Se llama superficie especifica de un polvo a la superficie (expresada, por ejemplo,

en cm2) de un gramo de este polvo igual a la suma de las superficies individuales de todos

los gramos.

La superficie especifica de las diferentes materias son muy variables; la del

cemento esta comprendida entre 2500 y 4500 cm2/g (BLAINE). Precisemos, sin embargo,

que la superficie así definida no es la superficie real ya que los métodos que permiten

obtenerla no tienen en cuenta mas que de un modo imperfecto las fisuras y sinuosidades

que existen en la superficie de los granos. La superficie medida proporciona así y todo una

referencia útil, elemento importante en el control de fabricación. Es interesante también

conocer porque los fenómenos de fraguado son primeramente fenómenos superficiales; es

la superficie del cemento la que primero se hidrata y el grado de hidratación esta

relacionado con esta superficie.

El método de medida de la superficie especifica mas corrientemente usado consiste

en hacer circular un fluido a través del polvo que se estudia. Para el cemento este fluido es

el aire. Los granos de cemento cuyo tamaño van de 2 a 200 µ, aproximadamente, son

suficientemente gruesos para que los huecos que ellos dejan entre si sean superiores al

recorrido libre medio de la moléculas de aire.

 
4.3.1 Método de Blaine (Nch 159. of 70)
a Resumen del método

La determinación de la finura del cemento se basa en el hecho de que la velocidad

de paso del aire a través de una capa de material con determinada porosidad es función del

número y del tamaño de los huecos existentes en la capa, los cuales dependen del tamaño

de las partículas del material, y por lo tanto, de la superficie específica de éste.

Consiste en aspirar el aire a través de la capa de polvo por medio de una perilla de

caucho y un manómetro.
 

b Aparatos

- Aparato de Blaine, consiste en una serie de dispositivos:

- -          Celda de permeabilidad, constituida por un cilindro rígido de un diámetro

interior de 1,27 ± 0,10 cm construido de vidrio o de metal no corrosible. La parte

superior de la celda está cortada perpendicularmente al eje de la misma. La parte

inferior del tubo ajustará herméticamente con la parte superior del manómetro. En el

interior del tubo y a 5,0 ± 1,5 cm de la parte superior, se encuentra un reborde de 0,5
 a 1 mm de ancho para soportar el disco metálico perforado.

- -          Disco perforado, de metal no corrosible, de superficie plana y tendrá un

espesor de 0,9 ± 0,1 mm, provisto de 30 a 40 orificios de 1 mm de diámetro

distribuidos uniformemente en su superficie. El disco ajustará suave y perfectamente

al interior de la celda.

- -          Émbolo, de material indeformable y no atacable por el cemento y ajustable en

la celda con una holgura máxima de 0,1 mm. La parte inferior del émbolo será plana y

formará un ángulo recto con su eje principal. Tendrá una ranura, según su generatriz,

que permita el escape del aire. La parte superior del émbolo tendrá un reborde en

forma tal que, cuando el émbolo sea colocado en el tubo y el reborde esté en contacto

con la parte superior del mismo, la distancia entre el fondo del émbolo y la parte

superior del disco perforado sea de 1,5 ± 0,1 cm.

- -          Papel filtro, de textura media. Los discos de papel filtro serán del mismo

diámetro que el diámetro interior de la celda de permeabilidad y tendrán bordes lisos.

- -          Manómetro, tubo en forma de “U”, empleando tubo de vidrio de 9 mm de

diámetro nominal exterior y pared. La parte superior de una de las ramas del

manómetro tendrá una conexión hermética con el tubo de permeabilidad. Esta rama

tendrá una marca grabada alrededor del tubo, a una distancia de la parte superior de

la rama lateral de 12,5 a 14,5 cm y a partir de ésta marca y hacia arriba deben estar

grabadas otras marcas a distancias de 1,5; 7,0 y 11,0 cm. La rama lateral, que está

colocada de 25,0 a 30,5 cm arriba de la parte inferior del manómetro, sirve para

succionar el aire de la rama del manómetro conectada al tubo de permeabilidad y debe

estar provista de una válvula que haga un cierre hermético y ubicada a una distancia no

mayor de 5 cm de la rama del manómetro. El manómetro debe estar firmemente

instalado y en forma tal que sus ramas queden verticales.

- -          Líquido para el manómetro, El manómetro se llenará hasta su punto medio con

un aceite mineral liviano o con un líquido que no sea volátil ni higroscópico y que tenga

viscosidad y densidad baja.

- -          Cronómetro, Con mecanismo de arranque y de parada que permita lecturas con

aproximación de 0,5 seg o menos.

 

c Calibración del aparato

La calibración del aparato se hace empleando una muestra patrón. En el momento

del ensayo, la muestra estará a la temperatura ambiente.

 

d Determinación del volumen de la capa compactada de cemento

Colocar dos discos de papel filtro en la celda de permeabilidad, haciendo presión

sobre sus bordes con una barra cilíndrica de diámetro ligeramente inferior al diámetro del

tubo hasta que se asienten bien sobre el disco perforado.

Llenar luego el tubo con mercurio eliminando las burbujas de aire que se adhieren a

la pared. Si el tubo está hecho de un metal que pueda amalgamarse, proteger su interior

con una película muy fina de aceite, que se pone inmediatamente antes de agregar el

mercurio.

Enrasar el mercurio cuidadosamente con una placa de vidrio. Sacar el mercurio,

pesar y anotar el peso obtenido (Pa).

Quitar del tubo de permeabilidad uno de los discos de papel filtro. Colocar 2,80 gr

de cemento sobre éste el mismo disco de papel de filtro antes retirado y hacer presión

sobre el cemento.

Llenar el espacio que queda en la parte superior del tubo con mercurio, eliminar el

aire y enrasar nuevamente. Vaciar el mercurio del tubo, pesar y anotar dicho peso (Pb)

Calcular volumen ocupado por el cemento con aproximación de 0,005 cm3 como

sigue:

V =

Pa - Pb
‫ﻻ‬
Donde:

V : Volumen de la cara de cemento, cm3

Pa : Peso del mercurio para llenar la celda, gr

Pb : Peso del mercurio usado para llenar la parte de la celda no ocupada por la capa de

cemento, gr.

‫ﻻ‬ : Peso específico del mercurio a la temperatura de ensayo, Tabla IV.5.

 
Densidad del Viscosidad del  
Temperatura ºC
mercurio g/cm3 aire en poises √n
16 13,56 0,0001788 0,01337
18 13,55 0,0001798 0,01341
20 13,55 0,0001808 0,01344
22 13,54 0,0001818 0,01348
24 13,54 0,0001828 0,01352
 26 13,53 0,0001837 0,01355
28 13,53 0,0001847 0,01359
 

Tabla IV.5 Peso específico del mercurio a temperatura de ensayo

Hacer como mínimo dos determinaciones por separado del volumen de la capa

compactada de cemento. El volumen a emplear en los cálculos correspondientes será el

promedio de dos resultados que no difieran en ± 0,005 cm3. Anotar la temperatura del

ambiente vecino a la celda inmediatamente antes y después de cada determinación.

e Preparación de la muestra patrón

Introducir la muestra patrón, inmediatamente antes de ser utilizada, en un frasco

de 100 a 150 cm3 de capacidad y agitar vigorosamente durante 2 minutos, a fin de

deshacer los grumos y obtener su esponjamiento.

f Peso de la muestra patrón

Será tal que permita lograr una capa de cemento que tenga una porosidad de 0,500

± 0,005 y se calculará como sigue:

P = ‫ ﻻ‬V (1 – e)
Donde :
P : Peso en g de la muestra patrón
‫ﻻ‬ : Peso especifico del cemento, g/cm3 (para el cemento Pórtland 3.15 = ‫)ﻻ‬
V : Volumen de la capa de cemento, cm3.
e : porosidad de la capa de cemento (0,500 ± 0,005)
 

g Preparación de la capa compactada de cemento patrón

Asentar el disco perforado en el reborde de la celda de permeabilidad. Colocar un

disco de papel filtro sobre el disco perforado, y los bordes se presionan hacia abajo con

una barra cilíndrica de diámetro ligeramente inferior al diámetro del tubo. Poner luego en

la celda la cantidad de cemento que se determinó y pesar con una tolerancia de ± 0,001 gr.

Golpear suavemente el tubo a fin de nivelar la capa de cemento. Colocar encima del cemento

otro disco de papel filtro y comprimir el cemento con el émbolo, hasta que el reborde de

éste asiente en la parte superior del tubo. Sacar lentamente el émbolo. Usar discos nuevos

de papel filtro en cada determinación.

 
 h Ensayo de permeabilidad con la muestra patrón

Conectar la celda de permeabilidad con el manómetro, cerciorándose que se ha tenido una

conexión hermética y tener cuidado que la capa de cemento no se altere. Dejar salir

lentamente el aire contenido en la rama del manómetro hasta que el líquido alcance la marca

mas alta. Cerrar herméticamente la válvula.

Poner el cronómetro en marcha en el momento en que el menisco del líquido en el

manómetro llegue a la segunda marca, es decir, a la marca que sigue a la mas alta, y el

cronómetro se detiene en el momento en que el menisco llegue a la tercera marca. Anotar

el intervalo de tiempo observado, en seg. Anotar también la temperatura ambiente a que se

hizo el ensayo en grados centígrados. Para la calibración del aparato hacer como mínimo

tres determinaciones del tiempo de flujo usando cada vez porciones diferentes de la misma

muestra.

La calibración debe hacerla la misma persona que efectúe las determinaciones de la

superficie específica.

Podrá usarse la misma muestra en la preparación de la capa compactada de

cemento, se mantendrá seca y todo el ensayo se hará dentro de 4 horas después de

haber abierto la muestra.

 

i Recalibración

El aparato será recalibrado a intervalos periódicos para corregir el desgaste

posible en el émbolo o en la celda de permeabilidad, si hay alguna pérdida en el líquido del

manómetro, y si se efectúa algún cambio en el tipo o calidad del papel filtro empleado en los

ensayos.
 

j Muestra patrón secundaria

Es conveniente preparar una muestra patrón secundaria para ser usada en la

contrastación del instrumento entre las calibraciones regulares con la muestra patrón

primaria.
 

k Procedimiento

La muestra de cemento estará a la misma temperatura que la del ambiente en donde

se hace el ensayo.

La muestra de ensayo tendrá el mismo peso que la muestra patrón utilizada para la

calibración excepto cuando sea determinada la finura de un cemento de alta resistencia, en

cuyo caso el peso de la muestra será el necesario para producir una porosidad de 0,530 ±

0,005.

Cuando este método sea utilizado para otros cemento que no sea cemento portland,

el peso de la muestra será ajustado de tal forma, que en el proceso de compactación se

obtenga una capa firme en lo posible de igual porosidad a la muestra patrón.

Se preparará la capa compactada de cemento, según lo descrito anteriormente. Y

finalmente se realizará el ensayo de permeabilidad según ya se explicó.

 

l Expresión de resultados

S= (4.4
Calcular la superficie específica del cemento, cm2/gr, con las ecuaciones
) siguientes:

Sp T
T

S= (4.5
)
Sp ηp T
Tp η

(4.6
  )
Sp (1 – ep) e3 T
S=
e3p Tp (1 – e)

(4.7
S=
)
Sp (1 – ep) e3 ηp T
e3p Tp η (1 – e)
 
S= (4.8
)
Sp ‫ﻻ‬p (1 – ep) e3 T
e3p Tp ‫ﻻ‬ (1 – e)

(4.9
  )
S= Sp ‫ﻻ‬p (1 – ep) ηp e 3 T
e3p Tp η ‫ﻻ‬ (1 – e)
Donde:
S : Superficie específica, cm2/gr, de la muestra de ensayo

Sp : Superficie específica, cm2/gr, de la muestra patrón

Tp : Intervalo de tiempo, seg, para que baje el menisco del líquido en el manómetro de

la segunda a la tercera marca durante la calibración del aparato con la muestra patrón.

ηp : Viscosidad del aire, poises, a la temperatura a que se hace la calibración.

ep : Porosidad de la capa de cemento patrón utilizada en la calibración del cemento.

‫ﻻ‬p : Peso específico, gr/cm3, de la muestra patrón, utilizada en la calibración del

aparato.

T : Intervalo de tiempo, seg, necesario para que baje el menisco del líquido en el

manómetro de la segunda a la tercera marca con la muestra de ensayo.

η : Viscosidad del aire, poises, a la temperatura de ensayo.

e : Porosidad de la capa de cemento preparada.

‫ﻻ‬ : Peso específico, gr/cm3, de la muestra de ensayo.

Nota: Los valores η , e3 y T se obtienen de las tablas IV.5, IV.6 y IV.8

Fig. 4.2 Método de  

Blaine
 

 
Forma

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón fresco y endurecido,
particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias mecánicas respectivamente.
Las partículas redondeadas como son los cantos rodados resultan en hormigones muy dóciles, en tanto
que los agregados triturados dan lugar a hormigones menos trabajables aunque el efecto será tanto
menor cuando más se aproximen a poliedros de mayor número de caras. ( tabla 1.3.1)

Las formas elongada y la plana o lajosa dan lugar a hormigones de peor calidad. Disminuyen la
trabajabilidad del hormigón, obligando a un mayor agregado de agua y arena, lo que en definitiva se
traduce en una disminución de la resistencia.
Además las formas lajosas tienden a orientarseen un plano horizontal, acumulando agua y aire debajo
de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la durabilidad de los hormigones.
Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas formas debilitan las piedras y se
pueden romper en el mezclado y la compactación del hormigón.
Los agregados triturados, cuando tienen buena forma, resultan en hormigones con alta resistencia a la
flexotracción,por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras.
 

Textura superficial

La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado fresco y tiene gran
influencia en las resistencias, repercutiendo más en la resistencia a la flexotracción que a la
compresión.

La mayor rugosidad superficial de los agregados aumenta la superficie de contacto con la pasta de
cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor contenido de pasta para lograr la trabajabilidad
deseada (tabla 1.3.1), pero favorece la adherencia pasta-agregado y así mejora las resistencias. Esto es
característico de los agregados de trituración.

En el caso de los cantos rodados, su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al hormigón pero menor
adherencia pasta-agregado.

El caso de los cantos rodados triturados plantea una situación intermedia entre las anteriores.

Absorción y humedad

Se denomina absorción a la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros saturados pero la
superficie del mismo está seca. Es en esta condición como se hacen los cálculos de dosificación para
elaborar hormigón.
Pero el agregado puede tener diferentes estados de humedad, como se ilustra a continuación en la fig
1.3.5.

Seco a estufa Húmedo al aire.

Humedad = 0% Humedad menor que

  la absorción. Poros

parcialmente llenos de agua

 
 Saturado superficie seca Con humedad superficial.

Humedad igual a la absorción. Humedad mayor a 

Poros completamente la absorción

llenos de agua pero sin

humedad superficial

Fig. 1.3.5
Si la piedra o arena tiene una humedad inferior a la absorción, se debe agregar más agua al hormigón
para compensar lo que absorben los agregados.
Por el contrario, si la humedad está por encima de la absorción, el agua a agregar al hormigón será
menor, ya que los agregados aportarán agua.
En el caso de las arenas dosificadas en volumen, se suma el inconveniente que las arenas ocupan
diferentes volúmenes de acuerdo a la humedad, por un fenómeno denominado esponjamiento.
Este fenómeno hace que una arena de río con 5-7% de humedad incremente su volumen en un 25%
respecto de la misma arena en estado seco ( Fig. 1.3.6)
Debemos ajustar la cantidad de agua a agregar al hormigón teniendo en cuenta la humedad de los
agregados en el momento de elaborar el hormigón, ya que :

Si la humedad es alta, aumentará la relación agua-cemento y caerán las resistencias.

Si es baja, no se logrará la trabajabilidad deseada.

FIG. 1.3.6. Esponjamiento de arenas en función de su contenido de humedad

1.2.5 Determinación del contenido de aire en el hormigón fresco

mediante el método de presión

a. Base del procedimiento

El método que se describe para determinar el contenido de aire del

hormigón fresco, se basa en la medición del cambio de volumen del hormigón

sometido a un cambio de presión.

El equipo que se especifica para este ensayo es el tipo B de la norma

ASTM C 231-78 (aparato tipo Washington), el que está equipado con un dial

que registra directamente el contenido de aire, en %, con respecto al

volumen de hormigón.

El procedimiento es aplicable a hormigón fabricado con árido de

densidad normal y tamaño máximo no superior a 50 mm.

 
Fig. 4.15 Aparato tipo Washington
 

b. Aparatos
Equipo de medición de aire: El equipo consta de un recipiente con tapa de acero cuya

capacidad mínima es de 6 litros. La tapa está provista de un ajuste de goma o caucho para

cierre hermético con el recipiente y lleva además los aditamentos siguientes:

a. Un par de llaves para agua, de entrada y purga.

 b. Llaves para apretar herméticamente la tapa al recipiente.

c. Cámara de presión con dial, bomba manual (o bombin externo), válvula

para traspasar el aire al recipiente y válvula de purga para ajustar la

presión inicial en el dial.

d. Accesorios: probeta de calibración y tubos de bronce atornillables a

una de las llaves de agua.

 

c. Accesorios
Para la ejecución del ensaye se requiere además de otros elementos para apisonar, vibrar, enrasar, etc. El

pisón debe cumplir las prescripciones de NCh 1019 E Of 74 "Determinación de la docilidad. Método del

asentamiento del cono de Abrams".

d. Calibración
La calibración del aparato es necesaria para tener la seguridad que el contenido de

aire indicado en el dial es el correcto; esta operación se hace particularmente conveniente

cuando el equipo ha estado largo tiempo fuera de servicio y/o cuando ha sido maltratado o

golpeado durante su manejo o transporte. La calibración se realiza en un laboratorio

calificado, el cual extenderá un Certificado de Calibración.

 

e. Procedimiento

- Muestra de ensayo

El tamaño de la muestra de hormigón fresco será superior a 30 litros

y su extracción se realizará de acuerdo a lo establecido en la norma NCh

171.

- Colocación y compactación de la muestra.

Llenar el recipiente con la muestra de hormigón según el método de

compactación que se aplique.

 

a) Apisonado

Se aplica cuando la docilidad es mayor a 5 cm de asentamiento.

- Colocar el hormigón en tres capas de igual volumen.

- Apisonar cada capa con 25 golpes de pisón distribuidos en toda el área. La

capa inferior se apisona en toda su altura sin golpear el fondo y las capas

superiores se apisonarán de modo que el pisón penetre aproximadamente 3

cm en la capa subyacente.

- Después de apisonar, golpear los costados del recipiente 10 a 15 veces con

un mazo.
 

b) Vibrado

Se aplica este procedimiento a hormigón con docilidad máxima de 10 cm de

asentamiento.

- Llenar en dos capas de igual volumen, vibrando cada capa con una o dos

inserciones del vibrador, sin tocar con éste las paredes ni el fondo del

recipiente.

- La vibración se aplicará hasta que la superficie del hormigón tenga una

apariencia suave y brillante, retirando lentamente el vibrador. Se evitará la

sobrevibración.

- Una vez compactada la muestra, se enrasa y alisa la superficie

ajustadamente al nivel del borde del recipiente.

 

- Medida del contenido de aire

- Limpiar los bordes y en especial la goma de sello, colocar la tapa y ajustar

herméticamente con las llaves de aprete.

- Cerrar las válvulas para aire y abrir las llaves para agua. Mediante una

jeringa de goma introducir agua por una de las llaves de agua hasta que

fluya por la otra llave. Golpear lateralmente con un mazo para expulsar

burbujas de aire atrapadas en el agua introducida.

- Bombear aire a la cámara de presión hasta que la aguja del dial llegue a la marca de

presión inicial. Reposar algunos segundos para enfriar el aire comprimido. Estabilizar la
aguja, mediante bombeos o purga, en la marca de presión inicial.

- Cerrar las dos llaves de agua y abrir la válvula de entrada de aire

comprimido de la cámara de aire al recipiente. Golpear suavemente los

costados del recipiente, como también la tapa del dial para estabilizar la

lectura.

- Leer con aproximación a 0,1% el contenido de aire registrado en el dial.

Antes de abrir la tapa, mantener cerradas las válvulas de aire y abrir las

llaves de agua para liberar la presión de aire existente en el recipiente.

 

NOTA: En algunos casos, antes de abrir el recipiente, se puede repetir toda la operación

de bombeo y traspaso de presión al recipiente. La nueva lectura no debe alejarse más de

0,5% de la lectura anterior. Volver

2.3.4. POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:
Agregados finos (arenas) y
Agregados gruesos (piedras).
2.3.4.1. Áridos y Arenas:
El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es decir, todo
agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).
La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de las rocas o se
obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los 5mm.
Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos
tamices que van reteniendo los granos m’as gruesos y dejan pasar los más finos.
-Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son
retenidos por otro de 0.25mm.
- Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 1mm.
- Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de diámetro y son
retenidos por otro de 2.5mm.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si
bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para rellenar sus
huecos y será adherente. En contra partida, el mortero sea plástico, resultando éste muy
poroso y poco adherente.
El hormigón es un material formado por cemento, áridos de diferentes granulometrías,
agua y aditivos que, mezclado en diferentes proporciones, permite obtener el hormigón que
es distribuido en camiones hormigoneras.
Es un material vivo, no almacenable, ya que su tiempo de uso se limita a 90 minutos; a
partir de los cuales el hormigón pierde sus propiedades.
Las características especiales de este material obligan a fabricar bajo pedido, adecuando la
producción a la situación geográfica, al horario y ritmo de cada obra, debiendo optimizar
los recursos para ofrecer no sólo un producto de calidad sino un buen servicio al cliente.
Cualquiera sea el tipo de material utilizado, sus partículas deben ser duras y resistentes, ya
que el concreto, como cualquier otro material se romperá por su elemento más débil. Si el
agregado es de mala calidad sus partículas se romperán antes que la pasta cementicia,  o el
mortero.
Agregado Fino:
Un agregado fino con partículas de forma redondeada y textura suave ha demostrado que
requiere menos agua de mezclado, y por lo tanto es preferible en los HAD. 
 Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las proporciones
de la mezcla que el agregado grueso.- Los primeros tienen una mayor superficie específica y
como la pasta tiene que recubrir todas las superficies de los agregados, el requerimiento de
pasta en la mezcla se verá afectado por la proporción en que se incluyan éstos. 
Una óptima granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de agua en
los HAD, más que por el acomodamiento físico. 
La experiencia indica que las arenas con un módulo de finura ( MF ) inferior a 2.5 dan
hormigones con consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de compactar. Arenas con un
módulo de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto a trabajabilidad y
resistencia a la compresión. 
Agregado Grueso: 
Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta con un
elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño máximo de agregado
debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5 ). 
En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño máximo del
agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia debido al aumento de la
superficie específica de las partículas. 
Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10% de la
correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados extremadamente buenos
o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a 60% de la resistencia de la pasta a
los 7 días. 
Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado grueso, de la
reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y los agregados. 
Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del agregado es el hecho de que
existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una partícula de mayor
tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras (dinamitado) y debido a
la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo convertirá en un material indeseable para su
utilización en concreto. 
También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor tamaño se
debe a una baja en la concentración de esfuerzos alrededor de las partículas, la cual es
causada por la diferencia de los módulos elásticos de la pasta y el agregado 
Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la redondeada.-
Esto se debe a la trabazón mecánica que se desarrolla en las partículas angulosas.
Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva debido al aumento en el
requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto conlleva.
El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un mínimo de
partículas planas y elongadas. 

2.4. FUNCIONES EN EL CONCRETO:

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el
contenido de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste
o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función
de los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla.
Para cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la
superficie de los agregados Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se
reducirá su tamaño y aparecerán nuevas superficies sin haberse modificado el peso total de
piedra.
Por la misma razón, los agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie para
lubricar y demandarán mayor cantidad de pasta. En consecuencia, para elaborar concreto
es recomendable utilizar el mayor tamaño de agregado compatible con las características de
la estructura.

La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada ala absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que
los lisos además que producen concretos menos plásticos
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados
finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus
partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una grava o una
combinación de grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depósitos naturales de
agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o lecho marino. El agregado triturado
se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran tamaño. La
escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso o
fino.
El esqueleto granular está formado por los agregados que son elementos inertes,
generalmente más resistentes que la pasta cementicia y además económicos. Por lo tanto
conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados para lograr un concreto resistente,
que no presente grandes variaciones dimensionales y sea económico.
Pero hay un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la trabajabilidad del
concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la mezcla se volverá difícil de
trabajar y habrá una tendencia de los agregados gruesos a separarse del mortero
(segregación). Llegado este caso se suele decir que el concreto es "áspero", "pedregoso" y
"poco dócil".
En el concreto fresco, es decir recién elaborado y hasta que comience su fraguado, la pasta 
cementicia tiene la función de lubricar las partículas del agregado, permitiendo la
movilidad de la mezcla. En este aspecto también colabora el agregado fino (arena).
La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena
trabajabilidad y brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso porque
perjudicará las resistencias.
Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las propiedades
deseadas al mismo costo.
El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de
agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril optimo:
deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran
afectar la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las partículas de agregado que
sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregado que
contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales
suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial, puesto que tiene
baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la superficie tales como
erupciones.
2.5. PROPIEDADES:

1.7 HORMIGONADO A TEMPERATURAS ELEVADAS

Durante los meses de verano a menudo se constata el descenso de las resistencias

medias a 28 días en algunos MPa. En este caso “se habla de agujero estival” (Fig.
1.7.1).
 
 
Se trata de un fenómeno conocido, típico de todas las regiones donde se verifica una diferencia
importante ente las temperaturas estacionales. Las causas principales son tres:

En general vale el principio que cuanto más elevada es la temperatura del hormigón,
tanto más acelerado es el proceso de hidratación (los cristales con forma de aguja
se desarrollan más rápidamente). Como resultado se observa un aumento de las
resistencias iniciales. Sin embargo los cristales con forma de aguja son diferentes a
aquellos que se desarrollan a temperaturas más bajas y tienen una menos tendencia
a entrelazarse, lo que resulta en una porosidad más elevada. Dado que la resistencia
final del hormigón depende de la compactación de los cristales y de la porosidad,
es razonable que se verifiquen resistencias menores a largo plazo.
A pesar que se recomiende no agregar agua al hormigón en la obra, esta operación
puede evitar un endurecimiento precoz debido ala elevada temperatura ambiental.
Dado que como consecuencia del agregado de agua aumenta la relación A/C, se da
inevitablemente una pérdida de resistencia y más aun una pérdida de durabilidad.
Regla Práctica:
El agregado de 10 litros de agua por m3 de hormigón provoca
una pérdida del orden de un 10% en la resistencia a 28 días.

En casos particulares, cuando existe una gran diferencia de temperatura entre los
constituyentes del hormigón y el agua de mezcla proveniente de la red de
distribución (fría también en verano), se puede observar una distribución irregular
del ligante en la mezcla, lo que puede ocasionar pequeñas perdidas de resistencia.
Con el fin de mantener las pérdidas de resistencia debidas a la elevada temperatura
ambiental dentro de un límite aceptable, la norma IRAM 1666 Parte I, “Hormigón de
cemento Pórtland – Hormigón Elaborado”, prevé una temperatura máxima de 30ºC
para el hormigón fresco a colocar. Para hormigones con características particulares esta
temperatura no debería superar los 25ºC.
Además de la pérdida de resistencia y de durabilidad (Fig. 1.7.2), la elevada
temperatura del hormigón puede ser la causa de ulteriores efectos nos deseados:
La hidratación acelerada del cemento se manifiesta a través de la disminución de la
trabajabilidad inicial, que puede llevar hasta el endurecimiento y a la posibilidad de
colocar el hormigón (ver también ítem 1.2).
El hormigón se seca más rápido en la superficie. Este fenómeno se agrava en
presencia de viento, por insolación directa y por humedad ambiental reducida. El
curado del hormigón (ver ítem 1.5) contribuye a disminuir la pérdida de agua
mediante el humedecimiento continuo, lo que contribuye a evitar shocks térmicos
en superficie. Sin la aplicación de estas medidas, la hidratación del cemento será
incompleta y los elementos de construcción (de modo especial las superficies) no
dispondrán de la resistencia final deseada ni tampoco de la durabilidad proyectada.

Medidas para el control de la temperatura del hormigón

La temperatura “t” de un hormigón convencional fresco puede ser estimada mediante la siguiente
fórmula simplificada:
t hormigón = 0,7 x t agregados + 0,2 x t agua + 0,1 x t cemento

En la fórmula se ve que la temperatura del cemento tiene una influencia mínima sobre
la temperatura del hormigón. Además, el cemento raramente supera los 60ºC a la salida
de las instalaciones de molienda.
Medidas para la reducción de la temperatura del hormigón.
Equipar los silos para la piedra con un aislante térmico.
Enfriar la piedra gruesa con agua. 1)
En determinados casos y con el control de especialistas, se puede también enfriar el
hormigón por medio de nitrógeno líquido.
1)La cantidad de agua de mezcla debe ser reducida en la proporción que corresponda.
 
 
El hormigonado a temperaturas elevadas exige una buena programación, como así también una
preparación minuciosa.

Coordinación meticulosa del suministro con la colocación del hormigón para evitar
todo tipo de demoras.
Prever los instrumentos y el personal suficientes para el hormigonado de manera de
poder llevar a cabo la colocación y la compactación sin interrupciones.
El contrapiso y el encofrado no deben absorver el agua del hormigón fresco, por lo
que es necesario mojar la estructura del encofrado antes del hormigonado (Fig.
1.7.3). No obstante, debe evitarse el mojar excesivamente la estructura del
encofrado que podría formar charcos de agua residual.
Si las condiciones para un hormigonado correcto a temperatura elevada no están
dadas, independientemente de las razones, es necesario postergar la operación hasta
que la temperatura haya bajado.
Dentro de ciertos límites, el uso de retardadores para el fraguado permite paliar los
inconvenientes derivados de una hidratación muy veloz del cemento. Los
retardadores tienen muy poca influencia sobre el endurecimiento precoz del
hormigón y exigen un curado prolongado. La dosificación adecuada del aditivo
retardante deberá ser determinada únicamente por medio de exámenes preliminares
que comprueben su eficacia.

 
 

FIG. 1.7.3 Humectación del encofrado

Colocación y compactación.
Son esenciales tiempos de espera mínimos y una colocación rápida.
El personal que trabaja en las obras debe estar informado en relación con las
particularidades y las exigencias del hormigonado a temperaturas elevadas.
En caso de esperas imprevistas, es necesario que el hormigón que se encuentra en el
camión sea protegido del viento y del sol. La motohormigonera puede ser enfriada
desde el exterior con agua.
El agregado de agua en la obra está absolutamente prohibido. Frente a casos
excepcionales de agregado de agua en la motohormigonera deberán valorarse los
efectos nocivos de la adición de agua y asegurar un mezclado vigoroso. Este
agregado debe figurar siempre en el remito de entrega.
Curado del hormigón: las horas siguientes a la colocación son determinantes.
El curado inmediato y prolongado cuanto tiempo sea necesario, evita la deshidratación
del hormigón, reduce el riesgo de formación de fisuras y aumenta la
impermeabilidad como también la resistencia a la compresión.
El curado debe iniciarse inmediatamente después de la colocación del hormigón (Fig.
1.7.4)
 
 

FIG. 1.7.4 Vaporización de un producto para formación de membrana de curado inmediatamente

después de la terminación superficial

1.8. Hormigonado a bajas temperaturas

 Riesgos ligados a las bajas temperaturas
Cuando hace frío, es necesario tomar medidas indispensables para la elaboración y colocación del
hormigón.
La norma IRAM 1666 y el Reglamento CIRSOC 201 hacen referencia a requisitos y medidas especiales
para la colocación del hormigón si la temperatura ambiente está por debajo de +5ºC.
Ni bien la temperatura del hormigón desciende por debajo del límite de los 0ºC, el desarrollo de las
resistencias es casi nulo. Si el agua contenida en el hormigón joven se congela, ésta puede causar
deformación o lo que es más, la disgregación y la rotura de la matriz.
Si la temperatura externa está por debajo de –3ºC, es necesario tomar las medidas adecuadas a los
fines de que la temperatura del hormigón sea al menos de +10ºC.
Se considera en general que el hormigón está en condiciones de resistir al hielo ni bien su resistencia a
la compresión supera los 5 MPa. El reglamento CIRSOC 201 establece éste umbral en 7 MPa y exige
además la protección del hormigón contra el hielo hasta que se haya alcanzado la resistencia
mencionada.
La Figura 1.8.1 permite evaluar el tiempo necesario para que un hormigón alcance la resistencia al
hielo en función de la relación A/C, teniendo en cuenta la temperatura del hormigón como también el
tipo de cemento utilizado.

 
 

Medidas para la elaboración del hormigón a bajas temperaturas.

Las siguientes medidas mejoran el desarrollo de las resistencias y la evolución de la
temperatura del hormigón durante la elaboración, en presencia de bajas temperaturas
ambiente:
Elevar la temperatura del hormigón precalentando el agua de la mezcla y/o los
 agregados.
Aumentar la dosificación del cemento sin modificar los otros componentes de la
mezcla. De esta manera aumentará también la resistencia inicial.
Bajar la relación A/C incorporando un superfluidificante (SF); cuanto menos agua
contenga el hormigón menos sensible será al hielo.
Acelerar el desarrollo de las resistencias mediante la introducción de un aditivo
acelerante de fraguado y endurecimiento.
Medidas a adoptar en obra en tiempo frío.
El hormigonado a baja temperatura ambiente impone determinadas precauciones a
adoptar en la obra:
No proceder al hormigonado sobre un suelo helado ni tampoco sobre un hormigón
helado.
El hormigón precalentado debe ser rápidamente colocado en encofrados libres de
hielo y nieve, e inmediatamente compactado.
Se aconseja medir la evolución de la temperatura interna del hormigón (Fig. 1.8.2).
Apenas colocado el hormigón, debe ser especialmente protegido para evitar la pérdida
de calor. De este modo se recupera además el calor producido por la hidratación del
cemento. Se recomienda la protección con paños aislantes o láminas térmicas (Fig.
1.8.3)
Si los estratos aislantes no pueden ser aplicados directamente sobre la superficie del
hormigón, se debe prever una protección contra las corrientes de aire.
Se debe proteger el hormigón de la pérdida de calor y de la deshidratación durante
todo el período de endurecimiento (con el frío, la humedad relativa del aire es
generalmente muy baja y favorece la evaporación del agua contenida en el
hormigón).
Sí, durante el endurecimiento, la temperatura del hormigón desciende por debajo del
punto de congelamiento, se deberá prolongar el tiempo de desencofrado tanto como
haya durado el hielo.
 
 

FIG. 1.8.2 Determinación de la temperatura del hormigón

FIG. 1.8.3 Láminas aislantes que protegen las paredes apenas puesto en uso, ya sea de la
deshidratación como de la pérdida muy rápida de calor