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DISEÑO Y APLICACIÓN DE CONCRETO POROSO PARA PAVIMENTOS
Proyecto de grado
Director
Jesús David Osorio
Ingeniero
2
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos en primer lugar a Dios, porque todo es posible gracias a Él, que nos
fortalece.
3
TABLA DE CONTENIDO pag.
INTRODUCCION ..................................................................................................................................... 11
1. OBJETIVOS .................................................................................................................................... 14
1.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................... 14
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................. 14
2. ALCANCES .................................................................................................................................... 15
3. JUSTIFICACION ............................................................................................................................ 16
4. MARCOS DE REFERENCIA ......................................................................................................... 17
4.1. ANTECEDENTES................................................................................................................... 17
4.1.1. Antecedentes Históricos en Estructuras de Viviendas o Edificios ............................. 20
4.1.2. Antecedentes Históricos en Estructuras de Transito vial ............................................ 21
4.1.3. Antecedentes Históricos en Colombia. ........................................................................... 22
4.1.4. Propiedades del Concreto Poroso .................................................................................. 22
4.1.5. Ventajas y Desventajas del Concreto Poroso. .............................................................. 24
4.1.6. Aplicaciones del Concreto Poroso. ................................................................................. 26
4.2. MARCO TEORICO ................................................................................................................. 27
4.2.1. PRUEBA DE PERMEABILIDAD..................................................................................................... 27
4.2.2. Prueba de Resistencia a la Flexión (MR) ....................................................................... 28
4.2.3. Prueba de compresión simple ......................................................................................... 32
4.3. MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................................ 33
4.3.1. Concreto Permeable.......................................................................................................... 33
4.3.2. Permeabilidad..................................................................................................................... 34
4.3.3. Porosidad ............................................................................................................................ 34
4.3.4. Módulo de Elasticidad ....................................................................................................... 34
4.3.5. Resistencia a Compresión ................................................................................................ 35
4.3.6. Resistencia a la Flexión o Módulo de Rotura ................................................................ 35
4.3.7. Asentamiento del Concreto .............................................................................................. 35
4.3.8. Masa Unitaria ..................................................................................................................... 35
4.3.9. Agregado ............................................................................................................................. 36
4.3.10. Agregado Grueso ............................................................................................................... 37
4.3.11. Agregado Fino .................................................................................................................... 37
4.3.12. Cemento .............................................................................................................................. 37
4.3.13. Aditivo .................................................................................................................................. 37
4.3.14. Viscocrete ........................................................................................................................... 38
4.3.15. AD-20 ................................................................................................................................... 39
4.3.16. Elaboración de Probetas .................................................................................................. 39
5. DISEÑO Y ANALISIS DE MEZCLA TIPO I CON FINOS Y TIPO II SIN FINOS. ...................... 42
5.1. DISEÑO METODOLOGICO ...................................................................................................... 42
5.2. DISEÑO DE MEZCLA TIPO I CON FINOS ......................................................................... 43
5.2.1. Características de los Materiales de Mezcla ................................................................. 43
5.2.2. Parámetros Iniciales de Diseño. ...................................................................................... 44
5.2.3. Valores Empíricos Establecidos por el Texto de Referencia. .................................... 45
5.2.4. Cálculo del Factor de Compactación y del Volumen de la Porosidad del Esqueleto
Granular. 45
5.2.5. Cálculo del Volumen del Mortero .................................................................................... 47
4
5.2.6. Cálculo del Contenido del Cemento................................................................................ 48
5.2.7. Volumen del Cemento por Metro Cúbico de Concreto ................................................ 49
5.2.8. Peso y Volumen Seco de la Arena.................................................................................. 49
5.2.9. Cálculo del Contenido de Agua (A) ................................................................................. 49
5.2.10. Volumen Seco de los Agregados por Metro Cúbico de Concreto .............................. 49
5.2.11. Peso Seco de la Grava ..................................................................................................... 50
5.2.12. Peso Húmedo de los Agregados ..................................................................................... 50
5.2.13. Volumen Húmedo de los Agregados por Metro Cúbico de Concreto ........................ 50
5.2.14. Ajuste de la Cantidad de Agua de Mezclado debido a la Humedad de los
Agregados .............................................................................................................................................. 51
5.2.15. Dosificación de Aditivos .................................................................................................... 51
5.2.16. Proporciones de los Materiales de la Mezcla TIPO I en Peso y en Volumen para
1 3de Concreto Poroso. ..................................................................................................................... 52
5.3. DISEÑO DE MEZCLA TIPO II SIN FINOS .......................................................................... 53
5.3.1. Características de los Materiales de Mezcla ................................................................. 53
5.3.2. Parámetros Iniciales de Diseño. ...................................................................................... 53
5.3.3. Valores Empíricos Establecidos por el Texto de Referencia. .................................... 54
5.3.4. Cálculo del Factor de Compactación y del Volumen de la Porosidad del Esqueleto
Granular. 54
5.3.5. Cálculo del Volumen del Mortero .................................................................................... 55
5.3.6. Cálculo del Contenido del Cemento................................................................................ 55
5.3.7. Volumen del Cemento por Metro Cúbico de Concreto ................................................ 56
5.3.8. Cálculo del Contenido de Agua (A) ................................................................................. 56
5.3.9. Volumen Seco de la Grava por Metro Cúbico de Concreto ........................................ 56
5.3.10. Peso Seco de la Grava ..................................................................................................... 57
5.3.11. Peso Húmedo de la Grava ............................................................................................... 57
5.3.12. Volumen Húmedo de los Agregados por Metro Cúbico de Concreto ........................ 57
5.3.13. Ajuste de la Cantidad de Agua de Mezclado debido a la Humedad de los
Agregados .............................................................................................................................................. 58
5.3.14. Dosificación de Aditivos .................................................................................................... 58
5.3.15. Proporciones de los Materiales de la Mezcla TIPO II en Peso y en Volumen para
1 3de Concreto Poroso. ..................................................................................................................... 59
6. RESULTADOS ............................................................................................................................... 60
6.1. COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS. .............................................................. 60
6.1.1. Asentamiento del Concreto .............................................................................................. 60
6.1.2. Masa Unitaria y Rendimiento Volumétrico ..................................................................... 61
6.1.3. Resistencia a Compresión Cilindros ............................................................................... 63
6.1.4. Resistencia a Flexión Viguetas ........................................................................................ 66
6.1.5. Módulo de Rotura .............................................................................................................. 69
6.1.6. Módulo de Elasticidad ....................................................................................................... 73
6.1.7. Permeabilidad..................................................................................................................... 78
7. ANALISIS DE COSTOS. ............................................................................................................... 82
8. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 85
9. RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 87
11. BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................ 126
5
LISTA DE CUADROS
Pag.
6
LISTA DE FIGURAS
Pag.
7
LISTA DE ANEXOS
8
RESUMEN
Para desarrollar el presente trabajo, se abordan tres fases, la primera, una de tipo
hermenéutico, con la recopilación, análisis y estructuración de información de tipo
bibliográfica, fruto de fuentes científicas de investigación, que brindan la
posibilidad de respaldar la investigación con argumentos científicos; En la segunda
fase se detallará la metodología con la cual se procede a verificar el adecuado
diseño de la mezcla, según sus relaciones agua cemento llegando a los valores
apropiados de resistencia a la compresión, en esta fase se exponen los
procedimientos, las herramientas y demás factores involucrados en el trabajo;
Finalmente, se discuten los resultados de las pruebas realizadas sobre diferentes
mezclas, con los cuales se analizan las características de permeabilidad,
resistencia y compresión de las diferentes muestras.
9
ABSTRACT
In this thesis the development of porous concrete for paving is studied. To achieve
this, the study group conducts a series of tests for two types of mixtures of
pervious concrete, with or without fine aggregates, to measure its compression and
flexural resistance, permeability, modulus of elasticity, void spaces and others, in
order to verify the characteristics of pervious concrete to be used in this type of
construction.
To develop this work, three phases are dealt, the first a kind of hermeneutic, the
collection, analysis and structuring of bibliographic information type, the result of
scientific research sources, which provide the ability to support research on
scientific grounds; In the second phase , the methodology by which we proceed to
verify proper mix design , cement relationships according to their water reaching
the appropriate compressive strength values at this stage gives procedures will be
detailed , tools and other factors involved in the work; Finally, the results of tests
performed on various mixtures, with which the results of permeability and
compression resistance of the various samples are analyzed are shown.
10
INTRODUCCION
Los años setenta vieron nacer el concepto de concreto permeable en los Estados
Unidos, el cual fue aplicado a superficies de aparcamientos y bajos tránsitos
vehiculares, mientras que a finales de la misma década, países de Europa como
Francia, Inglaterra y Alemania, vincularon la nueva tecnología a sistemas de
ahorro de agua, haciendo uso del concepto en sus vías principales, convirtiendo
sus ciudades en sistemas sostenibles. (Calderon Colca & Charca Chura, 2013).
11
Para mencionar lo anterior, a partir del presente documento académico, se
conocerán resultados que permitirán ver aspectos como la sostenibilidad, la
economía y utilidades entre otros, dando a conocer las ventajas y desventajas del
concreto poroso. La investigación brinda como conclusión los posibles usos del
concreto poroso, que en algunos casos se verá restringido por su comportamiento
frente a algunas eventualidades como las características del terreno, situaciones
climatológicas, entre otras.
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Cada uno de los ensayos descritos anteriormente, fueron aplicados a los dos tipos
de diseños de mezclas de concreto poroso propuestas.
13
1. OBJETIVOS
Evaluar las propiedades físico - mecánicas de las mezclas de concreto poroso, por
medio de ensayos de laboratorio utilizados para concretos convencionales.
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2. ALCANCES
Para ello es válido considerar que áreas de instalación de menos de 1000 pies
cuadrados o 90 m2 son considerados como trabajos pequeños (National Ready
Mixed Concrete Association, 2011), posiblemente parqueaderos, aceras o
pequeños pasos entre la vía principal y la entrada a un edificio. Para este tipo de
instalaciones, la norma recomienda aplicación y herramientas manuales, que
permitan la movilidad en áreas de limitado acceso a maquinaria pesada. De esta
forma, la instalación de la propuesta de concreto poroso, en este tipo de espacios
limitados, requiere de una mayor atención para obtener la compactación
consistente y la elevación adecuada de la superficie.
Por otro lado, se consideran trabajos grandes, aquellos donde el área permita el
acceso a equipo mecánico para colocar el material, compactarlo y darle el
acabado pertinente (National Ready Mixed Concrete Association, 2011). Los
trabajos grandes, se pueden considerar aquellos que tienen alrededor de un acre
de área en adelante. Para la instalación del material en este tipo de áreas, la
norma recomienda la colocación por tiras lo cual permita ir compactando el
material. Así mismo, se sugiere que la colocación directa desde el camión podría
no ser suficiente debido a las características del concreto y por ello se recomienda
utilizar buggies o carretillas para llevar de forma manual el material a los espacios
que se requiera, lo anterior en caso de carecer de una cinta transportadora,
método ideal para colocación en grandes áreas.
15
3. JUSTIFICACION
16
4. MARCOS DE REFERENCIA
4.1. ANTECEDENTES
17
Al finalizar el trabajo se pudo también concluir que la relación óptima de a/c es de
0.7, confirmando lo que se sugiere en estudios referenciados anteriormente en su
trabajo. Además se pudo observar que en cuanto a la manejabilidad del material
se hace propenso a la segregación de la pasta, por tanto se sugiere controlar muy
bien el proceso y curar lo suficiente la muestra pasadas 24 horas de acuerdo a lo
que indica la norma.
18
concreto pobre que sólo se puede usar en plantillas, mas no en elementos
estructurales de los pavimentos.
Los resultados del módulo de rotura permitieron identificar que se presenta entre
0.54 y 2.69 MPa (5.40 a 26.90 Kg/cm2), lo que indica que las probetas que
resistieron más carga son menos frágiles, también las áreas bajo la curva mayores
son menos frágiles, ya que permiten más deformación antes de fallar totalmente.
La prueba desgaste, realizada mediante el ensayo Cántabro, permitió reconocer
cuales probetas se desgastan más que otras y cual mezcla seria la apropiada para
satisfacer los estándares.
En el año 2008 se desarrolló un trabajo de grado por parte del estudiante Young
Min para la Universidad de Texas, que buscaba analizar la permeabilidad de cara
a la fuerza, durabilidad y mantenimiento del concreto permeable, con el fin de
revelar la capacidad de su utilización en áreas urbanas
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4.1.1. Antecedentes Históricos en Estructuras de Viviendas o Edificios
Después de la segunda guerra mundial Europa termina con una necesidad que
consistía en rehabilitar sus países en la parte de infraestructura y vivienda, sin
embargo por el déficit en su economía se vieron obligados a investigar sobre
nuevos productos y tecnologías que les permitieran realizar este tipo de obras de
una forma más económica, entre estas opciones se manejó el concreto
permeable, en el cual se utiliza menos cantidad de cemento por unidad volumen
de concreto poroso, lo que hacía atractivo para los constructores ante el problema
económico que se vivía y fue tomado como una opción viable en algunos casos.
20
gravemente afectados por las diferentes guerras o no han tenido escasez de
materiales.
21
Acceso a Zamarramala – Segovia – tramo de 1800 metros finalizado en
mayo de 1997 – la carretera tenía un tráfico superior a 300 camiones/día,
antes de la restauración y que correspondería a un t2 de normativa
Española(Pato, 1998).
Peso unitario: El peso unitario del concreto permeable es del orden del 70% del
concreto convencional. Su determinación se hace de acuerdo con lo especificado
en la ASTM C1688 (Imcyc, 2008).
22
Tiempo de fraguado: Debido a la consistencia de la mezcla del concreto poroso el
tiempo de fraguado se reduce, por lo que se debe de tener en cuenta la inclusión
de aditivos que permitan la adecuada colocación.
Por su parte, aun que la contracción por secado se produce en menor tiempo en
estos concretos, es casi la mitad del orden de lo regular en un concreto
convencional. Como la contracción por fraguado es menor esto permite disminuir
el número de juntas colocándolas más espaciadas o elemininarlas según sea el
tipo de pavimento (Imcyc, 2008).
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Cuadro 1. Propiedades típicas del concreto permeable
Propiedad Rango
Asentamiento, mm 20
Peso unitario, kg/m3 1600-2000
Tiempo de Fraguado, hora 1
Porosidad, % (en volumen) 15-25
Permeabilidad, cm/seg 0,20-0,54
Resistencia a compresión, MPa 3,5-28
Resistencia a flexión, MPa 1-3,8
4.1.5.1. Ventajas
24
carro, y el contacto se da entre el agua y el neumático. La textura porosa del
concreto permeable proporciona la tracción suficiente para los vehículos y reduce
el hidroplaneo, aún con lluvia, brindando seguridad a los conductores y a los
peatones. El concreto permeable es durable y resistente al tiempo, pudiendo durar
muchos años (20 a 30 años) con el mantenimiento adecuado.
Otros factores que se deben tener en cuenta dentro de las ventajas en el uso del
concreto permeable es la disminución en la contaminación acústica, y al filtrar el
agua de manera natural permite que esta sea más pura o contenga menos
organismos contaminantes lo que hace que el agua llegue a los arroyos, ríos,
riachuelos, entre otros, en un mejor estado.
25
y por lo tanto menor retención de calor. Asimismo, la luz que refleja el concreto
permeable hace que disminuya la temperatura ambiental, especialmente en las
zonas urbanas. (Imcyc, 2008).
4.1.5.2. Desventajas
La aplicación del concreto poroso debe de hacerse con maquinaria que no sea
muy pesada ya que esto podría causar una sobre compactación lo que haría que
la estructura de los vacíos se altere, lo cual se refleja en su permeabilidad o
capacidad de infiltración, o que se produzca una colmatación en su estructura
porosa, el cual es uno de los principales problemas potenciales de los concretos
porosos, sobre todo en capa de rodadura(Meneses Ospina & Bravo Erazo, 2007).
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Capa de Base o sub-base para pavimentos
Parqueaderos
Pavimentos de plazoletas y parques
Andenes
Filtros y/o sistemas de drenaje
Edificaciones
Muros de contención
Protección de taludes y gaviones
Bases en zanjas de ductos para tuberías
27
Las pruebas de permeabilidad tienen diferentes aplicaciones, y se recomiendan
antes de desarrollar un proceso de obra civil, sin embargo, en cuanto a la
instalación de un concreto permeable, el objetivo de la prueba consistirá en
determinar la capacidad de la permeabilidad para un flujo laminar de agua a través
de una mezcla de concreto permeable (Flores Prieto, 2010).
Fuente: Propia
28
ASTM C 78–02(Flores Prieto, 2010), para esta investigación se ensayaron a los 7
y 28 días.
29
Figura 2. Esquema de prueba de módulo de rotura
30
Manténgala inmersa en agua saturada con cal durante 20 horas como mínimo
antes de ensayarla.
La desviación típica para las resistencias a flexión del concreto de hasta 800 libras
por pulgada cuadrada (5.5 MPa) para proyectos con un buen rango de control está
entre las 40 a 80 libras por pulgada cuadrada (0.3 a 0.6 MPa).
Los valores de las desviaciones típicas por encima de las 100 libras por pulgada
cuadrada (0.7 MPa) pueden indicar problemas en los ensayos.
No resulta práctico cortar vigas de una losa para los ensayos a flexión, el aserrado
de vigas reducirá en gran medida la resistencia a flexión medida y no debe ser
hecho.
= Tasa de carga
= Tasa de aumento de tensión en la fibra extrema
= Ancho promedio de muestra
= Profundidad media de muestra
= Longitud de tramo
31
Con respecto al cálculo del Módulo de rotura, si la falla del prisma se da en el
tercio central se calcula con:
= ⁄ . (2)
En donde:
= Modulo de rotura.
= Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo.
= Distancia entre apoyos.
= Ancho promedio de la probeta en la fractura.
= Altura del espécimen en el lugar de la fractura.
Si la falla se da fuera del tercio medio en máximo 5% (de ser mayor se descarta la
viga) se calcula con:
=3 ⁄ . (3)
En donde:
32
Es a partir de ensayo que se determinara la calidad de la dosificación, mezclado y
colocación del concreto haciendo los ensayos de las mezclas a los 7 y 28 días.
Fuente: Propia
33
Al mezclarse sus materiales, el concreto obtiene una apariencia en la cual se
observa una aglomeración de agregado grueso con una capa fina de cemento, el
cual deja ver una gran cantidad de vacíos a diferencia de concreto convencional
que tiene una apariencia totalmente compacta.
4.3.2. Permeabilidad
4.3.3. Porosidad
34
4.3.5. Resistencia a Compresión
Para la realización del cálculo del módulo de rotura se debe identificar qué tipo de
falla se produjo y en qué parte se produjo. Sin embargo obtener el dato real por
medio de las diferentes fórmulas es difícil, esto se debe como primera medida a
que se supone un comportamiento elástico del concreto hasta que ocurre la falla.
El módulo de rotura del concreto es una medida útil para el diseño de pavimentos
realizados en este material, puesto que las placas de pavimento trabajan
principalmente a flexión; de ahí que en estos casos la calidad del concreto se
especifique indicando su módulo de rotura (Sanchez De Guzman, 2001).
35
finalmente es la densidad del material como conjunto, la masa unitaria tiene la
siguiente expresión:
= . (4)
4.3.9. Agregado
Los agregados para concretos pueden ser definidos como aquellos materiales
inertes que poseen una resistencia propia suficiente (resistencia del grano), que
no perturba ni afecta el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que
garantiza una adherencia con la pasta de cemento endurecida. (Concreto, 2005).
Las exigencias químicas, que se deben hacer a los agregados, para evitar su
reacción en la masa de concreto, es evitar sustancias agresivas y componentes
geológicos o mineralógicos.
Fracción muy No
fina recomendable
Entre 0,002 - 0,074 (No. 200) Limo
Rajon, Piedra
Superior a 152,4 (6")
bola
36
4.3.10. Agregado Grueso
Las partículas que conforman el agregado fino tienen tamaños entre 0.075 y 4.75
mm, lo que significa que son partículas que pasan por el tamiz 3/8” y quedan
retenidos en el tamiz # 200, normalmente es un agregado que funciona como
llenante de vacíos de manera que las mezclas adquiera una característica más
compacta.
4.3.12. Cemento
El cemento cumple la función de ligante entre los agregados. Esto se debe a las
propiedades del cemento que le permite fraguar al reaccionar con el agua,
obteniendo propiedades aglutinantes, lo que le permite agrupar los agregado para
conformar el concreto.
4.3.13. Aditivo
Según el Comité ACI-212, un aditivo se puede definir como un material distinto del
agua, agregado y cemento hidráulico, que se usa como ingrediente en concretos o
morteros y se añade a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado.
(Sanchez De Guzman, 2001)
37
Hoy en día, los aditivos son considerados un ingrediente más del concreto y son
empleados para modificar las propiedades de este, de tal modo que se hagan más
adecuados para las condiciones de trabajo o por economía. (Sanchez De
Guzman, 2001)
Acelerante de fraguado C
Reductor de agua y
D
retardador
Reducto de agua y
E
acelerante
Reductor de agua de
F
alto rango
Reductor de agua de
G
alto rango y retardante
4.3.14. Viscocrete
Aditivo líquido, color verde claro, reductor de agua de ultra alto rango y súper
plastificante basado en policarboxilatos, lo que le permite brindarle al concreto
altas resistencias finales y una reducción considerable en la relación agua-
cemento; puede ser usado para concretos premezclados como prefabricación o
38
concretos mezclado en obra, dado permite una manejabilidad amplia de hasta
90min sin alterar bruscamente los tiempos de fraguado. (Sika, 2012)
4.3.15. AD-20
Es un aditivo liquido color café oscuro, de gran poder plastificante, retardador del
tiempo de fraguado del concreto y reductor de agua, el plastiment AD 20 extiende
el tiempo de trabajabilidad y retarda el tiempo de fraguado de la mezcla de una
manera controlada, facilitando el transporte, colocación, vibrado y acabado del
concreto. (Sika, 2012)
En primer lugar, los moldes deben ser de acero, hierro forjado, PVC u otro material
no absorbente y que no reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes
deben ser cubiertos ligeramente con aceite mineral o un agente separador de
encofrado no reactivo. Varilla la cual debe ser de hierro liso diámetro 5/8”, de 60
cm de largo y con una de sus extremos boleados, así mismo debe usarse un mazo
de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
39
Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de
vibración.
40
determinada edad por el promedio. Lo usual es evaluar resistencias a los 7 y 28
días.
41
5. DISEÑO Y ANALISIS DE MEZCLA TIPO I CON FINOS Y TIPO II
SIN FINOS.
De tal forma, que se tomó como texto de referencia para esta investigación el
documento titulado “Laboratory study of mixture proportioning for pervious
concrete pavement” (Castro, de Solminihac, Videla, & Fernandez, 2009). Este
trabajo desarrolla una metodología de dosificación, a partir de la deducción de una
ecuación que analiza el comportamiento de 18 mezclas de concreto poroso, con
diferentes relaciones agua/cemento entre 0,29 y 0,41 y su relación existente entre
el contenido de vacíos.
42
El resultado de poner en práctica dicha fórmula dicta, que una vez que los
materiales son mezclados y el concreto es compactado, la pasta no sólo llenará
los vacíos entre los áridos sino que también se introducirá entre las partículas de
agregado, separándolas e incrementando el volumen original del árido, por lo que
el volumen final será mayor por efecto de este “esponjamiento” de la mezcla.
43
Tamaño Masa Masa
Densidad
del unitaria unitaria Absorción Humedad
Material Aparente
Agregado Suelta Compacta % %
[Kg/m3]
[pulg] [Kg/m3] [Kg/m3]
Arena (AF) 2606.28 ---- 1497.80 1767.40 1.60 4.83
Grava (Ag) 2649.44 1/2" 1463.00 1623.93 1.55 1.34
44
5.2.3. Valores Empíricos Establecidos por el Texto de Referencia.
+, 1.(í34 56 7. 8)./. = 1 *
− +, -)./. . (7)
45
Dónde:
+, = . (8)
= >+ ? -)./.
+, 1.(í34 56 7. -)./. =1− . (9)
-)./.
,
A + >+ ? ó (A>) = . (10)
ó
Posteriormente castro relaciona el Factor de compactación con la relación
agua/cemento:
46
Masa unitaria
Densidad Aparente Factor de Compactación
Compacta
Grava [Kg/m3] FC
[Kg/m3]
2649.44 1623.93 1.0125
Porosidad Esqueleto
Granular
0.38
47
+, Q.4N. = ?+ + 64E.8).FG7.) − ?+ V S í+ ñ+ . (17)
+ #6P6F6N3 + !8G.
+, M.4N. = + . (19)
#6P6FN3 !8G.
1 ⁄
+, M.4N. = ∗Y + Z . (20)
#6P6FN3 !8G.
S+, Q.4N.
+(6P6FN3 ( ) = . (21)
% ./(
H56F4O5.5 + J
[\]\^_` 56F4O5.5bcdb
48
5.2.7. Volumen del Cemento por Metro Cúbico de Concreto
? +(6P6FN3 ( )
+, (6P6FN3 = . (22)
(6P6FN3
49
Volumen material por m3 de concreto
Cemento Agua Vacíos Arena Grava (AG)
0.07 0.1097 0.20 0.08 0.54
Con la densidad del agregado grueso es posible calcular el peso seco del material
utilizando la ecuación (24).
%ℎ .!-
+ ℎú +!- = ? + +.8)./. ∗ H1 + J . (25)
100
? + gúP653
+, ℎú + !- = H J . (26)
!-
Con el peso húmedo y la humedad del material se calcula el volumen húmedo del
agregado grueso con la siguiente ecuación (26).
50
Volumen Húmedo por m3 de concreto
Arena (AF) 0.088
Grava (AG) 0.543
%i !- % I + ó !-
IV Ih !- = ? + +!- ∗ H ± J . (27)
100 100
Ih & S = IV h !- − > h k , + ( ) . (28)
comparación entre la
Material Humedad Absorción humedad y la absorción Agua
de los agregados
Arena [AG] 0.0483 0.0160 Exceso de agua 0.0322
Grava [AG] 0.0134 0.0155 Falta Agua -0.0021
51
fluidez y consistencia, allí se observó que era necesario utilizar aditivos para
mejorar el desempeño de las mezclas de concreto poroso en los aspectos
mencionados anteriormente.
52
5.3. DISEÑO DE MEZCLA TIPO II SIN FINOS
Los parámetros definidos fueron los mismos que para la mezcla Tipo I.
53
En cuanto a la selección del asentamiento máximo esperado, para esta mezcla es
de 6 pulgadas, se espera este asentamiento pues a diferencia de la mezcla Tipo I,
la mezcla Tipo II debe ser más fluida.
Se calcula del mismo modo que en el diseño Tipo I, de las ecuaciones (11) y (12)
se obtienen los siguientes resultados:
Masa unitaria
Densidad Aparente Factor de Compactación
Compacta
Grava [Kg/m3] FC
[Kg/m3]
2649.44 1623.93 0.95
54
Porosidad Esqueleto
Granular
0.43
S+, Q.4N.
+(6P6FN3 ( ) = . (21)
% ./(
H + J
56F4O5.5[\]\^_` 56F4O5.5bcdb
55
5.3.7. Volumen del Cemento por Metro Cúbico de Concreto
? +(6P6FN3 ( )
+, (6P6FN3 = . (22)
(6P6FN3
56
5.3.10. Peso Seco de la Grava
Con la densidad del agregado grueso es posible calcular el peso seco del material
utilizando la ecuación (24).
%ℎ .!-
+ ℎú +!- = ? + +.8)./. ∗ H1 + J . (25)
100
? + gúP653
+, ℎú + !- = H J . (26)
!-
Con el peso húmedo y la humedad del material se calcula el volumen húmedo del
agregado grueso con la siguiente ecuación (26).
57
5.3.13. Ajuste de la Cantidad de Agua de Mezclado debido a la Humedad de
los Agregados
%i !- % I + ó !-
IV Ih !- = ? + +!- ∗ H ± J . (27)
100 100
Ih & S = IV h !- − > h k , + ( ) . (28)
comparación entre la
Material Humedad Absorción humedad y la absorción Agua
de los agregados
Grava [AG] 0.0075 0.0155 Falta Agua -0.0080
Al multiplicar la diferencia entre la humedad y la absorción por el peso seco del agregado,
se obtiene de forma directa cuánta agua tiene o falta para cada agregado, posteriormente,
la diferencia entre exceso y carencia se compara con la cantidad final de agua de
mezclado y así se efectúa el ajuste por humedad, los resultados se muestran a
continuación:
58
Aditivo Densidad [kg/m3] Porcentaje por peso del cemento
AD-20 1300.00 0.50%
ViscoCrete 1078.00 0.60%
Peso
Volumen Peso Vol.
Densidad seco
Material seco Húmedo Húmedo
[Kg/m3] [Kg/m3
[Kg/m3] [Kg/m3] [Kg/m3]
]
Cemento 3120 234.57 0.08 234.57 0.08
1510.1
Arena [AG] 2649 0.57 1521.54 0.574
8
Grava [AG] 1000 154.82 0.15 166.93 0.167
Agua 0 0.00 0.20 0.00 0.20
Aire 1300 1.17 0.001 1.17 0.001
AD-20 1078 1.41 0.001 1.41 0.001
ViscoCrete 3120 234.57 0.08 234.57 0.08
1902.1
TOTAL: 1.00 1925.62 1.00
5
59
6. RESULTADOS
Este ensayo se realizó para cada una de las muestras, teniendo en cuenta los
parámetros expuestos en la norma NTC 396 método de ensayo para determinar el
asentamiento del concreto.
Cuadro 4. Resultados ensayo de asentamiento para las mezclas Tipo I y Tipo II.
Ensayo de asentamiento
TIPO I CON FINOS TIPO II SIN FINOS
Mezcla
mm pulg mm pulg
A 31.00 1.22 211.00 8.31
B 25.00 0.98 232.00 9.13
C 28.00 1.10 205.00 8.07
D 24.00 0.94 245.00 9.65
E 22.00 0.87 198.00 7.80
F 21.00 0.83 215.00 8.46
G 29.00 1.14 243.00 9.57
Promedio 25.71 1.01 221.29 8.71
Desviación estándar 3.73 0.15 18.71 0.74
Fuente: Propia
60
de mezcla y la relación agua/cemento, sin embargo son aceptables para la
investigación.
Esta propiedad infiere que cada mezcla puede ser utilizada en diferentes
estructuras de concreto no solo pavimentos, sino en muros estructurales, muros
de contención, sistemas de infiltración, entre otros.
Este ensayo se realizó para cada una de las muestras, teniendo en cuenta los
procedimientos establecidos en la norma NTC 1926 método de ensayo para
determinar la densidad (masa unitaria), el rendimiento y el contenido de aire por
gravimetría del concreto.
Cuadro 5. Resultados ensayo de masa unitaria para las mezclas Tipo I y Tipo II
TIPO I CON FINOS TIPO II SIN FINOS
Volumen Masa Masa
Mezcla Masa Masa
Molde [m3] Unitaria Unitaria
neta [Kg] neta [Kg]
[Kg/m3] [Kg/m3]
A 0.0028 5.40 1928.57 5.64 2015.65
B 0.0028 5.87 2097.65 5.27 1882.14
C 0.0028 5.20 1857.14 5.32 1900.00
D 0.0028 5.56 1985.71 5.36 1914.29
E 0.0028 5.78 2064.29 5.30 1893.40
F 0.0028 5.64 2014.29 5.42 1935.71
G 0.0028 5.95 2125.00 5.18 1850.00
Promedio 0.0028 5.63 2010.38 5.36 1913.03
Desviación
0.0000 0.27 95.27 0.15 52.49
estándar
Fuente: Propia
61
debe a un mayor porcentaje de vacíos en las mezclas de concreto poroso Tipo I y
Tipo II, a la cantidad de aire atrapado, a la relación agua-cemento y en general a
las propiedades de los agregados.
Según lo mostrado en el cuadro 7, se puede ver que la mezcla Tipo II sin finos es
aproximadamente 16 % más porosa, que la mezcla Tipo I, esto demuestra que la
ausencia de finos genera una estructura más porosa, sin embargo ambas mezclas
difieren del porcentaje de vacíos de diseño original de 20 %, esto obedece a que
62
la densidad de las mezcla también fue mayor a la de diseño como se observa en
el cuadro 6.
63
para su utilización en pavimentos. Sin embargo se deben realizar los análisis
correspondientes a los resultados de las otras propiedades físico-mecánicas.
Las fallas presentadas por los cilindros ensayados según la norma NTC 673, se
pueden agrupar en Tipo I y Tipo II, puesto que la mayoría de cilindros presentaron
conos razonablemente bien formados en ambos extremos y conos bien formados
en un extremo y fisuras verticales a través de los cabezales, tal y como lo describe
el esquema de los modelos de fractura típica de la norma.
64
Como se puede observar en el cuadro 9, con respecto a la resistencia de diseño
esperada de &´# = 21 MPa, a los 7 días de edad el concreto tipo II alcanza
aproximadamente el 57% y a los 28 días de edad logra 100% respectivamente.
Con esto se observa que el concreto poroso con la mezcla tipo II sin finos tiene un
comportamiento adecuado y que las resistencia obtenidas son las necesarias para
su utilización en pavimentos.
De los resultados expuestos en el cuadro 10, se puede observar que las mezclas
de concreto poroso Tipo I y Tipo II, cumplen con la resistencia deseada para su
aplicación en pavimentos según el objetivo de esta investigación, sin embargo,
observando las resistencias obtenidas, es necesario realizar una mejora al diseño
de mezcla en función del tiempo al cual el concreto puede entrar en
funcionamiento, pues la resistencia esperada solo se logra a los 28 días de
fundida la mezcla, y si se tiene la necesidad de utilizar el pavimento elaborado con
el concreto diseñado para este trabajo, se requiere la optimización de su diseño.
65
Teniendo como referencia el aumento promedio de la resistencia a la compresión,
esta investigación logró resultados similares dentro de los rangos promedio para
cementos tipo I en Colombia, entre 58 - 69 % para resistencias a los 7 días de
edad y 100% a los 28 días de edad (Sanchez De Guzman, 2001).
CONCRETO POROSO
25,00
Resistencia a Compresion [MPa]
22.81 ± 0.87
20,00
21.05 ± 0.45
5,00
0,00
0,00 4,00 8,00 12,00 16,00 20,00 24,00 28,00
Edad [dias]
TIPO I CON FINOS TIPO II SIN FINOS
Fuente: Propia
66
se obtuvieron 4 viguetas para flexión y de esas 4 viguetas, 2 se ensayaron a los 7
días y 2 los 28 días, para un total de 14 viguetas a 7 días y 14 a 28 días.
Estos resultados se obtuvieron después de realizar el ensayo para determinar la
resistencia del concreto a la flexión según la norma NTC 2871.
67
mezclas elaboradas en la presente investigación y por eso se exponen los
resultados.
Cuadro 12. Resultados resistencia a flexión para las mezclas Tipo II.
Edades
Diseño
7 Días 28 Días
Mezcla Muestra Ton MPa Ton MPa
1 1.72 2.27 2.55 3.37
A
2 1.83 2.42 2.65 3.50
3 1.73 2.29 2.77 3.66
B
4 1.75 2.31 2.69 3.56
5 1.71 2.26 2.82 3.73
C
6 1.69 2.23 2.64 3.49
7 1.79 2.37 2.72 3.60
D
8 1.66 2.19 2.65 3.50
9 1.72 2.27 2.73 3.61
E
10 1.65 2.18 2.69 3.56
11 1.70 2.25 2.75 3.64
F
12 1.63 2.15 2.69 3.56
13 1.77 2.34 2.76 3.65
G
14 1.76 2.33 2.67 3.53
Promedio 1.72 2.28 2.70 3.57
Desviación estándar 0.06 0.07 0.07 0.09
Coeficiente de variación 3.22% 3.22% 2.50% 2.50%
Fuente: Propia
68
mecánica, pues los resultados obtenidos exponen resistencias homogéneas y sin
gran variación entre sí.
Cuadro 13. Resistencia a flexión promedio de las mezclas Tipo I y Tipo II.
Resistencia promedio de Viguetas a flexión
Edades
Mezcla 7 Días 28 Días
Kg/cm2 MPa Kg/cm2 MPa
TIPO I CON FINOS 25.28 2.48 37.49 3.68
TIPO II SIN FINOS 23.21 2.28 36.38 3.57
Fuente: Propia
69
El cálculo de esta variable depende de cómo se presenta la falla en el momento
en que se lleva a cabo el ensayo, en esta investigación más del 80% de los
especímenes sometidos a tensión fallaron por el tercio medio, por lo tanto se
decidió utilizar la ecuación definida en la norma para este tipo de fallas.
Cuadro 15. Resultados Modulo de Rotura para las mezclas Tipo II.
Edad
Diseño
28 Días
Mezcla Muestra Kg/cm2 MPa
1 34.00 3.33
A
2 35.33 3.47
3 36.93 3.62
B
4 35.87 3.52
5 37.60 3.69
C
6 35.20 3.45
7 36.27 3.56
D
8 35.33 3.47
9 36.40 3.57
E
10 35.87 3.52
11 36.67 3.60
F
12 35.87 3.52
13 36.80 3.61
G
14 35.60 3.49
Promedio 35.98 3.53
Desviación estándar 0.90 0.09
Coeficiente de variación 2.50% 2.50%
Fuente: Propia
70
Cuadro 16. Resultados Modulo de Rotura promedio para las mezclas Tipo I y
Tipo II.
Edad
Diseño
28 Días
Mezcla Kg/cm2 MPa
TIPO I CON FINOS 37.09 3.64
TIPO II SIN FINOS 35.98 3.53
Fuente: Propia
71
Figura 7. Módulos de rotura obtenidos en diferentes investigaciones
5,00 TIPO I
4,50
TIPO II
Módulo de Rotura [MPa]
4,00
Manual de diseño de pavimentos de
3,50 Concreto INVIAS <25 Camiones por día.
Fuente: Propia
72
6.1.6. Módulo de Elasticidad
73
Cuadro 18. Resultados módulo de elasticidad de las mezclas Tipo II.
MODULO DE
Diseño RESISTENCIA
ELASTICIDAD
40% f´c
Mezcla Muestra (kg/cm2) (MPa) (kg/cm2)
(kg/cm2)
1 224.03 89.61 172315.75 16898.34
A
2 212.38 84.95 168867.09 16560.14
3 214.38 85.75 167579.94 16433.92
B
4 207.67 83.07 167445.31 16420.71
5 214.75 85.90 169851.81 16656.71
C
6 211.70 84.68 167637.56 16439.57
7 220.81 88.32 171910.63 16858.61
D
8 212.25 84.90 167977.30 16472.88
9 210.40 84.16 167283.30 16404.83
E
10 209.32 83.73 167448.86 16421.06
11 213.90 85.56 167183.68 16395.06
F
12 218.62 87.45 170997.70 16769.08
13 216.22 86.49 169560.81 16628.17
G
14 218.40 87.36 171354.05 16804.03
Promedio 214.63 85.85 169100.99 16583.08
Desviación estándar 4.59 1.84 1879.06 184.27
Coeficiente de
variación 2.14% 2.14% 1.11% 1.11%
Fuente: Propia
74
A continuación se muestran los valores promedio de esfuerzos y deformaciones
para el cálculo del módulo de elasticidad para la mezcla Tipo I.
75
Figura 8. Módulo de elasticidad promedio Mezcla Tipo I.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
Esfuerzo (kg/cm²)
60,00
50,00
40,00
y = 186321x
30,00 R² = 0,9936
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
Fuente: Propia
76
A partir de los datos mostrados en el cuadro 21, se calculó el módulo de
elasticidad según la norma NTC 4025, obteniendo como resultado.
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
40,00
30,00
y = 184345x
20,00 R² = 0,9855
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
Fuente: Propia
Por validar los resultados de esta investigación es necesario comparar los datos
obtenidos con respecto a valores teóricos para concretos convencionales a
continuación se muestran las ecuaciones utilizados para calcular el módulo de
elasticidad teórico a contrastar.
# = 3900 m&(´ NSR-10 Valor medio sin distinción del tipo de agregado.
# = 3900 m&(´ − 12.5 m&(´ Manual de diseño para pavimentos de concreto sin
información del agregado.
77
Cuadro 22. Comparación de módulos de elasticidad.
DISEÑO Valores Experimentales Valores Teóricos
Resistencia Mezcla Tipo Mezcla Tipo Manual de diseño
NSR-10
de diseño I Con finos II Sin finos para pavimentos
[MPa]
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
21 17,399.43 16,583.08 17,872.05 17,814.76
Fuente: Propia
6.1.7. Permeabilidad
ℎ%
l= ×, . (29)
I ℎ
Dónde:
K : Coeficiente de permeabilidad.
L : Longitud de la muestra.
A : Área de la muestra.
78
a : Área de la tubería de carga.
t :Tiempo que tarda la muestra en pasar (ℎ% -ℎ )
ℎ% : Altura de agua medida del nivel de referencia (Parte superior de la muestra)
ℎ : Altura de tubería de salida del agua con respecto al nivel de referencia.
Para cada mezcla Tipo I y Tipo II, se elaboraron 7 mezclas y de cada una se
ensayaron 2 cilindros, para un total de 14 cilindros por mezcla, los resultados se
muestran a continuación:
79
Cuadro 24. Comparación coeficiente de Permeabilidad.
2,50E-02
2,00E-02
1,50E-02
1,00E-02
5,00E-03
0,00E+00
Fuente: Propia
80
En el cuadro 24, se observa que el coeficiente de permeabilidad calculado para los
dos tipos de mezcla desarrolladas en esta investigación, son superiores a los
valores obtenidos en investigaciones similares, es necesario aclarar que los
valores con los que se comparó este coeficiente dependen de otras variables tales
como la relación agua/cemento, el porcentaje de vacíos, la dosificación de
materiales o la resistencia de diseño, por tal motivo se puede observar una alta
variabilidad entre las investigaciones de referencia.
81
7. ANALISIS DE COSTOS.
UNIDAD DE
CONCRETO POROSO TIPO I CON FINOS 21 MPa
MEDIDA: M3
I - EQUIPO
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
HERRAMIENTA POR MANO DE
0.01 30,000.00 300.00
OBRA %
MEZCLADORA 1 SACO DIA 0.06 60,000.00 3,600.00
SUB TOTAL: 3,900.00
II - MATERIALES
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
ARENA GRUESA M3 0.08 24,000.00 2,020.12
TRITURADO DE 1/2" M3 0.54 40,000.00 21,433.13
AGUA M3 0.11 2,200.00 241.31
CEMENTRO GRIS x 50 KG KG 219.38 420.00 92,137.50
VISCOCRETE LT 1.10 4,500.00 4,935.94
AD-20 LT 1.32 16,100.00 21,191.63
SUB TOTAL: 141,960.00
III - TRANSPORTE
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
0.00
SUB TOTAL: 0.00
IV - MANO DE
OBRA
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
CUADRILLA ALBAÑILERÍA 1
HC 1.10 28,577.00 31,434.70
OF + 3 AYUDANTES
SUB TOTAL: 31,435.00
Fuente: Propia
82
Cuadro 26. Análisis de costos Tipo II
UNIDAD DE
CONCRETO POROSO TIPO II SIN FINOS 21 MPa
MEDIDA: M3
I - EQUIPO
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
HERRAMIENTA POR MANO DE
0.01 30,000.00 300.00
OBRA %
MEZCLADORA 1 SACO DIA 0.06 60,000.00 3,600.00
SUB TOTAL: 3,900.00
II - MATERIALES
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
ARENA GRUESA M3 0.00 24,000.00 0.00
TRITURADO DE 1/2" M3 0.57 40,000.00 22,800.00
AGUA M3 0.15 2,200.00 340.60
CEMENTRO GRIS x 50 KG KG 234.57 420.00 98,519.87
VISCOCRETE LT 1.17 4,500.00 5,277.85
AD-20 LT 1.41 16,100.00 22,659.57
SUB TOTAL: 149,598.00
III - TRANSPORTE
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
0.00
SUB TOTAL: 0.00
IV - MANO DE
OBRA
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
CUADRILLA ALBAÑILERÍA 1 OF
HC 1.10 28,577.00 31,434.70
+ 3 AYUDANTES
SUB TOTAL: 31,435.00
83
Cuadro 26. Análisis de costos concreto convencional
UNIDAD DE
CONCRETO CONVENCIONAL 21 MPa
MEDIDA: M3
I - EQUIPO
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
HERRAMIENTA POR MANO DE
0.01 30,000.00 300.00
OBRA %
MEZCLADORA 1 SACO DIA 0.06 60,000.00 3,600.00
SUB TOTAL: 3,900.00
II - MATERIALES
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
ARENA GRUESA M3 0.56 24,000.00 13,440.00
TRITURADO DE 1/2" M3 0.84 40,000.00 33,600.00
AGUA M3 0.18 2,200.00 396.00
CEMENTRO GRIS x 50 KG KG 350.00 420.00 147,000.00
VISCOCRETE LT 2.10 4,500.00 9,450.00
AD-20 LT 1.75 16,100.00 28,175.00
SUB TOTAL: 232,061.00
III - TRANSPORTE
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
0.00
SUB TOTAL: 0.00
IV - MANO DE OBRA
Código Descripción Unid Cantidad Precio Unitario Costo
CUADRILLA ALBAÑILERÍA 1 OF
HC 1.10 28,577.00 31,434.70
+ 3 AYUDANTES
SUB TOTAL: 31,435.00
Fuente: Propia
De los análisis de precio anteriores se puede observar que los concretos porosos
son soluciones económicamente viables, en comparación con el concreto
convencional, esto se debe a que los insumos difieren en la dosificación con
respecto al metro cubico de mezcla. El valor del metro cubico de la mezcla Tipo I
tiene un valor de $ 177,295.00 y la mezcla Tipo II tiene un valor de $ 184.933.00
siendo aproximadamente un 5 % más costoso que el Tipo I.
84
8. CONCLUSIONES
85
El peso unitario del concreto poroso, depende principalmente del porcentaje de
vacíos y las propiedades físicas del agregado grueso, en particular del peso
específico del agregado.
El porcentaje de vacíos de la mezcla Tipo II sin finos, es mayor que la mezcla Tipo
I con finos, esto se debe a que la pasta de la mezcla tipo I, por efecto de los finos,
brinda mayor cohesión entre partículas y disminuye el volumen de vacíos, por el
contrario, la pasta de la mezcla Tipo II es más fluida y solo recubre la superficie
del agregado grueso, dejando un volumen mayor de vacíos en la estructura de la
mezcla.
El módulo de rotura de la mezcla tipo I con finos, es 3.0% mayor que la mezcla
Tipo II sin finos, de esto se puede inferir que el porcentaje de vacíos disminuye la
superficie de contacto entre las partículas y que esto a su vez se ve reflejado en
una menor resistencia a los esfuerzo de flexión.
El asentamiento de la mezcla tipo I con finos es menor que la mezcla Tipo II sin
finos, esto se debe a la fluidez de la pasta y a la cohesión entre las partículas de la
mezcla.
86
9. RECOMENDACIONES
87
10. ANEXOS
Peso
Tamiz % Retenido
Tamiz No. Retenido % Retenido Pasa %
No.(mm) Acumulado
[gr]
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1,00 2,00 4,00 8,00 16,00
TAMIZ mm
88
Gravedad específica y absorción
AGREGADO GRUESO
MUESTRA 1 MUESTRA 2 MUESTRA 3
Peso de los recipientes 37.56 35.50 39.40
Peso de los recipiente+agregado SSS 308.42 345.70 361.90
Peso agregado sumergido 168.07 196.05 204.79
2649.44
Gravedad especifica aparente SSS
2628.46 2710.60 2732.88
(9.1.2)
2690.64
2763.74
Porcentaje de absorción (9.30) 1.44% 1.60% 1.63%
1.55%
89
Masa unitaria Suelta y Compacta Grava
90
Ensayos Agregado Fino
Granulometría
Peso
% Retenido
Tamiz No. Tamiz No. Retenido % Retenido Pasa %
Acumulado
[gr]
90,00
80,00
70,00
60,00
% que pasa
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00
TAMIZ mm
Maximo Arena Triturada Minimo
Gravedad específica y absorción
91
AGREGADO FINO
MUESTRA1 MUESTRA2 MUESTRA3
Numero de matraz utilizado 1 2 3
Temperatura 28.5 28.5 28.5
Peso del material 250.00 250.00 250.00
Masa del picnómetro aforado lleno de
660.60 657.93 659.23
agua
Peso matraz + material + agua (sin
813.90 814.00 817.30
vacíos)
Peso recipiente 125.60 125.60 139.60
Peso recipiente + agregado seco 371.78 371.58 385.43
92
Masa unitaria Suelta y Compacta Grava
93
Dimensiones Cilindros y viguetas
94
MEZCLA TIPO I (CON FINOS)
DIMENSIONES VIGUETAS
7 Días 28 Días
Altura Ancho largo Altura Ancho largo
MEZCLA ID [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
1 150.00 150.00 560.00 151.00 150.00 560.00
A
2 150.00 150.00 562.00 150.00 151.00 562.00
3 151.00 150.00 560.00 150.00 150.00 560.00
B
4 150.00 150.00 560.00 150.00 150.00 560.00
5 150.00 150.00 561.00 150.00 151.00 561.00
C
6 150.00 150.00 562.00 151.00 150.00 562.00
7 150.00 151.00 560.00 150.00 151.00 560.00
D
8 150.00 150.00 560.00 150.00 150.00 560.00
9 151.00 150.00 560.00 150.00 150.00 560.00
E
10 150.00 150.00 561.00 150.00 150.00 561.00
11 150.00 151.00 560.00 150.00 150.00 560.00
F
12 149.00 150.00 560.00 149.00 150.00 560.00
13 151.00 150.00 560.00 149.00 150.00 560.00
G
14 150.00 150.00 561.00 150.00 152.00 561.00
Promedio 150.14 150.14 560.50 150.00 150.36 560.50
95
MEZCLA TIPO II (SIN FINOS)
DIMENSIONES CILINDROS
7 Días 28 Días
Diámetro Altura Área Diámetro Altura Área
MEZCLA ID d [mm] h [mm] [mm 2] d [mm] h [mm] [mm 2]
1 150.00 300.00 17671.46 150.00 300.00 17671.46
A
2 150.00 301.00 17671.46 150.00 301.00 17671.46
3 150.00 300.00 17671.46 151.00 300.00 17907.86
B
4 150.00 300.00 17671.46 151.00 300.00 17907.86
5 150.00 302.00 17671.46 150.00 301.00 17671.46
C
6 151.00 300.00 17907.86 150.00 300.00 17671.46
7 150.00 300.00 17671.46 150.00 300.00 17671.46
D
8 150.00 300.00 17671.46 151.00 301.00 17907.86
9 150.00 299.00 17671.46 150.00 300.00 17671.46
E
10 150.00 300.00 17671.46 150.00 300.00 17671.46
11 151.00 300.00 17907.86 150.00 302.00 17671.46
F
12 150.00 301.00 17671.46 149.00 300.00 17436.62
13 150.00 300.00 17671.46 150.00 301.00 17671.46
G
14 149.00 302.00 17436.62 151.00 300.00 17907.86
Promedio 150.07 300.36 17688.46 150.21 300.43 17722.23
96
MEZCLA TIPO II (SIN FINOS)
DIMENSIONES VIGUETAS
7 Días 28 Días
Altura Ancho largo Altura Ancho largo
MEZCLA ID [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
1 150.00 151.00 560.00 150.00 150.00 560.00
A
2 150.00 150.00 562.00 150.00 150.00 560.00
3 151.00 150.00 560.00 149.00 150.00 561.00
B
4 150.00 150.00 560.00 150.00 150.00 562.00
5 150.00 150.00 561.00 150.00 151.00 561.00
C
6 150.00 150.00 562.00 150.00 150.00 560.00
7 152.00 151.00 560.00 150.00 150.00 560.00
D
8 150.00 150.00 560.00 151.00 150.00 560.00
9 151.00 151.00 560.00 150.00 150.00 560.00
E
10 150.00 150.00 561.00 150.00 150.00 561.00
11 150.00 150.00 560.00 151.00 150.00 560.00
F
12 151.00 150.00 560.00 149.00 150.00 561.00
13 150.00 151.00 560.00 150.00 150.00 560.00
G
14 149.00 150.00 561.00 151.00 152.00 560.00
Promedio 150.29 150.29 560.50 150.07 150.21 560.43
97
10.2. Muestra 1 con finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 191583x
40,00
30,00 R² = 0,9819
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
98
10.3. Muestra 2 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 175341x
40,00
30,00
R² = 0,9907
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
99
10.4. Muestra 3 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00 y = 183715x
40,00
30,00
R² = 0,9971
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
100
10.5. Muestra 4 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 177815x
40,00
30,00
R² = 0,9952
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
101
10.6. Muestra 5 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 183443x
40,00
30,00
R² = 0,9958
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
102
10.7. Muestra 6 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 184471x
40,00
30,00
R² = 0,9791
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
103
10.8. Muestra 7 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00 y = 188332x
40,00
30,00
R² = 0,9955
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
104
10.9. Muestra 8 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 190824x
40,00
30,00
R² = 0,9897
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
105
10.10. Muestra 9 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 181306x
40,00
30,00
R² = 0,9843
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
106
10.11. Muestra 10 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 182519x
40,00
30,00
R² = 0,9847
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
107
10.12. Muestra 11 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 194787x
40,00
30,00
R² = 0,9721
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
108
10.13. Muestra 12 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 182978x
40,00
30,00
R² = 0,9866
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
109
10.14. Muestra 13 con finos.
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 183526x
40,00
30,00
R² = 0,9882
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
110
10.15. Muestra 14 con finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
40,00
y = 193586x
30,00 R² = 0,9873
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
111
10.16. Muestra 1 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 184631x
40,00
30,00
R² = 0,9906
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
112
10.17. Muestra 2 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00 y = 180739x
40,00
30,00
R² = 0,9852
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
113
10.18. Muestra 3 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 179924x
40,00
30,00
R² = 0,9904
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
114
10.19. Muestra 4 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 184259x
40,00
30,00
R² = 0,9839
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
115
10.20. Muestra 5 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 190899x
40,00
30,00
R² = 0,9672
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
116
10.21. Muestra 6 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 186361x
40,00
30,00
R² = 0,978
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
117
10.22. Muestra 7 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00 y = 191717x
40,00
30,00
R² = 0,969
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
118
10.23. Muestra 8 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 187753x
40,00
30,00
R² = 0,9744
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
119
10.24. Muestra 9 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 179134x
40,00
30,00
R² = 0,9791
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
120
10.25. Muestra 10 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 197399x
40,00
30,00
R² = 0,9564
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
121
10.26. Muestra 11 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 179787x
40,00
30,00
R² = 0,9731
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
122
10.27. Muestra 12 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 182578x
40,00
30,00
R² = 0,9853
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
123
10.28. Muestra 13 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
y = 176573x
40,00
30,00
R² = 0,9893
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
124
10.29. Muestra 14 sin finos
ESFUERZO Vs DEFORMACIÓN
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
Esfuerzo (kg/cm²)
50,00
40,00
y = 177517x
30,00 R² = 0,989
20,00
10,00
0,00
0,00000 0,00010 0,00020 0,00030 0,00040 0,00050 0,00060
Deformación Unitaria
125
11. BIBLIOGRAFIA
ACI 211.3R. (2002). Guide for Selecting Proportions for No-Slump Concrete.
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