
Fuente: Zaror (1993)
Tabla 3.10 Composición química típica del coque

Componente % en peso
Azufre (S) 3,41
Hidrógeno (H) 2,70
Nitrógeno (N) 1,43
Carbono (C) 81,08
Oxígeno (O) 1,08
Cenizas 0,30
Agua (H2O) 10,00
Fuente: Zaror (1993)
3.5.2 Cenizas FBC de Petropower, caracterización química y física
Dos tipos de cenizas son obtenidas luego del proceso de combustión: ceniza de fondo (BA) y
ceniza volante (FA). La ceniza de fondo precipita hacia el fondo de la caldera, donde es extraída
por gravedad y conducida a un silo de almacenamiento. A su vez, la fracción volante es
expulsada junto con los gases de combustión, la cual es atrapada en los filtros del sistema de
control de emisiones (baghouse), desde donde se transporta al silo común de almacenamiento. En
dicho silo ambas cenizas se mezclan, 40% BA + 60% FA, generando la ceniza FBC.
En cuanto a la caracterización química de las cenizas, se tienen los resultados del análisis
realizado por el Instituto de Geología Económica Aplicada (GEA) de la Universidad de
Concepción a petición de Petropower, en donde se cuantifican las fases mayoritarias y
minoritarias presentes en los residuos de combustión de la caldera FBC. Las muestras (BA y FA)
fueron calcinadas para medir el material carbonoso y/o acuoso presente, que se informa como
LOI, luego para identificar las fases cristalinas presentes se realiza difracción de rayos X. El
resultado determina la presencia de tres fases mayoritarias en ambas muestras: anhidrita CaSO4,
cal CaO y sílice SiO2. Los componentes minoritarios son aluminio Al, fierro Fe, magnesio Mg,
sodio Na, niquel N y vanadio Va.
En la Tabla 3.11, se muestran los resultados por separado de BA y FA. Para obtener el resultado
de la ceniza FBC (combinada), se realiza el cálculo proporcional de 40% BA + 60% FA.
Tabla 3.11 Análisis químico de cenizas Petropower

Tipo de Porcentaje en peso
Ceniza CaSO4 CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O K2O Ni V LOI
BA 42,59 15,99 31,45 1,30 0,13 0,36 0,05 0,02 0,15 0,25 5,08
FA 47,47 26,96 1,20 1,22 0,13 0,45 0,05 0,03 0,27 0,34 19,90
FBC 45,52 22,57 13,30 1,25 0,13 0,41 0,05 0,03 0,22 0,30 13,97
Fuente: Datos entregados por Petropower (2007)
Por otro lado, se realizan análisis de contenido de sulfatos, cloruros y carbón total, encargados
especialmente para la realización de este estudio, a la Facultad de Ingeniería Civil Química de la
Universidad de Concepción, ya que la NCh 163 limita el contenido de estos componentes
(restricción para los áridos). Los ensayos fueron realizados siguiendo la NCh 1444 Of80: Áridos
para morteros y hormigones – Determinación de sales – Parte 1: Determinación de cloruros y
sulfatos, y la ASTM C – 123, Lightweight particles in agregate, para la determinación de
carbonos totales.
Tabla 3.12 Ensayos químicos de ceniza FBC

Ensayo Resultado
Sulfatos NCh 1444 Of 80 10,54 %
Cloruros NCh 1444 Of 80 1,06 %
Carbón, ASTM C-135 8,62 %
Fuente: Departamento de Ingeniería Química Universidad de Concepción
Para la caracterización física de la ceniza se muestran los resultados del ensayo granulométrico,
que se determina siguiendo la norma NCh 165 (INN, 1997). El análisis granulométrico permite
determinar la distribución de tamaño de la ceniza la finura que ésta posee, característica
relevante, porque mientras más fina es la ceniza, más reactiva es.
En la Figura 3.5, se observa que la ceniza es muy fina, puesto que para los tres primeros tamices
la ceniza pasa el 100 % y para el tamiz Nº100, de abertura 0,16 mm, pasa el 60%, lo que indica
que el 60% de la ceniza FBC tiene un diámetro menor a 0,16 mm. También se puede decir que la
distribución de tamaños es bastante uniforme, no es bien graduada.
Tamiz 120
% que pasa
ASTM (mm)
100
3/8" 10 100
% que pasa
Nº 4 5 100 80
Nº 8 2,5 100 60
Nº 16 1,25 99
40
Nº 30 0,63 94
20
Nº 50 0,315 76
Nº 100 0,16 60 0
0,1 1 10
Módulo de Finura 0,72 Abertura tam iz (mm )
Figura 3.5 Granulometría ceniza FBC

Además, al realizar el análisis granulométrico, se puede observar que en los tamices que separan
distintos tamaños, existen diferentes colores de granos, los más finos son de color gris oscuro y
los más gruesos de color negro, café y blanco, esto se debe a que poseen compuestos
mayoritarios que le dan estas distintas tonalidades. La ceniza fina es mayoritariamente anhidrita
más cal y la ceniza gruesa es sílice con anhidrita.
En la Tabla 3.13 se muestran los resultados de la determinación de densidad aparente según NCh
1116 (INN, 1977b) y determinación de peso específico NCh 1532 (INN, 1980).
Tabla 3.13 Densidad ceniza FBC

Ensayo Resultado
Densidad Aparente NCh 1116 1,1 kg/L
Peso Específico NCh 1532 2,84 kg/L
El valor de peso específico es alto comparado con la densidad aparente, lo cual es una muestra de
la estructura interna de las cenizas, que demuestra que es muy porosa. Los resultados obtenidos
indican que el volumen de aire en la ceniza es alto, considerando huecos entre partículas y huecos
dentro de las partículas. Por medio de una inspección visual se puede inferir que la ceniza es muy
heterogénea, que al sacar muestras distintas, ninguna es igual a la otra.
3.6 Conclusiones
Los principales factores que influyen en las características de las cenizas son la composición
química del carbón, el proceso de combustión, operaciones de enfriamiento y los aditivos o
sorbent utilizados. La composición química elemental de las cenizas depende de los minerales
presentes en el combustible, la mineralogía y cristalinidad es definida principalmente por el
diseño y la operación de la caldera. Por lo tanto se trata de un producto de gran diversidad, que
depende del proceso específico que las genera y de las características del combustible.
Las cenizas tradicionales que clasifican como C o F según ASTM 618, tienen un alto contenido
de sílice y alúmina y bajo contenido de sulfatos, lo que las hace ser puzolánicas por naturaleza, es
decir, necesitan la incorporación de calcio para crear compuestos conglomerantes. La ceniza FBC
es una fina partícula de estructura interna porosa, posee principalmente sulfato de calcio, cal y
sílice en menor proporción y un alto contenido de sulfatos, por lo que no clasifica según ASTM
618. Al hidratarse genera yeso y portlandita, lo que las hace ser por sí mismas un material
conglomerante.
La ceniza FBC de Petropower es de partículas redondeadas y porosas, con granulometría menor

que la de una arena muy fina, lo que se observa a través de su módulo de finura. El material
retenido en cada tamiz tiene colores diferentes, que hace concluir que dependiendo del diámetro
de la partícula los elementos químicos constituyentes son distintos. Planteamiento que se
corrobora al observar la caracterización química de las cenizas volantes y de fondo FBC, ya que
las cantidades de compuestos químicos para la ceniza de fondo, de mayor diámetro, son distintas
a las partículas más finas de ceniza volante. Esta última tiene más calcio y la ceniza de fondo
posee más sílice, compuesto que proviene principalmente de la adición de arena durante el
proceso de combustión de la caldera y el calcio de la ceniza volante proviene del sorvent
incorporado en el proceso de combustión y que no se combinó con azufre para formar sulfato de
calcio, sino que quedó en forma de óxido de calcio. Existe material no combustionado en la
caldera, expresado como carbón (8,62 %).
Capítulo 4: Componentes del hormigón 30
CAPÍTULO 4 COMPONENTES DEL HORMIGÓN
4.1 Introducción
El presente capítulo da cuenta del estudio de los dos principales componentes del hormigón:
cemento y áridos. Del cemento, se analiza el proceso de fabricación, sus componentes químicos,
clasificación, tipos, proceso de hidratación y endurecimiento; además se exponen las
características comunes y relaciones entre las cenizas tradicionales, las cenizas FBC y el cemento
Pórtland. Otro componente del hormigón y de singular valor para esta investigación es el grupo
de los áridos, especialmente, el árido fino, relevante en el trabajo experimental realizado, porque
se reemplaza ceniza FBC por áridos en la fabricación de hormigón. Por lo tanto, se hace
necesario tratar conceptos como granulometría, absorción, humedad y requisitos básicos de los
áridos según la Norma NCh 163.
El propósito principal de este apartado es reconocer las propiedades de cada elemento

componente del hormigón para relacionarlo con las propiedades que tienen las cenizas FBC, de
manera que esta información sirva para la evaluación de las alternativas de reemplazo de ceniza
FBC por cemento y reemplazo de ceniza FBC por árido fino. Así también, en este capítulo se
exponen brevemente los requisitos generales del agua para amasado y generalidades de los
aditivos.
4.2 Cemento
Según la NCh 148, of 68 Cemento - Terminología, Clasificación y Especificaciones Generales, el

cemento, es un material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua forma
una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua como en el aire.
El clínquer, es el producto constituido principalmente por silicatos cálcicos; se obtiene por

calentamiento de una mezcla homogénea finamente molida, en proporciones adecuadas, formada
principalmente por óxido de calcio (CaO) y silicio (SiO2) y, en menores cantidades, por óxido de
aluminio (Al2O3) y fierro (Fe2O3), hasta una temperatura que no podrá ser inferior a la
temperatura de fusión incipiente, entre 1400 y 1500 ºC.
En la Tabla 4.1 se presentan los porcentajes de óxidos que componen el clínquer y su

denominación.
Tabla 4.1 Porcentajes de óxidos del clínquer.

Óxidos Fórmula Abreviatura Denominación Porcentaje %
Óxido de calcio CaO C "cal" 60 – 69
Óxido de Silicio SiO2 S "sílice" 18 – 24
Óxido de Aluminio Al2O3 A "alúmina" 4–8
Óxido de Fierro Fe2O3 F “Ferrita” 1–8
Fuente: Adaptado de Bucarey (2007)
En la fabricación del cemento se distinguen tres etapas básicas: obtención de materias primas,
fabricación del clínquer y molienda del cemento.
El óxido de calcio (CaO) se obtiene de depósitos calcáreos ricos en carbonato de calcio (CaCO3),
que al ser un compuesto estable a los agentes atmosféricos, se encuentra a través de toda la
corteza terrestre como calizas, depósitos de conchuelas etc. El carbonato de calcio se descompone
a altas temperaturas en cal (CaO) y anhídrido carbónico (CO2), gas que escapa a la atmósfera
junto con otros gases provenientes de la combustión (Bucarey, 2007).
CaCO 3 → CaO + CO 2 . (4.1)
El aporte del resto de óxidos (silicio, aluminio y fierro) se obtiene de las arcillas o de otros
materiales que los contienen, tales como las escorias de altos hornos. También se puede dar el
hecho que el mineral calcáreo contenga estos elementos como impurezas, en cantidades tales, que
no es necesario utilizar arcillas. Los estudios de composición de los materiales en las distintas
zonas de canteras y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de
materias primas para obtener la composición deseada.
Luego de la etapa de obtención de materias primas, viene el proceso de fabricación del clínquer,
cuya finalidad es la molienda, es decir, reducir el tamaño de las partículas de materias para que
las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. Se puede
describir como una serie de etapas, en donde se encuentra la Trituración Primaria, donde los
bloques de rocas calcáreas y las arcillas provenientes de las canteras, ingresan a la trituradora
primaria quedando reducidas a tamaños inferiores a los 10 cm. La Trituración Secundaria sucede
cuando ingresa el material proveniente de la trituradora primaria y sale con tamaños máximos
inferiores a 2,5 cm. En la Molienda, el material resultante de la trituradora secundaria ingresa a
un molino, produciendo un producto impalpable, denominado polvo crudo (Neville, 1998).
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos rotatorios,

en los que la mezcla dosificada es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de
compresión elevadas. Este proceso se puede realizar vía húmeda o vía seca. Con el fin de
alcanzar la unión íntima de los compuestos, a tal punto que en cualquier porción de la mezcla que
se tome deben estar presentes los componentes en las proporciones previstas, se somete al polvo
crudo a un mezclado intensivo, por medio de ciclones de aire, proceso llamado
Homogeneización.
Para finalmente pasar por el proceso de Calcinación o Clínquerización, donde el polvo crudo
ingresa al horno, elevándose la temperatura hasta alcanzar los 1450 ºC, en donde se produce una
fusión incipiente del producto resultante y las reacciones químicas que dan lugar a la formación
de los compuestos mineralógicos del clínquer. Para calcinar los materiales se usan hornos
rotatorios. Estos son tubos de acero montados sobre polines, revestidos interiormente por ladrillos
refractarios, con una inclinación de 3 a 5 %, accionados por motores que les permiten girar a una
velocidad circunferencial del orden de 10 metros por minuto. El material crudo se alimenta por la
parte superior y gracias al movimiento e inclinación del horno, se va desplazando lentamente,
hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce la clínquerización. Al salir del horno el
clínquer se debe enfriar rápidamente a menos de 150 ºC para evitar la descomposición del silicato
tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre.
Como ya se dijo, el clínquer está formado principalmente por óxidos de calcio, silicio y en menor
proporción por óxidos de aluminio y fierro. Estos se combinan formando los llamados
compuestos mineralógicos del clínquer. Los que se encuentran detallados en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2 Compuestos mineralógicos del clínquer

Fórmula Abreviatura Nombre Denominación
3 CaO.SiO2 C3S Silicato tricálcico “Alita”
2 CaO.SiO2 C2S Silicato dicálcico “Belita”
3 CaO.Al2O3 C3A Aluminato tricálcico “Celita”
4 CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF Ferroaluminato tetracálcico “Ferrita”
Fuente: Adaptado de Giraldo y Tobón (2006)
Cada uno de estos compuestos da ciertas características al cemento, como la rapidez con que
ocurre el fraguado, el desarrollo de la resistencia, la importancia relativa en cuanto a la
contribución a la resistencia, el calor liberado durante la hidratación y la estabilidad química se
pueden apreciar en la Tabla 4.3.
Tabla 4.3 Características de los compuestos mineralógicos del clínquer

Desarrollo de Contribución a Calor de Estabilidad
Compuesto Fraguado
la resistencia la resistencia Hidratación Química
C 3S Rápido Rápido Alta (a poca edad) Alto Buena
C 2S Lento Lento Alta (a mayor edad) Regular Muy Buena
C 3A Muy rápido Muy rápido Baja Muy Alto Mala
C4AF Lento Lento Muy Baja Bajo Buena
Fuente: Bucarey (2007)
Los silicatos C2S y C3S, constituyen cerca del 75% del clínquer. Además de estos compuestos
principales, el clínquer posee componentes secundarios como la magnesia (MgO), los sulfatos
(SO3), la cal libre (CaO sin combinarse), álcalis (Na2O y K2O) y otros óxidos (de vanadio,
fosfórico, etc.), que modifican en parte las características del clínquer y por tal motivo su
cantidad debe ser limitada. Tanto la cal libre como la magnesia se hidratan lentamente
produciendo expansión, cuando el hormigón ya está endurecido; otros compuestos como los
sulfatos y fósforos, perturban el fraguado y endurecimiento. Por otra parte los álcalis pueden
reaccionar con algunos áridos en el hormigón, provocando su destrucción.
El proceso de fabricación del cemento termina con la molienda. Esta consiste en reducir el
clínquer, yeso y otros materiales denominados adiciones, a polvo fino, inferior a 100 micrones.
4.2.1 Clases de Cementos
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es

clasificado en distintos tipos y clases. Los cementos fabricados en base a clínquer se pueden
clasificar en dos categorías: Cemento Pórtland y Cemento con adiciones hidráulicas o
potencialmente hidráulicas Los cementos Pórtland resultan de la molienda conjunta de clínquer
más un porcentaje de yeso para regular el fraguado. Sus características dependen de la
composición porcentual del clínquer. Así por ejemplo, si el clínquer tiene un alto contenido de
C3S, el cemento será de resistencias iniciales altas y tendrá un mayor calor de hidratación. Por el
contrario si se tiene un alto contenido de C2S tendrá buenas resistencias a largo plazo y bajo calor
de hidratación. En cuanto a la resistencia de los sulfatos, ésta será inversa el contenido de C3A
(Bucarey, 2007). Por este motivo la norma ASTM C-150 clasifica los cementos Pórtland en cinco
tipos, lo que se detallan en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4 Clasificación de cementos según ASTM C - 150

Tipo Descripción
I Cemento Pórtland común, apto para toda obra que no requiera cementos con requisitos especiales.
II Cemento Pórtland de moderado calor de hidratación y moderada resistencia a los sulfatos con un
contenido máximo de 8% de C3A.
III Cemento Pórtland de alta resistencia inicial.
IV Cemento Pórtland de bajo calor de hidratación con un contenido máximo de C3S y 7% de C3A.
V Cemento Pórtland resistente a los sulfatos, con un contenido máximo de 5% de C3A y la suma de
C4AF + 2C3A máxima de 20%.
Los cementos con adiciones resultan de la molienda conjunta de clínquer, yeso y una o más
adiciones hidráulicas o potencialmente hidráulicas y se clasifican en:
i) Cementos puzolánicos, producto de la molienda de clínquer, puzolana y yeso. Se llama

puzolana al material sílico aluminoso que, aunque no posee propiedades aglomerantes por sí solo,
las desarrolla cuando está finamente dividido y en presencia de agua, por reacción química con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiente (INN, 1968).
Se sabe que los griegos ya emplearon un material de ese tipo, que era una toba volcánica de la
isla de Santorín, sin embargo el nombre de puzolana proviene del uso extensivo que los romanos
hicieron de la ceniza volcánica de una localidad llamada Pozzouli. Ese nombre, puzolana, se
aplica ahora a cualquier material con las propiedades citadas en el párrafo anterior. Tanto los
griegos como los romanos usaban la puzolana para mezclarla con cal. De hecho las puzolanas
aprovechan el hidróxido de calcio (Ca(OH)2) generado por el clínquer en el curso de la
hidratación, para endurecer.
En Chile, los cementos con menos de 30% de puzolana se llaman cementos Pórtland puzolánicos;
si el agregado de puzolana está comprendido entre 30% y 50% en peso, del total del cemento, los
cementos se llaman simplemente puzolánicos según (INN, 1968). La cantidad de puzolana en un
cemento está limitada a un 50% del producto terminado, ya que una mayor cantidad no tendría
suficiente hidróxido de calcio para reaccionar. Es importante mencionar que la puzolana tiene la
ventaja de inhibir la reacción álcali-árido, es decir, buenas propiedades de resistencia química e
impermeabilidad. Además tiene bajo calor de hidratación y sirve para construcción de grandes
masas de hormigón. Son cementos más lentos en general que los Pórtland, aunque eso lo
compensan con mayor finura de molienda.
ii) Cementos Siderúrgicos, es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clínquer,

escoria granulada de alto horno y yeso, y que puede aceptar hasta un 3% de materia extraña,
excluido el sulfato de calcio hidratado según NCh 148 (INN, 1968). La escoria básica granulada
de alto horno es el producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no
metálica que resulta en el tratamiento de mineral de hierro en un alto horno. Este producto tiene
como constituyentes principales silicatos y silicoaluminatos de calcio y su composición química
es tal que cumple con el siguiente requisito:
CaO + MgO + Al 2 O 3
>1 (4.2)
SiO 2
La escoria de la fabricación del hierro en el alto horno, es una combinación de los componentes
arcillosos del mineral de hierro con la caliza que se emplea como fundente, el óxido de hierro se
reduce a hierro metálico, mientras que los componentes silíceos y aluminosos, reaccionan con la
cal y magnesia, de la caliza usada como fundente, para formar la escoria fundida que queda sobre
el arrabio en la descarga, saliendo a una temperatura de 1.400 ºC a 1.500 ºC. En cuanto a
componentes, reacciones y temperaturas, es similar a lo que ocurre en el horno de clínquer, por lo
tanto, no tiene nada de extraño que la escoria sirva de alguna manera para fabricar cemento. Esta
escoria tiene propiedades conglomerantes por sí sola, es decir, que finamente molida reacciona
como un verdadero cemento, pero con la particularidad de ser un cemento lento. Para
transformarla en un cemento adecuado a los procesos constructivos actuales, se le agrega
clínquer, el cual acelera su hidratación.
Si la escoria se enfría lentamente, solidifica en forma de un material gris, cristalino pétreo,

llamado escoria densa. Se emplea a veces como árido para hacer hormigón, sin ninguna o con
muy poca función conglomerante. Si el enfriamiento es rápido, con una cantidad limitada de
agua, queda atrapado el vapor en la masa y se obtiene un material poroso, celular, semejante a la
piedra pómez. Para emplearla como agregado del clínquer, la escoria se enfría bruscamente, por
medio de chorros de agua, o de aire y agua. Se trata de enfriar para impedir la cristalización; las
moléculas no tienen tiempo para ordenarse en cristales y se consigue un sólido vítreo, esto es, con
la disposición interna de un líquido. La escoria rompe en partículas y así se obtiene lo que se
llama escoria granulada. La que tiene propiedades conglomerantes, pero las desarrolla
lentamente; necesita un activador, cal o cemento, para acelerar el fraguado o endurecimiento.
Conviene destacar que la escoria puede también usarse como materia prima para fabricar el
clínquer, pero necesita complementarse con una cierta proporción de caliza, pues le falta cal para
constituir un crudo bien dosificado. Si a ese clínquer, molido, se añade solamente yeso, se obtiene
cemento Pórtland, que no llevaría la denominación de siderúrgico, pues lo que le da ese término
es el hecho de añadir escoria después de la cocción. En los cementos siderúrgicos que se fabrican
en Chile se emplea la escoria de alto horno con la doble finalidad de servir de materia prima para
clínquer y de agregado posterior.
Las propiedades de los cementos siderúrgicos son similares en general a las de los cementos
puzolánicos, aunque varían en intensidad. En general, la escoria da más resistencia que la
puzolana y es algo menor su beneficio en cuanto a resistencia a ataques químicos. El cemento
Pórtland siderúrgico contiene hasta un 30% de escoria básica granulada de alto horno en peso de
producto terminado. El cemento siderúrgico contiene entre un 30 y 75% de escoria básica
granulada de alto horno según NCh 148 (INN, 1968).
iii) Cementos Sideropuzolánicos, también llamados siderúrgicos mixtos, resultan de la

molienda conjunta del clínquer, escoria básica granulada de alto horno, puzolana y yeso. La
tendencia tradicional es la de cementos con adiciones, si éstas están disponibles. Las razones son
de índole económicas, ecológicas y técnicas; las adiciones son más económicas que fabricar
clínquer; se utilizan materiales que no tienen otras aplicaciones nobles o que tienen que ser
llevadas a vertederos; estos cementos han demostrado poseer cualidades superiores a los
cementos Pórtland, como por ejemplo: menor calor de hidratación, mayor resistencia química, lo
que trae como consecuencia mayor durabilidad y altas resistencias a largo plazo, además de una
menor emisión de CO2 al ambiente (Bucarey, 2007).
iv) Cementos con agregado tipo A es el producto de la molienda conjunta del clínquer, yeso y
agregado tipo A, y que puede aceptar hasta un 3% de materias extrañas, excluido el sulfato de
calcio hidratado, según NCh 148 (INN, 1968). El agregado es una mezcla de sustancias
compuestas por un material calcáreo-arcilloso que ha sido calcinado a una temperatura superior a
900ºC y otros materiales a base de óxidos de silicio, aluminio y fierro. El contenido de calcio
agregado expresado como CaO total fluctuará entre 5% mínimo y 30% máximo. El cemento
Pórtland con agregado tipo A contiene éste agregado en una proporción no superior a 30% en
peso del producto terminado. El cemento con agregado tipo A posee éste en una proporción entre
el 30 y 50% en peso del producto terminado (INN, 1968).
v) Cementos con cenizas volantes, resultan de la molienda conjunta del clínquer, ceniza
volante y yeso. Las cenizas volantes son polvos muy finos arrastrados por los gases provenientes
de las cámaras de combustión de carbón pulverizado, utilizado en centrales termoeléctricas.
Contienen sílices en estado activo y pueden considerarse como una puzolana artificial, por tener
propiedades similares y poseen además la ventaja de su gran finura, mayor a veces que el mismo
cemento, y de tener forma perfectamente esférica, lo que le da mayor plasticidad a la pasta de
cemento (Bucarey, 2007).
De acuerdo a NCh 148 (INN, 1968) los cementos también se clasifican según su resistencia, en
dos grados: Cementos Corrientes y Cementos de Alta Resistencia. Los valores mínimos en
Kgf/cm2 que deben cumplir los cementos son los indicados en la Tabla 4.5.
Tabla 4.5 Resistencia Mínima en Kgf/cm2

Ensayo NCh 158, Of 67 Grado A 7 días A 28 días
Corriente 180 250
Compresión
De alta resistencia 250 350
Corriente 35 45
Flexión
De alta resistencia 45 55
Fuente: INN (1968)
4.2.2 Propiedades físicas generales de los cementos
i) La finura del cemento es su característica física principal. Como las reacciones de

hidratación se producen en la superficie de los granos, sucede que cuanto más pequeño son éstos,
es más rápido el desarrollo de la resistencia. Por ejemplo un cemento de alta resistencia inicial
puede obtenerse con sólo moler más fino el mismo clínquer de un cemento corriente. Este
aumento de resistencia es notable a edades tempranas; pero con el tiempo los cementos Portland
de distinta finura tienen igual resistencia. La finura de molienda influye también en el calor de
hidratación, que se desarrolla más rápidamente en los cementos más finos. Además a mayor
finura confiere mayor trabajabilidad al hormigón a igualdad de dosis de agua; en esas
condiciones, los cementos más finos tienen el inconveniente de su mayor retracción. Pero ésta
queda compensada en la práctica, pues a igual trabajabilidad exigen menos agua, y ésta influye en
la retracción. Por otra parte, los cementos más finos tienen menos exudación (Neville, 1998).
El tamaño de los granos del cemento está comprendido entre 2 y 150 micrones (0.002 y 0.15
mm). Estos son más activos cuando su tamaño está comprendidos entre 3 y 30 micrones. Los
granos menores de 3 micrones se hidratan casi instantáneamente al entrar en contacto con el
agua, mientras que los granos superiores a 60 micrones son prácticamente inertes, ya que su
hidratación es extremadamente lenta.
La finura se puede determinar por tamizaje, sólo hasta cierto tamaño o por medio de la Superficie
Específica: expresada en cm2/g, donde se determina la finura del cemento de una manera global,
midiendo la suma de las áreas de las superficies exteriores de los granos que, en conjunto, pesan
un gramo. El método más usado es el permeabilímetro de Blaine, con el cual se mide la superficie
específica por la permeabilidad al aire de una capa de cemento de dimensiones y compacidad
normalizadas, cuanto más fino es el cemento, menos permeable es al paso del aire a través de los
huecos que quedan entre los granos. Otro método, es el del turbidímetro de Wagner, basado en la
ley de Stokes, según la cual los granos de un material adquieren distintas velocidades de
sedimentación al encontrarse en el seno de un líquido. La turbidez que se produce en el líquido,
es medida por una célula fotoeléctrica.
ii) Peso específico absoluto o densidad real del cemento es la relación entre el peso del
cemento y el volumen real que ocupan los granos. Este se determina en el matraz de Le Chatelier,
en el cual se mide el desplazamiento de un líquido producido por 64 g de cemento. En los
cementos Pórtland, el peso específico debe ser igual o superior a 3 g/ml y en los cementos con
adiciones puede ser menor o mayor según la adición empleada, pero siempre será cercano a 3
g/ml (3 kg/l). La densidad aparente suelta es del orden de 1 kg/l.
iii) El tiempo de fraguado del cemento es el fenómeno mediante el cual la pasta de cemento
deja de ser plástica y adquiere una rigidez tal que ya no admite moldeo, se llama fraguado. El
tiempo de fraguado es el que transcurre entre el momento en que el cemento se mezcla con agua
para formar una pasta y el momento en que la pasta pierde plasticidad. Se determina con el
instrumento denominado aparato de Vicat y consiste en hacer penetrar una aguja de 1 mm2 de
superficie con un peso de 300 gramos, la que se hace penetrar en la pasta de consistencia normal
colada en un molde (Bucarey, 2007). En el momento en que la aguja se detiene a 4 mm del
fondo, se le considera como tiempo de “principio de fraguado” y cuando la aguja penetra
solamente 0.5 mm, se considera como “fin de fraguado”. El principio de fraguado de los
cementos de alta resistencia no puede ser inferior a 45 minutos y en los cementos corrientes debe
ser a lo menos de 1 hora.
iv) La consistencia normal del cemento es la cantidad de agua expresada como porcentaje del
peso del cemento, que confiera a la pasta una plasticidad determinada. La consistencia normal se
determina con la sonda de Tetmajer. Que es un vástago pulido de 1 cm de diámetro que se hace
penetrar en la pasta con un peso de 300 gramos. Se considera que la pasta tiene consistencia
normal cuando la sonda se detiene a 6 mm del fondo.
v) La resistencia mecánica del cemento es otra de las propiedades físicas es la resistencia

mecánica del cemento, la que se determina ensayando un mortero. Los cementos deben ser
capaces de conferir resistencias iguales o superiores a las determinadas por las normas, en
probetas preparadas con un mortero confeccionado con el cemento a medir, cuyos componentes,
fabricación, conservación y ensayo están normalizados por NCh 158 (INN, 1968). Los cementos
van adquiriendo resistencia progresivamente con el tiempo. A este fenómeno se le conoce como
curva de resistencia del cemento.
vi) El calor de hidratación del cemento es el endurecimiento de los cementos se produce por
reacciones químicas entre los compuestos mineralógicos del cemento y agua de amasado. Estas
reacciones transforman a los componentes anhídridos inestables en compuestos hidratados
estables. Las reacciones químicas se producen con desprendimiento de calor y según la
proporción en que esté presente cada uno de los compuestos principales de clínquer, será el calor
resultante desprendido por el cemento, de tal forma que habrá cementos con bajos, medianos y
alto calor de hidratación. Por ejemplo, de bajo calor de hidratación son aquellos que desprenden
menos de 70 cal/g a los 7 días (Bucarey, 2007).
4.2.3 Procesos de hidratación del cemento (propiedades químicas)
Los cementos son sistemas químicos de componentes anhídridos inestables, que al combinarse
con agua forman compuestos hidratados estables. La propiedad de liga de las pastas de cemento
Pórtland se debe a la reacción química entre el cemento y el agua llamada hidratación.
La hidratación del cemento Pórtland es función de las reacciones entre los compuestos
mineralógicos del clínquer, el agua más la presencia de yeso y otros aditivos. Los productos de
las reacciones son principalmente silicatos de calcio hidratados, hidróxido de calcio y
sulfoaluminatos de calcio hidratados (Estrada et al., 2005). Los compuestos mineralógicos del
clínquer al combinarse con agua se transforman en su fase hidratada, que se presenta en detalle en
la Tabla 4.6.
Tabla 4.6 Hidratación de los compuestos mineralógicos del clínquer

Compuesto
Fórmula Química Adición de agua Fases Hidratadas
del Clínquer
3CaO 2SiO2 H2O + 3 Ca (OH2)
C3S 2 (3CaO SiO2) + 6 H 2O →
Tobermorita + 3 Ca (OH2)
3CaO 2SiO2 H2O + Ca (OH2)
C2S 2 (2CaO SiO2) + 4 H 2O →
Tobermorita + Ca (OH2)
C3A 3CaOAl2O3+Ca(OH) + (x-1) H2O →

4CaO Al2O3 X H2O
C4AF 4CaO.Al2O3.Fe2O3 +2 Ca (OH2) +(x-2)H2O →

4CaO (Al2O3.Fe2O3) X H2O
Fuente: Estrada et al. (2005)
El resultado de la hidratación del silicato tricálcico (C3S) y del silicato bicálcico (C2S) es
tobermorita (CSH), más hidróxido de calcio (Ca(OH2)). Estos elementos hacen la pasta de
cemento sólida, estable y la protegen tanto de la penetración del agua, por razón de la
compacidad, como de los efectos de la corrosión de las armaduras de acero, por la acción del
hidróxido de calcio (Estrada et al., 2005).
La Alita C3S es el silicato más inestable de los presentes en el cemento, al reaccionar con agua se
convierte en silicato de calcio hidratado, conocido como tobermorita gel, y en hidróxido de calcio
(Primera fase hidratada en la Tabla 4.6).
2(3CaO.2SiO 2 ) + 6H 2 O → 3CaO.2SiO 2 .H 2 O + 3Ca(OH) 2 . (4.3)
La Belita, silicato dicálcico C2S, al hidratarse también se convierte en tobermorita gel y en

hidróxido de calcio, pero a diferencia de la reacción anterior, se produce menos hidróxido de
calcio (segunda fase hidratada en la Tabla 4.6)
2(2CaO.2SiO 2 ) + 6H 2 O → 3CaO.2SiO 2 .H 2 O + Ca(OH) 2 . (4.4)
El hidrato de silicato de calcio o tobermorita es el componente cementante más importante en el

concreto, ya sea en el fraguado y endurecimiento, como en la resistencia y estabilidad
dimensional (Giraldo y Tobón, 2006).
La hidratación de los restantes compuestos mineralógicos del clínquer, como el aluminato

tricálcico (C3A) y el ferroaluminato tetracálcico (C4FA), son más difíciles de definir
químicamente, por que los productos de la hidratación varían a lo largo del proceso de
hidratación y sus variaciones están influenciadas, para cada tipo de cemento, por ejemplo, si es
clínquer más yeso, o clínquer más yeso y puzolana, es decir que depende de la cantidad y el tipo
del sulfato cálcico aplicado, sin embargo, su hidratación es de importancia técnica en la
hidratación del cemento, porque condiciona su comportamiento durante el período de fraguado y,
en casos dados, supone una aportación de resistencia. (Estrada et al., 2005).
La celita, aluminato de calcio C3A, al combinarse con yeso y agua produce etringita:
3CaO.Al 2 O 3 + 3CaSO 4 .2H 2 O + 15H 2 O → 3CaO.Al 2 O 3 .3CaSO 4 .32H 2 O , (4.5)
el aluminato de calcio más etringita y agua se transforman en monosulfato de calcio:

2(3CaO.Al2 O 3 ) + 3CaO.Al 2 O 3 .3CaSO 4 .32H 2 O + 15H 2 O → 3(3CaO.Al2 O 3 .CaSO 4 .12H 2 O) . (4.6)
El aluminato de calcio con el hidróxido y agua se convierten en aluminato de calcio hidratado:
3CaO.Al 2 O 3 + Ca(OH) 2 + 12H 2 O → 4CaO.Al 2 O 3 .13H 2 O . (4.7)
4.2.4 Compuestos resultantes de la hidratación del cemento
La Tobermorita gel (CSH) es la responsable de la armazón interna de la pasta de cemento, de la

adherencia de ésta con los áridos en los morteros y hormigones, en definitiva es el compuesto que
entrega resistencia mecánica al conglomerado (Calleja, 2001), por lo que resulta un constituyente
de la pasta indispensable y siempre positivo.
La Portlandita (hidróxido de calcio) es el compuesto encargado de mantener el pH de la pasta en

valores altos (12-13), pues actúa como una reserva alcalina, mantiene a los hormigones armados
protegidos contra la corrosión electroquímica. También es positiva en el caso de hormigones y
morteros con áridos calizos, ya que en ellos la adherencia árido-pasta es mayor que en el caso de
los áridos silíceos (Calleja, 2001). También tiene efectos negativos tales como: solubilidad en
agua y fácilmente lixiviable por disolución; puede reaccionar con sulfatos y cristalizar en forma
de dihidrato dando lugar a procesos de expansión y ruptura y posteriormente a la formación de
etringita; es el primer material en descomponerse a altas temperaturas (600ºC) en caso de
incendio generando el desplome de la estructura (Calleja, 2001). Varios de estos aspectos
negativos pueden controlarse con la adición de puzolanas (cenizas volantes, humo de sílice,
escoria de hornos, etc.) En el microscopio electrónico la portlandita se presenta normalmente en
forma de plaquetas hexagonales delgadas, a menudo de décimas de micrómetros de ancho, pero
después se convierten en depósitos masivos.
Los cristales de etringita (trisulfoaluminato de calcio) son de formas alargadas, generalmente en

hábitos fibrosos o en forma de varillas alargadas que se encuentran formando estructuras que
asemejan un enrejillado, dando al cemento mayor cohesión, ya que se trata de la etringita
positiva, pues la que genera expansión se encuentra generalmente dentro de las fisuras y grietas y
se produce en edades tardías (mayores a 28 días). La etringita se encuentra generalmente en las
fisuras del concreto dañado, alrededor de las partículas de agregado o en microfisuras de la pasta
del cemento (Giraldo y Tobón, 2006).
Las reacciones DEF (Formación de Etringita Diferida) que están asociadas con la exposición del
concreto a altas temperaturas durante el curado, en sistemas que contienen cementos de sulfato
normal, han sido un tópico de atención en las discusiones durante algún tiempo. Los resultados
DEF de una reacción química o conjuntos de reacciones, no están aún bien estudiadas en este
momento, pero la diagnosis es relativamente simple; de la expansión de la pasta en el concreto
afectado, resulta el deterioro. En las Figuras 1 y 2, se observan las formaciones características
aciculares de la fase etringita en cemento Pórtland normal
4.2.5 Efectos del Sulfato de Calcio en el cemento
La adición de unas pocas unidades por ciento de sulfato de calcio, retarda el fraguado del
cemento, pero si la adición sobrepasa aproximadamente el 10%, se produce entumecimiento
(cambio de volumen) intenso que puede conducir a la expansión. Por consiguiente, está fijado en
las Normas para los cementos Pórtland y de escorias, un límite superior para el contenido de
yeso. Hoy es difícil la elección del contenido óptimo de SO3, porque el clínquer contiene, de
modo corriente, sulfatos que pueden estar combinados con el K2O, el Na2O y el CaO.
Este sulfato de clínquer que está distribuido en el cuerpo de sus gránulos, no se halla a
disposición de la reacción tan rápido como lo hace el sulfato molido conjuntamente con el
clínquer, y actúa, algo más débilmente que el yeso agregado (Estrada et al., 2005).
4.2.6 El cemento y las cenizas de combustión
La composición química de las cenizas es muy similar a la del cemento Pórtland, como se puede
observar a partir de la Tabla 4,7, donde se presentan los análisis químicos de dos tipos básicos de
cenizas volantes tradicionales, ceniza FBC de Petropower y del cemento Pórtland.
En general las cenizas tradicionales (Clase F y C) y el cemento presentan principalmente sílices,

y óxidos de calcio, pero las cenizas tradicionales tienen cantidades mucho más bajas de óxidos de
calcio y mayor proporción de alúmina que el cemento. Tales cenizas tienden a ser puzolánicas
por naturaleza; es decir sustancias que no forman compuestos conglomerantes por sí solo, sino
reaccionarán en presencia de agua y de calcio para crearlos. En cambio, las cenizas FBC, poseen
mayor cantidad de cal que las cenizas tradicionales, pero menor proporción de sílice y alúmina.
Aunque para el caso actual de Petropower la cantidad de sílice ha aumentado de 4,91 (dato del
año 2002) a 13,3 % debido a la adición de arena al proceso, factor que es muy positivo para la
presente investigación, pues el silicato mezclado con cal y agua entrega resistencia mecánica a las
mezclas.
Tabla 4,7 Comparación de la composición química de cenizas y el cemento

Componente Cenizas volantes Cenizas volantes Ceniza FBC Cemento
químico (clase F) (clase C) de Petropower Pórtland
SiO 54,90 39,90 13,3 22,60
Al2O3 25,80 16,70 1,25 4,30
Fe2O3 6,90 5,80 0,13 2,40
CaO 8,70 24,30 22,57 64,40
MgO 1,80 4,60 0,41 2,10
SO3 0,60 3,30 * 2,30
Na2O & K2O 0,60 1,30 0,08 0,60
* No significa que la ceniza no posea SO3, sino que los datos que se tienen están expresados como sulfato SO4
A continuación, se analiza el proceso de hidratación y los compuestos que se forman para el caso
de cemento Pórtland y cemento más ceniza volante tradicional, encontrándose de esta manera la
justificación de la mejora del comportamiento de los hormigones fabricados con reemplazo de
ceniza tradicional. La hidratación del cemento Pórtland se esquematiza en la Figura 4.1.
Figura 4.1 Esquema hidratación cemento Pórtland
Donde se obtiene CSH o tobermorita, componente que confiere de resistencia al cemento, más
hidróxido de calcio (subproducto), que entrega más que nada estabilidad química al cemento.
Si combinamos cemento Pórtland con cenizas volantes se forman los mismos compuesto
anteriores, pero como la ceniza tiene mayor cantidad de sílices se generan reacciones puzolánicas
que consumen el hidróxido de calcio para formar compuestos cementantes estables adicionales
(CSH) que aumenta la tensión última del hormigón.
Figura 4.2 Esquema hidratación cemento Pórtland y ceniza tradicional
Figura 4.3. Proceso hidratación cemento con cenizas tradicionales

Fuente: Adaptación Lorenzo (1993)
Muchos tipos de cenizas volantes tradicionales se pueden utilizar con éxito en la fabricación de
hormigón, a partir del 5 al 30 por ciento de la porción del cemento de la mezcla. Sin embargo, la
proporción exacta de cenizas que rendirá las características más deseables del hormigón, variará
dependiendo de la composición de éstas. Los carbones bituminosos producen cenizas que son
relativamente bajas en óxidos de calcio y contienen generalmente cantidades significativas de
sílice, alúmina y fierro. Tales cenizas, llamadas la clase F han sido las más extensivamente
usadas como puzolanas para mejorar las características del hormigón. Las cenizas de los carbones
sub-bituminosos tienden a tener cantidades más altas de óxidos de calcio y bajos niveles de sílice,
alúmina y fierro, llamadas Clase C. En los últimos años dichas cenizas también se han utilizado
con éxito para sustituir el cemento Pórtland en hormigones, pero las proporciones se diferencian
de las usadas para las cenizas de la clase F. Además de su ventaja en el hormigón estructural, las
cenizas se utilizan con frecuencia en la fabricación de bloques para albañilería, para agregar
plasticidad a la mezcla y mejores terminaciones en las esquinas de los bloques. También
aumentan la vida de servicio de los moldes usados para formar los bloques concretos. Se pueden
utilizar con éxito como materia prima en la fabricación del cemento de Pórtland. En este uso, las
características puzolánicas de las cenizas volantes no son importantes. Su utilidad proviene del
hecho de que su composición química es muy similar a la pizarra o a las arcillas que son materias
primas en los hornos de fabricación de cemento.
La cenizas FBC, al igual que las tradicionales, tiene los mismos compuestos químicos que el
cemento, pero posee menor cantidad de sílices, por esta razón no tendría el mismo
comportamiento que la ceniza tradicional al incorporar ceniza FBC combinada con cemento
Pórtland. Sin embargo, la ceniza FBC tiene mayor porcentaje de óxido de calcio que las cenizas
tradicionales, lo que le permitirá conglomerar por sí sola sin la necesidad de tener que ser
combinada con cal (como el caso de la ceniza tradicional). Pudiendo encontrarse una utilidad en
estos compuestos, ya que por ejemplo, la cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata
(apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada
con agua y arena se confecciona mortero de cal. Además, la cal al combinarse con SO2 y agua
genera yeso, polvo que amasado con agua fragua y endurece. Pero, por otro lado, el yeso
combinado con la alúmina forma etringita, compuesto nocivo por sus propiedades expansivas.
4.3 Áridos
Partículas granulares de material pétreo y tamaño variable, ocupan entre el 60 y 80 % del

volumen total del hormigón. Se origina por fragmentación de las distintas rocas de la corteza
terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último caso actúan los procesos de chancado
utilizados en las respectivas plantas de áridos. En general, la arena y la grava se extraen
directamente de los lechos o las riberas de los ríos, en cuyo caso predominan los elementos
redondeados, en tanto que las rocas mayores deben ser procesadas antes de poder incorporarlas
como agregados. En resumen, los áridos se pueden definir como el conjunto de fragmentos de
materiales pétreos suficientemente duros, de forma estable e inerte, que se emplean en la
fabricación de mortero y hormigón cumpliendo una serie de requisitos dados en las normas
(Ebensperger, 2003).
En general, los áridos utilizados para la fabricación de hormigones deben cumplir lo señalado en
la norma chilena NCh 163 “Aridos para morteros y hormigones – Requisitos generales” (INN,
1979). No obstante, si determinados áridos cumplen o no los requisitos estipulados en la norma,
el comportamiento de los hormigones de prueba confeccionados con dichos áridos será
definitorio para su aceptación o rechazo. La situación inversa es de rara ocurrencia. Es decir,
áridos que cumplen con requisitos de la norma, típicamente serán aptos para la confección de
hormigones.
4.3.1 Granulometría
La granulometría es la determinación más corriente y una de las más importantes que se realizan
a un árido. Representa la distribución de los tamaños que posee el árido, por lo que está
directamente relacionada con las características de manejabilidad del hormigón fresco, la
demanda de agua, la compacidad y la resistencia mecánica del hormigón endurecido. La
granulometría permite también obtener el módulo de finura del árido y su expresión gráfica
representada por la curva granulométrica.
Los áridos están constituidos por partículas de diferentes tamaños; es así que la NCh 163 define
como arena al árido fino que pasa por el tamiz de abertura nominal de 5 mm y es retenido en el
0,080 mm. La grava es el árido grueso retenido en el tamiz de abertura 5mm. El árido combinado
es el resultado de la combinación de arena y grava en proporciones definidas. Con el fin de evitar
la segregación de los granos, el árido grueso se separa en dos fracciones: grava sobre 20 mm,
gravilla bajo 20 mm.
4.3.2 Absorción, humedad y densidad
El tamaño, cantidad y naturaleza de los poros afectan la resistencia a la compresión del árido y
están relacionados con la absorción de agua y con la permeabilidad, influyendo por tanto en la
resistencia del hormigón a los ciclos de hielo deshielo, a los ataques químicos y la abrasión, en
resumen, en su durabilidad. Algunos poros se encuentran completamente dentro del sólido, otros
están en la superficie de la partícula o conectados con ella. El árido húmedo contiene una cierta
cantidad de agua en sus poros, aunque a veces se aprecien secos superficialmente. En una mezcla
de hormigón, si los áridos están completamente saturados absorberán parte del agua de amasado
hasta saturarse. A la inversa si el árido contiene agua libre superficial, ella incrementará el agua
de amasado. Por esto, en el cálculo de la razón agua cemento y en las dosificaciones debe usarse
como base la condición de Saturado Superficialmente Seca (SSS) de los áridos, que es el estado
límite, en que el árido tienen todos sus poros llenos de agua, pero está superficialmente seco.
El contenido total de humedad interna de un árido en condición SSS se expresa como absorción,
y es una medida de la porosidad del mismo. Se determina por diferencia de peso entre las
condiciones SSS y seca al horno. En tanto que la humedad libre de un árido se determina como
la diferencia porcentual entre la humedad total y la absorción. La aplicación de estos conceptos se
explica en detalle en el Anexo 6.3.
Debido al hecho de que un árido está formado por un conjunto de granos que dejan huecos entre
sí, y que los granos tienen una conformación porosa superficial e interna, la densidad de un árido
adquiere diferentes valores, según la característica de hueco o porosidad.
4.3.3 Otros requisitos de los áridos, según NCh 163
Cuando los áridos son conocidos, sólo se les somete a los ensayos rutinarios: granulometría,
material fino, impurezas orgánicas, densidad aparente, densidad real y porcentaje de huecos si los
áridos son desconocidos, se verifican los requisitos de NCh 163.
Tabla 4.8. Requisitos de la NCh 163

Norma de
Valores Limite
Requisitos Ensayo
Grava Arena NCh
Material fino menor que 0,080 mm
1 a) Para hormigón sometido a desgaste (% máximo). 0,5 0,3 1223
b) Para todo otro hormigón (% máximo) 1 5
amarillo
2 Impurezas orgánicas referidas a color límite según patrón. 166
claro
ver tabla 6.8 ver tabla
3 Granulometría 165
y 6.9 6.11
4 Partículas desmenuzables (% máximo) 5 3 1327
5 Partículas blandas (% máximo) 5 -
Cloruros como Cl-
a) Para hormigón armado (válido para todo componente de
6 1,2 1444
acero embebido en el hormigón), máximo.
b) Para hormigón pretensazo, máximo. 0,25
Sulfatos y sulfuros como SO4, (kg/m3 de hormigón):
7 a) Sulfatos solubles en agua, máximo. 0,6 1444
b) Sulfuros oxidables, máximo. 1,8
Carbón y lignito:
ASTM
8 a) Para hormigón a la vista, % máximo 0,5
C-123
b) Para todo otro hormigón, % máximo 1
Resistencia a la desintegración (Pérdida de masa en 5
ciclos de inmersión y secado:
9 1328
a) Con sulfato de sodio, % máximo. 12 12
b) Con sulfato de magnesio, % máximo. 18 15
Resistencia al desgaste. Máquina de Los Ángeles:
10 a) Para hormigón sometido a desgaste, % máximo. 40 - 1369
b) Para todo otro hormigón, % máximo. 50 -
1117
11 Absorción del agua (porosidad ) % máximo, 2 3
1239
Coeficiente volumétrico medio:
a) Árido de tamaño máximo absoluto mayor que 25 mm:
- Para hormigón simple, mínimo. 0,15 -
12 - Para hormigón armado, mínimo. 0,20 - 1511
b) Árido de tamaño máximo absoluto menor que 25 mm:
- Para hormigón simple, mínimo. 0,12 -
- Para hormigón armado, mínimo. 0,15 -
Fuente: Adaptación INN (1979)
4.3.4 Requisitos de material fino dado por NCh 163
Comúnmente se dice que los materiales más finos que la malla Nº 200, en especial limos y
arcillas, pueden formar una capa alrededor del agregado más grueso debilitando la adherencia
entre la pasta de cemento y el árido. Es así, que ciertos tipos de limos y arcillas presentes en
cantidades excesivas tienden a incrementar la cantidad de agua de manera importante. Entonces
el efecto que produce es la pérdida de resistencia por mayores necesidades de agua, fallas en al
adherencia y un aumento en la retracción hidráulica. Además las mayores necesidades de agua
aumentan las cantidades de cemento, y por ende el costo del hormigón.
Existe un estudio que demuestra que la incorporación de arena de grano fino permite incrementar
la resistencia del hormigón (Zabaleta, 2005). Esto modifica el concepto utilizado por la Norma
Chilena NCh 163, que limita el contenido de granos finos de arena bajo la malla Nº 200 (a 5%
para el caso de arenas utilizadas en hormigones no sometidos a desgaste), independientemente de
su influencia sobre la resistencia del hormigón. Los resultados obtenidos en dicho estudio
permiten analizar la eventual modificación de la normativa, que limita el contenido de este
material (Downey, 2005). Lo señalado anteriormente ha repercutido a nivel del Centro
Tecnológico del Hormigón, cuyo comité sugiere replantear temas referentes a la NCh 163, entre
los que destacan: requisito de finos menores de 0,080 mm, revisión de la terminología, y la
consideración de situaciones regionales, como por ejemplo, los contenidos de sales que hay en la
zona norte de Chile, particularmente los contenidos de sulfatos.
La Comisión de Tecnología del Hormigón de la Cámara Chilena de la Construcción desarrolló

una metodología de ensayo, para calificar la calidad de un árido, desde el punto de vista de su
influencia sobre la trabajabilidad y resistencia, por comparación con un hormigón fabricado con
un árido patrón. Esta metodología permite que un usuario pueda evaluar en forma simple y
económica la calidad de los áridos que va a utilizar en sus hormigones y conocer su efecto en la
trabajabilidad del hormigón fresco y en la resistencia del hormigón endurecido.
4.3.5 Los áridos y las cenizas de combustión
La ceniza volante se puede adicionar de como elemento sustituto o complementario de las

fracciones finas de los áridos, cuando éstos son deficitarios en ellas (Santaella y Salamanca,
2004). Es decir, que las cenizas pueden ser ocupadas para el reemplazo de árido fino. Esta
alternativa es un aporte para las características de granulometría de la mezcla, ya que algunas
arenas tienen un déficit de granos finos, entonces no cumplen con la banda dada por norma y al
sustituir un cierto porcentaje de arena por ceniza se puede corregir el problema de la inserción
dentro de la banda y al mismo tiempo se llenan los espacios que quedan entre las partículas de
árido fino que no son ocupados por ningún grano.
Lo anteriormente descrito repercute directamente en la resistencia mecánica del hormigón, puesto

que si el árido está bien graduado, se pueden llenar todos los espacios, existiendo mayor
superficie de apoyo entre las partículas y por consiguiente la resistencia a la compresión del
hormigón aumenta. Además se debe considerar que los áridos naturales como la arena no tienen
propiedades cementantes o conglomerantes por sí solos, pues es inerte, en cambio la ceniza que
reemplaza al árido fino sí tiene estas propiedades, razón por la cual se espera la resistencia
mecánica aumente.
Existen estudios (Videla y Martínez, 2001; Santaella y Salamanca, 2004) que han planteado y
experimentado el utilizar cenizas volantes para fabricar árido fino, obteniendo resultados
favorables. Donde utilizan la ceniza volante tal cual como sale de la cámara de combustión o
puede utilizarse un proceso de aglomeración de las cenizas, de manera que las finas partículas de
cenizas se aglutinen para fabricar un árido un poco más grueso que permita obtener áridos
livianos para aplicaciones en hormigones de baja densidad.
Cuando se refiere a reemplazo de áridos, significa que del total de árido fino que necesita la
fabricación de un hormigón, se reemplaza un cierto porcentaje por ceniza. El porcentaje óptimo
de reemplazo dependerá de las características de las cenizas y las especificaciones del hormigón.
4.4 Aditivos
Aditivos son aquellas sustancias o productos (inorgánicos o orgánicos) que incorporados al

hormigón antes del amasado en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen
la modificación deseada, en estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus
propiedades habituales o de su comportamiento. La función principal es la de modificar las
propiedades del hormigón. Pueden ser utilizados para generar cambios en el estado del hormigón,
tanto en su plasticidad y fluidez como su consistencia, modificar tiempos de fraguado y conferir
impermeabilidad.
4.5 Agua
El agua de amasado cumple dos roles fundamentales. Por un lado, hidratar al cemento para
formar una pasta que pueda fraguar y posteriormente endurecer, convirtiéndose en el cementante
requerido para unir las partículas de áridos. En forma sencilla, podemos considerar al cemento
como un pegamento en polvo que requiere agua de mezcla para ser usado. La cantidad de agua
necesaria para activar químicamente al cemento es aproximadamente un 28 % de su peso. El
agua otorgar trabajabilidad o fluidez a la mezcla de hormigón para que pueda ser utilizado en
obra. La cantidad de agua necesaria para esta función es adicional a la requerida para combinarse
químicamente con el cemento.
Los requisitos de calidad o composición química que debe cumplir el agua de amasado se
establecen en la norma chilena NCh 1498 (INN, 1982). En resumen, esta norma especifica
requisitos a los valores de pH, sólidos en suspensión, sólidos disueltos, materia orgánica, cloruros
y sulfatos solubles presentes en el agua de amasado; establece que el agua potable será siempre
apta para la confección de hormigones; no permite el uso de agua que contenga azúcares
(sacarosa, glucosa o similares) y acepta el uso de agua de mar solamente en hormigones simples
(sin armaduras) de grado inferior a H15.
4.6 Conclusión
El proceso de fabricación de cemento tiene similitudes con la generación de cenizas, ya que el

cemento proviene de rocas calcáreas y arcillas que son trituradas y posteriormente calcinadas. El
petcoke también es triturado junto con el sorbert, los cuales son calcinados en la caldera de
combustión. Del mismo modo se asemeja al proceso que sufre la escoria de alto horno que se
ocupa en la fabricación de cemento siderúrgico, por lo que se puede concluir que la ceniza tiene
un proceso de generación parecida a los cementos, lo que le entregaría propiedades similares.
Según los antecedentes, existe la posibilidad de que se forme silicato cálcico al incorporar agua a
las ceniza FBC, pues tiene todos los componentes que permitirían esta combinación, la sílice de
la arena y la cal del sorbent, lo que conferiría resistencia mecánica al hormigón en el caso de
fabricarlos con este material. Por esto se puede concluir que existe la posibilidad concreta de
utilizar ceniza FBC en la fabricación de hormigones.
Sustituir árido fino por ceniza FBC, es una opción que se puede llevar a cabo como un reemplazo
en forma parcial del árido. La adición de material fino puede aportar a la resistencia mecánica del
hormigón, puesto que llena espacios que están libres, generando mayor superficie de apoyo entre
las partículas. En este sentido, una de las limitantes más fuertes es la imposición de un porcentaje
de árido fino bajo la malla 200, cuestión que está siendo evaluada a nivel nacional. Otra
restricción importante de la NCh 163, es el contenido límite de sulfatos y carbón que debe poseer
el árido, dado que la ceniza FBC posee elevadas cantidades estos componentes. La sugerencia al
respecto, es hacer hormigones de prueba que permitan comprobar el comportamiento de
hormigones fabricados con áridos desconocidos.
Capítulo 5: La durabilidad del hormigón 55
CAPÍTULO 5 LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN
5.1 Introducción
En el capítulo anterior, se revisaron los elementos constituyentes del hormigón individualmente.

En el presente apartado, se analiza el papel que juegan el cemento y los áridos dentro del
hormigón, en estado blando y endurecido, para identificar los orígenes de las posibles reacciones
químicas nocivas y factores que afectan a la durabilidad de éste. Lo referido anteriormente se
analiza en respuesta a que el estado del arte plantea posibles problemas en cuanto a la durabilidad
de los hormigones fabricados con ceniza FBC.
5.2 Propiedades generales del hormigón en estado fresco
Se considera que un hormigón se encuentra en estado fresco, desde la finalización del amasado
hasta que empieza a endurecer, en este estado una característica importante es la trabajabilidad,
que es la aptitud que presenta el hormigón para ser transportado, colocado y compactado
adecuadamente, sin que produzca segregación o separación de los componentes del hormigón y
se mantenga homogéneo. Los factores que afectan la trabajabilidad son la granulometría y forma
de los áridos, es decir que se encuentren bien graduados y tengan una forma redondeada.
También influye que la proporción entre grava y arena sea la apropiada para el ajuste de los
áridos, además de una dosis equilibrada de agua para obtener hormigones plásticos y cohesivos.
La trabajabilidad depende de la fluidez y consistencia, la fluidez a su vez se relaciona con el

frotamiento o fricción entre partículas granulares, que aumenta con la incorporación de agua y la
disminución de granos finos y la consistencia es función de la cohesión de la masa, que mejora
con la disminución de agua y el aumento de granos finos. La medida de la consistencia del
hormigón se hace normalmente con el ensayo que utiliza el Cono de Abrams (INN, 1974).
Otra característica importante del estado fresco del hormigón es la exudación y sedimentación,
que ocurre cuando una parte del agua de amasado tiende a subir a la superficie del hormigón ya
colocado y compactado, debido a la sedimentación de los sólidos. Éste fenómeno es muy
negativo pues se forma una superficie de baja resistencia al desgaste debido a la formación de
una capa de agua superficial con sedimentos finos; débil, porosa y permeable, además, si el agua
se evapora rápidamente se generan grietas por tensiones superficiales. Para evitarlo es necesario
utilizar una proporción adecuada de grava-arena y una granulometría apropiada, usando bajas
dosis de agua y cantidades adecuadas de finos.
Eventualmente, durante la preparación del hormigón sucede el falso fraguado, que es un

endurecimiento prematuro del cemento en los primeros minutos posteriores a la adición de agua,
dificultando la manipulación del hormigón en los procesos de transporte, colocación y
compactación, causado por la anhidrita (CaSO4) que con agua forma yeso, por las álcalis que se
carbonatan y los carbonatos alcalinos reaccionan con el hidróxido de calcio (Ca(OH)2), liberado
por la hidrólisis del C3S, para formar CaCO3, el cual precipita y rigidiza la pasta o por activación
del C3S en humedades altas. El H2O absorbida por granos del cemento por lo tanto estas
superficies recién activadas pueden combinarse rápidamente con más agua.
5.3 Propiedades generales del hormigón endurecido
El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de un

material plástico a un sólido, producto de un proceso físico-químico complejo de larga duración.
En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo de las
características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones ambientales a
que estará expuesto durante su vida útil. La característica más importante de este estado es la
resistencia mecánica del hormigón, factor que se emplea frecuentemente para definir su calidad,
se puede medir a compresión, tracción, flexión y tracción indirecta (hendimiento), aunque por lo
general, el control del hormigón se realiza por ensayos de rotura a compresión y flexión (según su
aplicación).
Otra característica importante es la durabilidad, que es la capacidad para resistir a la acción

ambiental, ataque químico, abrasión o cualquier otro proceso de deterioro, y considera que un
hormigón durable o duradero mantendrá su forma original, calidad y serviciabilidad cuando sea
expuesto a su ambiente en obra En términos generales, la durabilidad del hormigón aumenta si la

permeabilidad disminuye, es así que el aumento de impermeabilidad, aumenta la durabilidad del
hormigón.
La impermeabilidad es el resultado de un hormigón compacto y uniforme, con la suficiente

cantidad de cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua, dosificación racional,
relación agua/cemento lo más baja posible (dentro de las condiciones que se necesitan),
eliminando toda posibilidad de que queden bolsones de aire o nidos a fin de impedir que ingresen
a la masa del hormigón los elementos agresivos (Zabaleta, 1988).
Para obtener un hormigón de máxima compacidad se debe controlar muy bien el contenido de
finos y dosis de cemento, pues el uso adecuado de granos finos incluidos los aportados por el
cemento, entrega un buen relleno del esqueleto de los áridos del hormigón.
5.4 Variaciones de volumen
El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante toda su

vida útil por causas físico químicas. El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en
forma importante por las condiciones ambientales existentes de humedad y temperatura y
también por los componentes presentes en la atmósfera. La variación de volumen derivada de las
condiciones de humedad se denomina retracción hidráulica, y las que tienen por causa la
temperatura, retracción térmica, las que se definen a continuación.
Los parámetros que influyen en la retracción hidráulica son variados, siendo el cemento muy
importante en este sentido, ya que un alto contenido de C3A favorecerá una rápida y alta
contracción, la finura del cemento favorece una evolución rápida de sus propiedades, en
particular de su fraguado y la dosis de cemento tiene una relación casi directa entre la dosis de
cemento y la retracción hidráulica. La dosis de agua afecta dado que un mayor contenido de agua
en el interior del hormigón conducirá a una mayor cantidad de fisuras y poros saturados, desde
donde se origina la tensión superficial. El valor de la retracción también está condicionado por la
finura del árido, siendo mayor cuando ésta aumenta, puesto que ello implica una mayor cantidad
de discontinuidades en la masa del árido y por último la humedad condiciona la velocidad de
evaporación del agua al interior del hormigón (Neville, 1998).
La retracción térmica puede provenir tanto de la temperatura ambiente externa que depende
principalmente de la magnitud y velocidad de las variaciones de temperatura ambiental, como
internamente de la temperatura generada durante el fraguado y endurecimiento de la pasta de
cemento, debidas a las características del cemento, contenido de C3A, finura de molienda, y
temperatura en el momento de su incorporación en el hormigón
Existe otra causa que genera cambios de volumen, la carbonatación, ésta se genera producto del
proceso de hidratación de la pasta de cemento, el cual deja una cierta proporción de cal libre, es
decir, sin participar en el proceso químico de fraguado, esta cal libre es susceptible de combinarse
con el anhídrido carbónico del aire, produciendo carbonato de calcio (CaCO3), combinación
química que tiene un carácter contractivo, por lo cual el hormigón afectado por esta proceso
disminuye su volumen inicial, generándose la denominada retracción por carbonatación
(Zabaleta, 1988). Para atenuar los efectos de la carbonatación es necesario efectuar un buen
curado del hormigón.
5.5 Durabilidad
5.5.1 Ataque químico a los agregados
El ataque químico más importante que se produce en el concreto por acción de los agregados, lo
ocasiona el ácido sulfúrico que se forma por oxidación de los sulfuros de fierro, ocasionando
tensiones internas que llevan a la rotura del material, generalmente precedida por una coloración
localizada de color marrón.
Los minerales de sulfuro de hierro se encuentran frecuentemente en los agregados, lo que al

combinarse con agua forman ácido sulfúrico y hematita. El ácido sulfúrico reacciona con el
carbonato de calcio CaCO3 que puede estar presente en el agregado (ecuación 5.1) o con los
productos de hidratación del cemento (ecuación 5.2), portlandita (Ca (OH)2), formándose yeso y
resultando la expansión del agregado. Las partículas que generan mayor expansión se encuentran
en diámetros comprendidos entre 5 y 10 mm.
CaCO 3 + H 2SO 4 + H 2 O → CaSO 4 ⋅ 2 H 2 O + CO 2 , (5.1)
Ca (OH) 2 + H 2SO 4 → CaSO 4 ⋅ 2 H 2 O . (5.2)
5.5.2 Ataque químico al cemento
El deterioro del concreto por acción química del cemento puede darse debido a la cal libre en el
cemento, CaO, que si excede cierto valor produce expansiones en el hormigón. La cal libre puede
estar presente en el cemento debido a la combinación incompleta de los constituyentes del crudo,
por molienda u homogenización insuficiente, que impide la reacción con los elementos arcillosos
en el proceso de clinquerización (Bucarey, 2007), también puede estar presente debido a una
elevada cantidad de óxido de calcio en el crudo, que impide que la totalidad de este óxido se
combine con los óxidos de sílice, aluminio y fierro en el proceso de clinquerización, otra razón de
la presencia de cal libre en el cemento se debe a un proceso de segregación ocurrido en el horno o
temperatura de calcinación por debajo del nivel óptimo.
Otro compuesto que produce expansiones en el hormigón es la magnesia u óxido de magnesio

MgO, se encuentra en los cementos Pórtland proveniente del carbonato de magnesia componente
de las calizas. La magnesia no se combina con los otros óxidos del cemento y se mantiene en
solución sólida en los minerales del clinquer. Cuando ésta se encuentra en forma cristalizada, al
hidratarse presenta expansión de volumen y puede producir la fractura del concreto. Cuando la
magnesia se presenta en forma de vidrio es inofensiva.
5.5.3 Reacción álcali árido
Una de las causas del deterioro del concreto es la denominada Reacción Álcali Agregado (RAA),
que se origina entre determinados agregados activos y los óxidos de sodio y potasio del cemento.
La reacción se inicia en la superficie del agregado y se produce en la interfase con la pasta de
cemento formando un gel que consume agua y se dilata creando presiones internas que llevan a la
rotura del material (Neville, 1998), efectos de duración muy variable (desde 1 mes hasta más de
30 años). La RAA comprende los siguientes sistemas: reacción álcali-sílice, reacción álcali-
silicato, reacción álcali-carbonato.
La Reacción Álcali-Sílice (RAS) es un proceso de dos etapas que puede acotar la vida del
hormigón en forma significativa. La primera etapa se produce cuando existen sitios de sílice
reactiva en el agregado, que reaccionan con el álcali del cemento para producir un gel que se
encuentra en la zona de transición o dentro del árido y siempre contiene Ca2+ (ión de calcio). En
la segunda etapa, el gel absorbe agua, ocasionando expansiones y presiones hidráulicas
suficientemente fuertes como para agrietar el hormigón. El mecanismo de ataque es igual para
todas las formas de sílice, pero la diferencia está en la velocidad de la reacción.
La RAS sólo preocupa en aquellas estructuras de hormigón que durante un largo período de su
vida en servicio estará en forma permanente o periódica en contacto con agua o suelos húmedos o
atmósferas con alta humedad relativa. La reacción se presenta cuando los minerales silíceos están
en desequilibrio termodinámico en un medio de pH mayor o igual a 12.5. La velocidad de la
reacción se controla por el tamaño de las partículas silíceas: las partículas finas (20 a 30 µm)
conducen a la expansión al cabo de cuatro a ocho semanas, mientras que las grandes lo hacen
solamente después de algunos años. Por lo general, éste es el último incidente perjudicial debido
a la reacción álcali-agregado, que ocurre, a menudo, después de más de cinco años, lo que es
fuente de preocupación e incertidumbre.
Otros factores que influyen en el progreso de la reacción álcali-agregado son la porosidad del
agregado, la cantidad de álcalis en el cemento, la disponibilidad de agua en la pasta y la
permeabilidad en la pasta de cemento. La reacción se verifica principalmente en el exterior del
concreto en condiciones de humedad permanente, cuando hay secado y mojado alternantes, y a

temperaturas más altas, del orden de 10 a 38 °C; por lo tanto, se recomienda evitar estos
ambientes.
La Reacción Álcali-Carbonato (RAC) se produce por los álcalis del cemento que actúan sobre
ciertos agregados calcáreos, como por ejemplo, los calcáreos de grano fino que contienen arcilla,
que son reactivos y expansivos. Este fenómeno se presenta de preferencia cuando el concreto está
sometido a atmósfera húmeda. Se ha planteado que la expansión se debe a la transformación de la
dolomita (CaMg(CO3)2) en calcita (CaCO3 en forma cristalina) y brucita (Mg(OH)2), fuertemente
expansiva, que tiene la forma de un gel que origina una presión debido al crecimiento de los
cristales. Las rocas que normalmente intervienen en la RAC son las calizas dolomíticas, las
calizas arcillosas y otras rocas calcáreas que contienen dolomía. Sin embargo, debido a que estas
rocas suelen hallarse intercaladas en formaciones constituidas por rocas similares pero no
reactivas, el grado de reactividad del material explotado en conjunto en una misma formación,
depende de la proporción en que se halla la fracción reactiva. Dado lo irregular de la distribución
del material potencialmente reactivo dentro de las formaciones existentes en cada provincia
fisiológica, resulta muy difícil tratar de hacer una delimitación de regiones con distinto grado de
reactividad potencial.
La reacción álcali-silicato en algunos casos puede presentarse conjuntamente con la reacción

álcali-sílice. Se caracteriza porque progresa más lentamente y forma gel en muy pequeña
cantidad. Se estima que esta reacción se debe a la presencia de ciertos filosilicatos.
5.6 Interfase entre la pasta y los agregados
Existe una zona de transición entre agregados y matriz que conduce a la existencia de un
gradiente inicial en la razón agua/cemento y, en consecuencia, de la porosidad, y de la diferencia
de movilidad de los iones. Por ello esta zona es rica en compuestos resultantes de la mayor
movilidad de los iones (ettringita e hidróxido de calcio) y se caracteriza por presentar cristales
más grandes y mejor formados, y una porosidad que, para todas las edades, es mayor que la del
centro de la pasta o de la masa de la matriz. Como resultado de lo expuesto, la zona de transición

constituye el vínculo más débil del compuesto, siendo el lugar por donde se inicia el desarrollo de
fisuras y una vía preferencial de difusión de sustancias agresivas. Las interfaces o zonas de
transición no están constituidas por una línea de contacto entre matriz y agregados, sino que
consisten en una zona, un espacio, una capa, a través de la cual se desarrolla la interacción entre
las fases (Neville, 1998).
Dicha zona está formada por una película de agregado y una película de matriz, ambas con
propiedades diferentes al resto del agregado y de la matriz. No es posible establecer un espesor
exacto para la zona de transición pero la misma oscila aproximadamente entre 10 y 50 um. Las
fuerzas que unen los agregados es una superposición de características físicas, como la adhesión
y el entrecruzamiento mecánico, y químicas, debidas al desarrollo de nuevos productos de
reacción superficial. La principal característica de las interfaces es la presencia de una zona más
porosa que el interior de la matriz. El “efecto pared” provocado por los agregados limita el
crecimiento del SCH. El gran espacio disponible brinda la posibilidad de crecimiento a los
productos de mayor cristalinidad (principalmente hidróxido de calcio) y de menor aporte
resistente, conduciendo a una mayor concentración de tal producto con formación de grandes
cristales. Los mismos se encuentran orientados en forma paralela constituyendo planos
preferenciales de clivaje (de debilidad por deslizamiento).
La mayor porosidad sumada al tipo de productos existentes en las zonas de interfaces conduce a
que las mismas constituyan las zonas de mayor debilidad del material, las más propensas para el
inicio y desarrollo de los procesos de fisuración
5.7 Conclusiones
La fluidez, consistencia y exudación son características mínimas que se deben observar en un

hormigón en estado blando. En cuanto al estado endurecido, la densidad y resistencia mecánica a
la compresión son las variables más importantes. Estas últimas, se pueden medir directamente en
el laboratorio, pero la durabilidad es difícil de constatar, ya que son procesos químicos
microscópicos a nivel de zona de transición entre agregado y pasta de cemento que se generan en
el transcurso del tiempo.
Los factores que intervienen directamente en la durabilidad del hormigón son: la cal libre, el
contenido de silicato tricálcico presente en el cemento y los minerales sulfurosos presente en los
áridos. Esto se puede relacionar con la presencia de cal libre y sulfuros en la ceniza FBC, como
una manera de confirmar teóricamente la debilidad que existe en cuanto a la durabilidad de los
hormigones fabricados con ceniza FBC.
Capítulo 6: Trabajo experimental 64
CAPÍTULO 6 TRABAJO EXPERIMENTAL
6.1 Introducción
En este capítulo se describe el desarrollo del trabajo experimental realizado con la ceniza FBC de
Petropower en la fabricación de hormigones. Además, se detallan el proceso de planificación, las
distintas pruebas experimentales realizadas, caracterización de los materiales utilizados, procesos
de dosificación, fabricación y ejecución de ensayos a compresión realizados a hormigones y
morteros de prueba.
El trabajo experimental realizado se dividió en tres etapas. La primera- ensayos preliminares a

ceniza FBC Petropower- constituye principalmente pruebas realizadas a la ceniza, para obtener
características fisicoquímicas como granulometría, densidad, peso específico y análisis de
sulfuros, cloruros y carbón total. Cabe destacar que los resultados de esta etapa se presentan
dentro de este capítulo y no en el de Análisis de Resultados, ya que los valores obtenidos son
necesarios para las etapas siguientes del trabajo experimental. La segunda etapa- morteros de
prueba- dice relación con la fabricación y compresión a distintas edades de probetas de mortero,
para tener un conocimiento a priori del comportamiento del material al ser hidratado; y la tercera
etapa- hormigones de prueba- corresponde a la parte medular del trabajo experimental, que
consiste en la fabricación de diez coladas de hormigón con las que se construyeron 80 probetas,
preparadas con distintas proporciones de ceniza FBC como reemplazo de árido fino las que se
ensayaron a compresión a diferentes edades.
El trabajo se realizó en el Departamento de Hormigones de la Facultad de Ingeniería Civil de la

Universidad de Concepción con el asesoramiento y colaboración de personal altamente
capacitado en el tema, situación que aportó en la rigurosidad del trabajo que se mantuvo en cada
una de sus etapas.
6.2 Primera etapa: ensayos preliminares a ceniza FBC Petropower
La ceniza FBC proviene de la planta Cogeneradora Petropower y es facilitada por el

Departamento de Medio Ambiente de Enap Refinerías Bío Bío, para la realización de este
estudio.
Las características físicas y químicas de la ceniza han sido recopiladas de diversos medios, por un
lado, existen datos entregados por ERBB que fueron registrados el año 2001, los que dan una
referencia del orden de magnitud de los valores, por otro lado, se tienen datos provenientes del
presente estudio que corresponden a la primera parte del trabajo experimental; ensayos de
características físicas como granulometría, densidad y peso específico que se realizaron a la
ceniza FBC en el Laboratorio de Hormigones y de Suelos de la Universidad de Concepción.,
además de análisis químicos solicitados a la Facultad de Ingeniería Civil Química de la
Universidad de Concepción para los elementos que son más importantes de determinar, ya que
son restringidos por la NCh 163 (INN, 1979), como lo son los Sulfatos, Cloruros y el Carbón.
Las muestras de ceniza FBC que se utilizan para los ensayos de granulometría, densidad y
análisis químicos realizados en la Universidad de Concepción, se obtienen sacando dos muestras
representativas del material, ubicadas a un tercio y dos tercios del fondo del recipiente. Es
necesario mencionar que la ceniza no es un producto que se fabrique o que tenga que cumplir con
ciertas especificaciones técnicas, sino que es un residuo, por lo tanto, posee características
similares año a año, pero no iguales, ya que éstas dependen de diversos factores, como la
temperatura de combustión, cantidad de sorbent incorporado y principalmente del combustible
que es quemado, petcoke, que a su vez depende del crudo que es refinado, que puede ser de
distintos países, es decir la variabilidad de la ceniza que genera Petropower es tanta como tipos
de petróleos se refinen en Enap. Por tanto, no se podría decir que su composición química es
estable, pues depende de todos los factores mencionados anteriormente.
6.2.1 Granulometría de ceniza FBC Petropower
El primer ensayo que se realiza a la ceniza es la granulometría, la que se determina siguiendo la

norma NCh 165 (INN, 1977a). Este ensayo se aplica a dos muestras de ceniza. En Figura 6.2 se
observa el análisis granulométrico de la ceniza FBC, de la arena Bío Bío y de la banda
granulométrica para árido fino propuesta por NCh 163, con el fin de poder comparar el tamaño de
los granos de ceniza FBC con la granulometría de la arena. Donde se puede observar que la arena
Bío Bío por sí sola, no cumple con la banda que sugiere NCh 163 para árido fino.
Figura 6.1. Realización de tamizado para granulometría
Tabla 6.1 Granulometría de ceniza FBC y arena Bío Bío

Tamiz % que pasa
ASTM (mm) Ceniza FBC Arena Banda árido fino NCh 163
3/8" 10 100 100 100
Nº 4 5 100 99 95 100
Nº 8 2,5 100 95 80 100
Nº 16 1,25 99 74 50 85
Nº 30 0,63 94 33 25 60
Nº 50 0,315 76 3 10 30
Nº 100 0,16 60 0 2 10
La granulometría de la ceniza FBC es más fina que la arena Bío Bío ya que el porcentaje que
pasa es mayor para la ceniza FBC que para la arena, lo que se puede corroborar comparando el
módulo de finura que para la arena es de 2,93 y para la ceniza es de 0,72.
120
100
80
% que pasa
60
40
20
0
0,1 1 10
Abertura tamiz (mm)
arena Bío Bío Ceniza FBC Banda Árido Fino
Figura 6.2 Porcentaje que pasa de ceniza FBC comparado con arena Bío Bío
6.2.2 Material fino, densidad aparente y densidad real de ceniza FBC Petropower
Después de la granulometría se realiza el ensayo de Material fino por lavado bajo malla Nº 200
según la NCh 1223 (INN, 1977e), Determinación de densidad aparente según NCh 1116 (INN,
1977b) y Determinación de densidad de partículas sólidas NCh 1532 (INN, 1980).
Figura 6.3 Ensayo de densidad aparente y peso específico
Para la determinación de densidad se necesita llevar al material granular a un estado saturado

superficialmente seco, es decir, que la humedad debe estar contenida en los intersticios del árido,
pero debe encontrarse seco en la superficie exterior. Éste es un estado en que el árido no absorbe,
ni cede humedad. Para lograrlo se debe dejar el árido sumergido en agua por más de 24 horas y
luego secarlo. Esta condición no se pudo lograr con la ceniza FBC, ya que es muy fina y porosa.
Por este motivo se decidió calcular su densidad real por medio de otro ensayo, que se realiza en el
laboratorio de Mecánica de Suelos, denominado Determinación de la densidad de partículas
sólidas NCh 1532 Of 80 y permite obtener el peso específico de la ceniza.
Tabla 6.2 Resultado ensayos físicos de ceniza FBC

Ensayo Resultado
Fino bajo malla Nº200 NCh 1223 37,5 %
Densidad Aparente NCh 1116 1,1 kg/L
Densidad Real NCh 1117 No cumple estado sss
Peso Específico NCh 1532 2,84 kg/L
6.2.3 Análisis químicos
La NCh 163 limita el contenido de sulfatos, cloruros y contenido de carbón total, por esta razón
se considera necesario realizar estos análisis. Los cuales fueron encargados a la Facultad de
Ingeniería Civil Química de la Universidad de Concepción, a través del IIT (Instituto de
Investigaciones Tecnológicas) de la Universidad de Concepción. Los ensayos fueron realizados
siguiendo la NCh 1444 Of80, Áridos para morteros y hormigones – Determinación de sales –
Parte 1: Determinación de cloruros y sulfatos y la ASTM C – 123, Lightweight particles in
agregate, para la determinación de carbonos totales.
Tabla 6.3 Resultado ensayos químicos de ceniza FBC

Ensayo Resultado
Sulfatos NCh 1444 Of 80 10,54 %
Cloruros NCh 1444 Of 80 1,06 %
Carbón, ASTM C-135 8,62 %
6.3 Segunda etapa: morteros de prueba
Se preparan mezclas que son moldeadas en probetas prismáticas de mortero de 16 cm x 4 cm x 4

cm (series de 3 probetas). Primero, se fabrican mezclas de ceniza FBC con agua, luego probetas
de mortero reemplazando el total de árido fino por ceniza FBC de Petropower, las que serán
comparadas con un mortero patrón de cemento y arena.
Figura 6.4 Llenado de probetas de mortero ceniza con agua
Para cada edad de prueba se ensayan 2 probetas, cada una se ensaya primero a la flexión,
resultando dos pedazos de mortero y cada pedazo de ensaya a la compresión, por lo que se
obtienen 2 resultados de resistencia a la flexión y cuatro valores de resistencia a la compresión
para cada edad ensayada (ver Figura 6.5).
Figura 6.5 Ensayo probeta de mortero, según NCh 158

6.3.1 Mortero ceniza FBC y agua
La mezcla de ceniza con agua se preparan incorporando ceniza FBC y agua hasta alcanzar la
consistencia en donde la mezcla caiga fluidamente por la paleta, con relación agua ceniza FBC
igual a 0,48. Se llenan 15 probetas, las que no fueron sometidas a curado, sólo se dejan fraguar en
ambiente normal. Posteriormente fueron ensayadas a flexión y compresión a distintas edades, 3,
5, 7, 14, 21 y 28 días, según la NCh 158 (INN, 1967)
Tabla 6.4. Dosificación de mortero de ceniza FBC

Tipo de Mortero Ceniza FBC (Kg) Agua (L)
Sólo ceniza FBC 4 1,92
Este ensayo es de gran importancia puesto que se puede observar cómo se comporta el material al
mezclarlo con agua, determinar si tienen características cementantes (como se espera) y verificar
comportamiento de resistencia en el tiempo, apariencia, textura etc.
6.3.2 Mortero cemento - arena versus cemento – ceniza FBC
Se prepara una mezcla de mortero con razón 1:3 de cemento arena que se utiliza como patrón de
referencia para compararlo con el comportamiento de un mortero fabricado con razón 1:3 de
cemento ceniza FBC, utilizando la ceniza en reemplazo total del árido fino. En la siguiente tabla
se muestran las cantidades de material utilizado en la dosificación.
Tabla 6.5. Dosificación de morteros

Tipo de Mortero Cemento (kg) Arena (Kg) Ceniza FBC (Kg) Agua (L)
Cemento : Arena 1 3 - 0,67
Cemento : Ceniza FBC 1 - 3 1,59
Con la mezclas de mortero tradicional (cemento: arena) se llenan 6 probetas las que se ensayan a
flexión y compresión según NCh 158 Of67 a los 7, 14 y 28 días (dos probetas a cada edad). Con
las mezclas cemento: ceniza FBC, se llenan 9 probetas, las que se someten a los mismos ensayos,
pero con más discretizaciones en cuanto a las edades (a los 7, 14, 21 y 28 días). El número de
probetas patrón y las fabricadas con cenizas es distinto puesto que sólo existe un total de 15
probetas de mortero en el laboratorio, entonces se dio prioridad a la fabricación de mortero de
ceniza, que es el material que se encuentra en análisis, el mortero tradicional es sólo es una
referencia de comparación, por esta razón se hicieron más probetas de ceniza que de mortero
tradicional.
6.4 Tercera etapa: hormigones de prueba
Sin lugar a dudas, el trabajo experimental más importante de esta investigación corresponde a la
compresión de hormigones de prueba preparados con ceniza FBC de Petropower, trabajo que se
llevó a cabo con la cooperación de expertos en la fabricación de hormigones de prueba, como lo
es el personal del Laboratorio de Hormigones de la Universidad.
Para llegar a la conclusión de reemplazar árido fino en la fabricación de hormigones se debió

pasar por un proceso analítico de selección de alternativas de trabajo experimental, las que se
proponen según lo inferido de la revisión bibliográfica de la aplicación de cenizas FBC y del
análisis físico químico de la ceniza. La ceniza FBC es un material granular fino, de color gris
oscuro, que aparentemente es muy similar al cemento, pero un poco más grueso al tacto. Se
puede observar su granulometría en la Figura 6.2 Porcentaje que pasa de ceniza FBC comparado
con arena Bío Bío, allí podemos dar cuenta que para los mismos tamices de la arena, la ceniza
FBC posee más cantidad de granos de menor diámetro, lo que refleja que es más fina que la arena
Bio Bío, es decir, que la ceniza FBC se encuentra entre la parte más fina de la arena y la más
gruesa del cemento. Los compuestos químicos constitutivos de la ceniza FBC son similares a los
del cemento, pero en distintas proporciones, como se puede observar en la Tabla 4,7
Comparación de la composición química de cenizas y el cemento, lo que indica que la ceniza
tiene propiedades conglomerantes dado que contiene cantidades elevadas de cal, yeso y en menor
medida sílice, compuestos que al hidratarse endurecen y adquieren resistencia. Pero, además
contiene azufre y carbón que son elementos no deseados en el hormigón.
Debido a que las características físicas y químicas de la ceniza FBC son similares y tienen
relación directa con las cualidades de las materias primas del hormigón, se proponen las
siguientes 3 alternativas: reemplazo parcial de ceniza FBC por cemento, reemplazo parcial de
ceniza FBC por árido fino y como adición de ceniza FBC en la fabricación de hormigones.
En general, la alternativa de reemplazo de cemento significa que del total del cemento dosificado,
se reemplaza un cierto porcentaje de cemento por ceniza FBC, el que puede variar, por ejemplo
en un 5 %, 10%, 20% de reemplazo, dependiendo de las características de la ceniza y del
hormigón que se requiera preparar.
La otra alternativa consiste en que del total de árido fino que necesita la fabricación de un
hormigón, se reemplaza un cierto porcentaje de éste por ceniza FBC. Esta alternativa proviene
gracias a que la arena de nuestra zona, principalmente arena Bío Bío, no cumple con la banda
granulométrica de árido fino dada por la norma NCh 163, ya que existe un déficit de granos en la
parte más fina. Al sustituir un cierto porcentaje de la arena por la ceniza FBC se puede corregir el
problema de la inserción dentro de la banda y al mismo tiempo se llenan los espacios que quedan
entre las partículas de árido fino que no son ocupados por ningún grano. Lo anteriormente
descrito repercute directamente en la resistencia mecánica del hormigón, puesto que si el árido
está bien graduado, se pueden llenar todos los espacios, existiendo mayor superficie de apoyo
entre las partículas y por consiguiente aumenta la resistencia del hormigón. Además se debe
considerar que los áridos naturales como la arena Bío Bío no tienen propiedades conglomerantes
por sí solos, en cambio la ceniza FBC que reemplaza al árido fino, si tiene estas propiedades
(debido al contenido de sílice, calcio y yeso), razón por la cual se espera la resistencia mecánica
aumente. Pero, por otro lado, existe una cantidad elevada de carbón, elemento que es muy liviano
y no da buenas características de resistencia mecánica. Sin embargo no podemos decir a priori
qué factor cobra mayor relevancia, si el aumento de resistencia debido al árido bien graduado,
más la reacción química conglomerante de la ceniza al hidratarse o la elevada cantidad de carbón
que disminuye la resistencia mecánica, sólo la experimentación podrá dilucidar cuál es la
importancia relativa de estos factores frente a la resistencia mecánica.
Como última alternativa se plantea la adición de ceniza, no en reemplazo de alguna materia

prima, si no agregando además un cierto porcentaje de ceniza FBC sin afectar la cantidad de
cemento ni árido fino. Se espera que los resultados de la resistencia a la compresión aumenten al
agregar un componente que tiene características cementantes y que llena los espacios de
granulometrías que no están ocupados, sin embargo, económicamente no arroja resultados
positivos, ya que no se ahorra en materias primas y puede que ocurra alguna desventaja como las
mencionadas en los otros casos, que la resistencia disminuya por la cantidad elevada de
elementos livianos.
En conclusión, se selecciona la alternativa de reemplazar árido fino en la fabricación de

hormigones de prueba, ya que se espera la resistencia a la compresión aumente, presentando un
ahorro en materias primas en la fabricación de hormigón, además de la ventaja ambiental que
implica el extraer menos áridos del medio ambiente.
6.4.1 Planteamiento tercera etapa de trabajo experimental
En el desarrollo de esta tercera y última etapa del trabajo experimental, se preparan hormigones
con distintos porcentajes de adición de ceniza FBC en reemplazo de árido fino, con el fin de
analizar la influencia de estos porcentajes (tanto de reducción de arena como de adición de
cenizas) en las propiedades del hormigón fresco y endurecido con respecto a un hormigón de
control. Las propiedades del hormigón blando es la trabajabilidad medida con cono de Abrams y
para el hormigón endurecido es la resistencia a la compresión.
Se fabrican 5 coladas de 50 litros cada una: Patrón, 5%, 10%, 15% y 20% de adición de ceniza en
reemplazo de árido fino. Cada colada sirve para fabricar 8 probetas de 15 x 15 x 15 cm. que
suman un total de 40 probetas, pero éstos ensayos deben repetirse por lo menos una vez, por lo
tanto, es necesario hacer las réplicas de las probetas, es decir, se deben fabricar las mismas
coladas anteriormente mencionadas, que corresponden a 40 probetas más, lo que suma un total de
80 probetas. En la
Figura 6.6 se muestra un esquema del total de coladas que se fabrica.
Figura 6.6 Coladas pertenecientes a la tercera etapa del trabajo experimental
Se establece un código para demarcar las probetas y poder identificar la colada a la que
pertenecen, porcentaje de adición de ceniza y edad de ensayo. El criterio utilizado fue el
siguiente: todas las probetas fueron llamadas Hormigón de Prueba (HP), se identifica con el
número 1 a la primera serie de ocho probetas que se realiza de una determinada dosificación y
con el número 2 a la segunda serie de probetas de esa misma dosificación (réplica), el número se
ubica al inferior izquierdo del símbolo de Hormigón de Prueba (1HP, 2HP). Las probetas
pertenecientes a la colada patrón, es decir un hormigón fabricado con dosificación normal, sin
adición de ceniza FBC se simboliza con la letra P, las coladas fabricadas con una dosificación de
un 5% de adición de ceniza en reemplazo de árido fino se simbolizan 5%, las coladas fabricadas
con una dosificación de un 10% de adición de ceniza en reemplazo de árido fino se simbolizan
10% etc. Éste símbolo se ubica en el extremo superior derecho del hormigón de prueba (HPP,
HP5%, HP10% etc). El número ubicado en el extremo inferior derecho indica la edad de ensayo,
que puede ser a los 7, 14, 28 ó 56 días (HP7, HP14, HP28 ó HP56). Es así que una probeta marcada
de la siguiente manera:
2 HP1415% , (6.1)
representa una probeta perteneciente a la colada réplica o segunda serie de la misma dosificación,
con un 15% de reemplazo de árido fino por ceniza FBC, respecto a la masa total de arena y que
se debe ensayar a los 14 días de edad.
Para cada una de las coladas de 50 litros, se realiza un ensayo de trabajabilidad, mediante cono de
Abrams en el momento de fabricación del hormigón de prueba, en seguida, se llenan 8 probetas
las que deben ser debidamente demarcadas y sometidas a curado. Luego, a los 7, 14 y 28 días de
edad, se realizan los ensayos de compresión para 2 probetas cada vez, lo que suma 6 cubos,
quedando 2 de resguardo, las que se ensayan a los 56 días (ver Figura 6.7).
Figura 6.7 Programa de ensayos para cada colada
Cabe mencionar que todas las probetas no fueron fabricadas el mismo día, en general, se hacen
dos coladas de la misma dosificación por día, la colada inicial y su réplica. Este proceso para las
5 dosificaciones (Patron, 5%, 10%, 15% y 20%), completando de esta forma las 10 coladas en
una semana.
6.5 Propiedades de los materiales a utilizar
6.5.1 Cemento
Se utilizó cemento Bío Bío tipo Especial Siderúrgico, suministrado por el Departamento de
Medio Ambiente de Enap Refinerías Bío Bío.
Las características del cemento son dadas por el fabricante y se presentan en la Tabla 6.6.
Tabla 6.6 Características técnicas cemento Bío Bío Especial Siderúrgico
Fuente: Especificaciones Técnicas Cementos Bío Bío Especial Siderúrgico.
6.5.2 Áridos
Todos los áridos utilizados en la fabricación de los hormigones, tanto la arena como la gravilla y
la grava fueron obtenidos de acopios permanentes del Laboratorio de Hormigones del
Departamento de Ingeniería Civil de la Universidad de Concepción. En la Tabla 6.7 se pueden
observar las propiedades físicas de densidad, absorción, porcentaje de huecos, fino por lavado
bajo malla Nº 200, módulo de finura e impurezas orgánicas de los áridos utilizados en la obra.
Estos datos fueron entregados por los distintos proveedores de los áridos, arena Bío Bío, grava y
gravilla El Boldal.
Tabla 6.7 Características físicas de los áridos

Constantes Físicas unidades Grava Gravilla Arena
Densidad aparente suelta seca Kg/L 1,425 1,416 1,545
Densidad aparente compacta seca Kg/L 1,559 1,528 1,645
Densidad real seca Kg/L 2,665 2,653 2,677
Absorción % 1,76 2,02 2,06
Porcentaje de huecos compactados % 46,55 46,61 42,28
Fino con lavado bajo malla 200 % 0,22 0,39 0,21
Modulo de finura % 7,72 6,73 2,93
Fuente: Especificaciones del proveedor de los áridos
La granulometría de la grava y la gravilla que se utilizan en el trabajo experimental se presenta en

la Tabla 6.8 y Tabla 6.9 donde se muestra la granulometría de cada árido y la banda propuesta
por NCh 163, de esta forma se puede ver si el árido cumple o no con los requisitos especificados.
Tabla 6.8 Análisis granulométrico de grava

Porcentaje en peso que pasa
Tamiz Cumple
NCh 163 Of 79 Grava NCh 163
ASTM NCh (mm) Grava 40 a 20 mm El Boldal
2'' 50 100
1 1/2" 40 90 - 100 100 Ok
1" 25 20 - 55 90 No
3/4'' 20 0 - 15 27 No
1/2" 12,5 - 2 Ok
3/8'' 10 0-5 1 Ok
Nº 4 5 - 0 Ok
Tabla 6.9 Análisis granulométrico de gravilla

Tamiz Cumple
NCh 163 Of 79 Gravilla NCh 163
ASTM NCh (mm) Gravilla 20 a 5 mm El Boldal
1" 25 100 Ok
3/4'' 20 90 - 100 100 Ok
1/2" 12,5 - 55 Ok
3/8'' 10 20 - 55 24 Ok
Nº 4 5 0 - 10 2 Ok
Nº 8 2,5 0-5 1 Ok
La grava no cumple con la banda propuesta por NCh 163, por esta razón se combina con gravilla,
que si cumple con la norma, de esta manera con las proporciones 46 % de gravilla y 54 % de
grava se forma un grueso combinado, que se incorpora dentro de la banda granulométrica para
árido grueso entre 5 y 40 mm dada por la norma, como se puede ver en la Tabla 6.10. La razón
gravilla/grava es igual a 0,86.
Tabla 6.10 Análisis granulométrico árido grueso combinado

Tamiz Porcentaje en peso que pasa Cumple
NCh Grueso
ASTM 54 % Grava 46 % Gravilla NCh 163 Of 79 NCh 163
(mm) Combinado
1 1/2'' 40 100 100 100 90 - 100 Ok
1'' 25 90 100 95 - -
3/4'' 20 27 100 61 35 - 70 Ok
1/2'' 12,5 2 55 26 -
3/8'' 10 1 24 12 10 - 30 Ok
Nº 4 5 0 2 1 0-5 Ok
La arena Bío Bío no cumple con la banda granulométrica (Tabla 6.11), pues existe una carencia
de granos más pequeños. Cabe destacar que los requisitos impuestos por la norma son una
recomendación, ya que la mayoría de los áridos, como la arena, son elementos de origen natural,
que varían a lo largo del país en tamaño y composición, por lo tanto la arena Bío Bío se utiliza de
igual forma, aunque ésta no cumpla estrictamente con la norma.
Tabla 6.11 Análisis granulométrico de la arena

Tamiz Cumple
NCh 163 Of 79 Arena
NCh 163
ASTM NCh (mm) Arena Bío Bío
3/8" 10 100 100 Ok
Nº. 4 5 95 - 100 99 Ok
Nº. 8 2,5 80 - 100 95 Ok
Nº. 16 1,25 50 - 85 74 Ok
Nº. 30 0,63 25 - 60 33 Ok
Nº. 50 0,315 10 - 30 3 No
Nº. 100 0,16 2 - 10 0 No
En árido combinado, se forma de ciertos porcentajes de arena, gravilla y grava, empleando una
combinación adecuada de dichos áridos que proporcionen la mayor compacidad y trabajabilidad.
El procedimiento para encontrar la relación que mejor se ajusta a los requerimientos está descrito
en la NCh 163 (INN, 1979), anexo B. Según éste, la combinación encontrada es 35% de grava,
30% de gravilla y 35% de arena, como se observa en la Figura 6.8, manteniendo la relación 0,86
entre grava y gravilla del grueso combinado (ver Anexo 6.1).
120
100
80
% que pasa
60
40
20
0
0,1 1 10 100
Abertura tamiz (mm)
Banda Arido Grueso Banda Arido Fino

Banda Arido Combinado Grueso combinado
Fino, arena Bío Bío Arido Combinado
Figura 6.8 Árido Combinado - 35% grava - 30% gravilla - 35% arena
Estos porcentajes se mantendrán para todas las coladas, es decir, que el árido del hormigón a
preparar siempre tendrá un 35% de árido fino, 30% de gravilla y 35% de grava. En cuanto al
porcentaje de adición de ceniza FBC, éste reemplaza un porcentaje en peso del árido fino, es
decir, un 5, 10, 15 y 20% del 35 % de arena.
Se denomina Fino Combinado a la mezcla de ceniza FBC con arena, lo que genera una nueva
granulometría determinada por el mismo método que se utilizó para el árido combinado NCh 163
(INN, 1979), anexo B. El detalle de la granulometría del fino combinado de cada colada se
muestra a continuación en las Figura 6.12, donde se puede observar la granulometría de la arena
Bío Bío, de la ceniza FBC y del fino combinado con respecto a la banda de árido fino que sugiere
la NCh 163 para cada uno de los porcentajes de adición de cenizas FBC.
120 120
100 100
80 80
% que pasa
% que pasa
60 60
40 40
20 20
0
0
0,1 1 10 0,1 1 10
Abertura tamiz (mm) Abertura tamiz (mm)
Banda Arena Bio Bio Banda Arena Bio Bio
Ceniza FBC Fino Comb. Ceniza FBC Fino Comb.
Figura 6.9 Fino Combinado - 5% de ceniza FBC Figura 6.10 Fino Combinado - 10% de ceniza FBC
120 120
100 100
80
% que pasa
80
% que pasa
60 60
40 40
20 20
0
0
0,1 1 10
0,1 1 10
Abertura tamiz (mm) Abertura tamiz (mm)
Banda Arena Bio Bio Banda Arena Bio Bio

Ceniza FBC Fino Comb. Ceniza FBC Fino Comb.
Figura 6.11 Fino Combinado - 15% de ceniza FBC Figura 6.12 Fino Combinado - 20% de ceniza FBC
Las tablas de datos correspondientes a las figuras anteriores de fino combinado se encuentran en
detalle en el Anexo 6.1, así como también la tabla correspondiente de árido combinado generado
por el fino combinado (arena y ceniza), más la gravilla y la grava, para cada dosificación.
6.6 Fabricación y curado de los hormigones
6.6.1 Dosificación
La dosificación se utiliza para determinar la proporción en que deben combinarse los materiales,
de manera de obtener condiciones previstas para el hormigón. Entonces es primordial establecer
previamente cuales son las condiciones esperadas que debe cumplir el hormigón de prueba,
teniendo en cuanta las propiedades en estado fresco y endurecido.
La dosificación se realiza según la norma NCh 170 (INN, 1985), Anexo C: Recomendaciones
para dosificación del hormigón, de donde se obtiene tanto el procedimiento como los parámetros
de dosificación. Para la obtención de la relación agua cemento se utiliza la tabla 3 de la
mencionada norma, manteniendo la relación agua cemento de 0,51 para todas las coladas
preparadas. En la Tabla 6.12 se resumen los resultados de la dosificación para un metro cúbico de
hormigón. El procedimiento de cálculo se detalla en el Anexo 6.2.
Tabla 6.12 Resumen de Dosificación,1m3

Dosificación
Fc (MPa) 20
NC 95%
t 1,645
Condiciones Muy buenas S 5
fr (MPa) 28,23
A/C 0,51
Volumen estimado de agua (L) 160
aire (L) 10
c (kg-c/m3 de H) 313,92
Densidad del cemento (Kg/L) 3
Volumen de cemento (L) 104,64
Volumen de finos + grava +gravilla (L) 725,36
Densidad del hormigón (kg/m3) 2445
Tabla 6.13. Dosificación de áridos, 1 m3 de hormigón

Vab (L) Msss (Kg) Vap (L)
Grava 253,88 688,49 474,79
Gravilla 217,61 588,98 407,71
Arena 253,88 693,63 439,89
Las coladas que se preparan son de 50 L cada una, con las que se fabrican 8 probetas de 15 x 15 x
15 cm más un cono de Abrams. La dosificación antes presentada corresponde a 1 m3 de
hormigón, pero las coladas deben ser de 50 litros, por lo que los valores se deben disminuir
proporcionalmente para fabricar 0,05 m3 de mezcla.
La dosificación de los áridos es realizada considerando los áridos en un estado ideal, es decir sin
considerar la humedad real. Para corregir este punto, se debe realizar la corrección por humedad,
descrita en detalle en el Anexo 6.3, consiste en medir la humedad que tienen los áridos en el
momento de fabricación del hormigón, de modo de determinar cuánta es el agua total que posee
el árido en su interior más la de su superficie, restar la absorción y obtener el peso de agua libre
que tiene el árido, entonces a la masa de árido se le agrega el agua libre y se resta al agua
determinada para la dosificación, de manera de proporcionar el agua que corresponde,
considerando la humedad que tiene el material al momento de la fabricación del hormigón.
La Tabla 6.14 presenta la dosificación de materiales necesarios para fabricar coladas de 50 litros,
correspondiente a la colada patrón, colada con 5%, con 10, 15 y 20 % de ceniza FBC en
reemplazo de árido fino. Estas coladas utilizan la misma dosificación de la colada patrón en
cuanto a cemento, grava, gravilla y agua, sólo la arena varía de acuerdo al porcentaje de adición
de ceniza, como se puede observar en la columna de Msss (masa saturada superficialmente seca),
pero la cantidad que se debe incorporar para la dosificación real de la mezcla es la masa de
material corregido por humedad.
Las coladas 1HP y 2HP se fabricaron distintos días, por lo que fue necesario medir la humedad
cada día, por eso es que se presenta dosificación para cada una de ellas. El resto de las coladas se
fabricaron el mismo día, por lo tanto se utiliza la misma dosificación.
Tabla 6.14 Dosificación colada 50 L, corregida por humedad

Colada 1HPP
% en peso Agua Masa material
Material Msss (Kg)
de áridos corregida (L) corregida (Kg)
Cemento 15,70 15,70
Agua 8,00 0,97 7,03
Grava 34,42 35 0,01 34,44
Gravilla 29,45 30 0,01 29,46
Arena 34,68 35 0,95 35,64
Colada 2HPP
Material Msss (Kg)
Cemento 15,70 15,70
Agua 8,00 1,28 6,72
Grava 34,42 35 0,01 34,43
Gravilla 29,45 30 0,13 29,58
Arena 34,68 35 1,15 35,83
Colada HP 5%
Material Msss (Kg)
Cemento 15,70 15,7
Agua 8,00 0,925 7,075
Grava 34,42 35 0,011 34,44
Gravilla 29,45 30 0,007 29,46
Arena 32,95 30 0,907 33,85
Ceniza FBC 1,73 5 1,73
Colada HP 10%
Material Msss (Kg)
Cemento 15,70 15,7
Agua 8,00 0,708 7,292
Grava 34,40 35 0,012 34,44
Gravilla 29,40 30 0,006 29,45
Arena 31,20 25 0,690 31,90
Ceniza FBC 3,47 10 3,47
Colada HP 15%
Material Msss (Kg)
Cemento 15,70 15,70
Agua 8,00 1,110 6,89
Grava 34,40 35 0,007 34,43
Gravilla 29,40 30 0,130 29,58
Arena 29,50 20 0,974 30,45
Ceniza FBC 5,20 15 5,20
Continuación tabla anterior de Dosificación colada 50 L, corregida por humedad:
Colada HP 20%
Material Msss (Kg)
Cemento 15,70 15,70
Agua 8,00 1,119 6,88
Grava 34,40 35 0,019 34,44
Gravilla 29,40 30 0,000 29,45
Arena 27,70 15 1,100 28,85
Ceniza FBC 6,94 20 6,94
Según la cantidad en masa que corresponde de ceniza FBC al dosificar un metro cúbico de
hormigón para las distintas coladas y según los datos obtenidos de análisis químicos (Tabla 6.3)
se han estimado los kg de sulfatos y de cloruros por metro cúbico de hormigón. También, se ha
estimado el porcentaje de carbón y fino bajo malla 200 que aporta el fino combinado,
considerando la proporción relativa que aporta la ceniza (Tabla 6.2) y la arena (Tabla 6.7),
calculando un promedio ponderado. Cabe destacar que se supone que la arena no aporta sulfatos,
cloruros y carbón. Los resultados de estas estimaciones se muestran en detalle en el Anexo 6.2 y
se comparan con los requerimientos de NCh 163.
6.6.2 Amasado y cono de Abrams
Para la fabricación de las probetas se utilizó una betonera de eje vertical, con cubo giratorio y
paletas fijas, con capacidad máxima de 90 litros. En un principio, se introdujo la fracciones de
árido fino y cemento, para el caso de hormigón patrón y en el caso de tener adición de ceniza
FBC, se introduce arena, ceniza y cemento, se mezcla por un minuto y luego se sacan los
residuos de los bordes con la espátula para incorporarlos al centro de la mezcla, se hace funcionar
nuevamente la amasadora por cerca de un minuto más o hasta lograr una mezcla homogénea de
materiales finos. A continuación, se incorporan los áridos gruesos (gravilla y grava), se vuelve a
encender la betonera, de esta manera se obtiene una mezcla de los componentes del hormigón en
seco y con la mezcladora en funcionamiento se incorpora el agua calculada en la dosificación. El
tiempo total de amasado es de aproximadamente 8 minutos.
Figura 6.13 Preparación de las coladas y cono de Abrams
Luego, que se ha logrado una mezcla homogénea se procede a realizar el cono de Abrams, el que
se espera según dosificación se encuentre entre 3 y 5 cm, si éste se encuentra dentro del rango, se
procede a enmoldar, si le falta docilidad se amasa nuevamente.
6.6.3 Enmoldado
Una vez amasado y logrado el cono correcto, se introduce el hormigón en los moldes para su
conservación en la sala de curado. El proceso de emmoldado consiste en la introducción de la
pasta en los moldes de 15 x 15 x 15 cm y utilizar un vibrador que se introduce dentro del molde
con la mezcla, con el objetivo de expulsar el aire ocluido en el hormigón. Finalmente, enrasar
perfectamente cada uno de los moldes para que la cara superior sea lo más lisa posible y poner
sobre la cara visible un papel con la nomenclatura que identificara el porcentaje de adición de
ceniza y si corresponde a la primera colada o a su réplica.
Figura 6.14 Enmoldado, vibrado y etiquetado

6.6.4 Curado de las probetas
Una vez que están emmoldadas y etiquetadas todas las probetas de una colada, se deben
introducir en la cámara húmeda para su correcto curado. Las condiciones de esta sala son de
aproximadamente 20 ºC y a una humedad sobre el 90%. Las probetas permanecerán en estas
condiciones durante 24 horas, momento en el que se realiza el desmoldeo, y luego, se volverán a
guardar en la cámara húmeda hasta el momento en que se deseen ensayar.
Figura 6.15 Probetas en sala de curado
6.6.5 Ensayo a compresión
Los ensayos de resistencia a la compresión se realizan según NCh 1037 (INN, 1977d). Estos son
efectuados a dos probetas por cada colada y a dos probetas de la colada réplica, por lo tanto a
cada edad de ensayo se tendrán 4 resultados para cada serie.
Antes de realizar la compresión, es necesario pesar cada probeta y medirla según lo indica la
norma, ancho largo y alto, con estos valores se puede tener el área, volumen y la densidad de
cada probeta. Los ensayos a compresión son realizados en una prensa marca CONTROLS de
capacidad máxima 300 mil kgf, versión 2005, consola digital, calibrada cada año por IDIEM
Universidad de Chile.
Debido a que la geometría las probetas es cúbica, la colocación de las mismas en la prensa será
muy sencilla teniendo en cuenta que la cara rugosa (la que se enrasó manualmente en el momento
de su fabricación) debe quedar mirando hacia el operador de manera que no esté en contacto con
ninguno de los platos de carga. A continuación, se aplica la carga de forma continua y sin
choques bruscos a una velocidad de 3,2 kgf/cm2/s. La carga se aplica sin variación hasta que se
logre la rotura, se tomará como carga de rotura la máxima alcanzada. Para poder comparar los
resultados con una probeta normalizada de 20 x 20 x 20 cm es necesario aplicar una corrección
multiplicando el valor de resistencia última obtenido por 0,95.
Figura 6.16 Medición, compresión y rotura
6.7 Conclusión
El trabajo experimental se realizó con el fundamento teórico obtenido en los capítulos 3, 4 y 5.
La etapa del trabajo experimental que dice relación con la fabricación de moteros de prueba
entrega datos básicos acerca del comportamiento de la ceniza. Se observó un fenómeno de
exudación durante la mezcla y por otra parte la fineza de las terminaciones de los elementos
fabricados. La característica más importante, que hizo prever que lo que se infirió teóricamente
era posible de ser comprobado, fue que la ceniza era un material parecido al cemento, que al
contacto con el agua originó conglomeración de las partículas provocando su endurecimiento.
Asimismo, se constató que en la fabricación de los hormigones de prueba es muy importante

mantener rigurosidad en las cantidades dosificadas, así como en el método que se sigue para la
confección de las coladas, a fin de evitar errores. Lo anterior resalta la importancia que tiene en
un trabajo experimental la expertise que tengan los colaboradores de laboratorio.
Capítulo 7: Análisis de resultados 88
CAPÍTULO 7 ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1 Introducción
En este capítulo se analizó el resultado obtenido en las dos últimas etapas descritas en el capítulo
anterior del trabajo experimental. Principalmente, los resultados obtenidos de los ensayos a
compresión de los hormigones de prueba fabricados con distintas proporciones de ceniza FBC en
reemplazo de árido fino.
Igualmente, se revisó el resultado para cada edad de ensayo y tipo de dosificación, Patrón, 5%,
10%, 15% y 20%. Entregándose los resultados de éstos con la respectiva desviación estándar de
cada colada y edad de ensayo.
7.2 Resultados de morteros de prueba
A continuación se muestran y analizan los resultados de los ensayos a compresión realizados a

probetas de morteros fabricadas de ceniza FBC con agua. Posteriormente, se muestran los
resultados de probetas de mortero, reemplazando el total de árido fino por ceniza FBC de
Petropower, las que serán comparadas con los resultados de un mortero patrón de cemento y
arena.
7.2.1 Mortero ceniza FBC y agua
Cuando se forma la mezcla de agua con ceniza FBC se observa que ésta es pesada y cuesta
manipularla, por tanto fue necesario incorporar bastante agua. Absorbe más que un cemento
tradicional, tan pronto se revuelve comienza a exudar, es decir, los poros de las partículas
absorben el agua y luego exudan, probablemente, como resultado de la granulometría mal
graduada (granos de tamaño uniforme). En general, debido a la fineza de las partículas se observa
una mezcla homogénea y compacta.
Una vez llenadas las probetas, el material exuda en gran cantidad, sale el exceso de agua que
contiene la mezcla, que al inicio se incorpora para lograr la consistencia del mortero. Cuando el
mortero de ceniza endurece se observa sobre el bloque una capa de material proveniente de la
exudación, la que se recomienda raspar con una espátula antes que comience a fraguar. Las
probetas de mortero de ceniza tienen una textura muy fina al tacto, sin embargo las terminaciones
de los bordes no son perfectas.
Para cada edad de análisis se ensayan dos probetas, obteniéndose cuatro resultados de resistencia
a la compresión. En la Tabla 7.1, se muestra el promedio de los cuatro valores y la desviación de
estos resultados.
Tabla 7.1 Resultados ensayo a compresión morteros de Ceniza FBC y agua

Resistencia a la
Edad (días) Desv Est
Compresión (Kg/cm2)
3 9,68 0,11
5 27,63 0,12
7 41,40 0,54
14 60,40 0,11
21 68,98 0,93
28 69,41 0,14
El detalle de las dimensiones, peso, densidad, carga y la resistencia a compresión para los cuatro
valores, se muestra en el Anexo 6.4. La máquina de ensayo no registra valores de resistencia a la
flexión para ninguna edad, por tanto se presume que este valor es muy bajo. En la figura
siguiente, se observa que la ceniza por sí sola tiene propiedades que le hacen adquirir resistencia
con el tiempo. Si analizamos las primeras tres edades de ensayo 3, 5 y 7 días, la resistencia
aumenta en promedio a razón de 5,7 MPa por día. Los primeros 3 días esta tasa es menor, debido
a que se está comenzando con la hidratación, el agua se incorpora por los espacios intersticiales
entre las partículas de ceniza y luego entra a los poros de éstas, durante este proceso de
humectación ocurren reacciones químicas que permiten que se formen enlaces entre las partículas
llegando a resistir casi 10 MPa al cabo de 3 días de hidratación.
80
Resistencia a la Compresión
60
(kg/cm2)
40
20
0
0 7 14 21 28
Edad (días)
Figura 7.1 Resistencia la compresión v/s edad de ensayo. Probetas de ceniza FBC
Desde el día 3 al 7, la tasa de adquisición de resistencia es mayor, pues el agua ha alcanzado gran
cantidad de espacios intersticiales y las reacciones se siguen sucediendo para formar,
probablemente, SCH. Entre el día 7 y el 21, el aumento de resistencia es más gradual, en
promedio alcanza una razón de 1,97 MPa por día, llegando a estabilizarse entre los días 21 y 28,
en donde el aumento de tensión es casi nulo.
7.2.2 Mortero cemento - arena v/s cemento – ceniza FBC
Se prepara una mezcla de mortero con razón 1:3 de cemento-arena, que se utiliza como patrón de
referencia, para compararlo con el comportamiento de un mortero fabricado con razón 1:3 de
cemento-ceniza FBC, utilizando la ceniza en reemplazo total del árido fino. En este caso, a
diferencia del experimento anterior, se incorpora cemento, es decir, la ceniza no tendrá toda la
responsabilidad de dar resistencia mecánica al mortero.
Las dos coladas (cemento-arena y cemento-ceniza FBC) se fabricaron en forma simultánea, en

donde la característica que más destaca es la gran absorción de agua del mortero cemento-ceniza
FBC, casi un litro más de agua que la colada de mortero tradicional, que requirió tan sólo 0,67 L
de agua para alcanzar la consistencia deseada. La mezcla de cemento-ceniza, exuda en mayor
cantidad y tiene una apariencia más lisa y suave.
Para cada edad de análisis se ensayaron dos probetas, obteniéndose cuatro resultados de
resistencia a la compresión. En la Tabla 7.2, se muestra el promedio de los cuatro valores y la
desviación de éstos.
Tabla 7.2 Resistencia a la compresión mortero tradicional y cemento: ceniza FBC

cemento: ceniza FBC cemento : arena
Edad (días) Resistencia a Desviación Resistencia a Desviación
Compresión (Mpa) Estándar Compresión (Mpa) Estándar
7 7,58 0,18 8,71 0,33
14 10,20 0,20 13,25 0,25
21 10,89 0,49 - -
28 13,00 0,36 19,14 1,23
25
Resistencia a la Compresión (MPa)
20
15
10
0
0 7 14 21 28 35
Edad (días)
cemento:ceniza cemento:arena
Figura 7.2 Resistencia la compresión v/s edad de ensayo. Probetas de mortero
En la figura se observa que las probetas de mortero tradicional siempre tienen mayor resistencia,
principalmente, porque la razón agua cemento de ésta (0,67) es mucho menor que la del mortero
ceniza FBC con cemento (1,59), propiedad que se relaciona directamente con la resistencia
mecánica. No obstante, para la primera edad de ensayo las resistencias son muy similares con
menos de 1 MPa de diferencia, pues existe gran capacidad de reacción de la ceniza durante los
primeros 7 días, comportamiento similar al de la mezcla de sólo ceniza, donde la tasa de
adquisición de resistencia es más elevada. Entre los 7 y 28 días el mortero de cemento-ceniza
mostró un aumento de resistencia muy bajo, de aproximadamente 0,25 MPa por día, mientras que
el mortero tradicional fue de 0,5 MPa por día.
El detalle de las dimensiones, peso, densidad, carga a flexión y resistencia a la compresión para
los cuatro valores, se muestra en el Anexo 6.4. En este caso se registra resistencia a la flexión, lo
que se muestra también en dicho anexo. Los promedios de la masa y dimensiones de todas las
probetas ensayadas se muestran en la Tabla 7.3.
Tabla 7.3 Resultados promedios de masa y dimensiones

Dimensiones
Probeta masa (g)
L (cm) a (cm) b (cm)
Cemento : ceniza FBC 500,95 16,04 4,06 4,30
Cemento : arena 560,72 16,05 4,02 4,02
Los resultados reflejan que las probetas fabricadas con ceniza tienen un menor peso que las
probetas de mortero tradicional, además los morteros preparados con ceniza presentaron mayores
dimensiones, llegando a tener un promedio de 4,3 cm, debido principalmente a la exudación. La
dimensión “a”, también es mayor que la del mortero tradicional, debido a posibles expansiones
en la mezcla de ceniza.
7.3 Hormigones de prueba
A continuación, se muestra el resultado del ensayo de consistencia, correspondiente al promedio

obtenido entre la colada inicial y su réplica para cada dosificación. El detalle del cono de cada
colada se muestra en el Anexo 6.4.
Tabla 7.4 Trabajabilidad promedio de las coladas

Cono de Abrams (cm)
HPP 4
HP5% 4,25
HP10% 4
HP15% 3,5
HP20% 4
En la tabla anterior se observa que el cono se encuentra entre 3,5 cm y 4,25 cm, que corresponde
con lo dosificado (entre 3 y 5 cm). Esto nos indica que los hormigones fabricados poseen una
consistencia similar, presentando similares condiciones de trabajabilidad, de esta manera el factor

que se compara es únicamente la resistencia a la compresión.
En la mayoría de las coladas se agrega toda el agua calculada en la dosificación, sin embargo
para el caso de la segunda colada Patrón (2HPP) se debe incorporar menos agua que la dosificada,
0,48 L menos, en caso contrario, se habría alcanzado un cono mayor y se corre el riesgo que
sobrepase los 5 cm, lo que cambiaría la consistencia y los hormigones no serían directamente
comparables. Lo mismo sucede con la primera colada del 10% de reemplazo de árido fino
(1HP10%), en donde se debió incorporar 0,27 L menos de agua. Esto se debe a la variabilidad de
los materiales que componen el hormigón, por ejemplo, algunas porciones del árido que se
ocupó, probablemente, tenían mayor humedad que la determinada.
Tabla 7.5 Resultados promedios de dimensiones y densidad

Edad a b c área Volumen Peso Densidad
Colada
(días) (cm) (cm) (cm) (cm2) (cm3) (Kg) (Kg/m3)
7 15,10 15,05 15,03 227,26 3414,53 8,42 2464,53
14 15,10 15,08 15,13 227,63 3442,95 8,44 2451,37
HPP
28 15,05 15,05 15,10 226,51 3420,23 8,37 2445,88
56 15,03 15,00 15,05 225,38 3391,88 8,42 2480,99
7 15,03 15,08 15,03 226,50 3403,16 8,48 2490,35
14 15,10 15,10 15,15 228,01 3454,35 8,55 2473,70
HP 5%
28 15,13 15,13 15,15 228,77 3465,75 8,55 2465,55
56 15,08 15,05 15,10 226,88 3425,89 8,55 2495,75
7 15,10 15,03 15,00 226,88 3403,16 8,45 2482,25
14 15,13 15,13 15,10 229,02 3458,17 8,47 2448,31
HP 10%
28 15,07 15,10 15,13 227,51 3442,93 8,49 2464,95
56 15,10 15,08 15,15 227,63 3448,63 8,53 2473,44
7 15,10 15,08 15,05 227,63 3425,85 8,43 2459,28
14 15,13 15,10 15,13 228,39 3454,35 8,49 2456,32
HP 15%
28 15,08 15,10 15,05 227,64 3425,93 8,50 2481,25
56 15,10 15,13 15,08 228,39 3442,99 8,49 2464,51
7 15,05 15,13 15,08 227,63 3431,51 8,46 2465,39
14 15,05 15,13 15,10 227,63 3437,21 8,45 2458,49
HP 20%
28 15,13 15,18 15,15 229,52 3477,27 8,53 2451,64
56 15,05 15,10 15,03 227,26 3414,49 8,44 2470,37
Antes de realizar la compresión, es necesario pesar cada probeta y medirla (ancho, largo y alto)
según lo indica la norma, calculándose con estos datos el área, volumen y la densidad de la
probeta. En la Tabla 7.5 se muestran los promedios de dimensiones, peso y densidad para cada
colada a las diferentes edades de ensayo, cada valor corresponde al promedio de cuatro probetas.
En la tabla no se observa ninguna tendencia que relacione el porcentaje de cenizas adicionado y
la densidad.
Después de medir y pesar cada probeta, se procedió al ensayo de compresión, cuyo detalle de
resultados se encuentra en el anexo 6.4. El resumen correspondiente al promedio de cuatro
valores, con su respectiva desviación estándar, se presenta en la Tabla 7.6. En la Figura 7.3 se
puede apreciar el comportamiento de las probetas en cuanto a la resistencia desarrollada en el
tiempo, así como también comparar resultados entre las distintas dosificaciones.
Tabla 7.6. Resultados promedios de resistencia a la compresión

Edad Colada Resistencia Desv. Est.
HPP 22,79 1,13
HP5% 27,48 1,10
7 HP10% 23,92 1,03
HP15% 18,23 0,63
HP20% 17,77 0,41
HPP 29,27 1,43
HP5% 36,17 2,54
14 HP10% 31,59 0,76
HP15% 21,61 0,58
HP20% 22,03 0,61
HPP 38,00 1,73
HP5% 45,98 2,12
28 HP10% 42,67 2,64
HP15% 25,25 1,13
HP20% 26,19 0,91
HPP 47,06 3,85
HP5% 50,77 3,14
56 HP10% 47,96 2,09
HP15% 29,78 1,31
HP20% 30,79 1,35
55
50
Resistencia a la Compresión (MPa)

45
40
35
30
25
20
15
10
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63
Edad (días)
HP Patrón HP5% HP10% HP15% HP20%
Figura 7.3. Gráfico Resistencia v/s Edad de Ensayo para distintos porcentaje de reemplazo de
ceniza FBC por árido fino
En la Figura 7.3, se observa que la colada que tiene un 5% de adición de ceniza FBC en
reemplazo de árido fino, durante todas las edades de ensayo, posee una resistencia a la
compresión mayor que la resistencia obtenida por la colada de hormigón patrón y mayor que la
colada HP10%. Si analizamos la tasa diaria promedio en que se adquiere esta resistencia (Tabla
7.7), es posible observar que durante la primera semana, la dosificación HP5% es la que tiene una
mayor tasa de desarrollo de resistencia, alcanzando 3,93 MPa/día, lo que le permite llegar a 27,48
MPa en tan sólo 7 días. La dosificación patrón HPP, tiene una tasa de adquisición de 3,26
MPa/día y alcanza los 22,79 MPa a los 7 días.
Tabla 7.7 Tasa de adquisición de resistencia

Días de 0 a 7 de 7 a 14 de 14 a 28 de 28 a 56
P
HP 3,26 0,93 0,62 0,32
HP5% 3,93 1,24 0,70 0,17
Colada
HP10% 3,42 1,10 0,79 0,19

HP15% 2,60 0,48 0,26 0,16
HP20% 2,54 0,61 0,30 0,16
Durante la segunda semana de edad del hormigón, las tasas de adquisición de resistencia, en
general, disminuyen y la dosificación HP5% sigue siendo la colada que tiene el comportamiento
más óptimo, tendencia que se repite hasta los 28 días; luego entre 28 y 56 días, la pendiente de la
curva generada por la dosificación patrón HPP es mayor que todas las otras dosificaciones, sin
embargo la resistencia a los 56 días sigue siendo mayor para la dosificación HP5%, alcanzando los
50,77 MPa y el HPP alcanza los 47,06 MPa, aunque la brecha entre las resistencia de las
dosificaciones HP5% y HPP disminuye a los 56 días (ver Tabla 7.8).
Tabla 7.8. Resistencia HP5%, HPP y brecha entre ellas

Edad (días) 7 14 28 56
HP 22,79 29,27 38,00 47,06
HP5% 27,48 36,17 45,98 50,77
Becha entre HP5% y HPP 4,69 6,90 7,98 3,71
En general, a medida que pasa el tiempo la adquisición de resistencia fue siendo menor, en donde
los primeros 7 días son decisivos en cuanto a la resistencia que podrá tener el material a los 28
días, durante la primera semana existe mayor reactividad de la ceniza FBC. Las dosificaciones
HP15% y HP20%, no tuvieron un buen desempeño, ya que los valores de resistencia a la compresión
están bajo la dosificación patrón durante todas las edades de ensayo, por otra parte las tasas de
adquisición de resistencia son las menores registradas.
7.4 Fuentes de error
Posibles errores al realizar el trabajo experimental están presentes en todos los aspectos,
circunstancias y condiciones que rodean a la medición. Uno de los componentes de la
incertidumbre viene dado por la graduación o resolución del instrumento, este error se distribuye
en todos los ensayos realizados, por lo que no afecta considerablemente a la desviación estándar
de los resultados. Sin embargo, existen otros motivos que pueden afectarla de manera más
específica, lo que influirá directamente en el análisis de resultados y las posibles conclusiones,
por ejemplo, el error asociado a la variabilidad de la ceniza FBC, que no debe cumplir ninguna
especificación de calidad, por lo tanto, presenta variabilidad debido a su condición material de
residuo. Asimismo, el hormigón es un material extremadamente variable, ya que está compuesto

por áridos provenientes de la naturaleza, por tanto cada partícula del agregado no es igual a otra,
y en su conjunto el hormigón esta formado por distintos materiales. A esto se suma que la
proporción de hormigón que llena cada probeta puede traer consigo más o menos grava, lo que
afecta considerablemente la resistencia a la compresión.
7.5 Conclusiones
De la fabricación de mortero de ceniza FBC con agua, se puede concluir que la mezcla es muy
reactiva los primeros 7 días y obtuvo alrededor de 66 MPa de resistencia a la compresión a los 28
días, es decir, la ceniza por sí sola, al ser hidratada alcanzó la resistencia de un hormigón H5.
Con respecto a la fabricación de morteros construidos con cemento y ceniza FBC en proporción
1:3, comparado con un mortero patrón de cemento y arena 1:3, se puede concluir que los
resultados no fueron favorables, ya que el mortero construido con ceniza FBC en reemplazo de
arena, sólo resistió 13 Mpa a los 28 días, comparado con el mortero patrón que resistió 19 Mpa.
Este resultado, de debe principalmente a que el mortero con ceniza necesitó más cantidad de
agua, relación A/C = 1,59, que el mortero patrón de cemento arena, A/C = 0,67. La proporción
A/C es un parámetro directamente relacionado con la resistencia mecánica, por lo tanto el
mortero de ceniza resiste menos.
Con respecto a los hormigones fabricados, se concluye que la colada HP5%, durante todas las
edades de ensayo posee una resistencia a la compresión mayor que las otras dosificaciones,
incluyendo la colada HPP que a los 28 días alcanzó 38 MPa, resistencia un 21% menor que la
obtenida por la colada HP5% que fue de 46 MPa. La colada HP10% también obtuvo resultados por
sobre la resistencia del hormigón patrón. En general, a medida que pasa el tiempo la adquisición
de resistencia va siendo menor, en donde los primeros 7 días son decisivos en cuanto a la
resistencia que podrá tener el material a los 28 días, pues durante la primera semana existe mayor
reactividad de la ceniza.
Las dosificaciones HP15% y HP20% no tuvieron un buen desempeño durante la medición de la

resistencia a la compresión, ya que los valores están bajo la dosificación patrón durante todas las
edades de ensayo, además las tasas de adquisición de resistencia son las menores registradas.
Capítulo 8: Conclusiones y comentarios 99
CAPÍTULO 8 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS
Al término de esta investigación “Estudio de la viabilidad técnica de la aplicación de ceniza FBC

de Petropower en la fabricación de hormigones”, las conclusiones se pueden clasificar en dos
grupos, las que tienen relación con el análisis teórico del tema y las que surgen a raíz del trabajo
experimental.
Respecto al análisis teórico se puede concluir que:
Para la aplicación de cenizas en la fabricación de hormigones, es imprescindible el análisis de

éstas en particular, es decir, realizar un estudio diferente para cada una de ellas dependiendo de la
termoeléctrica que las genera y que incluya el conocimiento de su reactividad e hidratación, junto
con las características químicas, mineralógicas, morfológicas y físicas. Todas estas cualidades
están ligadas al tipo de combustible que las origina, así como también a las transformaciones que
suceden en la combustión, dependiendo de la temperatura, tipo de caldera y adiciones al proceso.
Por lo tanto, las cenizas son un subproducto de singular variabilidad y tienen características
dispares, dependiendo en cada caso, del proceso y combustible utilizado.
La diferencia fundamental entre las cenizas FBC y las cenizas tradicionales, es que estas últimas
son puzolánicas por naturaleza, es decir, necesitan la incorporación de cal para crear compuestos
conglomerantes y poseen bajas cantidades de sulfatos, en cambio las cenizas FBC no son
puzolánicas, pues al hidratarse pueden conglomerar sin necesidad de incorporar otro compuesto y
poseen altas cantidades de sulfatos.
La ceniza FBC de Petropower es muy similar al cemento, en apariencia, granulometría, peso

específico y densidad aparente, además es reactiva al ser hidratada, formando yeso e hidróxido de
calcio y probablemente, silicato cálcico hidratado, pues posee todos los componentes que
permitirían que se produzca esta combinación, mezcla que conferiría resistencia mecánica en el
caso de fabricar hormigones con este material. Así, se puede concluir que existe la posibilidad
concreta de utilizar ceniza FBC en la fabricación de hormigones y obtener resultados positivos.
Cabe destacar, que al fabricar hormigones con ceniza FBC, se debe tener en cuenta que éstos
deben ser utilizados en elementos poco solicitados, pues los sulfatos que posee la ceniza formarán
etringita, compuesto expansivo que agrieta el hormigón y por otra parte, evitar el contacto con
agua, ya que ésta puede sacar de la estructura interna del hormigón el hidróxido de calcio
formado, lo que aumentaría la porosidad y reduciría su resistencia. Ambas situaciones afectan la
durabilidad del material, fenómeno que se observará luego de trascurrido meses, incluso años,
porque son procesos microscópicos, a nivel de zona de transición entre agregado y pasta de
cemento que se generan en el transcurso del tiempo.
Respecto al trabajo experimental que se realizó, las conclusiones presentadas se refieren sólo a
los resultados obtenidos con los tipos, cantidades y características de los materiales especificados
en el capítulo 6 del presente trabajo, del cual se concluye que:
Las primeras dos etapas del trabajo experimental entregaron datos básicos acerca del
comportamiento de la ceniza. Se observó que es un material parecido al cemento, pero un poco
más grueso, color grisáceo, forma redondeada y carácter pulvurulento, que al combinarse con
agua fraguó y endureció, siendo ésta la cualidad más importante observada. Asimismo, se apreció
exudación en la fabricación de las probetas de mortero de ceniza, debido a la uniformidad de la
granulometría y los elementos fabricados presentaron suavidad en sus terminaciones producto de
la fineza de las partículas incorporadas.
Para el caso específico de la alternativa de reemplazo de árido fino por ceniza FBC en la
fabricación de hormigones, la limitante más fuerte es que esta ceniza no cumple con algunas de
las disposiciones contenidas en la NCh 163, como el porcentaje límite de fino bajo la malla 200,
el contenido de sulfatos y carbón. En este sentido, la sugerencia es hacer hormigones de prueba
que acepten o no el árido (ceniza) dependiendo de la influencia que éste tenga en el
comportamiento del hormigón.
De la fabricación de mortero de ceniza FBC con agua, se puede concluir que la mezcla (relación
agua /ceniza FBC igual a 0,48) es muy reactiva los primeros 7 días y que alcanza alrededor de 66
MPa de resistencia a la compresión a los 28 días. Este es un resultado positivo, ya que la ceniza
es un residuo que se desecha, desaprovechando con ello las cualidades de aglomerante que posee,
pudiendo superar la resistencia de un hormigón H5 a los 28 días.
En relación a la fabricación de morteros construidos con cemento y ceniza FBC en proporción

1:3, comparado con un mortero patrón de cemento y arena 1:3, se puede concluir que los
resultados no fueron favorables, puesto que el mortero construido con ceniza FBC en reemplazo
de arena, sólo alcanzó 13 MPa, comparado con el mortero patrón que resistió 19 MPa a los 28
días. Este resultado se debió a que para conseguir la consistencia buscada, el mortero con ceniza
necesitó más cantidad de agua (relación A/C = 1,59) que el mortero patrón con arena (relación
A/C = 0,67), todo esto producido por la estructura interna porosa de la ceniza que la hace actuar
como una esponja.
Con respecto a los hormigones de prueba fabricados, la incorporación de un 15 % de ceniza FBC

en reemplazo de árido fino, permite que la granulometría del Fino Combinado cumpla con la
banda granulométrica que propone la NCh 163.
Destaca en este estudio, de hormigones de prueba fabricados con razón A/C = 0,51, que la colada
HP5% durante todas las edades de ensayo, demostró una resistencia a la compresión mayor que la
resistencia obtenida por la colada de hormigón patrón y que todas las otras dosificaciones. No
obstante, la colada HP10% también obtuvo resultados por sobre HPP, pero no superó la resistencia
de HP5%. Por lo tanto, la dosificación óptima es HP5%, que a los 28 días resistió 46 MPa, un 21 %
mayor que el HPP que resistió 38 MPa. Lo anterior, debido a dos razones fundamentales, por un
lado al engranaje granulométrico y por otro, a las propiedades conglomerantes de la ceniza que
hicieron su efecto en desarrollar mayor tensión.
Las dosificaciones HP15% y HP20% no tuvieron un buen desempeño en cuanto a la resistencia a la

compresión, pues los resultados obtenidos están bajo la resistencia de la dosificación patrón
durante todas las edades de ensayo. Esto se debe a que el porcentaje dosificado de ceniza FBC es
muy alto, lo que hace que contenga muchas partículas de carbón, que por ser blandas disminuyen
la resistencia mecánica, además cuando se adhiere demasiada cantidad de finos, éstos forman una
capa alrededor del agregado más grueso, debilitando la adherencia entre la pasta de cemento y el
árido y por ende disminuyendo la resistencia.
En general, en las coladas preparadas, la adquisición de resistencia va disminuyendo a medida

que pasa el tiempo, siendo los primeros 7 días decisivos en cuanto a la resistencia que podrá tener
el material a los 28 días, pues durante la primera semana existe mayor reactividad.
Al finalizar el estudio se encontró una línea de aplicación para el uso de la ceniza FBC en la
fabricación de hormigones, que se presenta como una alternativa adecuada para los problemas de
destinación final de la ceniza FBC y de impacto ambiental provocado por el creciente consumo
de recursos naturales como los áridos. Asimismo, este es un paso en la continuidad de estudios y
trabajos experimentales en relación al tema, en donde los resultados podrían aportar grandes
beneficios, no sólo económicos y medioambientales, sino que también para el desarrollo de la
tecnología del hormigón.
Como futuras líneas de investigación se plantea:
Realizar estudios de la durabilidad de hormigones fabricados con ceniza FBC y observar su

comportamiento frente a la presencia de agua.
Realizar análisis microscópicos que permitan observar el proceso de hidratación de hormigones

fabricados con ceniza FBC, para detectar los compuestos que se forman y en que proporción se
encuentran.
Evaluar experimentalmente otras propiedades mecánicas del hormigón fabricado con ceniza
FBC, como la resistencia a la tracción, flexocompresión, hendimiento y desgaste.
Realizar trabajos experimentales que utilicen por separado ceniza de fondo FBC y cenizas
volantes FBC.
Investigar el reemplazo de cemento por ceniza FBC, el reemplazo de yeso en la fabricación de

cemento y la aglomeración de cenizas para formar un agregado más grueso.
Y por último, promover la realización de estudios que impulsen el desarrollo de normativas que
regularicen la fabricación de hormigones con subproductos industriales, como cenizas de
combustión.
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Anexo 2.1: Estimación de cenizas tradicionales en Chile 110
ANEXO 2.1 ESTIMACIÓN DE CENIZAS TRADICIONALES EN CHILE
En Chile no existen instituciones que recaben los datos de generación de subproductos de

combustión del carbón, por lo tanto, no se tienen valores concretos de los volúmenes de
generación de cenizas. Para cuantificarlo se propone estimar los valores de generación de cenizas
a partir de los valores de consumo de carbón. Es decir, que a partir de los datos de carbón
pulverizado consumido por las termoeléctricas (dato obtenido de la Comisión Nacional de
Electricidad) y considerando que una tonelada de carbón genera entre 80 a 250 Kg de residuos, es
decir, que una tonelada de carbón generará entre un 8 % y un 25 % de cenizas, entonces con esto
se estima un rango de valores esperados de producción de cenizas para Chile hasta el año 2015.
Las estimaciones de consumo de carbón para generación eléctrica son una proyección de
consumo que considera las centrales térmicas incluidas en el Plan de Obras de la CNE de octubre
de 2005, dadas por CNE.
Tabla. 1 Estimación de generación de cenizas en Chile, de 2007 a 2015.
Toneladas de Cenizas Considerando

Proyección CNE para
AÑO
Consumo de Carbón. (t) 5 % del consumo de 20 % del consumo de
carbón carbón
2007 3.663.307 293.065 915.827
2008 4.293.464 343.477 1.073.366
2009 4.666.809 373.345 1.166.702
2010 4.982.452 398.596 1.245.613
2011 5.795.050 463.604 1.448.763
2012 6.584.232 526.739 1.646.058
2013 7.153.247 572.260 1.788.312
2014 8.306.678 664.534 2.076.670
2015 8.306.678 664.534 2.076.670
De la estimación anterior se puede concluir que la generación de cenizas al año 2015, será entre
664 mil y dos millones de toneladas de cenizas, lo que no es un problema menor de resolver.
Siendo una técnica sustentable, la reutilización en materiales de construcción de estos grandes
volúmenes de residuos que generarán las termoeléctricas en el futuro próximo.
Anexo 3.1: Aspectos Ambientales cenizas FBC 111
ANEXO 3.1 ASPECTOS AMBIENTALES CENIZAS FBC
La ceniza FBC se clasifica como residuo peligroso de acuerdo al DS 148 del Ministerio de Salud,
sin embargo, en base a este mismo Reglamento se presentó información que permite acreditar
que la ceniza generada a partir de una caldera de lecho fluidizado que combustiona 100% de
carbón de Petróleo, no clasifica como residuo peligroso (Soto, 2004).
El Ni (Niquel) y V (Vanadio) presente en las cenizas FBC están asociados a la fracción no

magnética de las cenizas y con materiales insolubles en agua. En pruebas de características de
toxicidad del lixiviado, no presenta lixiviación significativa de Ni y Va. Los usos encapsulados
como fabricación de hormigones o estabilización de suelos con cenizas no presentan
complicaciones adicionales.
No existe presencia de Óxidos de Vanadio, que es uno de los compuestos que puede provocar
daño a la salud de las personas, y que por tanto, está normado. En cambio, se detecta la presencia
de Vanadatos de Calcio y otros compuestos (Soto, 2004).
En cuanto a los contenidos de la forma regulada del Níquel, corresponde al Níquel Carbonilo (Ni
(CO)4) que es un gas, no se encuentra en forma sólida, por lo tanto no está en las cenizas. Otra
forma de Níquel que está regulada es el Cianuro de Níquel, éste es un compuesto insoluble en
agua, poco probable que lixivie en caso de estar presente en la ceniza.
En definitiva, para que un contaminante pueda ejercer un efecto tóxico tiene que encontrarse en
una forma disponible, es decir, en una forma química tal que permita su contacto con un receptor
biológico, de lo anterior se desprende que aún cuando las cenizas presentan niveles de metales
pesados, éstos no representan peligros de efecto tóxico, ya que los metales no se encuentran en la
forma biodisponible, situación que se ve reforzada por la utilización encapsulada de la ceniza.
Anexo 6.1: Granulometría 112
ANEXO 6.1 GRANULOMETRÍA
La determinación de la granulometría ceniza FBC, se realizó a partir de dos muestras que se

promediaron, los resultados se presentan a continuación.
Tabla 2 Granulometría ceniza FBC Petropower, muestra 1 de 250,2 kg

Abertura Retenido % Parcial % Retenido % que
Tamiz (mm) (gr) Retenido acumulado pasa
4 5 0 0,0 0,0 100,0
8 2,5 0 0,0 0,0 100,0
16 1,25 2,2 0,9 0,9 99,1
30 0,63 12,5 5,0 5,9 94,1
50 0,315 41,2 16,5 22,4 77,6
100 0,16 35,9 14,4 36,8 63,2
res 157,8 63,2 100,0 0,0
Tabla 3 Granulometría ceniza FBC Petropower, muestra 2 de 223,1 kg

Tamiz Abertura (mm) Retenido (gr) % Parcial Retenido % Retenido acumulado % que pasa
4 5 0 0,0 0,0 100,0
8 2,5 0 0,0 0,0 100,0
16 1,25 2,2 1,0 1,0 99,0
30 0,63 13,7 6,1 7,1 92,9
50 0,315 43,4 19,5 26,6 73,4
100 0,16 37,5 16,8 43,4 56,6
res 126,3 56,6 100,0 0,0
Tabla 4 Granulometría promedio ceniza FBC (muestra 1 y muestra 2)

Abertura % Parcial % Retenido
Tamiz (mm) Retenido acumulado % que pasa
3/8'' 10 100
4 5 0 0 100
8 2,5 0 0 100
16 1,25 1 1 99
30 0,63 6 7 93
50 0,315 18 24 76
100 0,16 16 40 60
res 60 100 0
Para fabricar hormigones la arena y grava deben cumplir con los requisitos granulométricos de la
NCh163. Según ésta la granulometría del árido fino tamaño máximo 5 mm, de la grava tamaño
máximo 40mm, de la gravilla tamaño máximo 20mm y el árido combinado de tamaño máximo 1
1/2” son las que se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 5 Bandas granulométricas según NCh 163

Árido
Tamiz Grava Gravilla Arena
Combinado
ASTM NCh (mm) 40 a 20 mm 20 a 5 mm Máx 5 mm Máx 1 1/2"
2'' 50 100
1 1/2" 40 90 - 100 100
1" 25 20 - 55 100 -
3/4'' 20 0 - 15 90 - 100 60 - 80
1/2" 12,5 - - -
3/8'' 10 0-5 20 - 55 100 40 - 61
Nº 4 5 0 - 10 95 - 100 24 - 48
Nº 8 2,5 0-5 80 - 100 15 - 37
Nº 16 1,25 50 - 85 10 - 28
Nº 30 0,63 25 - 60 6 - 19
Nº 50 0,315 10 - 30 3 - 11
Nº 100 0,16 2 - 10 2-5
A continuación se presentan las tablas correspondientes a los gráficos de las figuras 6.2, 6.3, 6.4
y 6.5. Son el resultado granulométrico de la combinación de arena Bío Bío con un porcentaje de
ceniza FBC, lo que genera un Fino Combinado, además se incluye la aseveración, si cumple o no
con la banda que propone NCh 163.
Cada Fino Combinado que surge de la mezcla de arena con ceniza FBC se combina con el árido
grueso en la siguiente proporción: fino combinado 35%, gravilla 30% y grava 35%. En las tablas
siguientes se muestra la granulometría final para cada dosificación y su respectiva comparación
con la banda que propone NCh 163.
Tabla 6 Fino Combinado, 5% de ceniza FBC en reemplazo de árido fino

% en peso que pasa
Tamiz Cumple
Arena Ceniza FBC Fino Comb NCh 163.
ASTM (mm) 95% 5% 100% Árido Fino Nch 163
3/8" 10 100 100 100,0 100 100 Ok
No. 4 5 99 100 99,1 95 100 Ok
No. 8 2,5 95 100 95,3 80 100 Ok
No. 16 1,25 74 99 75,3 50 85 Ok
No. 30 0,63 33 93 36,0 25 60 Ok
No. 50 0,315 3 76 6,6 10 30 no
No. 100 0,16 0 60 3,0 2 10 Ok
Tabla 7 Árido Combinado, 5% de ceniza FBC en reemplazo de árido fino

Tamiz Cumple
Grava Gravilla Fino Comb Árido NCh 163 NCh 163
ASTM mm 35% 30% 35% Combinado Árido combinado
1 1/2'' 40 100 100 100 100,00 0 100 Ok
1'' 25 90 100 100 96,50
3/4'' 20 27 100 100 74,45 60 80 Ok
1/2'' 12,5 2 55 100 52,20
3/8'' 10 1 24 100,0 42,55 40 61 Ok
Nº 4 5 0 2 99,2 35,27 24 48 Ok
Nº 8 2,5 0 1 95,8 33,64 15 37 Ok
Nº 16 1,25 0 0 77,8 26,34 10 28 Ok
Nº 30 0,63 0 0 42,1 12,61 6 19 Ok
Nº 50 0,315 0 0 13,9 2,32 3 11 no
Nº 100 0,16 0 0 9,0 1,05 2 5 no

% en peso que pasa
Tamiz Cumple
3/8" 10 100 100 100,0 100 100 Ok
No. 4 5 99 100 99,1 95 100 Ok
No. 8 2,5 95 100 95,5 80 100 Ok
No. 16 1,25 74 99 76,5 50 85 Ok
No. 30 0,63 33 93 39,0 25 60 Ok
No. 50 0,315 3 76 10,3 10 30 Ok
No. 100 0,16 0 60 6,0 2 10 Ok

Tamiz Cumple
1 1/2'' 40 100 100 100 100,00 0 100 Ok
1'' 25 90 100 100 96,50
3/4'' 20 27 100 100 74,45 60 80 Ok
1/2'' 12,5 2 55 100 52,20
3/8'' 10 1 24 100,0 42,55 40 61 Ok
Nº 4 5 0 2 99,2 35,29 24 48 Ok
Nº 8 2,5 0 1 95,8 33,73 15 37 Ok
Nº 16 1,25 0 0 77,8 26,78 10 28 Ok
Nº 30 0,63 0 0 42,1 13,67 6 19 Ok
Nº 50 0,315 0 0 13,9 3,59 3 11 Ok
Nº 100 0,16 0 0 9,0 2,10 2 5 Ok

% en peso que pasa
Tamiz Cumple
3/8" 10 100 100 100,0 100 100 Ok
No. 4 5 99 100 99,2 95 100 Ok
No. 8 2,5 95 100 95,8 80 100 Ok
No. 16 1,25 74 99 77,8 50 85 Ok
No. 30 0,63 33 93 42,1 25 60 Ok
No. 50 0,315 3 76 13,9 10 30 Ok
No. 100 0,16 0 60 9,0 2 10 Ok

Tamiz Cumple
1 1/2'' 40 100 100 100 100,00 0 100 Ok
1'' 25 90 100 100 96,50
3/4'' 20 27 100 100 74,45 60 80 Ok
1/2'' 12,5 2 55 100 52,20
3/8'' 10 1 24 100,0 42,55 40 61 Ok
Nº 4 5 0 2 99,2 35,30 24 48 Ok
Nº 8 2,5 0 1 95,8 33,81 15 37 Ok
Nº 16 1,25 0 0 77,8 27,22 10 28 Ok
Nº 30 0,63 0 0 42,1 14,73 6 19 Ok
Nº 50 0,315 0 0 13,9 4,86 3 11 Ok
Nº 100 0,16 0 0 9,0 3,15 2 5 Ok

% en peso que pasa
Tamiz Cumple
3/8" 10 100 100 100,0 100 100 Ok
No. 4 5 99 100 99,2 95 100 Ok
No. 8 2,5 95 100 96,0 80 100 Ok
No. 16 1,25 74 99 79,0 50 85 Ok
No. 30 0,63 33 93 45,1 25 60 Ok
No. 50 0,315 3 76 17,5 10 30 Ok
No. 100 0,16 0 60 12,0 2 10 no

Tamiz Cumple
1 1/2'' 40 100 100 100 100,00 0 100 Ok
1'' 25 90 100 100 96,50
3/4'' 20 27 100 100 74,45 60 80 Ok
1/2'' 12,5 2 55 100 52,20
3/8'' 10 1 24 100,0 42,55 40 61 Ok
Nº 4 5 0 2 99,2 35,32 24 48 Ok
Nº 8 2,5 0 1 96,0 33,90 15 37 Ok
Nº 16 1,25 0 0 79,0 27,65 10 28 Ok
Nº 30 0,63 0 0 45,1 15,78 6 19 Ok
Nº 50 0,315 0 0 17,5 6,13 3 11 Ok
Nº 100 0,16 0 0 12,0 4,19 2 5 Ok
Anexo 6.2: Dosificación 117
ANEXO 6.2 DOSIFICACIÓN
La dosificación se realiza según procedimiento descrito en NCh 170 Of85. El objetivo de ésta es
determinar las proporciones en que deben combinarse los materiales componentes del hormigón,
de manera de obtener las condiciones previstas para éste. Por lo que es de real importancia
establecer previamente cuales son las condiciones esperadas que debe cumplir el hormigón, ya
sea en estado fresco como endurecido.
Tabla 14 Elección del grado del hormigón

Grados de Elementos estructurales
Solicitación y exposición
hormigón
En masa Armados Pretensados
Elementos poco solicitados y Cimientos corridos,
H5 - -
sin peligro de heladas emplantillados, etc.
Elementos poco solicitados y Muros de
H10 - -
con peligro de heladas contención, radieres
Elementos medianamente
Elementos corrientes de la construcción, pavimentos,
H15 - H20 solicitados y con peligro de
prefabricados
heladas
H20 - H35
Elementos altamente
solicitados con o sin peligro
> H35 de heladas - Elementos especiales de la
construcción, prefabricados en taller
Para la elección del grado del hormigón se revisa el Anexo B de NCh 170. Se selecciona un
hormigón grado H20, ya que éste es para elementos medianamente solicitados y corrientes de
construcción, incluidos pavimentos y prefabricados.
La docilidad del hormigón en el momento de su colocación en las probetas, medida por el

asentamiento de cono de acuerdo a NCh 1019, se debe elegir de acuerdo con:
Tabla 15 Asentamiento de cono

Tipo de estructura Asentamiento de cono para compactación por vibración, cm
Hormigón armado 4 a 10
Hormigón sin armar 2a8
Pavimentos inferior a 5
Se elige hormigón sin armar, cono entre 2 a 8 cm.La resistencia especificada fc es de 20 MPa, por
lo tanto la resistencia media requerida fr se calcula según Anexo C.3 de NCh 170:
fr = fc + t ⋅ s ,
donde t es un factor estadístico que expresa el nivel de confianza, depende de la fracción

defectuosa aceptable y s es la desviación típica estimada para la obra, que se relaciona con las
condiciones previstas de ejecución. La resistencia media requerida fr tiene que ser mayor que la
resistencia especificada para absorber la diferencia aleatoria que se origina en las variaciones
propias del proceso de fabricación del muestreo o de los ensayos.
Se escoge un nivel de confianza de 95%, es decir que se acepta un 5% de probetas defectuosas,

esto implica t = 1,645.
Tabla 16 Factor estadístico t

Nivel de confianza % t
95 1,645
90 1,282
85 1,036
80 0,842
Se consideran condiciones “Buenas” en la ejecución de la obra para un hormigón de resistencia

mayor a H15, lo que implica un s = 5.
Tabla 17 Valor estimado, s

Condiciones previstas para la < MPa
ejecución de la obra < H15 < H15
Regulares 8 -
Medias 6 7
Buenas 4 5
Muy buenas 3 4
Por lo tanto, la resistencia requerida es de:
f r → f c + t ⋅ s = 20 + 1,645 ⋅ 5 = 28,23 Mpa .
Luego la determinación de la razón agua-cemento se hace a partir de la resistencia media

requerida, mediante la siguiente tabla.
Tabla 18 Razón agua-cemento para resistencia requerida

Resistencia media requerida, fr, Mpa
Razón agua-cemento en masa
Cemento grado corriente Cemento grado alta resistencia
0,45 34 43
0,50 29 36
0,55 25 31
0,60 21 26
0,65 18 23
0,70 16 20
0,75 14 17
0,80 12 15
0,85 10 13
Interpolando entre 25 y 29 MPa, se tiene que para un cemento grado corriente y un fr = 28,23, la
razón A/C = 0,5097 = 0,51. La dosis de cemento en peso se obtiene dividiendo la dosis de agua
por la razón A/C:
A(kg) 160(kg)
C= = = 313,91 kg .
A/C 0,5097
Si consideramos la densidad del cemento como 3 kg/L, entonces se tiene 104,64 L de cemento
en 1 m3 de hormigón.
La estimación de la dosis de agua para materiales corrientes, considerando áridos con humedad
correspondiente al estado saturado superficialmente seco, se hace mediante los valores
propuestos por la siguiente tabla:
Tabla 19 Volumen estimado de agua de amasado, m3

Tamaño máximo Docilidad según descenso de cono, cm
nominal, mm 0-2 3-5 6-9 10-15 16
63 0,135 0,145 0,155 0,165 0,170
50 0,145 0,155 0,165 0,175 0,180
40 0,150 0,160 0,170 0,180 0,185
25 0,170 0,180 0,190 0,200 0,205
20 0,175 0,185 0,195 0,205 0,210
12 0,185 0,200 0,210 0,220 0,230
10 0,190 0,205 0,215 0,230 0,240
Luego como el descenso de cono estaba definido entre 2 y 8 cm, se acota entre 3 y 5 cm y el
tamaño máximo nominal de los áridos es 40 mm, por lo tanto la dosis de agua es de 160 L por m3
de hormigón.
La cantidad promedio de aire atrapado o intencionalmente incorporado para hormigones

corrientes se obtiene de la siguiente tabla, que para éste caso corresponde a 10 L:
Tabla 20 Aire promedio atrapado, m3

Tamaño máximo nominal, Volumen medio de aire
mm atrapado, m3
63 0,003
50 0,005
40 0,010
25 0,015
20 0,020
12 0,025
10 0,030
Finalmente, el cálculo de la cantidad de áridos, se basa en que la suma de los volúmenes reales de
cada componente es igual a un m3 de hormigón:
W + C + A + a = 1000 Litros de hormigón ,
donde, W es Agua, C es cemento, A son los áridos incluidos la grava, gravilla, arena y a es el
contenido de aire. Reemplazando los valores que ya se tienen, obtenemos el volumen de áridos:
A = 1000 − ( W + C + a) = 1000 − (160 + 104,64 + 10) = 725,36 L de áridos .
La proporción de arena, grava y gravilla se realiza en base a las exigencias granulométricas de la

norma NCh 163, que según lo determinado en el capítulo 6, inciso 6.5.2 (Figura 6.6.) corresponde
a un 35% de grava, 30% degravilla y 35% arena, escrito como volúmenes absolutos Vab y como
masa saturada superficialmente seca Msss.
Tabla 21 Proporción de áridos para 1m3 de hormigón

Vab (L) Msss (Kg)
Grava 253,88 688,49
Gravilla 217,61 588,98
Arena 253,88 693,63
El traspaso de Vab a Msss se hace mediante la siguiente fórmula:
Msss = Vab ⋅ drs ⋅ (1 + ab%) ,
donde drs es la densidad real seca y ab% es la absorción, valores detallados para cada árido en la
tabla 6.6 del capítulo 6. Como las coladas son de 50 L, cada valor obtenido se multiplica por 0,05
y se obtiene la dosificación requerida.
Tabla 22 Dosificación para 1m3 y para 50 L de hormigón

Material 1 m3 colada (L) 50
Vap (L) Msss (Kg) Vap (L) Msss (Kg)
Cemento 313,92 15,7
Agua 160,00 160,00 8,00 8,0
Grava 474,79 688,49 23,74 34,4
Gravilla 407,71 588,98 20,39 29,4
Arena 439,89 693,63 21,99 34,7
Según la cantidad en masa que corresponde de ceniza FBC al dosificar un metro cúbico de
hormigón para las distintas coladas y según los datos obtenidos de análisis químicos (sulfuro
10,54 % y cloruros 1,06%) se han estimado los kg de sulfatos y de cloruros por metro cúbico de
hormigón. También, se ha estimado el porcentaje de carbón y fino bajo malla 200 que aporta el
fino combinado, considerando la proporción relativa que aporta la ceniza (8.62% de carbón y
37,5 % de fino) y la arena (0 % de carbón y 0,21 %de fino), calculando un promedio ponderado.
Cabe destacar que se supone que la arena no aporta sulfatos, cloruros y carbón. Los resultados de
estas estimaciones se comparan con los requerimientos de NCh 163.
Tabla 23 Estimación de sulfatos, cloruros, carbón y fino para las distintas coladas
Requisito
Colada HP5% HP10% HP15% HP20%
NCh 163
Ceniza FBC (kg/m3 de hormigón) 34,68 69,36 104,04 138,73 *
Sulfatos (kg/m3 de hormigón) 3,66 7,31 10,97 14,62 1,8
Cloruros (kg/m3 de hormigón) 0,37 0,74 1,10 1,47 1,2
Carbón % 0,43 0,86 1,29 1,72 1
Fino bajo malla Nº200 % 2,07 3,94 5,80 7,67 5
De la tabla anterior se puede inferir que el requisitos de sulfatos de la norma es superado en todas
las dosificaciones, los cloruros son sólo sobrepasado por la colada HP20%, el carbón superado en
las coladas HP15% y HP20% y para el fino bajo malla 200, las coladas HP5% y HP10% cumplen
el requisito de fino impuesto por NCh 163.
Anexo 6.3: Determinación de la humedad 123
ANEXO 6.3 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD
La humedad que tienen los áridos se debe determinar justo antes del momento en que se prepara
una colada, los áridos se dejan saturados desde el día anterior para asegurar que contengan agua
en todos sus intersticios y alcanzar como mínimo un estado de humedad total igual a la absorción.
El procedimiento para la determinación de la humedad total consiste en pesar el árido húmedo,

secarlo en un recipiente metálico a fuego lento, revolviéndolo y cuidando que no se pierda
material, se deja enfriar, luego se pesa el árido seco y frío.
Entonces la humedad total es igual a:
WH − WS
HT = ⋅ 100 ,
WS
donde WH es el peso del árido húmedo, WS es el peso del árido seco.
La idea es poder determinar el agua libre que tiene el árido, es decir agua que no fue considerada
en la dosificación, ya que ésta se realiza suponiendo que los áridos se encuentran en estado
saturado superficialmente seco.
Para determinar el agua libre se tiene la siguiente expresión:
H T − ab%
AL = ,
100
donde ab% es el porcentaje de absorción del árido, que lo entrega el proveedor del árido.
Entonces para corregir el peso del árido considerando el agua libre que se encuentra en la
superficie, se hace de la siguiente forma:
M arido = M SSS ⋅ (1 + A L ) ,
donde Marido es la masa del árido corregida por humedad (considerando el agua libre) y Msss es la
masa del árido en estado saturado superficialmente seco, que es la condición ideal considerada
para dosificar.
Luego, para corregir el agua dosificada se debe primero calcular el agua que tienen los áridos en
la superficie:
a superficia l = Warido − M SSS
Este procedimiento,(determinar la humedad, la masa corregida del árido y el agua superficial) se

debe realizar para la arena, la gravilla y la grava, entonces el agua corregida de la dosificación es
la siguiente:
A corregida = A − (a sup
arena
+ a sup
gravilla
+ a sup
grava
),
Donde asup es el agua superficial del árido respectivo. A continuación, se muestran los resultados
de los ensayos para la determinación de humedad y agua libre, el resultado de áridos y agua
corregida para cada colada se encuentra en el capítulo 6, sección 6.6.1.
Tabla 24 Humedad total y agua libre

Colada HP 1
WH (kg) WS (kg) HT % Ab % AL %
Grava 1881,3 1848,2 1,79 1,76 0,0003
Gravilla 1212,3 1188,0 2,05 2,02 0,0003
Arena 575 548,6 4,81 2,06 0,0275
Colada HP 2
M Húmeda (kg) M Seca (kg) Humedad % Absorción % Agua Libre %
Grava 1635,0 1606,4 1,78 1,76 0,0002
Gravilla 1041,0 1016,0 2,46 2,02 0,0044
Arena 530,5 503,5 5,36 2,06 0,0330
Colada HP 5%
Grava 1881,3 1848,2 1,79 1,76 0,0003
Gravilla 1212,3 1188,0 2,05 2,02 0,0003
Arena 575,0 548,6 4,81 2,06 0,0275
Colada HP 10%
Grava 2371,0 2329,2 1,79 1,76 0,0003
Gravilla 1351,0 1324,0 2,04 2,02 0,0002
Arena 586,0 562,0 4,27 2,06 0,0221
Colada HP 15%
Grava 1635,0 1606,4 1,78 1,76 0,0002
Gravilla 1041,0 1016,0 2,46 2,02 0,0044
Arena 530,5 503,5 5,36 2,06 0,0330
Colada HP 20%
Grava 1930,0 1895,6 1,81 1,76 0,0005
Gravilla 909,0 891,0 2,02 2,02 0,0000
Arena 929,1 876,3 6,03 2,06 0,0397
Anexo 6.4: Resultados trabajo experimental 126
ANEXO 6.4 RESULTADOS TRABAJO EXPERIMENTAL
Tabla 25 Resultados de resistencia a la compresión mortero de ceniza FBC más agua

Edad Masa Dimensiones Desv
(días) (g) L (cm) a (cm) b (cm) kN kN Mpa Mpa Est
1,4 0,88
438,2 16,3 4,3 4
1,72 1,08
3 1,54 9,68 0,11
1,67 1,05
444,2 16,2 4,2 4
1,37 0,86
4,25 2,66
414,1 16 4,2 4
4,6 2,87
5 4,42 27,63 0,12
4,23 2,65
423,1 16 4,2 4
4,6 2,87
7,04 4,4
392,2 16,1 4,2 4
5,54 3,47
7 6,62 41,40 0,54
7,53 4,71
397,1 16,1 4 4,2
6,35 3,98
9,72 6,08
392,5 16 4,3 4,1
9,41 5,88
14 9,67 60,40 0,11
9,83 6,14
395,7 16 4,3 4
9,7 6,06
8,85 5,53
403,5 16 4,3 4,05
11,45 7,16
21 11,04 68,98 0,93
11,62 7,26
387,3 16 4,2 4
12,22 7,64
11,27 7,04
396,1 16 4,3 4,1
10,88 6,80
28 11,11 69,41 0,14
10,96 6,85
403,4 16 4,3 4,1
11,31 7,07
La resistencia a la flexión se determina según la expresión 0,250 P para una luz de 106,7 mm,
siendo P, la carga total de ruptura expresada en Kg, procedimiento que indica la NCh 158.
Tabla 26 Resultados de resistencia a la compresión mortero cemento: ceniza FBC

Dimensiones Carga de Resistencia Carga de Resistencia a
Edad Masa rotura a Flexión rotura Compresión Desv
(días) (g) L a b Est
(cm) (cm) (cm) kN kN Kg/cm2 Kg/cm2 kN kN Mpa Mpa
11,74 7,34
497,8 16,1 4,1 4,4 0,00 0,00
12,38 7,74
7 0,00 0,00 12,13 7,58 0,18
12,28 7,68
511,0 16,0 4,1 4,4 0,00 0,00
12,11 7,57
16,30 10,18
487,8 16,0 4,1 4,1 0,49 12,30
16,50 10,31
14 0,49 12,30 16,33 10,20 0,20
15,89 9,93
493,9 16,1 4,1 4,1 0,00 0,00
16,61 10,38
16,60 10,37
517,1 16,0 4,0 4,4 0,72 17,90
17,98 11,24
21 0,58 14,45 17,43 10,89 0,49
18,20 11,37
507,1 16,0 4,0 4,4 0,44 11,00
16,95 10,59
19,98 12,49
499,2 16,1 4,1 4,3 0,59 14,70
21,13 13,17
28 0,52 12,80 20,81 13,00 0,36
21,32 13,33
493,7 16,0 4,0 4,3 0,44 10,90
20,82 13,01
Tabla 27 Resultados de resistencia a la compresión mortero cemento: arena

Dimensiones Carga de Resistencia Carga de Resistencia a
Edad Masa rotura a Flexión rotura Compresión Desv
(días) (g) L a b Est
(cm) (cm) (cm) kN kN Kg/cm2 Kg/cm2 kN kN Mpa Mpa
13,60 8,50
557 16,1 4,0 4,1 0,00
13,39 8,37
7 0,00 0,00 13,93 8,71 0,33
14,20 8,87
561,5 16,1 4,0 4,0 0,00
14,53 9,08
21,48 13,42
561,2 16,0 4,0 4,0 0,54 13,60
20,71 12,94
14 0,73 18,25 21,20 13,25 0,25
21,03 13,15
557,6 16,0 4,1 4,0 0,91 22,90
21,58 13,49
32,17 20,11
563,1 16,0 4,0 4,0 1,46 36,50
27,76 17,35
21 1,42 35,45 30,62 19,14 1,23
31,51 19,69
563,9 16,1 4,0 4,0 1,38 34,40
31,05 19,41
A continuación se presentan los resultados de las dimensiones, volumen y densidad de las

probetas de hormigón ensayadas:
Colada Edad a b c área Volumen Peso Densidad

15,10 15,00 15,00 226,50 3397,50 8,40 2472,41
1HP 7
15,10 15,00 15,00 226,50 3397,50 8,40 2472,41
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,44 2467,73
2 HP
7
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,42 2445,58
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,42 2445,58
1HP 14
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,48 2463,00
15,10 15,00 15,10 226,50 3420,15 8,36 2444,34
2 HP
14
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,50 2452,57
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,40 2439,77
1HP 28
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,30 2410,72
15,00 15,00 15,10 225,00 3397,50 8,38 2466,52
2 HP
28
15,00 15,00 15,10 225,00 3397,50 8,38 2466,52
15,00 15,00 15,10 225,00 3397,50 8,36 2460,63
1HP 56
15,00 15,00 15,00 225,00 3375,00 8,50 2518,52
15,00 15,00 15,10 225,00 3397,50 8,48 2495,95
2 HP
56
15,10 15,00 15,00 226,50 3397,50 8,32 2448,86
15,00 15,10 15,00 226,50 3397,50 8,50 2501,84
1 HP 5% 7
15,00 15,10 15,00 226,50 3397,50 8,48 2495,95
15,10 15,00 15,10 226,50 3420,15 8,48 2479,42
2 HP 5% 7
15,00 15,10 15,00 226,50 3397,50 8,44 2484,18
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,52 2474,62
1 HP 5% 14
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,54 2480,43
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,62 2487,19
2 HP 5% 14
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,50 2452,57
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,52 2458,34
1 HP 5% 28
15,10 15,20 15,10 229,52 3465,75 8,46 2441,03
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,52 2458,34
2 HP 5% 28
15,20 15,10 15,10 229,52 3465,75 8,68 2504,51
15,00 15,00 15,10 225,00 3397,50 8,58 2525,39
1 HP 5% 56
15,10 15,00 15,10 226,50 3420,15 8,44 2467,73
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,48 2463,00
2 HP 5% 56
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,70 2526,90
15,10 15,00 15,00 226,50 3397,50 8,42 2478,29
1 HP10% 7
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,52 2491,12
15,10 15,00 15,00 226,50 3397,50 8,40 2472,41
2 HP10% 7
15,10 15,00 15,00 226,50 3397,50 8,45 2487,12
15,20 15,20 15,10 231,04 3488,70 8,56 2453,63
1 HP10% 14
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,38 2433,96
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,46 2457,19
2 HP10% 14
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,47 2460,10
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,56 2469,88
1 HP10% 28
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,46 2457,19
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,44 2467,73
2 HP10% 28
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,48 2479,42
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,48 2463,00
1 HP10% 56
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,56 2469,88
15,10 15,00 15,20 226,50 3442,80 8,52 2474,73
2 HP10% 56
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,56 2486,24
Colada Edad a b c área Volumen Peso Densidad

15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,40 2456,03
1 HP15% 7
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,48 2479,42
15,10 15,00 15,10 226,50 3420,15 8,42 2461,88
2 HP15% 7
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,40 2439,77
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,48 2463,00
1 HP15% 14
15,20 15,10 15,10 229,52 3465,75 8,52 2458,34
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,44 2451,39
2 HP15% 14
15,10 15,10 15,20 228,01 3465,75 8,50 2452,57
15,00 15,00 15,00 225,00 3375,00 8,50 2518,52
1 HP15% 28
15,10 15,20 15,10 229,52 3465,75 8,58 2475,65
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,44 2467,73
2 HP15% 28
15,20 15,10 15,00 229,52 3442,80 8,48 2463,11
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,48 2463,00
1 HP15% 56
15,20 15,20 15,10 231,04 3488,70 8,54 2447,90
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,44 2467,73
2 HP15% 56
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,48 2479,42
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,44 2467,73
1 HP 20% 7
15,00 15,20 15,10 228,00 3442,80 8,52 2474,73
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,44 2451,39
2 HP 20% 7
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,44 2467,73
15,20 15,10 15,10 229,52 3465,75 8,40 2423,72
1 HP 20% 14
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,48 2479,42
15,00 15,20 15,10 228,00 3442,80 8,50 2468,92
2 HP 20% 14
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,42 2461,88
15,10 15,10 15,10 228,01 3442,95 8,44 2451,39
1 HP 20% 28
15,10 15,20 15,20 229,52 3488,70 8,56 2453,63
15,20 15,20 15,10 231,04 3488,70 8,60 2465,10
2 HP 20% 28
15,10 15,20 15,20 229,52 3488,70 8,50 2436,43
15,00 15,10 15,10 226,50 3420,15 8,42 2461,88
1 HP 20% 56
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,48 2479,42
15,00 15,10 15,00 226,50 3397,50 8,42 2478,29
2 HP 20% 56
15,10 15,10 15,00 228,01 3420,15 8,42 2461,88
A continuación se presenta el detalle de los resultados de resistencia obtenidos para las probetas
de hormigón ensayadas:
Edad Carga de Resistencia (MPa) Resistencia Desviación

Colada
(días) Rotura (Kgf) Cubo 15 Cubo 20 Promedio (MPa) Estándar
56407,00 24,90 23,66
1 HP 7
56904,00 25,12 23,87
22,79 1,13
52742,00 23,13 21,97
2 HP 7
52015,00 22,81 21,67
69777,00 30,60 29,07
1 HP 14
75056,00 32,92 31,27
29,27 1,43
66512,00 29,37 27,90
2 HP
14
69215,00 30,36 28,84
87338,00 38,30 36,39
1 HP 28
96536,00 42,34 40,22
38,00 1,73
91178,00 40,52 38,50
2 HP 28
87362,00 38,83 36,89
106402,00 47,29 44,93
1 HP 56
121152,00 53,85 51,15
47,06 3,85
101405,00 45,07 42,82
2 HP 56
117654,00 51,94 49,35
62555,00 27,62 26,24
1 HP 5% 7
65058,00 28,72 27,29
27,48 1,10
5% 68913,00 30,43 28,90
2 HP 7
65551,00 28,94 27,49
83722,00 36,72 34,88
1 HP 5% 14
86879,00 38,10 36,20
36,17 2,54
5% 95306,00 41,80 39,71
2 HP
14
81321,00 35,67 33,88
103699,00 45,48 43,21
1 HP 5% 28
115219,00 50,20 47,69
45,98 2,12
5% 109008,00 47,81 45,42
2 HP 28
114990,00 50,10 47,60
124231,00 55,21 52,45
1 HP 5% 56
121157,00 53,49 50,82
50,77 3,14
5% 111267,00 48,80 46,36
2 HP 56
128320,00 56,28 53,46
53640,00 23,68 22,50
1 HP10% 7
57924,00 25,40 24,13
23,92 1,03
10% 59491,00 26,27 24,95
2 HP 7
57420,00 25,35 24,08
75962,00 32,88 31,23
1 HP10% 14
76576,00 33,58 31,91
31,59 0,76
10% 77953,00 34,19 32,48
2 HP
14
73814,00 32,37 30,75
98807,00 43,33 41,17
1 HP10% 28
99832,00 43,78 41,59
42,67 2,64
10% 111150,00 49,07 46,62
2 HP 28
98457,00 43,47 41,30
112508,00 49,34 46,88
1 HP10% 56
121434,00 53,26 50,60
47,96 2,09
10% 109221,00 48,22 45,81
2 HP 56
116581,00 51,13 48,57
Edad Carga de Resistencia (MPa) Resistencia Desviación

Colada
(días) Rotura (Kgf) Cubo 15 Cubo 20 Promedio (MPa) Estándar
43188,00 18,94 17,99
1 HP15% 7
45301,00 19,87 18,87
18,23 0,63
15% 44350,00 19,58 18,60
2 HP 7
41924,00 18,39 17,47
49995,00 21,93 20,83
1 HP15% 14
53342,00 23,24 22,08
21,61 0,58
15% 52869,00 23,19 22,03
2 HP
14
51576,00 22,62 21,49
63111,00 28,05 26,65
1 HP15% 28
61174,00 26,65 25,32
25,25 1,13
15% 56919,00 25,13 23,87
2 HP 28
60754,00 26,47 25,15
75925,00 33,30 31,63
1 HP15% 56
71397,00 30,90 29,36
29,78 1,31
15% 68093,00 30,06 28,56
2 HP 56
71011,00 31,14 29,59
41066,00 18,13 17,22
1 HP 20% 7
43247,00 18,97 18,02
17,77 0,41
20% 42495,00 18,64 17,71
2 HP 7
43510,00 19,08 18,13
51391,00 22,39 21,27
1 HP 20% 14
52435,00 23,15 21,99
22,03 0,61
20% 53045,00 23,27 22,10
2 HP
14
54265,00 23,96 22,76
64038,00 28,09 26,68
1 HP 20% 28
60359,00 26,30 24,98
26,19 0,91
20% 65805,00 28,48 27,06
2 HP 28
62921,00 27,41 26,04
75544,00 33,35 31,69
1 HP 20% 56
77164,00 33,84 32,15
30,79 1,35
20% 71538,00 31,58 30,00
2 HP 56
70347,00 30,85 29,31
Los gráficos de resistencia versus edad de ensayo para cada colada se presentan a continuación:
55 55
50 50
45 45
Compresión (Mpa)
Compresión (Mpa)
40 40
Resistencia a la
Resistencia a la
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 0 7 14 21 28 35 42 49 56 63
Edad (días) Edad (días)
Fig 1 Resistencia a la compresión de HP Patrón Fig 2 Resistencia a la compresión de HP 5%

55 55
50 50
45 45
Compresión (Mpa)
Compresión (Mpa)
40 40
Resistencia a la
Resistencia a la
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 0 7 14 21 28 35 42 49 56 63
Edad (días) Edad (días)
Fig 3 Resistencia a la compresión de HP 10% Fig 4 Resistencia a la compresión de HP 15%

55
50
45
Compresión (Mpa)
40
Resistencia a la
35
30
25
20
15
10
5
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63
Edad (días)
Fig 5 Resistencia a la compresión de HP 20%

Tabla. 28 Resultados de trabajabilidad

Colada Cono (cm)
HP
1
4
2 HP 4
5%
1 HP
4,5
5%
2 HP 4
10%
1 HP 3,5
2 HP10% 4,5
15%
1 HP 3,5
15%
2 HP 3,5
20%
1 HP 4
20%
2 HP 4
UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN – FACULTAD DE INGENIERÍA
RESUMEN DE MEMORIA DE TÍTULO
Departamento de Ingeniería Civil

Título de la Memoria: Estudio de la Viabilidad Técnica de la Aplicación de Ceniza FBC de Petropower
en la Fabricación de Hormigones.
Estudiante: Vanessa Damaris Veloso Figueroa
Modalidad Investigación Profesor Patrocinante

Calificación Sr. César León G.
Fecha
Ingeniero Supervisor Institución

Sr. Ricardo Soto N. Enap Refinerías Bío Bío
Comisión (Nombre y Firma)
Sr. Luis Merino Q. Sr. Mario Liberona P.
Resumen:
Este trabajo tiene por objetivo estudiar teórica y experimentalmente la posibilidad de fabricar
hormigones con subproductos del proceso de combustión de Petropower, planta que genera residuos
denominados cenizas FBC (Fluidized Bed Combustión, FBC).
Para lo cual se realizó la revisión del estado del arte de cenizas de combustión y su posible aplicación en
la fabricación de hormigones. El trabajo experimental consistió en la elaboración de coladas de hormigón
con relación A/C igual a 0,51 con distintas adiciones en masa (5, 10, 15 y 20%) de ceniza FBC en
reemplazo de arena Bío Bío, con estas coladas se fabricaron 80 probetas que fueron ensayadas a
compresión a distintas edades, resultados que fueron comparados con los obtenidos de un hormigón
patrón fabricado sólo con arena Bío Bío.
Los resultados experimentales obtenidos a los 28 días, indican que la mejor dosificación es la que utiliza
un 5 % de ceniza FBC de Petropower en reemplazo de árido fino, ya que la resistencia a la compresión
es 46 MPa un 21 % mayor que la colada patrón. Teóricamente, se concluye que debido al elevado
contenido de sulfato de la ceniza FBC el hormigón fabricado con ésta puede tener problemas de
durabilidad.

Estudio de La Viabilidad Técnica de La Aplicación de Ceniza FBC de Petropower en La Fabricación de Hormigones

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UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesor Patrocinante

Facultad de Ingeniería Sr. César León G.

ESTUDIO DE LA VIABILIDAD TÉCNICA DE LA APLICACIÓN DE CENIZA FBC DE

Vanessa Damaris Veloso Figueroa

Informe de Memoria de Título

La utilización de subproductos o residuos industriales en la fabricación de hormigones, ya sea en

El trabajo experimental consistió en la elaboración de coladas de hormigón con relación A/C

Al Departamento de Medio Ambiente de Enap Refinerías Bío Bío quienes apoyaron la

Un especial agradecimiento a todo el personal del Laboratorio de Hormigones de la Universidad,

1.1 MOTIVACIÓN .................................................................................................................... 1

CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES Y REVISIÓN DEL ESTADO DEL ARTE.................5

2.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 5

CAPÍTULO 3 CARACTERIZACIÓN DE CENIZAS ......................................................10

3.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 10

CAPÍTULO 4 COMPONENTES DEL HORMIGÓN .......................................................30

4.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 30

CAPÍTULO 5 LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN ...................................................55

5.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 55

CAPÍTULO 6 TRABAJO EXPERIMENTAL ...................................................................64

6.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 64

6.2 PRIMERA ETAPA: ENSAYOS PRELIMINARES A CENIZA FBC PETROPOWER ....................... 65

CAPÍTULO 7 ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................................88

7.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 88

CAPÍTULO 8 CONCLUSIONES Y COMENTARIOS ....................................................99

ANEXO 2.1 ESTIMACIÓN DE CENIZAS TRADICIONALES EN CHILE ...............110

ANEXO 3.1 ASPECTOS AMBIENTALES CENIZAS FBC..........................................111

ANEXO 6.1 GRANULOMETRÍA ....................................................................................112

ANEXO 6.2 DOSIFICACIÓN ...........................................................................................117

ANEXO 6.3 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD...................................................123

ANEXO 6.4 RESULTADOS TRABAJO EXPERIMENTAL .........................................126

Tabla 2.1 Cenizas volantes, producción y utilización ..................................................................... 6

Tabla 6.7 Características físicas de los áridos ............................................................................... 77

Figura 3.1 Diagrama global Petropower........................................................................................ 22

El presente trabajo, da cuenta de la investigación de la aplicabilidad de cenizas de residuo de

La utilización de subproductos o residuos industriales en la fabricación de hormigones, puede ser

El objetivo general consiste en estudiar la viabilidad técnica, en forma teórica y experimental, de

− Definir y comparar teóricamente las propiedades físico-químicas de las cenizas tradicionales y

1.3 Hipótesis de trabajo

1.4 Metodología de trabajo

1.5 Principales resultados y conclusiones

1.6 Organización de la Memoria

La investigación se presenta en ocho capítulos. En el segundo capítulo se da cuenta de la revisión

CAPÍTULO 2 ANTECEDENTES Y REVISIÓN DEL ESTADO DEL ARTE

2.2 Producción y aplicación de cenizas de caldera tradicional.

A continuación, se muestran cifras de producción y utilización de subproductos de la combustión

Tabla 2.1 Cenizas volantes, producción y utilización

Tabla 2.2 Diferentes utilizaciones de las cenizas

2.3 Cenizas FBC en la fabricación de hormigones

El Ministerio de Energía, el Federal Energy Technology Center y el Western Research Institute

La ceniza FBC proveniente de la combustión de coke de petróleo en caldera de lecho fluidizado

sintético, estabilización de suelos, como base de caminos. La resistencia desarrollada es debido a

CAPÍTULO 3 CARACTERIZACIÓN DE CENIZAS

El propósito de este capítulo es estudiar el proceso de generación de cenizas provenientes de

3.2 Generación de subproductos de la combustión del carbón

Cualquiera sea el combustible, carbón o petcoke, éste se suministra a la central pasando a la

En función de la tecnología de combustión del carbón empleada, podemos distinguir entre

3.3 Cenizas volantes tradicionales

Tabla 3.1 Requisitos de la ASTM C-618

La ceniza Clase F se produce a partir de la quema de antracita y carbones bituminosos, esta

3.4 Cenizas FBC

3.4.1 Características químicas de las cenizas FBC

A través de un análisis de fluorescencia de rayos X, se obtuvo la composición química de las

La LOI (Loss On Ignition), consiste en pesar un cierto material, calentarlo a temperaturas