35850

UNIVERSDAD DE COSTA RICA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENERIA QUÍMICA
Estudio de pre-factibilidad técnica y financiera para el manejo y venta, como

combustible en industrias cementeras, de coque de petróleo producido en una
refinería de petróleo ubicada en Moín, Limón.
PROYECTO DE GRADUACIÓN SOMETIDO A COSIDERACIÓN DE LA ESCUELA

DE INGENIERÍA QUÍMICA COMO REQUISITO FINAL PARA OPTAR POR EL
GRADO DE
LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA
JEFFRY CORRALES SUÁREZ
CIUDAD UNIVERSITARIA RODRIGO FACIO BRENES

SAN JOSÉ, COSTA RICA
2013
Proyecto de graduación presentado ante la Escuela de Ingeniería Química de la Universidad
de Costa Rica como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería
Química
Sustentante:
Jeffry Alberto Corrales Suárez
COMITÉ ASESOR
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Directora del Proyecto
lng. Silvia Pérez Vargas
Profesora, E uela de Ingeniería Química UCR
. ¡ .l .
Miembro Asesor
Ing. Samuel Cubero Vargas, M.Sc.
RE COPE
Miembro Asesor
Ing. Paola Orozco Ballestero
RE COPE
Miembro Invitado
José Alberto Carpio Solano, M.B.A.
Profesor, Escuela de Ingeniería Química UCR
CIUDAD UNIVERSITARIA RODRIGO FACIO

2013
DEDICATORIA
A mis padres
ii
AGRADECIMIENTOS
Son tantas personas a las que les quiero agradecer por haberme ayudado a llegar hasta acá.
Algunos fueron mis mejores amigos, otros no tanto, algunos aún lo son, otros ya no;
algunos lo dejaran de ser pronto, otros todavía no y algunos más lo volveremos a ser algún
día. Gracias a esa persona que estuvo conmigo el primer día la U y que me acompañó
durante ese primer semestre, gracias las personas que conocí allá en el 2008 y todavía hoy
siguen por ahí, siempre a mi lado. Gracias a los que estuvieron conmigo allá en el tercer
semestre (el más difícil y frustrante que viví). Gracias a los que pasaron a mi lado durante
mis mejores tiempos en la universidad, allá por Física 3 y Termodinámica I. Gracias a los
que estudiaron orgánica conmigo, gracias a los que diseñaron tuberías e intercambiadores
de calor conmigo. Gracias a los que disfrutaron a mi lado durante las giras. Gracias a todos
los que me brindaron su amistad, gracias a los que soportaron mis berrinches y días de mal
humor, a los que rieron y lloraron a mi lado. Gracias a los que se preocuparon y
preguntaron por mí cuando caí, gracias a los que ayudaron a levantarme, es a ustedes a los
que más les debo. Gracias a todos mis exasistidos y exasistidas que siempre me dieron
ánimos y ganas de seguir adelante con sus comentarios y muestras de aprecio y cariño.
Gracias a las personas que estuvieron conmigo durante el último semestre. Gracias a esa
persona que me acompañó y ayudó tanto. Gracias a los profes que vieron en mí a un gran
estudiante, ahora viene el reto de ser una gran profesional. Gracias a esos profes que
considero mis mentores. Mis disculpas para todos aquellos a los que traicioné o les fallé, lo
siento mucho de verdad. Gracias a todos lo que me acompañaron a almorzar y a tomar café
a tantos lugares y tantas veces. Gracias a esos amigos de la U que espero que sean para
siempre. Son tantos nombres que mejor no los mencionaré, no alcanzaría la página y
correría el riesgo de olvidar a alguien importante. Si alguna vez, algún cómplice de alguno
de mis éxitos o fracasos lee esto, sabrá cuándo, cómo y cuánto me ayudó, GRACIAS. A ti
que lo estás leyendo en este instante, gracias por tomarte un minuto de tu tiempo para
hacerlo. A continuación, mi Trabajo Final de Graduación, fueron casi ocho meses, no a
tiempo completo la mayor parte, lo que dediqué a su elaboración, mejor busca un buen
libro y lee algo más entretenido. Son las 2:28 am en Naranjo y me voy a dormir…
iii
RESUMEN
El siguiente trabajo tiene por objetivo el estudio de la pre-factibilidad técnica y financiera

para el manejo, acondicionamiento y venta como combustible en industrias cementeras del
coque de petróleo producido en el proyecto de ampliación y modernización de la refinería
de RECOPE en Moín, Limón.
Se espera que la producción diaria sea de unas 570 toneladas métricas. Con base en el
estudio de mercado se determina que existe una demanda de aproximadamente 120 000
toneladas métricas en el país y en la región. Además, no existe ningún otro productor, por
lo que es posible colocar la totalidad de la producción de coque a nivel nacional y en la
región.
Para el acondicionamiento y manejo se recomienda triturarlo para disminuir el tamaño de

las partículas y facilitar su manipulación, utilizar bandas transportadoras para su manejo en
el interior de la refinería, transportarlo en camiones tipo tanqueta en el exterior de la
refinería, reducir el contenido de humedad mediante un secador vibratorio de lecho
fluidizado hasta un 5% de humedad para garantizar un producto de mejor calidad y
almacenarlo bajo techo en instalaciones ventiladas y con sistemas apropiados de seguridad
que minimicen el riesgo de un accidente y permitan controlarlo con mayor rapidez y
efectividad en caso de que este ocurra.
La inversión fija de capital para poder desarrollar el proyecto es de USD 3,1 millones y el
capital de trabajo de USD 14,4 millones. La evaluación financiera se realiza considerando
dos modelos de financiamiento del 70% y otro sin financiamiento. El valor actual neto
(VAN) es de USD -13,0 millones y el índice de deseabilidad de -6,6 para el modelo con
financiamiento. Para el modelo sin financiamiento, se obtiene un VAN de USD -1,9
millones y un índice de deseabilidad de -1,2. Por lo tanto, el proyecto no es rentable.
Además, es muy sensible a la variación del precio de venta del coque, del volumen de
producción, del costo de la materia prima y del porcentaje de crecimiento de precio de
venta.
iv
El análisis de riesgo financiero se realiza mediante el método de Monte Carlo con el cual se
obtiene una probabilidad de, aproximadamente, el 34% de que la TIR sea mayor a la tasa de
corte y del 36% de que el VAN sea positivo para el modelo con financiamiento y una
probabilidad de 45% de que el TIR sea mayor a la tasa de corte y de 48% de que el VAN
sea positivo para el modelo sin financiamiento.
A pesar de que los resultados indican que el proyecto no es rentable, se recomienda realizar
un estudio de factibilidad en el que se profundice en la parte técnica y de mercado para
obtener resultados con menor incertidumbre. Además, se recomienda prestar especial
atención a la negociación del precio y de las condiciones comerciales con los posibles
clientes pues esta es la variable que más afecta la rentabilidad del proyecto, así como
establecer relaciones con otras empresas para facilitar su comercialización.
v
ÍNDICE GENERAL
Página
COMITÉ ASESOR ............................................................................................................. i
DEDICATORIA ................................................................................................................ ii
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................... iii
RESUMEN ....................................................................................................................... iv
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................... vi
ÍNDICE DE CUADROS .................................................................................................... x
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................... xiii
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 3
1.1 RECOPE: Generalidades sobre la empresa ............................................................... 3
1.2 Proyecto de modernización de la refinería ................................................................. 4
1.3 Unidades de coquización retardada ......................................................................... 10
1.4 Tipos y características de coque .............................................................................. 15
1.5.1 Cemento ........................................................................................................... 19
1.5.2 Descripción del proceso ................................................................................... 20
1.5.3 Tipos de cementos ............................................................................................ 23
1.5.4 Combustibles utilizados en la industria cementera ............................................ 25
1.5.5 Otras consideraciones sobre combustibles alternativos ..................................... 30
1.5.6 Co-procesamiento ............................................................................................ 31
CAPÍTULO 2. ESTUDIO DE MERCADO ...................................................................... 33
2.1 Descripción del proyecto ........................................................................................ 33
2.2 Mercado meta ......................................................................................................... 34
2.3 Competencia regional (oferta) ................................................................................. 35
2.4 Relación entre demanda y producción de coque de petróleo .................................... 36
2.5 Relación entre el consumo de coque de petróleo y sector construcción .................... 38
2.6 Consumo de coque de petróleo en Costa Rica ......................................................... 40
2.7 Mercado nacional ................................................................................................... 40
2.8 Mercado internacional ............................................................................................ 42
2.9 Mercados alternativos ............................................................................................. 44
vi
2.10 Balance oferta-demanda ........................................................................................ 45
2.11 Logística de transporte .......................................................................................... 45
2.12 Aranceles .............................................................................................................. 46
2.13 Precios .................................................................................................................. 46
2.14 Notas adicionales .................................................................................................. 49
2.15 Análisis FODA ..................................................................................................... 50
2.15.1 Fortalezas ....................................................................................................... 50
2.15.2 Oportunidades ................................................................................................ 50
2.15.3 Debilidades .................................................................................................... 50
2.15.4 Amenazas ....................................................................................................... 51
CAPÍTULO 3. CARACTERÍSTICAS DEL COQUE DE PETRÓLEO COMO
COMBUSTIBLE ............................................................................................................. 52
CAPÍTULO 4. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA............................................................ 55
4.1 Peligros y toxicidad ................................................................................................ 55
4.2 Condiciones de salida de la unidad de coquización retardada .................................. 56
4.3 Molienda ................................................................................................................ 57
4.3.1 Triturador de mandíbulas ................................................................................. 57
4.3.2 Triturador giratorio........................................................................................... 58
4.3.3 Triturador de rodillos ....................................................................................... 59
4.4 Almacenamiento ..................................................................................................... 60
4.4.1 Almacenamiento bajo techo ............................................................................. 61
4.4.2 Almacenamiento al aire libre ............................................................................ 62
4.5 Transporte .............................................................................................................. 64
4.5.1 Transporte interno ............................................................................................ 64
4.5.2 Transporte externo ........................................................................................... 66
4.6 Reducción de humedad ........................................................................................... 68
4.6.1 Deshidratación ................................................................................................. 68
4.6.2 Tecnologías de secado ...................................................................................... 71
4.7 Selección de tecnología .......................................................................................... 73
4.7.1 Selección de tecnología de trituración .............................................................. 73
4.7.2 Selección de tecnología de transporte interno ................................................... 75
vii
4.7.3 Selección de tecnología de almacenamiento ..................................................... 75
4.7.4 Selección de tecnología de transporte externo ................................................... 77
4.7.5 Selección de tecnología de deshidratación y secado .......................................... 79
CAPÍTULO 5. DIAGRAMA DE FLUJO ......................................................................... 82
5.1 Descripción del proceso .......................................................................................... 82
5.2 Balance de masa ..................................................................................................... 86
5.3 Balance de energía .................................................................................................. 87
CAPÍTULO 6. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS .................................................. 89
6.1 Dimensionamiento de alimentador vibratorio .......................................................... 89
Cuadro 6.1 (Continuación) Dimensiones del alimentador vibratorio (Liming Heavy
Industry, 2013) ............................................................................................................. 90
6.2 Dimensionamiento de triturador de mandíbula ........................................................ 91
6.3 Dimensionamiento de bandas.................................................................................. 92
6.4 Dimensionamiento de los motores .......................................................................... 93
6.5 Dimensionamiento de secador vibratorio ................................................................ 93
6.6 Dimensionamiento de soplador ............................................................................... 95
6.7 Dimensionamiento de calentador de aire ................................................................. 95
6.8 Dimensionamientos adicionales .............................................................................. 95
CAPÍTULO 7. ANÁLISIS FINANCIERO ....................................................................... 97
7.1 Costo de los equipos ............................................................................................... 97
7.2 Costo de la materia prima ....................................................................................... 98
7.3 Precio del producto ............................................................................................... 100
7.4 Costo de mano de obra.......................................................................................... 101
7.5 Costo de servicios de planta .................................................................................. 101
7.6 Inversión de capital ............................................................................................... 102
7.7 Costo de producción total ..................................................................................... 103
7.8 Punto de equilibrio................................................................................................ 105
7.9 Flujo de caja ......................................................................................................... 106
7.10 Rentabilidad financiera ....................................................................................... 108
7.11 Análisis de sensibilidad....................................................................................... 114
7.11.1 Variación del precio de venta del coque........................................................ 115
viii
7.11.2 Variación del precio de la energía utilizada en el proceso ............................. 116
7.11.3 Variación del volumen de ventas .................................................................. 117
7.11.4. Variación de la tasa de interés del financiamiento ........................................ 117
7.11.5 Variación de la inversión fija de capital ........................................................ 118
7.11.6 Variación del porcentaje de crecimiento del precio de venta ......................... 119
7.11.7 Variación costo de la materia prima .............................................................. 120
7.12 Análisis de riesgo financiero ............................................................................... 121
CAPÍTULO 8. DOCUMENTO DE EVALUACIÓN AMBIENTAL INICIAL D1 ......... 129
CAPÍTULO 9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 130
9.1 Conclusiones ........................................................................................................ 130
9.2 Recomendaciones ................................................................................................. 131
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 133
NOMENCLATURA ...................................................................................................... 139
APÉNDICES ................................................................................................................. 140
A. Datos experimentales ............................................................................................. 141
B. Resultados intermedios .......................................................................................... 142
C. Muestra de cálculo ................................................................................................. 145
C.1 Dimensionamiento del secador vibratorio de lecho fluidizado ........................... 145
C.2 Dimensionamiento del triturador de mandíbula ................................................. 147
ANEXOS ....................................................................................................................... 148
ix
ÍNDICE DE CUADROS
Página
Cuadro 1.1 Tiempos máximos de cada proceso del ciclo de coquización (Gary &
Handwerk, 2001) ............................................................................................................. 14
Cuadro 1.2 Características de los diferentes tipos de coque de petróleo (Gary & Handwerk,
2001) ............................................................................................................................... 17
Cuadro 1.3 Propiedades esperadas del coque de petróleo producido en la refinería
(HQCEC, 2010). .............................................................................................................. 19
Cuadro 1.4 Opciones de combustibles para la industria cementera (Kääntee, Zevenhoven,
Backman & Hupa, 2002) .................................................................................................. 27
Cuadro 2.1 Proyectos regionales de coquización .............................................................. 35
Cuadro 2.2 Principales industrias cementeras en Costa Rica ............................................. 41
Cuadro 2.3 Consumo de coque de petróleo en la planta de Cemex con dos planes de uso de
combustibles .................................................................................................................... 42
Cuadro 2.4 Principales industrias cementeras de la región y capacidad de producción de
cemento ........................................................................................................................... 43
Cuadro 2.5 Precios de venta de los principales proveedores de coque de petróleo............. 46
Cuadro 2.6 Proyección de precio de venta de coque de petróleo ....................................... 47
Cuadro 2.7 Estimación de precio de venta con base en conversaciones con clientes
potenciales ....................................................................................................................... 48
Cuadro 3.1 Características del coque de petróleo utilizado en las cementeras nacionales .. 53
Cuadro 3.2 Características del coque de petróleo para la venta del proyecto ..................... 53
Cuadro 4.1 Tabla comparativa de tecnologías de molienda ............................................... 73
Cuadro 4.2 Tabla comparativa de tecnologías de almacenamiento .................................... 76
Cuadro 4.3 Tabla comparativa de tecnologías de secado .................................................. 80
Cuadro 5.1 Flujos y composición de las principales corrientes del proceso ....................... 86
Cuadro 5.2 Temperaturas de las principales corrientes del proceso ................................... 87
Cuadro 6.1 Dimensiones del alimentador vibratorio ......................................................... 89
Cuadro 6.2 Condiciones de operación del triturador de mandíbulas .................................. 91
Cuadro 6.3 Dimensiones de la banda transportadora 1 ...................................................... 92
Cuadro 6.4 Dimensiones de la banda transportadora 2 ...................................................... 92
x
Cuadro 6.5 Consumos energéticos de los motores requeridos en el proceso ...................... 93
Cuadro 6.6 Condiciones de operación del secador vibratorio de lecho fluidizado ............. 93
Cuadro 6.7 Dimensiones del secador vibratorio de lecho fluidizado ................................. 94
Cuadro 6.8 Características de los sopladores .................................................................... 95
Cuadro 6.9 Consumo energético del calentador de aire ..................................................... 95
Cuadro 6.10 Características de la báscula camionera ........................................................ 96
Cuadro 7.1 Costo total de los equipos del proceso ............................................................ 98
Cuadro 7.2 Costo unitario de la materia prima en el proceso ............................................ 99
potenciales ..................................................................................................................... 100
Cuadro 7.4 Costo de mano de obra para el proceso......................................................... 101
Cuadro 7.5 Costo anual de los servicios de la planta ....................................................... 101
Cuadro 7.6 Estimación de inversión de capital ............................................................... 102
Cuadro 7.7 Costo total de producción (al 100% de capacidad)........................................ 103
Cuadro 7. 8 Costos totales anuales de producción del proyecto ...................................... 105
Cuadro 7. 9 Ingresos totales anuales del proyecto ........................................................... 106
Cuadro 7.10 Cálculo de intereses y amortizaciones por período ..................................... 107
Cuadro 7. 11 Flujo de caja para el proyecto de manejo y venta de coque de petróleo con
financiamiento al 70% (modelo I) .................................................................................. 109
Cuadro 7.12 Flujo de caja para el proyecto de manejo y venta de coque de petróleo sin
financiamiento (modelo II) ............................................................................................. 111
Cuadro 7.13 Indicadores financieros del proyecto con un 70% de financiamiento (modelo I)
...................................................................................................................................... 114
Cuadro 7.14 Indicadores financieros del proyecto sin financiamiento (modelo II) .......... 114
Cuadro 7.15 Análisis de sensibilidad variando el precio de venta del coque de petróleo con
Cuadro 7.16 Análisis de sensibilidad variando el precio de venta del coque de petróleo sin
Cuadro 7.17 Análisis de sensibilidad variando el precio de la energía utilizada con
xi
Cuadro 7.18 Análisis de sensibilidad variando el precio de la energía utilizada sin
Cuadro 7.19 Análisis de sensibilidad variando el volumen de las ventas con financiamiento
al 70% (modelo I) .......................................................................................................... 117
Cuadro 7.20 Análisis de sensibilidad variando el volumen de las ventas sin financiamiento
(modelo II) ..................................................................................................................... 117
Cuadro 7.21 Análisis de sensibilidad variando la tasa de interés del financiamiento (modelo
I) .................................................................................................................................... 118
Cuadro 7.22 Análisis de sensibilidad variando la inversión fija de capital con
Cuadro 7.23 Análisis de sensibilidad variando la inversión fija de capital sin financiamiento
(modelo II) ..................................................................................................................... 118
Cuadro 7.24 Análisis de sensibilidad variando el porcentaje de crecimiento del precio de
venta del coque con financiamiento al 70% (modelo I)................................................... 119
venta del coque sin financiamiento (modelo II) .............................................................. 119
Cuadro 7.26 Análisis de sensibilidad variando el costo de la materia prima con
Cuadro 7.27 Análisis de sensibilidad variando el costo de la materia prima sin
Cuadro 7.28 Variables, distribuciones de probabilidad y escenarios para el análisis de
riesgo ............................................................................................................................. 122
Cuadro A.1 Datos de producción diaria de coque de petróleo en la refinaría ................... 141
Cuadro A.2 Datos de producción diaria de coque de petróleo para la venta .................... 141
Cuadro A.3 Condiciones ambientales promedio del aire en Moín, Limón ....................... 141
Cuadro B.1 Datos utilizados para la obtención del punto de equilibrio del proyecto ....... 142
Cuadro B.2 Variables de diseño del secador ................................................................... 143
Cuadro B.3 Condiciones de entrada del aire y sólido en el secador ................................. 144
Cuadro B.4 Condiciones de salida del aire y sólido en el secador ................................... 144
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1.1 Distribución de la infraestructura del proyecto de ampliación y modernización
de la refinería (HQCEC, 2010) ......................................................................................... 11
Figura 1.2 Esquema del procese de coquización retardada (Lummus Technology, 2009).. 12
Figura 1.3 Reacción de formación de precursor del coque (Elsevier, 2010) ...................... 12
Figura 1.4 Esquema de operación del sistema de remoción de coque (Elsevier, 2010) ...... 13
Figura 1.5 Tipos de coque producidos en los procesos de coquización retardada, (a)
esponja, (b) aguja, (c) esférico.......................................................................................... 18
Figura 1.6 Esquema de operación del horno rotatorio del proceso de producción de cemento
(Illston & Domone, 2001) ................................................................................................ 21
Figura 1.7 Esquema de una planta de producción de cemento (Kääntee, Zevenhoven,
Backman & Hupa, 2002) .................................................................................................. 22
Figura 2.1 Gráfico comparativo de precios de coque, carbón y búnker para el mercado del
Mediterráneo .................................................................................................................... 37
Figura 2.2 Gráfico comparativo de precios de coque, carbón y búnker para el mercado de
Asia ................................................................................................................................. 38
Figura 2.3 Importación anual de coque para generación de energía .................................. 39
Figura 2.4 Componente del PIB correspondiente al sector de construcción ....................... 39
Figura 4.1 Esquema de triturador de mandíbula ................................................................ 58
Figura 4.2 Esquema de triturador giratoria ....................................................................... 59
Figura 4.3 Esquema de triturador de rodillos .................................................................... 60
Figura 4.4 Esquema del espacio para almacenamiento al aire libre ................................... 63
Figura 4.5 Sección transversal de una banda transportadora tipo vaguada ......................... 65
Figura 4.6 Camiones para transporte de coque.................................................................. 67
Figura 4.7 Esquema de operación de un deshidratador vibratorio ..................................... 70
Figura 4.8 Esquema de funcionamiento de un secador vibratorio de lecho fluidizado ....... 72
Figura 4.9 Esquema de funcionamiento de un secador rotatorio ....................................... 72
Figura 4.10 Sistema de banda transportadora para coque .................................................. 75
Figura 4.11 Esquema del área de almacenamiento para el coque petróleo ......................... 77
Figura 4.12 Almacenamiento de coque bajo techo ............................................................ 78
xiii
Figura 5.1 Área destinada a la planta de manejo de coque y su ubicación con respecto a la
vía principal ..................................................................................................................... 85
Figura 5.2 Diagrama de flujo de proceso propuesto .......................................................... 88
Figura 6.1 Alimentador vibratorio .................................................................................... 89
Figura 6.2 Detalles del alimentador vibratorio .................................................................. 90
Figura 6.3 Triturador de mandíbula .................................................................................. 91
Figura 6.5 Secador vibratorio de lecho fluidizado ............................................................. 94
Figura 6.6 Báscula camionera .......................................................................................... 96
Figura 7.1 Punto de equilibrio para el proyecto .............................................................. 106
Figura 7.2 Gráfico de tornado de VAN para cada una de las variables estudiadas con
financiamiento del 70% (modelo I) ................................................................................ 123
Figura 7.3 Gráfico de tornado de VAN para cada una de las variables estudiadas sin
Figura 7.4 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el TIR con
Figura 7.5 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el VAN con
Figura 7.6 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el TIR sin
Figura 7.7 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el VAN sin
Figura 7.8 Gráfico acumulativo de la probabilidad asociada para el VAN con
Figura 7.9 Gráfico acumulativo de la probabilidad asociada para el VAN sin financiamiento
(modelo II) ..................................................................................................................... 127
xiv
INTRODUCCIÓN
Ante la creciente demanda de combustible derivados del petróleo y los altos precios de los
productos terminados en el mercado internacional, la Refinería Costarricense de Petróleo
(RECOPE) en conjunto con la China National Petroleum Company (CNPC) conformaron
la empresa Soresco S.A. con el objetivo de desarrollar un proyecto de modernización y
ampliación de la Refinería. Este proyecto permitirá abastecer la necesidad de combustibles
del país durante los próximos 25 años permitiendo procesar hasta 400 m3 por día (60 mil de
barriles diarios) (RECOPE, 2008). Por otra parte, generaría importantes utilidades para las
empresas involucradas.
Con la remodelación de la refinería sería posible volver a refinar petróleo crudo en el país,
y con ello, obtener los productos derivados con las características de calidad requeridas y
disminuirían los costos con respecto a la compra de productos terminados y los ajustes
necesarios para el cumplimiento de las normas. Las fracciones livianas del petróleo son
fáciles de separar, sin embargo, las fracciones más pesadas requieren de procesos de
craqueamiento para conseguir una mayor separación. El subproducto final del proceso de
refinación es el coque, el cual constituye un residuo en el que se concentran contaminantes
como azufre y metales pesados aunque esto depende de las características del petróleo
crudo, las condiciones de operación y el tipo de proceso (Gary & Handwerk, 2001). No
obstante, el coque es un material de alto contenido calórico y bajo precio, lo que lo
convierte en un buen combustible si se somete a un proceso de acondicionamiento
adecuado (Speight, 1999). El coque se puede utilizar como combustible en cementeras y
centrales termoeléctricas, en la manufactura de ánodos para reducción de celdas
electrolíticas de aluminio, en la manufactura de fosforo elemental, carburo de calcio,
carburo de silicio y grafito (Gary & Handwerk, 2001) y para gasificación con el objetivo
de generar energía eléctrica y combustibles limpios.
Por su parte, Costa Rica cuenta con dos grandes empresas del sector cementero, las cuales
utilizan coque importado desde Estados Unidos y Venezuela para el funcionamiento de las
plantas. Estas empresas deben asumir los costos por la compra del coque, el transporte y los
1
2
impuestos de importación, por lo que el acondicionamiento del coque como combustible

representa, potencialmente, una atractiva alternativa desde un punto de vista económico
para las cementeras. Además, podría considerarse la opción de exportar parte del coque
acondicionado obtenido a otros países cercanos.
Por lo tanto, como una opción para aprovechar el coque generado como residuo durante el
proceso de refinación de petróleo en la nueva refinería en Moín, Limón, se considera de
importancia realizar un estudio de prefactibilidad técnica y financiera para determinar la
viabilidad de un proyecto en el que se acondicione el coque para ser empleado como
combustible en industrias cementeras. Paralelamente a este proyecto se desarrolla un
estudio similar para la gasificación. Las aplicaciones en las industrias metalúrgicas no se
consideran como una de la principal alternativa porque el mercado del coque calcinado es
muy competitivo y en la región no existen suficientes clientes potenciales. El caso más
cercano es en Venezuela, en donde se desarrolla la industria del aluminio, sin embargo,
actualmente se construye una planta de calcinación de coque para abastecer sus
necesidades.
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO
1.1 RECOPE: Generalidades sobre la empresa
La Refinería Costarricense de Petróleo (RECOPE) se fundó en el año 1961 como un grupo

privado que comienza a gestionar los permisos para la construcción de una refinería que se
empieza a construir hasta 1963 y se concluye en 1967. En 1974, el gobierno costarricense
adquiere la mayoría de las acciones de la refinadora y un año más tarde, se nacionaliza la
distribución de combustibles, por lo que RECOPE se convierte en el único ente en el
territorio nacional con potestad tanto para importar y refinar petróleo, así como para
distribuir productos derivados (RECOPE, 2013).
Actualmente, RECOPE cuenta con el Sistema Nacional de Combustibles (SNC), capaz de

abastecer las necesidades del mercado nacional de hidrocarburos, de forma económica,
segura y cuidando el ambiente. Este sistema consta de un muelle petrolero y un complejo
de refinamiento ubicado en Moín, Limón, cuatro planteles de distribución ubicados en
Moín, El Alto de Ochomogo, La Garita y Barranca, un poliducto compuesto por una
tuberías de diámetros de 0,90 m (6 pulgadas) y de 1,80 m (12 pulgadas) que comunican
entre sí los planteles de distribución con más de una línea, tres terminales de abastecimiento
de combustible para aviones ubicados en los aeropuertos Juan Santamaría, Liberia y Tobías
Bolaños. Además, se cuenta con un sistema de tanques de almacenamiento de para petróleo
crudo y producto terminado con capacidad 3,25 millones barriles (RECOPE, 2013).
Actualmente, la misión consiste en abastecer los combustibles requeridos por el país,

mediante la administración del monopolio del Estado de la importación, refinación y
distribución al mayoreo de combustibles, asfalto y naftas; para promover el desarrollo del
país. Para ello, se define una serie de objetivos estratégicos, entre los más importantes, se
encuentran los siguientes (RECOPE, 2013):
 Desarrollar y mantener la infraestructura para asegurar el abastecimiento de
combustibles en condiciones competitivas: puertos, refinería (nueva y actual),
sistema de distribución.
3
4
 Asegurar el abastecimiento de petróleo y derivados, diversificando las fuentes,

desarrollando alianzas y el uso de futuros.
 Establecer una cultura empresarial orientada hacia la eficiencia y la simplificación
de los procesos, para disminuir costos y gastos, de tal forma que los precios en
Costa Rica sean los más competitivos del área, asegurando el suministro continuo y
la calidad de los productos.
 Desarrollar los proyectos y actividades de forma amigable con el ambiente y de
manera que garanticen la sostenibilidad el uso racional de la energía y el
establecimiento de medidas para mitigar la huella de carbono de RECOPE.
Por su parte, RECOPE cuenta con las siguientes políticas específicas en el área ambiental
para garantizar que las actividades realizadas por la empresa generen el menor impacto
ambiental posible:
 El cumplimiento de las políticas y normativas legales en materia ambiental.
 La gestión de sus residuos sólidos, líquidos y gaseosos.
 El desarrollo de sus procesos con eficiencia energética.
 La mejora continua de la calidad de sus productos.
 La incorporación y promoción del uso eficiente y las energías alternas a nivel
nacional.
 La compensación de impactos ambientales a nivel empresarial y contribuir en las
acciones nacionales sobre el tema.
1.2 Proyecto de modernización de la refinería
Costa Rica se encuentra en constante crecimiento económico, por lo que la demanda de

combustibles también aumenta simultáneamente. Es imprescindible, entonces, satisfacer el
consumo de combustibles necesarios para asegurar el funcionamiento del sistema
productivo del país y garantizar la disponibilidad del servicio de transporte requerido de
manera continua, puntual y bajo los estándares de calidad.
5
Desde 1987, se comenzó con la evaluación de la necesidad de construcción de una nueva

planta refinadora de petróleo. Durante los años siguientes los estudios de prefactibilidad y
factibilidad indicaron la viabilidad para desarrollar un proyecto de ampliación y
modernización de la refinaría. Para la segunda mitad de la década de 1990, tuvo lugar la
primera fase de dicha remodelación. Sin embargo, debido a los altos precios cobrados por
las empresas participantes en la licitación para la segunda fase del proyecto, esta no
comenzó hasta el 2007 cuando los gobiernos de Costa Rica y China establecen relaciones
diplomáticas. De esta forma, en el 2008, se llega a un acuerdo de cooperación técnica entre
la China National Petroleum Company (CNPC) y RECOPE para rescatar la refinería en
Limón. En el 2010, se creó SORESCO S.A., constituida con un 50% de participación de
RECOPE y un 50% de CNPC (RECOPE, 2012). Posteriormente, se contrató a la empresa
china HQCEC para realizar un nuevo estudio de factibilidad evaluando la viabilidad de
aumentar la capacidad de procesamiento de petróleo crudo desde los 166 m3/h (25 000
barriles diarios) hasta los 400 m3/h (60 000 barriles diarios). Con base en los resultados, se
decide continuar con el proyecto de ampliación y modernización de la refinería, por lo que
se realiza la licitación para la elaboración de la ingeniería básica y se selecciona a Worley
Parsons para ello (RECOPE, 2012).
Con la ampliación y modernización de la refinería, será posible obtener productos

derivados del petróleo con las características de calidad requeridas y disminuirían los costos
con respecto a la compra de productos terminados y los ajustes necesarios para el
cumplimiento de las normas. Además, de que aumentaría la flexibilidad al permitir procesar
diferentes tipos de crudos y se reducirían los riesgos al utilizar una tecnología más segura
en cuanto a los equipos y los sistemas de control empleados.
Mediante este proyecto se pretende (HQCEC, 2010):

 Ampliar la refinería, mejorar las utilidades y la capacidad de operación.
 Producir combustible de acuerdo con los requerimientos y cumpliendo con las
normas internacionales de calidad y minimizando el impacto ambiental del proceso.
 Mejorar la competitividad y la rentabilidad de la refinería mediante:
6
o Un incremento en la producción para satisfacer la demanda nacional de

combustibles líquidos.
o Facilidad de ajuste para el procesamiento de los crudos pesados con
procesos que permiten la conversión de productos residuales en destilados
medios de mayor valor agregado en el mercado.
o Minimizando la sobreproducción y las exportaciones de ser necesario.
o Maximizando la rentabilidad de los activos existentes y la de las nuevas
inversiones, atrayendo créditos a largo plazo e inversiones de terceros en
industrias especializadas.
o Reduciendo los costos de importaciones de petróleo crudo y de productos
terminados.
o Desarrollo de la refinería tomando en consideración la oferta de
biocombustibles y otros combustibles alternativos disponibles en el
mercado.
El complejo de refinación de petróleo, una vez concluido el proyecto de ampliación y

modernización de la refinaría, estará conformado por dos unidades de destilación
atmosférica y concentración de gases y una unidad de destilación al vacío, hidrotratamiento
de naftas, hidrotratamiento de queroseno, reformado catalítico continuo, hidrocraqueo,
isomerización, regeneración de aminas, de hidrógeno, recuperación de azufre, despojadoras
de aguas amargas y desulfuración de gases y endulzado de GLP. La mayor parte de las
unidades del proceso son nuevas, sin embargo, algunos de los equipos del proyecto anterior
se reutilizaran.
El proceso propuesto para la nueva refinería de detalla a continuación (RECOPE, 2012):
Unidades de destilación (ADU1, ADU2, VDU):
El petróleo crudo se bombea desde los tanques de almacenamiento hacia un conjunto de

intercambiadores de calor para reducir la viscosidad mediante un aumento en la
temperatura. Después, este se hace pasar por un sistema de desaladores que se encarga de
7
eliminar las sales y realizar una deshidritación. El petróleo liviano (crudo Pennington) se
hace pasar por un horno, luego por una columna de prefraccionamiento. Los productos
livianos de esta etapa se envían al sistema de recuperación de livianos, la fase pesada se
envía a la unidad de destilación atmosférica actual (ADU1) con capacidad para 1200 kt/a.
El petróleo semipesado (crudo Vasconia) se alimenta a la unidad de destilación atmosférica
principal, después del calentamiento y la desalación-deshidratación, luego, se alimenta a la
nueva unidad de destilación atmosférica (ADU2) de 2000 kt/a. El tope de ambas torres de
destilación es enviado a otras unidades de procesamiento en las que se obtienen algunos
productos deseados como GLP, gasolina, queroseno, diésel y gasóleo, mientras que los
fondos se bombean a la unidad de destilación al vacío. Los fondos de las dos columnas de
destilación atmosférica se procesan en la unidad de destilación al vació (VDU) con
capacidad para 1500 kt/a, en la cual se obtiene una corriente gaseosa que se envía a la
unidad de tratamiento de gases, un tipo gasóleo pesado que lleva a la unidad de
hidrocraqueo (HCU) y los fondos a la unidad de coquización retardada (DCU) en la que se
obtiene algunos productos intermedios como GLP, nafta, diésel y gasóleo.
Unidad de hidrotratamiento de naftas (NHT):
Las corrientes de nafta producidas en las unidades de destilación atmosférica (ADU), la

hidrotratadora de diésel (DHT) y la unidad hidrocraqueada (HCU) son enviadas a la unidad
de hidrotratamiento de naftas (NHT) de 600 kt/a. Mediante una reacción con hidrogeno, se
eliminan contaminantes como azufre, nitrógeno, arsénico, plomo, cobre y otros
componentes. La nafta liviana se traslada hasta la unidad de isomerización de naftas
(ISOM), mientras que la nafta pesada procedente de este subproceso se lleva hasta la
unidad de reformado catalítico continuo (CCR).
Unidad Hidrotratadora de Queroseno (KHT):
En esta unidad se procesan 110 kt/a del queroseno que se obtiene de la ADU1 con el
objetivo de eliminar componentes como el azufre. El producto de esta unidad es jet fuel y
un gas rico en H2S.
8
Unidad de reformado catalítico continuo (CCR):
Las naftas pesadas procedente de la NHT y HCU se alimentan a la unidad de reformado

catalítico continuo de 550 kt/a, en donde, por medio de una serie de reacciones se logra
obtener un producto de mayor octanaje. Como sub producto se obtiene hidrógeno, el cual se
procesa y se recircula al proceso de hidrogenación.
Unidad de hidrocraqueo (HCU):
En esta unidad se lleva a cabo un proceso en dos fases con los gasóleos provenientes de la
VGO, la DCU y la ADU1. La primera consiste en un craqueo catalítico en el que ocurre
una ruptura de moléculas, mientras que la segunda consta de una hidrogenación. De esta
unidad se obtiene como producto principal el diésel y otros de moléculas pequeñas pero con
mayor valor agregado como productos secundarios. Posee la capacidad para procesar 900
kt/a.
Unidades de hidrógeno:
En las unidades de hidrógeno se producen 33000 Nm3/h hidrógeno puro a partir de gas de
proceso, el cual se utiliza en las unidades de hidrodesulfurización e hidrocraqueo.
Unidad de isomerización (ISOM):
A esta unidad se alimentan 60 kt/a de las naftas ligeras y se llevan a cabo reacciones de
isomerización para transformar naftas de bajo octanaje para transformarlas en parafinas de
alto octanaje.
Unidad de regeneración de aminas:
El gas combustible que se obtiene de los procesos de craqueo catalítico e hidrotratamiento

debe recibir un tratamiento para eliminar el H 2S antes de poder ser utilizado como
9
combustible en la refinería. Para esto, se emplea una torre de absorción en la que utilizan
soluciones de aminas como líquidos absorbentes. Después de un proceso de calentamiento,
el exceso de sulfuro se evapora y se lleva a la unidad recuperadora de azufre, mientras que
la solución de amina baja en sulfuro se retorna a la torre de absorción.
Unidad de recuperación de azufre (SRU):
La unidad de recuperación de azufre está destinada a la producción de azufre elemental a

partir de H2S mediante una serie de reacciones térmicas y catalíticas y posee una capacidad
para 60t/h.
Unidades de concentración de gases (GCU1 y GCU2):
Los componentes livianos, GLP y los gases que se generan en varios procesos se recuperan
mediante un proceso de compresión con capacidad para 300 kt/a.
Unidad despojadora de aguas amargas (SWS):
Las aguas amargas se obtienen como descargas de las unidades de remoción de

contaminantes como H2S y NH3. En esta unidad se realiza una separación en la que se
obtiene agua purificada que se recircula a diferentes procesos. Por otra parte, el sulfuro y el
amoniaco eliminados son llevados hasta la unidad de recuperación de azufre.
Unidad de desulfurización de gas y endulzado de GLP:
El azufre remanente en los gases amargos y el GLP provenientes de las ADU, NHT y DHT
se elimina mediante un tratamiento específico en la unidad de desulfurización de gas y de
endulzado de GLP.
10
En la Figura 1.1 se muestra un esquema de la distribución del complejo de refinación de

petróleo una vez que se concluya con el proyecto de ampliación y modernización de la
nueva refinería.
1.3 Unidades de coquización retardada
Los procesos de coquización se llevan a cabo con el objetivo de aprovechar al máximo las
fracciones livianas remanentes en los residuos pesados de las refinerías de petróleo
(Elsevier, 2010). Debido a la naturaleza de este tipo de residuos no es posible realizar una
separación mediante operaciones físicas comunes, por lo que se requieren procesos de
mayor complejidad para lograr dicho objetivo. La coquización retardada constituye el
proceso más utilizado para obtener productos de mayor valor agregado a partir de las
fracciones pesadas no destilables. El proceso opera de forma semicontinua y consta de dos
secciones: fraccionamiento y coquización. En la primera se utiliza un fraccionador para
separar los componentes volátiles y en la segunda, dos tambores que funcionan
alternamente de forma que uno se encuentra en operación recolectando el material formado
mientras que del otro se retira el coque. En la Figura 1.2 se muestra un esquema del proceso
de coquización retardada.
Los fondos calientes provenientes de las unidades de destilación (o cualquier otro residuo
pesado con alto contenido de metales, azufre y aromáticos) se alimentan a la columna de
fraccionamiento de la unidad de coquización retardada por debajo de la zona de vapor. Las
fracciones más ligeras se vaporizan instantáneamente, mientras que el aceite restante se
mezcla con los reciclos condensados en el fondo de la columna. Los vapores calientes
provenientes del tambor de coque se desactivan al enfriarse, evitando la formación de
coque en el fraccionador y los materiales livianos no deseados en los tambores de coque se
vaporizan de la corriente de alimentación (Muñecas, 2006). De los fondos de la columna de
fraccionamiento, la mezcla se bombea hasta los tambores de coquización, previo
calentamiento en un horno para elevar la temperatura alrededor de los 482 °C-500°C (Gary
& Handwerk, 2001). El proceso minimiza el tiempo de residencia en el horno para evitar la
formación precipitada de coque. Una válvula permite dirigir esta corriente hacia el tambor
11
Figura 1.1 Distribución de la infraestructura del proyecto de ampliación y modernización de la refinería (HQCEC, 2010)
12
que se encuentra en operación de llenado, mientras que el otro está en operación de vaciado
o corte (Elsevier, 2010).
Figura 1.2 Esquema del procese de coquización retardada (Lummus Technology, 2009)
En los tambores de coquización se llevan a cabo una serie de reacciones de craqueo térmico
en las que, tras un largo tiempo de retención, se convierte una fase líquida en corrientes
gaseosas, destilados y coque. Las reacciones de condensación producen un coque altamente
aromático con tendencia a retener metales, azufre y nitrógeno, de modo que se enriquece en
estos componentes con respecto a la corriente de alimentación, dicho material se deposita
en las paredes de los tambores de coquización que operan a temperaturas de entre 415°C y
450°C y de presiones que oscilan entre los 15 psi y los 90 psi (Elsevier, 2010).
Químicamente, el coque se forma debido a la condensación de aromáticos polinucleares
conocidos como n-butil-naftalenos. Este tipo de reacción se muestra en la Figura 1.3. No
obstante, la condensación de oleofinas y butadienos con aromáticos también conlleva la
formación de coque.
Figura 1.3 Reacción de formación de precursor del coque (Elsevier, 2010)

13
Por la parte superior de los tambores de coquización se extrae una corriente gaseosa que
alimenta a la base del fraccionador, en donde se separan los productos de las reacciones de
craqueo térmico: nafta, gasóleo liviano, gasóleo pesado. Además se obtiene un reciclo que
se condensa y se retorna a la columna para ser mezclado con la corriente de alimentación
fresca (Muñecas, 2006).
Una vez que los tambores de coque se llenan hasta un cierto nivel de seguridad, se activa un
sistema de vacío en el interior para extraer los vapores de hidrocarburos, luego un sistema
de enfriamiento con agua y por último se realiza la extracción del coque. El retiro del coque
se puede realizar por diferentes medios, entre los más importantes, mecánicos e hidráulicos.
Los medios mecánicos emplean un taladro que permite excavar en el sólido y formar rocas
de menor tamaño. Los medios de extracción hidráulicos utilizan un flujo de agua a alta
presión (13800 kPa-31000 kPa) capaz de cortar el coque para hacer un pequeño agujero por
donde se introduce un pequeño taladro que en conjunto con un flujo de agua consigue
extraer el coque por la parte inferior (Gary & Handwerk, 2001). En la Figura 1.4 se muestra
un esquema del sistema empleado para remover el coque de los tambores de coquización.
Figura 1.4 Esquema de operación del sistema de remoción de coque (Elsevier, 2010)
14
Dado que el proceso de coquización retardada es un proceso semicontinuo que emplea,

alternamente, dos tambores de coquización, el tiempo de cada ciclo está determinado por el
tiempo que tardan los tambores en llenarse de coque. En el Cuadro 1.1 se muestra los
tiempos máximos que tarda cada una de las operaciones que componen el ciclo de
coquización. Como se puede apreciar, el ciclo de cada tambor es máximo 48 horas,
considerando que la mitad de ese tiempo se mantiene en operación mientras ocurre la
formación de coque. El resto del tiempo se utiliza para la remoción del coque y la
preparación del sistema para volver a ponerlo en funcionamiento.
Cuadro 1.1 Tiempos máximos de cada proceso del ciclo de coquización (Gary &
Handwerk, 2001)
Operación Tiempo (horas)

Llenado del tambor de coque 24
Interrupción del proceso y extracción de vapor 3
Enfriamiento 3
Lavado con agua 2
Remoción del coque 5
Pruebas 2
Calentamiento 7
Tiempo libre 2
Total 48
La unidad de coquización retardada, contemplada para el proyecto de ampliación y

modernización de la refinería, está conformada por una sección de fraccionamiento, una de
coquización y una de absorción y estabilización. La sección de coquización cuenta con un
horno de calentamiento y dos tambores de coquización. El horno es de tipo caja vertical
diseñado con doble cara de radiación, múltiples cámaras de radiación y varios tubos
horizontales, diversos puntos de inyección de vapor y líneas de descarbonización que
proporcionan funciones de quemado bidireccional del coque.
15
Con base en el flujo de proceso de la planta, esta unidad está diseñada para procesar 700
000 toneladas métricas por año, con una capacidad de procesamiento real de 671 000
toneladas anuales. Al proceso ingresan los residuos provenientes de los fondos de la unidad
de destilación al vacío. El craqueo térmico y las reacciones de condensación se llevan a
cabo alrededor de los 500°C (HQCEC, 2010). El gas obtenido es enviado a la sección de
fraccionamiento, en la cual se obtiene LPG, nafta, diésel, gasóleo de coque y coque
ordinario. En la sección de absorción y estabilización se realiza una separación adicional en
la que aumenta el rendimiento de LPG y nafta. Además, el gas residual se envía a un
sistema hermético de agua en el que se recupera el aceite y las aguas residuales, lo que
reduce la contaminación ambiental (HQCEC, 2010).
Para maximizar el rendimiento de líquidos, la temperatura de salida del horno se mantiene

elevada y se utiliza una tasa de reflujo bajo. Esto implica que se forma un coque no muy
duro y se reduce la coquización en los tubos del horno y las líneas de condensación. Para la
remoción del coque se utiliza un sistema hidráulico. El coque removido se recoge por la
parte inferior en dispositivos provistos de sistemas de escurrimiento para separar el coque
del agua. Para la capacidad de diseño, la producción diaria de coque alcanzaría las 570
toneladas métricas (HQCEC, 2010).
1.4 Tipos y características de coque
El coque de petróleo constituye un material carbonoso, en apariencia como un tipo de

colmena, su color varía entre gris y negro y es insoluble aun en disolventes inorgánicos
(Speight, 1999). Se obtiene como subproducto de los tratamientos térmicos usados en la
industria petrolera para convertir los residuos más pesados de las unidades de destilación en
productos livianos. Los procesos de coquización se encargan de separar, mediante una serie
de reacciones, las fases livianas de las fracciones pesadas no destilables compuestas por
resinas y asfaltenos (Speight, 1999). Como resultado de este proceso, se obtiene un material
sólido compuesto por complejos hidrocarburos de alto peso molecular. La composición y
propiedades del coque dependen del tipo de proceso que se emplee para producirlo, las
condiciones de operación y la composición de la materia prima que se utiliza, sin embargo,
16
está constituido mayoritariamente por carbono (85% como mínimo, aunque normalmente
supera el 90%), un hidrógeno (aproximadamente un 4%), azufre y bajas cantidades de
metales como níquel y vanadio (Elsevier. 2010).
El coque se obtiene mediante tres procesos principales: coquización retardada, coquización

fluida y la flexicoquización (Speight, 1999), sin embargo, recientemente se ha empezado a
utilizar un cuarto proceso llamado visbreaking. De estos, el proceso más utilizado es el de
la coquización retardada.
Una vez que para una industria petrolera se define el proceso y sus condiciones de
operación, la composición del coque se convierte en función, únicamente, de la
composición del tipo de petróleo con el que se trabaje. La mayor parte del coque producido
en los procesos de coquización retardada se obtiene como una roca dura, poroso, de forma
irregular y de un tamaño aproximado de 50 cm (20 in) (Gary & Handwerk, 2001). Existe un
tipo de coque, llamado coque aguja, que se caracteriza por la formación de estructuras
cristalinas alargadas a nivel microscópico. Se forma cuando se utilizan alimentaciones con
un alto contenido de aromáticos, presiones superiores a los 690 kPa (100 psig) y altas
razones de reciclo. Además, existe un tercer tipo de coque que se forma ocasionalmente
debido a perturbaciones de operación o a procesamiento de crudos muy pesados o con alto
contenido de azufre (Gary & Handwerk, 2001). Este tipo de coque se conoce con el nombre
de coque esférico y constituye un tipo de partícula esférica con poca área superficial y
tendencia a la aglomeración, lo que puede obstruir los tambores de la unidad de
coquización y dificulta su manejo para aplicaciones. En el Cuadro 1.2 se muestran los
diferentes tipos de coque de posible obtención mediante el proceso de coquización
retardada. En la Figura 1.5 se aprecia una imagen ilustrativa que muestra las características
visuales de los diferentes tipos de coque.
Las propiedades esperadas para el coque de petróleo que se obtendrá como subproducto en
la refinaría una vez que concluyan los trabajos de ampliación y modernización se muestran
en el Cuadro 1.3. Estos resultados corresponden a los valores obtenidos en el análisis del
coque obtenido en una planta piloto en la que se emplea una mezcla de crudo Pennington
17
(9,33%) y Vasconia (90,67%), lo que produce una corriente de alimentación para la unidad
de coquización retardada similar a la que tendrá la nueva refinería.
Cuadro 1.2 Características de los diferentes tipos de coque de petróleo (Gary & Handwerk,
2001)
Tipo de coque Características

Esponja Apariencia de esponja
Alta área de superficie
Bajo nivel de contaminantes
Alto contenido de volátiles
Alto HGI (aproximadamente 100)
Tamaño típico de 0 cm-15 cm (0–6 in)
Esfera Apariencia esférica
Baja área de superficie
Bajo contenido de volátiles
Bajo HGI (<50)
Tendencias a la aglomeración
Aguja Apariencia de aguja
Bajo contenido de volátiles
Alto contenido de carbono
*HGI: Hardgrove grindability index (Índice de capacidad de molienda Hardgrove)
Las operaciones de manejo, almacenamiento y transporte de coque se consideran como una

actividad peligrosa, pues pueden producirse emisión de polvos, atmósferas combustibles,
peligros a la salud, entre otros, por lo tanto, es necesario tomar una serie de medidas para
realizar un manejo adecuado (RECOPE, 2011). El coque se debe almacenar en un lugar
seco, lejos de la luz directa, del calor y de materiales incompatibles como nitrato de
amonio, tetracloruro de amonio, bromatos, cloratos, yodatos y ácido nítrico con los que se
pueden generar reacciones peligrosas. Se debe contar con un sistema de ventilación que
permita mantener el nivel de aire por debajo del límite de explosión, así mismo, los
sistemas de succión deben contar con filtros para evitar fugas de polvo (RECOPE, 2011).
18
Al tratarse de un material combustible, ante la presencia de las llamas, chispas o fuentes de

calor, el coque alcanza la ignición y la combustión ocurre rápidamente. Por lo tanto, se
debe contar con un sistema de detección de humo y sistemas contra incendio con agua,
espuma, polvos químicos o CO2. Adicionalmente, debe considerarse que, una vez en
combustión, se desprenden gases tóxicos e irritantes (RECOPE, 2011).
(a)
(b) (c)
Figura 1.5 Tipos de coque producidos en los procesos de coquización retardada, (a)
esponja, (b) aguja, (c) esférico
1.5 Industria cementera
La producción de cemento es un proceso con altos requerimientos de energía térmica y

eléctrica. La demanda de energía para alcanzar las temperaturas de operación necesarias en
19
los hornos asciende aproximadamente hasta los 3,3 GJ por tonelada métrica de Clinker
producido y entre 90 kW-h y 120 kW-h por tonelada de cemento. El costo de la energía en
la industria cementera oscila entre el 30% y el 40% del total de los costos de producción.
Cuadro 1.3 Propiedades esperadas del coque de petróleo producido en la refinería

(HQCEC, 2010).
Propiedad Valor
Estudio técnico Prueba en planta piloto
Densidad (g/cm3) 2,08-2,13 1,36
Material volátil (% m/m) 12-20 8,6
Ceniza (% m/m) 0,3-1,2 0,37
Entalpía de combustión - 35,6
(MJ/kg)
HGI 40-45 -
Azufre (% m/m) <3 2,9
Silicio (%m/m) 0,08 -
Hierro (% m/m) 0,08 0,0055
Níquel (%m/m) - 0,056
Vanadio (% m/m) 0,015 0,115
El Clinker se obtiene por calentamiento a una temperatura de sinterización (clikerización)

(aproximadamente 1450°C) de una mezcla homogénea de materiales predeterminados
compuesta por cal (CaO), sílice (SiO2), una pequeña porción de alúmina (Al2O3), y
generalmente, óxido de hierro (Fe2O3). El producto de las reacciones ocurridas a esta
temperatura se conoce como Clinker, que posteriormente se muele finamente y se mezcla
con un pequeño porcentaje de yeso para dar origen al conocido cemento Portland.
1.5.1 Cemento
El cemento es un aglomerante hidráulico activo, es decir, un aglomerante que mediante

interacciones químicas con el agua se endurece sin la necesidad de agregar algún activador
20
adicional. Constituye un fino material heterogéneo formado por varios minerales que se
obtiene durante el proceso de clinkerización. Se trata de un polvo, generalmente de color
gris, una gravedad específica de alrededor de 3,14 y con un tamaño de partícula que oscila
entre los 2 μm y los 80 μm, el cual depende del proceso de molienda y se relaciona
íntimamente con las características requeridas por el cemento (Illston & Domone, 2001).
El cemento está compuesto, principalmente, por cuatro minerales: alita (esencialmente

silicato tricálcico, 3CaO·SiO2), belita (esencialmente silicato dicálcico, 2CaO·SiO2), celita
(composición promedio aproximada aluminoferrato tetracálcico, 4CaO·Al2O3·Fe2O3) y una
fase de aluminato de calcio (esencialmente aluminato tricálcico, 3CaO·Al2O3). El restante
10% de su composición la conforman otros componentes secundarios, tales como yeso
(5%), cal libre (1%), oxido de magnesio (5%), oxido de sodio y oxido de potasio (1%)
(Soroka, 1994).
La estructura del cemento no siempre es conocida, por lo que en muchos casos únicamente
se reporta su composición química sin ninguna información sobre su estructura específica
(Soroka, 1994). Además, las propiedades suelen determinarse de forma cualitativa con base
en las propiedades de los principales componentes, aunque los componentes menores
influyen significativamente tanto sobre los tiempos de conformación y endurecimiento, así
como en la resistencia final.
1.5.2 Descripción del proceso
El óxido de calcio (CaO) y el dióxido de silicio (SiO 2) comprenden la materia prima más
importante para la manufactura de cemento, por lo que se requieren grandes cantidades que
se obtienen a partir de piedra caliza o tiza. El proceso de manufactura es simple, a pesar de
necesitar altas temperaturas. Este proceso comienza con la molienda de la piedra caliza y
las arcillas que constituyen la materia prima hasta un tamaño de partícula igual o inferior a
75μm para ser mezcladas en las proporciones requeridas (Illston & Domone, 2001). La
mezcla se puede realizar con agua, como una suspensión cuando se utiliza un proceso
húmedo, o en seco y se transportan en forma de polvo cuando se utiliza un proceso seco. En
21
el caso de los procesos húmedos, se requiere de una mayor cantidad de energía y ha sido
descontinuados en la mayor parte de países desarrollados. En el caso de los procesos secos
son, energéticamente, más eficientes porque pueden equiparse con precalentadores de
rejillas para calentar la materia prima antes de que ingrese al horno utilizando los gases de
escape. Además, los procesos secos utilizan un precalcidador después del calentador pero
antes del horno.
La conversión más importante de la materia prima en la manufactura de cemento se lleva a

cabo en un horno rotatorio, el consta de un dispositivo cilíndrico recubierto internamente
con algún material refractario que rota longitudinalmente y tiene una inclinación de
aproximadamente 3 grados. El horno rotatorio de una fábrica de cemento puede llegar a
medir hasta 200 m de longitud y 6 m de diámetro. En un extremo del horno se lleva a cabo
una combustión con algún combustible apropiado en presencia de aire, en donde se alcanza
una temperatura de aproximadamente 1500ºC (Illston & Domone, 2001). La materia prima
se introduce por el extremo opuesto y se desplaza por el interior del horno, gracias a su
propio peso debido a la inclinación hasta el extremo en el que ocurre la reacción. En la
Figura 1.6 se muestra un esquema sobre la operación del horno rotatorio.
Figura 1.6 Esquema de operación del horno rotatorio del proceso de producción de
cemento (Illston & Domone, 2001)
Ahora bien, existen otras configuraciones en las que antes del horno rotatorio se utiliza una
torre destinada al precalentamieto y a la precalcinación, de forma que en el horno rotatorio
22
sólo tiene lugar la calcinación y la clikerización. En la Figura 1.7 se muestra un esquema de

dicha disposición.
Figura 1.7 Esquema de una planta de producción de cemento (Kääntee, Zevenhoven,

Backman & Hupa, 2002)
El tiempo de residencia de la materia prima en el interior del horno puede ser de varias
horas, sin embargo, el proceso trabaja de forma continua y sólo se detiene por cuestiones de
mantenimiento. La mezcla de materia prima experimenta un incremento en su temperatura
a medida que se desplaza a través del horno y en su interior ocurren cuatro cambios físicos
y químicos: secado, precalentamiento, calcinación y clinkerización.
La formación de silicatos de calcio y aluminatos es esencial en el proceso de producción de

cemento, lo cual tiene lugar durante la etapa de clinkerización (Illston & Domone, 2001).
En la etapa de clinkerización, lo óxidos de hierro, aluminio y magnesio se encuentran en un
estado semifundido que favorece la formación del Clinker, el cual se enfría, se mezcla con
un cierto porcentaje de yeso (sulfato de calcio dihidratado, CaSO 4·2H2O) y después se
tritura hasta obtener un polvo con la fineza requerida. Normalmente, el cemento está
constituido únicamente por el Clinker y el yeso, aunque, en algunas ocasiones, se mezcla
con hasta un 5% de algún material de relleno como polvo de caliza (Illston & Domone,
2001).
23
1.5.3 Tipos de cementos
La presencia de silicatos de calcio aumenta la resistencia a la compresión en relación con la

presencia de aluminatos. Así mismo, la resistencia al esfuerzo máximo alcanzado por el
silicato tricálcico y por el silicato dicálcico es mayor con respecto a los aluminatos, aunque
la velocidad de desarrollo de esta resistencia sea mayor en el caso del silicato tricálcico. Las
diferencias más importantes se pueden apreciar en la rapidez de hidratación de cada
componente por separado. Esto tiene una influencia directa sobre la velocidad de
configuración y el calor de hidratación (Soroka, 1994). Por lo tanto, existen diferentes tipos
de cementos, dependiendo de la razón de las materias primas utilizadas durante su
manufactura y de la estructura interna que el cemento adquiere, por lo tanto, surgen
características particulares que determinan las propiedades de cada tipo de cemento.
1.5.3.1 Cemento ordinario (OCP)
El cemento ordinario contiene una cantidad determinada de cada uno de los componentes
principales y secundarios. La presencia de silicatos de calcio contribuye a la resistencia,
mientras que los aluminatos sólo aportan ligeramente a esta propiedad, sobre todo cuando
la estructura tiene cierto tiempo de construida. Además, el aluminato tricálcico aumenta la
susceptibilidad del cemento al ataque del sulfato, el calor de hidratación y la resistencia a la
contracción. Por lo tanto, se busca el aumento del contenido de silicatos (silicato tricálcico
y silicato dicálcico) a expensas del contenido de aluminatos, para ellos, se utilizan materias
primas pobres en óxido de aluminio y óxido de hierro (III), aunque esta disminución tiene
un límite por razones técnicas y económicas del proceso de sinterización. Generalmente, el
contenido de silicatos en el cemento ordinario oscila entre el 70% y el 75%, mientras que el
de aluminatos entre el 15% y el 20% (Soroka, 1994).
1.5.3.2 Cemento de rápido endurecimiento (RHCP)
Este tipo de cemento está compuesto por un mayor porcentaje de silicato tricálcico, es más
fino y mantiene su resistencia durante más tiempo si cuenta con un curado adecuado. Se
24
caracteriza por desarrollar un rápido endurecimiento. Además, una vez finalizado el

proceso, alcanza tempranamente una resistencia mayor que el cemento ordinario, aunque
después disminuye con el tiempo hasta alcanzar un valor similar (Soroka, 1994).
1.5.3.3 Cemento de bajo calor (LHPC)
El calor de hidratación del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico son más bajos con
respecto a otros tipos de cementos, esto por el bajo contenido de estas sustancias en este
tipo de cemento. El desarrollo de resistencia en edad temprana es bajo, sin embargo,
después de un tiempo puede alcanzar una resistencia mayor que la presentada por el
cemento ordinario (Soroka, 1994).
1.5.3.4 Cemento sulfato-resistente (LHPC)
Debido a la presencia de aluminoferrato tetracálcico, este tipo de cemento es vulnerable al

ataque del sulfato, esto provoca una expansión y un aumento en el volumen ocasionando un
debilitamiento y eventuales rupturas como consecuencia de la formación de sulfoaluminato
de calcio (Illston & Domone, 2001). Por lo tanto, si se reduce el porcentaje de
aluminoferrato tetracálcico, se consigue un aumento en la resistencia del cemento ante el
ataque del sulfato. Sin embargo, la reducción de la fase férrica implica una disminución del
calor de hidratación, lo que conlleva una menor velocidad de desarrollo de fuerza y una
baja resistencia a corto plazo (Soroka, 1994). Este cemento presenta un comportamiento
similar al cemento de bajo calor, sin embargo, ofrece una mayor resistencia al ataque del
sulfato, por lo que su uso se recomienda en ambientes específicos en los que existe dicha
amenaza.
1.5.3.5 Cementos blancos y coloreados
El color gris del cemento se debe a la fase férrica, por lo que para la obtención de un
cemento de color blanco se debe utilizar una materia prima con un bajo porcentaje de óxido
de hierro (menor al 5%). El cemento blanco, en general, cuenta con una menor resistencia
25
que el cemento gris, sin embargo, esa resistencia cumple con las especificaciones estándar
del cemento ordinario (Illston & Domone, 2001). Los cementos coloreados se producen
mezclando cemento blanco con arcillas coloreadas adecuadas. La manufactura de este tipo
de material es cara, por lo que su fabricación se realiza, únicamente, con fines decorativos
en los que se requiere poca cantidad.
1.5.4 Combustibles utilizados en la industria cementera
Dado que la manufactura de clinker es un proceso que requiere una gran cantidad de
energía debido a las altas temperaturas necesarias para llevar a cabo las reacciones de
clinkerización y como el costo de la energía representa un importante porcentaje del costo
total de operación, es de suma importancia contar con combustibles que ofrezcan una
relación alta de energía con respecto al precio, es decir, que se requiere una fuente
energética lo más barata posible (Albino, Dangelico, Natalicchio & Yazan, 2011). El
carbón vegetal es el principal combustible empleado en los hornos de producción de
cemento. Sin embargo, el coque de petróleo, el bunker y el gas natural también son
combustibles importantes para esta industria.
Debido a factores como los precios, que las reservas son limitadas y los efectos ambientales
del uso de combustibles fósiles, surge la necesidad de optar por combustibles alternativos.
Un combustible alternativo es, en esencia, un subproducto de desecho de un proceso
industrial o agrícola, y que debido a su volumen de producción y toxicidad potencial
requiere una importante gestión de residuos, principalmente sólidos, aunque también
pueden ser líquidos. Algunos residuos utilizados como combustibles en los hornos de
cemento son desechos peligrosos de operaciones industriales o comerciales (solventes,
lubricantes, refrigerantes, líquidos de corte), neumáticos y residuos de actividades agrícolas
son usados con frecuencia como combustibles alternativos de los combustibles fósiles
(CEMBUREAU, 1997).
La industria cementera es responsable de un 5% de las emisiones globales de CO 2 y un

50% provienen de combustibles fósiles. Por lo tanto, el uso de combustibles alternativos
26
conlleva beneficios relacionados con la energía proporcionada por estos y la reducción de

emisiones. Los combustibles alternativos reducen, en general, el uso de combustibles
fósiles y las emisiones de CO2 y otros contaminantes (Chinyama, 2011). Además,
contribuye, a largo plazo, a disminuir los costos de operación de las plantas cementeras,
tanto por concepto de precio del combustible como gastos de mantenimiento. Por otra
parte, como el costo de la energía representa entre un 30% y un 40% del costo de
producción (Chinyama, 2011), al utilizar combustibles de menor precio se puede obtener
una ventaja competitiva en el mercado, ya que los precios del producto se pueden bajar más
que los de la competencia.
Aproximadamente, el 30% de los residuos utilizados como combustibles son derivados de

los procesos de refinación de petróleo, tales como neumáticos, aceites usados, caucho,
plásticos, coque de petróleo y asfalto. Los residuos derivados del petróleo se caracterizan
por contar con un alto poder calorífico que puede alcanzar hasta los 19 GJ por tonelada
como el coque de petróleo (o hasta unos 46 GJ como es el caso de algunos plásticos)
(Chinyama, 2011).
Cuando se disponen residuos quemándolos como combustibles alternativos en hornos

cementeros se cuenta con la ventaja de que las cenizas se incorporan al Clinker, por lo que
no existen residuos que requieran una posterior manipulación, sin embargo, debe tomarse
en cuenta que aún existe un impacto ambiental ocasionado por las emisiones nocivas. Los
metales pesados presentes en los combustibles alternativos o en las materias primas se
incorporan en el Clinker o son retenidas en los dispositivos utilizados en el control de
emisiones. Los hornos de cementos están diseñados para trabajar con cualquier combustible
de bajo contenido de volátiles, sin embargo, muchos de los combustibles alternativos
disponibles poseen un alto contenido de volátiles y un bajo contenido calórico, lo que
implica una gran demanda del material y un aumento en los costos de tratamiento del aire.
El uso principal de estos combustibles es en los precalcinadores, los cuales operan a una
menor temperatura y requieren menos energía, cerca de 16,8 MJ/kg (Chinyama, 2011).
27
En general, el uso de combustibles alternativos tiene efectos positivos en el ambiente, sin

embargo, una mala planificación presenta como consecuencia un aumento en las emisiones
y condiciones de operación deficientes. Además, la composición del producto en la
industria cementera no sólo está determinada por la composición de la materia prima, sino
por la combustión, y por lo tanto del combustible, es decir, que el combustible utilizado no
debe interferir con la calidad del cemento obtenido, la vida útil del material refractario y las
posibles emisiones y residuos. Los combustibles empleados en la industria cementera se
clasifican en cuatro grupos principales: biomasa agrícola, biomasa no agrícola, residuos
químicos y peligrosos y combustibles a base de petróleo. En el Cuadro 1.4 se muestra un
resumen de las opciones de combustibles más comunes utilizados en la industria petrolera.
Cuadro 1.4 Opciones de combustibles para la industria cementera (Kääntee, Zevenhoven,

Backman & Hupa, 2002)
Categoría Combustible
Gaseoso Gas residual de refinería, gases de pirolisis y gas natural
Líquido Alquitrán, residuos químicos, residuos de destilación, residuos de
solventes, aceites usados, residuos petroquímicos y residuos de pinturas
Sólido Coque de petróleo, residuos de papel, residuos de caucho, lodos de aguas
residuales, neumáticos usados, residuos plásticos, basura doméstica,
cáscara de arroz, cascaras secas de frutas y aserrín
A continuación se detallan las principales características de los combustibles más

importantes utilizados en los hornos:
1.5.4.1 Carbón vegetal
El carbón vegetal es el combustible fósil más abundante del planeta. Cuenta con un poder
calórico de entre los 14,6 MJ/kg y los 32 MJ/kg. Su contenido de cenizas es alto y el azufre
entre moderado y alto. Sus características varían dependiendo del yacimiento. Actualmente,
es el principal combustible empleado en los hornos de las cementeras a nivel mundial. Se
28
consumen aproximadamente 120 kg de carbón por cada tonelada de cemento que se

produce (CEMBUREAU, 1997).
1.5.4.2 Coque de petróleo
El coque de petróleo se obtiene como subproducto en las industrias petroleras de los

procesos destinados a obtener una mayor cantidad de materias volátiles de los fondos más
pesados de las unidades de destilación. Se trata de un material compuesto mayoritariamente
por carbono con un bajo contenido de volátiles, alto contenido de azufre y algunos residuos
de metales pesados como níquel y vanadio. Posee un alto poder calórico (entre 32,5 MJ/kg
y 35 MJ/kg) y se adquiere por un bajo precio, lo que lo convierte en el combustible
alternativo más importante en este tipo de industria. Se requieren aproximadamente 100 kg
de coque para producir 1000 kg de cemento (Chinyama, 2011). El principal desafío de su
uso radica en que, debido a su bajo contenido de volátiles, es difícil lograr su ignición, por
lo que, generalmente no se quema solo sino en coprocesamiento con algún otro material. En
las refinerías se considera el coque con subproducto residual, sin embargo, en la
manufactura de cemento constituye un económico combustible alternativo, porque reduce
sustancialmente los costos de producción. Constituye un excelente combustible por el alto
contenido calórico que permite alcanzar altas temperaturas y prolongados tiempos de
combustión (Manzanero, 2011).
Cuando se utiliza como combustible una mezcla de coque y carbono se puede obtener una
llama estable y reducir los costos de operación. Sin embargo, las cenizas de los
combustibles quemados (PFA) del coque y del carbón producidas después de la combustión
son diferentes. Al utilizar el coque de petróleo como combustible alternativo las emisiones
de carbono a la atmosfera representarían un 78% de la masa total de material utilizado.
1.5.4.3 Lodos de aguas residuales
Los lodos de aguas residuales son producidos como un residuo de las plantas de tratamiento
de aguas residuales, ya sean procedentes del sector residencial o industrial. Las principales
29
formas de disposición de estos residuos consisten en utilizarlos como fertilizantes orgánicos

para acondicionar los suelos o verterlos en el mar. No obstante, por razones ambientales y
de legislación, es necesario incursionar en gestiones alternativas de este tipo de residuos,
entre ellas, en la industria del cemento. Estos lodos se secan, se pulverizan y se
combustionan junto con algún otro combustible como carbol o coque. El principal efecto
negativo al utilizar este combustible, radica en un potencial aumento en las emisiones de
SO2 y su bajo poder calórico, el cual se encuentra entre los 8 J/kg y los 17 J/kg (Chinyama,
2011).
1.5.4.4 Neumáticos usados
Desde un punto de vista ambiental, la viabilidad de utilizar este combustible depende del
análisis individual realizado en cada planta, sin embargo, los resultados obtenidos presentan
una tendencia positiva, es decir, que el material es apto para dicho uso. Los resultados de
los análisis muestran un nivel similar de emisiones de SO2 con respecto al carbón y que las
emisiones de dioxinas y furanos no alcanzan niveles perjudiciales para las personas. Por
razones económicas, no se utilizan piezas de tamaños menores a los 25 mm (Chinyama,
2011).
1.5.4.5 Harina de carne y huesos
Este material se obtiene a partir de despojos de animales, estos residuos se mezclan, se

secan y se pulverizan para, en algunos casos, ser utilizados como alimento para animales.
Sin embargo, en casos en los que no se pueden destinar de dicha forma por limitaciones
legales, se deben disponer de alguna forma destructiva, ya que por su naturaleza pueden
contener algún organismo patógeno, razón por la cual se opta por utilizarlo como
combustible alternativo. La harina de carne y hueso cuenta con un menor porcentaje de
carbono en relación con el carbón y el coque, además, posee un mayor contenido de cloro y
cenizas. En cuanto al poder calorífico, este es de entre 14 MJ/kg y 17 MJ/kg. En relación
con el uso del carbón, la expectativa en relación con las emisiones de SO2 es que
disminuyan, mientras que las de NOx es que aumenten (Chinyama, 2011).
30
1.5.4.6 Biomasa agrícola
Los residuos que se obtienen de las actividades agrícolas comprenden una importante
fuente de energía renovable. Este tipo de material es liviano y con una baja densidad de
energía, lo que dificulta su manejo y transporte sin ningún tipo de medida adicional de
seguridad. En países en vías de desarrollo el uso de biomasa es la alternativa más común.
Normalmente, consta de los residuos generados por las actividades agrícolas locales, en las
que sobresalen las cáscaras de arroz, restrojos de maíz, vainas de frijoles y cascarilla de
café. La principal ventaja del uso de este tipo de combustible es que las emisiones de CO 2
se consideran neutras, ya que a pesar de existir emisiones, durante el periodo de
crecimiento de las plantas se absorbe una cantidad importante de CO2, por otra parte, las
emisiones de NOx disminuyen y posee un poder calorífico que oscila entre los 9,2 MJ/kg y
los 19,4 MJ/kg. No obstante, debe considerarse el uso de combustibles e insumos durante el
transporte del material hasta el horno. Se utiliza en hornos cementeros, generalmente, en
coprocesamiento con algún otro combustible en un porcentaje que alcanza hasta el 20%
(Chinyama, 2011).
1.5.5 Otras consideraciones sobre combustibles alternativos
En los apartados anteriores se discuten, brevemente, las principales características de los

combustibles alternativos más importantes en la industria cementera. Aun así, existe una
mayor cantidad de opciones, sin embargo, siempre que surja una de estas posibilidades
debe realizarse un análisis detallado de la viabilidad técnica y ambiental. Algunas de las
principales alternativas son el uso de residuos sólidos municipales y plásticos (Albino,
Dangelico, Natalicchio & Yazan, 2011).
A continuación se presentan una serie inconvenientes con algunos de los componentes

comunes en los combustibles alternativos.
El cadmio y el mercurio presentan la particularidad de que son volátiles, sobre todo en la

presencia de cloro, por lo que debe existir un mecanismo de control más riguroso de
31
emisiones, lo que aumenta los costos. Por lo tanto, la mejor forma de controlar las
emisiones es limitar la concentración de estos materiales en los combustibles y en las
materias primas.
El principal problema al utilizar plásticos como combustibles alternativos radica en que

debido al contenido de cloro, las emisiones suelen ser altas, lo que conlleva un mayor
impacto sobre el ambiente. En el caso de que se disponga de algún sistema de retención, el
porcentaje de cloro en el Clinker aumentaría afectando negativamente la calidad y la
resistencia del cemento.
La mayor parte del aceite utilizado como combustible corresponde al aceite usado en algún
otro proceso, por lo que poseen concentraciones de metales pesados elevadas lo que
conlleva efectos perjudiciales para el medio ambiente. La destilación del aceite constituye
una posible solución, sin embargo, es un proceso costoso, por lo que no es una solución
viable.
1.5.6 Co-procesamiento
Si bien el uso de combustibles alternativos como los mencionados anteriormente conlleva

una serie de beneficios asociados con la reducción de costos y de ciertas emisiones,
también poseen un bajo poder calórico, por lo que la cantidad de material para la
combustión aumenta; y no ofrecen las características de combustión optimas, es decir, la
llama no es estable y se consume más rápidamente. Sin embargo, el uso de combustibles
como carbón, gas natural y coque de petróleo, a pesar de tener un impacto significativo en
la reducción de emisiones y en los costos, permite mejores condiciones de operación en los
hornos. Por lo tanto, con el objetivo de encontrar una alternativa intermedia en la que se
complemente los beneficios de diferentes tipos de combustibles y se limiten en mayor
medida los aspectos negativos se recurre al coprocesamiento (Albino, Dangelico,
Natalicchio & Yazan, 2011). El coprocesamiento consiste en utilizar una mezcla de
materiales durante el proceso de combustión.
32
El uso de combustibles alternativos en la industria cementera es reconocido por sus

alcances en relación con beneficios ambientales, pero la energía que se obtiene de estos
combustibles es el principal beneficio, no obstante, la demanda de combustibles fósiles
disminuye, es decir, se reduce su consumo. A pesar de que se pueden obtener importantes
beneficios empleando varios materiales como combustibles, de realizarse un análisis
económico y ambiental para determinar que la sustitución, efectivamente, es mejor desde
una perspectiva integral.
CAPÍTULO 2. ESTUDIO DE MERCADO
El coque de petróleo ofrece una serie de ventajas al ser utilizado como combustible en los
hornos cementeros, sin embargo, la más importante se enfoca en su bajo precio y su alto
poder calorífico, por lo que su uso implica una disminución considerable en el costo de
operación del proceso de manufactura del Clinker, y por lo tanto, una reducción del precio
del producto. Sin embargo, la tendencia actual en la mayoría de las cementeras del mundo
es utilizar el coprocesamiento en los sistemas de combustión de sus hornos. La razón
principal por la que se elige utilizar como combustible una mezcla de varios materiales
diferentes es, además de la económica, la reducción de emisiones de CO2.
Las cementeras en Costa Rica y en los países de la región, utilizan como combustible una
mezcla de coque de petróleo y algún otro material. En el país, se utiliza, principalmente,
residuos de actividades agrícolas y ciertos desechos, como llantas usadas, plásticos o basura
ordinaria. El uso de otros combustibles alternativos en los hornos favorece la ignición del
coque, que se dificulta por su bajo contenido de volátiles. Por otra parte, es posible obtener
beneficios en relación con las emisiones de gases, ya que al utilizar residuos agrícolas, por
ejemplo, las emisiones de CO2 se consideran neutras, esto porque el CO2 emitido a la
atmosfera es absorbido por las plantas, que eventualmente, se utilizaran como combustible.
Por lo tanto, se obtiene un efecto combinado de las características positivas de estos
combustibles, es decir, un alto poder calorífico con una reducción de las emisiones de gases
manteniendo un bajo costo de producción.
2.1 Descripción del proyecto
El fin de este proyecto, desde una perspectiva comercial, consiste en ofrecer coque de
petróleo como combustible para las industrias cementeras (u otras industrias similares)
nacionales e internacionales permitiendo reducir los costos de operación. Además,
proporcionando un manejo óptimo del coque desde su obtención en la refinería hasta su
embalaje para la venta, garantizando la seguridad tanto para los colaboradores encargados
de su manipulación como para el medio ambiente.
33
34
La planta de manejo de coque se ubicará en Moín, Limón, en el terreno de la nueva

refinería, cerca de la unidad de coquización retardada que se construirá durante el proceso
de ampliación y modernización de la refinería de RECOPE. La misma asegurará el manejo
del coque de la forma más limpia posible, es decir, con las menores perdidas de material
hacia los alrededores para minimizar el impacto ambiental. Además, deben considerarse
peligros relacionados con la autoignición y los daños en la salud de los colaboradores de la
empresa.
2.2 Mercado meta
El principal mercado meta para este producto lo constituyen, directamente, la empresas

dedicadas a la producción de cemento ubicadas tanto en el territorio nacional como
internacional. Esto les permitirá reducir sus costos de operación al bajar los precios del
combustible, ya que, como este se importa desde Estados Unidos o Venezuela, los costos
asociados al transporte componen una parte importante del costo total del combustible.
Al menos en Costa Rica, a pesar de que el coque se haría llegar hasta las cementeras vía
terrestre, el ahorro en el transporte marítimo, en los aranceles sería significativo. Además,
el riesgo de entrega tardía también sería menor.
La oferta de coque es un valor fijo dado por el diseño de la unidad de coquización de la

refinería, por lo que la producción máxima de coque es de 570 toneladas métricas diarias.
Sin embargo, considerando que la demanda nacional e internacional es mucho mayor que la
oferta, a pesar de que el consumo de coque se mantendrá constante, o incluso podría
disminuir levemente, existe un amplio mercado en el cual se puede colocar el producto, ya
que los ahorros en los costos de producción de cemento al comprar el coque producido en
Costa Rica son lo suficientemente significativos como para captar la atención de los
clientes nacionales y regionales como de Panamá y Nicaragua.
35
2.3 Competencia regional (oferta)
En el país no existen precedentes en la producción de coque, por lo que no existe

competencia en el mercado de la venta de coque. Tradicionalmente, son las empresas
interesadas en utilizar coque como combustible o para cualquier otro fin las que se
encargan de realizar las importaciones. Por lo tanto, la venta de coque representa un nicho
de mercado interesante que no requiere de elevadas inversiones para su acondicionamiento,
máxime para RECOPE que dispone de coque en calidad de subproducto en la nueva
refinería. Sin embargo, a nivel latinoamericano existen algunas plantas de coquización en
funcionamiento y otras en construcción. En el Cuadro 2.1 se muestra la ubicación de estas
instalaciones y su capacidad.
Cuadro 2.1 Proyectos regionales de coquización (HQCEC, 2010)
Localización Tipo de proceso Capacidad de Año de

producción (ton/a) apertura
REVAP, Brasil Coquización 1 909 091 2010
Wood River, USA Coquización 4 136 364 2010
Chalmette, USA Coquización 318 182 2010
Tuscaloosa, USA Coquización retardada 636 364 2010
Minatitlan, México Coquización retardada 3 181 818 2011
Delaware City, USA Coquización retardada 2 990 909 2011
Port Arthur, USA Coquización 3 181 818 2011
REPAR, Brasil Coquización 1 909 091 2012
RLAM, Brasil Coquización 1 972 727 2012
Pernambuco, Brasil Coquización retardada 5 090 909 2012
Regina, Canada Coquización 1 590 909 2012
Detroit, USA Coquización 1 781 818 2012
Whiting, USA Coquización retardada 5 345 455 2012
Port Arthur, USA Coquización retardada 6 045 455 2012
St Charles, USA Coquización retardada 636 364 2012
36
Cuadro 2.1 (Continuación) Proyectos regionales de coquización (HQCEC, 2010)

Localización Tipo de proceso Capacidad de Año de
producción (ton/a) apertura
Río de Janeiro, Brasil Coquización retardada 2 545 455 2013
Cartagena, Colombia Coquización retardada 2 863 636 2013
Ferndale, USA Coquización 1 590 909 2014
Tula, México Coquización retardada 11 518 182 2016
Talara, Perú Flexicoquización 1 463 636 2016
2.4 Relación entre demanda y producción de coque de petróleo
La producción de coque de petróleo no depende de la demanda en el mercado, es decir, el

objetivo de una unidad de coquización en una refinería no es producir abastecer las
necesidades del combustible, sino que se obtiene como un subproducto durante el proceso
de aprovechamiento de las fracciones pesadas no destilables para la obtención de productos
de mayor valor agregado. Por lo tanto, las cantidades de coque generadas dependen del
volumen de petróleo crudo alimentado a las unidades de destilación, lo que a su vez
depende de la demanda de otros combustibles como gasolina, diésel, GLP, jet fuel, entre
otros.
Por lo tanto, la venta de coque como combustible a industrias cementeras o de cualquier

otro tipo es más una forma de gestión de un residuo, que un negocio en sí mismo. No
obstante, se convierte en un atractivo combustible debido a su alto valor calórico. Además
de que al venderlo, es más barato que otros combustibles, por lo que el beneficio es tanto
para las cementeras como para las empresas que los venden, ya que reducen los costos de
producción para las cementeras y generan ganancias para los productores mediante la venta
del subproducto.
37
El precio del coque es considerable más bajo que el de otros combustibles como el carbón
vegetal y el gas natural. En la Figura 2.1 y Figura 2.2 se muestran gráficos comparativos de
los precios de coque, carbón y bunker para varios mercados.
Figura 2.1 Gráfico comparativo de precios de coque, carbón y búnker para el mercado del
Mediterráneo (Ziesmers, 2008)
Desde una perspectiva comercial, el precio del coque está definido por el precio de estos
otros combustibles. Es decir, que si el precio de uno estos combustibles aumenta, la
preferencia por el coque también se ve incrementada debido a su menor precio, por lo tanto,
la demanda de coque sube pero no así su producción, por lo que su precio presenta una
tendencia al alta. La razón por la que se prefiere el uso de carbón o gas natural, a pesar de
su precio, es por razones ambientales y de disposición de desechos, ya que son más limpios
que el coque. Como se puede apreciar, la tendencia general es que el búnker sea,
considerablemente, más caro que el coque y el carbón. El precio de estos dos últimos es
similar, pero existe una tendencia de que el precio del carbón es mayor que el del coque.
Como se puede apreciar, la relación de precios varia de forma irregular, en función de las
demandas y ofertas de cada uno de ellos. Es importante destacar que las tendencias son
similares aun en posiciones geográficas distantes.
38
Figura 2.2 Gráfico comparativo de precios de coque, carbón y búnker para el mercado de
Asia (Ziesmers, 2008)
2.5 Relación entre el consumo de coque de petróleo y sector construcción
Desde hace unos años, las industrias cementeras han optado por el uso de coque en los
hornos cementeros, por lo que la demanda de coque se encuentra relacionada con la
producción de cemento, esto porque para producir una mayor o menor cantidad de
cemento, se requiere un volumen de coque equivalente. Entonces, la demanda de cemento
se relaciona directamente con la de coque y uno de los indicadores para medir la demanda
de cemento en un país o región lo constituye el factor de crecimiento del sector económico
de la construcción. De esta forma, si el sector de construcción muestra una tendencia al
crecimiento, la demanda de cemento también lo hará, pero si este, por el contrario,
disminuye, su demanda baja.
De acuerdo con la Dirección Sectorial de Energía, el consumo anual de coque en todo el

país se muestra en la Figura 2.3; mientras que la Figura 2.4 se muestra el componente del
PIB anual correspondiente al sector construcción para el mismo período. Como se puede
apreciar, el comportamiento en ambos gráficos es muy parecido. En los dos casos se
39
observa un importante crecimiento desde el 2005 hasta el 2008, sin embargo, a partir del
2009 se nota una reducción. Por lo tanto, se comprueba que existe una estrecha relación
entre el consumo de coque y el sector construcción, lo que también fue confirmado durante
las entrevistas realizadas a los colaboradores de las empresas cementeras.
120
110
Importación de coque de
100
petróleo (kt)
90
80
70
60
50
40
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Tiempo (año)
Figura 2.3 Importación anual de coque para generación de energía

(Molina, 2012)
Sector de construcción (millones
110000
100000
de colones)
90000
80000
70000
60000
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Tiempo (año)
Figura 2.4 Componente del PIB correspondiente al sector de construcción

(Estado de la Nación, 2012)
40
Debido a la relación existente entre el consumo de coque y el sector construcción, es

posible realizar una estimación de la demanda con base en las proyecciones del desarrollo
de infraestructura gris en el país para los próximos años. Las dos cementeras del país
prevén que la producción de cemento se mantenga estable alrededor del valor de la
producción actual al menos durante los siguientes 5 años, el crecimiento sería de entre un
1% y un 3% para ese período. Además, los potenciales clientes del proyecto de venta de
coque afirman que en caso de que la demanda de cemento disminuya en el país, la
producción se mantendría ya que el exceso sería exportado.
2.6 Consumo de coque de petróleo en Costa Rica
El consumo total de energía en Costa Rica durante el año 2011 fue de 151 901 TJ, de los
cuales, 122 049 TJ corresponde a energía secundaria y los restantes 29 851 TJ a energía
primaria (energía sin transformar proveniente de las fuentes naturales). La fuente más
importante corresponde a los derivados del petróleo con un 58,2% del consumo total,
mientras que la electricidad aportó un 20,6% y la biomasa (leña) un 19,5%. El sector
transporte consumió un 47,2% de esta energía; el industrial un 23,7 % y el residencial un
17,4%. Del total de energía secundaria consumida, un 2% corresponde a coque de petróleo,
es decir, el equivalente a 2445 TJ del total. El consumo del coque experimentó una
reducción del 8,6% como consecuencia de una reducción del 4,0% del sector construcción.
La energía proveniente del coque representa un 6,8% de la energía consumida por la
industria, consumida en su totalidad por industrias de CIIU 36-39 (básicamente, fabricación
de cemento, yeso y cal). Considerando que este tipo de empresas consumen un 21% del
total de la energía consumida por la industria, se concluye que el coque aporta una tercera
parte del consumo total (Molina, 2012).
2.7 Mercado nacional
El mercado de coque de petróleo como combustible en el país está constituido por las dos
principales empresas cementeras. Tanto Holcim como Cemex cuentan con una planta
productora de Clinker. En ambos casos utilizan como principal combustible el coque, a
41
pesar de que se han desarrollado proyectos de coprocesamiento. En el Cuadro 2.2 se

muestra la capacidad de producción de cemento de estas dos empresas y el consumo anual
aproximado de coque determinada a partir de entrevistas y conversaciones sostenidas con
representantes de las empresas entre marzo y abril del 2013.
Cuadro 2.2 Principales industrias cementeras en Costa Rica
Empresas Ubicación Capacidad de Consumo de coque de

producción (Mt/a) petróleo (ton/a)
Cemex Colorado de Abangares, 0,65 45230
Guanacaste
Holcim Agua Caliente, Cartago 1,50 70000
La recesión económica global del año 2009 afectó significativamente al sector de la

construcción. Como consecuencia de este hecho, la demanda de cemento se redujo en
aproximadamente un 25%, sin embargo, para los próximos años se espera un crecimiento
económico general, por lo que la construcción y la demanda de cemento mostrarían una
tendencia hacia el aumento.
En los años 2006 y 2007 el país atravesó un periodo de crecimiento y expansión en el que
el PIB aumentó en un 2,8%, sin embargo, durante el 2009, debido al ambiente económico
mundial, el PIB bajó un 1,1%.
En el caso específico de Cemex, en el 2007 iniciaron un plan de reducción de emisiones de

CO2 mediante el coprocesamiento de combustibles alternativos como residuos vegetales e
industriales. El plan consiste en reducir el uso de coque a sólo un 60% del consumo total de
combustible. Durante la evaluación de alternativas, se consideraron dos opciones. Una de
ellas consistía en sustituir el carbón vegetal por coque, de forma que este fuese utilizado
mayoritariamente. Por su parte, la segunda opción se enfocaba en el coprocesamiento de
coque y algunos combustibles alternativos (CDM, 2012). En el Cuadro 2.3 se muestran los
consumos de coque estimados para el periodo 2008-2017, tanto si se utiliza el plan de
coprocesamiento como en el de uso de coque mayoritariamente. Además de las razones
42
ambientales reflejadas en una disminución de las emisiones de CO2, el proyecto de

coprocesamiento se considera por la reducción de costos que implica.
Cuadro 2.3 Consumo de coque de petróleo en la planta de Cemex con dos planes de uso
de combustibles (CDM, 2012)
Año Consumo de coque de petróleo (ton/a)
Coprocesamiento Sustitución de carbón por coque
2008 45563 61560
2009 49854 61560
2010 49619 61560
2011 47872 61560
2012 47200 61560
2013 45587 61560
2014 44915 61560
2015 43303 61560
2016 42631 61560
2017 41690 61560
En el caso de HOLCIM, se prevé que el consumo de coque se mantenga estable alrededor

de las 70000 toneladas métricas anuales, al menos hasta el año 2017.
2.8 Mercado internacional
El mercado internacional está constituido por las industrias cementeras ubicadas en los
países de la región que cuentan con hornos cementeros. Se excluyen las plantas en las que
únicamente se realiza la molienda del Clinker o el mezclado de materias primas. En el
Cuadro 2.4 se muestran las principales empresas cementeras de la región agrupadas por
país y con su capacidad de producción de cemento.
43
Cuadro 2.4 Principales industrias cementeras de la región y capacidad de producción de

cemento (Cement Industry Association, 2011)
País Empresa Capacidad de Consumo

producción (Mt/a) aproximado de
coque (t/a)
Barbados Arawak Cement Co. 0,39 39000
Colombia Argos Inversiones 13,30 1 330 000
Cemex 4,80 480 000
Holcim 2,10 210 000
Cementos Tequendama 0,30 30 000
Cementos del Oriente 0,30 30 000
Cuba Geominera SA 1,40 140 000
Cementos Curazao 1,08 108 000
Grupo Cemvid 0,50 50 000
Ecuador Holcim 3,50 350 000
Lafarge 1,60 160 000
Cementos Chimborazo 0,80 80 000
Cemento Guapán 0,45 45 000
El Salvador Holcim 2,50 250 000
Guatemala Cementos Progreso 3,00 300 000
Cemex 0,50 50 000
Honduras Lafarge 1,30 130 000
Cementos del Norte 1,20 120 000
Jamaica Caribbean Cement Co. 1,80 180 000
Nicaragua Cemex 0,60 60 000
Holcim 0,34 34 000
Panamá Cemex 2,10 210 000
Cementos Panamá 0,72 72 000
Puerto Rico Puerto Rican Cement 1,20 120 000
(Cemex)
44
Cuadro 2.4 (Continuación) Principales industrias cementeras de la región y capacidad de

producción de cemento (Cement Industry Association, 2011)
País Empresa Capacidad de Consumo
producción (Mt/a) aproximado de
coque (t/a)
Puerto Rico San Juan Cement 0,80 80 000
(Italcementi)
República Cementos Nacionales 2,60 260 000
Dominicana Cementos Cibao 1,00 100 000
Domicem 1,00 100 000
Cementos Santo Domingo 0,45 45 000
Trinidad y Trinidad Cement Co. 1,45 145 000
Tobago
Uruguay ANCAP 0,83 83 000
Cementos Artigas 0,50 50 000
Compañía Nacional de 0,06 6000
Cementos
Aunque no existe información específica para el consumo de coque en las cementeras a

nivel regional, empíricamente, se conoce que, aproximadamente, se requiere una tonelada
de coque para producir 10 toneladas de cemento, por lo tanto, se puede estimar el consumo
de coque como una décima parte de la capacidad de la planta (Cement Industry
Association, 2011).
2.9 Mercados alternativos
Un mercado alternativo para el coque de petróleo grado combustible es el que está

enfocado a su uso en la producción de energía eléctrica. Básicamente se aprovecha la
energía liberada por la combustión del coque para producir el vapor que acciona las
turbinas encargadas de generar la energía eléctrica. La ventaja de emplear coque como
combustible en este tipo de procesos es su alto poder calorífico y su bajo precio.
45
En Costa Rica no existe ninguna planta de este tipo, sin embargo, debe considerarse como
una potencial alternativa de venta en la región ante la creciente demanda de energía
eléctrica.
2.10 Balance oferta-demanda
Por lo tanto, la producción anual de coque (oferta) es de, aproximadamente, 200 000
toneladas mientras que la demanda en el mercado nacional es de unas 120 000 toneladas.
Es decir, existe un sobrante de producto de unas 80 000 toneladas, que necesariamente,
deberá ser colocado en el mercado internacional o identificar algún otro uso viable para el
coque. Ahora bien, en el mercado regional, o sea, en los países cercanos a Costa Rica, el
consumo de coque supera el exceso de coque sobrante, por lo que con respecto a la región,
existe una demanda insatisfecha, ya que el consumo es de más de 4,2 millones de toneladas
por año. Lo más importante es que existen una demanda anual de más de 4,2 millones de
toneladas de coque en la que hay que colocar tan solo 200 000 toneladas, por lo que se
estima que no resultará tan complicado vender el coque considerando la reducción de
costos por el ahorro en el transporte aprovechando las menores distancias entre Costa Rica
y sus países vecinos.
2.11 Logística de transporte
En comparación con el consumo de las grandes plantas cementeras, la producción de

cemento es pequeña (aproximadamente 200 000 t/a), por lo que además del mercado
nacional, se podría abastecer parte del panameño y nicaragüense ya que son los más
cercanos geográficamente y sería más barato su transporte (Knight Piésold, 2004).
Para el comercio nacional, la principal opción de transporte es por vía terrestre mediante
camiones tipo volquete como se hace actualmente con el coque importado. Sin embargo,
existe la posibilidad del transporte por tren. En este caso sería necesario realizar un
diagnóstico para determinar el estado de la línea férrea y la evaluación económica para
46
determinar la viabilidad de la habilitación del tren frente al transporte en camión, no

obstante, es una opción que debe tenerse presente y considerar en el momento adecuado.
Ante la posibilidad de exportación, el principal problema surge porque el puerto de Moín

no cuenta con la infraestructura necesaria para manejo de sólidos a granel, lo que
imposibilitaría su trasiego por la vertiente Caribe. Como la refinería se ubica en Limón,
sería necesario transportarlo hasta el puerto Caldera o realizar la inversión en el sistema de
“almejas” necesario para el manejo de sólido.
2.12 Aranceles
De momento, no existe ninguna tipificación a nivel nacional sobre el pago de aranceles

para la exportación de coque de petróleo, ya que en el país nunca se ha producido ni se
utiliza como plataforma para su distribución en la región.
2.13 Precios
Para determinar el precio de venta del coque, se consideran los precios de los principales
proveedores, el estudio de mercado del proyecto de ampliación y modernización de la
refinería. En el Cuadro 2.5 se muestran los precios de venta de los principales proveedores
de coque de petróleo. Estos precios se determinaron con base en los precios reportados en
diversos sitios de internet sobre venta de coque. Los valores corresponden al segundo
trimestre del 2013, es decir, consultados entre abril y junio.
Cuadro 2.5 Precios de venta de los principales proveedores de coque de petróleo
Proveedor Características del producto Precio (USD/ton)

Rizhao Ninefine International Azufre: 1,7% 99-160 FOB
Trading Co., Ltd. (China) Humedad: 8% Rizhao
JC Energy (China) Azufre: 4-7% 65 FOB Rizhao
Humedad: 10%
47
Cuadro 2.5 (Continuación) Precios de venta de los principales proveedores de coque de

petróleo
Proveedor Características del producto Precio (USD/ton)
ApassOrg (China) Azufre: 3% 100 FOB Dla
Humedad: 8%
Qingdao Botian Chemical Co. Azufre: 3% 200-500 FOB
Ltd (China) Humedad: 2% Qingdao
Granulometría: 0,2 mm-2,0 mm
Argus (Golfo de México, Azufre: 4,5% 75 FOB Costa del
EE.UU.) Dureza: 40-70 HGI Golfo
Azufre: 6,5% 64 FOB Costa del
Dureza: 40-70 HGI Golfo
Argus (Costa Este, EE.UU.) Azufre: 3% 113 FOB Costa
Dureza: 45 HGI Oeste
Azufre: 4,5% 99 FOB Costa
Dureza: 45 HGI Oeste
Argus (Brasil) Azufre: 4,5% 98 FOB
Dureza: 40-70 HGI
Azufre: 6,5% 87 FOB
Dureza: 40-70 HGI
En el Cuadro 2.6 se muestran los precios mostrados en el estudio de mercado del proyecto
de ampliación y modernización de la refinería.
Cuadro 2.6 Proyección de precio de venta de coque de petróleo (HQCEC, 2010)
Año Precio (USD/ton) Año Precio (USD/ton)

2007 71,20 2022 144,68
2008 87,26 2023 147,90
2009 90,83 2024 150,45
2010 95,60 2025 151,89
48
Cuadro 2.6 (Continuación) Proyección de precio de venta de coque de petróleo (HQCEC,

2010)
Año Precio (USD/ton) Año Precio (USD/ton)
2011 99,28 2026 153,40
2012 105,33 2027 156,51
2013 109,17 2028 160,19
2014 112,54 2029 163,10
2015 115,58 2030 167,08
2016 118,91 2031 170,73
2017 123,55 2032 174,49
2018 127,96 2033 178,47
2019 132,93 2034 182,10
2020 136,97 2035 186,39
2021 140,94
Por su parte, en el Cuadro 2.7 se muestran los precios estimados a partir de las
conversaciones realizadas con miembros de las cementeras nacionales. Para elaborar estas
estimaciones se consideran los precios que las empresas consideran aceptable pagar por el
coque de forma tal que incluyendo gastos de transporte y adicionales les resulte más
cómodo que importarlo. Se considera un 4% anual de crecimiento anual en el precio de
venta, de la misma forma en la que lo considera el estudio de factibilidad del proyecto de
ampliación y modernización de la refinería, con base en la inflación.
potenciales
Período Precio (USD/ton)

1 80,00
2 83,20
3 86,53
4 89,99
5 93,59
49
Cuadro 2.7 (Continuación) Estimación de precio de venta con base en conversaciones con
clientes potenciales
Período Precio (USD/ton)
6 97,33
7 101,23
8 105,27
9 109,49
10 113,86
11 118,42
12 123,16
13 128,08
14 133,21
15 138,53
Es importante destacar que el principal combustible competidor para el coque de petróleo

es el carbón. La selección final entre estos dos materiales se realiza, fundamentalmente, por
el precio, es decir, se prefiere el combustible más barato pues las propiedades
fisicoquímicas son similares y no afectan significativamente el proceso de producción de
Clinker. Por lo tanto, se deben considerar los precios internacionales del carbón para definir
el precio de venta del coque.
2.14 Notas adicionales
Es importante destacar que, a pesar de que la demanda de coque de petróleo a nivel

nacional presenta una tendencia a la estacionalidad, ante la posibilidad de que en el país se
produzca coque de petróleo, el interés de los potenciales clientes de la región garantizaría
una demanda aún superior a la oferta, es decir, se produciría menos coque del que en
realidad se consume. Ante este escenario, podría considerarse que el precio podría elevarse
debido a la demanda regional, sin embargo, debe tenerse en cuenta que los precios siguen
asociados al precio internacional. Esto es, que no se pueden subir indiscriminadamente ya
que si estos superan el precio de coque comprado en el mercado internacional (incluyendo
50
compra, fletes marítimos y terrestres, seguros, impuestos, entre otros) pues la opción de
importarlo sería más rentable para los clientes.
2.15 Análisis FODA
Se realiza un análisis FODA para determinar las fortalezas, oportunidades, debilidades y

amenazas del proyecto de venta de coque como combustible para industrias cementeras por
parte de RECOPE.
2.15.1 Fortalezas
 Se vende un producto de alta calidad.

 Capacidad de producción para satisfacer la demanda nacional y parte de la regional.
 El coque se obtiene como subproducto del proceso de refinación, por lo que la
producción está garantizada.
 Reconocimiento internacional de RECOPE.
 Único productor en el país debido al monopolio.
2.15.2 Oportunidades
 Clientes muy interesados en el producto.

 Sistema financiero disponible.
 Gestión apropiada de un subproducto de refinación.
 Proyección de demanda de coque estable.
2.15.3 Debilidades
 Lejanía entre la ubicación de la refinería y las plantas cementeras.

 Deficiencia nacional en infraestructura vial, férrea y portuaria.
 Inexistencia de legislación en el país para controlar el comercio y uso de coque.
51
2.15.4 Amenazas
 Oposición social al Proyecto de Ampliación y Modernización de la Refinería.

 Variabilidad del precio internacional del coque.
 Posibilidad de surgimiento de combustibles alternativos.
 Burocracia en instituciones públicas y en trámites a nivel nacional.
CAPÍTULO 3. CARACTERÍSTICAS DEL COQUE DE PETRÓLEO COMO
COMBUSTIBLE
Las características del coque de petróleo dependen del tipo de crudo utilizado en el proceso
de refinación y de las condiciones específicas de operación de la unidad de coquización
retardada, aunque se utilice la misma tecnología y equipos similares. Por lo tanto, para los
consumidores no resulta tan sencillo definir las características deseadas en el combustible,
dada la dificultad de controlar el proceso de coquización para manipular las variables de
salida del coque.
Por lo tanto, lo más común es que sean los clientes los que se ajustan a ciertas propiedades
del coque. Sin embargo, el contenido de azufre, la humedad, la dureza y la granulometría
son las propiedades más importantes para los clientes. En el caso del contenido de azufre,
este cumple un papel importante en el proceso de clinkerización ya que parte de este azufre
se incorpora en el Clinker e influye en las propiedades del cemento obtenido.
El contenido de humedad influye en la eficiencia de la combustión y en el costo de

transporte, pues se gastaría mucho dinero transportando el agua incluida en el coque y el
proceso de combustión sería menos eficiente. El coque se utiliza en los hornos de cemento
con una granulometría muy fina, por lo que antes de la alimentación debe atravesar un
proceso de molienda que garantice un tamaño de partícula adecuado, sin embargo, este
proceso se lleva a cabo inmediatamente antes de introducirlo en los hornos, ya que de lo
contrario surgiría problemas asociados a las finas partículas de coque en el aire. Por lo
tanto, el coque obtenido debe pasar un proceso de reducción de partícula para poder
facilitar su manejo, pero sin que se formen grandes cantidades de polvo.
El porcentaje de azufre se puede controlar mediante el cambio de las condiciones de

operación de la unidad de coquización retardada, es decir, si varían la presión y la
temperatura. No obstante, el objetivo de incluir una unidad de este tipo en el esquema de
una refinería no es el de producir coque, sino el de aprovechar los componentes más
volátiles de los fondos de la columna de destilación al vacío para obtener combustibles de
52
53
mayor demanda y valor agregado como diésel y LPG. Entonces, si se modifican las
condiciones de operación de la unidad para cambiar la composición del coque, esto influiría
en las características de los compuestos livianos, por lo tanto, no es práctico sacrificar la
calidad de productos más deseados y de mayor valor comercial para mejorar la de un
residuo del proceso. El otro método para modificar el contenido de azufre en el coque es
mediante un proceso de desulforización, no obstante, este es muy costoso, complejo y
reduce el contenido de materia volátil del coque, lo que, posteriormente, dificulta la
combustión. Además, este último método es únicamente para reducir el contenido de
humedad.
En el Cuadro 3.1 se muestran las características del coque de petróleo utilizado en las
cementeras nacionales. Estos valores se obtuvieron en conversaciones realizadas con el
personal técnico e ingenieril de operación del horno y con los encargados de la compra de
coque.
Cuadro 3.1 Características del coque de petróleo utilizado en las cementeras nacionales
Característica CEMEX HOLCIM

Azufre (%m/m) <5 6
Humedad (%m/m) 8-10 <5
Dureza (HGI) >50 -
Pulverizado (manejable en Pulverizado (algunas partículas
Granulometría
bandas y silos) de máximo 80 mm)
Por su parte, en el Cuadro 3.2 se muestran las características definidas para el coque de
petróleo que se considera vender con este proyecto.
Cuadro 3.2 Características del coque de petróleo para la venta del proyecto
Característica Valor
Azufre (%) 3
Humedad (%m/m) ~5
54
Cuadro 3.2 (Continuación) Características del coque de petróleo para la venta del
proyecto
Característica Valor
Dureza (HGI) 40-45
Granulometría (mm) 6 – 50
Variar el porcentaje de azufre en el coque de petróleo requiere modificar las condiciones de

operación de la unidad de coquización retardada, lo cual no es apropiado ya que el objetivo
de la misma es aprovechar los componentes volátiles de los fondos de la unidad de
destilación al vacío y no producir coque. El contenido de azufre del coque que se obtendrá
en la refinería, no representa ningún problema para CEMEX, sin embargo, en la primeras
conversaciones con HOLCIM se consideraba un problema por las condiciones de operación
del horno cementero. No obstante, en conversaciones con representantes del área técnica, se
determinó que no existiría ningún problema en consumir un coque de bajo contenido de
azufre si llega a un acuerdo beneficioso en cuanto al precio del coque.
En el caso de la humedad y la granulometría, estas se acondicionaran a valores apropiados

que faciliten el manejo, transporte y combustión del coque.
Por otra parte, la dureza del coque depende de una serie de variables relacionadas con las
características del petróleo crudo utilizado en el proceso, las condiciones de operación y
ambientales, por lo que es prácticamente imposible controlar con precisión dicho valor. En
conversaciones con representantes de ambas compañías, se determinó que no existe ningún
problema relacionado con este parámetro, ya que los clientes son conscientes de esto. En
este caso, las industrias cementeras asumirían los gastos de inversión para adquirir molinos
con mayor capacidad.
CAPÍTULO 4. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA
Actualmente, no existe ningún tipo de legislación o norma a nivel nacional que establezca
las pautas para el manejo de coque de petróleo, sin embargo, este puede ser manejado de
forma similar a la que se manejan otros sólidos combustibles como el carbón vegetal, por lo
que no requiere de ningún equipo especial para su manipulación. Dado que la mayor parte
del coque producido en el mundo se destina para uso como combustible, casi siempre es
necesario trasladarlo desde el sitio de producción hasta el lugar de consumo.
Ahora bien, el coque se utiliza como uno de los principales combustibles no sólo por su alto
poder calorífico y su bajo precio, sino porque también cuenta con una serie de
características que favorece el adecuado funcionamiento de los hornos cementeros. Entre
estas características se pueden mencionar la elevada temperatura de la combustión y la
lentitud con la que se lleva a cabo, lo que garantiza las condiciones térmicas requeridas para
la producción de Clinker. Por lo tanto, es necesario que el coque cumpla con una serie de
propiedades físicas y químicas de forma tal que garantice la mayor eficiencia en los hornos
cementeros. El proceso de acondicionamiento consiste en la molienda y deshidratación del
material (ESSAR, 2004). Una razón adicional para considerar la reducción de humedad del
coque de petróleo es por seguridad, ya que, normalmente, el coque se transporta en bandas
transportadoras y si este se encuentra muy húmedo existe la posibilidad de avalanchas
accidentales, pues el agua reduce notoriamente el coeficiente de fricción y eleva el peso
(Mathis, 2013).
4.1 Peligros y toxicidad
El coque es un material que en caso de contacto con la piel, puede causar enrojecimiento,
irritación, resequedad y dermatitis; por inhalación, se puede producir irritación en las vías
respiratorias, garganta y tos. No existe riesgo de que el material por sí mismo entre en
combustión durante su almacenaje, sin embargo, al formar polvo puede acumular carga
electrostática y generar una chispa que actuaría como fuente de ignición (Tesoro, 2012).
55
56
Debido a los grandes volúmenes de coque que almacenan, este tipo de incendios son
difíciles de apagar.
Por lo tanto, debe prestarse especial atención ante la formación de partículas finas en
suspensión en el aire pues aumenta el riesgo de una potencial explosión. También deben
mantenerse sellados los circuitos eléctricos y los interruptores para reducir la posibilidad de
explosión. En caso de combustión, se generan gases como dióxido de azufre, nitrógeno y
monóxido de carbono, los cuales tienen efectos negativos tanto para el medio ambiente
como para la salud de las personas. Además, deben seguirse buenas prácticas de higiene
industrial manteniendo limpias las áreas de trabajo y evitando la infiltración de coque en el
suelo y mantos acuíferos (Tesoro, 2012). Otro de los problemas potenciales que podrían
surgir por el mal manejo de coque es que, en lugares secos y ventosos el polvo puede
desplazarse hasta unos 200 metros del lugar de almacenamiento y ensuciar las
infraestructuras, e inclusive, causar problemas respiratorios a los vecinos.
Las tecnologías correspondientes al manejo del coque de petróleo se enfocan,

principalmente, en su almacenamiento y transporte tanto interno como externo. A
continuación se muestran las opciones existentes para cada una de las etapas del manejo de
coque de petróleo.
4.2 Condiciones de salida de la unidad de coquización retardada
El coque de petróleo, que se forma en la unidad de coquización retardada, se extrae

mediante el procedimiento de corte con agua a alta presión y el uso de un vástago cortador.
El material se extrae por la parte interior. El tamaño de las partículas depende de la técnica
de coque y de la experiencia del operador, sin embargo, este comprende partículas cuyo
tamaño, varía entre los 25 cm y los 30 cm. El contenido de humedad a la salida varía entre
el 12% y el 18% (Magaldi, 2010). Esta variable también depende de las características del
crudo utilizado y de las condiciones de operación de la unidad de coquización (Nelson,
1970).
57
4.3 Molienda
El coque se extrae de la unidad de coquización retardada mediante el coque con agua a alta
presión. El tamaño de las piezas que se obtienen depende, en gran medida, de la técnica de
corte utilizada y de la experiencia y procedimiento del operador. Además, debido a que el
proceso de extracción consiste en la ruptura de un gran bloque de coque, se obtienen
partículas de diversos tamaños, desde grandes rocas con tamaños superiores a los 25 cm o
30 cm hasta la formación de polvo por la fractura del coque. Por lo tanto, no es posible
determinar el tamaño real del coque a la salida de la unidad de coquización. Para el proceso
de manejo correspondiente, se prefieren partículas de menor tamaño para garantizar una
mejor manipulación, por lo tanto, es necesario considerar una unidad de trituración para
realizar la reducción de tamaño correspondiente.
4.3.1 Triturador de mandíbulas
Las trituradoras de mandíbulas están conformadas por dos placas dispuestas en ángulo
agudo, una de ellas se encuentra fija, mientras que la otra se mueve mediante un dispositivo
mecánico de forma que se acerca y se aleja de la primera placa formando una cámara de
trituración (Sabba, 2011). En la Figura 4.1 se muestra un esquema de este tipo de triturador.
Por la parte superior se alimenta el material que se desea triturar, mientras este desciende
entre las dos placas, la placa móvil impacta las piezas de material con la placa fija, de
forma que este impacto causa la fractura de las partículas, logrando así la reducción del
tamaño de las partículas del material (McNally, 1998).
Los trituradores de mandíbula son capaces de procesar rocas de hasta tres metros y en cada
impacto pueden ejercer una presión de hasta 500 MPa. Es un equipo adecuado cuando se
procesan volúmenes pequeños de materiales. La razón de reducción oscila entre 8:1 y 10:1
(McNally, 1998). Se considera un equipo de reducción primaria, es decir, reduce el tamaño
de partícula, sin embargo, estas siguen siendo relativamente grandes. Son difíciles de
alimentar con respecto a otras unidades.
58
Figura 4.1 Esquema de triturador de mandíbula (McNally, 1998)
4.3.2 Triturador giratorio
El funcionamiento de las trituradoras giratorias se asemeja al de un mortero de mano. En la

Figura 4.2 se muestra un esquema del funcionamiento de este tipo de equipo. Está
conformado por dos conos de diferente tamaño, de forma que el más pequeño se encuentra
en el interior del más grande y de forma invertida. El cono pequeño gira mediante un
dispositivo mecánico pero no lo hace alrededor de su propio eje, sino que lo hace con cierta
inclinación. Esto provoca que el material alimentado por la parte superior impacte entre las
paredes de los conos reduciendo el tamaño de las partículas por la fractura debido a los
impactos (McNally, 1998).
Para una misma capacidad, son más pequeños que los de mandíbula y más eficientes en
relación con el uso de la energía, pero el costo de la inversión inicial y del mantenimiento
es mayor. Además, debido a su modo de funcionamiento y forma resulta más fácil de
alimentar. En la salida del triturador se obtiene una mayor cantidad de finos con respecto a
la trituradora de mandíbula. La principal desventaja para su uso en la molienda de coque es
59
que, cuando procesa materiales muy duros, se pueden producir chispas (McNally, 1998).
Esto puede ocasionar accidentes por combustión.
Figura 4.2 Esquema de triturador giratoria (McNally, 1998)
4.3.3 Triturador de rodillos
Los trituradores de rodillos consisten en dos rodillos adyacentes que giran en direcciones
contrarias de forma que el material alimentado pasa entre los dos rodillos, es triturado y
expulsado por la parte inferior (Sabba, 2011). En la Figura 4.3 se muestra un esquema de
este tipo de equipo.
Se emplea para triturar materiales suaves y ejerce una presión de 100 MPa. En relación con
su capacidad, son baratos y económicos en cuanto al consumo de energía. Este triturador no
es adecuado para materiales abrasivos, no obstante, si lo es para materiales con tendencia a
la formación de cúmulos, ya que en otros equipos pueden crear obstrucciones (McNally,
1998).
60
A pesar de que existen otros tipos de equipos para molienda y trituración, estos no son
adecuados para la reducción del tamaño de partícula del coque que se requiere para su
posterior manejo, ya que el objetivo es facilitar la manipulación, apilamiento y transporte,
pero debe evitarse la formación de polvos finos que puedan contribuir a la formación de
atmósferas inflamables y a la contaminación ambiental.
Figura 4.3 Esquema de triturador de rodillos (McNally, 1998)
4.4 Almacenamiento
Debido a los altos volúmenes de producción de coque y a los de consumo como

combustible, uno de los principales problemas relacionados con el manejo de coque se
refiere al almacenamiento. En este caso, se producirían unas 570 toneladas métricas de
coque por día, si el coque posee una densidad aproximada de 1300 kg/m3, se requieren unos
8 m3 para almacenar la producción diaria, sin considerar los espacios vacíos que se forman
entre las partículas del coque apilado.
Como ya se mencionó, uno de los principales problemas que surgen por el uso de coque es
la contaminación ambiental por la formación de polvo que puede causar molestias a los
vecinos tanto por los problemas de salud que puede causar como por el ensuciamiento de
las infraestructuras cercanas. Por otra parte, existe también el peligro potencial de la
autoignición a temperaturas elevadas. Dado que Limón es una zona muy caliente y húmeda,
61
existe la posibilidad de que debido a la temperatura y a la concentración de humedad en el

núcleo de las pilas de coque, se generen las condiciones necesarias para que el coque
comience a quemarse espontáneamente.
De acuerdo con personeros de la petrolera chilena ENAP, durante la etapa de

almacenamiento del coque debe apilarse hasta una altura máxima de 6 m y evitar que la
temperatura sobrepase los 70°C para evitar los riesgos de autoignición, principalmente en el
núcleo del montículo.
Por lo tanto, debe seleccionarse un sistema de almacenamiento adecuado que garantice la

seguridad de los colaboradores e instalaciones aledañas.
Las instalaciones de almacenamiento se encuentran completamente cerradas y posee un

brazo mecánico diseñado para formar un montículo semicircular de coque. En las
instalaciones más modernas hay sensores de posición y nivel para acomodar el material,
además, cuentan con sistemas automatizado de manejo de coque para colocarlo en las
bandas transportadoras que lo llevan hacia el molino o para su embalaje, entonces, hay un
sistema apilador encargado de acomodar el coque y un recuperador que mueve el coque
desde el montículo hasta las bandas transportadoras. La capacidad de estas zonas de
almacenamientos, generalmente, son dimensionadas de acuerdo con un tamaño práctico y
económico de los envíos. Normalmente, se utilizan 40000 toneladas más una cantidad de
reserva para solucionar posibles atrasos o problemas. En otros casos, se utilizan sistemas de
palas mecánicas para mover el coque de un lugar a otro y para colocarlo en las bandas
transportadoras o en tolvas desde las cuales se cargan los camiones posteriormente.
4.4.1 Almacenamiento bajo techo
La forma más segura de almacenar el coque es mediante sistemas de almacenamiento

internos, es decir, bajo techo. Lo que se requiere es una infraestructura techada y con
paredes con espacio adecuado para ingresar y extraer el coque. Además, en el interior debe
contarse con los equipos necesarios para acomodar el coque, para esto se puede utilizar un
62
tractor de carga frontal, sistemas de bandas móviles, brazos mecánicos y sistemas de

almejas. Los brazos mecánicos se utilizan cuando se manejan grandes volúmenes de coque,
pues esto facilita su acomodo (Ortega-Rivas, 2011). Presenta como principales ventajas un
manejo más eficiente del proceso, menos desperdicios, menos fatiga del personal y mayor
rotación de tareas.
Básicamente, se utiliza un brazo, movido por un sistema mecánico, que acomoda el coque.
Sin embargo, cuando se trabaja con cantidades menores, se prefiere utilizar sistemas de
almejas o cargadores frontales y bandas transportadoras. En el caso de las almejas, estas
funcionan mediante un tecle de riel móvil de forma que puede cargar el coque y moverlo
para cualquier sitio dentro de la estructura de almacenamiento. En el tercer caso, se usan
cargadores frontales para mover el coque de un sitio a otro y las bandas transportadoras
para formar montículos, ya que estas elevan el material para luego dejarlo caer para formar
un apilamiento.
Esta infraestructura también debe contar con sistemas de ventilación para que el aire circule
por el lugar y sistema de aspersores para combatir incendios en caso de que ocurran.
En los sistemas más modernos, se utilizan silos de almacenamiento en los que el coque se
introduce y se extrae por medio de sistemas automatizados.
4.4.2 Almacenamiento al aire libre
La principal razón para recurrir al almacenamiento del coque al aire libre es por razones
presupuestarias, pues conlleva el ahorro de la construcción de infraestructuras adicionales.
En este caso, también existen diferentes alternativas para su almacenamiento. Este tipo de
almacenamiento se caracteriza porque no existe una cubierta que proteja el coque de la
intemperie, sin embargo, deben tomarse previsiones para el acondicionamiento del suelo
(Ortega-Rivas, 2011). El acondicionamiento del suelo se realiza dejando una capa de tierra
compactada; sobre esta, se coloca una capa de unos 20 cm de espesor de algún material de
63
protección y luego un de unos 10 cm de material gravoso (Compañía Terminal de Tuxpan,

2005). En la Figura 4.4 se muestra un esquema de esta disposición.
Figura 4.4 Esquema del espacio para almacenamiento al aire libre (Compañía Terminal de
Tuxpan, 2005)
Cuando el coque se almacena al aire libre, es necesario considerar factores ambientales que
pueden complicar su almacenamiento. En lugares ventosos resulta muy importante colocar
barreras físicas que impidan el desplazamiento de nubes de polvo. Esta situación empeora
cuando los sitios de almacenamiento se encuentran en lugares secos, pues esto facilita la
formación de polvo. Por otra parte, debe considerarse medidas preventivas en caso de
lluvias para evitar el arrastre del material por las corrientes de agua que se forma.
En caso de almacenar el coque a la intemperie, es necesario construir un muro de no menos

de 60 cm de altura que rodee al menos tres de las cuatro paredes del cuadrilátero que
conforma el área de almacenamiento. Además, es común que se coloquen mallas finas en
sustitución del muro o por encima de este para evitar las nubes de polvo fuera del área de
almacenamiento. La altura de estas mallas puede ser de hasta 10 m de altura. Además, se
debe construir un sistema de separación para eliminar el coque arrastrado por el agua
pluvial, básicamente, consiste en una laguna de sedimentación (Compañía Terminal de
Tuxpan, 2005).
64
4.5 Transporte
Uno de los aspectos más importantes asociado al manejo del coque corresponde al
transporte. Debido a que las plantas de producción de coque no siempre se encuentran al
lado de las plantas en las que se consume, es necesario transportarlo hasta su destino de
uso. De igual forma, existen varias vías para movilizarlo.
4.5.1 Transporte interno
En este caso, se refiere al transporte del coque en el interior de la planta, es decir, desde la
extracción del pozo de coque hasta la carga del camión que lo lleva hasta la empresa
cementera.
4.5.1.1 Bandas transportadoras
Es la forma más común de transportar el coque, sobre todo cuando se debe trasladar largas
distancias o hasta sitios a mayor altura. Debido a la granulometría del coque, es
recomendable que las bandas que lo transportan sean de tipo vaguada, es decir, que su
configuración muestre un canal en el que resulte posible colocar el coque sin que existan
derrames de este. En la Figura 4.5 se muestra una imagen de este tipo de banda. Para evitar
problemas asociados con la perdida de producto o la expansión de partículas de polvo
debido a ráfagas de viento y para mantener el material seco en caso de lluvias, las bandas se
encuentran techadas. Sin embargo, también se utilizan bandas transportadoras planas y sin
techar, pero esto eleva los riesgos de contaminación ambiental (Ortega-Rivas, 2011).
Este mecanismo presenta como principales ventajas la mecanización del proceso de

transporte y un bajo consumo de energía correspondiente a la utilizada por los motores de
las bandas (Ortega-Rivas, 2011). Por otra parte es seguro y evita la contaminación del aire.
65
Figura 4.5 Sección transversal de una banda transportadora tipo vaguada (Ortega-Rivas,
2011)
4.5.1.2 Tubería de lecho fluidizado
Debido a los problemas asociados al manejo de coque, hay diseños de manejo de extracción
que consideran la pulverización del material para formar un lecho fluidizado al mezclarlo
con agua, lo que facilita su bombeo y permite transportarlo por medio de tuberías. El costo
de operación aumenta, pues además del consumo energético, también se incrementan los
costos de mantenimiento.
El principal beneficio que presenta este sistema de manejo es la reducción de pérdidas hacia
el entorno. Por su parte, las desventajas más importantes se relacionan con la incorporación
de equipos adicionales para separar el agua del sólido y eliminar la humedad remanente
antes de utilizar (Albright, 2011). Es apto cuando se cuenta con materiales de granulometría
fina.
66
4.5.1.3 Tubería neumática
Este sistema consiste en transportar el coque de petróleo mediante una corriente gaseosa a
través de una tubería. Las partículas de coque deben ser pequeñas para facilitar su arrastre
por la corriente gaseosa (6-35 mm) (Ortega-Rivas, 2011).
Este sistema es conveniente debido a que reduce los efectos ambientales al eliminar la
formación de nubes, además, permite el transporte del material seco, por lo que no se
requieren sistemas adicionales de eliminación de humedad (Ortega-Rivas, 2011). Sin
embargo, el costo de operación aumenta debido a la necesidad de compresión del aire. Por
otra parte, se necesitan sistemas de eliminación de polvo al descargar el material del
sistema de transporte. Es apto cuando el sólido es muy fino.
4.5.1.4 Tornillo sin fin
Para el caso específico del manejo de coque, no se recomienda el manejo a través de

tornillos sin fin a menos que el contenido de agua en el material sea suficiente como para
minimizar los efectos de la abrasividad (Ortega-Rivas, 2011). Este tipo de transporte
garantiza un mayor aislamiento, sin embargo, eleva los costos de operación y
mantenimiento.
4.5.2 Transporte externo
Una vez que el coque se despacha desde la planta de coquización, existen diferentes formas
de transportar el coque hasta su lugar de consumo, en este caso las cementeras. Lo más
importante para el transporte del material son las medidas de seguridad para minimizar
posibles accidentes e impactos ambientales.
Para consumo local, el coque se transporta por tren o por carreteras, aunque cuando se trata
de largas distancias y grandes cantidades se prefiere el transporte marítimo mediante el uso
de buques. El coque se transporta seco y en contenedores completamente cerrados.
67
4.5.2.1 Transporte terrestre
Para el transporte por vía terrestre se utilizan tanto camiones como trenes. La elección
depende de las distancias y los volúmenes que requieran ser transportados. En ambos casos,
se requiere de un contenedor simple en el que se pueda cargar y descargar con facilidad el
coque y que además, aísle el material de su entorno. Lo más común es utilizar camiones o
vagones de tipo volquete. Mientras se transporta el coque, la parte trasera o lateral, en la
que se encuentra la tapa de descarga, debe permanecer cerrada y asegurada para evitar
derrames. Además, los vehículos que deben estar registrados en la Contraloría Ambiental
(MINAE), el conductor debe tener licencia de transportista de desechos peligrosos y el
vehículo debe llevar una ficha técnica del desecho (Quesada, Salas & Romero, 2007). La
parte superior se cubre con una carpa de forma que el material se mantenga aislado del
entorno. En el caso de Costa Rica, por legislación, los camiones pueden transportar un
máximo de 25 toneladas. En la Figura 4.6 se muestra una fotografía de este tipo de camión.
Figura 4.6 Camiones para transporte de coque (Compañía Terminal de Tuxpan, 2005)
4.5.2.2 Transporte marítimo
El transporte vía marítimo se realiza por medio de barcos adecuados para el transporte de
sólidos a granel. Estos se caracterizan por contener una serie de contenedores en los que se
68
deposita el material. La carga y descarga del coque en el barco se realiza mediante palas de
tipo almeja, por lo que los puertos en los que atraca debe contar con un sistema de manejo
de sólidos a granel apropiado.
4.6 Reducción de humedad
Las tecnologías de reducción de humedad en el coque de petróleo se encuentra asociado al

contenido inicial de agua y a los requerimientos finales. El contenido de humedad del
coque una vez que se extrae de los tambores de coquización varía en función de las
características del petróleo crudo utilizado en el proceso de refinación, pues estas junto con
las condiciones de operación de la unidad de coquización influye en las características
física del material, y por lo tanto, en la cantidad de humedad que puede retener. Estos
valores pueden variar entre el 12% y el 18% (Magaldi, 2010).
Por su parte, el contenido de humedad final determina el tipo de tecnología necesaria, pues
entre más difícil resulte la separación del agua y del sólido, mayor complejidad se
necesitará en el sistema utilizado. A continuación, se detallan las tecnologías más
importantes para la reducción de humedad.
4.6.1 Deshidratación
Las tecnologías de deshidratación se caracterizan por reducir el contenido de humedad de

entre un 40% y hasta un valor mínimo de aproximadamente 10%. El objetivo principal de
este tipo de sistemas es reducir el porcentaje de humedad hasta un valor que facilite su
manejo. Se caracteriza por aprovechar las diferencias de propiedades físicas y utilizar
medios mecánicos para realizar las separaciones (Doerffer & Heinrich, 2008).
4.6.1.1 Pila de acumulación
Este consiste en depositar el coque de petróleo en pozos de deshidratación. Una vez que el
coque se extrae de la unidad de coquización se introduce en un compartimiento que posee
69
una rejilla o malla como pared, de tal forma que la mayor cantidad del líquido se drene por
medio de este sistema. El funcionamiento de este tipo de tecnología es similar al de una
filtración. El flujo de líquido que se separa en este primer compartimento pasa
inmediatamente a otro similar, pero con una malla más fina con el objetivo de realizar una
separación subsecuente de las partículas sólidas de menor tamaño que son arrastradas en la
primera etapa de separación. Las pilas de acumulación permiten reducir el contenido de
humedad hasta valores de entre 10% y 12% y es apta para solidos con muy altos contenidos
de humedad (hasta 50%) (Magaldi, 2010).
En otro tipo de configuraciones, pero que operan bajo un principio similar, se construyen
espacios cerrados de tal forma que el agua se rebalse por encima de una de las paredes. En
este caso, las partículas de coque precipitan debido a la diferencia de densidades mientras
que el agua se derrama conforme se va llenando por el flujo proveniente de sistemas
anteriores.
Esta tecnología presenta la ventaja de ser más barata, sin embargo, requiere de un mayor
espacio y, normalmente, se encuentra al descubierto, por lo que el material se encuentra
expuesto a las condiciones de la naturaleza y el impacto ambiental es mayor en estos casos.
Otra de las alternativas para el mejoramiento de este tipo de sistemas es la automatización
del mismo, de forma que el coque se puede ir trasladando de un pozo a otro de acuerdo con
el contenido de humedad, no obstante, se trata de tecnologías patentadas cuya
implementación aumentaría los costos de funcionamiento a pesar de presentar casi los
mismos inconvenientes. Además, este tipo de tecnologías cuentan con un sistema de
bombeo para recircular el agua que se va utilizando (Magaldi, 2010).
4.6.1.2 Deshidratador vibratorio
Los deshidratadores vibratorios consisten en un contenedor con rejillas o agujeros de cierto

tamaño que además se encuentra conectado a un sistema mecánico que le permite vibrar.
Una vez que el coque se extrae de los tambores de coquización, se hace pasar por esta
unidad. El movimiento debido a la vibración facilita la separación de la mayor parte del
70
líquido que se drena por los agujeros de la parrilla por la que se desliza el material. Para
facilitar la operación, el equipo posee una ligera inclinación, de forma que el coque se
mueve por efecto de la gravedad y del movimiento vibratorio. En la Figura 4.7 se muestra
un esquema de esta unidad. Posee la capacidad de reducir la humedad del coque hasta un
14%, son aptas para solidos con contenido de humedad ubicado en un mayor rango (20% -
80%) y admiten una amplia variedad de tamaños de partículas en la alimentación (0 mm -
60 mm) (Doerffer & Heinrich, 2008).
Figura 4.7 Esquema de operación de un deshidratador vibratorio (Doerffer & Heinrich,

2008)
Este sistema es más eficiente, pues funciona con mayor rapidez y en un espacio menor.
Además, reduce el número de etapas de manejo, pues a la salida, generalmente, se
incorpora un triturador para reducir tamaño del material hasta el valor deseado y disminuye
el número de personal requerido en la planta. Sin embargo, presenta un mayor consumo
energético a causa del sistema responsable de la vibración (Doerffer & Heinrich, 2008).
Si bien existen otros sistemas de separación para mezclas de sólido y líquido, no son
utilizadas en el caso de la deshidratación del coque de petróleo.
71
4.6.2 Tecnologías de secado
En el caso de las tecnologías de secado, el objetivo es disminuir el contenido de agua hasta

un valor deseable, que generalmente es muy bajo (inferior al 10%) (Doerffer & Heinrich,
2008). Este tipo de tecnologías requieren de un mayor consumo de energía y los procesos
ocurren por medio de mecanismos más complejos. Las más utilizadas junto con el coque se
detallan a continuación.
4.6.2.1 Secador vibratorio de lecho fluidizado
Los secadores vibratorios de lecho fluidizado están compuestos por una pantalla similar a la
que se describió para los deshidratadores vibratorio, es decir, consiste en una placa con
pequeños agujeros por la que se introduce una corriente de aire caliente que hace vibrar el
lecho del sólido (Yang, 2003). La transferencia de masa es muy elevada con respecto a
otros sistemas. En la Figura 4.8 se muestra un esquema de un equipo de lecho fluidizado.
Las principales ventajas de este proceso son alta eficiencia de secado debido al excelente
contacto entre las partículas, menor área de flujo, control fácil, disminución de las caídas de
presión entre un 10% y un 12%, menor velocidad mínima del flujo de aire para la
fluidización y ahorro de hasta un 50% de energía térmica durante el proceso de secado. Por
su parte, las principales desventajas de este proceso son: alto consumo de energía para
calentamiento y circulación del aire, aumento de las necesidades de manejo de aire para la
circulación en el sistema (Yang, 2003).
4.6.2.2 Secador rotatorio
Los secadores rotatorios consisten en cilindros dispuestos de forma horizontal que giran
sobre su propio eje. Este presenta una ligera inclinación para facilita el desplazamiento del
material sólido a través del equipo y cuenta con deflectores o mamparas colocados en las
paredes internas del cilindro para elevar el material conforme el cilindro gira para luego,
dejarlo caer. Por el interior del cilindro circula una corriente de aire caliente que entra en
72
contacto con el sólido mientras que este cae en el interior del cilindro (Krokida, Marinos-
Kouris & Mujumdar, 2006). En la Figura 4.9 se muestra un esquema de este equipo.
Figura 4.8 Esquema de funcionamiento de un secador vibratorio de lecho fluidizado

(Kudra & Mujumdar, 2009)
Figura 4.9 Esquema de funcionamiento de un secador rotatorio

(Kudra & Mujumdar, 2009)
73
Las principales ventajas de este tipo de tecnología es su capacidad para procesar altos flujos
de sólidos y reducir su contenido de humedad a valores más bajos de lo que permiten otros
equipos. Las desventajas más importantes que presenta este tipo de tecnología son su alto
costo de inversión y operación, menor eficiencia, mayor dificultad de control, alto consumo
energético y la destrucción de las partículas del sólido cuando se estrellan al caer, lo que
favorece la formación de polvos. En el caso del coque de petróleo constituye un problema
debido a las características contaminantes de este y lo complicado que resulta el control de
los polvos finos (Yang, 2003).
Normalmente, este tipo de secador es adecuado para utilizarlo cuando el objetivo es

calcinar el coque, pues en este caso lo que se pretende es bajar el contenido de humedad y
de material volátil hasta obtener, prácticamente carbón puro.
4.7 Selección de tecnología
Para realizar la selección de la tecnología a utilizar en cada etapa, se utiliza un cuadro de

selección en el que se resumen las ventajas y desventajas de cada sistema con el objetivo de
realizar una mejor selección.
4.7.1 Selección de tecnología de trituración
En el Cuadro 4.1 se muestran las ventajas y desventajas de las tecnologías de trituración.
Cuadro 4.1 Tabla comparativa de tecnologías de molienda
Tecnología Ventajas Desventajas

Triturador de Piezas grandes (hasta Menor eficiencia energética
mandíbulas de 3 m) Difícil de alimentar
Menor consumo
energético
Menor inversión inicial
74
Cuadro 4.1 (Continuación) Tabla comparativa de tecnologías de molienda

Triturador Mayor eficiencia Mayor producción de finos
giratorio energética Producción de chispas con materiales duros
Fácil de alimentar Mayor consumo energético
Mayor inversión inicial
Triturador de Apto materiales suaves No apto para materiales abrasivos
rodillos Baratos Producción de partículas de menor tamaño
Económicos
energéticamente
Con base en la información del Cuadro 4.1, se determina que la tecnología de molienda
más adecuada para la reducción del coque es la del triturador de mandíbula, esto porque el
objetivo en este proceso es reducir el tamaño de partícula de aproximadamente 25 cm o 30
cm a unos 5 cm como máximo para facilitar el manejo. Este equipo permite reducir el
tamaño de partícula sin la formación de un exceso de finos. Por otra parte, presenta las
ventajas de ser un equipo barato y a pesar de ser energéticamente menos eficiente que otros
equipos, utiliza menos energía. Al consultar por el tipo de equipo recomendado para esta
operación a proveedores de máquinas de molienda, también recomiendan trituradores de
mandíbula.
Para determinar la configuración del proceso a utilizar, es importante considerar que los
procesos de molienda se pueden realizar en seco o en mojado. Debido a las características
de combustión del coque, se prefiere llevar a cabo el proceso en mojado ya que este reduce
la posibilidad de ignición por el calentamiento del producto durante los impactos.
Normalmente, los procesos húmedos se utilizan cuando se trabaja con minerales y presenta
como ventajas un aumento de la capacidad (hasta un 15%) y una reducción del consumo de
energía por unidad de masa procesada para equipos del mismo tamaño (Subba, 2011). Esto
ocurre porque el agua penetra en las fisuras del material y disminuye la resistencia.
Además, aumenta el tiempo de vida útil del equipo.
75
4.7.2 Selección de tecnología de transporte interno
En el interior de la refinería, se considera la mejor opción para el transporte el uso de

bandas transportadoras ya que constituyen un medio seguro y el más económico. El
transporte por lecho fluidizado y neumático son adecuadas para los sólidos de
granulometría fina y además, son más caros en cuanto a su operación y mantenimiento. En
la Figura 4.10 se muestra una imagen de un sistema de transporte para coque de petróleo.
Como se puede apreciar, la banda se encuentra cubierta de forma que el material no se
dispersa a los alrededores.
Figura 4.10 Sistema de banda transportadora para coque
4.7.3 Selección de tecnología de almacenamiento
En el Cuadro 4.2 se muestran las ventajas y desventajas de las tecnologías de

almacenamiento.
76
Cuadro 4.2 Tabla comparativa de tecnologías de almacenamiento
Almacenamiento al aire Menor costo Formación de polvo

libre Mayor probabilidad de problemas
ambientales
Consideración de medidas adicionales
de seguridad
Almacenamiento bajo Reducción de nubes de Mayor costo
techo polvo Requerimiento de sistemas de contra
Menor impacto incendios
ambiental Sistemas de ventilación
Con base en la información del Cuadro 4.2, considerando la ubicación geográfica del sitio
de almacenamiento de coque y de las características sociales del país, se determina que la
forma de almacenamiento optima en este caso es bajo techo, esto porque se ubicaría en una
zona ventosa y lluviosa. Este tipo de almacenamiento evitaría la formación de nubes de
polvo y pérdidas por corrientes de agua. Además, se reducirían los riesgos de futuros
conflictos con vecinos del lugar y grupos ambientalistas, e incluso con los mismos
empleados de la refinería por problemas ambientales. En los diseños del proyecto de
modernización de la nueva refinería se considera la infraestructura para el almacenamiento
de coque bajo techo. Por lo tanto, se realizó la selección correcta del sistema de
almacenamiento, sin embargo, como este espacio ya se había considerado dentro del
presupuesto de la refinería, no es necesario determinar los costos de nuevo. En la Figura
4.11 se muestran estos esquemas. Por su parte, en la Figura 4.12 se muestra una imagen del
coque almacenado bajo techo.
A nivel mundial, el principal problema al que se enfrenta la industria relativa al coque de

petróleo es el almacenamiento, estos problemas abarcan desde contaminación ambiental
hasta incendios de material por autoignición y en varios sitios han sido precursores de
legislaciones sobre el manejo de carbones.
77
Figura 4.11 Esquema del área de almacenamiento para el coque petróleo (HQCEC, 2010)
4.7.4 Selección de tecnología de transporte externo
En cuanto al mecanismo de transporte, por las circunstancias de este proyecto en el

mercado nacional (transporte diario de aproximadamente 340 toneladas), la opción más
viable es el transporte terrestre por medio de camiones. Tanto la opción marítima como
férrea requieren de inversiones adicionales, por lo que deben realizarse los análisis técnicos
y financieros necesarios para determinar los beneficios de su implementación.
78
Figura 4.12 Almacenamiento de coque bajo techo
En las condiciones actuales, para el transporte por tren debe rehabilitarse parte de la línea
férrea entre Limón y Cartago para el caso de HOLCIM y entre Limón y Guácimo para el
caso de CEMEX, además, también habría que construir un tramo desde Guácimo hasta
Guanacaste. En el caso del transporte marítimo, debe acondicionarse el puerto de Moín
para el manejo de sólidos a granel, ya que de momento no cuenta con esta capacidad. A
pesar de que en primera instancia parece un proyecto muy pretencioso, debe considerarse
que su utilidad no se limita únicamente al comercio de coque, sino de otros productos, lo
que beneficiaría a diversos sectores económicos y poblaciones. Debe destacarse que el
Consejo Nacional de Concesiones estudia la opción de concesionar el servicio de tren de
carga en un proyecto en tres etapas, desde Caldera a hasta Ciruelas de Alajuela, desde
Ciruelas hasta Cartago y desde Cartago hasta Moín. Los primeros borradores de la
propuesta se entregaron en mayo del 2013. Se estima que la inversión sea de uno USD 900
millones (Zuñiga, 2013). A futuro, vale la pena realizar un acercamiento con la empresa a
la que se le otorgue la concesión para estudiar los detalles técnicos del proyecto, ya que el
proyecto se beneficiaría notablemente con la construcción de esta línea férrea.
79
En el caso de la opción de transporte marítimo, la principal desventaja con la que se cuenta

es que en el puerto de Moín no hay equipo para manejo de sólidos a granel, por lo que la
opción de exportación obligaría a transportar el coque hasta Caldera, lo que implicaría un
costo de unos USD 50 por tonelada de coque transporte. El proyecto de concesión a la
empresa APM Terminals Moín solamente incluye el manejo de contenedores, por lo que la
única opción sería que RECOPE asuma los costos por su cuenta o que se llegue a un
acuerdo con JAPDEVA para realizar la inversión en conjunto. La inversión es costosa,
entre USD 5 millones y USD 20 millones (INCOP, 2006), por lo que para que sea rentable
debe utilizarse también para manejar otros tipos de sólidos, no solamente coque. Para
comercializar el coque a nivel internacional, es indispensable contar con un sistema de
manejo de sólidos en Moín, pues de lo contrario sería necesario transportar el material hasta
Caldera, incrementando el costo del producto en unos USD 50 por tonelada, además de los
problemas de logística que implican el transporte de casi 200 000 toneladas anuales.
4.7.5 Selección de tecnología de deshidratación y secado
En cuanto a la tecnología de deshidratación, la propuesta de construcción de la nueva

refinería incluye un sistema del tipo de pila de acumulación. La selección fue realizada por
la compañía encargada de realizar la ingeniería de detalle del proyecto. La principal razón
de esta selección se asocia a los costos de la inversión inicial y de operación ya que resulta
más costoso utilizar un sistema mecánico capaz de producir la vibración que depositar en
coque en un sistema de pozos para que el agua se drene por efectos físicos. Además, como
se mencionó anteriormente, es posible obtener una mayor eliminación de humedad si se
utiliza este tipo de tecnología.
Por su parte, para el ajuste de la humedad a los valores requeridos por la industria
cementera, resulta necesario un secador de coque capaz de reducir la humedad desde un
valor aproximado de 12%-14% hasta un 5%. En el Cuadro 4.3 se presenta un resumen de
los principales tipos de secadores utilizados en los procesos de secado de coque de petróleo.
80
Con base en la información del Cuadro 4.3, se determina que para realizar la reducción de
humedad del coque lo más recomendable es utilizar un secador vibratorio de lecho
fluidizado. Esto porque debido al volumen de producción de coque de la refinería,
considerando que la descarga de los tambores se realiza cada uno o dos días, el flujo que se
debe procesar es relativamente bajo, además, debido a los problemas ambientales que se
pueden generar por el coque, es preferible evitar la excesiva formación de polvo. Por otra
parte, a pesar de lo elevado del costo de producción, constituye un equipo relativamente
pequeño, de fácil control, más eficiente tanto desde una perspectiva energética como de
velocidad de secado.
Cuadro 4.3 Tabla comparativa de tecnologías de secado

Secador vibratorio de Mayor eficiencia de secado Alto costo de operación
lecho fluidizado Ahorro energético Menor capacidad
(térmicamente) Mayor presión de operación
Menor caída de presión
Menor costo de inversión
inicial
Mejor control
Secador rotatorio Mayor capacidad de No apto para sólidos frágiles
procesamiento Mayor formación de polvos
Mayor capacidad de reducción Alto costo de inversión inicial
de humedad Menor eficiencia
Menor presión de operación Mayor consumo de energía
Mayor dificultad de control
Mayor costo de mantenimiento
Para el secado de coque, se consideran las tecnologías utilizadas en la industria de acuerdo

con los proveedores de equipos y con la literatura, sin embargo, es posible considerar otros
tipos de secadores para evaluar la viabilidad técnica y financiera de su uso. Por ejemplo, a
pesar de que no sea común el uso de secadores de túnel para el secado de minerales debido
81
a su baja capacidad de procesamiento (no permite secar grandes volúmenes de material),

vale la pena considerar el análisis técnico de esta alternativa para determinar su
aplicabilidad. De forma similar, se pueden analizar otras alternativas no tan utilizadas en la
actualidad para determinar si existe alguna mejor opción a la propuesta. Otra opción a
considerar, consiste en realizar la ingeniería de detalle en el país y contratar a alguna
empresa nacional para la construcción del equipo, lo que podría reducir los costos de
inversión.
Además, para las dos tecnologías debe considerarse un sistema de separación de finos antes
de liberar nuevamente el aire a la atmosfera. Existen dos sistemas, uno consiste en utilizar
un ciclón de alta eficiencia y el otro en emplear una tela. El uso de la tela es más eficiente,
sin embargo el costo de la inversión inicial es del doble y su mantenimiento es también más
costoso (Mathis, 2013). Por lo tanto, se considera el uso de un ciclón de alta eficiencia para
la separación del polvo del aire de escape.
Además, se recomienda que se utilicen algunos reglamentos y normas para aumentar la

seguridad del transporte y almacenamiento del coque, entre ellas, el Decreto Ejecutivo
27001-MINAE Manejo de Residuos Peligrosos Industriales para su transporte y la NFPA
68-2007 Standard on Explosion Protection by Deflagration Venting, NFPA 69-2008
Standard on Explosion Prevention Systems, NFPA 654-2006 Standard for the Prevention of
Fire and Dust Explosions from the Manufacturing, Processing, and Handling of
Combustible Particulate Solids y NFPA 499 Combustible Dusts para su almacenamiento.
CAPÍTULO 5. DIAGRAMA DE FLUJO
5.1 Descripción del proceso
El proceso de manejo, acondicionamiento y venta de coque de petróleo como combustible

para la industria cementera comienza una vez que se cierra el ciclo de operación de la
unidad de coquización retardada, es decir, cuando el tambor de coque que se encuentra en
operación se ha llenado de coque. Por lo tanto, se procede a la extracción utilizando agua a
presión para cortar el material. El coque se extrae por la parte inferior del tambor con
tamaños que oscilan entre los 25 cm y 30 cm. El contenido de humedad puede variar entre
un 12% y un 18% y una temperatura de unos 40ºC como máximo.
El coque es llevado hasta el sistema de pozos de acumulación (M-102) en los que se

deposita el material húmedo. En una primera etapa de deshidratación, la mayor parte del
agua que acompaña al coque se separa porque se escurre a través de la malla que conforma
una de las paredes. La mayor parte del coque permanece en ese primer pozo, mientras que
el agua se distribuye entre los siguientes pozos junto con las partículas más finas de coque
que han sido arrastradas por el líquido. Estos otros pozos también contienen una malla en
una de sus paredes lo que evita el paso de partículas de ciertos tamaños a los siguientes
pozos, de forma que paulatinamente, se obtiene agua con una menor concentración de
sólidos y en cada pozo ocurre la sedimentación de estos. Al final del sistema de
deshidratación, un sistema de bombas se encarga de reenviar el agua hasta la unidad de
coquización para la próxima extracción, aprovechando así el recurso.
Inicialmente, el coque se encuentra acumulado en el principal pozo de coque, de allí se

extrae mediante el uso de una pala tipo almeja (O-101) y se coloca en un alimentador
vibratorio (M-103) que lo introduce en un triturador de mandíbula (Q-104) con el objetivo
de fracturar las partículas de mayor tamaño y reducir las piezas del material hasta un
tamaño de unos 5 cm. Este equipo se encuentra encapsulado de forma que se reduce la
liberación de polvo hacia ambiente. El material triturado a la salida de la unidad se
transporta mediante una banda (M-105) hasta el secado vibratorio de lecho fluidizado (D-
82
83
109). En el proceso se considera el uso del triturador antes del secador para facilitar el
manejo del material, pues este se encuentra húmedo, disminuyendo la formación de polvo.
El uso de un triturador de mandíbulas se realiza porque el objetivo es, únicamente reducir el
tamaño de partícula para facilitar su manejo y su secado posterior. Durante el trayecto por
la banda, el material se mantiene cubierto, pues las bandas cuentan con un techo de
protección.
El coque ingresa al secador con un contenido de humedad de aproximadamente un 12 o

14%. El aire utilizado en el proceso se toma de la atmosfera mediante un soplador (G-107)
(entre 22°C y 26°C a 86% de humedad relativa), se hace pasar por un filtro (S-106) para
eliminar las partículas que puedan estar suspendidas en el aire y se envía a un calentador
(H-108), después del cual, se hace ingresar por la parte inferior de todo el transportador de
coque del secador. Las condiciones de entrada del aire es a las condiciones ambientales de
Limón (entre 22°C y 26°C, 86% de humedad relativa, 16,2 g de agua por kg de aire seco),
en el calentador este se calienta hasta aproximadamente 50°C. Al ingresar, el flujo de aire
caliente hace que las partículas del coque se expandan y creen un lecho fluidizado en el que
aire y el material sólido se encuentran mezclados por completo y en contacto íntimo. Este
estado fluidizado eleva la eficiencia del proceso y favorece las condiciones constantes de
operación. El flujo másico y la temperatura del suministro de aire se controla para que la
velocidad del secado sea constante. En caso de que el flujo de coque o el contenido de
humedad disminuya por debajo de los valores de diseño, el sistema de control automático
se encarga de modificar las condiciones del aire para evitar el sobrecalentamiento del lecho.
Además, el sistema de control automático de la presión estática del aire de salida se encarga
de mantener una ligera presión estática negativa dentro de la cámara de secado para impedir
la expulsión de polvo y aire cargado de humedad en el entorno operativo. El tiempo de
residencia del coque en el secador es de unos 4 o 5 minutos de acuerdo con el proveedor y
6 minutos de acuerdo con los cálculos realizados. El aire residual del proceso de secado se
hace pasar por un ciclón de alta eficiencia (S-110) en el que se separan las partículas sólidas
de la corriente gaseosa antes de liberarlo a la atmosfera mediante un soplador (G-111) a una
temperatura máxima de 42°C y una humedad relativa del 75%.
84
El coque se obtiene con una humedad de hasta un 5% y una temperatura de unos 40°C,
temperatura a la que no es posible la autoignición. Luego se transporta mediante cintas
transportadoras (M-112) hasta el sitio de almacenamiento, compuesto por una estructura de
2400 m2 completamente cerrada y techada (M-113) pero con sistemas de ventilación para
evitar la formación de concentraciones de polvo de coque peligrosas en el aire. De esta
forma, el material se mantiene seco y almacenado en un lugar seguro hasta que los clientes
envíen sus camiones a recogerlos. Las instalaciones de almacenamiento están equipadas
con grúas mecánicas que se encargan de apilar el material de forma estratégica para el uso
más eficiente del espacio. Adicionalmente, se cuenta con un cargador frontal que puede
colaborar con estas labores.
Los camiones (M-114) de las cementeras ingresaran al área de almacenamiento desde la

carretera principal a 400 m del sitio de almacenamiento como se muestra en la Figura 5.1.
Al ingresar, el camión pasa por una estación de pesaje para determinar el peso muerto.
Posteriormente, el vehículo se traslada hasta el predio de almacenamiento en donde es
cargado por un tractor. Después, el camión sale por el mismo camino por el que ingresó,
pero pasa por un pozo de agua para eliminar el coque que se haya adherido a las llantas.
Finalmente, este pasa nuevamente por el puesto de pesaje para determinar la cantidad de
coque cargado y elaborar la factura correspondiente.
A pesar de que los camiones utilizados para el transporte del coque hasta las instalaciones
de la industrias cementeras no son propiedad de RECOPE, en los puestos de ingreso debe
realizarse una inspección para verificar que estos cuentan con una tanqueta (tipo de
contenedor en el que transporta el coque) adecuada para el manejo de coque, es decir, que
se encuentre sellada por completo en los costados y con los dispositivos de seguridad
apropiados en la compuerta de descarga para garantizar que esta no se vaya abrir en medio
del camino. Una vez cargado, la tanqueta debe ser cubierta con un manteado en óptimo
estado de forma tal que, una vez en carretera, no existan derrames de coque.
85
Figura 5.1 Área destinada a la planta de manejo de coque y su ubicación con respecto a la vía principal
86
Adicionalmente, los aspectos técnicos relacionados con el estado mecánico del camión
deben ser chequeados para permitir la entrada o salida de los camiones, sobretodo aspectos
relacionados con los ejes y llantas. En la Figura 5.2 se muestra el diagrama de flujo para el
proceso propuesto.
5.2 Balance de masa
Para realizar los balances de masa del proyecto, se considera como base la producción total
de coque de petróleo de la nueva refinería, es decir, 570 toneladas métricas por día. Este
volumen de producción se plantea de esta forma porque es la cantidad de coque que se
genera si la planta de la refinería opera para satisfacer la demanda de otros productos de
mayor valor agregado, como diésel y LPG. Para realizar los balances de masa, se considera
la planta operando 24 horas diarias. También se realizó la consideración de dimensionar la
planta para que trabajara 8 horas diarias, esto porque en el proceso de coquización
retardada se descarga coque cada 48 horas, si se procesa el material en un menor tiempo, es
posible almacenarlo y mantenerlo seguro en un menor tiempo. Sin embargo, debido al
mayor tamaño de los equipos, y por lo tanto al mayor costo, esta configuración resultaba
ser menos rentable que la que considera 24 horas diarias de operación, por lo tanto, se
determinó incluir únicamente el análisis para la configuración que trabaja 24 horas diarias.
Los balances de energía se determinan con base en las características deseables para el
coque de petróleo y en los datos proporcionados por los proveedores de los equipos que se
requieren. En caso de no contar con alguno de estos datos, se realizan balances de masa de
forma manual para determinar los flujos y composiciones de cada corriente. En el Cuadro
5.1 se muestran los resultados de los flujos másicos con sus respectivas composiciones.
Cuadro 5. 1 Flujos y composición de las principales corrientes del proceso
Corriente Flujos (kg/s) Granulometría (cm)

Total Coque de petróleo Aire Agua
1 6,59 5,67 0 0,92 25-30
87
Cuadro 5.1 (Continuación) Flujos y composición de las principales corrientes del proceso
Corriente Flujos (kg/s) Granulometría (cm)

Total Coque de petróleo Aire Agua
2 6,59 5,67 0 0,92 25-30
3 6,59 5,67 0 0,92 5
4 22,30 0 21,9 0,40 -
5 22,30 0 21,9 0,40 -
6 22,80 0 21,9 0,90 Partículas 10 μm
7 22,80 0 21,9 0,90 Máximo 0,1 mg/m3
8 6,00 5,67 0 0,33 5
9 6,00 5,67 0 0,33 5
5.3 Balance de energía
De acuerdo con las características requeridas para cada corriente y con los valores
proporcionados por los proveedores se determinan las temperaturas de cada corriente. Los
resultados se muestran en el Cuadro 5.2.
Cuadro 5.2 Temperaturas de las principales corrientes del proceso

Corriente Temperatura (°C)
1 40
2 25
3 25
4 25
5 50
6 42
7 42
8 40
9 25
88
Figura 5.2 Diagrama de flujo de proceso propuesto

CAPÍTULO 6. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
Para determinar las dimensiones de los equipos, se utiliza como referencia los valores
proporcionados por los proveedores, ya que constituyen los valores disponibles más
cercanos a los reales. En caso de no contar con información de proveedores, estos se
realizan con base en los balances de masa y energía utilizando las consideraciones de
diseño mostradas en la literatura.
6.1 Dimensionamiento de alimentador vibratorio
El alimentador vibratorio (M-103) posee una capacidad de 25 toneladas por hora y está
construido con acero. En la Figura 6.1 se muestra la imagen del alimentador vibratorio. En
la Figura 6.2 se muestra el detalle del equipo y en Cuadro 6.1 se muestran las dimensiones
del equipo.
Figura 6.1 Alimentador vibratorio (Liming Heavy Industry, 2013)
Cuadro 6.1 Dimensiones del alimentador vibratorio (Liming Heavy Industry, 2013)
Dimensión Valor (m)
A 1,08
B 1,06
C 0,46
89
90
Cuadro 6.1 (Continuación) Dimensiones del alimentador vibratorio (Liming Heavy

Industry, 2013)
Dimensión Valor (m)
D 0,41
E 0,27
F 0,52
G 0,30
H 0,36
I 0,17
J 0,30
K 0,10
Figura 6.2 Detalles del alimentador vibratorio (Liming Heavy Industry, 2013)
91
6.2 Dimensionamiento de triturador de mandíbula
En la Figura 6.3 se muestra una imagen del triturador de mandíbula (Q-104). Para el
funcionamiento del proceso, debe recordarse que este triturador debe encontrarse
encapsulado, es decir, en el interior de una estructura que lo mantenga aislado del entorno
de tal forma que no existan fugas de polvo. En el Cuadro 6.2 se muestran las características
de operación del triturador.
Figura 6. 3 Triturador de mandíbula (Liming Heavy Industry, 2013)
Cuadro 6.2 Condiciones de operación del triturador de mandíbulas

Parámetro Valor
Flujo másico (ton/h) 23,75
Tamaño de entrada (mm) 300
92
Cuadro 6.2 (Continuación) Condiciones de operación del triturador de mandíbulas

Parámetro Valor
Tamaño de salida (mm) 50
Potencia consumida (kW) 12,7
6.3 Dimensionamiento de bandas
El proceso involucra transporte mediante bandas transportadoras desde el triturador de

mandíbulas hasta el secador vibratorio y desde el secador hasta el sitio de almacenamiento.
En el Cuadro 6.3 se muestran las dimensiones de los sistemas de cintas de transporte 1 (M-
105) y en el Cuadro 6.4 para el sistema de cintas de transporte 2 (M-112).
Cuadro 6.3 Dimensiones de la banda transportadora 1 (Liming Heavy Industry, 2013)
Parámetro Valor
Longitud (m) 10
Ancho (m) 0,80
Capacidad (ton/h) 25
Velocidad de desplazamiento (m/s) 1,5
Cuadro 6.4 Dimensiones de la banda transportadora 2 (Liming Heavy Industry, 2013)
Parámetro Valor
Longitud (m) 30
Ancho (m) 0,80
Capacidad (ton/h) 25
Velocidad de desplazamiento (m/s) 1,5
Además, las cintas deben estar construidas de un material altamente resistente a la abrasión,
cizalladuras y golpes. También deben ser antiestáticas y de baja elongación (Metso
Minerals, 2003).
93
6.4 Dimensionamiento de los motores
Tanto el alimentador vibratorio como el triturador y las bandas requieren de un motor para
su funcionamiento. En el Cuadro 6.5 se muestran los requerimientos energéticos de estos
equipos.
Cuadro 6.5 Consumos energéticos de los motores requeridos en el proceso
Motor Valor (kW)

Motor del alimentador vibratorio 11,0
Banda transportadora 1 5,5
Banda transportadora 1 11,0
6.5 Dimensionamiento de secador vibratorio
En la Figura 6.5 se muestra una imagen del secador vibratorio de lecho fluidizado (D-109).
En el Cuadro 6.6 se muestran las especificaciones de operación de este equipo. Parte de
esta información ha sido proporcionada por el proveedor, quien ha realizado los cálculos
con base en los características de entrada y salida del coque de petróleo, así como de las
condiciones atmosféricas promedio de la región de Moín, Limón, en las que se ubicara el
futuro proyecto de la refinería, y por lo tanto, el de la planta de manejo de coque. Además,
se realizaron los balances de masa y energía para verificar dicha información. En el Cuadro
6.7 se muestran las dimensiones del equipo.
Cuadro 6.6 Condiciones de operación del secador vibratorio de lecho fluidizado
Parámetro Valor
Flujo de aire (kg/s) 23,7
Tiempo de residencia (s) 360
2
Área del lecho (m ) 15,0
Temperatura de entrada (ºC) 50,0
Temperatura de bulbo húmedo de entrada (ºC) 28,8
94
Cuadro 6.6 (Continuación) Condiciones de operación del secador vibratorio de lecho

fluidizado
Parámetro Valor
Caída de presión (kPa) 0,037
Humedad relativa a la entrada (%) 20,8
Temperatura de salida (ºC) 41,7
Temperatura de bulbo húmedo de salida (ºC) 37,2
Humedad relativa de salida (%) 75,0
Figura 6. 4 Secador vibratorio de lecho fluidizado (Mathis, 2013)
Cuadro 6.7 Dimensiones del secador vibratorio de lecho fluidizado (Mathis, 2013)
Parámetro Valor (m)

Largo 9,0
Ancho 2,25
Alto 4,1
95
6.6 Dimensionamiento de soplador
Debido a que en esta etapa del proyecto todavía no se conocen las dimensiones de las
tuberías para el transporte de aire, el dimensionamiento del equipo se realiza únicamente
para el flujo volumétrico de aire y el consumo de energía con base en los datos aportados
por los proveedores. En el Cuadro 6.8 se muestran los datos correspondientes a los
sopladores de la unidad.
Cuadro 6.8 Características de los sopladores (Mathis, 2013)
Equipo Designación Flujo requerido Flujo soplador Consumo

(m3/h) (m3/h) energético (kW)
Soplador 1 G-107 73737 75000 76,5
Soplador 2 G-111 1460 85000 79,5
6.7 Dimensionamiento de calentador de aire
En aire utilizado para secar el coque se toma de la atmosfera y se calienta para elevar la
temperatura hasta un valor adecuado para alimentarlo al secador. En la unidad solicitada en
la cotización se considera el uso de un sistema de calentamiento que funciona con gas
natural, sin embargo, para este proyecto puede considerarse el uso de gas licuado de
petróleo (LPG) o electricidad. En todo caso, en el Cuadro 6.9 se muestra el valor del
consumo energético de este dispositivo (H-108).
Cuadro 6.9 Consumo energético del calentador de aire (Mathis, 2013)
Equipo Valor (kW)

Calentador de aire 2880
6.8 Dimensionamientos adicionales
Adicionalmente, para realizar las ventas debe considerarse un cargador frontal y una
báscula camionera. En el caso de la báscula camionera se considera una para instalar sobre
96
piso o fosa y totalmente electrónica. Cuenta con 8 celdas de carga construidas en acero
inoxidable y herméticamente selladas (Ballar, 2013), además, cuenta con todas las medidas
de seguridad solicitadas para colocar en los planteles de RECOPE. En el Cuadro 6.10 se
muestran las características más importantes. En la Figura 6.6 se muestra una imagen de la
báscula.
Cuadro 6.10 Características de la báscula camionera (Ballar, 2013)
Parámetro Valor
Longitud (m) 21
Ancho (m) 3,05
Capacidad (ton) 80
Figura 6. 5 Báscula camionera (Ballar, 2013)
Además, para extraer el coque del pozo de coque se requiere una pala de tipo almeja. Para
este caso, se selecciona una de 2 m3, con capacidad de aproximadamente de 2 toneladas y
un ciclo de operación de 4 minutos, de acuerdo con la recomendación del proveedor del
equipo de secado.
CAPÍTULO 7. ANÁLISIS FINANCIERO
Para realizar el análisis financiero del proyecto, se utiliza el método de estimación de costos
con base en el costo de los equipos, es decir, que los rubros para diferentes costos se
determinan como un porcentaje del costo total de los equipos. Por lo tanto, para realizar los
cálculos es necesario conocer el precio de los equipos involucrados en el proceso.
Por otra parte, se considera que todo el coque de petróleo se vende, pues como se aprecia
en el estudio de mercado, la oferta es inferior a la demanda, o sea, que existe un mercado
amplio para la colocación del el producto. Además, para los clientes representa una
disminución en el precio del coque y una simplificación en la logística de transporte y
distribución.
Dado que el coque es un combustible que se vende internacionalmente en dólares, el

análisis financiero se realizará en dólares estadounidenses. Para las conversiones necesarias
entre dólares y colones se utilizan el tipo de cambio del 12 de junio del 2013; un dólar
estadounidense equivale a 503 colones costarricenses.
7.1 Costo de los equipos
Los precios de los equipos se obtuvieron de cotizaciones realizadas por proveedores de

acuerdo a las características y especificaciones del proceso y del coque utilizado. Estos
valores se consideran los más cercanos a los reales ya que son valores reales que se pueden
encontrar en el mercado e incluyen los acondicionamientos específicos para el proceso, ya
que las cotizaciones fueron solicitadas de acuerdo con las características específicas del
proceso. Sólo en algunos casos se utilizan escalamientos de capacidades con base en el
método de las seis décimas. En el Cuadro 7.1 se muestra el costo total de los equipos del
proceso.
97
98
Cuadro 7.1 Costo total de los equipos del proceso
Equipos Cantidad Costo total (USD)

Sistema de grúa y pala tipo almaja 1 99527
Alimentador vibratorio 1 5273
Trituradora de mandíbulas 1 18244
Cinta transportadora No. 1 1 3660
Armario de control eléctrico 1 2097
Romana 21 metros (en Costa Rica) 1 39 790
Secador vibratorio de lecho fluidizado 1 405 460
Cinta transportadora No. 2 1 3468
Ciclón de alta eficiencia 1 204 000
Cargador frontal (en Costa Rica) 1 150 000
Total 931 518
7.2 Costo de la materia prima
Para la realización de este proceso, se requiere como materia prima únicamente coque de
petróleo, el cual se produce en la refinería, no obstante, como se trata de un proyecto aparte,
se considera el rubro del costo de la materia prima para acondicionarla y luego venderlo,
esto porque dentro del proyecto de la refinería existe un costo asociado al coque, es decir,
que el coque aún sin acondicionamiento posee un valor económico. Sin embargo, a pesar de
que es necesario asignar un valor a ese costo del coque antes del acondicionamiento, no es
posible fijar un valor real, por lo que se consideran tres alternativas para realizar una
estimación.
La primera de las alternativas consiste en fijar un costo de materia prima de forma tal que
los indicadores financieros del proyecto apenas cumplan con las expectativas de los
inversionistas, es decir, que la TIR sea de un 16%. Al realizar el análisis financiero de
forma inversa, se obtiene que el costo de la materia prima es de entre USD 58 y USD 65
por tonelada de acuerdo con el modelo financiero utilizado. Este análisis garantiza que el
proyecto sea rentable siempre, sin embargo, traslada las posibles pérdidas al proyecto de la
99
refinería, ya que si el precio en el mercado del coque baja, el precio de la materia prima
también debe bajar para que el equilibrio de los indicadores financieros se mantenga. Por lo
tanto, en la práctica no es un modelo viable.
La segunda alternativa consiste en estimar el costo de la materia prima con base en el costo
del tratamiento del coque, si en lugar de venderlo como combustible, se considerara como
un residuo peligroso. En este caso, para países en vías de desarrollo con un ingreso per
cápita como el de Costa Rica, el costo total de tratamiento oscila entre los USD 40 y USD
100 por tonelada. Comparado con valores disponibles para otros países, se determina que el
costo del tratamiento por tonelada es de aproximadamente USD 60 por tonelada. Sin
embargo, en Costa Rica no existen ni instalaciones ni sistemas para el tratamiento de este
tipo de residuos, por lo que la alternativa no se ajusta a la realidad nacional en donde el
70% de los residuos peligrosos se mezcla con los ordinarios y se envían a rellenos
sanitarios.
En la tercera alternativa, se determina el costo de la materia prima con base en el contenido

energético del coque. Para esto, se utiliza la entalpía de combustión del coque y los precios
de referencia de energías para distintos tipos de combustibles (para el coque,
aproximadamente, USD 2,0 por millón de BTU (U. S. Energy Information Administration,
2013)), de esta forma se obtiene un costo total de la energía contenida en el coque de unos
USD 67,5 por tonelada. Esta opción presenta la desventaja de que los precios de referencia
no son constantes, sino que cambian frecuentemente por las fluctuaciones de los precios de
los combustibles en el mercado, sin embargo, al incluir esta variable (costo de la materia
prima) en el análisis de sensibilidad se considera dicha variación. Debido a que esta opción
es la que mejor se ajusta a la realidad del país y en la que se pueden manejar de mejor
forma las desventajas, se elige esta opción como el método de estimación del costo de la
materia prima. En el Cuadro 7.2 se muestra el precio de compra de coque.
Cuadro 7.2 Costo unitario de la materia prima en el proceso
Materia prima Costo unidad (USD/ton) Costo total (USD/a)

Coque de petróleo 67,5 9 947 028
100
7.3 Precio del producto
Para definir el precio de venta del coque una vez que ha sido acondicionado como
combustible se utilizan las estimaciones de precio realizadas con base en conversaciones
con los clientes potenciales, los cuales se muestran en el Cuadro 7.3. Se utilizan estos
valores porque se consideran los más cercanos a la realidad nacional pues consideran las
opiniones de los clientes potenciales, por su parte, los mostrados en el estudio de mercado
de HQCEC sólo constituyen proyecciones realizadas sobre el posible precio del coque
colocado en el país, sin especificar el lugar de procedencia ni las condiciones de
negociación y compra que mediaron en el proceso.
potenciales
Año Precio unitario (USD/ton) Ingreso total (USD/a)
1 80,00 14 560 000
2 83,20 15 142 400
3 86,53 15 748 096
4 89,99 16 378 020
5 93,59 17 033 141
6 97,33 17 714 466
7 101,23 18 423 045
8 105,27 19 159 967
9 109,49 19 926 365
10 113,86 20 723 420
11 118,42 21 552 357
12 123,16 22 414 451
13 128,08 23 311 029
14 133,21 24 243 470
15 138,53 25 213 209
101
7.4 Costo de mano de obra
Para este proyecto se consideran tres operarios y un supervisor por turno (jornada de 8
horas diarias) para la operación de la planta. Se considera un salario de 300 000 colones
mensuales para cada uno de los operarios y uno de 450 000 colones por mes para el
supervisor. Sin embargo, adicionalmente, debe considerarse un 60% más correspondiente a
las cargas sociales. En el Cuadro 7.4 se muestran estos valores.
Cuadro 7.4 Costo de mano de obra para el proceso
Puesto Costo mensual Cantidad Costo anual Costo anual

(₡/mes) (₡/a) (USD/a)
Operario 480 000 3 51 840 000 102 653
Supervisor 720 000 1 25 920 000 51327
Total 152 980
7.5 Costo de servicios de planta
Para este proceso se requieren como servicios electricidad, gas licuado de petróleo y aire.
No obstante, el aire se toma de la atmosfera sin ningún costo. Los datos relacionados con
los costos de la electricidad y el gas se muestran en el Cuadro 7.5.
Cuadro 7.5 Costo anual de los servicios de la planta
Servicio Carga anual Costo unitario Costo anual

(USD/a)
Electricidad 1648 MW-h 0,12 UDS/kW-h 197 770
LPG 87 091 GJ 19,7 USD/GJ 1 715 697
Total 1 913 466
102
7.6 Inversión de capital
En el Cuadro 7.6 se muestran los datos utilizados para realizar la estimación del capital a
invertir. Para esto se utiliza el método de los porcentajes del costo de los equipos para un
proceso sólido (Peters, 2004).
Cuadro 7.6 Estimación de inversión de capital
Requerimientos de la inversión FEC Valor (USD)

Costos Directos
Compra del equipo en fábrica - 645 668
Despacho de fábrica a puerto de embarque 0,10 64567
Flete marítimo + costo de aduana + transporte al sitio en Costa Rica 0,40 258 267
Subtotal del costo del equipo en sitio 1 158 293
Costo instalación del equipo 0,45 290 551
Instrumentación y control instalado 0,09 58110
Tuberías y accesorios instalados 0,16 103 307
Sistema eléctrico instalado 0,1 64567
Edificaciones (incluye servicios) 0,25 161 417
Acondicionamiento de terrenos y urbanización 0,13 83937
Instalación de facilidades de servicios de planta 0,4 258 267
Total de Costos Directos 2 178 449
Costos Indirectos
Ingeniería y supervisión 0,33 213 071
Gastos de construcción 0,39 251 811
Gastos legales en Costa Rica 0,1 64567
Utilidad del contratista 0,17 109 764
Contingencias 0,39 251 811
Total de Costos Indirectos 891 022
Inversión Fija de Capital 3 069 471
103
Cuadro 7.6 (Continuación) Estimación de inversión de capital

Requerimientos de la inversión Valor (USD)
Capital de Trabajo
Materia prima e insumos 12 290 416
Mano de obra operativa 153 980
Servicios de planta 1 913 466
Gastos administrativos 0
Total de Capital de Trabajo 14 357 862
Total de Capital a Invertir 17 427 333
7.7 Costo de producción total
Para determinar los costos de producción total se utilizan los factores típicos de acuerdo
con Turton (2008) y la legislación de Costa Rica. En el Cuadro 7.7 se incluyen los valores
utilizados para el cálculo de los costos fijos y variables de producción, gastos generales de
la planta y gastos generales de administración.
Cuadro 7.7 Costo total de producción (al 100% de capacidad)
Rubro Factores Base Costo de la Costo

típicos base (USD) (USD)
Materia prima - - - 12 290 416
Mano de obra - - - 153 980
operativa
Supervisión 0,15 De mano de obra 153 980 23097
operacional operativa
Servicios de planta - - - 1 913 466
Mantenimiento y 0,06 De inversión de capital 3 069 471 184 168
reparaciones de flujo
104
Cuadro 7.7 (Continuación) Costo total de producción (al 100% de capacidad)

Suministros 0,15 De mantenimiento y 184 168 27625
operacionales y reparaciones
repuestos
Cargos del 0,15 De mano de obra 153 980 23097
laboratorio operativa
Regalías 0,01 Costo total producción 14 763 485 147 635
sin depreciación
Costos variables de producción (USD) 14 763 485
Impuestos a la - De inversión de capital 3 069 471 0
propiedad de flujo (con base en
leyes Costa Rica)
Intereses por 0 De inversión de capital 3 069 471 0
financiamiento de flujo
Seguros - De inversión de capital 3 069 471 0
de flujo
Alquileres 0 De inversión de capital 3 069 471 0
de flujo
Costos fijos de producción (USD) 0
Gastos generales - De mano de obra 361 245 0
variables de planta operativa, supervisión y
mantenimiento
Gastos generales de planta (USD) 0
Costos de manufactura (USD) 14 763 485
Administración - De mano de obra 361 245 0
operativa, supervisión y
mantenimiento
Distribución y - Costo total producción 14 763 485 0
105
Cuadro 7.7 (Continuación) Costo total de producción (al 100% de capacidad)

ventas sin depreciación
Investigación y Costo total producción
- 14 763 485 0
desarrollo sin depreciación
Gastos generales de administración 0
Costo total de la producción sin depreciación 14 763 485
7.8 Punto de equilibrio
El punto de equilibrio se utiliza para determinar el volumen de producción a partir del cual
los ingresos del proyecto son mayores que los costos de operación. De esta forma, se
determina el valor mínimo que es necesario producir para que existan ganancias. En el
Cuadro 7.8 se muestran los costos totales anuales de producción y en el Cuadro 7.9 los
ingresos totales por año del proyecto. Por su parte, en la Figura 7.1 se muestra el gráfico
correspondiente al punto de equilibrio. Como se puede observar, considerando un precio de
venta promedio de coque de USD 80 por tonelada, ni siquiera con el 100% de capacidad de
producción se obtiene un proyecto rentable, esto porque los costos totales de producción
son siempre mayores que los ingresos por ventas. Sin embargo, como se puede observar, la
diferencia entre estos dos rubros es relativamente pequeña y muchas de las variables de las
que dependen no son constantes, por lo que, eventualmente, las posibles variaciones de
estas podrían generar un de punto de equilibrio diferente y hacer rentable el proyecto.
Cuadro 7. 8 Costos totales anuales de producción del proyecto
Costos totales anuales de producción de la planta Valor

Costos fijos de producción con producción cero (USD) 119 211
Costo variable (USD) 14 592 753
Costos fijos de manufactura sin depreciación (USD) 0
Costos totales de producción sin depreciación (USD) 14 711 964
Costo variable unitario (USD/ton) 80,2
Costo total de manufactura (USD) 119 211
106
Cuadro 7. 9 Ingresos totales anuales del proyecto
Ingresos totales anuales por producción en planta Valor

Ingresos por ventas (USD) 14 560 000
Ingresos por ventas unitario (USD/ton) 80
7.9 Flujo de caja
Para la realización del flujo de caja del proyecto se considera que la construcción de la
planta para su venta de manejo de coque tardaría aproximadamente un año, pues se trata de
una unidad pequeña, simple y de bajo costo, lo que simplifica los trámites y reduce los
tiempos de acondicionamiento del terreno y de instalación. Durante el primer año sólo se
consideran los gastos asociados a la inversión fija de capital. La evaluación del proyecto se
realiza durante un período de 15 años, el mismo tiempo de evaluación de la primera etapa
de operación de la refinería, es decir, mientras esta sea operada por RECOPE bajo
condiciones de arrendamiento. Se consideran dos modelos, uno sin financiamiento (modelo
I) y otro con financiamiento (modelo II).
17,00
15,00
Ingresos (millones de USD)
13,00
11,00
9,00
7,00
5,00
3,00
1,00
-1,00 0 25000 50000 75000 100000 125000 150000 175000
Producción (ton/a)
Costo fijo (USD) Costos totales (USD) Ingresos totales (USD)
Figura 7.1 Punto de equilibrio para el proyecto

107
Debido a que la venta de coque y la compra de equipos, y por lo tanto, la estimación de la

inversión fija de capital y de los costos de producción se realizan en dólares
estadounidenses (USD), se decide realizar el flujo de caja en esta moneda. Además,
considerando las tasas de interés, se determina que para los préstamos para industrias del
Banco Central de Costa Rica, la tasa de interés para moneda nacional es de 15,60% y para
moneda extranjera es de 10,52% (BCCR, 2013). Como se puede observar, la tasa de interés
de la moneda extranjera es menor, lo que apoya la decisión comentada anteriormente.
El proyecto se evalúa considerando un financiamiento del 70% del total de capital a

invertir. Para esto se considera una tasa de interés del 10,52% y un plazo de 15 años a partir
del momento en el que comienza a funcionar el proyecto. A pesar de que en el
departamento financiero de RECOPE se indica que para algunos proyectos, sobretodo en
caso de altas inversiones, se consiguen tasa de interés entre los 6% y 7% para moneda
extranjera. Para este caso se considera una tasa de interés igual a la disponible en el Banco
Central para las industrias. En el Cuadro 7.10 se muestran los datos relacionados con los
intereses y las amortizaciones de financiamiento (para el modelo I).
Se debe recordar que el precio de venta del coque se define en moneda extranjera ya que en
los precios de venta están controlados por los mercados internacionales y en estos se
cotizan en dólares. En el Cuadro 7.11 se muestra el flujo de caja del proyecto con el modelo
I y en Cuadro 7.12 se muestra para el modelo II.
Cuadro 7.10 Cálculo de intereses y amortizaciones por período

Año Saldo inicial Interés Anualidad Amortización P nuevo
(USD) (USD) (USD) (USD) (USD)
1 12199133 1283349 1651761 368412 11830721
2 11830721 1244592 1651761 407169 11423552
3 11423552 1201758 1651761 450003 10973548
4 10973548 1154417 1651761 497344 10476205
5 10476205 1102097 1651761 549664 9926540
6 9926540 1044272 1651761 607489 9319051
108
Cuadro 7.10 (Continuación) Cálculo de intereses y amortizaciones por período

Año Saldo inicial Interés Anualidad Amortización P nuevo
(USD) (USD) (USD) (USD) (USD)
7 9319051 980364 1651761 671397 8647654
8 8647654 909733 1651761 742028 7905626
9 7905626 831672 1651761 820089 7085537
10 7085537 745399 1651761 906363 6179174
11 6179174 650049 1651761 1001712 5177463
12 5177463 544669 1651761 1107092 4070370
13 4070370 428203 1651761 1223558 2846812
14 2846812 299485 1651761 1352276 1494536
15 1494536 157225 1651761 1494536 0
Como se puede observar, ningún flujo de caja es positivo y el total de capital a invertir no
se recupera ni siquiera durante los 15 años durante los cuales se evalúa el proyecto.
7.10 Rentabilidad financiera
Para realizar el análisis de la rentabilidad financiera se utilizan cuatro indicadores básicos:

valor actual neto (VAN), tasa interna de retorno (TIR), índice de deseabilidad (ID) y
período de recuperación de inversión. Estos indicadores se utilizan como mecanismos para
determinar la capacidad del proyecto para generar ganancias. Además, permiten
cuantificarlas y determinar la velocidad de generación de ingresos.
El valor actual neto (VAN) se refiere al valor actual de las ganancias absolutas generadas
por el proyecto al final del período de evaluación. Para su obtención se utilizan los flujos de
caja para cada año y el valor de la inversión inicial, de esta forma, se consideran las
ganancias netas del proyecto, o sea, la diferencia entre los flujos de caja y la inversión
inicial, pero considerando la pérdida de poder adquisitivo de la moneda, lo que proporciona
el valor de las ganancias generadas en cada período traído al presente, por esto se denomina
109
Cuadro 7. 11 Flujo de caja para el proyecto de manejo y venta de coque de petróleo con financiamiento al 70% (modelo I)
Flujo de caja Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7
Inversión inicial (USD) -3069471
Producción (ton) 182000 182000 182000 182000 182000 182000 182000
Precio (USD/ton) 80,00 83,20 86,53 89,99 93,59 97,33 101,23
Ventas (USD) 14560000 15142400 15748096 16378020 17033141 17714466 18423045
Costos de producción (USD)
Costos de producción 2302337 2417454 2538327 2665243 2798505 2938430 3085352
Mano de obra, servicios, mantenimiento 12290416 12720580 13165801 13626604 14103535 14597159 15108059
(USD)
Utilidad de operación (USD) -32753 4366 43969 86173 131101 178877 229634
Depreciación (USD) 153474 153474 153474 153474 153474 153474 153474
Intereses sobre la deuda (USD) 1283349 1244592 1201758 1154417 1102097 1044272 980364
Utilidad antes de impuestos (USD) -1469575 -1393700 -1311262 -1221718 -1124470 -1018868 -904204
Impuestos (USD) 0 0 0 0 0 0 0
Utilidad después de impuestos (USD) -1469575 -1393700 -1311262 -1221718 -1124470 -1018868 -904204
Amortización de la deuda (USD) 368412 407169 450003 497344 549664 607489 671397
Utilidad+depreciación-amortización (USD) -1684514 -1647395 -1607792 -1565588 -1520660 -1472884 -1422127
Recuperación de venta de equipos (USD)
Flujo neto de efectivo (USD) -3069471 -1684514 -1647395 -1607792 -1565588 -1520660 -1472884 -1422127
110
Cuadro 7.11 (Continuación) Flujo de caja para el proyecto de manejo y venta de coque de petróleo con financiamiento al 70%
(modelo I)
Inversión inicial (USD)
Producción (ton) 182000 182000 182000 182000 182000 182000 182000 182000
Precio (USD/ton) 105,27 109,49 113,86 118,42 123,16 128,08 133,21 138,53
Ventas (USD) 19159967 19926365 20723420 21552357 22414451 23311029 24243470 25213209
Costos de producción 3239619 3401600 3571680 3750264 3937778 4134666 4341400 4558470
Mano de obra, servicios, mantenimiento 15636841 16184131 16750575 17336845 17943635 18571662 19221670 19894429
(USD)
Utilidad de operación (USD) 283506 340634 401164 465247 533039 604700 680400 760310
Depreciación (USD) 153474 153474 153474 153474 153474 153474 153474 153474
Intereses sobre la deuda (USD) 909733 831672 745399 650049 544669 428203 299485 157225
Utilidad antes de impuestos (USD) -779701 -644511 -497708 -338276 -165104 23024 227442 449612
Impuestos (USD) 0 0 0 0 0 6907 68233 134884
Utilidad después de impuestos (USD) -779701 -644511 -497708 -338276 -165104 16117 159209 314728
Amortización de la deuda (USD) 742028 820089 906363 1001712 1107092 1223558 1352276 1494536
Utilidad+depreciación-amortización (USD) -1368255 -1311127 -1250597 -1186514 -1118723 -1053968 -1039594 -1026334
Recuperación de venta de equipos (USD) 153474
Flujo neto de efectivo (USD) -1368255 -1311127 -1250597 -1186514 -1118723 -1053968 -1039594 -1026334
111
Cuadro 7.12 Flujo de caja para el proyecto de manejo y venta de coque de petróleo sin financiamiento (modelo II)
Inversión inicial (USD) -3069471
Producción (ton) 182000 182000 182000 182000 182000 182000 182000
Precio (USD/ton) 80,00 83,20 86,53 89,99 93,59 97,33 101,23
Ventas (USD) 14560000 15142400 15748096 16378020 17033141 17714466 18423045
Costos de producción 2302337 2417454 2538327 2665243 2798505 2938430 3085352
Mano de obra, servicios, mantenimiento 12290416 12720580 13165801 13626604 14103535 14597159 15108059
(USD)
Utilidad de operación (USD) -32753 4366 43969 86173 131101 178877 229634
Depreciación (USD) 153474 153474 153474 153474 153474 153474 153474
Intereses sobre la deuda (USD) 0 0 0 0 0 0 0
Utilidad antes de impuestos (USD) -186226 -149108 -109505 -67300 -22373 25404 76160
Impuestos (USD) 0 0 0 0 0 7621 22848
Utilidad después de impuestos (USD) -186226 -149108 -109505 -67300 -22373 17783 53312
Amortización de la deuda (USD) 0 0 0 0 0 0 0
Utilidad+depreciación-amortización (USD) -32753 4366 43969 86173 131101 171256 206786
Recuperación de venta de equipos (USD)
Flujo neto de efectivo (USD) -3069471 -32753 4366 43969 86173 131101 171256 206786
112
Cuadro 7.12 (Continuación) Flujo de caja para el proyecto de manejo y venta de coque de petróleo sin financiamiento (modelo II)
Inversión inicial (USD)
Producción (ton) 182000 182000 182000 182000 182000 182000 182000 182000
Precio (USD/ton) 105,27 109,49 113,86 118,42 123,16 128,08 133,21 138,53
Ventas (USD) 19159967 19926365 20723420 21552357 22414451 23311029 24243470 25213209
Costos de producción 3239619 3401600 3571680 3750264 3937778 4134666 4341400 4558470
Mano de obra, servicios, mantenimiento 15636841 16184131 16750575 17336845 17943635 18571662 19221670 19894429
(USD)
Utilidad de operación (USD) 283506 340634 401164 465247 533039 604700 680400 760310
Depreciación (USD) 153474 153474 153474 153474 153474 153474 153474 153474
Intereses sobre la deuda (USD) 0 0 0 0 0 0 0 0
Utilidad antes de impuestos (USD) 130033 187161 247691 311773 379565 451227 526927 606837
Impuestos (USD) 39010 56148 74307 93532 113869 135368 158078 182051
Utilidad después de impuestos (USD) 91023 131013 173384 218241 265695 315859 368849 424786
Amortización de la deuda (USD) 0 0 0 0 0 0 0 0
Utilidad+depreciación-amortización (USD) 244496 284486 326857 371715 419169 469332 522322 578259
Recuperación de venta de equipos (USD) 153474
Flujo neto de efectivo (USD) 244496 284486 326857 371715 419169 469332 522322 578259
113
valor actual neto. Su evaluación se realiza en función de otras variables como el TIR, la
inversión inicial y el riesgo financiero del proyecto.
La tasa interna de retorno (TIR) constituye el promedio geométrico de los rendimientos

esperados para cada período considerando el supuesto de que el dinero se puede reinvertir.
De forma más simple, corresponde al valor de tasa de descuento con el que el valor actual
neto es igual a cero. Es una medida, en porcentaje, de las ganancias que genera un proyecto
y se evalúa contra la tasa de corte, si es mayor el TIR, el proyecto se acepta. La tasa de
corte es un porcentaje establecido por el o los inversionistas del proyecto y se refiere al
porcentaje mínimo de ganancia promedio esperado durante cada período. Es el equivalente
a una tasa de interés que tendría el dinero si en lugar de invertirlo en un proyecto dado lo
depositaran en un banco, sin embargo, la tasa de corte es mayor a la del interés pagado por
los bancos pues esta, además, considera el riesgo de realizar la inversión. Como en este
caso se trata de un proyecto complementario a la nueva refinería, se considera la misma
tasa de corte, es decir, un 16%.
El índice de deseabilidad (ID) expresa la razón entre el total de los flujos de caja y la
inversión inicial e indica el número de veces que se recupera la inversión inicial al final del
periodo de evaluación del proyecto. Un proyecto es atractivo cuando el ID es mayor a la
unidad. El período de recuperación de la inversión se refiere al tiempo total que se tarda en
recuperar la inversión inicial realizada.
A pesar de que el proyecto se evalúa a 15 años, el mismo puede continuar operando aún por
más tiempo en la medida en que, por el deterioro de los equipos, los costos de operación y
mantenimiento no aumenten desmedidamente y reduzcan la rentabilidad del proyecto. Con
un plazo de evaluación de 15 es más que suficiente para determinar si el proyecto es
rentable.
En el Cuadro 7.13 se muestran los indicadores financieros del proyecto de manejo y venta
de coque de petróleo como combustible para el modelo I y en Cuadro 7.14 para el modelo
II.
114
Cuadro 7.13 Indicadores financieros del proyecto con un 70% de financiamiento (modelo
I)
Indicador financiero Valor

Tasa de corte (%) 16
Valor actual neto (USD) -12 976 613
Tasa interna de retorno (%) -
Índice de deseabilidad -6,6
Cuadro 7.14 Indicadores financieros del proyecto sin financiamiento (modelo II)
Indicador financiero Valor

Tasa de corte (%) 16
Valor actual neto (USD) -1 913 373
Tasa interna de retorno (%) 2,0
Índice de deseabilidad 1,2
Como se puede observar, con base en los indicadores financieros del proyecto, este es no
rentable, es decir, que durante el periodo de operación no se generaran ganancias. Para el
modelo en el que se considera financiamiento, la TIR se indefine y el VAN, es de USD -12
976 613, o sea, que generarían perdidas por dicho monto. Por su parte, el índice de
deseabilidad indica que durante los 15 años, en términos absolutos, se perderían 6,6 veces
lo invertido. En el caso de evaluar el proyecto sin financiamiento, se obtiene un TIR de
2,0%, un VAN del USD -1 913 373 y un índice de deseabilidad del 1,2. Sin embargo, debe
realizarse un análisis de sensibilidad y de riesgo para determinar la influencia de ciertas
variables sobre estos indicadores financieros.
7.11 Análisis de sensibilidad
Para realizar el análisis de sensibilidad del proyecto, se considera la variación de los

indicadores financieros analizados anteriormente en función de la variación las variables
técnicas y financieras más importantes. Para este caso, se analiza el efecto de 7 variables:
115
 Precio de venta del coque

 Precio de la energía utilizada en el proceso
 Volumen de ventas
 Tasa de interés del financiamiento (para el modelo I, con financiamiento)
 Inversión inicial
 Porcentaje de crecimiento del precio de venta
 Costo de la materia prima
Para cada uno de estos casos se realiza un análisis de sensibilidad considerando tres
escenarios posibles: uno realista (probable), uno optimista (mejor panorama) y otro
pesimista (peor panorama). Con base en estos resultados se determina la variación de la
rentabilidad del proyecto si algunos de estos escenarios se presentaran.
7.11.1 Variación del precio de venta del coque
Al analizar el efecto de la variación del precio de venta del coque sobre los indicadores
financieros se considera como escenario optimista un aumento del 25% y como pesimista,
una disminución del 25% con respecto a los precios utilizados en el análisis anterior. En el
Cuadro 7.15 se muestran los resultados de este efecto para el modelo I y en el Cuadro 7.16
para el modelo II.
Cuadro 7.15 Análisis de sensibilidad variando el precio de venta del coque de petróleo con
financiamiento al 70% (modelo I)
Indicador Escenario optimista Escenario realista Escenario pesimista

VAN (USD) 16 434 520 -12 976 613 -42 387 745
TIR (%) 73,4 - -
ID 15,4 -6,6 -28,6
116
Cuadro 7.16 Análisis de sensibilidad variando el precio de venta del coque de petróleo sin
financiamiento (modelo II)

VAN (USD) 23 683 725 -1 913 373 -27 510 471
TIR (%) 121,8 2,0 -
ID 19,8 1,2 -17,3
7.11.2 Variación del precio de la energía utilizada en el proceso
El rubro más importante en los costos de operación corresponde al del costo de la energía
necesaria en el proceso, específicamente, al LPG utilizado para secar el aire. En este caso,
se considera como escenario optimista una reducción del 20% y en el pesimista un aumento
del 20%. En el Cuadro 7.17 se muestra los resultados de este análisis para el modelo I y en
el Cuadro 7.18 para el modelo II.
Cuadro 7.17 Análisis de sensibilidad variando el precio de la energía utilizada con


VAN (USD) -9 473 294 -12 976 613 -16 479 931
TIR (%) - - -
ID -4,0 -6,6 -9,3
Cuadro 7.18 Análisis de sensibilidad variando el precio de la energía utilizada sin


VAN (USD) 912 392 -1 913 373 -4 739 138
TIR (%) 16,3 2,0 -
ID 3,3 1,2 -0,8
117
7.11.3 Variación del volumen de ventas
Debido a que la producción máxima de coque es de 570 toneladas, el proyecto ha sido

evaluado considerando la producción máxima, por lo que en el análisis de sensibilidad se
considera dos producciones inferiores correspondientes a al 75% y 50% de la capacidad. En
el Cuadro 7.19 se muestran los resultados de este análisis para el modelo I y en el Cuadro
7.20 para el modelo II.
Cuadro 7.19 Análisis de sensibilidad variando el volumen de las ventas con financiamiento
al 70% (modelo I)
Indicador Escenario al 50% Escenario al 75% Escenario 100%

VAN (USD) -19 457 399 -16 217 006 -12 976 613
TIR (%) - - -
ID -11,9 -9,3 -6,6
Cuadro 7.20 Análisis de sensibilidad variando el volumen de las ventas sin financiamiento
(modelo II)
Indicador Escenario al 50% Escenario al 75% Escenario 100%

VAN (USD) -10 917 717 -6 415 545 -1 913 373
TIR (%) - - 2,0
ID -5,6 -2,2 1,2
7.11.4. Variación de la tasa de interés del financiamiento
Otro de las variables más cambiantes en un proyecto es la tasa de financiamiento, pues esta
depende de una serie de factores económicos y políticos a nivel mundial. Por lo tanto, se
considera el efecto sobre los indicadores financieros de esta variación. En este caso, como
escenario optimista se utiliza una tasa de interés de 6,36% (La Gaceta, 2013) y como
escenario pesimista una del 14,68%. Además, como escenario realista se utiliza la de
10,52% reportada por el Banco Central de Costa Rica. En el Cuadro 7.21 se muestran los
resultados de este análisis.
118
Cuadro 7.21 Análisis de sensibilidad variando la tasa de interés del financiamiento

(modelo I)

VAN (USD) -10 512 025 -12 976 613 -15 680 689
TIR (%) - - -
ID -4,9 -6,6 -8,5
7.11.5 Variación de la inversión fija de capital
Debido a que el análisis realizado en este trabajo es de grado 5, el margen de error en los
cálculos y estimaciones realizadas puede proporcionar un mayor o menor valor para la
inversión fija de capital real. Por lo tanto, se considera de gran importancia estimar la
sensibilidad del proyecto con base en la inversión fija de capital. Para este caso, se
considera un escenario optimista en el que esta baja en un 25% y un pesimista en el que
aumenta un 25% sobre los valores presentados en el primer análisis. En el Cuadro 7.22 se
muestran los resultados de este análisis para el modelo I y en Cuadro 7.23 para el modelo
II.
Cuadro 7.22 Análisis de sensibilidad variando la inversión fija de capital con


VAN (USD) -11 272 764 -12 976 613 -14 680 461
TIR (%) - - -
ID -7,9 -6,6 -5,8
Cuadro 7.23 Análisis de sensibilidad variando la inversión fija de capital sin


VAN (USD) -791 944 -1 913 373 -3 034 802
TIR (%) 7,1 2,0 -1,9
119
Cuadro 7.23 (Continuación) Análisis de sensibilidad variando la inversión fija de capital

sin financiamiento (modelo II)
ID 2,0 1,2 0,8
7.11.6 Variación del porcentaje de crecimiento del precio de venta
Una de las variables más importantes que influyen directamente en la rentabilidad del
proyecto es el porcentaje de crecimiento del precio de venta del coque. Por lo tanto, se
analiza la sensibilidad si dicho valor crece a un mayor o menor ritmo. Se considera como
escenario realista un porcentaje de crecimiento del 4% anual, como optimista del 7% y
como pesimista del 1%. En el Cuadro 7.24 se muestran los resultados de este análisis para
el modelo I y en el Cuadro 7.25 para el modelo II.

venta del coque con financiamiento al 70% (modelo I)

VAN (USD) 7 329 100 -12 976 613 -29 394 948
TIR (%) 21,5 - -
ID 14,4 -6,6 -23,0

venta del coque sin financiamiento (modelo II)

VAN (USD) 14 624 611 -1 913 373 -15 271 957
TIR (%) 38,9 2,0 -
ID 18,7 1,2 -12,2
120
7.11.7 Variación costo de la materia prima
Para el caso del análisis de la sensibilidad del costo de la materia prima, se considera como
escenario realista un costo de USD 2,00 por tonelada, como optimista uno de USD 0,95 por
tonelada y como pesimista uno de USD 2,70 por tonelada. En el Cuadro 7.26 se muestran
los resultados de este análisis para el modelo I y en el Cuadro 7.27 para el modelo II.
Cuadro 7.26 Análisis de sensibilidad variando el costo de la materia prima con


VAN (USD) 41 981 941 -12 976 613 -49 615 648
TIR (%) 180,1 - -
ID 34,0 -6,6 -33,6
Cuadro 7.27 Análisis de sensibilidad variando el costo de la materia prima sin


VAN (USD) 42 385 972 -1 913 373 -31 446 270
TIR (%) 213,0 2,0 -
ID 33,0 1,2 -19,9
Como se puede observar, tanto para el modelo I como para el modelo II, el proyecto es
sumamente sensible al precio de venta del coque, al porcentaje de crecimiento del precio de
venta y al costo de la materia prima, es decir, que constituyen los factores de mayor peso en
la rentabilidad del proyecto. Por lo tanto, es muy importante realizar una negociación
adecuada con los clientes de forma que estos dispongan de un producto de alta calidad,
abastecimiento seguro y precio atractivo, pero que se puedan proteger los precios de venta
y las relaciones comerciales para que el negocio no deje de resultar atractivo para
RECOPE. Además, es imprescindible garantizar la colocación en el mercado de toda la
producción de coque, ya que si no se vende, el proyecto no sólo deja de percibir ingresos,
sino que los costos de almacenamiento y de inventario también se elevan.
121
Por otra parte, el costo de la energía, la inversión fija de capital y la tasa de interés del
financiamiento no afectan en gran medida la estabilidad financiera del proyecto, es decir,
que si bien afectan los flujos de caja, no lo hacen de forma tan significativa como las
anteriores. En cuanto al volumen de ventas, tiene un impacto medio en la rentabilidad del
proyecto, o sea, que modifica significativamente los indicadores financieros, pero no de la
misma forma que las restantes variables analizadas.
Además, el proyecto es más robusto en el escenario sin financiamiento, ya que en este caso
no se pagan los intereses del préstamo. Sin embargo, demanda que se cuente con el capital
inicial para realizar la inversión, lo que no siempre ocurre. Aun así, bajo ninguno de los dos
escenarios es rentable.
7.12 Análisis de riesgo financiero
El análisis de riesgo financiero se realiza para determinar las probabilidades de variación de

los indicadores financieros utilizados para determinar la rentabilidad del proyecto en
función de la variación de las que este es sensible, desde un punto de vista financiero.
Para la realización de este análisis se utilizan las mismas variables que se consideraron para
el análisis de sensibilidad, a pesar de que es poco sensible al precio de la energía, a la
inversión fija de capital y a la tasa de interés del financiamiento, esto porque es posible que
independientemente no lo sea, pero en conjunto sí. El análisis se realiza utilizando
simulación por el método de Montecarlo mediante el software RISK6. En el Cuadro 7.26 se
muestra, para cada variable estudiada, los valores extremos (mayor y menor) entre los
cuales se considera que puede variar, así como la distribución de probabilidad, que en todos
los casos se utiliza una cuadrada ya que no se cuentan con datos sobre el posible
comportamiento, por lo que se considera que existen las mismas probabilidades de que
ocurra tanto el escenario optimista como el pesimista.
122
Cuadro 7.28 Variables, distribuciones de probabilidad y escenarios para el análisis de

riesgo
Variable Distribución de Escenario Escenario Escenario

probabilidad optimista realista pesimista
Precio de venta (con Cuadrada 100 80 60
respecto al precio base)
(USD/ton)
Precio de la energía Cuadrada 1 530 773 1 913 466 2 296 159
(USD/a)
Volumen de ventas Cuadrada 182 000 182 000 91 000
(ton/a)
Tasa de interés del Cuadrada 6,36 10,52 14,68
financiamiento (%)
Inversión fija de capital Cuadrada 2 302 103 3 069 471 3 836 839
(USD)
Porcentaje de Cuadrada 7 4 1
crecimiento del precio
(%)
Costo de la materia Cuadrada 0,95 2,00 2,70
prima (USD/MM BTU)
Al realizar la simulación para el análisis de riesgo se obtienen los gráficos que se muestran
en las siguientes figuras. Los mismos se obtuvieron utilizando 3000 iteraciones. En la
Figura 7.2 se muestra un gráfico en el que se aprecia el impacto individual que cada una de
las variables estudiadas tiene sobre el VAN para el modelo I. Por otra parte, en la Figura
7.3 se muestra el gráfico en el que se aprecia el impacto individual que cada una de las
variables estudiadas tiene sobre VAN para el modelo II.
123
Figura 7.2 Gráfico de tornado de VAN para cada una de las variables estudiadas con
financiamiento del 70% (modelo I)
Figura 7.3 Gráfico de tornado de VAN para cada una de las variables estudiadas sin
Como se puede apreciar, en la Figura 7.2 y Figura 7.3, el precio de venta del coque, el
volumen de producción, el costo de la materia prima y el porcentaje de crecimiento son las
variables que tienen el VAN, y por lo tanto sobre el TIR, para los dos modelos.
124
En la Figura 7.4 y la Figura 7.5 se muestran los gráficos de distribución de frecuencia de

resultados para el TIR y el VAN, respectivamente, de las iteraciones de la simulación para
el modelo I. En la Figura 7.6 y Figura 7.7 se muestran los gráficos para el modelo II.
Figura 7.4 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el TIR con

Figura 7.5 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el VAN con

125
Figura 7.6 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el TIR sin

Figura 7.7 Gráfico de distribución de frecuencia de resultados para el VAN sin

126
Como se puede observar, para los valores de TIR, existe una mayor frecuencia de valores
alrededor del 16%. Sin embargo, no en todas las iteraciones es posible obtener un valor
para el TIR, ya que si el VAN es negativo y de una magnitud considerable, el TIR se
indefine, ocasionando un error en el resultado, por lo que este no se puede graficar. En las
dos últimas líneas del recuadro de la derecha de cada gráfico correspondiente al TIR, se
muestra la cantidad de valores que fue posible de graficar y el número de errores ocurridos
en cada simulación. En los gráficos se puede apreciar que las probabilidades de que el TIR
sea igual o mayor a la tasa de corte es de, aproximadamente, el 70% para el modelo I (con
financiamiento) y de 78% para el modelo II (sin financiamiento), no obstante, estos datos se
basan, solamente, en los resultados de las iteraciones en las que no hubo errores. Por lo
tanto, al realizar la corrección considerando todas las iteraciones, se obtiene que la
probabilidad de que el TIR sea igual o mayor a la tasa de corte es del 33,7% para el modelo
I y del 44,9% para el modelo II.
Al analizar la Figura 7.5 y Figura 7.7 se observa que los resultados de VAN obtenidos se
concentra alrededor de cero. En ambos casos, existe una mayor concentración de valores a
la izquierda del cero. Para el modelo I, se obtiene una probabilidad del 36,0% de que el
VAN sea positivo, mientras que para el modelo II es de 48,2%, es decir, el proyecto es
menos riesgoso, en términos de indicadores financieros, si no se utiliza financiamiento.
Finalmente, en la Figura 7.8 se muestra el gráfico acumulativo de la probabilidad asociada

para el VAN en el modelo I. Por su parte, en la Figura 7.9 se muestra este gráfico para el el
VAN en el modelo II.
La Figura 7.8 sirve para verificar que la línea vertical sobre el cero (VAN es cero en este
punto) se interseca con la curva del acumulado de la probabilidad asociada cuando el eje
vertical es de aproximadamente 0,65; es decir, que las probabilidades de que el VAN sea
mayor que cero son de 35%, lo que comprueba lo que se mencionó anteriormente, que las
probabilidades de éxito financiero son de un 36% aproximadamente. Por otra parte, la
probabilidad de que el VAN positivo en el modelo II es del 48,2%.
127
Figura 7.8 Gráfico acumulativo de la probabilidad asociada para el VAN con

Figura 7.9 Gráfico acumulativo de la probabilidad asociada para el VAN sin

Es importante destacar que al realizar un análisis financiero en un estudio grado 5, se

realizan una serie de suposiciones o se dan por un hecho una serie de supuestos que no
necesariamente deben o van a cumplirse. Por ejemplo, el costo de los equipos, la
instalación y el mantenimiento puede variar significativamente con respecto a los valores
128
mostrados en este trabajo debido a las empresas que ganen la licitación eventualmente. Los
precios de venta del coque se encuentran controlados por el mercado internacional y una
serie de amenazas como el surgimiento de algún otro tipo de combustible alternativo, por lo
que resulta muy difícil realizar una proyección precisa y segura a largo plazo. Además, se
espera que de cara al futuro las industrias cementeras intenten ampliar la gama de
combustibles utilizados, sobre todo por una cuestión ambiental más que económica o de
calidad de producto. Por lo tanto, junto con los indicadores financieros empleados para
determinar la viabilidad de este proyecto, es necesario incluir la información del riesgo
financiero para contar con panorama un poco más claro sobre la rentabilidad que se tendría
si se realiza la inversión.
A pesar de que con base en este informe el proyecto no es rentable, vale la pena profundizar
un poco más antes de tomar alguna decisión con respecto a su desarrollo. Ya que
analizando un poco los datos, se determina que el proyecto es rentable (el TIR sería igual a
la tasa de corte) para el modelo I si el precio de venta es de USD 89,6 por tonelada y para el
modelo II si es de USD 82,2 por tonelada, lo que implica que se puede rentabilizar durante
las negociaciones con los clientes potenciales, al menos para el modelo II. Por otra parte,
más que un negocio, esta propuesta es una alternativa de salida para el coque que se
produciría si el proyecto de modernización y ampliación de la refinería se desarrollara. Es
decir, es una opción bastante atractiva para que RECOPE se deshaga del coque sino cuenta
con las instalaciones y equipo adecuado para quemarlo. Es importante recordar que la
producción de 570 toneladas diarias se convertiría en un grave problema en muy poco
tiempo, pues es un volumen significativo que requiere un espacio y condiciones especiales
para almacenarlo. A pesar de que los indicadores financieros no son favorables, debe
considerarse que otras alternativas podrían acarrear mayores gastos o pérdidas con respecto
a esta.
CAPÍTULO 8. DOCUMENTO DE EVALUACIÓN AMBIENTAL INICIAL D1
Por tratarse de un proyecto que involucra un residuo de la industria petrolera, se completa

el documento de evaluación ambiental inicial (D1) que solicita la Secretaría Técnica
Ambiental (SETENA). En el Anexo 1 se muestra este documento mediante el cual se
obtiene que para este proyecto la calificación final de significancia del impacto ambiental
(SIA) es de 212, por lo que no requerirá un estudio de impacto ambiental para la obtención
de la viabilidad ambiental, sino que será necesario realizar una declaración jurada de los
compromisos ambientales que se asumirán y un plan de gestión ambiental.
129
CAPÍTULO 9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 Conclusiones
 El mercado regional consume una importante cantidad de coque (más de 4,2

millones de toneladas métricas al año), por lo que existe la posibilidad de colocar
toda la producción compitiendo con precio más competitivo debido a la cercanía
geográfica.
 Las características más importantes del coque requeridas por los clientes son la
humedad, el contenido de azufre y de materia volátil.
 El coque se venderá con una granulometría de 50 mm o menos, una humedad del
5% y un contenido de azufre del 3%.
 Se utilizan bandas transportadoras techadas para el manejo dentro de la refinería y
el transporte en camiones tipo volquete encarpados para el transporte fuera de la
refinería.
 Para el acondicionamiento, se utiliza un triturador de mandíbulas para reducir el
tamaño de las partículas y un secador vibratorio de lecho fluidizado para la
reducción de humedad hasta el valor requerido.
 El almacenamiento debe ser bajo techo, en instalaciones ventiladas, equipadas con
sistemas contra incendios y el coque debe moverse con frecuencia para evitar la
autoignición por acumulación de calor en el núcleo de las pilas de coque.
 La inversión fija de capital para el proyecto es de USD 3,1 millones y el capital de
trabajo de USD 14,4 millones.
 El valor actual neto (VAN) de USD -13,0 millones y el índice de deseabilidad (ID)
de -6,6 para el modelo con financiamiento del 70%. La tasa interna de retorno (TIR)
se indefine y no se puede determinar.
 El valor actual neto (VAN) de USD -1,9 millones y el índice de deseabilidad (ID)
de 1,2 para el modelo sin financiamiento. La tasa interna de retorno (TIR) es de
2,0%.
130
131
 La rentabilidad financiera del proyecto es muy sensible al precio de venta del coque,
al volumen de producción de coque, al porcentaje de crecimiento del precio de
venta y el costo de la materia prima para los dos modelos considerados.
 El análisis de riesgo financiero indica que existe aproximadamente un 34% de
probabilidad de que el TIR sea mayor a la tasa de corte y del 36% de que el VAN
sea positivo para el modelo con financiamiento.
 Para el modelo sin financiamiento, se obtiene una probabilidad del 45% de que el
TIR sea mayor a la tasa de corte y un 48% de que el VAN sea positivo.
 La calificación final de significancia del impacto ambiental (SIA) es de 212, por lo
que para la obtención de la viabilidad ambiental ante SETENA se requiere una
declaración jurada de los compromisos ambientales que se asumirán y un plan de
gestión ambiental.
9.2 Recomendaciones
 Considerar otras alternativas de salida para el coque de petróleo, es decir, buscar

otras opciones de venta o uso como la gasificación o la calcinación
 Para reducir los costos en la inversión inicial, se puede evaluar la factibilidad
técnica de utilizar otras tecnologías no comunes para el secado minerales con el
objeto, así como realizar el diseño y la construcción del equipo en el país.
 El precio de venta del coque para garantizar la rentabilidad de este proyecto es de al
menos USD 85 por tonelada métrica considerando el modelo II (sin
financiamiento). Para el modelo I (con financiamiento del 70%), el precio de venta
debe ser de al menos USD 90 por tonelada.
 Realizar un estudio de factibilidad del proyecto para disminuir la incertidumbre de
los resultados y profundizar en el análisis de los estudios de mercado y técnico.
 Establecer conversaciones con INCOFER, JAPDEVA y empresas concesionarias
(APM Terminals Moín) con el objetivo de evaluar la posibilidad de realizar trabajos
conjuntos sobre la infraestructura férrea y portuaria del país que favorezcan el
comercio del coque y otros productos.
132
 Contactar clientes potenciales fuera del país para establecer contactos comerciales
que eventualmente permitan establecer un negocio.
 Realizar las negociaciones con los clientes de forma que se pueda proteger el precio
del coque ante una eventual caída del precio internacional, pues la rentabilidad del
proyecto es muy sensible a esta variable.
 Establecer un modelo de ajuste de precio que permita su variación en función de los
precios internacionales.
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Zuñiga, R. (Productora). (4 de junio del 2013). Gobierno concesionará por 30 años el tren
a puerto Caldera y Moín. REPRETEL, San José, Costa Rica.
NOMENCLATURA
Símbolo Significado Unidades

A Área del lecho de secado m2
C Capacidad calórica kJ/(kg K)
D Tamaño de partícula mm
F Flujo másico kg/s
G Flujo másico kg/s
H Entalpía kJ/kg
HR Humedad relativa %
P Potencia kW
Q Pérdidas de calor kW
T Temperatura °C
W Índice de trabajo Adim.
X Humedad en el sólido kg agua/kg sólido seco
Y Humedad en el aire kg agua/kg aire
h Altura del lecho de secado m
t Tiempo de residencia s
u Velocidad del aire de secado m/s
λ Calor latente agua kJ/kg
υ Volumen específico m3/kg
Subíndices
a indica agua a
g indica aire g
ge indica aire a la entrada ge
gs indica aire a la salida gs
p indica a presión constante p
s indica sólido s
se indica sólido a la entrada se
ss indica sólido a la salida ss
w indica pérdidas w
139
APÉNDICES
141
A. Datos experimentales
Cuadro A. 1 Datos de producción diaria de coque de petróleo en la refinaría
Parámetro Valor
Producción diaria (ton/h) 570
Producción por hora (ton/h) 23,75
Días de trabajo al año (d) 350
Producción anual (ton/a) 200 000
Horas diarias (h) 24
Cuadro A. 2 Datos de producción diaria de coque de petróleo para la venta
Parámetro Valor
Producción diaria (ton/h) 519
Producción por hora (ton/h) 21,6
Producción anual (ton/a) 182000
Cuadro A. 3 Condiciones ambientales promedio del aire en Moín, Limón
Parámetro Valor
Temperatura (°C) 22-26
Humedad relativa (%) 86
Humedad absoluta (kg/kg) 0,0162
Volumen específico (m3/kg) 0,863
142
B. Resultados intermedios
Cuadro B.1 Datos utilizados para la obtención del punto de equilibrio del proyecto
Volumen Costos variable Costo fijo Costos totales Ingresos totales
producción (millones USD) (millones (millones USD) (millones USD)
(ton/a) USD)
0 0,00 0,12 0,12 0,00
5000 0,40 0,12 0,52 0,40
10000 0,80 0,12 0,92 0,80
15000 1,20 0,12 1,32 1,20
20000 1,60 0,12 1,72 1,60
25000 2,00 0,12 2,12 2,00
30000 2,41 0,12 2,52 2,40
35000 2,81 0,12 2,93 2,80
40000 3,21 0,12 3,33 3,20
45000 3,61 0,12 3,73 3,60
50000 4,01 0,12 4,13 4,00
55000 4,41 0,12 4,53 4,40
60000 4,81 0,12 4,93 4,80
65000 5,21 0,12 5,33 5,20
70000 5,61 0,12 5,73 5,60
75000 6,01 0,12 6,13 6,00
80000 6,41 0,12 6,53 6,40
85000 6,82 0,12 6,93 6,80
90000 7,22 0,12 7,34 7,20
95000 7,62 0,12 7,74 7,60
100000 8,02 0,12 8,14 8,00
105000 8,42 0,12 8,54 8,40
110000 8,82 0,12 8,94 8,80
115000 9,22 0,12 9,34 9,20
143
Cuadro B.2 (Continuación) Datos utilizados para la obtención del punto de equilibrio del
proyecto
Volumen Costos variable Costo fijo Costos totales Ingresos totales
producción (millones USD) (millones (millones USD) (millones USD)
(ton/a) USD)
120000 9,62 0,12 9,74 9,60
125000 10,02 0,12 10,14 10,00
130000 10,42 0,12 10,54 10,40
135000 10,82 0,12 10,94 10,80
140000 11,23 0,12 11,34 11,20
145000 11,63 0,12 11,75 11,60
150000 12,03 0,12 12,15 12,00
155000 12,43 0,12 12,55 12,40
160000 12,83 0,12 12,95 12,80
165000 13,23 0,12 13,35 13,20
170000 13,63 0,12 13,75 13,60
175000 14,03 0,12 14,15 14,00
180000 14,43 0,12 14,55 14,40
185000 14,83 0,12 14,95 14,80
190000 15,23 0,12 15,35 15,20
195000 15,64 0,12 15,75 15,60
200000 16,04 0,12 16,16 16,00
205000 16,44 0,12 16,56 16,40
Cuadro B.3 Variables de diseño del secador
Variable Valor
Tiempo de residencia (s) 360
Altura del lecho (m) 0,10
Velocidad (m/s) 1,26
144
Cuadro B.4 Condiciones de entrada del aire y sólido en el secador
Parámetro Valor
Temperatura del sólido (°C) 25
Porcentaje de humedad del solido (%) 14
Temperatura del aire (°C) 50
Cuadro B.5 Condiciones de salida del aire y sólido en el secador
Parámetro Valor
Temperatura del sólido (°C) 42
Porcentaje de humedad del solido (%) 5
Temperatura del aire (°C) 42
145
C. Muestra de cálculo
C.1 Dimensionamiento del secador vibratorio de lecho fluidizado
Para realizar el dimensionamiento del secador vibratorio de lecho fluidizado se utiliza como
referencia Law & Mujumdar (2006). Se considera una altura del lecho de secado de 10 cm
(0,10 m) y una velocidad del aire en el interior del secador de 1,3 m/s. En la Ecuación 1 se
muestra el cálculo del tiempo de residencia. Para este caso, se considera un valor k de 0,005
apto para minerales y una humedad equivalente (Xeq) de 0 por el tipo de material.
(Ec. 1)
( )
( )
En la columna 2 y fila 3 del Cuadro 6.6 se muestra este valor.
Para de determinar el área del lecho fluidizado, se utiliza la Ecuación 2
(Ec. 2)
En la columna 2 y fila 4 del Cuadro 6.6 se muestra este valor.

146
Además, para tener un secado adecuado y seguro del coque, se necesita una temperatura de
unos 50°C. Con temperaturas mayores, los residuos de hidrocarburos livianos remanentes
se liberan dañando la estructura del secador y elevando las emisiones de componentes
fósiles en el aire de escape por el arrastre. El aire de entrada al secador se encuentra a las
condiciones ambientales de Moín, Limón (temperatura promedio de 24°C y humedad
relativa del 86%), sin embargo, el aire se debe calentar hasta 50°C, por lo que, de acuerdo
con cartas psicrométrica, la humedad relativa disminuye hasta un 20% aproximadamente
(humedad absoluta de 0,0162 kg/kg). Para determinar la humedad absoluta del aire de
salida se realiza un balance de masa para el agua y se despeja como se muestra en la
Ecuación 3.
(Ec. 3)
( )( )
( )( )
En el Cuadro B.4, columna 2 y fila 6 se muestra este valor intermedio.
Ahora, para determinar la temperatura de salida del aire y del coque, se realiza un balance
de energía como se muestra en la Ecuación 4.
(Ec. 4) (Ec. 4)
En donde,
( )
( )
147
( )
( )
Con T como temperatura de salida tanto del aire como del coque, considerando que salen
en equilibrio termodinámico.
Al resolver el sistema de ecuaciones anterior, se obtiene que:
Este valor se muestra en la columna 2, fila 8 del Cuadro 6.6.
C.2 Dimensionamiento del triturador de mandíbula
Para determinar la potencia del triturador de mandíbula (Ecuación 5), se utiliza como
referencia McCabe (1991). Para coque se utiliza un índice de trabajo de 15,13. Se considera
com tamaño de entrada 300 mm y de salida 50 mm.
(Ec. 5) (Ec. 5)
( )
√ √
( )
√ √
En la columna 2, fila 5 del Cuadro 6.2 se muestran este valor.

ANEXOS
Ministerio de Ambiente y Energía
Secretaria Técnica Nacional Ambiental
ANEXO 1
DOCUMENTO DE EVALUACIÓN AMBIENTAL
D-1
Este proceso consiste en una valoración previa de la actividad, obra o proyecto y el espacio geográfico donde se desarrollará la
actividad, obra o proyecto, a fin de determinar, primero, la viabilidad ambiental potencial (VAP) del proyecto respecto a éste, y
en caso de que la obtenga, el tipo de evaluación de impacto ambiental que deberá efectuarse.
a. ¿Para qué se La valoración de viabilidad ambiental, define, en primera instancia, que el espacio geográfico donde se implantará la actividad
hace? presenta la condición de aptitud natural suficiente para soportar el desarrollo de la actividad, obra o proyecto.
Subsecuentemente, en el caso requerido, el instrumento de impacto ambiental deberá demostrar la capacidad de inserción de
la actividad, de forma tal que mantenga un equilibrio ambiental adecuado, y cumpla el objetivo fundamental de armonizar el
impacto ambiental con el proceso productivo.
El desarrollador de una actividad, obra o proyecto para la cual, las leyes vigentes o los reglamentos lo
b. ¿Quién lo debe indiquen, deberán presentar el presente formulario como parte del proceso de Evaluación de Impacto
presentar? Ambiental establecido en el Artículo 17 de la Ley Orgánica del Ambiente y al artículo 9 del Decreto No. 31849-MINAE-S-MOPT-
MAG-MEIC.
El formulario deberá ser llenado por el desarrollador con la ayuda técnica de un consultor ambiental
c. ¿Quiénes lo deben
responsable debidamente inscrito en el Registro de Consultores Ambientales que lleva la SETENA
llenar?
y habilitado por ésta para el ejercicio de sus funciones, en concordancia con lo establecido en la Ley Orgánica del Ambiente.
El presente formulario ambiental tiene carácter de declaración jurada. La información técnica, jurídica y ambiental aportada en
d. ¿Qué implicación el presente documento deberá ser verídica y sustentada. Las medidas ambientales incluidas en el mismo tienen un carácter
jurídica tiene? vinculante para el desarrollador y se consideran como parte de los compromisos ambientales que suscribe éste como parte del
proceso de EIA.
Para llenar el presente formulario ambiental el consultor ambiental responsable y el desarrollador deberán seguir la guía
e. ¿Cómo se debe
básica, que la SETENA pone a disposición de los usuarios por medio del Manual de Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) de
llenar?
Costa Rica.
La autoridad evaluadora dispondrá de 3 semanas de conformidad con el artículo 17 inciso 4) del Reglamento General sobre los
f. ¿Qué procedimientos de EIA vigente, para analizar la información que se brinda en este formulario y resolver bajo los criterios
procedimiento se técnicos establecidos, sobre la necesidad de que se realice un estudio más profundo sobre la situación de fragilidad ambiental
aplica? del espacio geográfico en que se plantea la actividad, obra o proyecto y la calificación de Significancia de Impacto Ambiental de
la actividad, obra o proyecto.
De conformidad con lo establecido en el Artículo 20 del Reglamento General sobre los Procedimientos de EIA vigente, la
actividad, obra o proyecto es potencialmente viable desde el punto de vista ambiental, y en virtud del puntaje de SIA obtenida y
fiscalizado por la SETENA, existen tres posibles rutas de decisión en función de la calificación final:
g. ¿Qué se obtiene a) Baja Significacia de Impacto Ambiental (SIA) - Declaración Jurada de Compromisos Ambientales (DJCA).
como resultado? b) Moderada SIA - Pronóstico – Plan de Gestión Ambiental (P-PGA), para lo cual la SETENA brinda al usuario los
lineamientos para su elaboración
c) Alta SIA - Estudio de Impacto Ambiental (EsIA), para el cual la SETENA brindará los términos de referencia para su
confección.
La obtención de la Viabilidad Ambiental Potencial no habita al desarrollador de la actividad, obra o proyecto al inicio de
h. Trámites ulteriores actividades. No obstante, la misma lo habilita a ejecutar otros trámites ante otras entidades, tanto públicas, como privadas,
como parte de las gestiones que deben cumplirse dentro del “ciclo del proyecto” y de previo al diseño final del mismo.
i. ¿Qué recursos
En contra de las resoluciones de la SETENA, el interesado o Desarrollador podrá presentar los recursos de revocatoria y
administrativos se
apelación que señala la Ley General de la Administración Pública.
aplican?
LA OMISION DE INFORMACION SOLICITADA EN ESTE FORMULARIO O LA APORTACIÓN DE INFORMACIÓN FALSA O
j. Advertencia ERRÓNEA POSIBILITARÁ A LA SETENA A RECHAZAR SU GESTION Y ARCHIVAR EL ESPEDIENTE, SIN MENOSCABO
DE LAS SANCIONES ADMINISTRATIVAS Y PENALES QUE PUEDAN APLICARSE A LOS RESPONSABLES.
1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1. Datos Generales
Información general de la actividad, obra o proyecto
NOMBRE DE LA ACTIVIDAD, OBRA O PROYECTO NOMBRE O RAZÓN SOCIAL DEL PROPIETARIO (PERSONA FÍSICA O DOCUMENTO DE IDENTIDAD
1 2 JURÍDICA) 3
Planta manejo de coque de petróleo Refinadora Costarricense de Petróleo S.A.
DOMICILIO SOCIAL O DIRECCIÓN EXACTA OTRAS SEÑAS
4 CALLE AVENIDA NOMBRE O NÚMERO 5
Antiguo Banco BICSA, 75 metros Este del Periódico La República
Ruta Zurquí 32, calle N°3 Avenida N°23, Edicifio Central RECOPE
TELEFONO. Nº FAX N° (para recibir notificaciones) APARTADO Y CODIGO OF. POSTAL CORREO ELECTRÓNICO
6 7 8 9 (cuando cuente con uno)
2284-4922 2258-4240 4351-1000
Sobre la localización administrativa y geográfica de la actividad, obra o proyecto

PROVINCIA CANTÓN DISTRITO OTRAS SEÑAS (N° Plano / coordenadas/N° finca folio real)/ Dirección exacta
El proyecto Ampliación y Modernización de Refinería, se localiza en el sector sureste de Refinería. El
No. Nombre No. Nombre No. Nombre área del proyecto
neto (APN) en su costado oeste es contiguo al área de Bodegas y talleres, límite con calle 4, según
coordenadas 635
633 oeste y 219 908 norte; hacia el sur es límite con avenida D hasta llegar al tanque 7113 cercano al
10 11 12 13 puesto de
Limón Limón Limón vigilancia 4, en las coordenadas 636 355 oeste y 219 249 norte ; el norte del APN es límite con los
tanques 7016 hasta
el 708, con coordenadas 636 423 oeste y 219 840 norte. El límite este del proyecto ha sido área de
descarga de
dragado en coordenadas 636 760 oeste y 219 841 norte, según hoja topográfica Moín Nº 3545 I, escala
Información y calidades del representante legal

APELLIDOS Y NOMBRE REPRESENTANTE LEGAL ESTADO CIVIL PROFESIÓN / OFICIO
14 15 16
Jorge Rojas Montero Casado Ingeniero Químico
DOMICILIO DOCUMENTO Y NÚMERO DE IDENTIDAD
17 18
La Uruca 1-369-459
TELEFONO Nº FAX Nº (obligatorio) APARTADO Y CODIGO OF. POSTAL CORREO ELECTRÓNICO
19 20 21 22 (cuando cuente con uno)
2284-4922 2256-6567 4351-1000
Información sobre la actividad, obra o proyecto

NÚMERO CIIU Nombre del Consultor Número de registro ante la VIGENTE HASTA
Clasificación según IAP Ambiental responsable SETENA
23 24 25 26 27 Por Resolución No.
2320 Correo Electrónico Número de Teléfono
A
RESUMEN DEL PROYECTO (de conformidad con la ficha de descripción del proyecto que se encuentra en la guia de llenado, del anexo 2)
28
1.2. Firmas de declaración jurada

Los aquí firmantes, declaramos bajo fe de juramento, que toda la información suministrada y que consta en este formulario es verídica, y actual y es
brindada de acuerdo al conocimiento técnico disponible. Lo anterior bajo las penas que la Ley establece para el delito de perjurio y falso testimonio y
concientes de la siguiente Cláusula de Responsabilidad Ambiental:
“El consultor ambiental y el desarrollador que firman el Documento D - 1 serán los responsables directos de la información técnica científica que
aportan en el mismo. En virtud de ello, la Secretaría Técnica Nacional Ambiental (SETENA), como autoridad ambiental del Estado costarricense,
fiscalizará que el documento que se presente haya cumplido con los lineamientos técnicos establecidos mediante la guía de llenado y si estos se
cumplen aceptará la información presentada como cierta y verídica, a modo de declaración jurada. Sobre la base de los datos aportados la SETENA
podría estar tomando decisiones referentes a la Viabilidad Ambiental de la actividad, obra o proyecto planteado, de modo que en el caso de que se
aportara información falsa o errónea, los firmantes no solo serán responsables por esta falta, sino también por las consecuencias de decisión que a
partir de esos datos haya
incurrido la SETENA”.
Nombre del desarrollador, o según sea el Consultor Ambiental responsable 2* N° de Consultor Ambiental SETENA
el del representante legal o apoderado 1*
Número de cédula Número de cédula Nº Carné del Colegio Profesional respectivo
Firma Firma
1. Si es una sociedad la solicitante y si esta es diferente del dueño de la actividad, obra o proyecto.
2. Debe ser la firma del consultor ambiental responsable de llenar el Formulario D-1 y de coordinar la obtención de la información técnica que lo sustenta.
* Nota: Por el carácter de declaración jurada de este documento, las firmas deberán ser autenticadas por un abogado, en caso contrario deberán presentarse a firmar
ambos ante el funcionario de la SETENA designado, para que de fe pública de la autenticidad de las firmas.
1.3. Documentación legal y técnica que debe adjuntarse al D1.
Requisitos legales a presentar junto con este formulario.
A. En el caso de que el desarrollador sea una persona jurídica Anexo No.
A.1. Una certificación notarial o registral de la personería jurídica
A.2. Una copia de la cédula jurídica vigente.
A.3. Una copia de la cédula de identidad, pasaporte u otro documento de identidad del representante legal (para confrontar con su original o copia
certificada).
B. En el caso de que el desarrollador sea una persona física
B.1. Una copia de la cédula de identidad, pasaporte u otro documento de identidad (para confrontar con su original o certificada).
C. Otros documentos a presentar
C.1. Una certificación notarial o registral de la propiedad.
C.2. Una copia certificada del plano catastrado (o bien una copia con el original para confrontar).
C.3. Si el desarrollador no es dueño del inmueble, debe presentar la autorización del propietario con la firma autenticada por abogado.
C.4 Matriz básica de identificación de impactos ambientales acumulativos.
Nota: Las certificaciones no deben tener más de 3 meses de emitidas.
1.4. Documentos técnicos complementarios
Documentos técnicos complementarios a presentar junto con este formulario

A) Diseño de sitio de la actividad, obra o proyecto.
B) Hoja cartográfica con la localización del AP (copia a color)
C) Estudio de ingeniería básica del terreno del AP, conforme al protocolo que se indica en el Manual de EIA.
D) Estudio de geología básica del terreno del AP, conforme al protocolo que se indica en el Manual de EIA.
E) Reporte arqueológico rápido del terreno del AP, conforme al protocolo que se indica en el Manual de EIA.
F) Certificación sobre el monto de inversión global de la actividad, obra o proyecto aquí planteada, que incluya el monto de las erogaciones por compra
de terrenos, construcción de instalaciones, caminos de acceso, obras de electrificación, y agua potable e industrial, compra de maquinaria y equipo,
personal calificado y no calificado. Se debe indicar la vida útil del Proyecto y valor de rescate estimado del mismo. No deben incluirse los costos hundidos
tales como el estudio de factibilidad. El desglose del monto global de la inversión deberá ser presentado por medio de una declaración jurada, firmada
por el profesional correspondiente.
G) Registro fotográfico de las condiciones actuales del AP.
Estudio Biológico Rápido, conforme al protocolo que se indica en el Manual de EIA
En el caso de los documentos que se indican en los incisos C, D y E, su presentación quedará a discreción del consultor Ambiental. En consecuencia, de
no presentarse el estudio respectivo deberá presentarse certificación que indique que no se requiere estudio técnico.
1.5. Descripción general de la situación ambiental del sitio donde se desarrollará la

actividad, obra o proyecto la (caracterización básica del AP y áreas de influencia)
A) Área del A.1. Área de influencia directa del A.2. Área total del proyecto (Apt) en m2: A.3. Área neta del proyecto
2
proyecto y área de proyecto (AID) en m : (Apn) en m2:
influencia directa
B.1. ( X ) Dentro del AID existen áreas protegidas B.2. ( ) Dentro del AID existen áreas protegidas B.3. ( ) Dentro del AID existen áreas
hasta un 25% de la superficie total. entre 25 y 50% de la superficie total. protegidas superior al 50% de la superficie total.
B) Identificación B.3.1 ( ) No aplica.
del área de
Caracterización influencia directa B.4. ( X ) Dentro del AID existen obras de infraestructura como líneas B.5. ( ) Dentro del AID NO existen obras de infraestructura como líneas
básica actual del proyecto (AID). de transmisión, oleoductos, acueductos, alcantarillados, entre otros. de transmisión, oleoductos, acueductos, alcantarillados, entre otros.
del área del AP C.1. ( X ) Dentro del APt más de un 50% C.2. ( ) Dentro del APt más de un de 50% de la C.3. ( ) Dentro del APt más de un
y de influencia
de la cobertura vegetal es pasto o charral cobertura vegetal es tacotal o cultivo. 50% de la cobertura vegetal es bosque.
del proyecto
obra o C.3.1 ( ) El AP es un terreno sin cobertura
actividad vegetal (no se incluyen los jardines)
C) Identificación
C.4. ( X ) Los servicios públicos de agua C.5. ( ) Los servicios públicos de agua potable, C.6. ( ) Los servicios públicos de
del área total del
proyecto (APt): potable, recolección de desechos y servicio eléctrico, están recolección de desechos y servicio eléctrico, están agua potable, recolección de desechos y servicio
disponibles y tienen capacidad de carga para soportar la disponibles y NO tienen capacidad de carga para soportar la eléctrico, NO están disponibles.
demanda del proyecto. demanda del proyecto.
C.7. ( X ) Los caminos de acceso al AP son de C.8. ( ) Los caminos de acceso al AP son C.9. ( ) No hay caminos de acceso al AP.
pavimento o asfalto. de tierra o lastre. C.10. ( ) Existen otras vías de acceso.
¿Cuáles? _________________________________
1.6. Datos climáticos básicos

Indicar condiciones climáticas promedio anuales en la zona en que ubica el Área de proyecto (según datos metereológicos recientes)
1 Precipitación promedio anual 2500mm 4 Temperatura promedio 24°C
Velocidad y orientación predominante del viento 4.5 km/h-11.9 km/h Meses más lluviosos Diciembre-Mayo
N y NE de 9-17 h
2 SO y O de 17-9 h 5
3 Luz solar 11.5 MJ/m2 6 Meses más secos Setiembre-Octubre
EVALUACIÓN AMBIENTAL INICIAL 2. CONSUMO / AFECTACIÓN
Nota importante: en caso de la casilla que se esté llenado no aplique para la actividad, obra o proyecto en análisis se colocará un “cero” en la casilla “y” correspondiente
Medidas Valoración por
CASO 1 CASO 2 CASO 3 CASO 4 CASO 5 Marco regulatorio (z)
Componente/ Subcomponente y X= ambientales efecto
(Valor = 1) (Valor = 2) (Valor = 3) (Valor = 4) (Valor =5) a b c d e z•y Anexo No.
Consumo de agua no supera los 50 Consumo de agua entre 50 y Consumo de agua mayor a los
2.1.1 Acueducto público existente.
m3/mes. 200 m3/mes. 200 m3/mes. 1 3 3,00
Consumo de agua no supera Consumo de agua es mayor al Consumo de agua es Consumo mayor que el caudal
el 25% del caudal remanente. 25% y menor al 50% del caudal mayor al 50% y menor al remanente.
2.1. Agua
2.1.2 Superficial. remanente 100% del caudal 2 2 4,00

7,00
remanente.
Consumo de agua no supera Consumo de agua entre 50 y Consumo de agua Consumo de agua mayor a los
los 50 m3/día. 200 m3/día. mayor a los 200 y menor 500 m3/día.
2.1.3 Subterránea. 0 2 0,00
a 500 m3/día.
No se produce modificación de uso. Se produce modificación de
Suelo
2.2.1 Modificación de uso 5 3 15,00 15,00

2.2.
uso.
2.3.1.1 Bio- Se generarán Se generarán más de 240 y Se generarán más de 2500 y Se generarán más de Se generarán más de 10000
2. Consumo / Afectación
combustibles. menos de 240 menos de 2500 Mwh/año. menos de 5000 Mwh/año. 5000 y menos de 10000 Mwh/año.
0 3 0,00
Mwh/año. Mwh/año.
2.3.1 Autoabastecimiento. 15,00
2.3.1.2 Se generarán Se generarán más de 240 y Se generarán más de 500 y Se generarán más de Se generarán más de 2400
Combustibles menos de 240 menos de 500 Mwh/año. menos de 1200 Mwh/año. 1200 y menos de 2400 Mwh/año. 5 3 15,00
2.3. Energía
fósiles. Mwh/año. Mwh/año.

Se consumirán menos de 240 Mwh/año, Se consumirán más de 240 y Se consumirán más de 1200
o 360.000 litros de combustible por año, menos de 1200 Mwh/año, o Mwh/año, o 1.800.000 L de
o 12 TJ/año. más de 360.000 L y menos de combustible por año, o de 60
2.3.2 Abastecimiento 1800.000 L de combustible por TJ/año.
externo. año, o más de 12 o menos de 5 2 10,00 10,00
60 TJ/año.
No hay afectación. Hay afectación. Hay afectación a especies en

peligro, indicadoras o con
2.4.1 Fauna. 1 2 4,00 4,00
poblaciones reducidas.
2.4. Biotopos
No hay afectación. Si hay afectación de Se eliminan árboles aislados en Se eliminan parches El desarrollo de la actividad,
flora pero no eliminación de área sin cobertura boscosa. arbóreos en sitios obra o proyecto implica la corta
árboles. menores de 2 ha. de árboles en áreas con
2.4.2 Flora.
cobertura boscosa.
1 2 4,00 4,00
55,00
3. IMPACTO EN AIRE, AGUA SUELO Y HUMANO
Medidas Valoración por
CASO 1 CASO 2 CASO 3 CASO 4 CASO 5 X= ambientales efecto
y
Factor (Valor = 1) (Valor = 2) (Valor = 3) (Valor = 4) (Valor =5) a b c d e z•y Anexo No.
Hay emisiones controladas. Hay emisiones no controladas.
3.1.1.1 Fuentes fijas. 3 2 6,00
3.1.1 Emisiones
Se utilizan equipos
3.1.1.2 Fuentes móviles. móviles. 4 3 12,00
3.1.1.3 Radiaciones Hay emisiones controladas.

ionizantes. 0 2 0,00
Las emisiones del proyecto Las emisiones del proyecto

3.1. Aire
3.1.2 Contribución de las

emisiones generales a la contribuyen a la generación contribuyen a la generación de 39,00
de contaminación atmosférica, contaminación atmosférica, 3 2 6,00
contaminación atmosférica con
olores, gases y otros efectos. pero están controladas. pero no están controladas.
Hay producción de ruido o Hay producción de ruido o

vibraciones y la producción vibraciones y la producción
3.1.3.Ruidos y vibraciones. total es cercana al límite de la total es cercana al límite de la 5 3 15,00
regulación vigente, se puede norma, no es confinable.
confinar.
Impacto
El aumento del caudal El aumento del caudal El aumento del caudal El aumento del caudal El aumento del caudal
superficial neto es menor a un superficial neto es superficial neto es mayor al superficial neto es superficial neto es mayor al
3.2.1 Aguas de escorrentía 10% referido al área de mayor al 10% y menor 25% y menor al 50% referido mayor al 50% y menor 75% referido al área de 1 2 2,00
superficial. desfogue. al 25% referido al área al área de desfogue. al 75% referido al área desfogue.
de desfogue. de desfogue.
Producción de aguas Producción de aguas Producción de aguas Producción de aguas

residuales ordinarias y se residuales ordinarias y residuales ordinarias y residuales ordinarias y
3.2. Agua
utilizará una planta de se dispondrán en se dispondrán en un dispondrán en alcantarillado

3.2.2 Aguas residuales tratamiento o alcantarillado alcantarillado sanitario tanque séptico o sanitario sin planta de 10,00
1 2 4,00
ordinarias. sanitario con planta de con un sistema de similar. tratamiento.
tratamiento. tratamiento de probada
eficiencia.
Producción de aguas Producción de aguas Producción de aguas

residuales de tipo especial en residuales de tipo especial en residuales de tipo especial en
3.2.3 Aguas residuales de tipo
cantidad inferior a 50 m3/mes. cantidad superior a 50 y cantidad superior a 200 1 2 4,00
especial.
menor a 200 m3/mes. m3/mes.
49,00
Medidas
CASO 1 CASO 2 CASO 3 CASO 4 X= ambientales Valoración por
Factor CASO 5 y
efecto
Se clasifica para recuperar, reutilizar, reciclar Se clasifica para recuperar, reutilizar, reciclar y Se dispone finalmente en un relleno sanitario o Disposición final en relleno sanitario o
y su disposición final en un relleno sanitario disposición final en un relleno sanitario o lugar lugar debidamente autorizado con clasificación lugar debidamente autorizado por
3.3.1.1 Ordinarios. 3 3 9,00 Prot
propio o lugar debidamente autorizado por debidamente autorizado por autoridad competente. por autoridad competente. autoridad competente.
autoridad competente.
Se clasifica para recuperar, reutilizar, reciclar Se clasifica para recuperar, reutilizar, reciclar y Se dispone finalmente en un relleno sanitario o Disposición final en relleno sanitario o
3.3.1 Residuos sólidos
y disposición final en un relleno sanitario disposición final en un relleno sanitario lugar debidamente autorizado con clasificación. lugar debidamente autorizado por
3.3.1.2 Especiales. propio o lugar debidamente autorizado por especializado o lugar debidamente autorizado por autoridad competente. 3 3 9,00 Prot
autoridad competente. autoridad competente.
Se dispone finalmente en una escombrera Se dispone finalmente en un relleno sanitario

dentro del AP o a un tercero sin fines con clasificación o una escrombrera
comerciales, de conformidad con el debidamente autorizada fuera del AP. Prot
3.3.1.3 Escombros. reglamento de construcciones y el reglamento 4 3 12,00
para el control nacional de fraccionamiento y
urbanizaciones.
Se clasifica in situ para recuperar, reutilizar, Se clasifica in situ para recuperar, reutilizar, se Se clasifica in situ para recuperar, reutilizar y la Se clasifica in situ disposición final en un
se trata y la disposición final se da en un trata y la disposición final se da en un relleno disposición final se da en un relleno relleno sanitario o lugar debidamente
3.3.2.1 Químicos. relleno propio especializado o lugar especializado o lugar debidamente autorizado (sin especializado, o lugar debidamente autorizado autorizado para su tratamiento y 4 2 16,00
debidamente autorizado por autoridad tratamiento previo). para su tratamiento y disposición final. disposición final.
3.3.2 Residuos peligrosos
competente.
3. Impacto
3.3 Suelo
Se clasifica para recuperar, reutilizar, se trata Se clasifica para recuperar, reutilizar, se trata y Se clasifica para recuperar, reutilizar y Se clasifica disposición final en un relleno 66,00
y disposición final en un relleno propio disposición final en un relleno especializado o disposición en un relleno sanitario o lugar sanitario o lugar debidamente autorizado,
3.3.2.2 Radiactivos. especializado o lugar debidamente autorizado lugar debidamente autorizado por autoridad debidamente autorizado para su tratamiento y para su tratamiento y disposición final. 0 2 0,00
por autoridad competente. competente. disposición final.
Se clasifica, se trata y disposición final en un Se clasifica, se trata y disposición final en un Disposición en un relleno especializado o lugar Se clasifica disposición final en un relleno
relleno sanitario especializado o lugar relleno especializado o lugar debidamente debidamente autorizado, para su tratamiento y sanitario o lugar debidamente autorizado,
3.3.2.3 Biológicos debidamente autorizado por autoridad autorizado por autoridad competente. disposición final. para su tratamiento y disposición final. 0 2 0,00
competente.
Se contempla movimientos de tierra y relleno Se contempla movimientos de tierra con acarreo Se contempla movimientos de tierra con Se contempla movimientos de tierra con
3.3.3 Movimientos de tierra. sin movilización fuera del área del proyecto. fuera del AP de volúmenes hasta 1.000 m3. acarreo fuera del AP de volúmenes hasta acarreo fuera del AP de volúmenes 5 2 10,00
10.000 m3. superiores a 10.000 m3.
El área afectada tiene pendiente El área afectada tiene pendiente entre 15- El área afectada tiene pendiente entre 30% y El área afectada tiene pendiente mayor 60%.
3.3.4 Pendiente. entre 0-15%. 30%. 60%. 1 3 3,00
Se espera una densidad máxima Se espera una densidad máxima mayor que 50 y Se espera una densidad máxima mayor
3.3.5 Densidad de población. menor que 50 ocupantes por menor que 200 ocupantes por hectárea. que 200 ocupantes por hectárea. 1 3 3,00
hectárea.
La cobertura de construcción es menor al 25% La cobertura de construcción es mayor al 25% La cobertura de construcción es mayor que La cobertura de construcción es mayor
3.3.6 Densidad de construcción. de la propiedad del Área Total del Proyecto. pero menor al 50% de la propiedad Área Total del 50% y menor que el 70% de la propiedad Área que el 70% de la propiedad Área Total del 2 2 4,00
Proyecto. Total del Proyecto. Proyecto.
66,00
Medidas
CASO 1 CASO 2 CASO 3 CASO 4 Valoración por
Factor CASO 5 y X=z•y ambientales
(Valor = 1) (Valor = 2) (Valor = 3) (Valor = 4) (Valor =5) a b c d e Anexo No. efecto
3.4.1.1 Genera más de 100 Genera entre 50 a 100 Genera entre 25 a 50 plazas Genera menos de 25 No genera nuevas plazas.
Generación de plazas nuevas. plazas nuevas. nuevas. plazas nuevas. 1 2 2,00
empleo.
3.4.1 Social
No se produce Se produce movilización,

3.4.1.2 movilización, reubicación, traslado, etc. de
Movilización, reubicación, traslado, personas que habitan en el
reubicación etc. de personas que AP, por efecto del proyecto. 1 3 3,00
traslado de habitan en el AP, por
personas del AP. efecto del proyecto.
Se desarrolla Se desarrolla Se desarrolla infraestructura Se desarrolla Se desarrolla infraestructura

infraestructura en una infraestructura en una en una zona rural y no infraestructura en una en una zona rural y provoca
zona urbana o rural y zona urbana y no provoca provoca un desequilibrio en zona urbana y provoca un un desequilibrio en la textura
3.4 Humano
3.4.2.1 Paisaje. 1 3 3,00

Impacto
utiliza una un desequilibrio en la la textura del paisaje desequilibrio en la textura del paisaje existente.
infraestructura textura del paisaje existente. del paisaje existente. 18,00
preexistente. existente.
3.4.2 Cultural
El proyecto no afecta el El proyecto contempla la El proyecto contempla la El proyecto afecta de El proyecto afecta de forma
patrimonio científico, conservación y el conservación del patrimonio forma parcial y con total y con autorización el
arquitectónico o mejoramiento del científico, arquitectónico o autorización el patrimonio patrimonio científico,
3.4.2.1 arqueológico. patrimonio científico, arqueológico existente en el científico, arquitectónico o arquitectónico o
1 2 4,00
Patrimonio. arquitectónico o AP. arqueológico existente en arqueológico existente en el
arqueológico existente en el AP. AP.
el AP.
Genera tráfico nuevo en Genera tráfico nuevo en una Genera tráfico nuevo en una
3.4.3 Vialidad
una proporción inferior proporción mayor al 25% y proporción mayor al 50% de

al 25% de la capacidad menor al 50% de la la capacidad vial instalada. 1 3 6,00
vial instalada. capacidad vial instalada.
18,00
Medidas
Factor CASO 1 CASO 2 CASO 3 CASO 4 CASO 5 X= ambientales Valoración por
y
efecto
No consume, maneja o Consume, maneja o almacena Consume, maneja o almacena Consume, maneja o almacena Consume, maneja o almacena una cantidad
almacena. una cantidad menor a 5.000 una cantidad mayor a 5.000 y una cantidad mayor a 50.000 y mayor a 500.000 litros al mes.
litros al mes. menor a 50.000 litros al mes. menor a 500.000 litros al mes.
4.1 Manejo de combustible fósil. 2 2 8,00
8,00
No consume, maneja o Se usan, almacenan y consumen
almacena. agroquímicos (fertilizantes, herbicidas,
plaguicidas, insecticidas, etc.).
4.2 Manejo de agroquímicos. 0 2 0,00
0,00
No hay consumo, manejo o Sí hay consumo, manejo o almacenamiento
4. Otros riesgos
almacenamiento de de sustancias peligrosas.

4.3 Manejo de Sustancias sustancias peligrosas.
4 2 16,00
peligrosas
16,00
almacenamiento de material de material radiactivo.
radiactivo.
4.4 Manejo de material radiactivo. 0 2 0,00
0,00
almacenamiento de material de material biológico.
biológico.
4.5 Manejo de Bio riesgos. 0 2 0,00
0,00
24,00
5. CRITERIOS DE PONDERACIÓN
La nota obtenida (Valor preliminar de SIA) en el formulario adjunto debe ser ponderada con los factores siguientes para obtener la
calificación final que servirá de criterio para la clasificación según la Significancia del impacto ambiental (SIA) que se indica en este documento.
1. Valor preliminar de SIA, es decir la sumatoria de

todos los valores individuales ( ∑ ) 212,00
Según las regulaciones aplicables a la operación de la actividad, obra o proyecto
2.a Con Reglamento específico en materia ambiental

3. Sin Reglamento específico en materia ambiental
que regule la actividad, obra o proyecto (ρ). Se Decreto
multiplica la sumatoria de SIA ( ∑ ) por un factor de 1 1 Ejecutivo
(ρ) que regule la operación, se multiplica la 2
sumatoria ( ∑ ) de SIA por un factor de 2=
= No. ______
2.b Con compromiso del desarrollador a adherirse
voluntariamente a una norma o guía ambiental de
construcción y operación, según corresponda que exista
para la actividad, obra o proyecto que se plantea en el
D1(p). Dicha norma o guía ambiental será de
acatamiento obligatorio para el desarrollador, en lo que 0,75
corresponda, desde el momento en que la SETENA le
otorga la vialbilidad ambiental. En este caso se
multiplica la sumatoria de SIA ( ∑ ) por un factor de
0,75 =
(p)
4. Valor de SIA ajustado por regulaciones
(SIAR) = 0
Clasificación del área según la zona de ubicación del proyecto ( β)
5. Localización autorizada por Plan Regulador u otra

planificación ambiental de uso del suelo, aprobados por
6. Localización autorizada por Plan Regulador NO aprobado por
la SETENA, incluyendo la variable ambiental según la
SETENA. Se multiplica el valor de SIAR por un valor de 1,0 =
metodología establecida por la SETENA. Se multiplica
el valor de SIAR por un valor de 0,5 = 0,5 1
8. Localización en área ambientalmente frágil, excepto que este
7. Localización en área sin Plan Regulador. Se
contemplado en el numeral 5. Se multiplica el valor de SIAR por
multiplica el valor de SIAR por un valor de 1,5 =
1,5 un valor de 2 = 2
Nota: Deberá brindarse la cita correcta del Plan Regulador o del Plan Ambiental de Uso del Suelo a que se refiere.
(β)
9. Calificación final de la SIA: 0

10. Clasificación en función de la calificación final y que establece el procedimiento en SETENA, según la ruta de
decisión.
Tipo Nota Procedimiento

A Mayor que 1000. Estudio de Impacto Ambiental.
B1 Mayor que 300 y menor o igual que 1000. Pronóstico-Plan de Gestión Ambiental.
B2 Menor o igual que 300. Declaración Jurada de Compromisos Ambientales.
6. MATRIZ DE EFECTOS ACUMULATIVOS Y SINERGÍSTICOS
INTRODUCCION: Con esta matriz se pretende realizar una aproximación general a la identificación de efectos acumulativos o
sinergísticos que podría producir la actividad, obra o proyecto planteado en su entorno exterior, es decir, fuera del Área del Proyecto
(AP). Su identificación no forma parte del proceso de valoración de la Significancia de Impacto Ambiental (SIA) de la actividad, obra o
proyecto. No obstante, su llenado es obligatorio. El objetivo del análisis tiene dos partes. En primer lugar que el desarrollador y su
consultor ambiental responsable realicen un reconocimiento básico de las condiciones ambientales del entorno en el que plantean el
desarrollo de la actividad, obra o proyecto en análisis. En segundo lugar, que en el caso de que se detecte que la ejecución de la
actividad, obra o proyecto podría venir a incrementar o contribuir con un impacto acumulativo o sinergístico, que se proceda a
minimizar el mismo dentro del entorno del AP, de forma tal que se logre la meta de armonizar el impacto ambiental con el proceso
productivo.
Medida estratégica a aplicar por la

RESPUESTA
actividad obra o proyecto propuesto
Efecto Acumulativo (llene esta casilla en caso de que la casilla
que responda esté marcada con un asterisco
SI NO NA1 2
(*)
¿Se producirá un efecto acumulativo en los recursos

1 hídricos debido al aprovechamiento que plantea la (*)
actividad, obra o proyecto?
¿Las emisiones, el ruido y las vibraciones, que se
producirán generarán un efecto acumulativo en la situación
2 (*)
de la calidad ambiental del aire del AP y su entorno?
¿Existe capacidad de carga disponible para el

3 abastecimiento de energía que plantea la actividad, obra o (*)
proyecto a desarrollar?
¿El uso del suelo que se plantea se adapta a la capacidad
4 de carga del espacio geográfico donde se plantea instalar? (*)
¿Los efectos ambientales que producirá la actividad, obra o

5 proyecto planteado generará presión sobre los recursos de (*)
flora y fauna existentes en la zona?
¿La actividad, obra o proyecto producirá un aumento
6 significativo de las aguas de escorrentía superficial (*)
disminuyendo la capacidad de carga neta del sistema?
¿Las aguas residuales ordinarias o de tipo especial que se
7 producirán representarán un aumento de la carga (*)
ambiental al sistema?
¿Los desechos sólidos (ordinarios o especiales) que se
producirán como parte del desarrollo de la actividad
8 humana planteada, podrán ser asimilados por el sistema (*)
de gestión de desechos que opera en la actualidad, sin que
implique una alteración al mismo?
¿La impermeabilización del terreno que implica el
desarrollo de la actividad, obra o proyecto que se plantea,
9 (*)
produciría un efecto neto de disminución de la recarga
acuífera en la zona?
¿El entorno de la actividad, obra o proyecto, tiene
10 capacidad de carga para asimilar los efectos de vialidad (*)
que se podrían producir con su desarrollo?
¿Los servicios disponibles en el entorno de la actividad,
obra o proyecto que se plantea, tienen capacidad de carga
11 (*)
para asimilarla y satisfacer las nuevas necesidades?
¿La actividad, obra o proyecto producirá un efecto de

12 recarga del paisaje del espacio geográfico donde se (*)
localizará?
1. La casilla de No Aplica (NA) solo se podrá utilizar para aquellas situaciones en que el tema consultado no tenga relación alguna con la
actividad, obra o proyecto planteado en razón de su naturaleza y atributos. El no disponer de información obtenida en el sitio del AP, o bien
obtenida por consulta con las autoridades correspondientes, no justifica el llenado de esta casilla.
2. En caso necesario debe indicar el número del Anexo de las medidas ambientales en las que se amplían los lineamientos.

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o Un incremento en la producción para satisfacer la demanda nacional de

El complejo de refinación de petróleo, una vez concluido el proyecto de ampliación y

El proceso propuesto para la nueva refinería de detalla a continuación (RECOPE, 2012):

Unidades de destilación (ADU1, ADU2, VDU):

El petróleo crudo se bombea desde los tanques de almacenamiento hacia un conjunto de

Unidad de hidrotratamiento de naftas (NHT):

Las corrientes de nafta producidas en las unidades de destilación atmosférica (ADU), la

Unidad Hidrotratadora de Queroseno (KHT):

Unidad de reformado catalítico continuo (CCR):

Las naftas pesadas procedente de la NHT y HCU se alimentan a la unidad de reformado

Unidad de hidrocraqueo (HCU):

Unidad de isomerización (ISOM):

Unidad de regeneración de aminas:

El gas combustible que se obtiene de los procesos de craqueo catalítico e hidrotratamiento

Unidad de recuperación de azufre (SRU):

La unidad de recuperación de azufre está destinada a la producción de azufre elemental a

Unidades de concentración de gases (GCU1 y GCU2):

Unidad despojadora de aguas amargas (SWS):

Las aguas amargas se obtienen como descargas de las unidades de remoción de

Unidad de desulfurización de gas y endulzado de GLP:

En la Figura 1.1 se muestra un esquema de la distribución del complejo de refinación de

1.3 Unidades de coquización retardada

Figura 1.3 Reacción de formación de precursor del coque (Elsevier, 2010)

Dado que el proceso de coquización retardada es un proceso semicontinuo que emplea,

Operación Tiempo (horas)

La unidad de coquización retardada, contemplada para el proyecto de ampliación y

Para maximizar el rendimiento de líquidos, la temperatura de salida del horno se mantiene

1.4 Tipos y características de coque

El coque de petróleo constituye un material carbonoso, en apariencia como un tipo de

El coque se obtiene mediante tres procesos principales: coquización retardada, coquización

Tipo de coque Características

Las operaciones de manejo, almacenamiento y transporte de coque se consideran como una

Al tratarse de un material combustible, ante la presencia de las llamas, chispas o fuentes de

1.5 Industria cementera

La producción de cemento es un proceso con altos requerimientos de energía térmica y

Cuadro 1.3 Propiedades esperadas del coque de petróleo producido en la refinería

El Clinker se obtiene por calentamiento a una temperatura de sinterización (clikerización)

El cemento es un aglomerante hidráulico activo, es decir, un aglomerante que mediante

El cemento está compuesto, principalmente, por cuatro minerales: alita (esencialmente

1.5.2 Descripción del proceso

La conversión más importante de la materia prima en la manufactura de cemento se lleva a

sólo tiene lugar la calcinación y la clikerización. En la Figura 1.7 se muestra un esquema de

Figura 1.7 Esquema de una planta de producción de cemento (Kääntee, Zevenhoven,

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