Act04 Cap 30 - 31 Kalpakjian

Esta nueva edición de Kalpakjian está dirigida a los estudiantes de las licenciaturas de manufac-
tura, en el nivel técnico, de ingeniería en manufactura, ingeniería mecánica e ingeniería industrial.

ManufacturA,
El contenido se actualizó en su totalidad y aborda aspectos fundamentales para la manufactura
moderna, desde los temas tradicionales —como los procesos de fundición, formado, maquinado
y unión—, hasta temas avanzados como la fabricación de dispositivos microelectrónicos y siste-
mas microelectromecánicos (MEMS).
INGENIERÍA Y
Lo nuevo en esta edición:
TecNOLOGÍA
TecNOLOGÍA
INGENIERÍA Y
ManufacturA,
• Cada capítulo comienza con una breve descripción de los objetivos del capítulo, los
temas por tratar y su relevancia.
• Presenta dos capítulos relativos a los temas de dispositivos microelectrónicos y
microelectromecánicos y sistemas de manufactura, incluyendo el MEMS.
• Se incluyen alrededor de 120 ejemplos y estudios de caso.
• Se actualizaron las preguntas y los problemas de cada capítulo, de los cuales aproxi-
QUINTA EDICIÓN
madamente 20% son nuevos.
• La mayoría de las ilustraciones se modificaron para mejorar el impacto gráfico y la
claridad, además de agregar una gran cantidad de fotografías.
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QUINTA
EDICIÓN
Kalpakjian
Schmid S. Kalpakjian • S. R. Schmid
CAPÍTULO
Procesos de
30
soldadura
por fusión
30.1 Introducción 940

30.2 Soldadura con oxígeno En este capítulo se describen los procesos de soldadura por fusión, en los que se
y combustible gaseosos unen dos piezas mediante la aplicación de calor, que funde y fusiona la interfaz. Se
941 presentan con detalle sus principios, características y aplicaciones. Los temas cu-
30.3 Procesos de soldadura biertos incluyen:
por arco: electrodo no
• La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos, donde el acetileno y el oxígeno
consumible 944
30.4 Proceso de soldadura aportan la energía necesaria para la soldadura.
por arco: electrodo • Los procesos de soldadura por arco, que utilizan energía eléctrica y electrodos con-
consumible 948 sumibles y no consumibles para formar la soldadura.
30.5 Electrodos para • Los procesos de soldadura con haces de alta energía, como la soldadura láser y de
soldadura por
haz de electrones.
arco 954
30.6 Soldadura por haz de • Una descripción de cómo se utilizan estos procesos para cortar metales.
electrones 956 • La naturaleza y características de la unión por soldadura.
30.7 Soldadura por rayo • Los factores comprendidos en la soldabilidad de los metales.
láser 956
• Las prácticas convenientes de diseño de uniones y selección de los procesos.
30.8 Corte 958
30.9 Unión soldada, calidad
y prueba 960
30.10 Diseño de la unión y
selección del proceso 30.1 Introducción
971
Los procesos de soldadura que se describen en este capítulo implican la fusión parcial y
EJEMPLOS:
la unión entre dos miembros. En este contexto, la soldadura por fusión se define como la
30.1 Soldadura láser para fusión y coalescencia de materiales mediante calor. Se pueden usar metales de aporte
hojas de rasurar 957 (que son metales agregados a la zona de soldadura durante la operación). Las soldaduras
30.2 Selección del diseño por fusión realizadas sin agregar metales de aporte se denominan soldaduras autógenas.
de la soldadura 974 En este capítulo se describen las clases principales de los procesos de soldadura por
fusión. Se cubren los principios básicos de cada proceso; el equipo utilizado; sus venta-
jas, limitaciones y capacidades relativas; y las consideraciones económicas que afectan la
selección del proceso (tabla 30.1). Estos procesos incluyen los procesos de soldado me-
diante oxígeno y combustible gaseosos, de arco y de haces de alta energía (rayo láser y
haz de electrones), que tienen aplicaciones importantes y únicas en la manufactura
moderna.
El capítulo continúa con una descripción de las características de la zona de solda-
dura y de la amplia variedad de discontinuidades y defectos que pueden existir en las
uniones soldadas. Después se revisa la soldabilidad de diversos metales y aleaciones ferro-
sas y no ferrosas. El capítulo termina con un análisis de los lineamientos de diseño para la
soldadura, dándose varios ejemplos de prácticas convenientes de diseño de soldaduras.
940
30.2 Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos 941
TABLA 30.1
Características generales de los procesos de soldadura por fusión
Proceso de Operación Ventaja Nivel de Posición Tipo de Distorsión* Costo carac-
unión habilidad de corriente terístico del
requerido soldado equipo (dólares)
Arco metálico Manual Portátil y Alto Todas CA, CD 1a2 Bajo 11500 +2
protegido flexible
Arco Automática Deposición Bajo a Plana y CA, CD 1a2 Medio 15000 + 2
sumergido alta medio horizontal
Arco Semiautomática Trabaja con la Bajo a Todas CD 2a3 Medio 13000 + 2
metálico y gas o automática mayoría de los alto
metales
Arco de Manual o Trabaja con la Bajo a Todas CA, CD 2a3 Medio 15000 + 2
tungsteno y gas automática mayoría de alto
los metales
Arco con núcleo Semiautomática Deposición Bajo a Todas CD 1a3 Medio 12000 + 2
de fundente o automatica alta alto
Oxígeno Manual Portátil y Alto Todas — 2a4 Bajo 1500 + 2
y combustible flexible
gaseosos
Haz de elec- Semiautomática Trabaja con la Medio a Todas — 3a5 Alto (100,000–
trones, o automática mayoría de alto 1 millón)
rayo láser los metales
*1 la mayor; 5 la menor.
Como en todos los procesos de manufactura, la economía de la soldadura es un aspecto

igualmente significativo de la operación total. En la sección 31.8 se analizan los procesos
de soldadura, el equipo y los costos de la mano de obra.
30.2 Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos

La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos (OFW, por sus siglas en inglés) es un
término general utilizado para describir cualquier proceso de soldadura que use un gas
combustible combinado con oxígeno para producir una flama. Ésta es la fuente de calor
que se utiliza para fundir los metales en la unión. El proceso más común de soldadura
con gas emplea acetileno; este proceso se conoce como soldadura con oxiacetileno
(OAW, por sus siglas en inglés) y suele usarse en la fabricación de lámina metálica estruc-
tural, carrocerías de automóviles y diversos trabajos de reparación.
El proceso OAW se desarrolló a principios del siglo XX y usa el calor generado por
la combustión del acetileno gaseoso (C2H2) mezclado con oxígeno. El calor se genera de
acuerdo con un par de reacciones químicas. El proceso de combustión primaria, que se
efectúa en el cono interior de la flama (fig. 30.1), comprende la siguiente reacción:
C2H2 + O2 ¡ 2CO + H2 + calor (30.1)
Esta reacción disocia el acetileno y forma monóxido de carbono e hidrógeno y produce ca-
si la tercera parte del calor generado en la flama. El proceso de combustión secundaria es:
2CO + H2 + 1.5O2 ¡ 2CO2 + H2O + calor (30.2)
Esta reacción consiste en el quemado posterior del hidrógeno y del monóxido de carbo-
no, que produce casi las dos terceras partes del calor total. Obsérvese que la reacción
también produce vapor de agua. Las temperaturas que se desarrollan en la flama pueden
llegar a los 3300 °C (6000 °F).
942 Capítulo 30 Procesos de soldadura por fusión
2100C 1260C Envolvente exterior Pluma

(3800F) (2300F) (pequeña y angosta) de acetileno
Cono interno Envolvente Cono interno Cono interno Envolvente

3040 a 3300C exterior (puntiagudo) luminoso brillante azul
(5500 a 6000F)
(a) Flama neutra (b) Flama oxidante (c) Flama carburante (reductora)
Mezcla de gas
Varilla de aporte Soplete para soldadura

Metal de
Flama
soldadura fundido
Metal de
Metal base soldadura solidificado
(d)
FIGURA 30.1 Los tres tipos básicos de flamas de oxiacetileno utilizadas en la soldadura y corte con oxígeno y com-
bustible gaseosos: (a) flama neutra; (b) flama oxidante; (c) flama carburante o reductora. La mezcla de gas en (a) es bási-
camente volúmenes iguales de oxígeno y acetileno. (d) Principio de operación de la soldadura con oxígeno y combustible
gaseosos.
Tipos de flamas. Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la propor-

ción de acetileno y oxígeno en la mezcla de gas. A una relación de 1:1 (es decir, cuando
no hay exceso de oxígeno), se considera que se produce una flama neutra (fig. 30.1a).
Con mayor suministro de oxígeno, puede ser dañina (en particular para los aceros), por-
que oxida los metales. Por esta razón, a una flama con exceso de oxígeno se le conoce
como flama oxidante (fig. 30.1b) y sólo es deseable en la soldadura de cobre y sus alea-
ciones, en las que se forma una capa protectora delgada de escoria (compuestos de óxi-
dos) sobre el metal fundido. Si el oxígeno es insuficiente para producir una combustión
plena, la flama se denomina reductora (con exceso de acetileno) o carburante (fig.
30.1c). La temperatura de una flama reductora es menor, por lo que resulta adecuada
para las aplicaciones que requieren poco calor, como la soldadura fuerte y blanda, y las
operaciones de endurecimiento a la flama.
En la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos también se pueden usar otros
gases (como hidrógeno y metilacetileno propadieno). Sin embargo, las temperaturas ob-
tenidas con ellos son bajas, de ahí que se utilicen para soldar (a) metales con bajos pun-
tos de fusión (como el plomo), y (b) partes delgadas y pequeñas. La flama con hidrógeno
puro es incolora, por lo que resulta difícil ajustarla visualmente.
Metales de aporte. Los metales de aporte se utilizan para suministrar material adi-
cional a la zona de soldadura durante la operación. Se consiguen como varillas de apor-
te o alambre (fig. 30.1d) y pueden ser desnudas o estar recubiertas con un fundente. El
propósito del fundente es retardar la oxidación de las superficies de las partes que se es-
tán soldando, generando una protección gaseosa en torno de la zona de soldadura. El
fundente también ayuda a disolver y eliminar los óxidos y otras sustancias de la zona de
soldado, por lo que contribuye a la formación de una unión más resistente. La escoria
que se forma (compuestos de óxidos, fundentes y materiales de electrodos recubiertos)
protege la mezcla de metales fundidos contra la oxidación mientras se enfría.
30.2 Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos 943
Práctica y equipo de soldadura. La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos

se puede utilizar en la mayor parte de los materiales ferrosos y no ferrosos, casi para
cualquier espesor de la pieza de trabajo, pero la producción relativamente baja de calor
limita este proceso a espesores menores de 6 mm (0.25 pulgadas). Los pasos básicos pue-
den resumirse de la siguiente manera:
1. Preparar los extremos a unir, fijar y mantener su posición apropiada mediante el
uso de prensas de banco y soportes.
2. Abrir la válvula de acetileno y encender el gas en la punta del soplete. Abrir la vál-
vula de oxígeno y ajustar la flama para la operación particular (fig. 30.2).
3. Sostener el soplete a unos 45° del plano de la pieza de trabajo, con la flama interior
cerca de ella y la varilla de aporte a alrededor de 30° a 40°.
4. Tocar la unión con la varilla de aporte y controlar su movimiento a lo largo de la
unión mediante la observación de su velocidad de fusión y llenado.
Válvulas Mezclador
Vista amplificada Punta

(a)
Oxígeno Cámara de mezclado
Acetileno
Cabezal del
soplete
Oxígeno Tuerca Mezclador Punta
de unión
(b)
Reguladores Mangueras
de gas
Válvulas de control
de gas
Soplete para soldadura
Cilindro de oxígeno
Punta para soldadura
Cilindro de gas
combustible Flama
(c)
FIGURA 30.2 (a) Vista general de, y (b) sección transversal de un soplete utilizado en la
soldadura por oxiacetileno. Primero se abre la válvula del acetileno; se enciende el gas con un
encendedor de chispa o un piloto; después se abre la válvula de oxígeno y se ajusta la flama.
(c) Equipo básico usado en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos. Para asegurar
que las conexiones son las correctas, las roscas de todos los accesorios para el acetileno son iz-
quierdas, mientras que las del oxígeno son derechas. Es común que los reguladores de oxíge-
no se pinten de color verde y los reguladores de acetileno de rojo.
Mezcla C2H2 O2
Soplete
retirado
Soplete
Calentamiento
de las superficies
por flama
Fuerza
de recalcado
Abrazadera
(a) (b)
FIGURA 30.3 Esquema del proceso de soldadura por gas de presión: (a) antes, y (b) después. Obsérvese la forma-
ción de la proyección en la unión, que se recorta después.
Las uniones pequeñas realizadas mediante este proceso pueden consistir en un so-
lo cordón de soldadura; las soldaduras profundas con ranuras en V se terminan en varios
pasos. Es importante limpiar la superficie de cada cordón antes de depositar una segun-
da capa, a fin de tener resistencia en la unión y evitar defectos (ver sección 30.9). Con es-
te propósito se pueden usar cepillos de alambre, manuales o eléctricos.
El equipo para soldadura con oxígeno y combustible gaseosos consta básicamente
de un soplete conectado con mangueras a cilindros de gas a alta presión, equipados con
manómetros y reguladores (fig. 30.2c). Es fundamental usar equipo de seguridad (como
lentes oscuros, caretas, guantes y ropa de protección). La conexión correcta de las man-
gueras a los cilindros es un factor importante de seguridad. Los cilindros de oxígeno y
acetileno tienen roscas distintas, por lo que las mangueras no se pueden conectar a los ci-
lindros equivocados.
El bajo costo del equipo es un aspecto atractivo de la soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos. Aunque se puede mecanizar, esta operación de soldadura es esen-
cialmente manual y, por lo tanto, lenta. Sin embargo, tiene las ventajas de ser portátil,
versátil y económica para trabajos sencillos y en pequeñas cantidades.
Soldadura con gas a presión. En este método, la soldadura de dos componentes

comienza calentando la interfaz mediante un soplete, que por lo común utiliza una mez-
cla de gas de oxiacetileno (fig. 30.3a). Cuando la interfaz comienza a fundirse, se retira
el soplete y se aplica una fuerza para prensar los dos componentes uno contra el otro
(fig. 30.3b) y se mantiene hasta que se solidifica la interfaz. Obsérvese la formación de
una rebaba debido al rechazado de los extremos unidos de los dos componentes.
30.3 Procesos de soldadura por arco:

electrodo no consumible
En la soldadura por arco, desarrollada a principios del siglo XX, el calor requerido se
obtiene de la energía eléctrica. El proceso puede implicar un electrodo consumible o uno
no consumible. Se produce un arco entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo que
se va a soldar, mediante una fuente de alimentación de CA o de CD. Este arco produce
temperaturas de unos 30,000 °C (54,000 °F), mucho mayores que las que se desarrollan
en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos.
En los procesos de soldadura con electrodo no consumible, por lo general el elec-
trodo es un electrodo de tungsteno (fig. 30.4). Debido a las altas temperaturas implícitas,
30.3 Procesos de soldadura por arco: electrodo no consumible 945
Desplazamiento
Conductor eléctrico
Electrodo de tungsteno
Pasaje de gas
Gas protector
Alambre de aporte Arco
Metal de soldadura
solidificado
Metal de soldadura
fundido
(a)
Alimentación
de gas
inerte Soldadora
Alimentación de agua de CA o CD
para enfriamiento
Soplete
Varilla de aporte
Dre-
Pieza de trabajo naje
Pedal (opcional)
(b)
FIGURA 30.4 (a) Proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas, conocido anteriormente como soldadura TIG (por gas
inerte y tungsteno, en inglés). (b) Equipo para las operaciones de soldadura por arco de tungsteno y gas.
es necesaria una protección externa de gas para evitar la oxidación de la zona de solda-
dura. Comúnmente, se utiliza corriente directa, CD, y su polaridad (es decir, la dirección
del flujo de la corriente) es importante. Su selección depende de factores como el tipo de
electrodo, los metales a soldar, la profundidad y anchura de la zona de soldadura.
En la polaridad directa, también llamada corriente directa de electrodo negativo
(DCEN, por sus siglas en inglés), la pieza de trabajo es positiva (ánodo) y el electrodo ne-
gativo (cátodo). Por lo general produce soldaduras angostas y profundas (fig. 30.5a). En
la polaridad inversa, conocida asimismo como corriente directa de electrodo positivo
CD () CD ()
(a) (b)
CA
(c)
FIGURA 30.5 Efecto de la polaridad y el tipo de corriente en los cor-

dones de soldadura: (a) corriente directa con polaridad directa; (b) co-
rriente directa con polaridad invertida; (c) corriente alterna.
(DCEP, por sus siglas en inglés), la pieza de trabajo es negativa y el electrodo positivo. La
penetración de la soldadura es menor, y la zona de soldado es menos profunda y más an-
cha (fig. 30.5b). De ahí que se prefiera la DCEP para láminas metálicas y uniones con se-
paraciones muy anchas. En el método de corriente alterna (CA), el arco pulsa con
rapidez; este método es adecuado para soldar secciones gruesas y utilizar electrodos de
diámetros grandes a corrientes máximas (fig. 30.5c).
El suministro de calor en la soldadura por arco eléctrico está dado por la expresión:
EI
H = v (30.3)
donde H es el suministro de calor, E el voltaje, I la corriente y v la velocidad a la que se
desplaza el arco a lo largo de la línea de soldadura. Sin embargo, en otros procesos de
soldado, sólo una pequeña porción del calor teórico generado va al área inmediata
de soldado.
Soldadura por arco de tungsteno y gas. En la soldadura por arco de tungsteno y

gas (GTAW, por sus siglas en inglés), que antes se conocía como soldadura TIG (siglas en
inglés de “gas inerte y tungsteno”), el metal de aporte es suministrado por un alambre de
aporte (fig. 30.4a). Debido a que en esta operación no se consume el electrodo de tungs-
teno, se mantiene una abertura de arco constante y estable en un nivel constante de co-
rriente. Los metales de aporte son similares a los que se van a soldar y no se usa
fundente. El gas de protección suele ser argón o helio, o una mezcla de los dos. La solda-
dura con GTAW puede efectuarse sin metales de aporte, por ejemplo, en el soldado de
juntas de ajuste preciso.
Dependiendo de los metales que se van a soldar, la fuente de alimentación puede
ser CD a 200 A, o CA a 500 A (fig. 30.4b). En general se prefiere la corriente alterna para
aluminio y magnesio, porque tiene una acción limpiadora que remueve los óxidos y me-
jora la calidad de la soldadura. Se puede usar torio o zirconio en los electrodos de tungs-
teno a fin de mejorar sus características de emisión de electrones. La potencia necesaria
va de 8 a 20 kW. La contaminación del electrodo de tungsteno con el metal fundido puede
ser un problema significativo, sobre todo en aplicaciones críticas, donde puede causar
discontinuidades en la soldadura. Por lo tanto, debe evitarse el contacto del electrodo
con la mezcla de metales fundidos.
El proceso GTAW se usa para una gran variedad de metales y aplicaciones, en par-
ticular con aluminio, magnesio, titanio y los metales refractarios. Es adecuado sobre todo
para metales delgados. El costo del gas inerte hace que este proceso sea más costoso que
el de arco metálico protegido (SMAW, por sus siglas en inglés), pero produce soldaduras
y acabados superficiales de muy alta calidad. Se utiliza en varias aplicaciones críticas, en
una amplia gama de espesores y formas de la pieza de trabajo. El equipo es portátil.
Soldadura por arco de plasma. En la soldadura por arco de plasma (PAW, por sus
siglas en inglés), desarrollada en la década de 1960, se produce un arco concentrado de
plasma que se dirige hacia el área de la soldadura. El arco es estable y alcanza temperatu-
ras de hasta 33,000 ºC (60,000 ºF). Un plasma es un gas caliente ionizado, formado por
cantidades casi iguales de electrones e iones positivos. El plasma se inicia entre el electro-
do de tungsteno y el orificio, mediante un arco piloto de baja corriente. A diferencia de
otros procesos, el arco de plasma se concentra, porque se hace pasar por un orificio rela-
tivamente pequeño. Las corrientes de operación suelen ser menores a 100 A, pero pueden
ser mayores en aplicaciones especiales. Cuando se usa un metal de aporte, se alimenta el
arco, como se hace en GTAW. Se protegen el arco y la zona de soldadura mediante un ani-
llo protector externo, y se utilizan gases como argón, helio o mezclas de ellos.
Existen dos métodos para soldar por arco de plasma:
• En el método de arco transferido (fig. 30.6a), la pieza que se suelda es parte de un
circuito eléctrico. El arco se transfiere del electrodo a la pieza de trabajo; de ahí el
término transferido.
30.3 Procesos de soldadura por arco: electrodo no consumible 947
Electrodo
de tungsteno
– Gas de plasma –
Gas de protección
Fuente Fuente
de de
potencia potencia
+
(a) (b)
FIGURA 30.6 Dos tipos de procesos de soldadura por arco de plasma: (a) transferi-
do, y (b) no transferido. Por medio de este proceso se pueden efectuar soldaduras pro-
fundas y estrechas a altas velocidades de soldado.
• En el método no transferido (fig. 30.6b), el arco se produce entre el electrodo y la

boquilla, y el calor se transfiere a la pieza de trabajo mediante el gas de plasma. Es-
te mecanismo de transferencia térmica es similar al de la flama de oxígeno y com-
bustible (ver sección 30.2).
En comparación con otros procesos de soldadura por arco, el de arco de plasma

tiene mejor estabilidad de arco, menos distorsión térmica y mayor concentración de
energía, lo que le permite soldaduras más profundas y angostas. Además, pueden obte-
nerse mayores velocidades de soldadura, de 120 a 1000 mm/min (5 a 40 pulgadas/min).
Se pueden soldar diversos metales, en general con espesores menores de 6 mm (0.25 pul-
gada).
La gran concentración de calor puede atravesar por completo la unión (técnica del
ojo de cerradura) con espesores de hasta 20 mm (0.75 pulgada) para ciertas aleaciones
de titanio y aluminio. En la técnica del ojo de cerradura, la fuerza del arco de plasma des-
plaza al metal fundido y produce un orificio en el borde delantero del charco de soldadura.
La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia, más que el arco de tungsteno y
gas, para uniones a tope y traslapadas, por su mayor concentración de energía, mejor es-
tabilidad de arco y mayores velocidades de soldado. Es fundamental que quienes utilizan
este equipo tengan una capacitación y habilidad apropiadas. Las consideraciones de se-
guridad incluyen la protección contra los reflejos, salpicaduras y el ruido del arco de
plasma.
Soldadura con hidrógeno atómico. En la soldadura con hidrógeno atómico

(AHW, por sus siglas en inglés) se genera un arco entre dos electrodos de tungsteno, en
una atmósfera protectora de hidrógeno. El arco se mantiene independiente de la pieza de
trabajo o de las partes a soldar. Por lo regular, el hidrógeno gaseoso es biatómico (H2),
pero cuando las temperaturas superan los 6000 ºC (11,000 ºF) cerca del arco, se descom-
pone en su forma atómica, absorbiendo de manera simultánea una gran cantidad de ca-
lor del arco. Cuando el hidrógeno incide en una superficie relativamente fría (es decir, la
zona de soldadura), se recombina con su forma biatómica y libera con rapidez el calor
almacenado. En la AHW se puede variar con facilidad la energía cambiando la distancia
entre la corriente del arco y la superficie de la pieza de trabajo. Este proceso ha sido
reemplazado por la soldadura por arco y metal protegido, debido sobre todo a la dispo-
nibilidad de gases inertes económicos.
30.4 Procesos de soldadura por arco:

electrodo consumible
Existen varios procesos de soldadura por arco de electrodo consumible, que se describen
a continuación:
30.4.1 Soldadura con arco y metal protegido

La soldadura con arco y metal protegido (SMAW, por sus siglas en inglés) es uno
de los procesos de unión más antiguos, sencillos y versátiles. Hoy en día, alrededor de
50% de toda la soldadura en la industria y el mantenimiento se realiza mediante este
proceso. El arco eléctrico se genera tocando la pieza de trabajo con la punta de un
electrodo recubierto y retirándola con rapidez a la distancia suficiente para mantener
el arco (fig. 30.7a). Los electrodos tienen la forma de una varilla delgada y larga (por
lo que este proceso se denomina también soldadura con varilla) que se sostiene con la
mano.
El calor generado funde una parte de la punta del electrodo, su recubrimiento y
el metal base en la zona inmediata del arco. El metal fundido consiste en una mezcla
del metal base (de la pieza de trabajo), el metal del electrodo y las sustancias del recu-
brimiento del electrodo; esta mezcla forma la soldadura cuando se solidifica. El re-
cubrimiento del electrodo desoxida la zona de la soldadura y produce una pantalla de
gas que la protege del oxígeno del ambiente.
Una parte desnuda en el extremo del electrodo se sujeta a una terminal de la
fuente de poder, mientras que la otra terminal se conecta con la pieza que se está sol-
dando (fig. 30.7b). La corriente, que puede ser directa o alterna, suele ser de 50 a 300 A.
Para soldar lámina metálica se prefiere la CD, porque el arco que produce es estable.
En general, los requerimientos de potencia son menores a 10 kW.
El proceso de SMAW tiene la ventaja de ser relativamente sencillo y versátil, y
de requerir una menor variedad de electrodos. El equipo consiste en una fuente de po-
der, cables de corriente y un portaelectrodo. El proceso SMAW suele utilizarse en la
construcción en general, en astilleros, oleoductos y trabajos de mantenimiento. Es
muy útil en zonas remotas, donde se puede usar un generador con motor de combus-
tión interna como fuente de potencia. Este proceso es más adecuado para piezas de
trabajo de 3 a 19 mm (0.12 a 0.75 pulgada) de espesor, aunque este intervalo se pue-
de ampliar con facilidad si los operadores son hábiles y emplean técnicas de pases
múltiples (fig. 30.8).
En el método de los pases múltiples es necesario limpiar la escoria después de
cada cordón de soldadura; si no se retira totalmente, la escoria solidificada puede pro-
vocar una corrosión severa en el área de soldadura y causar su falla. También evita la
fusión de las capas de soldadura y, por lo tanto, compromete su resistencia. Antes de
aplicar una nueva soldadura, debe retirarse por completo la escoria, ya sea mediante un
cepillo de alambre o por cincelado. En consecuencia, tanto los costos de mano de
obra como los de los materiales son elevados.
30.4.2 Soldadura por arco sumergido

En la soldadura por arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés), el arco se protege
con un fundente granular formado por cal, sílice, óxido de manganeso, fluoruro de cal-
cio y otros compuestos. Este fundente se alimenta por gravedad a la zona de soldadura,
a través de una boquilla (fig. 30.9). La capa gruesa de fundente cubre totalmente el me-
tal fundido; evita salpicaduras y chispas y suprime tanto la intensa radiación ultravioleta
30.4 Proceso de soldadura por arco: electrodo consumible 949
Máquina soldadora de CA o CD,

fuente de potencia y controles Escoria solidificada
Cable de Arco Porta-

trabajo electrodo
Recubrimiento
Electrodo Electrodo
Gas
Trabajo protector
Metal base
Cable de
electrodo Metal de soldadura Arco
FIGURA 30.7 Esquema del proceso de soldadura por arco metalico protegido. Aproximadamente 50% de todas las
operaciones de soldadura a gran escala industrial utilizan este proceso.
como los humos característicos del proceso SMAW. El fundente también actúa como ais-
lante térmico, facilitando la penetración profunda del calor en la pieza de trabajo. El
fundente no utilizado se puede recuperar (usando un tubo de recuperación), tratar y reu-
tilizar.
7
5 4
6 3
8
FIGURA 30.8 Soldadura profunda que mues-

tra la secuencia de acumulación de ocho cordones
individuales de soldadura.
Carrete de alambre
electrodo
Tolva de fundente
Control de voltaje
y corriente
Tubo de recuperación
de fundente no fundido
Motor de alimentación
de alambre
Cable del electrodo
Tubo de contacto
Pieza de trabajo Terminales de
toma de voltaje
Soporte de la (opcional)
soldadura
Tierra
FIGURA 30.9 Esquema del proceso y equipo de soldadura por arco sumergido. El fundente no fundido
se recupera y reutiliza.
El electrodo consumible es un rollo de alambre redondo desnudo de 1.5 mm a 10

mm de diámetro A 16 1
a 38 de pulgada B ; se alimenta en forma automática por un tubo (pis-
tola de soldar). Por lo común, las corrientes eléctricas son de 300 a 2000 A. Las fuentes de
poder se conectan a líneas monofásicas o trifásicas estándar con tensiones de hasta 440 V.
Debido a que el fundente se alimenta por gravedad, el proceso SAW está limitado
principalmente a soldaduras en posición plana u horizontal, con una pieza de respaldo. Se
pueden hacer soldaduras circulares en tubos y cilindros, siempre que éstos se hagan girar
durante el proceso. Como se muestra en la figura 30.9, el fundente no usado se puede re-
cuperar, tratar y reutilizar. Este proceso está automatizado y se emplea para soldar diversos
aceros al carbono y aleados, así como aceros inoxidables, en láminas o placas, con veloci-
dades de hasta 5 m/min (16 pies/min). La calidad de la soldadura es muy alta, con buena
tenacidad, ductilidad y uniformidad de propiedades. El proceso SAW permite una produc-
tividad muy elevada en la soldadura, porque deposita de cuatro a 10 veces la cantidad de
metal de aporte por hora, en comparación con el proceso SMAW. Entre las aplicaciones ca-
racterísticas se incluyen la soldadura de placas gruesas para barcos y recipientes a presión.
30.4.3 Soldadura por arco metálico y gas

En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW, por sus siglas en inglés), desarrollada
en la década de 1950 y antes denominada soldadura metálica en gas inerte (MIG, por sus
siglas en inglés), se protege el área de soldadura con una eficaz atmósfera inerte de ar-
gón, helio, bióxido de carbono o varias mezclas de gases (fig. 30.10a). El alambre desnu-
do consumible se alimenta al arco de soldadura en forma automática a través de una
boquilla, mediante un motor de accionamiento de alimentación del alambre (fig.
30.10b). Además de utilizar gases inertes como protección, es común que existan desoxi-
dantes en el propio metal del electrodo para evitar la oxidación de la mezcla de metal
fundido. Se pueden depositar varias capas de soldadura en la unión.
En este proceso, el metal se puede transferir mediante tres métodos:
1. En la transferencia por aspersión, pequeñas gotas de metal fundido del electrodo

pasan al área de soldadura con una frecuencia de varios cientos por segundo. La
transferencia no tiene salpicaduras y es muy estable. Se utilizan altas corrientes,
tensiones directas y electrodos de gran diámetro con argón, o con una mezcla de
gas rica en argón, como gas de protección. Se puede reducir la corriente promedio
necesaria para este proceso mediante el uso de un arco por pulsos, que sobrepone
Alambre sólido de electrodo

Gas protector
Conductor de corriente
Desplazamiento
Boquilla
Alambre guía y
Gas protector tubo de contacto
Arco Metal de soldadura
solidificado
Metal base
Metal de soldadura fundido
(a)
Control de avance
Sistema de control Alambre
Salida de gas Entrada
Control de la de gas
pistola Fuente de gas protector
Pistola
Pieza de trabajo
Control de voltaje
Motor de la
transmisión de
alimentación Máquina soldadora
de alambre
Control del contactor Alimentación
de 110 V
(b)
FIGURA 30.10 (a) Esquema del proceso de soldadura por arco metálico y gas, conocido antes como soldadura MIG (por
metal y gas inerte). (b) Equipo básico utilizado en las operaciones de soldadura por arco metálico y gas.
pulsos de gran amplitud a una corriente baja y estable. El proceso puede utilizarse
en todas las posiciones de soldar.
2. En la transferencia globular, se utilizan gases ricos en bióxido de carbono y los gló-
bulos se impulsan mediante las fuerzas de transferencia del arco eléctrico del me-
tal, lo que produce bastantes salpicaduras. Se usan altas corrientes que posibilitan
una mayor penetración de la soldadura y mayor velocidad que la que se alcanza
con la transferencia por aspersión. Es común unir las piezas más pesadas por me-
dio de este método.
3. En el cortocircuito, el metal se transfiere en forma de gotitas individuales (más de
50 por segundo) cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura
y hace cortocircuito. Se utilizan corrientes y tensiones bajas, con gases ricos en bió-
xido de carbono y electrodos de alambre de diámetro pequeño. La potencia reque-
rida es de unos 2 kW.
Las temperaturas generadas en el GMAW son relativamente bajas; en consecuen-
cia, este método sólo es adecuado para láminas y secciones delgadas de menos de 6 mm
(0.25 pulgadas), porque en caso contrario podría presentarse una fusión incompleta. Es-
te proceso es fácil de usar y se utiliza mucho para secciones delgadas de metales ferrosos.
Los sistemas de arco por pulso se usan para partes delgadas de metales ferrosos y no
ferrosos.
Este proceso es adecuado para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se

utiliza con amplitud en la industria de fabricación metálica. Por su naturaleza relativa-
mente sencilla, es fácil capacitar a los operadores. El proceso es versátil, rápido y econó-
mico, y la productividad de soldadura duplica la del proceso SMAW. El proceso GMAW
se puede automatizar con facilidad y se presta para incorporarse a los sistemas robóticos
y de manufactura flexible (ver capítulos 37 y 39).
30.4.4 Soldadura de arco con núcleo de fundente

El proceso de soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW, por sus siglas en inglés,
mostrado en la fig. 30.11) es similar al de la soldadura por arco metálico y gas, excepto
porque el electrodo tiene forma tubular y está relleno con fundente (de ahí el término
con núcleo de fundente). Los electrodos con núcleo producen un arco más estable y me-
jores propiedades mecánicas del metal de soldadura, además de mejorar el contorno de
la soldadura. En estos electrodos el fundente es mucho más flexible que el frágil recubri-
miento que se usa en los electrodos SMAW, por lo que dichos electrodos se pueden sumi-
nistrar en tramos largos y enrollados.
Los electrodos tienen en general diámetros pequeños, de 0.5 mm a 4 mm (0.020 a
0.15 pulgadas), y la potencia requerida es de unos 20 kW. También existen electrodos con
núcleo y protección propia, que no necesitan protección externa con gas porque contie-
nen fundentes que desprenden gases y protegen la zona de soldadura contra la atmósfe-
ra. Los electrodos de diámetro pequeño han hecho que la soldadura de materiales más
delgados con este proceso sea no sólo posible, sino con frecuencia preferible. Estos elec-
trodos también permiten soldar con relativa facilidad partes en distintas posiciones, y el
fundente de composición química permite la soldadura de muchos metales.
El proceso de arco (FCAW) combina la versatilidad del SMAW con la característica
de alimentación continua y automática del electrodo del GMAW. Es económico y versátil,
por lo que se usa para soldar diversas uniones, sobre todo en los aceros, aceros inoxida-
bles y aleaciones de níquel. La mayor rapidez de deposición de metal en el proceso FCAW
(en comparación con el GMAW) ha permitido su aplicación para unir secciones de todos
los espesores. El uso de los electrodos tubulares con diámetros muy pequeños ha amplia-
do el uso de este proceso a piezas de trabajo con secciones de menor tamaño.
Tubo guía portador de corriente
Protección de arco integrada por Punta extendida aislada

compuestos vaporizados y forma-
dores de escoria que protegen
la transferencia de metal a través
del arco
Metal en polvo, materiales
generadores de vapor o gas,
Escoria solidificada desoxidantes y limpiadores
Escoria fundida
Arco
Metal de soldadura Metal base
solidificado
Gotas de metal cubiertas con
un delgado recubrimiento de
escoria que forma la mezcla
Metal de
fundida
soldadura fundido
FIGURA 30.11 Esquema del proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente. Esta operación es similar a
la soldadura por arco metálico y gas, mostrada en la figura 30.10.
Una de las ventajas principales del proceso FCAW es la facilidad con que pueden
desarrollarse formulaciones específicas del metal de aporte. Si se agregan elementos de
aleación al núcleo de fundente, se puede producir virtualmente cualquier composición
de aleación. Este proceso es fácil de automatizar y se adapta a sistemas de manufactura
flexible y de robots.
30.4.5 Soldadura eléctrica por gas

La soldadura eléctrica por gas (EGW, por sus siglas en inglés) se utiliza fundamentalmen-
te para soldar los extremos de secciones en sentido vertical y en un paso, con las piezas
colocadas extremo con extremo (unión a tope). Se clasifica como un proceso de soldadu-
ra con máquina, porque requiere equipo especial (fig. 30.12). El metal de soldadura se
deposita en una cavidad de la soldadura, entre las dos piezas por unir. El espacio se en-
cierra entre dos labios de cobre enfriados por agua (zapatas) para evitar que escurra la
escoria fundida. Transmisiones mecánicas suben las zapatas. También es posible hacer
soldaduras circulares (por ejemplo, en tubos), girando la pieza de trabajo.
Uno o varios electrodos se alimentan por un conducto y se mantiene un arco con-
tinuo mediante electrodos con núcleo de fundente hasta a 750 A, o electrodos sólidos a
400 A. La potencia requerida es de unos 20 kW. La protección se efectúa por medio de un
gas inerte, como bióxido de carbono, argón o helio, dependiendo del material que se
suelda. El gas puede suministrarse mediante una fuente externa, producirse a partir de un
electrodo con núcleo de fundente, o con ambos métodos.
El equipo de soldadura eléctrica por gas es fiable, y la capacitación de los operarios
es relativamente sencilla. Los espesores de soldadura van de 12 mm a 75 mm (0.5 a 3
pulgadas) en aceros, titanio y aleaciones de aluminio. Suelen aplicarse en la construcción
de puentes, recipientes a presión, tubos de pared gruesa y gran diámetro, tanques de al-
macenamiento y barcos.
30.4.6 Soldadura con electroescoria

La soldadura con electroescoria (ESW) y sus aplicaciones son similares a la soldadura
eléctrica por gas (fig. 30.13). La principal diferencia es que el arco se inicia entre la pun-
ta del electrodo y el fondo de la pieza a soldar. Se agrega fundente, el cual se funde por el
calor del arco. Después de que la escoria fundida llega a la punta del electrodo, el arco se
extingue. El calor se produce en forma continua por la resistencia eléctrica de la escoria
Rodillos
de transmisión
Conducto para electrodo
Alambre
Gas de soldadura
Oscilador
Pistola de soldado
Agua
Gas
Caja de gas
Gas
Alambre Salida de agua Salida de agua Gas
de soldadura complementario
de protección
Entrada de agua Entrada de agua
Zapata fija Zapata móvil
Gas primario de protección
FIGURA 30.12 Esquema del proceso de soldadura eléctrica por gas.

Fuente de potencia Tablero de control
Carrete de alambre
Transmisión de
alimentación
del alambre
Cable del electrodo
Oscilación (opcional)
Tubo guía
consumible
Escoria fundida
Trabajo Charco de mezcla
de soldadura
Cable de pieza Zapata de retención
de trabajo (tierra)
Entrada de agua
Salida de agua
FIGURA 30.13 Equipo utilizado para las operaciones de soldadura con electroescoria.
fundida. Como el arco se extingue, la ESW no es estrictamente un proceso de soldadura

por arco. Se pueden utilizar uno o varios electrodos, y también electrodos con núcleo de
fundente. La guía puede ser no consumible (método convencional) o consumible.
La soldadura con electroescoria es capaz de soldar placas con espesores entre 50
mm y más de 900 mm (2 a 36 pulgadas), y la soldadura se hace en un paso. La corriente
requerida es de unos 600 A a 40 o 50 V, aunque con placas gruesas se utilizan corrientes
más elevadas. La velocidad de desplazamiento de la soldadura va de 12 a 36 mm/min
(0.5 a 1.5 pulgadas/min). La calidad de la soldadura es buena. Este proceso se usa para
grandes secciones de acero estructural, como maquinaria pesada, puentes, pozos petrole-
ros, embarcaciones y recipientes para reactores nucleares.
30.5 Electrodos para soldadura por arco

Los electrodos para procesos de soldadura por arco consumibles ya descritos se clasifi-
can de acuerdo con:
• La resistencia del metal para soldadura depositado.
• La corriente (CA o CD).
• El tipo de recubrimiento.
Los electrodos se identifican con números y letras (tabla 30.2) o mediante un códi-
go de colores, en particular si son demasiado pequeños para grabarles su identificación.
Las dimensiones normales de los electrodos recubiertos se encuentran en el intervalo
de 150 a 460 mm (6 a 18 pulgadas) de longitud y de 1.5 a 8 mm A 16 1 5
a 16 de pulgada B de
diámetro.
La American Welding Society (AWS) y el American National Standards Institute
(ANSI) publican las especificaciones para los electrodos y metales de aporte (incluyendo
30.5 Electrodos para soldadura por arco 955
TABLA 30.2
Designación de electrodos de acero dulce recubiertos
El prefijo “E” indica electrodo para soldadura por arco.

Los primeros dos dígitos de los números de cuatro dígitos y los primeros tres dígitos de los
números de cinco dígitos indican resistencia mínima a la tensión:
E60XX 60,000 psi resistencia mínima a la tensión
El penúltimo dígito indica la posición:
EXX1X Todas las posiciones
EXX2X Posición plana y filetes horizontales
Los últimos dos dígitos juntos indican el tipo de recubrimiento y la corriente a utilizar.
El sufijo (Ejemplo: EXXXX-A1) indica la aleación aproximada en el depósito de la soldadura:
—A1 0.5% Mo
—B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
—B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
—B3 2.25% Cr, 1% Mo
—B4 2% Cr, 0.5% Mo
—B5 0.5% Cr, 1% Mo
—C1 2.5% Ni
—C2 3.25% Ni
—C3 1% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
—D1 y D2 0.25–0.45% Mo, 1.75% Mn
—G 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín.
Mo, 0.1% mín. V, 1% mín. Mn (sólo se requiere un ele-
mento)
tolerancias dimensionales, procedimientos y procesos de control de calidad). Algunas

especificaciones aparecen en las Especificaciones para Materiales Aeroespaciales (AMS,
por sus siglas en inglés) editadas por la Society of Automotive Engineers (SAE). Los elec-
trodos se venden por peso y están disponibles en varios tamaños y especificaciones. La
selección y las recomendaciones de electrodos para un metal en particular y su aplicación se
pueden encontrar en los manuales de los proveedores y en diversas referencias listadas al
final de este capítulo.
Recubrimientos de electrodo. Los electrodos están recubiertos con materiales arci-

llosos que incluyen aglutinantes de silicato y materiales en polvo como óxidos, carbona-
tos, fluoruros, aleaciones metálicas y celulosa (celulosa de algodón y aserrín). El
recubrimiento (que es frágil y participa en interacciones complejas durante la soldadura)
tiene las siguientes funciones básicas:
• Estabilizar el arco.
• Generar gases que actúen como protectores contra la atmósfera circundante; estos
gases son el bióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido de carbono
e hidrógeno en cantidades pequeñas).
• Controla la velocidad a la que se funde el electrodo.
• Actúa como fundente para proteger la soldadura contra la formación de óxidos,
nitruros y otras inclusiones y para proteger el charco de soldadura fundida (con la
escoria resultante).
• Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, a fin de mejorar las propie-
dades de la unión; entre estos elementos están los desoxidantes, para evitar que la
soldadura se vuelva frágil.
El recubrimiento del electrodo o la escoria depositada deben eliminarse después de

cada pasada para asegurar que la soldadura sea buena; con este propósito se puede usar
un cepillo de alambre (manual o mecánico). También existen electrodos y alambres des-
nudos, fabricados con aceros inoxidables y aleaciones de aluminio, que se usan como
metales de aporte en diversas operaciones de soldadura.
30.6 Soldadura por haz de electrones

En la soldadura por haz de electrones (EBW, por sus siglas en inglés), desarrollada en la
década de 1960, se genera calor mediante un fino haz de electrones de alta velocidad. La
energía cinética de los electrones se convierte en calor al chocar contra la pieza de traba-
jo. Este proceso requiere equipo especial a fin de enfocar el haz de electrones sobre la pie-
za, normalmente en vacío; cuanto mayor sea el vacío, mayor será la penetración del haz
y la relación entre profundidad y anchura será mayor; por eso los métodos se denominan
EBW-HV (para alto vacío) y EBW-MV (para medio vacío). Algunos materiales se pueden
soldar mediante el EBW-NV (sin vacío).
Casi todos los metales se pueden soldar mediante el EBW, y el espesor de la pieza
de trabajo puede variar desde hoja delgada hasta placa. La intensa energía también puede
producir agujeros en la pieza (técnica de ojo de cerradura; sección 30.3). En general no
se requiere gas, fundente protector ni metal de aporte. Las capacidades de los cañones de
electrones pueden llegar hasta 100 kW.
Este proceso tiene la capacidad de efectuar soldaduras de alta calidad con lados casi
paralelos, que sean profundas y estrechas y posean pequeñas zonas afectadas por el calor
(ver sección 30.9). Las relaciones de profundidad a anchura van de 10 a 30. Los tamaños
de las soldaduras realizadas mediante EBW son mucho menores que los efectuados por
medio de procesos convencionales. Si se utiliza automatización y servocontroles, se pueden
controlar con exactitud los parámetros a velocidades de soldadura de hasta 12 m/min (40
pies/min).
Mediante este proceso se puede soldar casi cualquier metal, a tope o en traslape,
con espesores de hasta 150 mm (6 pulgadas). La distorsión y la contracción en el área de
la soldadura son mínimas. La calidad de la soldadura es buena y de muy alta pureza.
Suele aplicarse en las soldaduras tanto de componentes de aviones, misiles, nucleares y
electrónicos, como de engranes y flechas para la industria automotriz. El equipo de sol-
dadura por haz de electrones genera rayos X, de ahí que sea fundamental una vigilancia
adecuada y el mantenimiento periódico.
30.7 Soldadura por rayo láser

La soldadura por rayo láser (LBW, por sus siglas en inglés) utiliza un rayo láser de gran
potencia como fuente de calor para producir una soldadura por fusión. Debido a que el
rayo se puede concentrar en un área muy pequeña, tiene gran densidad de energía y una
capacidad de penetración profunda. Se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión
sobre la pieza de trabajo. En consecuencia, este proceso es particularmente adecuado pa-
ra soldar uniones profundas y estrechas (fig. 30.14), con relaciones normales de profun-
didad a anchura entre 4 a 10.
La soldadura de componentes de transmisiones es la aplicación más difundida en
la industria automotriz, en tanto que la soldadura de piezas delgadas se utiliza para com-
ponentes electrónicos, entre muchas otras aplicaciones. El rayo láser se puede generar en
pulsos (en milisegundos) para aplicaciones (como en la soldadura por puntos de materia-
les delgados) con potencias de hasta 100 kW. Los sistemas de láser continuo de varios
kW se usan para soldaduras profundas en secciones gruesas.
Los procesos de soldadura por rayo láser producen soldaduras de buena calidad,
con contracción y distorsión mínimas y buena resistencia; en general, son dúctiles y li-
30.7 Soldadura por rayo láser 957
FIGURA 30.14 Comparación del tamaño de los cordo-

nes de soldadura: (a) soldadura por rayo láser o por haz
de electrones, y (b) soldadura por arco de tungsteno.
Fuente: Cortesía de American Welding Society, Welding
(a) (b) Handbook, 8a. ed., 1991.
bres de porosidades. El proceso se puede automatizar para utilizarlo con diversos mate-
riales de hasta 25 mm (1 pulgada) de espesor; es muy eficaz en piezas de trabajo delga-
das. Como se indicó en la sección 16.2.2, las piezas de lámina metálica soldadas a la
medida se unen principalmente por medio de soldadura por rayo láser utilizando la ro-
bótica para obtener un control preciso de la trayectoria del rayo durante el soldado.
Los metales y las aleaciones que normalmente se sueldan son el aluminio, titanio,
metales ferrosos, cobre, superaleaciones y los metales refractarios. Las velocidades de
soldado van de 2.5 m/min (8 pies/min) hasta 80 m/min (250 pies/min) para metales del-
gados. Debido a la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares que
de otra manera serían inaccesibles. Al igual que con otros métodos de soldadura auto-
matizados, la habilidad que se requiere del operario es mínima. En la soldadura por ra-
yo láser tiene especial importancia la seguridad, debido a los riesgos extremos a que se
exponen los ojos y la piel; los rayos láser de estado sólido (YAG) también son peligrosos.
(Ver tabla 27.2 sobre los tipos de láseres).
Las principales ventajas del LBW sobre EBW son las siguientes:
• No se requiere vacío, así que el rayo se puede transmitir por el aire.
• A los rayos láser se les puede dar forma, manipular y enfocar ópticamente (usando
fibras ópticas), por lo que el proceso puede automatizarse con facilidad.
• Los láseres no generan rayos X.
• La calidad de la soldadura es mejor que en la EBW, tiene menor tendencia a la fu-
sión incompleta, salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsión.
EJEMPLO 30.1 Soldadura láser para hojas de rasurar
En la figura 30.15 se muestra un acercamiento al cartucho para rasuradora Gillette

Sensor MR. Cada una de las delgadas hojas de alta resistencia tiene 13 puntos de solda-
dura, 11 de los cuales son visibles (como puntos oscuros de alrededor de 0.5 mm de
diámetro) en cada hoja en la fotografía. Usted puede inspeccionar las soldaduras en
hojas reales con una lupa o un microscopio.
Las soldaduras se realizan con un láser Nd:YAG equipado con sistema de fibra
óptica. Este equipo proporciona una manipulación muy flexible para el rayo y puede
dirigirse con exactitud a cualquier lugar a lo largo de la hoja. Con un conjunto de es-
tas máquinas, la capacidad de producción es de 3 millones de soldaduras por hora,
con una calidad de alta exactitud y consistencia.
Fuente: Cortesía de Lumonics Corporation, Industrial Products Division.
FIGURA 30.15 Detalle del cartucho para rasuradora Gi-

llette SensorMR mostrando los puntos de soldadura láser
30.8 Corte
Además de hacerlo por medios mecánicos, una pieza de material se puede dividir en dos
o más partes, o en diversos contornos, mediante una fuente de calor que funde y retira
una zona angosta de la pieza de trabajo. Las fuentes de calor pueden ser sopletes, arcos
eléctricos o láseres.
Corte con oxígeno y combustible gaseosos. El corte con oxígeno y combustible

gaseosos (OFC, por sus siglas en inglés), u oxicorte, se parece a la soldadura con oxíge-
no y combustible gaseosos, pero en este caso la fuente de calor sirve para retirar una zo-
na delgada de una placa o lámina metálica (fig. 30.16a). Este proceso es adecuado en
particular para los aceros. Las reacciones básicas con el acero son:
Fe + O ¡ FeO + calor (30.4)
3Fe + 2O2 ¡ Fe3O4 + calor (30.5)

y
4Fe + 3O2 ¡ 2 Fe2O3 + calor (30.6)

La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reacción y puede producir un
aumento de temperatura de casi 870 °C (1600 °F). Sin embargo, esta temperatura no es
suficientemente elevada para cortar los aceros, por lo que la pieza se precalienta con un
gas combustible y el oxígeno se introduce después (ver la boquilla transversal en la fig.
30.16a). Cuanto mayor sea el contenido de carbono en el acero, mayor será la tempera-
tura de precalentamiento requerida. El corte se produce principalmente por la oxidación
(quemado) del acero; también ocurre alguna fusión. Con este método se pueden cortar
además hierros fundidos y piezas de acero colado. Este proceso genera una ranura de
corte similar a la producida por el aserrado con una hoja de sierra o mediante el EDM
con alambre (ver fig. 27.12).
30.8 Corte 959
Soplete
Oxígeno
Flamas de
precalentamiento Soplete
(oxiacetileno)
Pieza de trabajo
Placa Líneas de arrastre
Ranura Espesor
de corte
Escoria (hierro
y óxido de hierro)
Arrastre
(a) (b)
FIGURA 30.16 (a) Corte por flama de una placa de acero con un soplete de oxiacetileno, y sección transversal de la bo-
quilla del soplete. (b) Sección transversal de la placa cortada por flama mostrando las líneas de arrastre.
El espesor máximo que se puede cortar mediante el OFC depende sobre todo de los
gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor máximo es de casi 300 mm (12 pulgadas);
con soplete oxhídrico, de unos 600 mm (24 pulgadas). Los anchos de la ranura de corte
van de alrededor de 1.5 mm a 10 mm (0.06 a 0.4 pulgada), con un control de tolerancias
razonablemente bueno. La flama deja líneas de arrastre en la superficie cortada (fig.
30.16b), que produce una superficie más rugosa que las que se obtienen por procesos co-
mo el aserrado, troquelado u otras operaciones con herramientas de corte mecánico. En
el OFC, la distorsión causada por la distribución no uniforme de temperatura puede ser
un problema serio.
Aunque se ha usado desde hace mucho tiempo en trabajos de recuperación y repa-
ración, el corte con oxígeno y combustible gaseosos también puede utilizarse en la manu-
factura. Los sopletes se pueden guiar en diversas trayectorias de forma manual, mecánica
o mediante máquinas automáticas con controladores programables y robots. El corte ba-
jo el agua se efectúa con sopletes de diseño especial que producen una cubierta de aire
comprimido entre la flama y el agua circundante.
Corte por arco. Los procesos de corte por arco se basan en los mismos principios que
la soldadura por arco. Con ellos se pueden cortar diversos materiales a grandes velocida-
des, pero, como en la soldadura, también dejan una zona afectada por el calor que se de-
be tener en cuenta, en particular en las aplicaciones críticas.
En el corte por arco de carbono en aire (CAC-A) se emplea un electrodo de carbo-
no y el metal fundido se sopla con un chorro de aire a gran velocidad. Así, el metal que
se corta no se oxida. Este proceso se utiliza en particular para acanalar y biselar (remo-
sión de metal desde la superficie). Sin embargo, es ruidoso y el metal fundido puede salir
despedido a grandes distancias, ocasionando riesgos de seguridad.
El corte por arco de plasma (PAC, por sus siglas en inglés) produce las máximas tem-
peraturas. Se utiliza para cortes rápidos de placas de metal no ferroso y de acero inoxida-
ble. Su productividad es mayor que la de los procesos con oxígeno y combustible gaseosos.
Produce buen acabado superficial y ranuras angostas de corte, y es el más popular de los
procesos de corte que usan controladores programables en la manufactura hoy en día.
Los haces de electrones y los rayos láser se usan para cortar con mucha exactitud
una gran variedad de metales, como se indica en las secciones 27.6 y 27.7. El acabado
superficial es mejor que el de otros procesos térmicos de corte, y la ranura de corte es
más angosta.
30.9 Unión soldada, calidad y pruebas

En una unión soldada se pueden identificar tres zonas distintas, como se muestra en la fi-
gura 30.17:
1. Metal base.
2. Zona afectada por el calor.
3. Metal de soldadura.
La metalurgia y las propiedades de la segunda y tercera zonas dependen en gran
medida del tipo de metales unidos, el proceso particular de unión, los metales de aporte
utilizados (en su caso) y las variables del proceso de soldadura. A la unión producida sin
metal de aporte se le denomina autógena, y su zona de soldadura está compuesta por el
metal base resolidificado. La unión realizada con un metal de aporte tiene una zona cen-
tral llamada metal de soldadura y consta de una mezcla del metal base y de los metales
de aporte.
Solidificación del metal de soldadura. Después de aplicar calor e introducir el

metal de aporte (en su caso) en la zona de soldadura, la unión soldada se deja enfriar a
temperatura ambiente. El proceso de solidificación es similar al de la fundición y comien-
za con la formación de granos columnares (dendríticos) (fig. 10.3). Estos granos son re-
lativamente largos y se forman paralelos al flujo de calor. Debido a que los metales son
mejores conductores de calor que el aire circundante, los granos se disponen de manera
paralela al plano de los dos componentes que se están soldando (fig. 30.18a). Por el con-
trario, en la figura 30.18b y c se muestran los granos en una soldadura poco profunda.
La estructura y el tamaño del grano dependen de la aleación metálica específica, el
proceso particular de soldadura empleado y el tipo de metal de aporte. Debido a que co-
mienza en un estado fundido, el metal de soldadura básicamente tiene una estructura
colada, y ya que se enfría de manera lenta, posee granos gruesos. En consecuencia, esta
estructura suele tener baja resistencia, tenacidad y ductilidad. Sin embargo, la selección
apropiada de la composición del metal de aporte, o de los tratamientos térmicos poste-
riores al soldado, pueden mejorar las propiedades mecánicas de la unión.
Estructura Zona de Zona afectada

original fusión (metal por el calor
de soldadura)
Metal base
Metal de soldadura fundido

Temperatura
Punto de fusión del metal base
Temperatura a la que se
afecta la microestructura
del metal base
Temperatura
original del
metal base
FIGURA 30.17 Características de una zona normal de fusión-soldadura en

la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos y por arco eléctrico.
30.9 Unión soldada, calidad y pruebas 961
(a) (b) (c)
1 mm
0.1 mm 145 Zona fundida

155
0.43 mm 260
330 Zona afectada

por el calor
355
Dureza (HV)
(d)
FIGURA 30.18 Estructura de los granos en (a) una soldadura profunda, y (b) una soldadura
poco profunda. Obsérvese que los granos en el metal de soldadura solidificado son perpendicula-
res a su interfaz con el metal base. (c) Cordón de soldadura sobre una tira de níquel laminado en
frío, producido por rayo láser. (d) Perfil de microdureza (HV) a través de un cordón de soldadura.
La estructura resultante depende de la aleación en particular, su composición y el

ciclo térmico al que se somete la unión. Por ejemplo, se pueden controlar y reducir las ve-
locidades de enfriamiento mediante el precalentamiento del área general de la soldadura
antes de soldar. El precalentamiento es importante, sobre todo para metales que tienen
alta conductividad térmica, como el aluminio y el cobre. Sin precalentamiento, el calor
producido durante la soldadura se disipa con rapidez a través del resto de las partes que
se están uniendo.
Zona afectada por el calor. La zona afectada por el calor (HAZ, por sus siglas en
inglés) está dentro del propio metal base. Tiene una microestructura diferente de la del
metal base antes de la soldadura, debido a que se ha sometido en forma temporal a tem-
peraturas elevadas durante el soldado. Las porciones del metal base que se encuentran lo
suficientemente alejadas de la fuente de calor no sufren ningún cambio estructural du-
rante el soldado debido a que se someten a una temperatura mucho menor.
Las propiedades y la microestructura de la HAZ dependen de (a) la velocidad de
suministro de calor y de enfriamiento, y (b) la temperatura a la que se elevó esta zona.
Además de los factores metalúrgicos (como el tamaño original y la orientación del gra-
no, y el grado de trabajo en frío previo), las propiedades físicas (entre ellas el calor espe-
cífico y la conductividad térmica de los metales) también afectan el tamaño y las
características de esta zona.
La resistencia y dureza de la zona afectada por el calor (fig. 30.18d) dependen en
parte de la forma en que se desarrollaron la resistencia y dureza originales del metal ba-
se antes de la soldadura. Como se indicó en los capítulos 2 y 4, éstas pudieron haberse
desarrollado mediante (a) el trabajo en frío; (b) el reforzamiento por solución sólida; (c)
el endurecimiento por precipitación, o (d) diversos tratamientos térmicos. Los efectos de
estos métodos de reforzamiento son complejos y la forma más simple de analizarlos es la

del metal base que se ha trabajado en frío, como por laminado o forja en frío.
El calor que se aplica durante el proceso recristaliza los granos alargados del metal
base, trabajado en frío. Los granos que se encuentran lejos del metal de soldadura se re-
cristalizan como granos finos, equiaxiales; en cambio, los granos cercanos al metal de
soldadura se someten a temperaturas elevadas por un periodo más largo. En consecuen-
cia, adquieren un tamaño mayor (crecimiento del grano) y esta región se hace más blan-
da y de menor resistencia. La unión será más débil en la zona afectada por el calor.
Los efectos del calor en la HAZ para las uniones efectuadas con metales diferentes
y con aleaciones reforzadas mediante otros métodos son tan complejos que quedan fue-
ra del alcance de este libro. Los detalles se pueden encontrar en las referencias más avan-
zadas que se relacionan en la bibliografía al final de este capítulo. Debido a la historia de
los ciclos térmicos y los cambios microestructurales que se presentan, una unión soldada
puede desarrollar diversas discontinuidades. Las discontinuidades de la soldadura tam-
bién se pueden originar por la aplicación inadecuada o descuidada de las técnicas de sol-
dadura o por una capacitación deficiente del operador. En la siguiente sección se indican
las discontinuidades importantes que afectan la calidad de la soldadura.
30.9.1 Calidad de la soldadura

Como consecuencia del historial de los ciclos térmicos y los cambios microestructurales
ocurridos, una soldadura puede desarrollar diversas discontinuidades. Éstas también se
pueden originar por la aplicación inadecuada o descuidada de las técnicas de soldadura
o por una capacitación deficiente del operador. En esta sección se describen las disconti-
nuidades importantes que afectan la calidad de la soldadura.
Porosidad. La porosidad en las soldaduras se origina por:
• Los gases liberados durante la fusión del área soldada, pero que quedan atrapados
en la solidificación.
• Las reacciones químicas durante el soldado.
• Los contaminantes.
La mayoría de las uniones soldadas contienen alguna porosidad, que suele presen-
tarse en forma de esferas o cavidades alargadas (ver también sección 10.6.1). La distri-
bución de la porosidad en la zona de soldadura puede ser aleatoria o concentrarse en
cierta región.
La porosidad en las soldaduras se puede reducir mediante las siguientes prác-
ticas:
• Selección apropiada de los electrodos y los metales de aporte.

• Técnicas mejoradas de soldadura, como el precalentamiento del área de soldadura
o aumentando la rapidez de suministro de calor.
• Limpieza apropiada, además de evitar que los contaminantes entren en la zona de
soldadura.
• Reducción de las velocidades de soldado, para dar tiempo a que escape el gas.
Inclusiones de escoria. Las inclusiones de escoria son compuestos como óxidos,

fundentes y materiales de recubrimiento de los electrodos que quedan atrapados en la zo-
na de soldadura. Si los gases de protección no son efectivos durante la soldadura, la con-
taminación del ambiente también puede contribuir a tales inclusiones. Son importantes
asimismo las condiciones de soldado; si se controlan los parámetros de la soldadura, la
escoria fundida flota en la superficie del metal fundido de la soldadura, por lo que no
queda atrapada.
Las inclusiones de escoria se pueden evitar mediante las siguientes prácticas:
• Limpiando la superficie del cordón de soldadura antes de depositar la siguiente ca-

pa, por medio de un cepillo de alambre (manual o mecánico) o con un cincel.
• Aportando suficiente gas de protección.
• Rediseñando la unión a fin de permitir suficiente espacio para la manipulación
apropiada del metal de soldadura fundido.
Fusión y penetración incompletas. La fusión incompleta (falta de fusión) produce

cordones deficientes de soldadura, como los mostrados en la figura 30.19. Se puede ob-
tener un mejor cordón mediante el uso de las siguientes prácticas:
• Elevando la temperatura del metal base.

• Limpiando el área de soldadura antes de soldar.
• Modificando el diseño de la unión y cambiando el tipo de electrodo empleado.
• Aportando suficiente gas de protección.
La penetración incompleta ocurre cuando la profundidad de la unión soldada es

insuficiente. La penetración puede mejorarse por medio de las siguientes prácticas:
• Aumentando el suministro de calor.

• Reduciendo la velocidad de desplazamiento durante la soldadura.
• Modificando el diseño de la unión.
• Asegurando que las superficies a unir coincidan apropiadamente una con otra.
Perfil de soldadura. El perfil de soldadura es importante no sólo por sus efectos so-
bre la resistencia y apariencia de la soldadura, sino porque indica una fusión incompleta,
o la presencia de inclusiones de escoria en las soldaduras de capas múltiples.
• El llenado incompleto se produce cuando la unión no se llena con la cantidad apro-

piada de metal de soldadura (fig. 30.20a).
• El socavado es el resultado de la fusión lejos del metal base y la consecuente gene-
ración de una ranura con la forma de una depresión aguda o muesca (fig. 30.20b).
Si el socavado es profundo o agudo, puede actuar como un elevador de esfuerzos y
Soldadura Soldadura
Soldadura
Metal
base B
Fusión incompleta debido al óxido Fusión incompleta en
o escoria en el centro de una unión, una soldadura de ranura
Fusión incompleta en soldaduras de filete. particularmente en aluminio
Con frecuencia a B se le denomina “puenteo”.
(a) (b) (c)
FIGURA 30.19 Ejemplos de diversas discontinuidades en las soldaduras por fusión.

Relleno incompleto Grieta
Inclusiones Metal base
Penetración
incompleta
(a)
Soldadura correcta
Traslape Socavación
Porosidad
Falta de
penetración
(b) (c)
FIGURA 30.20 Ejemplos de diversos defectos en las soldaduras por fusión.
reducir la resistencia a la fatiga de la unión; en esos casos, puede llevar a una falla
prematura.
• El traslape es una discontinuidad de la superficie (fig. 30.20b) debida por lo gene-
ral a una práctica deficiente de soldado o a la selección de materiales inapropiados.
En la figura 30.20c se muestra una buena soldadura.
Grietas. Las grietas pueden ocurrir en diferentes ubicaciones y direcciones en el área de
la soldadura. Los tipos comunes de grietas son longitudinales, transversales, cráteres,
debajo del cordón y junto al cordón (fig. 30.21).
Soldadura
Grieta junto
al cordón Grieta
transversal
Grieta
Grietas longitudinal
Metal base
de cráter
Grieta bajo
el cordón
Soldadura
Soldadura
Grieta
transversal
Grieta
longitudinal Metal
base
Metal
base
Grieta junto
al cordón
(a) (b)
FIGURA 30.21 Tipos de grietas desarrolladas en uniones soldadas. Las grietas son producto de esfuerzos térmicos, si-
milares al desarrollo de grietas en caliente en las fundiciones, como se muestra en la figura 10.12.
FIGURA 30.22 Grieta en un cordón de soldadura.

A los dos componentes soldados no se les permitió
contraerse con libertad después de terminar la solda-
dura. Fuente: Cortesía de Packer Engineering.
Por lo general, estas grietas son el resultado de una combinación de los siguientes
factores:
• Gradientes de temperatura que provocan esfuerzos térmicos en la zona de soldadura.

• Variaciones en la composición de la zona de soldadura que ocasionan diferentes
velocidades de contracción durante el enfriamiento.
• Fragilización de los límites de los granos (sección 1.4), ocasionada por la segrega-
ción de elementos como el azufre hacia los límites de los granos, y movimiento del
límite sólido-líquido mientras el metal de soldadura comienza a solidificar.
• Fragilización por hidrógeno (sección 2.10.2).
• Incapacidad de contracción del metal de soldadura durante el enfriamiento (fig.
30.22). Ésta es una situación similar a las grietas de contracción en las fundiciones
(fig. 10.12) y se relaciona con una restricción excesiva de la pieza de trabajo duran-
te la operación de soldadura.
Las grietas también se clasifican como grietas en caliente, que ocurren cuando la
unión aún se encuentra a temperatura elevada, y grietas en frío, que se desarrollan des-
pués de que el metal de soldadura se ha solidificado.
Las medidas básicas para prevenir las grietas en la soldadura son las siguientes:
• Modificar el diseño de la unión para minimizar los esfuerzos derivados de la con-

tracción durante el enfriamiento.
• Cambiar los parámetros, procedimientos y secuencia de la operación de soldadura.
• Precalentar los componentes a soldar.
• Evitar el enfriamiento rápido de los componentes soldados.
Hojeamiento. Al describir la anisotropía de los metales deformados plásticamente en

la sección 1.5, se estableció que la pieza de trabajo es más débil cuando se prueba en la
dirección de su espesor debido a la alineación de las impurezas no metálicas e inclusiones
(en franjas). Esta condición es muy evidente en las placas laminadas y las formas estruc-
turales. Al soldar dichos componentes, se pueden desarrollar hojeamientos debido a la

contracción de los componentes restringidos de la estructura durante el enfriamiento. Es
posible evitar dichos hojeamientos tomando provisiones para la contracción de los
miembros, o modificando el diseño de la unión a fin de hacer que el cordón de soldadu-
ra penetre con mayor profundidad en el componente más débil.
Daño superficial. Durante el soldado, parte del metal puede salpicar y depositarse co-
mo pequeñas gotas en las superficies adyacentes. En los procesos de soldadura por arco,
el electrodo puede tocar sin advertirlo las partes que se están soldando en lugares distin-
tos de la zona de soldadura (golpes del arco). Es posible que dichas discontinuidades
superficiales sean objetables por razones de apariencia o por el uso posterior de la parte
soldada. Si son severas, estas discontinuidades afectarán de manera adversa las propieda-
des de la estructura soldada, sobre todo en los metales sensibles a las muescas. Para evitar
el daño superficial, es importante utilizar las técnicas y los procedimientos apropiados de
soldadura.
Esfuerzos residuales. Debido al calentamiento y enfriamiento localizado durante la

soldadura, la dilatación y contracción del área soldada provoca esfuerzos residuales en
la pieza de trabajo (ver también la sección 2.11), que pueden causar los siguientes defectos:
• Distorsión, alabeo y pandeo de las partes soldadas (fig. 30.23).

• Agrietamiento por esfuerzo-corrosión (sección 2.10.2).
• Distorsión posterior, si se retira después una porción de la estructura soldada, me-
diante maquinado o aserrado, por ejemplo.
• Reducción de la vida de fatiga de la estructura soldada.
Por referencias, en la figura 30.24 se describe mejor el tipo y la distribución de los

esfuerzos residuales en las soldaduras. Cuando se van a soldar dos placas, una zona lar-
ga y angosta se somete a temperaturas elevadas, mientras que el resto de las placas se
mantiene fundamentalmente a temperatura ambiente. Una vez que se termina el soldado
y pasa el tiempo, el calor de la zona de soldadura se disipa en forma lateral dentro de las
placas, mientras el área de soldadura se enfría. Entonces, las placas comienzan a dilatar-
se de modo longitudinal, mientras que la longitud soldada comienza a contraerse (fig.
30.23b).
Si no se restringe la placa, se alabea, como se muestra en la figura 30.23a. Sin em-
bargo, si a la placa no se le permite el alabeo, desarrolla esfuerzos residuales que normal-
mente se distribuyen de la manera que se muestra en la figura 30.24b. Obsérvese que la
magnitud de los esfuerzos residuales a compresión en las placas se reduce a cero en un
Soldadura
Soldadura
Contracción transversal Soldadura Eje neutral Soldadura
Contracción
Distorsión angular longitudinal
(a) (b) (c) (d)
FIGURA 30.23 Distorsión de partes después de la soldadura. La distorsión es provocada por dilatación y contrac-
ción térmica diferencial de diversas regiones del ensamble soldado.
Esfuerzo residual
De compresión De tensión
Metal
base
Soldadura
(a) (b)
FIGURA 30.24 Esfuerzos residuales desarrollados en (a) una unión recta a tope. Obsérve-
se que los esfuerzos residuales mostrados en (b) deben equilibrarse internamente (ver también
figura 2.29).
punto alejado del área de soldadura. Como no existen fuerzas externas actuando sobre
las placas soldadas, las fuerzas de tensión y compresión representadas por estos esfuer-
zos residuales deben equilibrarse entre sí.
En la figura 30.25 se muestran los eventos que derivan en la distorsión de un mar-
co soldado. Antes de soldar, el marco está libre de esfuerzos, como se presenta en la figu-
ra 30.25a. La forma puede ser bastante rígida y también es posible que existan soportes
para sostener la estructura. Cuando se coloca el cordón de soldadura, el metal fundido
llena la separación entre las superficies a unir y fluye hacia fuera para formar el cordón
de soldadura. En este momento, la soldadura no está sujeta a esfuerzo. Después, el cor-
dón de soldadura se solidifica y tanto el cordón como el material circundante se enfrían
a temperatura ambiente. Al enfriarse estos materiales tratan de contraerse, pero la masa
del cuerpo soldado los limita; el resultado es que este cuerpo se distorsiona (fig. 30.25c)
y se desarrollan esfuerzos residuales.
La distribución de esfuerzos residuales mostrada coloca a la soldadura y a la HAZ
en un estado de tensión residual que es dañina desde el punto de vista de la fatiga. Mu-
chas estructuras soldadas utilizan materiales trabajados en frío (como perfiles extruidos
o formados en rodillos) y éstos son relativamente fuertes y resistentes a la fatiga. La pro-
pia soldadura puede tener porosidad (ver fig. 30.20b) que actuaría como elevadora de
esfuerzos y ayudaría al crecimiento de las grietas por fatiga, o pueden existir otras grie-
tas que crecen con la fatiga. En general, la HAZ es menos resistente a la fatiga que el
Antes Durante Después
Marco rígido Zona caliente (dilatada) Contracción
Esfuerzo
Fundido
interno
(Forzada
(residual)
hacia fuera)
de tensión
No existe
Distorsión
cambio de
forma
(a) (b) (c)
FIGURA 30.25 Distorsión de una estructura soldada: Fuente: J. A. Schey.

metal base. Por ello, es posible que los esfuerzos residuales desarrollados sean muy dañinos
y no es inusual que posteriormente se les dé tratamiento a las soldaduras en aplicaciones
con esfuerzos elevados o susceptibles a la fatiga, como se analizará después.
En estructuras soldadas complejas, las distribuciones de esfuerzos residuales son
tridimensionales y, en consecuencia, es difícil examinarlas. El análisis anterior compren-
día dos placas cuyo movimiento no estaba restringido. En otras palabras, las placas no
eran parte integral de una estructura mayor. Por otro lado, si se restringen, se generan es-
fuerzos de reacción debido a que las placas no spn libres de dilatarse o contraerse. Esta
situación surge sobre todo en estructuras de rigidez elevada.
Relevado de esfuerzos en las soldaduras. Los problemas provocados por esfuer-

zos residuales (como distorsión, pandeo y agrietamiento) se pueden reducir mediante el
precalentamiento del metal base o de las partes a soldar. El precalentamiento disminuye
la distorsión al reducir la rapidez de enfriamiento y el nivel de esfuerzos térmicos (al dis-
minuir el módulo elástico). Esta técnica también reduce la contracción y el posible agrie-
tamiento de la unión.
Para obtener resultados óptimos, deben controlarse con cuidado las temperaturas
de precalentamiento y las velocidades de enfriamiento, a fin de mantener una resistencia
y tenacidad aceptables en la estructura soldada. Las piezas de trabajo se pueden calentar
de diversas maneras, incluyendo (a) en un horno; (b) eléctricamente (por resistencia o
por inducción), o (c) mediante lámparas radiantes o chorro de aire caliente para las pie-
zas delgadas. La temperatura y el tiempo requeridos para relevar esfuerzos dependen del
tipo de material y de la magnitud de los esfuerzos residuales desarrollados.
Otros métodos para relevar esfuerzos incluyen el granallado, martillado o laminado
del área del cordón de soldadura. Estas técnicas inducen esfuerzos residuales de compre-
sión que, a su vez, reducen o eliminan los esfuerzos residuales de tensión en la soldadura.
En el caso de las soldaduras multicapas, no deben granallarse la primera ni la última capa
para protegerlas contra posibles daños por el propio granallado.
Los esfuerzos residuales también se pueden relevar o reducir deformando plástica-
mente un poco la estructura. Por ejemplo, es posible utilizar esta técnica en los recipientes
a presión que se fabrican por soldadura, presurizándolos internamente (sometiéndolos a
un esfuerzo de prueba). Para reducir la posibilidad de fractura súbita bajo alta presión in-
terna, la soldadura debe efectuarse de manera apropiada y no tener muescas o disconti-
nuidades, que podrían actuar como puntos de concentración de esfuerzos.
Además de precalentarlas para relevar esfuerzos, las soldaduras pueden ser trata-
das térmicamente mediante diversas técnicas para modificar otras propiedades. Estas
técnicas incluyen el recocido, normalizado, enfriamiento rápido y revenido de los aceros
y el tratamiento con soluciones y envejecimiento de diversas aleaciones, como se indica
en el capítulo 4.
30.9.2 Soldabilidad
Por lo común, la soldabilidad de un metal se define como su capacidad para ser soldado
en una estructura específica que tiene ciertas propiedades y características, cumpliendo en
forma satisfactoria con los requerimientos del servicio. La soldabilidad comprende
un gran número de variables, de ahí que sea difícil su generalización. Como ya se indicó,
son importantes las peculiaridades del material (entre ellas los elementos de aleación, las
impurezas, las inclusiones, la estructura de los granos y la historia del procesamiento),
tanto del metal base como del metal de aporte. Por ejemplo, la soldabilidad de los aceros
disminuye al aumentar el contenido de carbono, debido a la formación de martensita (que
es dura y frágil); esto reduce, por lo tanto, la resistencia de la soldadura. Las hojas de ace-
ro recubiertas presentan diversos retos para la soldadura, dependiendo del tipo y espesor
del recubrimiento.
Debido a los efectos de la fusión y solidificación y de los cambios microestructura-

les resultantes, es fundamental conocer en forma profunda el diagrama de fases y la res-
puesta del metal o la aleación a las temperaturas elevadas sostenidas. También afectan a
la soldabilidad las propiedades mecánicas y físicas: resistencia, tenacidad, ductilidad, sen-
sibilidad a las muescas, módulo elástico, calor específico, punto de fusión, dilatación tér-
mica, características de tensión superficial del metal fundido y resistencia a la corrosión.
La preparación de las superficies a soldar es importante, como lo son la naturaleza
y propiedades de las películas superficiales de óxido y de los gases adsorbidos. El proceso
particular de soldadura empleado afecta de manera significativa las temperaturas desa-
rrolladas y su distribución en la zona de soldadura. Otros factores que afectan la solda-
bilidad son los gases de protección, los fundentes, el contenido de humedad de los
recubrimientos de los electrodos, la velocidad de soldado, la posición durante el soldado,
la velocidad de enfriamiento y el nivel de precalentamiento, así como las técnicas poste-
riores al soldado, como el relevado de esfuerzos y el tratamiento térmico.
Soldabilidad de los metales ferrosos:

• Aceros al carbono: la soldabilidad es excelente para los aceros de bajo carbono, re-
gular a buena para los aceros de medio carbono y deficiente para los aceros de al-
to carbono.
• Aceros de baja aleación: la soldabilidad es similar a la de los aceros al medio car-
bono.
• Aceros de alta aleación: en general, la soldabilidad es buena en condiciones bien
controladas.
• Aceros inoxidables: en general, estos aceros pueden soldarse mediante diversos
procesos.
• Hierros fundidos: en general son soldables, aunque su soldabilidad varía mucho.
Soldabilidad de los materiales no ferrosos:

• Aleaciones de aluminio: éstas son soldables con una alta rapidez en el suministro
de calor. Es importante protegerlas con un escudo de gas inerte y evitar la humedad.
Por lo general, las aleaciones de aluminio que contienen zinc o cobre se consideran
no soldables.
• Aleaciones de cobre: dependiendo de la composición, en general son soldables con
una alta rapidez en el suministro de calor. Es importante protegerlas con un escu-
do de gas inerte y evitar la humedad.
• Aleaciones de magnesio: son soldables si se usan un gas protector y fundentes.
• Aleaciones de níquel: la soldabilidad es similar a la del acero inoxidable. Es impor-
tante la carencia de azufre.
• Aleaciones de titanio: son soldables si se usan los gases protectores apropiados.
• Tantalio: la soldabilidad es similar a la del titanio.
• Tungsteno: soldable en condiciones bien controladas.
• Molibdeno: la soldabilidad es similar a la del tungsteno.
• Niobio (columbio): la soldabilidad es buena.
30.9.3 Prueba de las soldaduras

Como en todos los procesos de manufactura, la calidad de una unión soldada se estable-
ce por medio de pruebas. Se han verificado varias pruebas estandarizadas y procedimien-
tos de prueba. Éstos han sido emitidos por muchas organizaciones, como la American
Society for Testing and Materials (ASTM), la American Welding Society (AWS), la Ame-
rican Society of Mechanical Engineers (ASME), la American Society of Civil Engineers

(ASCE) y diversas agencias federales (en Estados Unidos).
Las uniones soldadas se pueden someter a prueba mediante pruebas destructivas o
no destructivas (ver también las secciones 36.10 y 36.11). Cada técnica tiene ciertas ca-
pacidades y limitaciones, así como sensibilidad, confiabilidad y requerimientos de equi-
pos especiales y habilidades del operario.
Técnicas de pruebas destructivas:

• Ensayo de tensión: los ensayos de tensión longitudinal y transversal se realizan en
especímenes extraídos de uniones soldadas reales y del área del metal soldado.
Después se obtienen las curvas esfuerzo-deformación mediante los procedimientos
descritos en la sección 2.2. Estas curvas indican la resistencia a la fluencia (Y), la
resistencia máxima a la tensión (UTS) y la ductilidad de la unión soldada (elonga-
ción y reducción del área) en diferentes ubicaciones y direcciones.
• Ensayo de tensión y cortante: los especímenes en el ensayo tensión y cortante
(fig. 30.26a) se preparan para simular las condiciones a las que se someten las
uniones soldadas reales. Estos especímenes se someten a tensión, por lo que se
puede determinar la resistencia cortante del metal de la soldadura y la ubicación
de la fractura.
• Prueba de doblado: se han desarrollado varias pruebas de doblado para determi-
nar la ductilidad y resistencia de las uniones soldadas. En una prueba común, el es-
pécimen soldado se dobla alrededor de un soporte (prueba de doblado en
contorno; fig. 30.26b). En otro ensayo, los especímenes se prueban en el doblado
en tres puntos (fig. 30.26c; ver también fig. 2.11a). Estas pruebas ayudan a deter-
minar la ductilidad relativa y la resistencia de las uniones soldadas.
• Ensayo de tenacidad a la fractura: comúnmente, los ensayos de tenacidad a la frac-
tura utilizan las técnicas de ensayo de impacto descritas en la sección 2.9. Los es-
pecímenes Charpa de muesca en V primero se preparan y después se ensaya su
tenacidad. Otro ensayo de tenacidad es la prueba de caída de peso, en la que un pe-
so que cae provee la energía.
Doblado de raíz
Tensión-cortante
longitudinal
Abrazadera
Rodillo Doblado de
la cara
Soldadura
Tensión-cortante Doblado lateral

transversal
(a) (b) (c)
FIGURA 30.26 (a) Especímenes para pruebas de tensión-cortante longitudinal y para prueba de tensión-cortante de trans-
ferencia. (b) Método de prueba de doblado alrededor. (c) Doblado transversal de tres puntos de especímenes soldados.
30.10 Diseño de la unión y selección del proceso 971
• Pruebas de corrosión y termofluencia. Además de los ensayos mecánicos, las unio-

nes soldadas se pueden someter a pruebas de resistencia a la corrosión y termo-
fluencia. Debido a la diferencia de composiciones y microestructuras de los
materiales en la zona de soldadura, puede ocurrir corrosión preferencial en la zo-
na. Las pruebas de termofluencia son importantes para determinar el comporta-
miento de las uniones y estructuras soldadas cuando se someten a temperaturas
elevadas.
Técnicas de pruebas no destructivas. Con frecuencia las estructuras soldadas tie-

nen que someterse a pruebas no destructivas, en particular para aplicaciones críticas
donde la falla de la soldadura puede ser catastrófica, como en los recipientes a presión,
los miembros estructurales que soportan cargas y las plantas de generación de energía.
En general, las técnicas de pruebas no destructivas para uniones soldadas consisten en
los siguientes métodos (estas pruebas se describen en la sección 36.10).
• Visuales.
• Radiográficas (rayos X).
• De partículas magnéticas.
• De líquidos penetrantes.
• Ultrasónicas.
La prueba de distribución de durezas en la zona de soldadura también puede ser un

indicador útil de la resistencia de la soldadura y los cambios microestructurales.
30.10 Diseño de la unión y selección del proceso

Al describir los procesos individuales de soldadura, hemos dado varios ejemplos de los
tipos de soldaduras y uniones producidas y sus aplicaciones en numerosos productos de
consumo e industriales. En la figura 30.27 se muestran los tipos comunes de uniones
producidas por soldadura y su terminología. En la figura 30.28 se presentan los símbo-
los estandarizados que suelen utilizarse en los planos de ingeniería para describir el tipo
de soldadura, el diseño de la ranura, el tamaño y la longitud de la soldadura, el proceso de
soldado, la secuencia de operaciones y otra información necesaria.
A continuación se resumen los lineamientos generales de diseño para soldadura,
con algunos ejemplos dados en la figura 30.29. En los capítulos 31 y 32 se darán otros
tipos de diseño de uniones.
• El diseño del producto debe minimizar el número de soldaduras, debido a que la

soldadura puede ser costosa (a menos que sea automatizada).
• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para evitar los esfuerzos excesivos
o su concentración en la estructura soldada y por apariencia.
• Debe seleccionarse la ubicación de la soldadura para que no interfiera en cualquier
proceso posterior de las partes unidas o en el uso al que estén destinadas.
• Los componentes deben coincidir apropiadamente antes de soldarlos. El método
utilizado para preparar los bordes (como aserrado, maquinado o cizallado) puede
afectar la calidad de la soldadura.
• Debe evitarse o minimizarse la necesidad de preparación de los bordes.
• Debe mantenerse al mínimo el tamaño del cordón de soldadura para ahorrar me-
tal de soldadura y mejorar la apariencia.
(a) Soldadura de ranura cuadrada (b) Soldadura de ranura (c) Soldadura de ranura
sencilla en V sencilla doble en V
(d) Soldadura de ranura sencilla (e) Soldadura con ranura biselada (f) Soldadura con ranura
en V (con soporte) abocinada sencilla en V abocinada sencilla
(g) Soldadura con ranura (h) Soldadura con ranura (i) Unión a tope
biselada abocinada doble en V abocinada doble
(j) Unión en esquina (k) Unión en T (l) Unión de traslape (m) Unión de canto
FIGURA 30.27 Ejemplos de uniones soldadas y su terminología.
Selección del proceso. Además de las características, capacidades y consideraciones

de materiales del proceso descritas hasta ahora, la selección de una unión soldada y el
proceso de soldadura apropiado comprenden las siguientes consideraciones (ver también
los capítulos 31 y 32).
• La configuración de las partes o la estructura a unir, el diseño de la unión, el espe-
sor y tamaño de los componentes y el número de uniones requeridas.
• Los métodos utilizados para manufacturar los componentes a unir.
• El tipo de materiales involucrados, que pueden ser metálicos o no metálicos.
• La ubicación, el acceso y la facilidad de unión.
• Los requerimientos de la aplicación y del servicio, como el tipo de carga, los esfuer-
zos generados y el medio ambiente.
• Los efectos de la distorsión, el alabeo, la decoloración de la apariencia y el servicio.
• Los costos comprendidos en la preparación de los bordes, unión y procesamiento
posterior (incluyendo maquinado, rectificado y operaciones de acabado).
• El costo del equipo, materiales, mano de obra y habilidades requeridas y la opera-
ción de unión.
30.10 Diseño de la unión y selección del proceso 973
Símbolos básicos de soldadura por arco y gas Símbolos básicos de soldadura por resistencia
Tapón o Ranura Rebaba o

Cordón Filete Punto Proyección Costura
ranura Cuadrada V Biselada U J recalcado
Símbolo de acabado
Símbolo del contorno Ángulo de la ranura, o ángulo comprendido

Abertura de raíz, profundidad de avellanado para soldaduras de tapón
de relleno para las soldaduras de
tapón y de ranura Longitud de la soldadura en pulgadas
Garganta efectiva F Paso (espaciamiento centro a centro) de

A soldaduras (en pulgadas)
Profundidad de preparación
o tamaño en pulgadas Símbolo de soldadura en campo
R
(El otro
Línea de referencia
lado)
Símbolo de soldadura en toda la periferia
(Ambos lados)
S(E) L@P
Especificación, proceso
u otra referencia T
la flecha)
(Lado de
A B
Extremo opuesto de la flecha
(se omite cuando no se
usa la referencia) La flecha conecta la línea de referencia al lado de la flecha de la
unión. Utilice el doblez como se muestra en A o en B para indicar
Símbolo básico de la soldadura,
que la flecha apunta al miembro ranurado en las uniones
o referencia detallada
biseladas o con ranura J.
FIGURA 30.28 Identificación normal y símbolos para soldaduras.
Deficiente Correcto Deficiente Correcto
Carga
Carga
(a) (b)
Corte no Extremo
a escuadra Rebaba rebabeado
90°
(c) (d)
Superficie a maquinar
(e) (f)
FIGURA 30.29 Algunos lineamientos de diseño para soldaduras. Fuente: J. G. Bralla.

En la tabla VI.1 se presentaron las diversas características de los procesos indivi-

duales de soldadura, que sirven como guía adicional para la selección del proceso. En
cuanto a esta tabla, obsérvese que no existe un solo proceso que tenga una calificación
elevada en todas las categorías. Por ejemplo:
• La soldadura por arco, los pernos y el remachado tienen una alta resistencia y con-
fiabilidad, pero no son adecuados para unir partes pequeñas.
• La soldadura por resistencia eléctrica tiene resistencia mecánica y aplicaciones en
partes pequeñas y grandes. No es fácil inspeccionarla para identificar su confiabi-
lidad, en tanto que sus tolerancias y su confiabilidad son menores que en otros
procesos.
• Los sujetadores son útiles para partes grandes y es fácil inspeccionarlos de modo
visual. Sin embargo, son costosos y no tienen mucha variedad de diseños.
• La unión adhesiva tiene una gran variedad de diseños. Sin embargo, su resistencia
es relativamente baja y resulta difícil de inspeccionar visualmente para verificar su
integridad.
EJEMPLO 30.2 Selección del diseño de la soldadura
En la figura 30.30 se muestran tres tipos diferentes de diseño de soldadura. En la figu-

ra 30.30a, las dos uniones verticales se pueden soldar interna o externamente. Obsér-
vese que la soldadura externa en toda la longitud requiere tiempo considerable y
mayor material de soldadura que el diseño alternativo, el cual consiste en soldaduras
internas intermitentes. Además, mediante el método alternativo se mejora la aparien-
cia de la estructura y se reduce la distorsión.
En la figura 30.30b se puede demostrar que el diseño de la derecha puede sopor-
tar tres veces el momento M que el de la izquierda. Nótese que ambos diseños requie-
ren la misma cantidad de metal de soldadura y el mismo tiempo de soldado. En la
figura 30.30c, la soldadura de la izquierda exige casi el doble de material de soldadu-
ra que el diseño de la derecha. Obsérvese también que, debido a que es necesario ma-
quinar más material, el diseño de la izquierda requiere mayor tiempo para la
preparación del borde y el resultado es que se desperdiciará más material base.
Momento, M 3M
Soldadura Soldaduras
continua intermitentes
Soldaduras
(a) (b)
Metal
Soldadura base
Ranura sencilla en V Ranura doble en V
(c)
FIGURA 30.30 Ejemplos de diseños de soldaduras utilizados en el ejemplo 30.2.

Términos clave 975
RESUMEN
• La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos, por arco y por haz de alta energía
se encuentran entre las operaciones de unión más utilizadas. La soldadura por gas usa
la energía química, mientras que la soldadura por arco y por haz de alta energía em-
plean la energía eléctrica para suministrar el calor necesario.
• En todos estos procesos, el calor se utiliza para soldar la unión en un estado líquido.
Los gases protectores se usan para proteger el charco de soldadura fundida y el área
de soldadura contra la oxidación. En la soldadura con oxígeno y combustible gaseo-
sos y la soldadura por arco puede emplearse material de aporte o no.
• La selección del proceso de soldadura para una operación en particular depende del
material de la pieza de trabajo, de su espesor y tamaño, de la complejidad de su forma,
del tipo de unión, de la resistencia requerida y del cambio en la apariencia del produc-
to provocado por la soldadura.
• Existen varios equipos para soldadura, muchos de los cuales se controlan mediante
robots y computadoras con características programables.
• El corte de los metales también se puede realizar mediante procesos cuyos principios se
basan en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos y por arco. El corte de los
aceros ocurre principalmente por medio de oxidación (quemado). Las mayores tem-
peraturas para corte se obtienen mediante el corte por arco de plasma.
• La metalurgia de la unión soldada es un aspecto importante de todos los procesos de
soldadura, debido a que determina la resistencia y tenacidad de la unión. La unión sol-
dada consta de un metal solidificado y una zona afectada por el calor; cada uno tiene
una amplia variación de microestructura y propiedades, dependiendo de los metales
unidos y de los metales de aporte.
• Se pueden desarrollar discontinuidades en la zona de soldadura (como porosidad, in-
clusiones, soldaduras incompletas, hojeamientos, daño superficial y grietas). Los es-
fuerzos residuales y su relevado también son factores que deben considerarse en la
soldadura.
• La soldabilidad de los metales y aleaciones depende en gran medida de su composi-
ción, el tipo de operación de soldadura, los parámetros del proceso empleados y el
control de los parámetros de soldadura.
• Existen lineamientos generales que pueden ayudar en la selección inicial de métodos
de soldadura adecuados y económicos para una aplicación en particular.
TÉRMINOS CLAVE
Corte con oxígeno y combustible Flama carburante Metal de soldadura
gaseosos Flama neutra Perfil de la soldadura
Corte por arco Flama oxidante Pistola de soldar
Discontinuidades Flama reductora Polaridad
Electrodo Fundente Porosidad
Electrodo consumible Hojeamientos Ranura de corte
Electrodo no consumible Inclusiones de escoria Soldabilidad
Electrodo recubierto Líneas de arrastre Soldadura con arco y metal
Escoria Metal base protegido
Esfuerzos residuales Metal de aporte Soldadura con hidrógeno atómico
Soldadura con oxígeno y Soldadura por arco Soldadura por fusión

combustible gaseosos Soldadura por arco de plasma Soldadura por haz de electrones
Soldadura con varilla Soldadura por arco de tungsteno y gas Soldadura por rayo láser
Soldadura de arco con núcleo de Soldadura por arco metálico y gas Técnica del ojo de cerradura
fundente Soldadura por arco sumergido Unión
Soldadura eléctrica por gas Soldadura por electroescoria Zona afectada por el calor
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PREGUNTAS DE REPASO
30.1 Describa la fusión, por lo que se refiere a las opera- 30.6 ¿Cuáles son las similitudes y diferencias entre los
ciones de soldadura. electrodos consumibles y los no consumibles?
30.2 Explique las características de las flamas neutrales, 30.7 Explique cómo se realiza el corte cuando se utiliza
reductoras y oxidantes. ¿Por qué se le llama así a una fla- un soplete con oxígeno y combustible gaseosos. ¿Cómo se
ma reductora? efectúa el corte bajo el agua?
30.3 Explique los principios básicos de los procesos de 30.8 ¿Cuál es el propósito del fundente? ¿Por qué no se
soldadura por arco. necesita en la soldadura por arco de tungsteno y gas?
30.4 ¿Por qué la soldadura por arco metálico protegido 30.9 ¿Qué implica la calidad de la soldadura? Discuta
es un proceso utilizado comúnmente? ¿Por qué se le llama los factores que la afectan.
soldadura con varilla? 30.10 Explique por qué tienen que precalentarse algunas
30.5 Describa las funciones y características de los elec- uniones antes de soldarlas.
trodos. ¿Qué funciones tienen los recubrimientos? ¿Cómo 30.11 ¿Cómo se define la soldabilidad?
se clasifican los electrodos?
Problemas cualitativos 977
30.12 Describa los tipos comunes de discontinuidades 30.14 ¿Qué tipos de pruebas destructivas se realizan en
en las uniones soldadas. las uniones soldadas?
30.13 ¿Qué significa diseño de punto?
PROBLEMAS CUALITATIVOS
30.15 Explique las razones por las que se han desarrolla- 30.29 Explique los factores comprendidos en la selec-
do tantos procesos diferentes de soldadura. ción de electrodos en los procesos de soldadura por arco.
30.16 ¿Cuál es el efecto de la conductividad térmica de 30.30 En la tabla 30.1 existe una columna sobre la distor-
la pieza de trabajo en la anchura de la ranura en el corte sión de los componentes soldados que está ordenada de la
mediante oxígeno y combustible gaseosos? menor a la mayor distorsión. Explique por qué varía el gra-
30.17 Describa las diferencias entre el corte con oxígeno do de distorsión entre los diferentes procesos de soldadura.
y combustible gaseosos de las aleaciones ferrosas y no fe- 30.31 Explique la importancia de los esfuerzos residua-
rrosas. ¿Qué propiedades son importantes? les en las estructuras soldadas.
30.18 ¿Podría utilizar el corte con oxígeno y combusti- 30.32 Comente sus observaciones en relación con la for-
ble gaseosos para una pila de láminas metálicas? (Nota: ma de los cordones de soldadura mostrados en la figura
Para el corte de pilas, véase la fig 24.25e.) Explique su res- 30.5. ¿Cuáles recomendaría para hojas metálicas delga-
puesta. das?
30.19 ¿Cuáles son las ventajas de la soldadura por haz 30.33 ¿Por qué está limitada la soldadura por arco de
de electrones y por rayo láser si se comparan con la solda- oxígeno y de combustible gaseosos más bien a secciones
dura por arco? delgadas?
30.20 Discuta acerca de la necesidad de, y el papel de los 30.34 Clasifique los procesos descritos en este capítulo
soportes para la sujeción de las piezas de trabajo en las en términos de (a) costo, y (b) calidad de la soldadura.
operaciones de soldadura descritas en este capítulo. 30.35 ¿Cuáles son las fuentes de las salpicaduras de sol-
30.21 Describa los tipos comunes de discontinuidades dadura? ¿Cómo se pueden controlar las salpicaduras?
en las soldaduras y explique los métodos por los cuales se 30.36 ¿El metal de aporte debe estar fabricado con la
pueden evitar. misma composición que el metal base a soldar? Explique
su respuesta.
30.22 Explique la importancia de la rigidez de los com-
ponentes que se sueldan tanto en la calidad de la soldadu- 30.37 Describa sus observaciones en relación con la figu-
ra como en la forma de la pieza. ra 30.18.
30.23 ¿Cómo haría para detectar grietas bajo el cordón 30.38 En la figura 30.24b, supóngase que la mayoría de
en una soldadura? la parte superior de la pieza de arriba se corta horizontal-
mente con una sierra afilada. Ahora se han perturbado los
30.24 ¿Podría utilizarse el corte por arco de plasma para
esfuerzos residuales y la parte sufrirá un cambio de forma,
materiales no metálicos? De ser así, ¿seleccionaría un tipo
como se describió en la sección 2.11. En este caso, ¿cómo
de arco transferido o no transferido? Explique su respuesta.
cree que se distorsionará la parte: se curvará hacia abajo o
30.25 ¿Qué factores influyen en el tamaño de los dos hacia arriba? Explique su respuesta (ver también la fig.
cordones de soldadura que se muestran en la figura 2.29d).
30.14? 30.39 Describa las razones por las que las fallas por fati-
30.26 ¿Qué procesos descritos en este capítulo no son ga suelen ocurrir en las zonas afectadas por el calor de las
portátiles? ¿Pueden hacerse portátiles? Explique su res- soldaduras en lugar del propio cordón de soldadura.
puesta. 30.40 Si se precalientan los materiales a soldar, ¿aumen-
30.27 Describa sus observaciones en relación con el con- ta o disminuye la posibilidad de porosidad? Explique su
tenido de la tabla 30.1. respuesta.
30.28 ¿Qué determina si cierto proceso de soldadura se 30.41 Liste los procesos de soldadura que son adecuados
puede utilizar para piezas de trabajo en posición horizon- para producir (a) uniones a tope (donde la soldadura tiene
tal, vertical o invertida (o en cualquier posición)? Explique la forma de una línea o segmento de línea); (b) soldaduras
su respuesta y dé ejemplos de aplicaciones apropiadas. por puntos, y (c) ambas uniones a tope y por puntos.
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
30.42 Se efectúa una operación de soldadura en una pla- alrededor de 0.7 pulgada/s. Si se utiliza una fuente de po-
ca de una aleación de aluminio. Un tubo de 50 mm de diá- tencia para soldadura por arco con un voltaje de 10 V,
metro con un espesor de pared de 4 mm y 60 mm de largo ¿qué corriente se necesita si la anchura de la soldadura se-
se suelda a tope en una sección de ángulo de 15 15 5 rá de 0.2 pulgada?
mm. El ángulo tiene forma de L y una longitud de 0.3 m.
30.44 En el corte por oxígeno y combustible gaseosos,
Si la zona de soldadura en un proceso de soldadura por ar-
por arco y por rayo láser, el proceso básicamente implica la
co de tungsteno y gas es de unos 8 mm de ancho, ¿cuál se-
fusión de la pieza de trabajo. Si se va a cortar un orificio de
ría el aumento de temperatura de toda la estructura
80 mm de diámetro en una placa de 250 mm de diámetro y
debido al suministro de calor sólo de la soldadura? ¿Y si el
12 mm de espesor, grafique la elevación media de tempera-
proceso fuera una operación de soldadura por haz de elec-
tura en la pieza en función de la ranura de corte. Suponga
trones con un cordón de 6 mm de anchura? Supóngase
que la mitad de la energía va a la pieza de trabajo.
que el electrodo requiere 1500 J y la aleación de aluminio
necesita 1200 J para fundir un gramo. 30.45 Grafique la dureza en la figura 30.18d en función
de la distancia desde la superficie superior y discuta sus
30.43 Se va a efectuar una operación de soldadura en observaciones.
acero al carbono. La velocidad deseada de soldadura es de
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS

30.46 Comente las limitaciones del tamaño y la forma particular para esta aplicación. ¿Qué proceso de soldadu-
de la pieza de trabajo (en su caso) para cada uno de los ra seleccionaría? ¿Por qué?
procesos descritos en este capítulo. 30.56 Investigue en la bibliografía y describa las ventajas
30.47 Revise los tipos de uniones de soldadura mostra- y limitaciones relativas de los láseres de CO2 y de Nd:YAG.
dos en la figura 30.27 y dé una aplicación para cada uno 30.57 Inspeccione las diversas partes y componentes de
de ellos. un automóvil y explique si se ha utilizado alguno de los
30.48 Comente los lineamientos de diseño dados en este procesos descritos en este capítulo para unirlas.
capítulo.
30.58 Similar al problema 30.57, aunque para utensilios
30.49 Haga una tabla resumen que describa los princi- y artículos de cocina. ¿Existe alguna diferencia importante
pios de los procesos descritos en este capítulo, junto con entre estos dos tipos de líneas de productos? Explique su
ejemplos de sus aplicaciones. respuesta.
30.50 Elabore una tabla de los procesos descritos en este 30.59 Describa los lineamientos generales de seguridad
capítulo y dé el intervalo de velocidades de soldadura en en las operaciones de soldadura. Para cada una de las ope-
función de los materiales y espesores de la pieza de trabajo. raciones descritas en este capítulo, elabore un cartel en el
30.51 Suponga que se le pide que inspeccione una es- que se den instrucciones específicas de manera concisa pa-
tructura soldada para una aplicación crítica. Describa el ra las prácticas de seguridad en la soldadura (o el corte).
procedimiento que seguiría. Revise las diversas publicaciones del National Safety
30.52 Explique los factores que contribuyen a cualquier Council (de Estados Unidos) y otras organizaciones simi-
diferencia en las propiedades a través de una unión soldada. lares.
30.53 Explique por qué el precalentamiento de los com- 30.60 ¿Existen factores comunes que afecten la soldabi-
ponentes a soldar es efectivo para reducir la posibilidad de lidad, colabilidad, formabilidad y maquinabilidad de los
desarrollo de grietas. metales? Explique con ejemplos apropiados.
30.54 Revise los diseños de unión deficientes y correctos 30.61 Si se encuentra un defecto en una unión soldada
mostrados en la figura 30.29 y explique por qué se indica- durante la inspección, ¿qué haría para determinar si el de-
ron así. fecto es importante?
30.55 Al construir grandes embarcaciones, existe la ne- 30.62 Las plumas de celosía para grúas se construyen con
cesidad de soldar grandes secciones de acero una con otra secciones transversales extruidas que se sueldan una
para formar el casco. Para esta aplicación, considere cada con otra. Cualquier alabeo que ocasione que la pluma se
una de las operaciones de soldado discutidas en este capí- desvíe de la rectitud reduce severamente su capacidad de
tulo y liste los beneficios y desventajas de esa operación en carga. Investigue en la bibliografía los métodos utilizados
Síntesis, diseño y proyectos 979
para minimizar la distorsión debida a la soldadura y para 30.64 Una estructura soldada primero necesita desen-
corregirla, y en particular en la construcción de plumas de samblarse y después repararse (soldando nuevamente los
celosía. miembros). ¿Qué procedimientos recomendaría para de-
30.63 Una práctica común al reparar partes costosas ro- sensamblar la estructura como preparación para soldarla
tas o desgastadas (como podría ocurrir cuando se rompe de nuevo?
un fragmento de una forja) es rellenar el área con capas de 30.65 Suponga que se le pide un cuestionario para los
cordones de soldadura y después maquinar la parte otra estudiantes sobre el contenido de este capítulo. Prepare
vez a sus dimensiones originales. Liste las precauciones tres preguntas cualitativas y proporcione las respuestas.
que sugeriría a alguien que utiliza este método.
CAPÍTULO
Procesos de
31
soldadura
de estado
sólido
31.1 Introducción 980

31.2 Soldadura en frío y Los procesos de soldadura de estado sólido comprenden una familia de importantes
unión por procesos de unión. En este capítulo se describen:
laminación 981
• Los principios de los procesos de unión donde no se aplica calor.
31.3 Soldadura
ultrasónica 982 • Los procesos de soldadura que implican calor, pero en donde éste se genera interna-
31.4 Soldadura por mente o es insuficiente para causar un cambio de fase en la pieza de trabajo, y don-
fricción 983 de no se utiliza material de aporte.
31.5 Soldadura por
• Ventajas, limitaciones y aplicaciones de estos procesos.
resistencia 986
31.6 Soldadura por • Aplicaciones únicas de la unión por difusión combinada con el formado superplástico.
explosión 995 • Consideraciones económicas en la selección de los procesos de soldadura.
31.7 Unión por difusión 996
31.8 Economía de las
operaciones de
soldadura 998
31.1 Introducción
EJEMPLOS:
31.1 Unión por laminación En este capítulo se describen los procesos de soldadura de estado sólido, en los que la unión
de las monedas de 25 se efectúa sin fusión en la interfaz de las dos partes a soldar. A diferencia de los procesos de
centavos de Estados soldadura por fusión descritos en el capítulo 30, no existe una fase líquida o fundida en la
Unidos 982 unión. El principio de la soldadura de estado sólido se demuestra mejor con el ejemplo si-
31.2 Calor generado en la guiente. Si dos superficies limpias se ponen en contacto atómico una con otra bajo suficien-
soldadura por te presión, forman enlaces entre ellas y producen una unión. Para formar una unión fuerte,
puntos 989
es fundamental que la interfaz carezca por completo de películas de óxido, residuos, fluidos
31.3 Soldadura por resistencia
contra soldadura por
para el metalformado, otros contaminantes, e incluso capas de gas adsorbido.
rayo láser en la industria La unión de estado sólido comprende uno o más de los siguientes fenómenos:
de fabricación de • Difusión: transferencia de átomos a través de una interfaz; por ello, la aplicación
latas 995
de calor externo mejora la resistencia de la unión entre las dos superficies que se
31.4 Aplicaciones de la unión
están uniendo, como ocurre en la unión por difusión. El calor se puede generar en
por difusión 997
forma interna, por fricción (como se utiliza en la soldadura por fricción), median-
te calentamiento por resistencia eléctrica (como en los procesos de soldadura por
resistencia, como la soldadura por puntos), y de manera externa mediante calenta-
miento por inducción (como la soldadura a tope de tubos).
• Presión: cuanto mayor sea la presión, más fuerte será la interfaz (como en la unión
por laminación y la soldadura por explosión), donde también ocurre deformación
plática en la interfaz. Se pueden combinar la presión y el calentamiento por resis-
tencia, como en la soldadura a tope por presión, la soldadura de pernos por pre-
sión y alta corriente y la soldadura de proyección por resistencia.
980
31.2 Soldadura en frío y unión por laminación 981
• Movimientos relativos interfaciales: cuando ocurren movimientos entre las superfi-

cies de contacto (superficies de empalme), como en la soldadura ultrasónica, incluso
las amplitudes muy pequeñas pueden alterar las superficies coincidentes, rompiendo
cualquier película de óxido y generando superficies nuevas y limpias, mejorando así
la resistencia de la unión.
En la actualidad, la mayoría de los procesos de unión presentados en esta sección

se han automatizado mediante el uso de la robótica, los sistemas de visión, sensores, y
controles adaptables y por computadora para reducir el costo y aumentar la consisten-
cia, la confiabilidad en la calidad de la soldadura y la productividad. Los costos involu-
crados en el proceso de unión se describen en la sección 31.8.
31.2 Soldadura en frío y unión por laminación

En la soldadura en frío (CW, por sus siglas en inglés), se aplica presión a las piezas de tra-
bajo mediante dados o rodillos. Debido a que implica deformación plástica, es necesario
que cuando menos una (pero de preferencia las dos) de las partes coincidentes sea dúctil.
Antes de soldar, la interfaz se desengrasa, se cepilla con un cepillo de alambre y se limpia
a fin de retirar restos de óxidos. La soldadura en frío puede utilizarse para unir piezas de
trabajo pequeñas fabricadas con metales suaves y dúctiles. Las aplicaciones incluyen
alambre como materia prima y conexiones eléctricas.
Durante la unión de dos metales disímiles que son mutuamente solubles, se pueden
formar compuestos intermetálicos frágiles (sección 4.2.2), que producirán una unión dé-
bil y frágil. Un ejemplo se presenta en la unión del aluminio y el acero, donde se forma
un compuesto intermetálico frágil en la interfaz. La mejor resistencia de una unión se ob-
tiene con dos materiales similares.
Unión por laminación. La presión requerida para la soldadura se puede aplicar me-
diante un par de rodillos (fig. 31.1); a este proceso se le denomina unión por laminación
o soldadura por laminación (ROW, por sus siglas en inglés). Desarrollada en la década
de 1960, la unión por laminación se utiliza para manufacturar algunas monedas en Esta-
dos Unidos (ver el ejemplo 31.1). Este proceso se puede realizar a temperaturas elevadas
(unión por laminación en caliente). La preparación de la superficie es importante para
dar resistencia a la interfaz.
Ejemplos típicos son el chapeado o revestimiento de (a) aluminio puro sobre lámina
de aleación de aluminio endurecido por precipitación (Alclad), y (b) acero inoxidable so-
bre acero dulce (para obtener resistencia a la corrosión). Una aplicación común de la
unión por laminación es la producción de cintas bimetálicas para termostatos y controles
similares utilizando dos capas de materiales con distintos coeficientes de dilatación térmi-
ca. Se puede obtener la unión sólo en regiones seleccionadas en la interfaz depositando un
agente separador, como grafito o cerámica, denominado bloqueador (ver sección 31.7).
Metal de
revestimiento
Metal base
Rodillos
FIGURA 31.1 Esquema del proceso de unión por

rodillos o el revestimiento o chapeado de metales.
982 Capítulo 31 Procesos de soldadura de estado sólido
EJEMPLO 31.1 Unión por laminación de las monedas de 25 centavos de Esta-

dos Unidos
La técnica utilizada para manufacturar monedas compuestas de 25 centavos de dólar

estadounidense es la unión por laminación de dos capas externas de 75% de Cu-25%
de Ni (cuproníquel), cada una de 1.2 mm (0.048 pulgada) de espesor, con una capa
interna de cobre puro de 5.1 mm (0.20 pulgada) de espesor. Para obtener una buena
resistencia en la unión, las superficies de empalme se limpian químicamente y se cepi-
llan con alambre. Primero, las cintas se laminan a un espesor de 2.29 mm (0.090 pul-
gada); una segunda operación de laminación reduce el espesor a 1.36 mm (0.0535
pulgada). Entonces, el espesor de las cintas sufre una reducción total de 82%.
Debido a que el volumen se mantiene constante en la deformación plástica,
existe un incremento importante en el área de la superficie entre las capas, lo que pro-
voca la generación de superficies interfaciales limpias. Esta ampliación en el área de la
superficie bajo la fuerte presión de los rodillos, combinada con la solubilidad sólida
del níquel en el cobre (ver sección 4.2.1), produce una unión fuerte.
31.3 Soldadura ultrasónica

En la soldadura ultrasónica (USW, por sus siglas en inglés), las superficies de empalme de
los dos componentes se someten a una fuerza normal estática y a esfuerzos cortantes
(tangenciales) oscilantes. Los esfuerzos cortantes se aplican mediante la punta de un
transductor (fig. 31.2a) similar al que se utiliza para el maquinado ultrasónico (ver fig.
26.24a). La frecuencia de oscilación se encuentra por lo general en el intervalo de 10 a
75 kHz, aunque puede usarse una frecuencia menor o mayor. Es importante el acopla-
miento apropiado entre el transductor y la punta (denominado, por analogía con el elec-
trodo, sonotrodo, de la palabra “sónico”) para obtener una operación eficiente.
Los esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos com-
ponentes, lo que rompe las películas de óxido y contaminantes, permite de esta manera
un buen contacto y produce una fuerte unión de estado sólido. Es común que la tempe-
Fuerza
Masa
Transductor
Portaherramientas
Transductor Fuente de
polarización Rodillo
Sistema de CD
acoplamiento
Pieza de trabajo
Punta Fuente
Dirección de potencia
Pieza de de vibración CA
trabajo
Yunque
(a) (b)
FIGURA 31.2 (a) Componentes de una máquina de soldadura ultrasónica para fabricar juntas traslapadas. La vibra-
ción lateral de la punta de la herramienta provoca deformación plástica y unión en la interfaz de las piezas de trabajo.
(b) Soldadura por costura ultrasónica utilizando un rodillo como el sonotrodo.
31.4 Soldadura por fricción 983
ratura generada en la zona de soldadura se encuentre en el intervalo de un tercio a la mi-

tad del punto de fusión (escala absoluta) de los metales unidos. En consecuencia, no se
produce fusión.
Sin embargo, en ciertas situaciones la temperatura generada puede ser lo suficien-
temente elevada para provocar cambios metalúrgicos en la zona de soldadura. El meca-
nismo responsable de la unión de los termoplásticos mediante la soldadura ultrasónica es
diferente del de los metales, y la fusión sí ocurre en la interfaz, debido a que los plásticos
tienen temperaturas de fusión mucho menores (ver tabla 7.2).
El proceso de soldadura ultrasónica es versátil y confiable. Se puede utilizar con
una amplia variedad de materiales metálicos y no metálicos, incluyendo metales disími-
les (cintas bimetálicas). Se usa mucho para unir plásticos, para empaque con laminado
multicapa, y (en la industria automotriz y electrónica de consumo) para la soldadura de
traslape de hojas, láminas y alambres delgados. La punta de soldado se puede reempla-
zar por discos rotatorios (fig. 31.2b) a fin de soldar por costura estructuras en las que un
componente es una hoja, lámina, o un material de polímero tejido (un proceso similar a
la soldadura de costura por resistencia, sección 31.5.2). Se requiere una habilidad mode-
rada para operar el equipo.
31.4 Soldadura por fricción

En los procesos de unión descritos hasta ahora, la energía requerida para la soldadura
(comúnmente química, eléctrica o ultrasónica) proviene de fuentes externas. En la solda-
dura por fricción (FRW, por sus siglas en inglés), el calor necesario para la soldadura se
genera (como lo indica su nombre) mediante fricción en la interfaz de los dos componen-
tes a unir. Se puede demostrar el importante aumento de temperatura que provoca la
fricción al frotarse las manos o al deslizarse por un cable con rapidez.
En la soldadura por fricción, desarrollada en la década de 1940, uno de los com-
ponentes de la pieza de trabajo permanece estacionario, mientras que el otro se coloca en
un plato o una boquilla y se hace girar a alta velocidad constante. Los dos miembros a
unir se ponen en contacto mediante una fuerza axial (fig. 31.3). Una vez establecido su-
ficiente contacto, el miembro giratorio se detiene con rapidez (para que la soldadura no
se destruya por cizallamiento), al tiempo que se aumenta la fuerza axial. Los óxidos y
otros contaminantes presentes en la interfaz se retiran por medio de un movimiento ra-
dial hacia fuera del metal caliente en dicha interfaz.
El miembro rotatorio debe sujetarse con seguridad al plato o a la boquilla para que
resista tanto el torque como las fuerzas axiales sin deslizarse. La presión en la interfaz, y
la fricción resultante, producen suficiente calor para formar una unión fuerte.
1. 2.
Fuerza
Rebaba
3. 4.
Incremento
de fuerza
FIGURA 31.3 Secuencia de operaciones en el proceso de soldadura por fricción: 1. Se ha-

ce girar el componente de la izquierda a gran velocidad. 2. El componente de la derecha se so-
mete a una fuerza axial. 3. Se aumenta la fuerza axial; comienza a formarse la proyección
(rebaba). 4. El componente de la izquierda deja de girar; se termina la soldadura. Posterior-
mente se pueden retirar las rebabas mediante maquinado o rectificado.
Es común que la zona de soldadura se confine a una región angosta cuyo tamaño
depende de los siguientes parámetros:
• La cantidad de calor generado.
• La conductividad térmica de los materiales.
• Las propiedades mecánicas de los materiales a temperatura elevada.
La forma de la unión soldada depende de la velocidad rotacional y de la presión
axial aplicada (fig. 31.4). Deben controlarse estos factores para obtener una unión fuer-
te y uniforme. El movimiento radial hacia fuera del metal caliente en la interfaz empuja
los óxidos y otros contaminantes fuera de ésta.
La soldadura por fricción se puede utilizar para unir una amplia variedad de mate-
riales, en la inteligencia de que uno de los componentes tiene alguna simetría rotacional.
Mediante este método es posible unir las partes sólidas o tubulares con una buena resis-
tencia en la unión. Así se han unido con éxito barras sólidas de acero de hasta 100 mm
(4 pulgadas) de diámetro y tubos de hasta 250 mm (10 pulgadas) de diámetro exterior.
La velocidad superficial del miembro rotatorio puede ser hasta de 15 m/s (3000
pies/min). Debido al calor y la presión combinados, la interfaz en la FRW desarrolla una
rebaba mediante deformación plástica (recalcado) de la zona calentada. Esta rebaba (si
es objetable) se puede retirar con facilidad por medio de maquinado o rectificado. Las
máquinas para soldadura por fricción son totalmente automáticas y la habilidad reque-
rida del operador es mínima, una vez que se han ajustado en forma apropiada los ciclos
individuales de tiempo para la operación completa.
Soldadura por fricción e inercia. Este proceso es una modificación de la FRW,

aunque el término se ha utilizado de manera indistinta con el de soldadura por fricción.
La energía requerida para el calentamiento por fricción en la soldadura por fricción e
inercia es provista por la energía cinética de un volante. Éste se acelera a la velocidad
apropiada, los dos miembros se ponen en contacto y se aplica una fuerza axial. Mientras
la fricción en la interfaz reduce la velocidad del volante, la fuerza axial se incrementa. La
soldadura se completa cuando se detiene el volante. La sincronización de esta secuencia
es importante para obtener una buena calidad en la soldadura.
La masa rotatoria en las máquinas de soldadura por fricción e inercia se puede
ajustar para aplicaciones que requieren diferentes niveles de energía (éstos dependen del
tamaño y las propiedades de la pieza de trabajo). En una aplicación de soldadura por
fricción e inercia, se sueldan flechas con diámetro de 10 mm (0.4 pulgadas) a impulsores
de turbocargadores automovilísticos a la velocidad de una unión cada 15 segundos.
(a) Alta presión o (b) Baja presión o (c) Óptimo

baja velocidad alta velocidad
FIGURA 31.4 Forma de las zonas de fusión en la soldadu-

ra por fricción, en función de la fuerza axial aplicada y la ve-
locidad de rotación.
31.4 Soldadura por fricción 985
Soldadura por fricción lineal. En un desarrollo posterior de la soldadura por fric-

ción, la interfaz de los dos componentes a unir se somete a un movimiento alternativo li-
neal, en lugar de un movimiento rotatorio. En la soldadura por fricción lineal, no es
necesario que los componentes tengan secciones transversales circulares o tubulares. El
proceso es capaz de soldar componentes cuadrados o rectangulares (así como partes re-
dondas) fabricadas con metales o plásticos. En este proceso, una parte se mueve a través
de la superficie de la otra mediante un mecanismo alternativo balanceado.
En una aplicación, se soldó por fricción una parte rectangular de aleación de titanio
a una frecuencia lineal de 25 Hz, con una amplitud de 2 mm (0.08 pulgada) bajo una
presión de 100 MPa (15,000 psi), actuando sobre una interfaz de 240 mm2 (0.38 pulg2).
Se han soldado exitosamente diversas partes metálicas con secciones transversales rectan-
gulares de hasta 50 mm 20 mm (2 0.8 pulgadas).
Soldadura por fricción y agitación. En la soldadura por fricción convencional, el

calentamiento de las interfaces se logra mediante fricción por frotamiento entre dos su-
perficies en contacto. En el proceso de soldadura por fricción y agitación (FSW, por sus
siglas en inglés), desarrollado en 1991, se frota un tercer cuerpo contra las dos superfi-
cies a unir. Una sonda rotatoria no consumible (por lo general de 5 mm a 6 mm de diá-
metro y 5 mm de altura) se inserta dentro de la unión (fig. 31.5). Las presiones de
contacto provocan calentamiento por fricción, elevando la temperatura a un intervalo
de 230 °C a 260 °C (450 °F a 500 °F). La sonda en la punta de la herramienta giratoria
fuerza el calentamiento y mezcla (o agita) el material en la unión.
Se han soldado con éxito materiales como aluminio, cobre, acero y titanio, y se
realizan desarrollos para ampliar las aplicaciones de la FSW a polímeros y materiales
compósitos. Hoy en día, este proceso se emplea en vehículos aeroespaciales, automovilís-
ticos, militares y embarcaciones, utilizando láminas o placas. Con desarrollos en el dise-
ño de la herramienta rotatoria, otras aplicaciones posibles incluyen la inducción de
cambios microestructurales, refinamiento del grano en materiales y mejoramiento de la
tenacidad localizada en fundiciones.
El equipo de soldadura puede ser una máquina fresadora convencional con husillo
vertical (fig. 24.15b) y es relativamente fácil implantar el proceso. El espesor del material
soldado puede ser tan pequeño como 1 mm y hasta de 50 mm (2 pulgadas), soldado en
un solo paso. Las soldaduras FSW son de alta calidad, tienen poros mínimos y una es-
tructura uniforme del material. La soldadura se produce con una baja alimentación de
Herramienta
no consumible
con resalte
Sonda
Soldadura
FIGURA 31.5 Principio del proceso de soldadura por fricción por agitación.
Mediante este proceso se han soldado placas de aleación de aluminio de hasta
75 mm (3 pulgadas) de espesor.
calor y, por lo tanto, con poca distorsión y pequeños cambios microestructurales. No se

requieren gases protectores o limpieza superficial.
31.5 Soldadura por resistencia

La categoría de la soldadura por resistencia (RW) incluye numerosos procesos en los que
el calor requerido para la soldadura se produce por medio de resistencia eléctrica a tra-
vés de los dos componentes a unir. Estos procesos tienen ventajas importantes, como el
hecho de que no necesitan electrodos consumibles, gases protectores o fundente.
El calor generado en la soldadura por resistencia está dado por la expresión general:
H = I2Rt (31.1)
donde
H Calor generado en joules (watt-segundo)

I Corriente (en amperes)
R Resistencia (en ohms)
t Tiempo del flujo de corriente (en segundos)
Con frecuencia, la ecuación 31.1 se modifica para que represente la energía calorí-
fica real disponible en la soldadura mediante la inclusión de un factor K, que representa
las pérdidas de energía mediante la conducción y radiación. Entonces, la ecuación se
convierte en:
H = I2RtK (31.2)
donde el valor de K es menor a la unidad.

En relación con la operación de soldadura de resistencia por puntos mostrada en la
figura 31.6, la resistencia total es la suma de las siguientes propiedades:
• Las resistencias de los electrodos.
• La resistencia del contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo.
• Las resistencias individuales de las partes a soldar.
• La resistencia del contacto entre las piezas de trabajo (entre las superficies de em-
palme).
La elevación real de temperatura en la unión depende del calor específico y la con-
ductividad térmica de los metales a unir. Por ejemplo, metales como el aluminio y el co-
bre tienen una alta conductividad térmica, por lo que requieren elevadas concentraciones
de calor. Mediante la soldadura por resistencia se pueden unir metales similares o disími-
les. La magnitud de la corriente en las operaciones de soldadura por resistencia puede ser
hasta de 100,000 A, pero por lo común el voltaje es de sólo 0.5 a 10 V.
La resistencia de la unión depende de la rugosidad de la superficie y la limpieza de
las superficies coincidentes. Por lo tanto, antes de la soldadura deben eliminarse las pe-
lículas de aceite, pintura y capas gruesas de óxido. La presencia de capas delgadas y uni-
formes de óxido y otros contaminantes no es tan crítica.
Desarrollados a principios del siglo XX, los procesos de soldadura por resistencia
requieren maquinaria especializada. En la actualidad, muchas de ellas se accionan me-
diante un control computarizado programable. En general, la maquinaria no es portátil
y el proceso es fundamentalmente adecuado para usarse en plantas de manufactura y
31.5 Soldadura por resistencia 987
Electrodos
Botón de
soldadura
Unión traslapada
1. Presión 2. Paso de 3. Corte de corriente, 4. Presión liberada

aplicada corriente presión aplicada
(a)
Electrodo
Punta
del electrodo
Depresión
Botón de Separación
soldadura de las láminas
Zona afectada
por el calor
Electrodo
(b)
FIGURA 31.6 (a) Secuencia de eventos en la soldadura por resistencia por pun-
tos. (b) Sección transversal de un punto de soldadura mostrando el botón de solda-
dura y la depresión del electrodo en las superficies de las láminas. Éste es uno de los
procesos más utilizados en la fabricación de láminas metálicas y en el ensamble de
carrocerías automotrices.
talleres para máquinas. La habilidad que necesita el operador es mínima, en particular

con maquinaria moderna.
31.5.1 Soldadura de puntos por resistencia

En la soldadura de puntos por resistencia (RSW, por sus siglas en inglés), las puntas de
dos electrodos sólidos cilíndricos opuestos tocan una unión de dos láminas metálicas
traslapadas y el calentamiento por resistencia produce un punto de soldadura (fig.
31.6a). Para obtener una unión fuerte en el punto o botón de soldadura, se aplica pre-
sión hasta que se corta la corriente y la soldadura ha solidificado. En la soldadura por re-
sistencia, son fundamentales el control exacto y la sincronización de la corriente y de la
presión. En la industria automotriz, por ejemplo, el número de ciclos es de alrededor de
30 a una frecuencia de 60 Hz (ver también soldadura por resistencia de alta frecuencia
en la sección 31.5.3).
Por lo general, el botón de soldadura (fig. 31.6b) es de 6 mm a 10 mm (0.25 a
0.375 pulgada) de diámetro. La superficie del punto de soldadura tiene una depresión li-
geramente decolorada. Las corrientes van de 3000 a 40,000 A. El nivel de corriente de-
pende de los materiales a soldar y de su espesor. Por ejemplo, es común que la corriente
sea de 10,000 A para los aceros y 13,000 para el aluminio. Los electrodos suelen fabri-
carse con aleaciones de cobre y deben tener suficiente conductividad eléctrica y resisten-
cia en caliente para mantener su forma.
Profundidad
Brazo superior de la garganta
Brazo oscilante
Eje central del
brazo oscilante
Conductor
Electrodo flexible secundario
Espaciamiento Secundario
entre brazos del transformador
Portaelectrodo Cilindro neumático
Brazo inferior
Ajuste del Regulador de corriente
brazo inferior (interruptor de derivación)
Válvula de aire
Entrada de aire
Control de pie
FIGURA 31.7 Esquema de una máquina neumática de soldadura por puntos de brazo oscilante.
La soldadura por puntos es el proceso de soldadura por resistencia más sencillo y

utilizado. La soldadura se puede realizar mediante un solo par de electrodos (lo más co-
mún), o por múltiples pares de electrodos (hasta 100 o más) y la presión requerida se
provee por medios mecánicos o neumáticos (fig. 31.7). Para las partes más pequeñas, es
normal que se usen máquinas de soldadura por puntos tipo brazo oscilante; para las pie-
zas de trabajo más grandes se emplean máquinas tipo prensa. La forma y las condiciones
de la superficie de la punta del electrodo y la capacidad de acceso al sitio son factores im-
portantes en la soldadura por puntos. Se utilizan varias formas de electrodos para soldar
áreas por puntos a las que es difícil tener acceso (fig. 31.8).
La soldadura por puntos se utiliza ampliamente para fabricar partes con láminas
metálicas. Los ejemplos van desde la sujeción de asas para utensilios de cocina de acero
inoxidable (fig. 31.9a) hasta la soldadura por puntos de silenciadores o “mofles” (fig.
31.9b) y grandes estructuras de láminas metálicas. Los modernos equipos de soldadura
por puntos se controlan por medio de computadoras para sincronizar en forma óptima
la corriente y la presión; sus pistolas de soldadura por puntos se manipulan mediante ro-
bots programables (fig. 31.9c). Las carrocerías automotrices pueden tener hasta 10,000
puntos de soldadura; se sueldan a grandes capacidades usando electrodos múltiples (ver
fig. I.13).
Electrodos
Pieza de trabajo Pieza de trabajo
(a) (b)
FIGURA 31.8 Dos diseños de electrodos para facilitar el ac-

ceso a los componentes a soldar.
(a)
(b) (c)
FIGURA 31.9 (a) y (b) Utensilio de cocina y silenciador o “mofle”.

(c) Máquina automática para soldadura por puntos. La punta de sol-
dadura se puede mover en tres direcciones principales. En esta máqui-
na es posible manejar láminas de hasta 2.2 0.55 m (88 22
pulgadas) con los soportes apropiados para las piezas de trabajo. Fuen-
te: Cortesía de Taylor-Winfield Corporation.
Prueba de soldaduras por puntos. La resistencia del botón de soldadura en las

uniones soldadas por puntos se puede probar utilizando las siguientes técnicas (fig. 31.10):
• Tensión cortante.
• Tensión transversal.
• Torcido.
• Pelado.
En las instalaciones fabriles es común utilizar las pruebas de tensión cortante debi-
do a que se realizan con facilidad y son económicas. Las pruebas de tensión transversal y
torcido pueden revelar defectos, grietas y porosidad en el área de soldadura. La prueba
de pelado se usa generalmente para láminas delgadas. Una vez que se ha doblado y pela-
do la unión, se evalúan la forma y el tamaño del botón de soldadura roto.
EJEMPLO 31.2 Calor generado en la soldadura por puntos
Supóngase que se están soldando por puntos dos hojas metálicas de 1 mm (0.04 pul-
gada) de espesor, con una corriente de 5000 A y sobre un tiempo de flujo de corrien-
te de 0.1 segundos, por medio de electrodos de 5 mm (0.2 pulgada) de diámetro.
Calcule el calor generado y su distribución en la zona de soldadura si la resistencia
efectiva en la operación es de 200 m.
Solución De acuerdo con la ecuación 31.1,

Calor (5000)2(0.0002)(0.1) 500 J
A partir de la información dada, se puede calcular el volumen del botón de soldadura

como 30 mm3 (0.0018 pulg3). Suponga que la densidad del acero (tabla 3.1) es 8000
kg/m3 (0.008 g/mm3); entonces el botón de soldadura tiene una masa de 0.24 g. El ca-
lor requerido para fundir 1 g de acero es de unos 1400 J, por lo que el calor necesario
para fundir el botón de soldadura es (1400)(1400)(0.24) 336 J. El calor restante
(164 J) se disipa en el metal que rodea al botón.
31.5.2 Soldadura de costura por resistencia

La soldadura de costura por resistencia (RSEW, por sus siglas en inglés) es una modifi-
cación de la soldadura por puntos, en la que los electrodos se sustituyen por ruedas o
rodillos giratorios (fig. 31.11a). Mediante el uso de una fuente de potencia de CA con-
tinua, los rodillos conductores eléctricos producen una soldadura por puntos cada que
la corriente alcanza un nivel suficientemente elevado en el ciclo de la CA. Con una fre-
cuencia elevada o una velocidad transversal lo suficientemente lenta, en realidad estos
puntos de soldadura se traslapan y forman una costura continua, que produce una
unión hermética a líquidos y gases (fig. 31.11b).
En la soldadura por puntos por rodillo, la corriente se aplica a los rodillos sólo de
manera intermitente, lo que produce una serie de puntos de soldadura a intervalos espe-
cíficos a lo largo de la costura (fig. 31.11c). En la soldadura por costura por estampado
(fig. 31.11d), el traslape de las soldaduras es de casi una a dos veces el espesor de la lámina
(a)
1.
Botón levantado
(b) 2.
Orificio remanente
en la parte
El diámetro del
botón indica la calidad
3.
(c) (d)
FIGURA 31.10 Métodos de prueba para puntos de soldadura: (a) prueba de tensión-cortante;
(b) prueba de tensión transversal; (c) prueba de torcido; (d) prueba de pelado (ver también fig. 32.9).
Ruedas electrodo
Ruedas electrodo Botones
de soldadura Soldadura
Soldadura Lámina
(b) (c)
(a) (d)
FIGURA 31.11 (a) Proceso de soldadura de costura en el que los rodillos giratorios actúan como electrodos. (b) Pun-
tos de traslape en una soldadura por costura. (c) Soldaduras por puntos por rodillos, y (d) soldadura por costura por es-
tampado.
y el espesor de la costura soldada es de sólo 90% del espesor original de dicha lámina.
Este proceso también se utiliza para producir láminas metálicas soldadas a la medida,
que se pueden fabricar asimismo mediante soldadura láser (ver sección 16.2.2).
El proceso RSEW se utiliza para efectuar la costura longitudinal (lateral) de las la-
tas para productos domésticos, silenciadores o “mofles”, tanques para gasolina y otros
contenedores. La velocidad común de soldadura es de 1.5 m/min (6 pulgadas/min) para
láminas delgadas.
31.5.3 Soldadura por resistencia de alta frecuencia

La soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW, por sus siglas en inglés) es simi-
lar a la soldadura por costura, excepto que se emplea corriente de alta frecuencia (hasta
de 450 kHz). Una aplicación típica es la producción de tubería o tubos soldados a tope,
donde la corriente se conduce mediante dos contactos deslizantes (fig. 31.12a) hacia las
orillas de los tubos formados por laminación. Entonces, las orillas calentadas se presio-
nan una con otra haciendo pasar el tubo a través de un par de rodillos de compresión.
Después se recorta cualquier rebaba que se haya formado.
Mediante la HFRW se pueden formar secciones estructurales (como las vigas I) sol-
dando las almas y alas fabricadas con piezas largas y planas. También es posible fabricar
tubos y tuberías espirales, tubos aletados para intercambiadores de calor y ruedas para
Bobina de
Contactos alta frecuencia
V Vértice
Vértice Corriente Corriente

Rodillo
Desplazamiento Rodillo de
de compresión
del tubo compresión
(a) (b)
FIGURA 31.12 Dos métodos de soldadura continua a tope de alta frecuencia para tubos.
neumáticos por medio de estas técnicas. En otro método, llamado soldadura por induc-
ción de alta frecuencia (HFIW), el tubo formado por laminación se somete a calenta-
miento por inducción de alta frecuencia, como se muestra en la figura 31.12b.
31.5.4 Soldadura de proyección por resistencia

En la soldadura de proyección por resistencia (RPW, por sus siglas en inglés), se desarro-
lla una alta resistencia eléctrica en la unión mediante repujado o realzado de una o más
proyecciones (hoyuelos, ver fig. 16.37) en una de las superficies a soldar (fig. 31.13).
Las proyecciones pueden ser redondas u ovaladas para propósitos de diseño o resistencia
mecánica. En las proyecciones se generan altas temperaturas localizadas, que están en
contacto con la parte coincidente plana. Los electrodos (por lo común fabricados con
aleaciones base cobre) son grandes y planos, y enfriados por agua para mantener baja su
temperatura. Cuando los electrodos ejercen presión a fin de suavizar y comprimir las
proyecciones, se forman botones de soldadura similares a los de la soldadura por puntos.
El equipo para soldadura por puntos se puede utilizar para RPW modificando los
electrodos. Aunque el repujado de las piezas de trabajo agrega gastos, este proceso pro-
duce varias soldaduras en un solo paso, aumenta la vida de los electrodos y es capaz de
soldar metales de diferentes espesores, como una lámina soldada sobre una placa. Me-
diante este proceso pueden soldarse tuercas y pernos a láminas y placas (fig. 31.13c y d)
con proyecciones que se producen mediante maquinado o forjado. A la unión de una red
de varillas y alambres, como las que integran canastas metálicas, rejillas (fig. 31.13e), re-
pisas para hornos y carritos para compras, también se le considera soldadura de proyec-
ción por resistencia, debido a las múltiples áreas pequeñas de contacto entre los
alambres entrecruzados (rejillas).
31.5.5 Soldadura a tope por presión

En la soldadura a tope por presión (FW, por sus siglas en inglés), también llamada flash
butt welding, se genera calor muy rápidamente a partir del arco cuando los dos miembros
Fuerza
Electrodos planos Botones

de soldadura
Lámina
Producto
Pieza de trabajo
Proyecciones
Fuerza
(a) (b)
Botón de Botón de
soldadura Perno soldadura
Tuerca
(c) (d) (e)
FIGURA 31.13 (a) Esquema del proceso de soldadura por resistencia de proyecciones. (b) Soporte soldado. (c) y (d) Sol-
dadura por proyección de tuercas o varillas o pernos roscados. (e) Rejillas soldadas por resistencia de proyecciones.
comienzan a entrar en contacto y desarrollan una resistencia eléctrica en la unión (fig.

31.14a). Una vez que se alcanza la temperatura apropiada y la interfaz comienza a ablan-
darse, se aplica una fuerza axial a velocidad controlada y la soldadura se forma mediante
deformación plástica de la unión. Al mecanismo se le llama recalcado en caliente y el tér-
mino soldadura por recalcado (UW, por sus siglas en inglés) también se utiliza para este
proceso. Durante el proceso, se expele un poco del metal fundido de la unión en forma de
lluvia de chispas, de ahí el nombre de soldadura a tope por presión. Debido a la presencia
de un arco, este proceso también se puede clasificar como soldadura por arco.
Durante esta operación, las impurezas y los contaminantes se expulsan por pre-
sión; por lo tanto, la calidad de la soldadura es buena. Sin embargo, una cantidad impor-
tante de material se puede quemar durante el proceso de soldadura. La unión puede
maquinarse posteriormente para mejorar su apariencia. Por lo general, las máquinas pa-
ra FW son automáticas y grandes, y tienen una variedad de alimentaciones de potencia
que van de 10 a 1500 kVA.
El proceso de soldadura a tope por presión es adecuado para la unión de láminas
extremo con extremo, u orilla con orilla, de metales similares o disímiles de 0.2 mm a 25
mm de espesor (0.01 a 1 pulgada), y para la unión a tope de barras de 1 mm a 75 mm
(0.05 a 3 pulgadas) de diámetro. Las secciones más delgadas tienden a pandearse bajo la
fuerza axial aplicada durante la soldadura. También se pueden soldar a tope por presión
anillos, como los mostrados en la figura 31.14b y c, que fabricados mediante procesos de
formado (como en la fig. 16.22). Asimismo, se puede utilizar este proceso para reparar
hojas rotas de sierras de banda con el uso de soportes que se montan sobre la estructura
de la sierra banda.
El proceso de soldadura a tope por presión se puede automatizar para lograr ope-
raciones reproducibles de soldadura. Las aplicaciones características son la unión de tu-
bos y de formas tubulares para muebles y ventanas metálicas. También se usa para
Arco
(a) (b) (c)
Deficiente
Adecuado
(d)
(e)
FIGURA 31.14 (a) Proceso de soldadura a tope por presión de barras sólidas o partes tu-
bulares. (b) y (c) Partes comunes fabricadas mediante soldadura a tope por presión. (d) y (e)
Algunos lineamientos de diseño para la soldadura a tope por presión.
soldar los extremos de láminas o rollos de alambre en los molinos de laminación de ope-
ración continua (capítulo 13) y en la alimentación de equipo para estirado de alambre
(capítulo 15). Una vez que se establecen los parámetros apropiados del proceso, la habi-
lidad requerida del operario es mínima. En la figura 31.14d y e se muestran algunos li-
neamientos de diseño para las superficies coincidentes en la soldadura a tope por
presión. Obsérvese la importancia de las secciones transversales uniformes en la unión.
31.5.6 Soldadura de pernos por presión y alta corriente

La soldadura de pernos por presión y alta corriente (SW, por sus siglas en inglés), tam-
bién llamada soldadura de pernos por arco, es similar a la soldadura a tope por presión.
El perno (que puede ser una parte pequeña, o más comúnmente, una barra roscada, un
colgante o una manija) sirve como uno de los electrodos mientras se une a otro compo-
nente, que por lo regular es una placa plana (fig. 31.15). La polaridad para el aluminio
suele ser de electrodo positivo de corriente directa (DCEP, por sus siglas en inglés) y pa-
ra el acero es de electrodo negativo de corriente directa (DCEN, por sus siglas en inglés).
Para concentrar el calor generado, evitar la oxidación y retener el metal fundido en
la zona de soldadura, se coloca un anillo de cerámica desechable (férula) alrededor de la
unión. El equipo para la soldadura de pernos por presión y alta corriente se puede auto-
matizar con diversos controles para el arco y para aplicar presión; también existe equipo
portátil para este tipo de soldadura. Las aplicaciones típicas de la soldadura ya descrita
incluyen las carrocerías automotrices, tableros eléctricos y construcción de barcos; se uti-
liza además en la construcción de edificios.
En la soldadura de pernos por descarga de capacitor, se produce un arco de CD
desde un banco de capacitores. No se requiere férula o fundente, debido a que el tiempo
de soldadura es muy corto, del orden de 1 a 6 milisegundos. La elección entre este proce-
so y la soldadura de pernos por arco depende de factores como los tipos de metales a
unir, el espesor y la sección transversal de la pieza de trabajo, el diámetro del perno y la
forma de la unión.
31.5.7 Soldadura por percusión

Los procesos de soldadura por resistencia descritos hasta ahora suelen emplear un trans-
formador eléctrico para satisfacer los requerimientos de potencia. Sin embargo, alterna-
tivamente, la energía eléctrica para la soldadura se puede almacenar en un capacitor. La
soldadura por percusión (PEW, por sus siglas en inglés) utiliza esta última técnica, en la
que la potencia se descarga en un periodo de 1 a 10 milisegundos para desarrollar un ca-
lor elevado localizado en la unión. Este proceso es útil donde debe evitarse el calenta-
miento de los componentes adyacentes a la unión, como en los ensambles electrónicos y
alambres eléctricos.
Presión Tirón Presión
Perno Metal
fundido
Férula de
cerámica Arco Soldadura
soldadura
Pieza de trabajo
(metal base)
1. 2. 3. 4.
FIGURA 31.15 Secuencia de operaciones en la soldadura de pernos, utilizada comúnmente para soldar
barras roscadas y diversos sujetadores sobre placas metálicas.
31.6 Soldadura por explosión 995
EJEMPLO 31.3 Soldadura por resistencia contra soldadura por rayo láser en la
industria de fabricación de latas
Los cuerpos cilíndricos de las latas para alimentos y productos domésticos se han solda-
do por muchos años mediante costura por resistencia (una unión traslapada en el cos-
tado de la lata). A comienzos de 1987 se introdujo la tecnología de soldadura por rayo lá-
ser en la industria de fabricación de latas. Las uniones se sueldan mediante láser con la
misma productividad que la soldadura por resistencia, pero con las siguientes ventajas:
• Al contrario de las uniones traslapadas adecuadas para la soldadura por resis-
tencia, la soldadura láser utiliza uniones a tope; por lo tanto, se ahorra un poco
de material. Si se multiplica por los miles de millones de latas fabricadas al año,
esta cantidad se convierte en un ahorro importante.
• Debido a que las soldaduras láser tienen una zona muy angosta (fig. 31.16; ver
también fig. 30.14), el área marcada en la superficie de la lata (margen de im-
presión) se reduce mucho. El resultado es que se mejora la apariencia de la lata
y la aceptación del cliente.
• La unión traslapada soldada por resistencia puede estar sujeta a corrosión debi-
do al contenido de la lata (jugo de tomate, por ejemplo). Este efecto puede cam-
biar el sabor y provocar riesgos potenciales de responsabilidad. Una unión a
tope producida mediante soldadura por rayo láser elimina este problema.
Fuente: Cortesía de G. F. Benedict.

(a) Sección transversal de (b) Sección transversal
la soldadura convencional de cordón de soldadura
por haz de electrones
o por rayo láser
Pieza de trabajo
FIGURA 31.16 Tamaños relativos de los cordones de soldadura obtenidos mediante arco de
tungsteno y por soldadura por haz de electrones o por rayo láser.
31.6 Soldadura por explosión

En la soldadura por explosión (EXW, por sus siglas en inglés) se aplica presión detonan-
do una capa de explosivo que se ha colocado sobre uno de los componentes a unir, llamado
aleta (fig. 31.17a y b). Las presiones de contacto desarrolladas son extremadamente altas
y la energía cinética de la placa que golpea al componente coincidente genera una inter-
faz ondulada.
Este impacto engancha mecánicamente las dos superficies (fig. 31.17c y d), de mane-
ra que también ocurre una soldadura por presión mediante deformación plástica. La aleta
se coloca en ángulo y cualquier película de óxido presente en la interfaz se rompe y es
expulsada de ésta; en consecuencia, la resistencia de la soldadura por explosión es muy alta.
El explosivo puede ser una lámina flexible de plástico o cuerda, o tener forma gra-
nulada o líquida, que se vacía o presiona sobre la aleta. Es común que la velocidad de
detonación se encuentre en el intervalo de 2400 a 3600 m/s (8000 a 12,000 pies/s); de-
pende del tipo de explosivo, el espesor de la capa explosiva y la densidad de su empacado.
Existe una velocidad mínima de detonación necesaria para que ocurra la soldadura en
este proceso. La detonación se efectúa mediante una espoleta comercial normal.
Detonador Explosivo Refuerzo

Detonador Explosivo Metal de
revestimiento (aleta) Metal de
revestimiento
Separación de
claro constante a Separación de
en la interfaz claro angular
en la interfaz
Placa base Placa base
(a) (b)
(c) (d)
FIGURA 31.17 Esquema del proceso de soldadura por explosión: (a) separación de claro constante en la interfaz, y
(b) separación de claro angular en la interfaz. (c) Sección transversal de unión soldada por explosión: titanio (arriba)
y acero al bajo carbono (abajo). (d) Aleación hierro-níquel (arriba) y acero al bajo carbono (abajo).
Este proceso se desarrolló en la década de 1940. Es particularmente adecuado para

revestir una placa o planchón con un metal distinto. Mediante el revestimiento por explo-
sión se han recubierto placas hasta de 6 2 m (20 7 pies). Después, estas placas se pue-
den laminar para obtener secciones más delgadas. Es posible unir los tubos a los orificios
en las placas de los cabezales de calderas e intercambiadores de calor colocando el explo-
sivo dentro del tubo; la explosión expande el tubo. La soldadura por explosión es peligro-
sa, por lo que requiere un manejo seguro por personal bien capacitado y con experiencia.
31.7 Unión por difusión

La unión por difusión o soldadura por difusión (DFW, por sus siglas en inglés) es un pro-
ceso en el que la resistencia de la unión se debe fundamentalmente a la difusión (movi-
miento de los átomos a través de la interfaz) y en segundo lugar a la deformación plástica
de las superficies de empalme. Este proceso requiere temperaturas de alrededor de 0.5
Tm (donde Tm es el punto de fusión del metal en la escala absoluta) para tener un índice
de difusión suficientemente elevado entre las partes a unir.
La interfaz unida mediante DFW tiene en esencia las mismas propiedades físicas y
mecánicas que el metal base. Su resistencia depende de (a) la presión, (b) la temperatura,
(c) el tiempo de contacto, y (d) la limpieza de las superficies de empalme. Mediante el uso
de metal de aporte en la interfaz se pueden flexibilizar estos requisitos. Dependiendo de
los materiales unidos, es posible formar compuestos intermetálicos frágiles en la interfaz.
Éstos se pueden evitar recubriendo las superficies mediante electrodeposición con alea-
ciones metálicas adecuadas.
En la unión por difusión se puede aplicar presión por medio de pesos muertos, una
prensa y presión diferencial de gas, o mediante dilatación térmica de las partes a unir. Es
31.7 Unión por difusión 997
común calentar las partes en un horno o mediante resistencia eléctrica. También se utili-
zan autoclaves de alta presión para unir partes complejas.
Aunque este proceso se desarrolló en la década de 1970 como una moderna tecno-
logía de soldadura, el principio de la unión por difusión data de siglos atrás, cuando los
orfebres bañaban el cobre con oro para crear un producto llamado chapa de oro. Prime-
ro, se producía una lámina delgada de oro mediante martillado; después, se colocaba so-
bre el cobre y, sobre ambos, un peso. Finalmente, el ensamble se colocaba en un horno y
se dejaba en él hasta que se obtenía una fuerte unión, de ahí que a este proceso también se
le llamara soldadura por presión y calor (HPW, por sus siglas en inglés).
En general, la unión por difusión es más adecuada para unir metales distintos. Tam-
bién se usa en metales reactivos (como el titanio, berilio, zirconio y aleaciones metálicas
refractarias) y en materiales compósitos, como los compósitos de matriz metálica (sección
9.5). La unión por difusión es además un mecanismo importante de sinterización en la
metalurgia de polvos (sección 17.4). Debido a que la difusión implica la migración de los
átomos a través de la unión, este proceso es más lento que otros procesos de soldadura.
Aunque la DFW se utiliza para fabricar partes complejas en cantidades pequeñas
para las industrias aeroespacial, nuclear y electrónica, se ha automatizado a fin de hacer-
la adecuada y económica para la producción de volúmenes moderados. A menos que el
proceso sea altamente automatizado, se requiere capacitación y habilidad considerables
del operador. El costo del equipo se relaciona con el área unida por difusión, y se encuen-
tra en el intervalo de $3 a $6 dólares por mm2 ($2000 a $4000 dólares por pulg2).
EJEMPLO 31.4 Aplicaciones de la unión por difusión
La unión por difusión es adecuada para metales como el titanio y las superaleaciones
utilizadas en aeronaves militares. Las posibilidades de diseño permiten conservar ma-
teriales estratégicos costosos y reducir los costos de manufactura. La aeronave militar
ilustrada en la figura 31.18 tiene más de 100 partes unidas por difusión, algunas de
las cuales se muestran en ella.
Bastidores
del fuselaje Conexión de
posterior actuador exterior
Conexión de
actuador interior
Bastidor Mampara
de la cabina
Viga de soporte Muñón del tren de

de la cabina aterrizaje principal
FIGURA 31.18 Aplicación aeroespacial de la unión por difusión.

Bloqueador
Lámina central Bloqueador Bloqueador
Presión de unión
Unión
por difusión
Matriz Matriz
Presión
de gas
Formado para formado
superplástico
Matriz
Matriz
Estructura
final
(a) (b) (c)
FIGURA 31.19 Secuencia de operaciones en la fabricación de una estructura mediante unión por difusión y el forma-
do superplástico de tres láminas originalmente planas. Fuentes: (a) D. Stephen y S. J. Swadling. (b) y (c) Cortesía de Rock-
well International Corp.
Unión por difusión y formado superplástico. Se pueden fabricar estructuras de

láminas metálicas mediante la combinación de la unión por difusión con el formado su-
perplástico (ver también la sección 16.10). En la figura 31.19 se muestran estructuras tí-
picas en las que algunas láminas, por lo general planas, se unen por difusión y se forman.
Después de la unión por difusión de las áreas seleccionadas en las láminas, se dilatan en
un molde las regiones no unidas (bloqueadas) por medio de aire o fluido a presión. Estas
estructuras son delgadas y tienen grandes relaciones de rigidez a peso, de ahí que sean
muy útiles en aeronaves y aplicaciones aeroespaciales.
Este proceso mejora la productividad al eliminar el número de partes en una es-
tructura, sujetadores mecánicos, mano de obra y costo. Produce partes con buena preci-
sión dimensional y con esfuerzos residuales bajos. Desarrollada por primera vez en la
década de 1970, en la actualidad esta tecnología está muy avanzada para estructuras de
titanio y aluminio (que suelen utilizar Ti-6Al-4V y 7475-T6, respectivamente) y diversas
aleaciones para aplicaciones aeroespaciales.
31.8 Economía de las operaciones de soldadura

TLas características, ventajas y limitaciones de los procesos de soldadura descritos hasta
ahora incluyeron breves comentarios en relación con los costos de la soldadura. En las
tablas 30.1 y VI.1 se muestran los costos relativos de algunos procesos seleccionados. Al
igual que en las otras operaciones de manufactura, los costos en los procesos de unión y
soldadura pueden variar ampliamente, dependiendo de factores como la capacidad del
equipo, el nivel de automatización, la habilidad requerida de la mano de obra, la calidad
de la soldadura, la capacidad de producción, la preparación necesaria y otras considera-
ciones específicas para cada proceso de unión en particular.
Resumen 999
Los costos generales de la soldadura y la unión para algunas operaciones comunes

(descritas en los capítulos 30 a 32) se pueden resumir de la siguiente manera:
• Altos: soldadura fuerte y sujetadores (como pernos y tuercas), ya que requieren
operaciones de fabricación de orificios y costos de los sujetadores.
• Intermedios: soldadura por arco, remachado, unión con adhesivos.
• Bajos: soldadura por resistencia, costura y engargolado, ya que realizarlos y auto-
matizarlos es relativamente simple.
Los costos del equipo para soldadura se pueden resumir como sigue, haciendo no-
tar que pueden variar ampliamente:
• Altos ($100,000 a $200,000 dólares): soldadura por haz de electrones y por rayo
láser.
• Intermedios ($5000 a $50,000 dólares): soldadura por puntos, arco sumergido,
arco metálico y gas, arco de tungsteno y gas, arco con núcleo de fundente, solda-
dura eléctrica por gas, electroescoria, arco de plasma y ultrasónica.
• Bajos ($1000 dólares): soldadura por arco metálico protegido y con oxígeno y
combustible gaseosos.
En general, los costos de la mano de obra en la soldadura son más altos que en
otras operaciones de metalformado debido a la habilidad del operador, el tiempo de sol-
dado y la preparación requerida. Sin embargo, mucho depende de la automatización del
equipo empleado, incluyendo el uso de controles robóticos y de computadora, progra-
mados para seguir una trayectoria prescrita (rastreo de la costura) durante la soldadura.
Se ha observado que en los sistemas con controles robóticos, el número alcanza hasta
80%, mientras que en las operaciones de soldadura manual (ver tabla 30.1) el tiempo
real de soldadura empleado por el operador es sólo 30% del tiempo total.
Los costos de la mano de obra se pueden resumir como sigue:
• Altos a intermedios: soldadura con oxígeno y combustible gaseosos y soldadura
por arco metálico protegido.
• Altos a bajos: soldadura por haz de electrones y por rayo láser y soldadura por ar-
co con núcleo de fundente.
• Intermedios a bajos: soldadura por arco sumergido.
RESUMEN
• Además de los procesos tradicionales de unión con oxígeno y combustible gaseosos y
soldadura por arco, existen muchos otros procesos de unión que se basan en la pro-
ducción de una unión fuerte bajo presión o calor.
• La preparación de la superficie y la limpieza son importantes en algunos de estos proce-
sos. La presión se aplica por medios mecánicos o por explosivos. El calor puede sumi-
nistrarse de manera externa (resistencia eléctrica u hornos) o generarse internamente,
como en la soldadura por fricción.
• Entre los desarrollos importantes se encuentra la combinación de los procesos de
unión por difusión y formado superplástico. Se mejora la productividad, al igual que
la capacidad para fabricar partes complejas de manera económica.
• Al igual que en todas las operaciones de manufactura, ciertos riesgos son inherentes
en las operaciones de soldadura. Algunos se relacionan con la maquinaria y el equipo
utilizado; otros, con la naturaleza del proceso. Siempre deben tomarse medidas de se-
guridad apropiadas en las áreas de trabajo donde se realiza la soldadura.
TÉRMINOS CLAVE
Aleta Soldadura en frío Soldadura por resistencia de alta
Botón de soldadura Soldadura por explosión frecuencia
Chapa de oro Soldadura por fricción Soldadura de proyecciones por
Férula Soldadura por fricción e inercia resistencia
Formado superplástico Soldadura por fricción lineal Soldadura por puntos por resistencia
Soldadura a tope por presión Soldadura por fricción y agitación Soldadura ultrasónica
Soldadura de costura por resistencia Soldadura por percusión Superficies de empalme
Soldadura de estado sólido Soldadura por puntos por rodillo Unión por difusión (soldadura)
Soldadura de pernos Soldadura por resistencia Unión por laminación (soldadura)
BIBLIOGRAFÍA
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1997. ciety, 1987.
PREGUNTAS DE REPASO
31.1 Explique lo que significa soldadura de estado sólido. 31.7 Describa el principio de los procesos de soldadura
31.2 ¿Qué es la soldadura en frío? ¿Por qué se llama así? por resistencia.
31.3 ¿Cuáles son las superficies de empalme en los pro- 31.8 ¿Qué tipo de productos son adecuados para la sol-
cesos de soldadura de estado sólido? ¿Qué significan? dadura de pernos? ¿Por qué?
31.4 ¿Cuál es el principio básico de (a) la soldadura ul- 31.9 ¿Cuál es la ventaja de la soldadura por fricción li-
trasónica, y (b) la unión por difusión? neal sobre la soldadura por fricción e inercia?
31.5 ¿Qué ventajas tiene la soldadura por fricción sobre 31.10 Describa cómo funciona la soldadura a tope por
otros métodos descritos en éste y en el capítulo precedente? alta frecuencia.
31.6 Describa las ventajas y limitaciones de la soldadura
por explosión.
Problemas cuantitativos 1001
PROBLEMAS CUALITATIVOS
31.11 Explique las similitudes y diferencias entre los 31.24 Sugiera algunas aplicaciones para (a) soldadura a
procesos de unión descritos en este capítulo y los presenta- tope por presión; (b) soldadura de pernos, y (c) soldadura
dos en el capítulo 30. por percusión.
31.12 Explique las razones por las que se desarrollaron 31.25 Analice la necesidad y el papel de los soportes fi-
los procesos descritos en este capítulo. jos para sujetar piezas de trabajo en las operaciones de
31.13 Describa sus observaciones en relación con la fi- soldadura descritas en este capítulo.
gura 31.17c y d. 31.26 Revise la figura 31.4 y explique por qué se desa-
rrollan esas formas particulares de zona de fusión en fun-
31.14 ¿Le preocuparía el tamaño de los cordones de sol-
ción de la presión y la velocidad. Comente la influencia de
dadura mostrados en la figura 31.16? Explique su res-
las propiedades de los materiales.
puesta.
31.27 Discuta sus observaciones relativas a los lineamien-
31.15 Discuta los factores que influyen en la resistencia
tos de diseño de soldaduras ilustrados en la figura 31.14d y e.
de un componente (a) unido por difusión, y (b) soldado en
frío. 31.28 ¿Se puede soldar por fricción si una de las piezas a
soldar no es circular? Explique y dé algunos ejemplos.
31.16 Describa las fuentes de calor para los procesos
descritos en este capítulo. 31.29 ¿Podría el proceso mostrado en la figura 31.12
aplicarse también a formas de partes diferentes de las re-
31.17 Comente la viabilidad de aplicar soldadura por
dondas? Explique su respuesta y dé ejemplos específicos.
explosión en el ambiente fabril.
31.30 ¿Qué aplicaciones serían adecuadas para el proce-
31.18 ¿Se puede aplicar el proceso de unión por rodillos so de soldadura por puntos por rodillos mostrado en la fi-
a varias configuraciones de partes? Explique su respuesta. gura 31.11?
31.19 ¿Por qué la unión por difusión es un proceso 31.31 Investigue en la bibliografía técnica disponible so-
atractivo de fabricación (cuando se combina con el forma- bre soldadura por fricción y elabore una tabla de los meta-
do superplástico de láminas metálicas)? ¿Tiene alguna li- les similares y disímiles, así como de los materiales no
mitación? metálicos que se pueden soldar por fricción.
31.20 Describa las características de un botón de solda- 31.32 ¿Podrían fabricarse las partes soldadas por pro-
dura. ¿De qué depende su resistencia? yección y mostradas en la figura 31.13 por cualquiera de
31.21 Liste algunos productos que se puedan fabricar los procesos descritos en otros capítulos de este libro? Ex-
mediante procesos de soldadura por resistencia. plique su respuesta.
31.22 Dé algunas razones por las que suele utilizarse la 31.33 Explique la diferencia entre la soldadura de costu-
soldadura por puntos en las carrocerías automotrices y en ra por resistencia y la soldadura por resistencia por puntos.
artículos domésticos. 31.34 En relación con la figura 14.11b, ¿se podría utili-
31.23 Explique la importancia de la magnitud de la pre- zar alguno de los procesos descritos en los capítulos 30 y
sión aplicada mediante los electrodos durante una opera- 31 para fabricar un perno largo soldando la cabeza al zan-
ción de soldadura por puntos. co? Explique las ventajas y limitaciones de este método.
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
31.35 Se están soldando por puntos dos láminas planas 31.37 Calcule el intervalo de corrientes permisibles para
de cobre (de 1.5 mm de espesor cada una), utilizando una el problema 31.35 si la temperatura debiera estar entre
corriente de 7000 A y un tiempo de flujo de la corriente de 0.7 y 0.85 veces la temperatura de fusión del cobre. Repi-
0.3 s. Los electrodos tienen 5 mm de diámetro. Calcule el ta este problema para el acero al carbono.
calor generado en la zona de soldadura. Suponga que la 31.38 La energía aplicada en la soldadura por fricción
resistencia es 200 m. está dada por la fórmula E IS2/C, donde I es el momen-
31.36 Calcule la elevación de temperatura en el proble- to de inercia del volante, S la velocidad del husillo en rpm
ma 31.35, suponiendo que el calor generado se confina al y C una constante de proporcionalidad (5873, cuando el
volumen del material, directamente entre los dos electro- momento de inercia está dado en libras-pie2). Para una
dos redondos, y la temperatura se distribuye de manera velocidad del husillo de 600 rpm y una operación en la
uniforme. que se suelda tubo de acero (de 3.5 pulgadas de DE y
0.25 pulgada de espesor de pared) a una estructura plana, 31.39 Se sabe que la energía requerida en la soldadura
¿cuál es el momento de inercia requerido en el volante si ultrasónica se relaciona con el producto del espesor y la du-
toda la energía se utiliza para calentar la zona de soladura reza de la pieza de trabajo. Explique por qué existe esta re-
(alrededor de 14 de pulgada de profundidad y directamen- lación.
te debajo del tubo)? Suponga que se necesita 1.4 pies-lbm
para fundir el electrodo.
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS

31.40 Explique cómo fabricaría las estructuras mostra- 31.49 En el proceso de unión por laminación mostrado
das en la figura 31.19 mediante métodos diferentes de la en la figura 31.1, ¿cómo haría para asegurar que las inter-
unión por difusión y formado superplástico. faces están limpias y no tienen contaminantes para que se
31.41 Comente el tamaño de la pieza de trabajo y las li- desarrolle una buena unión? Explique su respuesta.
mitaciones de forma (en su caso) para cada uno de los 31.50 Revise varios contenedores metálicos para pro-
procesos descritos en este capítulo. ductos domésticos y alimentos y bebidas. Identifique
31.42 Describa las formas de las partes que no se pue- aquellos en los que se haya utilizado alguno de los proce-
den unir mediante los procesos descritos en este capítulo. sos descritos en este capítulo. Describa sus observaciones.
Dé ejemplos específicos. 31.51 Analice diversos procesos que se pueden utilizar
31.43 Elabore una tabla en la que se den las velocidades para sujetar tubos a las placas cabezales de las calderas.
de soldadura (en función de los parámetros relevantes) pa- 31.52 Describa diseños de partes que no se puedan unir
ra los procesos descritos en los capítulos 30 y 31. Comen- mediante alguno de los procesos de soldadura por fricción
te sus observaciones. descritos en este capítulo.
31.44 Haga una descripción completa de este capítulo; 31.53 Inspeccione la carrocería de lámina metálica de un
incluya diagramas de posibles diseños de uniones soldadas automóvil y comente el tamaño y la frecuencia de los pun-
(distintas de las que ya se proporcionaron) y de sus aplica- tos de soldadura aplicados. ¿Cómo haría para calcular el
ciones en ingeniería. Dé ejemplos específicos para cada ti- número de soldaduras?
po de unión. 31.54 El material Alclad se fabrica con aleación de alu-
31.45 Mediante una lupa, inspeccione la sección trans- minio 5182 y tiene ambos lados recubiertos con una delga-
versal de monedas (como las de 5 y 10 centavos de dólar da capa de aluminio puro. El 5182 proporciona alta
estadounidense) y comente sus observaciones. resistencia, mientras que las capas exteriores de aluminio
31.46 En las pruebas de soldadura por puntos, ¿cuál se- puro proporcionan buena resistencia a la corrosión debido
ría la razón para que fallara la soldadura en los lugares a su capa estable de óxido. Por esa razón el Alclad suele
mostrados en la figura 31.10? utilizarse en aplicaciones estructurales aeroespaciales. In-
31.47 Describa los métodos que utilizaría para retirar vestigue otros materiales comunes unidos por laminación y
las rebabas de las soldaduras, como las mostradas en la fi- sus usos, y elabore una tabla resumen.
gura 31.3. ¿Cómo automatizaría estos métodos para obte- 31.55 Investigue en Internet acerca de las máquinas exis-
ner tasas de producción elevadas? tentes para soldadura por puntos, sus capacidades y sus
31.48 Para cada una de las operaciones descritas en este costos. Describa sus observaciones.
capítulo, elabore un cartel en el que se den instrucciones 31.56 ¿Qué tipo de aplicaciones podrían tener las es-
efectivas y concisas para las prácticas de seguridad en la sol- tructuras mostradas en la figura 31.19b y c? Explique su
dadura. Consulte diversas publicaciones del Nacional Safety respuesta.
Council (de Estados Unidos) y organizaciones similares.

Act04 Cap 30 - 31 Kalpakjian

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Esta nueva edición de Kalpakjian está dirigida a los estudiantes de las licenciaturas de manufac-

tura, en el nivel técnico, de ingeniería en manufactura, ingeniería mecánica e ingeniería industrial.

Para mayor información visite la página:

30.1 Introducción 940

Como en todos los procesos de manufactura, la economía de la soldadura es un aspecto

30.2 Soldadura con oxígeno y combustible gaseosos

2100C 1260C Envolvente exterior Pluma

Cono interno Envolvente Cono interno Cono interno Envolvente

Varilla de aporte Soplete para soldadura

Tipos de flamas. Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la propor-

Práctica y equipo de soldadura. La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos

Vista amplificada Punta

Oxígeno Cámara de mezclado

Soldadura con gas a presión. En este método, la soldadura de dos componentes

30.3 Procesos de soldadura por arco:

FIGURA 30.5 Efecto de la polaridad y el tipo de corriente en los cor-

Soldadura por arco de tungsteno y gas. En la soldadura por arco de tungsteno y

• En el método no transferido (fig. 30.6b), el arco se produce entre el electrodo y la

En comparación con otros procesos de soldadura por arco, el de arco de plasma

Soldadura con hidrógeno atómico. En la soldadura con hidrógeno atómico

30.4 Procesos de soldadura por arco:

30.4.1 Soldadura con arco y metal protegido

30.4.2 Soldadura por arco sumergido

Máquina soldadora de CA o CD,

Cable de Arco Porta-

FIGURA 30.8 Soldadura profunda que mues-

El electrodo consumible es un rollo de alambre redondo desnudo de 1.5 mm a 10

30.4.3 Soldadura por arco metálico y gas

1. En la transferencia por aspersión, pequeñas gotas de metal fundido del electrodo

Alambre sólido de electrodo

Este proceso es adecuado para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se

30.4.4 Soldadura de arco con núcleo de fundente

Tubo guía portador de corriente

Protección de arco integrada por Punta extendida aislada

30.4.5 Soldadura eléctrica por gas

30.4.6 Soldadura con electroescoria

FIGURA 30.12 Esquema del proceso de soldadura eléctrica por gas.

Fuente de potencia Tablero de control

fundida. Como el arco se extingue, la ESW no es estrictamente un proceso de soldadura

30.5 Electrodos para soldadura por arco

El prefijo “E” indica electrodo para soldadura por arco.

tolerancias dimensionales, procedimientos y procesos de control de calidad). Algunas

Recubrimientos de electrodo. Los electrodos están recubiertos con materiales arci-

El recubrimiento del electrodo o la escoria depositada deben eliminarse después de

30.6 Soldadura por haz de electrones

30.7 Soldadura por rayo láser

FIGURA 30.14 Comparación del tamaño de los cordo-

EJEMPLO 30.1 Soldadura láser para hojas de rasurar

En la figura 30.15 se muestra un acercamiento al cartucho para rasuradora Gillette

FIGURA 30.15 Detalle del cartucho para rasuradora Gi-

Corte con oxígeno y combustible gaseosos. El corte con oxígeno y combustible

Fe + O ¡ FeO + calor (30.4)

3Fe + 2O2 ¡ Fe3O4 + calor (30.5)

4Fe + 3O2 ¡ 2 Fe2O3 + calor (30.6)

30.9 Unión soldada, calidad y pruebas

Solidificación del metal de soldadura. Después de aplicar calor e introducir el

Estructura Zona de Zona afectada

Metal de soldadura fundido

Punto de fusión del metal base

FIGURA 30.17 Características de una zona normal de fusión-soldadura en

(a) (b) (c)

0.1 mm 145 Zona fundida