OBRA: REPARACIÓN DE LA ESTRUCTURA PUENTE XOCHITEPEC CPO B

KM 109+400 DE LA AUTOPISTA CUERNAVACA-ACAPULCO.

PUENTE XOCHITEPEC CUERPO B
A).-PROYECTO DE RASANTE.
1.- PROYECTO DE RASANTE P.U.O.T. EP-EST-PTE-PROY-RASANTE.
Se realizará el Proyecto geométrico de la rasante del Puente, tanto de la
estructura como de los accesos en apego a la normatividad existente alineando la
liga del pavimento con la estructura reparada. De igual manera, incluirá los
accesos a la estructura ligando con la rasante antes y después de la misma.
También se realizará el diseño y la ubicación de las desviaciones del tráfico.
Se realizará un levantamiento topográfico en una longitud de 200 m antes y 200 m
después del puente. En un ancho de 50 m, sobre la autopista 150 m antes y
después de la estructura en un ancho de 50 m, se realizarán levantamientos
topográficos locales en la zona de desvíos, para lo cual deberán considerar 400 m
en todo el ancho de la autopista, se indicarán todos los obstáculos, instalaciones,
colindancias y accidentes topográficos; el levantamiento estará referenciado al
banco de nivel ubicado en un lugar accesible e inamovible, que permita realizar el
trazo del proyecto en campo; también se harán todas las referencias del
levantamiento topográfico, perfil por el eje del trazo y secciones transversales,
también se realizara un proyecto geométrico de la estructura y accesos con su
correspondiente corte elevación por el eje del camino. Se dibujará sobre el
levantamiento topográfico, la planta geométrica a escala 1:500, con todos los
elementos del trazo y los detalles constructivos del proyecto en planta, tales como:
ancho de los arroyos, número de carriles, carriles de cambio de velocidad
(aceleración y/o deceleración), límites de retiros (para liberación y/o delimitación
del derecho de vía), longitud y dirección angular ( azimut y/o rumbo ) de tangentes,
remates de fajas separadoras o isletas, datos de curvas, radios de giro
establecidos de conformidad con los vehículos de proyecto, cadenamientos y
referencias de los puntos de inflexión, y referenciación de la ubicación de los
bancos de nivel. Así como cuadro de datos de curvas constructivas y de eje de
proyecto. Finalmente se realizará el levantamiento geométrico de las estructuras,
en el que se incluirán todos los elementos estructurales del puente, en este punto
también se definirán las cotas para los bancos de apoyo que serán la base para el
izaje de la estructura y la modificación de estos elementos.
Para dar niveles de rasante con el pavimento y la rasante del puente se realizará
una verificación de la estructura del pavimento la cual se llevará a cabo mediante
la “exploración directa”, mediante una excavación en el límite del pavimento en el
que se puedan verificar las capas de terracerías y estructura de pavimento.
Se incluirá una propuesta el saneamiento posterior de cada una de las
excavaciones, procurando restituir las condiciones iníciales del pavimento.
Las secciones de construcción se proyectarán de acuerdo con el criterio empleado
en el proyecto de rasantes, las que además del dibujo del proyecto se calcularán
las áreas de los diferentes conceptos que resulten de acuerdo al proyecto
geométrico y deberán separarse por cada sentido, mismas que se emplearán para
el cálculo de cantidades que serán cuantificados por cada cuerpo vial, también se
dibujará el proyecto sobre las secciones de terreno a las mismas escalas.
Se dibujarán las secciones de construcción con los espesores determinados para
la estructura del pavimento, sobre el plano de secciones transversales de terreno
natural, a efecto de verificar los espesores de corte y de pavimento. Las secciones
de construcción contendrán las áreas de corte y capas del pavimento, y se
dibujarán en papel reproducible a escala horizontal y vertical 1:100.
Se formulará una memoria de cálculo en la que se incluirán los generadores de las
cantidades de obra, o en su caso, la referencia de la procedencia de los
volúmenes.

B).-DEMOLICIONES Y DESMANTELAMIENTOS
SUPERESTRUCTURAS
2.- RETIRO DE CARPETA ASFÁLTICA EN UN ESPESOR APROXIMADO DE 14
CM (INCLUYE LIMPIEZA Y BARRIDO DE LA SUPERFICIE, CARGA Y
ACARREO AL BANCO DE TIRO, MANO DE OBRA, EQUIPO Y TODO LO
NECESARIO PARA SU CORRECTA EJECUCIÓN), P.U.O.T. N-CSV-CAR-3-02-
006-10.
Antes de iniciar los trabajos de fresado de la superficie de rodadura en pavimentos
asfálticos, el Contratista de Obra instalará las señales y los dispositivos de
seguridad que se requieran conforme a lo indicado N-PRY-CAR-10-03-001,
Ejecución Proyectos de Señalamiento y Dispositivos para Protección en Obras,
como de la Norma se indica en la Norma N-CSV-CAR-2-05-011 Instalación de
Señalamiento y Dispositivos para Protección en Obras de Conservación y contará
con los bandereros que se requieran, considerando por lo menos cuatro (4),
tomando en cuenta todo lo referente a señalamiento y seguridad que establece la
Cláusula D. de la Norma N-LEG-3, Ejecución de Obras. En ningún caso se
permitirá la ejecución de los trabajos de fresado mientras no se cumpla con lo
establecido en este Inciso. Los atrasos en el programa de ejecución detallado por
concepto y ubicación, que por este motivo se ocasionen, serán imputables al
Contratista de Obra.
Delimitación del área por fresar
Sobre la superficie por fresar, se delimitarán los tramos.
Precauciones durante la obra
El fresado se realizará de tal forma que no se dañen las cunetas u otras obras de
drenaje, las guarniciones, zonas de la superficie de rodadura fuera del área de
fresado y cualquier otra estructura Cuando el proyecto o la Secretaría indiquen
que el fresado no se realice sobre los elementos del señalamiento horizontal, la
distancia entre el límite del fresado y las rayas, botones reflejantes u otros
elementos.
FRESADO
El fresado siempre se hará paralelamente al eje de la carretera, Iniciando y
terminando en franjas normales a dicho eje.
Cuando la superficie fresada funcione como superficie de rodadura, el fresado
será continuo en tramos no menores de 50 metros y a todo el ancho del carril,
para reducir el índice de perfil a menos de 14 centímetros por kilómetro e
incrementar la resistencia a la fricción a un mínimo de 0,6, medida con el equipo
Mu-Meter.
Si al final de la jornada, quedan desniveles mayores de 3 centímetros, se
desvanecerá el fresado hasta llegar al nivel original de la superficie de rodadura,
en una longitud mínima de 5 metros.

SUBESTRUCTURA
3.- Demolición de: Recubrimiento de concreto de conos de derrame en
Estribos 1 y 4, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·013/00.
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma
N·CTR·CAR·1·02·013/00, por ejemplo:
Inmediatamente antes de la demolición se hará un levantamiento para determinar
las medidas y secciones de carpeta asfáltica por demoler,
El proyecto indicará las líneas y niveles por demoler
Se ejecutarán las obras auxiliares necesarias y tomarán las precauciones debidas
para evitar daños a la parte que no se demolerá.
Se tomarán todas las precauciones para evitar daños a terceros, realizando las
obras de protección necesarias y utilizando los dispositivos que se requieran para
este objeto.
Antes de la demolición de la carpeta asfáltica, se hará un corte con sierra, para no
ocasionar daños más allá de los límites indicados en el proyecto.
La demolición se ejecutará utilizando herramienta y/o maquinaria, de acuerdo con
lo que indique el proyecto.
En los lugares donde vaya a construirse un terraplén, las demoliciones se harán
hasta 60 cm debajo del nivel de subrasante, salvo que el proyecto.
En los lugares donde vaya a realizarse un corte o alojarse una nueva estructura,
las demoliciones se harán hasta la profundidad que indique el proyecto.

C).-SUBESTRUCTURA EXISTENTE
4.- CALAFATEO DE FISURAS CON SELLADOR EPÓXICO SIKADUR 31 O
EQUIVALENTE, P.U.O.T. EP-EST-PTE-CALAF-FISURAS.
Se mezclarán totalmente las partes A y B, verter en un tercer recipiente limpio y
seco, revolver en forma manual o mecánica con un taladro de bajas revoluciones
(máx. 600 rpm) durante 3 a 5 minutos aproximadamente, hasta obtener una
mezcla homogénea. Se evitara incluir aire a la mezcla.
Al momento de aplicar Sikadur®-31 Normal el elemento debe encontrarse limpio,
exento de polvo, partes sueltas o mal adheridas, sin impregnaciones de aceite,
grasa, pintura, etc., firme y sano con respecto a sus resistencias mecánicas.
La superficie del elemento debe limpiarse en forma cuidadosa hasta llegar al
material sano, eliminando totalmente la lechada superficial; esta operación se
puede realizar con chorro de agua y/o arena, carda metálica, escarificado manual
o mecánico, copa de desbaste, etc. La superficie para unir debe quedar rugosa.
Una vez concluida la limpieza, se dejará secar el elemento estructural y se
colocará el mortero epóxico, sobre la fisura con pistola calafateadora y se
extenderá con espátula por toda la zona donde se realizó la limpieza, siguiendo
las prescripciones del fabricante. Se deberá tener especial cuidado de que la
resina penetre en las fisuras.

5.- INYECCIÓN DE GRIETAS A TRAVÉS DE INYECCIÓN DE RESINA EPOXICA

SIKADUR 52 O EQUIVALENTE, P.U.O.T. EP-EST-PTE-INYE-GRIETAS.
El sustrato debe estar limpio y firme. Puede estar seco o húmedo, pero sin
encharcamientos. Se debe remover todo el polvo, lechada, grasa, curadores,
impregnaciones inhibidoras de adherencia, ceras y cualquier otro contaminante. El
concreto debe estar limpio y preparado, retirando la lechada superficial y dándole
una textura de poro abierto mediante tratamiento abrasivo o medios mecánicos
equivalentes.
Se mezclará cada componente. Se verterá en un recipiente limpio en partes
iguales por volumen el Componente A y el Componente B. Se mezclará
adecuadamente con taladro de bajas revoluciones (400 a 600 rpm) por lo menos
durante 3 minutos hasta uniformizar la consistencia y el color. Se mezclará
solamente la cantidad que va a ser aplicada dentro de su pot life.
Se verterá la mezcla de Sikadur®-51 SL dentro de las juntas preparadas o usar
equipo de extrusión de baja presión. Se permitirá que el material fluya lentamente,
que se acomode y auto nivele hasta llenar completamente la junta. Se enrasará y
removerá el exceso de material donde se requiera antes de que endurezca.

6.- SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE SIKATOP 122 O EQUIVALENTE PARA

RESANE, REPARACIÓN DE OQUEDADES Y DESCONCHES, P.U.O.T. EP-
EST-PTE-RESA-OQUE
El área de aplicación de SikaTop-122 debe imprimarse previamente con una pequeña
cantidad del mismo producto, frotándolo fuertemente contra la superficie con la mano
enguantada. Espere entre 10 y 15 minutos (a 20°C) y proceda a la aplicación del producto
forzándolo contra los bordes de la reparación y trabajándolo hacia el centro de esta hasta
completar el espesor deseado. La aplicación deberá realizarse en capas de 2 cm de
espesor como máximo. Siga el principio(fresco sobre fresco) Entre la colocación de cada
capa deberá transcurrir un periodo de tiempo de entre 20 y 40 minutos, dependiendo de la
temperatura y humedad ambiental, para permitir un endurecimiento ligero de la capa
aplicada, a fin de obtener una liga adecuada entre capas. Los puentes de adherencia no
siempre son recomendados.
Para conseguir una mejor adherencia entre capas sucesivas es recomendable rayar el
mortero base para dejar una superficie rugosa. Para evitar que se forme junta fría deberá
realizarse el tratamiento de la superficie cuando el mortero esté en el proceso de fraguado
inicial, el cual se puede detectar por la pérdida de brillo superficial. El afinado final puede
hacerse con llana metálica o plana de madera, según el acabado deseado. Entre capas,
solo curar con agua.
Al igual que todos los materiales base cemento, el curado adecuado es un factor clave
para el buen desempeño del producto. Realizar inmediatamente después de la colocación
del SikaTop®-122 permanentemente con agua o con una película de Antisol  Pro.
7.- LIMPIEZA EN ESTRIBOS Y PILAS (CABEZAL, MUROS LATERALES Y DE
RESPALDO, BANCOS DE APOYO) RETIRANDO ESCOMBRO, VEGETACIÓN,
CIMBRA, ETC, P.U.O.T. N·CSV·CAR·2·03·004/01.
ELIMINACIÓN DE MATERIALES SÓLIDOS
Los materiales sólidos, tales como suelos, fragmentos de roca, materia vegetal,
basura u otros desperdicios que se encuentren en forma aislada sobre los
estribos, pilas columnas o aleros, que no sea posible remover mediante barrido, se
retirarán con pala o por pepena. Se acumularán en almacenamientos temporales o
se cargarán directamente al camión.
Cuando los materiales se encuentren adheridos a la superficie, dependiendo del
grado de adherencia que tengan y de la magnitud de las áreas afectadas, se
desprenderán mediante el empleo de herramientas adecuadas, como cepillos de
alambre, de fibra o de raíz y con la ayuda de aire comprimido o de agua a presión.
Los residuos de la limpieza no deben emplearse en recargues de acotamientos, ni
depositarse en los taludes de los cortes o de cauces, ni arriba de los mismos.
ELIMINACIÓN DE SUSTANCIAS LIQUIDAS Y SEMILÍQUIDAS
Los fluidos producto de derrames de combustibles, solventes, lubricantes o
cualquier otra sustancia líquida o semilíquida (excepto agua), vertidos
accidentalmente sobre la superficie de los estribos, pilas, columnas o aleros, se
eliminarán aplicando sobre ellos detergentes comunes, agua y aire a presión, con
el auxilio de los equipos y herramientas apropiados, tales como rodillos a cepillos
de fibra, de raíz, de cerdas o de alambre.

8.- SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE REVESTIMIENTO LIGERO FOREVA

RELASTIC 310 O EQUIVALENTE, EN ESTRIBOS Y PILAS, DE 8 MILESIMAS
DE ESPESOR, P.U.O.T. EP-EST-PTE-APLI-FOREVA-RE-310.
El soporte no debe tener ninguna parte desmenuzable, debe estar limpio y desempolvado,
y no contener grasa ni materia orgánica.
Los defectos de las superficies, como el efecto burbuja o las oquedades ("nidos de abeja")
deben revocarse.
Antes de aplicar la primera pasada, hay que humedecer previamente la superficie, pero
no mojarla.
La aplicación se realiza en 2 capas, como mínimo, con una brocha o rodillo.
1.a capa de 1,5 a 2 kg/m2, como mínimo.
2.a capa de 1,5 a 2 kg/m2
La segunda capa se aplica entre 4 y 24 h después, según las condiciones climáticas.
La aplicación se puede efectuar mecánicamente mediante pulverización con una bomba
de tipo EUROPRO de EUROMAIR.
El espesor de la película seca deberá ser de entre1,5 y 2 mm.
Se puede realizar un alisado de acabado con ayuda de un alisador.
No se añadirá nunca agua para el alisado.
Para el acabado se puede utilizar un rodillo de picos.
Si se incorpora una armadura de rejilla de polipropileno de malla de 3 mm(revestimiento
armado), el revestimiento deberá constar de 3 capas.

9.- RESTITUCIÓN DE RECUBRIMIENTO DE CONCRETO HIDRÁULICO

SIMPLE F'C=150 KG/CM² CON MALLA 6X6X10X10 EN CONOS DE DERRAME
DE ESTRIBOS 1 Y 4, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·006/01.
Preparación de la superficie
Toda la superficie por cubrir estará debidamente preparada, exenta de materias
extrañas, polvo o grasa.
La superficie por cubrir se mantendrá húmeda desde el momento en que se
termine la limpieza, hasta la colocación del concreto hidráulico.
Cimbras
El diseño de las cimbras cumplirá con lo establecido en el proyecto, así como el
material de las mismas.
Una vez terminada la construcción de las cimbras se revisará que cumplan con lo
indicado en el proyecto.
Las cimbras tendrán la rigidez suficiente para evitar deformaciones debidas a la
presión del concreto, al efecto de los vibradores y a las demás cargas y
operaciones correlativas al colado o que puedan presentarse durante la
construcción. Además, las cimbras serán estancos para evitar la fuga de la
lechada y de los agregados finos durante el colado y el vibrado.
Las cimbras y moldes se limpiarán antes de una nueva utilización. La parte de las
cimbras y moldes expuesta al concreto, recibirá una capa de aceite mineral o de
cualquier otro material desmoldante aprobado por la Secretaría.
Todas las cimbras se construirán de manera que puedan ser retirados sin dañar el
concreto.
Durante y después de las operaciones del vaciado del concreto, se inspeccionará
la cimbra, para detectar deflexiones, pandeos, asentamientos o desajustes.
Elaboración del concreto
En el procedimiento que se utilice para la elaboración del concreto hidráulico, se
tendrá los cuidados necesarios para el manejo de los materiales a lo largo de todo
el proceso, para que el concreto cumpla con los requerimientos de calidad
establecidos en el proyecto.
Durante la producción del concreto, se dispondrá en el lugar con todos los
materiales, equipo y personal necesarios para el colado del elemento de que se
trate.
La utilización de aditivos, se observarán las recomendaciones del fabricante para
su incorporación al concreto, cuidando que la mezcla del concreto sea uniforme en
composición y consistencia en toda su masa, durante todo el proceso hasta su
vaciado.
Transporte del concreto
El concreto será transportado al sitio de colado, con la trabajabilidad requerida y
evitando su contaminación, utilizando métodos y equipos que prevengan la
segregación o pérdida de ingredientes.
El equipo de bombeo se instalará fuera de la zona de colado, de tal manera que
no produzca vibraciones que puedan dañar al concreto fresco. La operación de
bombeo se hará con flujo continuo de la revoltura. Para que el concreto pueda
bombearse con facilidad, la mezcla será plástica, cohesiva y de consistencia
media. Se establecerá un revenimiento óptimo, el cual se mantendrá a lo largo de
toda la obra. Antes de iniciar el bombeo del concreto, se lubricará la tubería
mediante el bombeo de un mortero cemento-arena de la misma dosificación que la
fijada para el concreto, en un volumen suficiente para recubrir interiormente la
tubería, con objeto de facilitar el flujo del concreto.
Colado
El colado será continuo hasta la terminación del elemento estructural o hasta la
junta de construcción que indique el proyecto.
La superficie libre de la última capa que se cuele, ya sea por suspensión temporal
del trabajo o por terminar las labores del día, se limpiará tan pronto como dicha
superficie haya fraguado lo suficiente para conservar su forma, quitando la
lechada u otros materiales perjudiciales.
No se dejará caer la revoltura desde alturas mayores de 1.5 metros, ni se
amontonará para después extenderla en los moldes.
El lapso entre un vaciado y el siguiente, para el mismo frente de colado, será
como máximo de 30 minutos, a menos que la Secretará apruebe otra cosa.
La colocación y acomodo del concreto se hará dentro de los 30 minutos
posteriores a la incorporación del agua a la mezcla, llenando totalmente las
cimbras o moldes, sin dejar huecos dentro de la masa de concreto.
El acomodo se ejecutará con el equipo adecuado de acuerdo con el tipo de
elemento estructural de que se trate.
Al terminar el proceso de colado, el concreto quedará uniforme, estará libre de
canalizaciones, depresiones, ondulaciones o cualquier otro tipo de irregularidades.
Fraguado y curado
Durante las 10 primeras horas que sigan a la terminación del colado, se evitará
que el agua de lluvia o alguna corriente de agua, deslave el concreto.
Se evitará la pérdida de agua del concreto para que alcance su resistencia y
durabilidad potencial, protegiéndolo mediante el curado que indique el proyecto.
Se aplicarán riegos de agua sobre las superficies expuestas y los moldes, en
cuanto dichos riegos no marquen huellas en dichas superficies
Descimbrado
La determinación del tiempo a partir del cual puede iniciarse la remoción de la
cimbra, se hará como lo indique el proyecto.
Para remover las cimbras, se usarán procedimientos que no dañen las superficies
del concreto.

D).-REPARACIÓN DE APOYOS DE NEOPRENO

10.- PROTECCIÓN DE PLACAS DE NEOPRENO INTEGRAL MEDIANTE
APLICACIÓN DEL MATERIAL ELASTOMERICO DE REPARACIÓN BELZONA
2111 (D&A HI-BUILD ELASTOMER), SIMILAR O EQUIVALENTE DE CALIDAD
SUPERIOR, INCLUYE LIMPIEZA Y APLICACIÓN DEL ACONDICIONADOR
SUPERFICIAL BELZONA 2911 (AGENTE DE ADHERENCIA O EQUIVALENTE),
P.U.O.T. EP-EST-PTE-REPAR-APOY-BELZONA.
Se aplicará Belzona 9111 ya que puede traer a la superficie los aceites y las ceras
de tratamiento, lo cual reduce la adhesión de Belzona 2111. Se hará una prueba a
este efecto en una zona pequeña. Si al frotarlo con un trapo humedecido con
Belzona 9111 aparece una capa de grasa, no se deberá desengrasar la superficie,
sino simplemente restregarla para crear una superficie áspera.
Se cortará los bordes finos con un cuchillo afilado y se frotará la superficie con un
cepillo rotatorio de alambre o con una herramienta para el raspado apropiado. Por
último, se volverá a desengrasar, se utilizarán trapos limpios para no esparcir las
impurezas.
Inmediatamente después, se aplicará una capa fina y uniforme de Belzona 2911 o
Belzona 2921 (Acondicionador de Superficies QD) a la superficie, se apuntíllela
con un cepillo para asegurarse de obtener una proporción de cobertura práctica de
0.625 m2 por unidad.
El Acondicionador de Superficies Belzona debe estar seca al tacto antes de aplicar
otra capa de Belzona 2111. Esto dependerá del Acondicionador Belzona
seleccionado, la temperatura ambiente, la humedad relativa y el sustrato. A 20oC
y una humedad relativa del 50%, para que esté seco al tacto deje pasar los
periodos de tiempo especificados por el fabricante.

Se aplicará el Belzona 2111 directamente sobre la superficie preparada con el

aplicador de plástico o la espátula suministrados, se le dará forma al con el
aplicador de plástico para obtener el perfil correcto y se pulirán las formas para
obtener el acabado deseado.
Se permitirá que se solidifique el Belzona 2111 según se indica a continuación,
sometiéndolo a las condiciones indicadas.

La aplicación de capas posteriores de Belzona 2111 se podrá llevar a cabo hasta

3 días después de la aplicación anterior sin necesidad de efectuar ningún
tratamiento de la superficie más que la eliminación de impurezas.

E).-SUPERESTRUCTURA
11.- CALAFATEO DE FISURAS CON SELLADOR EPÓXICO SIKADUR 31 O
EQUIVALENTE, P.U.O.T. EP-EST-PTE-CALAF-FISURAS.
Se mezclarán totalmente las partes A y B, verter en un tercer recipiente limpio y seco,
revolver en forma manual o mecánica con un taladro de bajas revoluciones (máx. 600
rpm) durante 3 a 5 minutos aproximadamente, hasta obtener una mezcla homogénea. Se
evitara incluir aire a la mezcla.
Al momento de aplicar Sikadur®-31 Normal el elemento debe encontrarse limpio, exento
de polvo, partes sueltas o mal adheridas, sin impregnaciones de aceite, grasa, pintura,
etc., firme y sano con respecto a sus resistencias mecánicas.
La superficie del elemento debe limpiarse en forma cuidadosa hasta llegar al material
sano, eliminando totalmente la lechada superficial; esta operación se puede realizar con
chorro de agua y/o arena, carda metálica, escarificado manual o mecánico, copa de
desbaste, etc. La superficie para unir debe quedar rugosa.
Una vez concluida la limpieza, se dejará secar el elemento estructural y se colocará el
mortero epóxico, sobre la fisura con pistola calafateadora y se extenderá con espátula por
toda la zona donde se realizó la limpieza, siguiendo las prescripciones del fabricante. Se
deberá tener especial cuidado de que la resina penetre en las fisuras.

12.- INYECCIÓN DE GRIETAS A TRAVÉS DE INYECCIÓN DE RESINA

EPOXICA SIKADUR 52 O EQUIVALENTE, P.U.O.T. EP-EST-PTE-INYE-
GRIETAS
El sustrato debe estar limpio y firme. Puede estar seco o húmedo, pero sin
encharcamientos. Se debe remover todo el polvo, lechada, grasa, curadores,
impregnaciones inhibidoras de adherencia, ceras y cualquier otro contaminante. El
concreto debe estar limpio y preparado, retirando la lechada superficial y dándole una
textura de poro abierto mediante tratamiento abrasivo o medios mecánicos equivalentes.
Se mezclará cada componente. Se verterá en un recipiente limpio en partes iguales por
volumen el Componente A y el Componente B. Se mezclará adecuadamente con taladro
de bajas revoluciones (400 a 600 rpm) por lo menos durante 3 minutos hasta uniformizar
la consistencia y el color. Se mezclará solamente la cantidad que va a ser aplicada dentro
de su pot life.
Se verterá la mezcla de Sikadur®-51 SL dentro de las juntas preparadas o usar equipo de
extrusión de baja presión. Se permitirá que el material fluya lentamente, que se acomode
y auto nivele hasta llenar completamente la junta. Se enrasará y removerá el exceso de
material donde se requiera antes de que endurezca.

13.- SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE SIKATOP 122 O EQUIVALENTE PARA

RESANE, REPARACIÓN DE OQUEDADES Y DESCONCHES, EN TRABES Y
DIAFRAGMAS, P.U.O.T. EP-EST-PTE-RESA-OQUE.

El área de aplicación de SikaTop-122 debe imprimarse previamente con una pequeña

cantidad del mismo producto, frotándolo fuertemente contra la superficie con la mano
enguantada. Espere entre 10 y 15 minutos (a 20°C) y proceda a la aplicación del producto
forzándolo contra los bordes de la reparación y trabajándolo hacia el centro de esta hasta
completar el espesor deseado. La aplicación deberá realizarse en capas de 2 cm de
espesor como máximo. Siga el principio(fresco sobre fresco) Entre la colocación de cada
capa deberá transcurrir un periodo de tiempo de entre 20 y 40 minutos, dependiendo de la
temperatura y humedad ambiental, para permitir un endurecimiento ligero de la capa
aplicada, a fin de obtener una liga adecuada entre capas. Los puentes de adherencia no
siempre son recomendados.
Para conseguir una mejor adherencia entre capas sucesivas es recomendable rayar el
mortero base para dejar una superficie rugosa. Para evitar que se forme junta fría deberá
realizarse el tratamiento de la superficie cuando el mortero esté en el proceso de fraguado
inicial, el cual se puede detectar por la pérdida de brillo superficial. El afinado final puede
hacerse con llana metálica o plana de madera, según el acabado deseado. Entre capas,
solo curar con agua.

Al igual que todos los materiales base cemento, el curado adecuado es un factor clave
para el buen desempeño del producto. Realizar inmediatamente después de la colocación
del SikaTop®-122 permanentemente con agua o con una película de Antisol  Pro.

14.- SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE REVESTIMIENTO LIGERO FOREVA

RELASTIC 310 O EQUIVALENTE, EN TRABES, PRELOSAS, DIAFRAGMAS,
ALEROS DE LOSA, DE 8 MILESIMAS DE ESPESOR, P.U.O.T. EP-EST-PTE-
APLI-FOREVA-RE-310.
El soporte no debe tener ninguna parte desmenuzable, debe estar limpio y desempolvado,
y no contener grasa ni materia orgánica.
Los defectos de las superficies, como el efecto burbuja o las oquedades ("nidos de abeja")
deben revocarse.
Antes de aplicar la primera pasada, hay que humedecer previamente la superficie, pero
no mojarla.
La aplicación se realiza en 2 capas, como mínimo, con una brocha o rodillo.
1.a capa de 1,5 a 2 kg/m2, como mínimo.
2.a capa de 1,5 a 2 kg/m2
La segunda capa se aplica entre 4 y 24 h después, según las condiciones climáticas.
La aplicación se puede efectuar mecánicamente mediante pulverización con una bomba
de tipo EUROPRO de EUROMAIR.
El espesor de la película seca deberá ser de entre1,5 y 2 mm.
Se puede realizar un alisado de acabado con ayuda de un alisador.
No se añadirá nunca agua para el alisado.
Para el acabado se puede utilizar un rodillo de picos.
Si se incorpora una armadura de rejilla de polipropileno de malla de 3 mm(revestimiento
armado), el revestimiento deberá constar de 3 capas.

F).-SOBRELOSA (SUPERFICIE) DE RODAMIENTO

15.- LIMPIEZA CON CHORRO DE AGUA A PRESIÓN EN LA SUPERFICIE DE
RODAMIENTO DEL PUENTE, P.U.O.T. EP-EST-PTE-LIM-SUPER-RODAM
La limpieza de dispositivos y bancos de apoyo se realizara con chorro de agua que
consistira en eliminar materiales pulverulentos, nidos, materia orgánica o vegetal,
sustancias que representen un riesgo de daño al elemento estructural, desechos de material
de construcción (alambre, cimbra, etc.) y todo material que se acumule en estos elementos
de la estructura.

Los materiales que se utilizarán para la limpieza de trabes y losa con chorro de agua serán:
suministro de agua, detergente, bolsas de polietileno y los demás materiales necesarios para
la correcta ejecución de los trabajos.
Los equipos que se utilicen para la limpieza con chorro de agua, serán los adecuados para
obtener la calidad especificada en el proyecto o señalada por CAPUFE, con la capacidad
necesaria y en cantidad suficiente para producir el volumen establecido en el programa de
ejecución o el que indique CAPUFE, siendo responsabilidad del Contratista de Obra su
selección. Dicho equipo será mantenido en óptimas condiciones de operación durante el
tiempo que duren los trabajos y será operado por personal capacitado.
Para la ejecución de los trabajos con chorro de agua se utilizará herramienta menor y
equipo como: equipo de agua a presión, equipo de aire a presión, equipos de alcance (como
escalera, andamios, grúas-canastilla, etc.), y los demás equipos necesarios para la correcta
ejecución de los trabajos.

16.- ESCARIFICACION MAYOR O IGUAL A 6 MM, EN LA SUPERFICIE DE LA

LOSA, P.U.O.T. EP-EST-PTE-ESCARIF-LOSA.
El escarificado es el método para preparar superficies de concreto. Se refiere a
escarificación del concreto a la aplicación de múltiples impactos a alta velocidad, con lo
que se elimina la cascarilla superficial. Es un método eficiente puesto que se llega a la
firmeza del concreto dando seguridad en la adherencia.
El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y ancho de la losa,
y en la profundidad especificada (6 mm), permitiendo que adquiera una condición suelta
que facilite ligar el elemento con un colado nuevo o el adherir otro elemento con algún
producto epóxico adherente.
Se retirará todo el material suelto hasta llegar a la profundidad deseada.

17.- PERFORACIONES EN LOSA DE CONCRETO DE 12 CM DE LONG. Y 5/8"

DE DIÁMETRO, P.U.O.T. EP-EST-PTE-PERF-LOSA-CONCRETO.
Generalmente requieren perforación con rotomartillos como método de perforación
estándar. Otros métodos tales como perforación por percusión o perforadoras de
núcleo de diamante podrían permitirse después de evaluar los efectos en la
capacidad de carga el desempeño y en toda la capacidad de adherencia.
Se tomará en cuenta el extremo cónico de la broca cuando se marca la longitud
del agujero. El anclaje no tendrá la misma forma de la broca de perforación. Por lo
tanto, el extremo del anclaje no irá a la parte inferior cónica del agujero. Si esto no
se considera, el anclaje puede no tener la profundidad de empotramiento
requerida.
Limpieza De Las Perforaciones
Soplado: Para el soplado de las perforaciones se pueden usar los siguientes
equipos:
• Compresor de aire
• Bomba de mano

Con cualquiera de los dos dispositivos siempre debe llegar hasta el fondo de la
perforación.
Además de soplar aire en el agujero, es necesario cepillar el agujero para eliminar
el polvo que se ha adherido a lado y lado y en parte inferior de la perforación. Los
cepillos que se usen deberán cumplir los siguientes requisitos:
• Deben ser de metal rígido a Nylon.
• Deben estar totalmente limpios, libres de suciedad, polvo, aceite y otros contaminantes.
• Las cerdas deben estar integras, no torcidas o dobladas.
• El diámetro mínimo del cepillo debe ser más grande que el diámetro del agujero.

Siempre el cepillo debe insertarse profundo y girándolo, este procedimiento se

puede hacer manualmente o usando un taladro.

18.- SUMINISTRO, HABILITADO Y COLOCACIÓN DE ACERO DE REFUERZO

DE L.E. > 4200 KG/CM² , INCLUYE: MATERIALES, MANO DE OBRA,
HERRAMIENTA Y EQUIPO, P.U.O.T. EN: SOBRELOSA. N-CTR-CAR-1-02-004
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N-CTR-CAR-1-02-
004-02, por ejemplo:
Previo al habilitado y colocación del acero, se limpiará para que esté libre de
aceite, grasa, tierra, óxido o cualquier otra sustancia extraña.
Habilitado del acero
Las varillas de refuerzo se doblarán lentamente, en frío, para darles la forma que
fije el proyecto.
Los dobleces para estribos se harán alrededor de una pieza cilíndrica que tenga
un diámetro igual o mayor que dos veces el de la varilla.
En varillas menores de 2,5 cm de diámetro, los ganchos de anclaje se harán
alrededor de una pieza cilíndrica que tenga un diámetro igual o mayor que 6 veces
el de la varilla, si el diámetro es mayor a 2,5 cm la pieza cilíndrica será 8 veces el
de la varilla, ya sea que se trate de ganchos doblados a 180 grados o a 90 grados.
Todas las varillas de refuerzo se habilitarán con la longitud que fije el proyecto.
Los empalmes se harán traslapados sin amarrarlos o soldados a tope, en una
misma sección estructural no se permitirá empalmar más del 50% de las varillas
de refuerzo.
Los empalmes tendrán una longitud de 40 veces el diámetro, para varilla
corrugada y de 60 veces el diámetro para varilla lisa. Los empalmes se ubicarán
en los puntos de menor esfuerzo de tensión.
No se permitirán los traslapes en lugares donde la sección no permita una
separación libre mínima de una vez y media el tamaño máximo del agregado
grueso, entre el empalme y la varilla más próxima.
La longitud de traslape de los paquetes de varilla, será la correspondiente al
diámetro individual de las varillas del paquete, incrementado en 20% para
paquetes de 3 varillas y 33 % para paquetes de 4 varillas. Las varillas que formen
un paquete no deben traslaparse entre sí.
Los traslapes de varilla en líneas contiguas en elementos tanto verticales como
horizontales se harán de forma tal que en ningún caso queden alineados.
En los empalmes a tope, los extremos de las varillas se unirán mediante soldadura
de arco u otro procedimiento establecido en el proyecto.
Las juntas soldadas a tope tendrán una resistencia de por lo menos 125% de la
resistencia de fluencia de las varillas soldadas.
Colocación del acero
Las varillas de refuerzo se colocarán en la posición que fije el proyecto o apruebe
la Secretaría y se mantendrán firmemente en su sitio durante el colado.
Los estribos rodearán a las varillas longitudinales y quedarán firmemente unidos a
ellas.
No se iniciará ningún colado hasta que la Secretaría inspeccione y apruebe el
armado y la colocación del acero de refuerzo.

19.- SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE MORTERO EPÓXICO O EQUIVALENTE

EN PERFORACIONES, PARA FIJACIÓN DE VARILLAS DE ANCLAJE,P.U.O.T.
EP-EST-PTE-MOR-EPÓX-01.
Los adhesivos epóxicos tienen una larga vida útil y experimentan poca contracción
durante el curado, pueden ser diseñados para su uso en diversas aplicaciones, tales
como: clima frío, clima cálido, uso general.
Cada producto es diferente y se deben seguir las recomendaciones del fabricante para su
manejo y almacenamiento, sin embargo, es mejor mantener el adhesivo en un lugar de
almacenamiento fresco, seco, oscuro y bien ventilado.
El tiempo de gelificación variará en función de las propiedades químicas del adhesivo y
las condiciones de temperatura del concreto y el adhesivo. Temperaturas frías del
concreto extienden el tiempo de gelificación, temperaturas cálidas del concreto reducirán
el tiempo de gelificación.
Un anclaje puede estar orientado de manera: horizontal, sobre cabeza o vertical
descendente; en función de esta condición los adhesivos epóxicos pueden ser más o
menos viscosos. El movimiento o el flujo del adhesivo durante la instalación depende de
factores como: la temperatura, la cantidad y la integridad de la mezcla, la edad del
adhesivo, todos afectan la viscosidad.
El equipo para los sistemas adhesivos tipo cartucho se compone de: una herramienta de
distribución o inyección, cartucho adhesivo, boquilla mezcladora, tubos de extensión,
cepillo, bomba de mano para fines de limpieza, tapón de pistón o tapa de retención en el
caso de las aplicaciones horizontales o sobre cabeza.

 Equipo de inyección: Una herramienta típica de inyección está diseñada para

dispensar cada componente de un adhesivo en la proporción adecuada. La fuerza
requerida para dispensar el adhesivo es diferente para cada sistema de adhesivo y
equipo. Se recomienda que el instalador pruebe el sistema para evaluar la
sensación del sistema y la velocidad de dispensación antes de instalar el primer
anclaje.
 Cartuchos de adhesivo: Es importante asentar correctamente el cartucho en la
herramienta porque la colocación incorrecta del cartucho en la herramienta de
dispensación puede resultar en daños al cartucho o presión incorrecta de los
componentes, en ambos casos el resultado puede ser un adhesivo mal mezclado.
 Boquillas mezcladores: Están diseñadas para asegurar la mezcla apropiada de los
componentes adhesivos especificados, no deben ser cortadas o alteradas de
ninguna manera, ni sustituidas.
 Tubo de extensión: Se utiliza para llegar a la parte más profunda del agujero si el
extremo de la boquilla mezcladora no puede hacerlo. El tubo de extensión es la
única parte dentro del sistema de anclaje adhesivo que permite modificarse y por
lo tanto se puede cortar a cualquier longitud necesaria.
 Tapones de Pistón: Dispositivo que se utiliza para llenar uniformemente los
agujeros con adhesivo, en instalaciones sobre cabeza, iniciando el llenado desde
la parte más profunda del agujero.
 Tapas de retención: Dispositivo diseñado para ayudar en aplicaciones horizontales
y sobre cabeza. La tapa se coloca en la abertura del agujero y se utiliza para
retener el adhesivo en el interior del agujero.
Se deben seguir las medidas de seguridad y utilizar los elementos de protección personal
especificados por el fabricante.
Antes de insertar el adhesivo es necesario verificar:

 El estado del agujero.

 La temperatura del concreto.
 El estado del equipo, debe estar en óptimas condiciones y completo.
 La fecha de vencimiento del adhesivo epoxico.
 La integridad del cartucho y sus sellos, no deben estar rotos o incompletos.
 La temperatura del adhesivo, no debe haber sido expuesto a la luz solar directa.
 El procedimiento de limpieza (cepillar + soplar) se debe hacer de acuerdo con las
MPII del fabricante.
 Las condiciones de la perforación: debe estar modernamente áspera en la
superficie de sus paredes, seca (si aplica) y libre de suciedad.
 La profundidad del agujero (se puede insertar un anclaje limpio previamente
marcado con la profundidad requerida).
  El diámetro de la perforación: (insertar una broca del tamaño adecuado,
verificando que la broca encaja en la parte más profunda del agujero con mínima
resistencia).
 Las condiciones ambientales, la temperatura y la humedad cerca al a la
perforación deben estar dentro de los límites aceptables del adhesivo.
 Los requerimientos de las MPII y las FDS del fabricante del adhesivo.
 La de adecuada instalación de la boquilla.
 La correcta colocación del cartucho en la herramienta de dispensación.
 Si es necesario el uso de tubos de extensión.
Para ayudar a determinar que el agujero se haya llenado completamente con suficiente
adhesivo, antes de llenar la perforación se puede colocar una marca en el tubo de
extensión o en la boquilla, a un tercio de la profundidad del agujero. Durante la inyección
del adhesivo, el agujero se ha llenado dos tercios de su capacidad cuando esta marca
esta nivelada a la superficie del concreto.
La verificación del nivel del adhesivo en el agujero se hace visualmente. Es importante
asegurarse de que el agujero este al menos 2/3 lleno. No es necesario llenar el agujero
completamente. Cuando se inserta el anclaje, este desplazará el adhesivo sobre el
concreto y el anclaje.
 Instalación Vertical Descendente: Para inyectar el adhesivo, comience en la parte
más profunda del agujero y utilice un movimiento suave y continuo para dispensar
el adhesivo. Si se extrae la boquilla muy rápido durante el llenado puede generar
huecos de aire no deseados. Se debe mantener la punta de la boquilla sumergida
en el adhesivo depositado durante todo el proceso de llenado. Llene el agujero
aproximadamente dos tercios y retire la boquilla lentamente del orificio.

 Horizontal o Sobre Cabeza: Algunos sistemas utilizados en aplicaciones

horizontales o sobre cabeza incluyen un tapón de pistón diseñado para facilitar el
completo llenado del agujero. El tapón del pistón será ligeramente más pequeño
en diámetro que el agujero perforado. Cuando se llena un agujero, el tapón del
pistón se inserta en la parte más profunda del agujero. El llenado debe ser
completado con un movimiento continuo y suave.
Se debe tener cuidado para insertar y posicionar adecuadamente el anclaje de tal manera
que no atrape aire.
Algunos anclajes pueden tener un recubrimiento epoxico o ser galvanizados. Es
importante eliminar cualquier contamínate antes de la inserción, teniendo cuidado de no
afectar o retirar el recubrimiento en caso de que exista; así como no dejar residuos de
disolventes o detergentes que se usen para hacer la limpieza de los anclajes. No hacer
una limpieza adecuada evitará que el adhesivo desarrolle la adherencia completa al
anclaje y podría causar una falla en el sistema de anclaje.
Para hacer una adecuada inserción de los anclajes se tendrá en cuenta las siguientes
recomendaciones:

 Utilizar los elementos de protección personal que recomiende el fabricante del

adhesivo
 Marcar la profundidad del empotramiento de anclaje con un marcador permanente
a una cinta desprendible.
 Revisar que los anclajes tengan un roscado uniforme, la longitud requerida, el
diámetro correcto y que no estén deformados, doblados o dañados.
 Revisar que el agujero este lleno de adhesivo al menos dos tercios antes de
insertar el anclaje.
 Insertar el anclaje girándolo lentamente para asegurar una distribución adecuado
del adhesivo.
 Verificar que el anclaje esté completamente asentado en la parte más profunda del
agujero. Para confirmar la profundidad de empotramiento requerida se debe
verificar la marca colocada en el anclaje.
 Alinear el anclaje de manera perpendicular al sustrato. El estándar típico de la
alineación es de +/- 3 grados respecto a la perpendicular.
 Asegurar que el adhesivo se haya empujado hasta el final del agujero.
 Confirmar que el espacio entre la pared del agujero y el anclaje este
completamente lleno con adhesivo, si hay exceso de adhesivo se debe retirar
antes de que endurezca con una espátula o un trozo de cartón duro, teniendo
cuidado de dejar el adhesivo al nivel requerido sin alterar el anclaje.
 Proteger del adhesivo la porción expuesta del anclaje ya que, si queda adhesivo
en esta zona, pueda afectar negativamente la adherencia.
 Insertar el anclaje durante el tiempo gelificación del adhesivo.
 Soportar el anclaje, en las instalaciones sobre cabeza, utilizando cuñas, tapas,
protecciones u otros métodos de sujeción hasta que el adhesivo se haya curado
completamente.
20.- CONCRETO HIDRÁULICO DE F'C=300 KG/CM2 CON RESISTENCIA
ACELERADA A UN DIA EN SOBRELOSA APROXIMADAMENTE DE 15 CM DE
ESPESOR, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·04·009/20
Preparación de la superficie
Toda la superficie por cubrir estará debidamente preparada, exenta de materias
extrañas, polvo o grasa.
La superficie por cubrir se mantendrá húmeda desde el momento en que se
termine la limpieza, hasta la colocación del concreto hidráulico.
Cimbras
El diseño de las cimbras cumplirá con lo establecido en el proyecto, así como el
material de las mismas.
Una vez terminada la construcción de las cimbras se revisará que cumplan con lo
indicado en el proyecto.
Las cimbras tendrán la rigidez suficiente para evitar deformaciones debidas a la
presión del concreto, al efecto de los vibradores y a las demás cargas y
operaciones correlativas al colado o que puedan presentarse durante la
construcción. Además, las cimbras serán estancos para evitar la fuga de la
lechada y de los agregados finos durante el colado y el vibrado.
Las cimbras y moldes se limpiarán antes de una nueva utilización. La parte de las
cimbras y moldes expuesta al concreto, recibirá una capa de aceite mineral o de
cualquier otro material desmoldante aprobado por la Secretaría.
Todas las cimbras se construirán de manera que puedan ser retirados sin dañar el
concreto.
Durante y después de las operaciones del vaciado del concreto, se inspeccionará
la cimbra, para detectar deflexiones, pandeos, asentamientos o desajustes.
Elaboración del concreto
En el procedimiento que se utilice para la elaboración del concreto hidráulico, se
tendrá los cuidados necesarios para el manejo de los materiales a lo largo de todo
el proceso, para que el concreto cumpla con los requerimientos de calidad
establecidos en el proyecto.
Durante la producción del concreto, se dispondrá en el lugar con todos los
materiales, equipo y personal necesarios para el colado del elemento de que se
trate.
La utilización de aditivos, se observarán las recomendaciones del fabricante para
su incorporación al concreto, cuidando que la mezcla del concreto sea uniforme en
composición y consistencia en toda su masa, durante todo el proceso hasta su
vaciado.
Transporte del concreto
El concreto será transportado al sitio de colado, con la trabajabilidad requerida y
evitando su contaminación, utilizando métodos y equipos que prevengan la
segregación o pérdida de ingredientes.
El equipo de bombeo se instalará fuera de la zona de colado, de tal manera que
no produzca vibraciones que puedan dañar al concreto fresco. La operación de
bombeo se hará con flujo continuo de la revoltura. Para que el concreto pueda
bombearse con facilidad, la mezcla será plástica, cohesiva y de consistencia
media. Se establecerá un revenimiento óptimo, el cual se mantendrá a lo largo de
toda la obra. Antes de iniciar el bombeo del concreto, se lubricará la tubería
mediante el bombeo de un mortero cemento-arena de la misma dosificación que la
fijada para el concreto, en un volumen suficiente para recubrir interiormente la
tubería, con objeto de facilitar el flujo del concreto.
Colado
El colado será continuo hasta la terminación del elemento estructural o hasta la
junta de construcción que indique el proyecto.
La superficie libre de la última capa que se cuele, ya sea por suspensión temporal
del trabajo o por terminar las labores del día, se limpiará tan pronto como dicha
superficie haya fraguado lo suficiente para conservar su forma, quitando la
lechada u otros materiales perjudiciales.
No se dejará caer la revoltura desde alturas mayores de 1.5 metros, ni se
amontonará para después extenderla en los moldes.
El lapso entre un vaciado y el siguiente, para el mismo frente de colado, será
como máximo de 30 minutos, a menos que la Secretará apruebe otra cosa.
La colocación y acomodo del concreto se hará dentro de los 30 minutos
posteriores a la incorporación del agua a la mezcla, llenando totalmente las
cimbras o moldes, sin dejar huecos dentro de la masa de concreto.
El acomodo se ejecutará con el equipo adecuado de acuerdo con el tipo de
elemento estructural de que se trate.
Al terminar el proceso de colado, el concreto quedará uniforme, estará libre de
canalizaciones, depresiones, ondulaciones o cualquier otro tipo de irregularidades.
Fraguado y curado
Durante las 10 primeras horas que sigan a la terminación del colado, se evitará
que el agua de lluvia o alguna corriente de agua, deslave el concreto.
Se evitará la pérdida de agua del concreto para que alcance su resistencia y
durabilidad potencial, protegiéndolo mediante el curado que indique el proyecto.
Se aplicarán riegos de agua sobre las superficies expuestas y los moldes, en
cuanto dichos riegos no marquen huellas en dichas superficies
Descimbrado
La determinación del tiempo a partir del cual puede iniciarse la remoción de la
cimbra, se hará como lo indique el proyecto.
Para remover las cimbras, se usarán procedimientos que no dañen las superficies
del concreto.

G).-JUNTAS DE DILATACIÓN
21.- SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE JUNTA ASFALTICA, INCLUYE RETIRO
DE LA EXISTENTE, ACCESORIOS Y PREPARACIÓN DE A SUPERFICIE
P.U.O.T. EP-EST-PTE-JUNTA-ASF.
Se procederá a realizar los cortes longitudinales paralelos al eje de la junta a una
profundidad de 5 cm y un ancho de 50 cm centrando al espacio libre de la junta.
Se limpiará toda la superficie expuesta, utilizando la antorcha con aire caliente
comprimido, se colocará el primario sobre toda la superficie (superficies horizontal
y vertical).
Se aplicará el adhesivo en caliente sobre toda la superficie (superficies horizontal
y vertical).

Posteriormente se colocarán las secciones de acero a tope una con otra

centradas a la junta sobre la propia abertura y se colocarán sobre las secciones
de acero nuevamente adhesivo en caliente. La mezcla se aplicará en capas
proporcionales de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
Una vez llena de mezcla la junta se compactará hasta lograr el mismo nivel de la
superficie de rodamiento adyacente.

Finalmente, con la ayuda de una antorcha se calentará nuevamente la superficie

de la junta, se aplica una membrana delgada (riego de liga) del aglutinante
polimérico y se aplicará el riego final de sello y corrugación con un agregado.

H).-DRENES
22.- LIMPIEZA Y DESAZOLVE DE DRENES EXISTENTES, P.U.O.T.
N·CSV·CAR·2·03·003/01
El desazolve de drenes consiste en retirar el azolve y todo el material que se
acumula en estos elementos de drenaje, con el propósito de restituir la capacidad
y eficiencia hidráulica para evitar encharcamientos en la superficie de rodadura del
puente, así como la formación de humedades que provoquen el deterioro de los
elementos, de acuerdo a lo indicado en el proyecto.

Los materiales que se utilizarán para el desazolve de drenes serán bolsa de

polietileno y los demás materiales necesarios para la correcta ejecución de los
trabajos.
Los equipos que se utilicen para el desazolve de drenes serán los adecuados para
obtener la calidad especificada en el proyecto o señalada por CAPUFE, con la
capacidad necesaria y en cantidad suficiente para producir el volumen establecido
en el programa de ejecución o el que indique CAPUFE

Previo a la realización de cualquier actividad relativa al desazolve de drenes se

colocará el señalamiento preventivo de Obra, el necesario para la correcta
ejecución de los trabajos, de acuerdo con lo establecido en el proyecto,
apegándose en todo momento a la normatividad vigente.
Se ubicarán los drenes a limpiar, de acuerdo con lo señalado en el proyecto.

Los materiales sólidos, tales como suelos, fragmentos de roca, ramas de árboles,
pedazos de madera, basura u otros desperdicios que se encuentren en los drenes,
se retiraran con pala o por pepena.
En caso de tierra, polvo y basura de reducido tamaño, que se encuentren en los
drenes, se retiraran utilizando herramienta adecuadas, como cepillos de alambre,
de fibra o de raíz y con la ayuda de aire comprimido o de agua a presión.

I).-PARAPETO Y GUARNICIONES
23.- SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE PINTURA VINÍLICA EN PARAPETO Y
REMATES DE CONCRETO (INCLUYE MANO DE OBRA, EQUIPO Y TODO LO
NECESARIO PARA SU CORRECTA EJECUCIÓN.), P.U.O.T.
N·CTR·CAR·1·02·012/00.
Es el conjunto de operaciones necesarias para recubrir, superficialmente los
parapetos y guarniciones incluyendo los remates de parapeto de concreto
hidráulico con pintura vinílica blanca, esto con el objeto de darles una mejor
apariencia visual y auxiliar en el alineamiento horizontal de la autopista que
cumpla con la norma N-CTR-CAR-1-02-012/00.

Se realizará cuando dicho elemento carezca de ella o se encuentre muy

deteriorada, utilizándose para ello un sellador vinílico 5x1 Comex o similar en una
mano, después se aplicará un acabado en pintura vinílica diluida con agua con un
quince por ciento (10%), la aplicación de dicha pintura será manual utilizando
brocha de pelo hasta lograr el total recubrimiento del elemento correspondiente.

24. - SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE PINTURA Y PROTECCIÓN

ANTICORROSIVA EN PARAPETO METÁLICO (INCLUYE MANO DE OBRA,
EQUIPO Y TODO LO NECESARIO PARA SU CORRECTA EJECUCIÓN.),
P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·012/00
El recubrimiento con pintura consiste en la aplicación de una película pigmentada,
para recubrir una superficie con fines de protección contra agentes exteriores o
con propósitos estéticos, de acuerdo con lo fijado en el proyecto o aprobado por la
dependencia.

El equipo y herramienta que se utilice para el recubrimiento con pintura será el

adecuado para obtener la calidad especificada en el proyecto, en cantidad
suficiente para producir el volumen establecido en el programa de ejecución
detallado por concepto y ubicación, conforme al programa de utilización de
maquinaria, siendo responsabilidad del Contratista de Obra su selección.
Dicho equipo será mantenido en óptimas condiciones de operación durante el
tiempo que dure la obra y será operado por personal capacitado. Si en la
ejecución del trabajo y a juicio de la dependencia, el equipo presenta deficiencias
o no produce los resultados esperados, se suspenderá inmediatamente el trabajo.

El deterioro en los puentes como en los elementos secundarios (parapetos,

guarniciones, bordillos, conos de derrame, aleros, estribos, pilas, columnas,
cabezales, etc.), es una manifestación muy frecuente del intemperismo y esto se
refleja en las superficies de las estructuras, los cuales requieren de aplicación de
pintura. La aplicación de pintura, es el conjunto de operaciones necesarias para
recubrir con una película pigmentada una superficie con fines de protección contra
agentes externos y/o con fines decorativos. La aplicación de pintura será para
todas las partes que conforman puente.

Cuando el deterioro de la superficie de la estructura de los puentes sea tal que, de

una mala vista, se aplicará pintura para que desaparezca dicho deterioro. La
aplicación de pintura se deberá realizar para recubrimiento de la estructura que se
desee proteger y en cuanto a su función, se clasifica como sigue:

Primaria: se usa para protección y se aplica directamente sobre la superficie base,

después de una limpieza general de los elementos estructurales, al grado de
eliminar todos los elementos ajenos a la estructura, ya sea por medios mecánicos
o manuales.

De acabado: se usa para protección además para otros fines, tales como
señalamiento, decorativo, reflejante y otros, la que se aplica ya sea directamente
sobre la superficie base o sobre la primaria.
Las pinturas deberán tener la consistencia necesaria para ser empleadas
directamente, es decir, sin dilución previa. Si a juicio de la supervisión es
conveniente diluirla, en cada caso indicará el tipo de disolvente que se emplee y
su dosificación.

La pintura se aplicara solamente sobre superficies completamente secas, durante

los períodos de clima favorable y cuando la temperatura ambiente sea cuando
menos de cinco grados centígrados (5ºc). Si las superficies por recubrir están en
exteriores, sólo se aplicará la pintura cuando el tiempo sea cálido, claro y libre de
lluvias, se deberá de considerar el uso de selladores.

El equipo que se utilice para la aplicación del recubrimiento y para las operaciones
de preparación deberá ser previamente aprobado por la supervisión, teniendo la
debida precaución de no salpicar con los materiales utilizados para este fin, los
vehículos de los usuarios, en caso contrario el contratista asumirá la
responsabilidad total de solventar el daño ocasionado al usuario.

J).-LOSAS DE ACCESOS
25.- DEMOLICION DE CONCRETO REFORZADO EN MURO DE RESPALDO
PARA ANCLAR LA MENSULA, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-02-013/00.
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma
N·CTR·CAR·1·02·013/00, por ejemplo:
Inmediatamente antes de la demolición se hará un levantamiento para determinar
las medidas y secciones de carpeta asfáltica por demoler,
El proyecto indicará las líneas y niveles por demoler
Se ejecutarán las obras auxiliares necesarias y tomarán las precauciones debidas
para evitar daños a la parte que no se demolerá.
Se tomarán todas las precauciones para evitar daños a terceros, realizando las
obras de protección necesarias y utilizando los dispositivos que se requieran para
este objeto.
Antes de la demolición de la carpeta asfáltica, se hará un corte con sierra, para no
ocasionar daños más allá de los límites indicados en el proyecto.
La demolición se ejecutará utilizando herramienta y/o maquinaria, de acuerdo con
lo que indique el proyecto.
En los lugares donde vaya a construirse un terraplén, las demoliciones se harán
hasta 60 cm debajo del nivel de subrasante, salvo que el proyecto.
En los lugares donde vaya a realizarse un corte o alojarse una nueva estructura,
las demoliciones se harán hasta la profundidad que indique el proyecto.
26.- ACERO DE REFUERZO DE L.E.=4000 KG/CM2 EN MENSULA, P.U.O.T.
N.CTR.CAR.1.02.004/02
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N-CTR-CAR-1-02-
004-02, por ejemplo:
Previo al habilitado y colocación del acero, se limpiará para que esté libre de
aceite, grasa, tierra, óxido o cualquier otra sustancia extraña.
Habilitado del acero
Las varillas de refuerzo se doblarán lentamente, en frío, para darles la forma que
fije el proyecto.
Los dobleces para estribos se harán alrededor de una pieza cilíndrica que tenga
un diámetro igual o mayor que dos veces el de la varilla.
En varillas menores de 2,5 cm de diámetro, los ganchos de anclaje se harán
alrededor de una pieza cilíndrica que tenga un diámetro igual o mayor que 6 veces
el de la varilla, si el diámetro es mayor a 2,5 cm la pieza cilíndrica será 8 veces el
de la varilla, ya sea que se trate de ganchos doblados a 180 grados o a 90 grados.
Todas las varillas de refuerzo se habilitarán con la longitud que fije el proyecto.
Los empalmes se harán traslapados sin amarrarlos o soldados a tope, en una
misma sección estructural no se permitirá empalmar más del 50% de las varillas
de refuerzo.
Los empalmes tendrán una longitud de 40 veces el diámetro, para varilla
corrugada y de 60 veces el diámetro para varilla lisa. Los empalmes se ubicarán
en los puntos de menor esfuerzo de tensión.
No se permitirán los traslapes en lugares donde la sección no permita una
separación libre mínima de una vez y media el tamaño máximo del agregado
grueso, entre el empalme y la varilla más próxima.
La longitud de traslape de los paquetes de varilla, será la correspondiente al
diámetro individual de las varillas del paquete, incrementado en 20% para
paquetes de 3 varillas y 33 % para paquetes de 4 varillas. Las varillas que formen
un paquete no deben traslaparse entre sí.
Los traslapes de varilla en líneas contiguas en elementos tanto verticales como
horizontales se harán de forma tal que en ningún caso queden alineados.
En los empalmes a tope, los extremos de las varillas se unirán mediante soldadura
de arco u otro procedimiento establecido en el proyecto.
Las juntas soldadas a tope tendrán una resistencia de por lo menos 125% de la
resistencia de fluencia de las varillas soldadas.
Colocación del acero
Las varillas de refuerzo se colocarán en la posición que fije el proyecto o apruebe
la Secretaría y se mantendrán firmemente en su sitio durante el colado.
Los estribos rodearán a las varillas longitudinales y quedarán firmemente unidos a
ellas.
No se iniciará ningún colado hasta que la Secretaría inspeccione y apruebe el
armado y la colocación del acero de refuerzo.

27.- CONCRETO HIDRÁULICO DE F'C =300 KG/CM A LOS TRES DÍAS EN

MENSULA Y MURO DE RESPALDO, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-02-003/04
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N-CTR-CAR-1-02-
003-04, por ejemplo:
Preparación de la superficie
Toda la superficie por cubrir estará debidamente preparada, exenta de materias
extrañas, polvo o grasa.
La superficie por cubrir se mantendrá húmeda desde el momento en que se
termine la limpieza, hasta la colocación del concreto hidráulico.
Cimbras
El diseño de las cimbras cumplirá con lo establecido en el proyecto, así como el
material de las mismas.
Una vez terminada la construcción de las cimbras se revisará que cumplan con lo
indicado en el proyecto.
Las cimbras tendrán la rigidez suficiente para evitar deformaciones debidas a la
presión del concreto, al efecto de los vibradores y a las demás cargas y
operaciones correlativas al colado o que puedan presentarse durante la
construcción. Además, las cimbras serán estancos para evitar la fuga de la
lechada y de los agregados finos durante el colado y el vibrado.
Las cimbras y moldes se limpiarán antes de una nueva utilización. La parte de las
cimbras y moldes expuesta al concreto, recibirá una capa de aceite mineral o de
cualquier otro material desmoldante aprobado por la Secretaría.
Todas las cimbras se construirán de manera que puedan ser retirados sin dañar el
concreto.
Durante y después de las operaciones del vaciado del concreto, se inspeccionará
la cimbra, para detectar deflexiones, pandeos, asentamientos o desajustes.
Elaboración del concreto
En el procedimiento que se utilice para la elaboración del concreto hidráulico, se
tendrá los cuidados necesarios para el manejo de los materiales a lo largo de todo
el proceso, para que el concreto cumpla con los requerimientos de calidad
establecidos en el proyecto.
Durante la producción del concreto, se dispondrá en el lugar con todos los
materiales, equipo y personal necesarios para el colado del elemento de que se
trate.
La utilización de aditivos, se observarán las recomendaciones del fabricante para
su incorporación al concreto, cuidando que la mezcla del concreto sea uniforme en
composición y consistencia en toda su masa, durante todo el proceso hasta su
vaciado.
Transporte del concreto
El concreto será transportado al sitio de colado, con la trabajabilidad requerida y
evitando su contaminación, utilizando métodos y equipos que prevengan la
segregación o pérdida de ingredientes.
El equipo de bombeo se instalará fuera de la zona de colado, de tal manera que
no produzca vibraciones que puedan dañar al concreto fresco. La operación de
bombeo se hará con flujo continuo de la revoltura. Para que el concreto pueda
bombearse con facilidad, la mezcla será plástica, cohesiva y de consistencia
media. Se establecerá un revenimiento óptimo, el cual se mantendrá a lo largo de
toda la obra. Antes de iniciar el bombeo del concreto, se lubricará la tubería
mediante el bombeo de un mortero cemento-arena de la misma dosificación que la
fijada para el concreto, en un volumen suficiente para recubrir interiormente la
tubería, con objeto de facilitar el flujo del concreto.
Colado
El colado será continuo hasta la terminación del elemento estructural o hasta la
junta de construcción que indique el proyecto.
La superficie libre de la última capa que se cuele, ya sea por suspensión temporal
del trabajo o por terminar las labores del día, se limpiará tan pronto como dicha
superficie haya fraguado lo suficiente para conservar su forma, quitando la
lechada u otros materiales perjudiciales.
No se dejará caer la revoltura desde alturas mayores de 1.5 metros, ni se
amontonará para después extenderla en los moldes.
El lapso entre un vaciado y el siguiente, para el mismo frente de colado, será
como máximo de 30 minutos, a menos que la Secretará apruebe otra cosa.
La colocación y acomodo del concreto se hará dentro de los 30 minutos
posteriores a la incorporación del agua a la mezcla, llenando totalmente las
cimbras o moldes, sin dejar huecos dentro de la masa de concreto.
El acomodo se ejecutará con el equipo adecuado de acuerdo con el tipo de
elemento estructural de que se trate.
Al terminar el proceso de colado, el concreto quedará uniforme, estará libre de
canalizaciones, depresiones, ondulaciones o cualquier otro tipo de irregularidades.
Fraguado y curado
Durante las 10 primeras horas que sigan a la terminación del colado, se evitará
que el agua de lluvia o alguna corriente de agua, deslave el concreto.
Se evitará la pérdida de agua del concreto para que alcance su resistencia y
durabilidad potencial, protegiéndolo mediante el curado que indique el proyecto.
Se aplicarán riegos de agua sobre las superficies expuestas y los moldes, en
cuanto dichos riegos no marquen huellas en dichas superficies
Descimbrado
La determinación del tiempo a partir del cual puede iniciarse la remoción de la
cimbra, se hará como lo indique el proyecto.
Para remover las cimbras, se usarán procedimientos que no dañen las superficies
del concreto.

28.- EXCAVACION POR UNIDAD DE OBRA TERMINADA, CUALQUIERA QUE

SEA SU CLASIFICACION, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·01·007/11
La excavación se efectuará de acuerdo a las dimensiones y niveles establecidos
en el proyecto, a fin de proteger la excavación y de acuerdo a las condiciones del
área de trabajo se determinará suspender la excavación arriba del nivel de
desplante, antes de iniciarse la construcción de la estructura, así mismo se
protegerá de inundaciones y se asegurará la estabilidad de la misma.
El material suelto o inestable, así como la materia vegetal presente se deberá
remover a fin de asegurar la estabilidad de la excavación.
Finalmente, el material sobrante de la excavación se depositará en el banco de
desperdicios, determinado por la dependencia.

29.- BASE HIDRAULICA DE 30 CM DE ESPESOR, P.U.O.T.

N·CTR·CAR·1·04·002/11.
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N·CTR·CAR·1·04·002/11,
por ejemplo:
El material compactable proveniente de bancos del proyecto se descargará sobre
la superficie de la capa subrasante, en cantidad prefijada por estación, en tramos
que no sean mayores a los que, en un turno de trabajo, se pueda tender,
conformar y compactar o acomodar el material.

Siempre que la topografía del terreno lo permita el material se extenderá en capas

sucesivas sensiblemente horizontales en todo el ancho de la sección.
Como parte final del terraplén se construirán la capa subyacente y, por último, con
los espesores, materiales y grado de compactación al 100 % de su PVSM.

30.- ACERO DE REFUERZO F'Y =4200KG/CM² PARA LOSA DE ACCESO,

P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·004/02.
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N-CTR-CAR-1-02-
004-02, por ejemplo:
Previo al habilitado y colocación del acero, se limpiará para que esté libre de
aceite, grasa, tierra, óxido o cualquier otra sustancia extraña.
Habilitado del acero
Las varillas de refuerzo se doblarán lentamente, en frío, para darles la forma que
fije el proyecto.
Los dobleces para estribos se harán alrededor de una pieza cilíndrica que tenga
un diámetro igual o mayor que dos veces el de la varilla.
En varillas menores de 2,5 cm de diámetro, los ganchos de anclaje se harán
alrededor de una pieza cilíndrica que tenga un diámetro igual o mayor que 6 veces
el de la varilla, si el diámetro es mayor a 2,5 cm la pieza cilíndrica será 8 veces el
de la varilla, ya sea que se trate de ganchos doblados a 180 grados o a 90 grados.
Todas las varillas de refuerzo se habilitarán con la longitud que fije el proyecto.
Los empalmes se harán traslapados sin amarrarlos o soldados a tope, en una
misma sección estructural no se permitirá empalmar más del 50% de las varillas
de refuerzo.
Los empalmes tendrán una longitud de 40 veces el diámetro, para varilla
corrugada y de 60 veces el diámetro para varilla lisa. Los empalmes se ubicarán
en los puntos de menor esfuerzo de tensión.
No se permitirán los traslapes en lugares donde la sección no permita una
separación libre mínima de una vez y media el tamaño máximo del agregado
grueso, entre el empalme y la varilla más próxima.
La longitud de traslape de los paquetes de varilla, será la correspondiente al
diámetro individual de las varillas del paquete, incrementado en 20% para
paquetes de 3 varillas y 33 % para paquetes de 4 varillas. Las varillas que formen
un paquete no deben traslaparse entre sí.
Los traslapes de varilla en líneas contiguas en elementos tanto verticales como
horizontales se harán de forma tal que en ningún caso queden alineados.
En los empalmes a tope, los extremos de las varillas se unirán mediante soldadura
de arco u otro procedimiento establecido en el proyecto.
Las juntas soldadas a tope tendrán una resistencia de por lo menos 125% de la
resistencia de fluencia de las varillas soldadas.
Colocación del acero
Las varillas de refuerzo se colocarán en la posición que fije el proyecto o apruebe
la Secretaría y se mantendrán firmemente en su sitio durante el colado.
Los estribos rodearán a las varillas longitudinales y quedarán firmemente unidos a
ellas.
No se iniciará ningún colado hasta que la Secretaría inspeccione y apruebe el
armado y la colocación del acero de refuerzo.

31.- COLOCACIÓN DE CONCRETO F'C =300 KG/CM² PARA LOSA DE

ACCESO, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·003/04.
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N-CTR-CAR-1-02-
003-04, por ejemplo:
Preparación de la superficie
Toda la superficie por cubrir estará debidamente preparada, exenta de materias
extrañas, polvo o grasa.
La superficie por cubrir se mantendrá húmeda desde el momento en que se
termine la limpieza, hasta la colocación del concreto hidráulico.
Cimbras
El diseño de las cimbras cumplirá con lo establecido en el proyecto, así como el
material de estas.
Una vez terminada la construcción de las cimbras se revisará que cumplan con lo
indicado en el proyecto.
Las cimbras tendrán la rigidez suficiente para evitar deformaciones debidas a la
presión del concreto, al efecto de los vibradores y a las demás cargas y
operaciones correlativas al colado o que puedan presentarse durante la
construcción. Además, las cimbras serán estancos para evitar la fuga de la
lechada y de los agregados finos durante el colado y el vibrado.
Las cimbras y moldes se limpiarán antes de una nueva utilización. La parte de las
cimbras y moldes expuesta al concreto, recibirá una capa de aceite mineral o de
cualquier otro material desmoldante aprobado por la Secretaría.
Todas las cimbras se construirán de manera que puedan ser retirados sin dañar el
concreto.
Durante y después de las operaciones del vaciado del concreto, se inspeccionará
la cimbra, para detectar deflexiones, pandeos, asentamientos o desajustes.
Elaboración del concreto
En el procedimiento que se utilice para la elaboración del concreto hidráulico, se
tendrá los cuidados necesarios para el manejo de los materiales a lo largo de todo
el proceso, para que el concreto cumpla con los requerimientos de calidad
establecidos en el proyecto.
Durante la producción del concreto, se dispondrá en el lugar con todos los
materiales, equipo y personal necesarios para el colado del elemento de que se
trate.
La utilización de aditivos, se observarán las recomendaciones del fabricante para
su incorporación al concreto, cuidando que la mezcla del concreto sea uniforme en
composición y consistencia en toda su masa, durante todo el proceso hasta su
vaciado.
Transporte del concreto
El concreto será transportado al sitio de colado, con la trabajabilidad requerida y
evitando su contaminación, utilizando métodos y equipos que prevengan la
segregación o pérdida de ingredientes.
Transporte del concreto
El equipo de bombeo se instalará fuera de la zona de colado, de tal manera que
no produzca vibraciones que puedan dañar al concreto fresco. La operación de
bombeo se hará con flujo continuo de la revoltura. Para que el concreto pueda
bombearse con facilidad, la mezcla será plástica, cohesiva y de consistencia
media. Se establecerá un revenimiento óptimo, el cual se mantendrá a lo largo de
toda la obra. Antes de iniciar el bombeo del concreto, se lubricará la tubería
mediante el bombeo de un mortero cemento-arena de la misma dosificación que la
fijada para el concreto, en un volumen suficiente para recubrir interiormente la
tubería, con objeto de facilitar el flujo del concreto.
Colado
El colado será continuo hasta la terminación del elemento estructural o hasta la
junta de construcción que indique el proyecto.
La superficie libre de la última capa que se cuele ya sea por suspensión temporal
del trabajo o por terminar las labores del día, se limpiará tan pronto como dicha
superficie haya fraguado lo suficiente para conservar su forma, quitando la
lechada u otros materiales perjudiciales.
No se dejará caer la revoltura desde alturas mayores de 1.5 metros, ni se
amontonará para después extenderla en los moldes.
El lapso entre un vaciado y el siguiente, para el mismo frente de colado, será
como máximo de 30 minutos, a menos que la Secretará apruebe otra cosa.
La colocación y acomodo del concreto se hará dentro de los 30 minutos
posteriores a la incorporación del agua a la mezcla, llenando totalmente las
cimbras o moldes, sin dejar huecos dentro de la masa de concreto.
El acomodo se ejecutará con el equipo adecuado de acuerdo con el tipo de
elemento estructural de que se trate.
Al terminar el proceso de colado, el concreto quedará uniforme, estará libre de
canalizaciones, depresiones, ondulaciones o cualquier otro tipo de irregularidades.
Fraguado y curado
Durante las 10 primeras horas que sigan a la terminación del colado, se evitará
que el agua de lluvia o alguna corriente de agua, deslave el concreto.
Se evitará la pérdida de agua del concreto para que alcance su resistencia y
durabilidad potencial, protegiéndolo mediante el curado que indique el proyecto.
Se aplicarán riegos de agua sobre las superficies expuestas y los moldes, en
cuanto dichos riegos no marquen huellas en dichas superficies
Descimbrado
La determinación del tiempo a partir del cual puede iniciarse la remoción de la
cimbra, se hará como lo indique el proyecto.
Para remover las cimbras, se usarán procedimientos que no dañen las superficies
del concreto.

32.- SUMINISTRO, HABILITADO Y COLOCACIÓN DE CARTÓN ASFALTADO

DE 2.0 CM DE ESPESOR, P.U.O.T. EP-EST-PTE-CARTON-ASF.
Previo a la realización de cualquier actividad relativa a la colocación de cartón asfaltado
de e = 2 cm, se verificará que el señalamiento y dispositivos para protección de la zona de
obra, estén colocados de acuerdo a lo indicado en el proyecto, o a lo requerido durante la
ejecución de este concepto, apegándose en todo momento a la normatividad vigente.
Previo a la colocación, se habilitará el cartón asfaltado, de acuerdo con las
características geométricas indicadas en el proyecto.
Se colocará y sujetará, de tal manera que se evite el movimiento o mala posición
durante el resto del proceso constructivo de la estructura.
Se procederá a realizar los cortes longitudinales paralelos al eje de la junta a una
profundidad de 2 cm y un ancho de 50 cm centrando al espacio libre de la junta.
Se limpiará toda la superficie expuesta, utilizando la antorcha con aire caliente
comprimido.
Se aplicará el cartón asfaltado en caliente sobre toda la superficie (superficies
horizontal y vertical).
La mezcla se aplicará en capas proporcionales de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
Una vez llena de mezcla la junta se compactará hasta lograr el mismo nivel de la
superficie de rodamiento adyacente.

33.- ACERO DE REFUERZO F'Y =4200KG/CM² PARA GUARNICIONES Y

BORDILLOS, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·004/02
Deberá cumplir con los lineamientos mencionados en la norma N-CTR-CAR-1-02-
004-02, por ejemplo:
Previo al habilitado y colocación del acero, se limpiará para que esté libre de
aceite, grasa, tierra, óxido o cualquier otra sustancia extraña.
Habilitado del acero
Las varillas de refuerzo se doblarán lentamente, en frío, para darles la forma que
fije el proyecto.
Los dobleces para estribos se harán alrededor de una pieza cilíndrica que tenga
un diámetro igual o mayor que dos veces el de la varilla.
En varillas menores de 2,5 cm de diámetro, los ganchos de anclaje se harán
alrededor de una pieza cilíndrica que tenga un diámetro igual o mayor que 6 veces
el de la varilla, si el diámetro es mayor a 2,5 cm la pieza cilíndrica será 8 veces el
de la varilla, ya sea que se trate de ganchos doblados a 180 grados o a 90 grados.
Todas las varillas de refuerzo se habilitarán con la longitud que fije el proyecto.
Los empalmes se harán traslapados sin amarrarlos o soldados a tope, en una
misma sección estructural no se permitirá empalmar más del 50% de las varillas
de refuerzo.
Los empalmes tendrán una longitud de 40 veces el diámetro, para varilla
corrugada y de 60 veces el diámetro para varilla lisa. Los empalmes se ubicarán
en los puntos de menor esfuerzo de tensión.
No se permitirán los traslapes en lugares donde la sección no permita una
separación libre mínima de una vez y media el tamaño máximo del agregado
grueso, entre el empalme y la varilla más próxima.
La longitud de traslape de los paquetes de varilla, será la correspondiente al
diámetro individual de las varillas del paquete, incrementado en 20% para
paquetes de 3 varillas y 33 % para paquetes de 4 varillas. Las varillas que formen
un paquete no deben traslaparse entre sí.
Los traslapes de varilla en líneas contiguas en elementos tanto verticales como
horizontales se harán de forma tal que en ningún caso queden alineados.
En los empalmes a tope, los extremos de las varillas se unirán mediante soldadura
de arco u otro procedimiento establecido en el proyecto.
Las juntas soldadas a tope tendrán una resistencia de por lo menos 125% de la
resistencia de fluencia de las varillas soldadas.
Colocación del acero
Las varillas de refuerzo se colocarán en la posición que fije el proyecto o apruebe
la Secretaría y se mantendrán firmemente en su sitio durante el colado.
Los estribos rodearán a las varillas longitudinales y quedarán firmemente unidos a
ellas.
No se iniciará ningún colado hasta que la Secretaría inspeccione y apruebe el
armado y la colocación del acero de refuerzo.

34.- COLOCACIÓN DE CONCRETO F'C =250 KG/CM² PARA GUARNICIONES

Y BORDILLOS, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·02·003/04.
Antes de iniciar los trabajos se colocará el señalamiento pertinente, que se indique
en proyecto y/o que indique y autorice el organismo, para dar seguridad a los
usuarios y a los trabajadores que estén realizando los trabajos.
Se realizará la demolición de los bordillos y tramos de guarniciones que se
marquen en el proyecto.
Se construirán, o repararán los bordillos y guarniciones que se indiquen en
proyecto y/o por la dependencia.
Los materiales para ocupar serán concreto hidráulico reforzado con una
resistencia f’c=250 Kg. /cm2 respetando la sección transversal original de la
estructura, varillas de anclaje y alambrón a todo lo largo.
Previo a los trabajos se deberán marcar las zonas que se vayan a trabajar,
además de marcar los niveles existentes.
En el caso de las guarniciones se excavará lo indicado en proyecto para realizar el
desplante de esta.
En caso de que la altura del bordillo sea insuficiente para retener el agua se
procederá a demoler el bordillo existente y se repondrá con otro de sección
transversal trapezoidal de 15 cm. de base mayor, 10 cm. de base menor y una
altura de 15 cm.
K).-SEÑALAMIENTO HORIZONTAL
35.- MARCAS EN EL PAVIMENTO M-3.1 RAYA EN LA ORILLA DERECHA,
CONTINUA, COLOR BLANCO REFLEIANTE DE 15 CM DE ANCHO CON
APLICACIÓN DE PINTURA DE TRÁFICO TERMOPLASTICA, INCLUYE
SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE MICROESFERA DE VIDRIO, Y
PREMARCADO EN NEGRO, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-07-001/00
36.- MARCAS EN EL PAVIMENTO M-3.3 RAYA EN LA ORILLA
IZQUIERDA, CONTINUA, COLOR BLANCO REFLEIANTE DE 15 CM DE
ANCHO CON APLICACIÓN DE PINTURA DE TRÁFICO TERMOPLASTICA,
INCLUYE SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE MICROESFERA DE VIDRIO, Y
PREMARCADO EN NEGRO, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-07-001/00
37.- MARCAS EN EL PAVIMENTO M-2.3 RAYA SEPARADORA DE
CARRILES, DISCONTINUA, COLOR BLANCO REFLEIANTE DE 15 CM DE
ANCHO CON APLICACIÓN DE PINTURA DE TRÁFICO TERMOPLASTICA,
INCLUYE SUMINISTRO Y APLICACIÓN DE MICROESFERA DE VIDRIO, Y
PREMARCADO EN NEGRO, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-07-001/00.
Los trabajos de señalamiento (marcas) se deberán realizar de acuerdo con lo
mencionado en la norma N-CTR-CAR-1-07-001-00, por ejemplo
Previamente al inicio de los trabajos de marcas en el pavimento se colocará el
señalamiento de protección de obra

Posteriormente sobre la superficie en la que se aplicaran o colocaran las marcas

estará seca y exenta de materias extrañas, polvo o grasa. Para la limpieza de la
superficie se utilizará una barredora mecánica.

Previo a la aplicación o colocación, se indicará su ubicación mediante un

premarcado sobre el pavimento en los lugares señalados en las especificaciones
particulares y complementarias, marcando puntos de referencia, con la ayuda de
equipo topográfico y un hilo guía.
En el caso de símbolos o letras, previo a su aplicación o colocación, se delinearán
sus contornos para que cumplan con las dimensiones, ubicación y características
establecidas en las especificaciones particulares y complementarias.

Las marcas en el pavimento se aplicarán conforme a las dimensiones,

características y colores establecidos en las especificaciones particulares y
complementarias, sobre los puntos premarcados o dentro de los contornos
delineados.
Se aplicará la pintura definitiva sobre los puntos premarcados en el caso de rayas
o dentro de los contornos previamente delineados cuando se trate de símbolos o
letras, utilizando equipo autopropulsado. La película de pintura que se aplique será
del tipo, ancho y espesor que se indiquen las especificaciones particulares y
complementarias.

Previo a la aplicación el material debe fundirse en los calderos. La temperatura de

fusión debe ser según la recomendación del fabricante entre 190 y 230 o C. De
preferencia los calderos o precalentadores deben tener agitador permanente y
autopropulsado para permitir una fusión y temperatura homogénea. Cuando el
material está completamente fundido, que usualmente toma entre 45 a 80 minutos,
debe trasvasarse al equipo aplicador mediante un canal. En este traspaso hay una
caída de temperatura que puede variar entre 5 a 10 o C, por tanto, debe
controlarse la temperatura en el fusor del equipo aplicador antes de iniciar las
pruebas de aplicación y la aplicación como tal.

Previo a la aplicación debe calibrarse el espesor de la pintura. Para esto se harán

pruebas aplicando sobre placas de aluminio que permitan la medición del espesor
acorde a las especificaciones del proyecto. Es importante esta calibración ya que
espesores muy bajos propenden una posible mala adherencia. Del mismo modo
debe calibrarse la cantidad de la Microesfera, basado en la descarga de las
pistolas y la velocidad en que se aplicará. La cantidad indicada de Microesfera
será uno de los factores principales para la obtención de la reflectividad esperada
en el proyecto.
El material termoplástico debe aplicarse a la superficie del pavimento a una
temperatura de material entre 190 y 230 o C, dependiendo de las
recomendaciones del fabricante, temperatura ambiental y temperatura del
pavimento. La temperatura del material debe medirse en la salida del extrusor. Se
debe evitar la aplicación en temperaturas ambientales o de pavimentos menores a
8 o C, para evitar problemas de adherencia y penetración de Microesfera que
tendrán consecuencia posterior en la reflectividad.

El tiempo de secado, tanto de la pintura de las marcas pintadas como de los

adhesivos de las marcas preformadas, se determinará en obra, considerando las
recomendaciones del fabricante y las condiciones ambientales en el sitio de los
trabajos.

38.- SUMINISTRO E INSTALACION DE VIALETAS REFLEJANTES @2.5M,

P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·07·004/02.
Inmediatamente antes de iniciar los trabajos, la superficie sobre la que se
instalarán las vialetas o botones estará seca y exenta de materias extrañas, polvo
o grasa. Para su limpieza se utilizará agua a presión o un cepillo de raíz. No se
permitirá la instalación de vialetas o botones sobre superficies que no hayan sido
previamente aceptadas por la Secretaría.

Ubicación y premarcado
Previo a la instalación de vialetas o botones, se indicará su ubicación mediante un
premarcado sobre el pavimento o las estructuras, en los lugares señalados en el
proyecto, marcando puntos de referencia.

Preparación del adhesivo

Cuando para la fijación de vialetas o botones, el proyecto indique la utilización de
resinas epóxicas de aplicación en frio y secado inmediato o la Secretaria apruebe
su uso, los elementos que integran la resina se mezclarán en la cantidad suficiente
de acuerdo con el volumen de obra por ejecutar, considerando el tiempo de
manejabilidad de la mezcla elaborada y las recomendaciones del fabricante.
Colocación
Cuando se utilice una resina epóxica como adhesivo, ésta se colocará en la parte
inferior de la vialeta o botón, ya sea en su superficie o en las ranuras, en la
cantidad suficiente para cumplir con las características de adherencia establecidas
en el proyecto o aprobadas por la Secretaría.
En todos los casos, las vialetas y botones sobre el pavimento se instalarán
simplemente adheridos.
Se fijará la vialeta o botón presionando firmemente la pieza en su sitio sobre el
punto premarcado. La(s) superficie(s) retrorreflejante(s) de la vialeta se
orientará(n) conforme a lo establecido en el proyecto o aprobado por la Secretaria.

Tiempo de secado
El tiempo de secado se determinará en obra, considerando las recomendaciones
del fabricante y las condiciones ambientales en el sitio de los trabajos, sin
embargo, no se permitirá el tránsito sobre las vialetas o botones antes de 1 hora.

L).-SEÑALAMIENTO VERTICAL
39.- SEÑAL RESTRICTIVA SR-9 VELOCIDAD, CON UN TABLERO DE 117 CM
X 117 CM, CON TABLERO ADICIONAL DE 35 CM X·117 CM, EN DOS
POSTES, CON PELÍCULA REFLEJANTE TIPO B, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-
07·005/00.
La estructura de las señales bajas se instalará de tal manera que los postes de
apoyo queden verticales.
Los tableros de las señales se instalarán en las estructuras de soporte de tal
manera que queden perpendiculares a la dirección del tránsito, utilizando los
dispositivos establecidos en el proyecto.

La estructura de las señales bajas puede instalarse con el tablero de la señal fijo,
siempre y cuando no se maltrate dicho tablero durante las maniobras de
instalación.
Los postes de soporte de las señales quedarán ahogados en la excavación, para
lo que se rellenará con el material producto de la excavación y con concreto
hidráulico, según lo establezca el proyecto o apruebe la secretaria.

40.- OD-4.1.3 DEFENSA METÁLICA DE TRES CRESTAS, CON LONGITUD DE

VIGA ACANALADA, P.U.O.T. N·CTR·CAR·1·07·009/00
Los trabajos de señalamiento se deberán realizar de acuerdo con lo mencionado
en la norma N-CTR-CAR-1-07-009-00, por ejemplo:
Para la colocación de la defensa metálica de tres crestas se deberá de seguir el
manual de instalación del proveedor, la profundidad de excavación deber de ser
aquella que cumpla con esta condición.
El material de relleno debe apisonarse hasta un nivel de treinta (30.00)
centímetros por debajo de la línea del hombro del camino, el volumen faltante de
rellenar deberá ser completado utilizando concreto hidráulico con resistencia a la
compresión simple de f 'c= 150 kg/cm2.
El separador se sujetar al poste a través de tornillos y tuercas de 5/8", la defensa
se sujetará al separador a través de tornillos y tuercas también de 5/8", dichos
tornillos se colocarán en el valle o valles, según el tipo de defensa, de dos o tres
crestas.
.
Se verificará el nivel y verticalidad de los postes, la alineación debe presentar una
correcta alineación y estética.
Para la instalación del separador, defensa y terminales se debe verificar el
correcto apriete (torque) de la tornillería, así como el correcto traslape de los
tramos de defensa metálica.
El traslape de dos secciones de defensa consecutivos, se realizará de manera que
quede encima de la otra, aquella que se encuentre más cerca de la dirección
desde la que se aproxima el flujo del tránsito, a fin de evitar que los vehículos se
atoren con la orilla de una de las defensas, en lugar de deslizarse sobre ellas.
El terreno del lado por el que circulara el tránsito, en la zona donde se colocara la
defensa, no debería tener ningún tipo de guarnición, ni muro, ni desnivel
significativo.
El reflejante será colocado con el tornillo de sujeción al separador y sujeto al
mismo torque que los tornillos de traslape, el color del reflejante a utilizar es
amarillo, el reflejante debe orientarse en sentido normal al sentido del tránsito, en
el caso de defensa de tres crestas se colocarán dos piezas (en el paso).

41.- SEÑAL INFORMATIVA DE IDENTIFICACIÓN "PUENTE XOCHITEPEC CPO

B", CON UN TABLERO DE 120 CM X 30 CM EN DOS POSTES, CON
PELÍCULA REFLEJANTE TIPO B, P.U.O.T. N-CTR-CAR-1-07·005/00
La estructura de las señales bajas se instalará de tal manera que los postes de
apoyo queden verticales.
Los tableros de las señales se instalarán en las estructuras de soporte de tal
manera que queden perpendiculares a la dirección del tránsito, utilizando los
dispositivos establecidos en el proyecto o aprobados por la secretaria.
La estructura de las señales bajas puede instalarse con el tablero de la señal fijo,
siempre y cuando no se maltrate dicho tablero durante las maniobras de
instalación.
Los postes de soporte de las señales quedarán ahogados en la excavación, para
lo que se rellenará con el material producto de la excavación y con concreto
hidráulico.

M).-SEÑALAMIENTO PROVISIONAL DE OBRA

42.- RETIRO Y REUBICACIÓN DE BARRERA DE CONCRETO SEPARADORA
DE CARRILES, INCLUYE TODO LO NECESARIO PARA SU COORRECTA
EJECUCIÓN, P.U.O.T. EP-EST-PTE-BARRERA-CONCRETO
Retiraremos y reubicaremos en su lugar de origen, la barrera de concreto
separadora de carriles, ya que es necesario el desmantelamiento para evitar daño
alguno a estos elementos, así como para facilitar las maniobras para la reparación
del puente.
43.- SEÑALAMIENTO DE PROTECCION DE OBRA Y DESVIO DE TRAFICO,
P.U.O.T. EP-EST-PTE-SEÑ-PROT-OBRA.
El plano de señalamiento de protección de obra se regirá durante todo el
desarrollo de los trabajos además de considerar lo establecido en las
disposiciones de seguridad contenidas en el capítulo sexto (dispositivos para
protección de obra) del manual de dispositivos para el control del tránsito en calles
y carreteras.

De acuerdo con la relación del número y tipo de señales y dispositivos indicados

en el proyecto; aclarando que estas serán colocadas en ambos sentidos del
camino en el lugar de los trabajos como se señala en dicho proyecto de
señalamiento.
Se contará con señalamiento luminoso, señales de destello y torretas.
Las señales que se contemplan en el proyecto de señalamiento (incluye
suministro, colocación, puesta en marcha y mantenimiento).